Đề tài:

ĐÚC THÉP LIÊN TỤC TẠI VIỆT NAM

GVHD: TS HUỲNH CÔNG KHANH

Nhóm: 2

1
Thành viên:

Họ và Tên MSSV

Trần Khánh Thy 1613053

Phạm Đức Phát 1512412

Lê Minh Khôi 1611653

Lâm Văn Phước Thịnh 1613345

Nguyễn Hùng Tuấn Vũ 1614165

Trương Minh Thái 1413536

2
NỘI DUNG

1 Giới thiệu quy trình

2 Thiết bị đúc liên tục

3 Công nghệ đúc thép liên tục

4 Công nghệ đúc thép liên tục tại nhà máy thép Thủ Đức
1 GIỚI THIỆU QUY TRÌNH
Chương 1: Giới thiệu quy trình

1.1 Định nghĩa.

- Là một quy trình đúc đặc biệt chuyển đổi kim loại ở dạng lỏng sang
dạng rắn thành các hình dạng khác nhau
- Là một khâu trung gian nối khâu luyện thép và khâu cán thép
- Bao gồm các bộ phận: chuyển tải thùng rót, thùng rót trung gian, xe để
thùng rót trung gian, bình kết tinh, cơ cấu rung bình kết tinh, cơ cấu
vùng làm nguội thứ 2
 Hình 1. 1 Máy đúc liên tục kiểu thẳng (trái) và kiểu bán kính cong (phải).
1- Thùng rót; 2- Thùng trung gian; 3- Bình kết tinh; 4- Vùng làm nguội thứ 2; 5- Cơ cấu kéo nắn; 6- Cơ cấu cắt; 7- Cơ cấu
vận chuyển và kiểm tra phôi
1.1 Định nghĩa.
Ưu điểm:
 Nâng cao hiệu suất thu hồi sản phẩm thép.
 Giảm tiêu hao năng lượng dẫn tới giảm chi phí sản xuất.
 Tính đồng đều và chất lượng của phôi tốt hơn.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
1.1 Định nghĩa.
Một số yêu cầu cần được đáp ứng:
 Thiết bị phải hoàn hảo.
 Công nghệ luyện thép phải hoàn thiện.
 Phương pháp quản lý sản xuất phải khoa học.
 Tố chất của người sản xuất có trình độ cao.
 Đồng bộ phát triển các kỹ thuật có liên quan.
1.2 Nguyên lý.
1.2.1 Quá trình làm nguội và đông đặc của phôi.
Lượng nhiệt phải đưa ra khỏi phạm vi làm nguội của máy đúc bao gồm:
 Nhiệt tỏa ra từ độ quá nhiệt của nước thép đến nhiệt độ đường pha lỏng
 Nhiệt tỏa ra để đông đặc phần nước thép trong bình kết tinh (làm nguội lần 1)
 Nhiệt tỏa ra để đông đặc và làm nguội phôi thép ở khu vực làm nguội lần 2
 Nhiệt tỏa ra để làm nguội nhiệt độ phôi thép đến trước khi cắt và ra khỏi máy đúc.
1.2.1 Quá trình làm nguội và đông đặc của phôi.

Quá trình làm nguội để đông đặc phôi đúc liên tục chia làm 4 giai đoạn:
 Nước thép nguội nhanh trong bình kết tinh hình thành một lớp vỏ mỏng.
 Lớp vỏ tiếp tục dày lên, thể tích co ngót sản sinh một khe hở giữa vỏ và trong
thành bình kết tinh.
 Đến khu vực làm nguội lần thứ 2 và bị phun nước trực tiếp vào lớp vỏ nên được
làm nguội mãnh liệt
 Ra khỏi khu vực làm nguội lần thứ 2 phôi thép được tiếp tục làm nguội bởi
không khí một cách chậm rãi,
Hình 1. 2 Thay đổi nhiệt độ của phôi đúc liên tục.
1.2.2 Sự hình thành lớp vỏ trong bình kết tinh

Hình 1. 3 Sự hình thành mặt trăng khuyết giữa thép lỏng và thành bình kết tinh.
1.2.2 Sự hình thành lớp vỏ trong bình kết
tinh
• 

Trong đó:

•M- Sức căng mặt ngoài của nước thép, dyn/cm (1 dyn = 10-5 N).

•M- Mật độ của nước thép, g/cm.

1.2.3 Cân bằng nhiệt trong quá trình đông
đặc
 Có 42 - 60% nhiệt lượng của kim loại cần phải truyền ra ngoài trong phạm vi
của máy đúc (cho đến trước lúc cắt)
 Nhiệt lượng truyền ra ngoài của máy đúc chủ yếu dựa vào bình kết tinh và hệ
thống làm nguội của vùng làm nguội lần hai, mà vùng làm nguội lần hai là
nhiều nhất
 Lượng nhiệt truyền ra ngoài trong một phút ở bình kết tinh, lúc cao điểm có
thể tới 20% tổng lượng nhiệt cần truyền ra ngoài.
Hình 1. 5 Cân bằng nhiệt của phôi thép.
1.2.3 Cân bằng nhiệt trong quá trình đông
đặc

Lượng nhiệt mà kim loại truyền vào bình kết tinh để nước làm nguội mang đi
được tính theo công thức sau:
• Q = w.c.t
Trong đó:
•Q- Nhiệt lượng qua bình kết tinh
•w- Lưu lượng nước làm nguội
•C- Nhiệt dung riêng của nước
•t- Độ chênh lệch nhiệt độ nước làm nguội vào và ra bình kết tinh
1.2.4 Truyền nhiệt trong bình kết tinh

Nhiệt truyền ra theo hướng thẳng góc tương đối nhỏ, qua tính toán chỉ chiếm 3-6%
tổng lượng nhiệt qua bình kết tinh
Nhiệt truyền ra xung quanh theo hướng nằm ngang có:
• Truyền nhiệt đối lưu của nước thép đến lớp vỏ,
• Truyền dẫn trong lớp vỏ đông đặc,
• Truyền nhiệt từ mặt lớp vỏ đông đặc đến mặt thành bình kết,
• Truyền nhiệt dẫn truyền trong thành bình kết tinh,
• Truyền nhiệt đối lưu cưỡng bức của mặt thành bình kết tinh với nước làm nguội
1.2.4 Truyền nhiệt trong bình kết tinh
Ảnh hưởng của thao tác công nghệ đến truyền nhiệt của bình kết tinh:
a) Tốc độ và lưu lượng nước làm nguội
b) Chất lượng nước làm nguội
c) Bôi trơn bình kết tinh
d) Tốc độ kéo
e) Nhiệt độ đúc
1.2.5 Truyền nhiệt của khu vực làm nguội lần hai.

• Phôi thép có ruột còn ở thể lỏng tiến vào khu vực làm nguội thứ hai, ở đây nước
phun trực tiếp vào làm nguội cho đến khi đông đặc hoàn toàn. Nhiệt độ bề mặt
cơ bản đã đồng đều rồi tiến đến máy kéo uốn.

• Sự bốc hơi của dòng nước đã mang đi một lượng nhiệt chiếm tới 32%, nhiệt
lượng gia nhiệt nước làm nguội và bức xạ của bề mặt phôi chiếm khoảng 25%
và 17% truyền cho trục dẫn.
Hình 1. 6 Các phương thức truyền nhiệt của phôi ở vùng làm nguội lần hai
1.2.5 Truyền nhiệt của khu vực làm nguội lần hai.
Sự truyền nhiệt giữa dòng nước và bề mặt phôi đúc là một quá trình truyền nhiệt phức tạp, chịu
nhiều nhân tốc ảnh hưởng như cường độ phun, trạng thái bề mặt phôi (nhiệt độ, vảy oxit v.v…),
nhiệt độ nước làm nguội, tốc độ phun dòng nước…Có thể miêu tả bằng một phương trình sau:

•  = h(Ts-Tw)

Trong đó:
• - Nhiệt lưu.
• h- Hệ số truyền nhiệt giữa nước và bề mặt phôi nhiệt độ cao.
• Ts- Nhiệt độ mặt phôi.

• Tw- Nhiệt độ nước làm nguội.

2 THIẾT BỊ ĐÚC LIÊN TỤC
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.1.Phân loại và đặc điểm máy đúc liên tục:
2.1.1.Phân loại máy đúc liên tục theo nhiều cách:

 Dựa vào quỹ tích chuyển động của phôi

 Dựa theo kích thước và hình dạng

 Dựa theo phôi thép phải chịu áp lực tĩnh của nước thép tức là tỷ lệ giữa
chiều cao H của máy đúc và chiều dày của phôi
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.1.Phân loại và đặc điểm máy đúc liên tục:
2.1.1.Phân loại máy đúc liên tục theo nhiều cách:

Hình 2.1. Giản đồ các kiểu máy đúc

Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.1.Phân loại và đặc điểm máy đúc liên tục:
2.1.1.Phân loại máy đúc liên tục theo nhiều cách:

Hình 2.2. Bảng các loại tiết diện phôi (mm) và kiểu máy đúc
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.1.Phân loại và đặc điểm máy đúc liên tục:
2.1.1.Phân loại máy đúc liên tục theo nhiều cách:

Bảng 2.2. Đặc trưng phân loại máy theo áp lực tĩnh của nước thép
 Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.1.Phân loại và đặc điểm máy đúc liên tục:
2.1.2.Đặc diểm các loại máy đúc :

 Máy đúc kiểu uốn  Máy đúc cong BKT thẳng

 Máy đúc kiểu đứng  Máy đúc hình elip

 Máy đúc cong  Máy đúc nằm ngang

 Máy đúc cong BKT cong

Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục

Hình 2.2. Máy đúc cong từ BKT

1. Thùng rót; 2- Giàn quay; 3- Thùng trung gian; 4- Cơ cấu rung; 5- Bán kính cong;
6- Đoạn hình rẽ quạt; 7- Máy kéo uốn; 8- Giàn thao tác; 9- Vùng nằm ngang;
10- Chỗ để cơ cấu đỡ đầu phôi; 11- Máy cắt; 12- Con lăn chuyển phôi
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục

Hình 2.3. Sơ đồ máy đúc nằm ngang

1- Thùng rót; 2- Thùng trung gian; 3- BKT; 4- Khu vực làm nguội lần 2; 5-
Cơ cấu kéo; 6- Máy cắt; 7- Giàn làm nguội
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.1.Các tham số thiết kế:
Tiết diện phôi đúc
Các nguyên tắc để xác định tiết diện phôi đúc

Bán kính cong của máy đúc

Xác định bán kính cong dựa theo lý thuyết và kinh nghiệm
a) Xác định theo yêu cầu vào đến máy kéo nắn thì phôi thép phải đông
đặc hoàn toàn
b) Xác định theo độ giãn dài bề mặt cho phép khi phôi cong tiến hành
nắn thẳng thì mặt cong trong bị kéo giãn ra còn mặt cong ngoài thì bị nén ép
lại.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.2.Thùng rót trung gian:
a)Hình dáng của thùng rót trung gian
Để chế tạo thùng rót thuận lợi, thùng rót có hình dạng đơn giản, thường là
hình thang.
Để giảm dòng xoáy khi rót thép, điểm rót của thùng chứa cần duy trì một
khoảng cách nhất với miệng rót của thùng trung gian, thông thường không
nhỏ hơn 500 mm và duy trì khoảng cách đó không đổi.
Để giảm thiểu diện tích tản nhiệt, đã phát triển loại thùng rót trung gian hình
chữ T, hình chữ V
Hình 2.11.Thùng rót trung gian. Hình 2.14. Thùng rót trung của

1- Nắp; 2- Thùng; 3- Miệng rót; máy đúc 4 dòng

Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.2.Thùng rót trung gian:

c)Cách khống chế lưu lượng nước thép

Có 3 cách được sử dụng: Khống chế bằng cần nút, đường kính miệng rót
không đổi và bàn trượt
Cần nút: Kết cấu tương tự như cần nút thùng chứa, để có thể ngâm lâu
trong nước thép ở nhiệt độ cao đều có dùng không khí nén hoặc khí trơ
làm nguội giữa cần nút.
Khống chế bằng giám sát trực tiếp mặt nước thép trong BKT, nâng hạ để
điều chỉnh lượng nước thép chảy vào BKT
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.2.Thùng rót trung gian:
d)Kiểu bàn trượt:

Hình 2.15. Cơ cấu bàn trượt 3 khối

1- Miệng rót trong; 2- Tấm cố định trên; 3- Tấm trượt; 4- Tấm cố định dưới; 5-
Miệng rót chìm
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.3.Bình kết tinh:

Bình kết tinh là một bộ phận quan trọng nhất của thiết bị máy ĐLT, nó được xem
như trái tim của máy ĐLT
Công nghệ ĐLT yêu cầu BKT:
• Có khả năng truyền nhiệt tốt, để làm cho nước thép trong BKT nhanh chóng
đông đặc thành một lớp vỏ ban đầu đủ dày
• Kết cấu vững chắc, đơn giản; dễ chế tạo, tháo lắp; thuận tiện điều chỉnh và
duy tu bảo dưỡng
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.3.Bình kết tinh:

Bình kết tinh là một bộ phận quan trọng nhất của thiết bị máy ĐLT, nó được xem
như trái tim của máy ĐLT
Công nghệ ĐLT yêu cầu BKT:
• Có khả năng chịu mài mòn tốt và tuổi thọ cao
• Trọng lượng BKT nhỏ nhất để giảm lực quán tính khiến sự rung động của
BKT được bình ổn.
• Có đủ độ bền và độ cứng để giảm biến dạng cong vênh và mài mòn cơ của
lớp áo trong BKT và duy trì tính ổn định, không thay đổi kích thước của
không gian BKT
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.4.Cơ cấu bình kết tinh
Rung đồng bộ
Giả sử V là tốc độ kéo, Vm là tốc độ rung BKT (Vm2 là tốc độ xuống, Vm1 là tốc độ lên). Đặc điểm
của rung đồng bộ là khi BKT đi xuống đồng bộ chuyển động với phôi, sau đó đi lên lớn gấp 3 lần tốc
độ kéo. Tức là: Vm1 = 3 V và Vm2 = V
Tại điểm chuyển tiếp đi xuống và đi lên, tốc độ thay đổi rất lớn, gia tốc tức thời ở điểm này rất lớn
không có lợi cho chất lượng bề mặt và thiết bị. Để thực hiện đồng bộ cần đảm bảo sự ăn khớp giữa cơ
cấu rung và cơ cấu kéo phôi nên cơ cấu tương đối phức tạp.
Rung hình sin
Ưu điểm của cách rung này là: tốc độ thay đổi trong quá trình rung chậm không có xung lực. Có thể
thực hiện rung trượt một cách hiệu quả, lại có thể thích hợp với tăng tốc độ kéo, dễ thay đổi tần số và
biên độ rung, thực hiện được yêu cầu tần số rung nhanh, biên độ nhỏ dễ cải thiện chất lượng bề mặt
phôi đúc.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.5. Cơ cấu làm nguội lần 2:
a) Tác dụng của cơ cấu làm nguội lần hai
Dùng nước phun trực tiếp làm nguội phôi đúc, làm cho phôi đông đặc nhanh, thuận lợi tiến vào vùng kéo uốn
Qua trục kéo và trục nắn có tác dụng đỡ và định hướng cho phôi thép có ruột còn ở thể lỏng, mà tránh và hạn
chế được hiện tượng lồi bụng, biến dạng và chảy thép của phôi đúc
Trục dẫn có tác dụng đỡ và dẫn hướng
Đối với BKT thẳng, đây là vùng uốn cong
b) Yêu cầu của công nghệ ĐLT đối với vùng làm nguội thứ hai.
Cơ cấu làm nguội có đủ độ bền và độ vững chắc dưới tác dụng phôi đúc có nhiệt độ cao
Kết cấu đơn giản, điều chỉnh thuận lợi, có thể nhanh chóng xử lý sự cố, các cấu kiện của từng đoạn có thể
thay đổi nhanh chóng
Có thể điều chỉnh một cách linh hoạt lượng nước làm nguội theo yêu cầu của công nghệ để thích hợp với
việc thay đổi tiết diện phôi, loại thép, nhiệt độ đúc và tốc độ kéo.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.6.Hệ trụng kéo và nắn thẳng

Máy đúc khi sản xuất đều cần có hệ trục kéo. Đối với máy đúc cong, sản
phẩm sản xuất ra phải là phôi thẳng. Sau khi kéo ra khỏi trục phải được nắn
thẳng. Trong thực tế sản xuất, kéo nắn là đồng thời thực hiện trên một hệ
trục, nên có tên là hệ trục kéo và nắn thẳng.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.7.Cơ cấu dẫn phôi:

Cơ cấu dẫn phôi bao gồm cơ cấu đầu dẫn phôi, thanh dẫn và cơ cấu đặt sẵn.
Tác dụng: trước khi rót, đầu dẫn phôi là “đáy” của BKT, nút kín miệng dưới và
làm cho nước thép đông đặc ở đầu dẫn .Qua hệ thống kéo, kéo thanh dẫn gắn
với đầu dẫn kéo phôi ra khỏi BKT qua vùng làm nguội thứ hai.
Sau khi qua hệ trục kéo dẫn, phôi được nắn thẳng và tách khỏi đầu dẫn vào
trạng kéo phôi bình thường, thanh dẫn tách khỏi tuyến đường sản xuất và đi
vào vị trí đặt sẵn đợi cho sử dụng khi bắt đầu đúc mẻ sau.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.2.Thiết bị chính của máy đúc liên tục:
2.2.8.Thiết bị cắt:

Là thiết bị cắt phôi thành từng chiều dài cố định trước theo yêu cầu.
Phương pháp cắt chủ yếu có 2 loại: cắt bằng lửa và cắt bằng cơ khí.
Đối với máy đúc phôi dẹt, phôi tròn, phôi vuông lớn chiều dày trên
200mm thì đều dùng cắt lửa, còn phôi vuông nhỏ thì dùng cắt cơ.
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.3.Đo kiểm nhiệt độ nước thép trong thùng rót trung gian
- Đúc liên túc yêu cầu nhiệt độ nước thép rất khắt khe, nhất là nhiệt độ nước
thép trong thù rót trung gian cần ổn định, do vậy phải kiểm tra nhiệt độ
nước thép trong thùng rót trung gian một cách chặt chẽ.
 Điểm đo nhiệt độ: thường dung can nhiệt có dậu nhiệt độ nhanh và máy
hiện số. Chất lượng của đầu đo nhiệt độ chính xác, mỗi loại dấu đo đều phải
lấy mẫu kiểm tra, súng đo cũng thường xuyên kiểm tra cách điện. Giữa dây
dẫn bù và than súng bằng kim loại phải cách điện, điện trở nên < 50MΩ nếu
không đồng hồ không làm việc bình thường
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.4.Khống chế mặt nước thép trong bình kết tinh:
Đo bằng đồng vi phóng xạ: Nguyên lý làm việc của nó là lợi dụng nước thép hấp thụ tia γ để đo liên
tục chiều cao mặt nước thép trong BKT
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.4.Khống chế mặt nước thép trong bình kết tinh:
Đo bằng tia hồng ngoại : Lợi dụng phức xạ của hồng ngoại tìm vị trí điểm đen của
mặt nước thép:
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.4.Khống chế mặt nước thép trong bình kết tinh:
Đo bằng cặp nhiệt kế : Đặt ở một chiều cao nhất định trong BKT cặp nhiệt điện kế
Chương 2 : Thiết bị đúc liên tục
2.4.Khống chế mặt nước thép trong bình kết tinh:
Đo bằng kích quang : Máy kích quang kiểu LADAR của nhà máy ENDRESS và
HAUSER cảu đức đo chiều cao của nước thép trong BKT.
3 CÔNG NGHỆ ĐÚC THÉP LIÊN TỤC
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
3.1.1. Công việc chuẩn bị

Khống chế nhiệt độ nước thép trong thùng rót:

 Nước thép ĐLT cần phải có nhiệt độ thích hợp và ổn định

 Thổi khí Ar để đồng đều nhiệt độ

 Gia nhiệt tăng nhiệt độ nước thép trong thùng chứa

 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
Khống chế thành phần nước thép:
Cacbon

- Hàm lượng cacbon nên tránh nằm trong phạm vi 0,18-0,23

- Khi đúc liên tục nhiều mẻ, hàm lượng C chênh nhau giữa 2 mẻ không được
quá 0,02%.
Silic và mangan

Si và Mn dùng để khử oxi của thép, còn ảnh hưởng đến cơ tính và tính đúc
của thép nữa.
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
Khống chế mức độ khử oxy

Trong đúc thép lắng, Al là nguyên tố khử oxy cuối cùng.

Thông thường dùng chất khử hỗn hợp Mn-Si-Al.

Khả năng khử oxy của canxi rất mạnh nên hiện nay thường dùng

hợp chất khử oxy là Ca-Si, Si-Ca-Al-Fe, Si-Ca-Ba-Al-Fe

 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ

3.1.2. Khống chế nhiệt độ nước thép trong thùng rót trung gian

Xác dịnh nhiệt độ đúc

Ứng dụng giữ nhiệt và vòng Al-Mg của thùng rót trung gian.

Gia nhiệt cho nước thép trong thùng rót trung gian
 Bảng 3. 1 Độ quá nhiệt trong thùng rót trung gian
Hàm lượng cacbon trong thép, Độ quá nhiệt trong thùng rót
% trung gian

0,02 [C]  0,08 30  5

0,09  [C]  0,24 25  5

0,25  [C]  0,45 20  5

[C]  0,45 15  5
 Bảng 3. 2 So sánh các biện pháp giữ nhiệt

Phủ che chắn Không che Xỉ che Tấm cách nhiệt Vỏ trấu
phủ chắn và chất giữ
nhiệt
Tổn thất nhiệt 17263- 10450- 7520 627
trên bề mặt, 11326 6897
kJ/m2.ph
 Bảng 3. 3 Các tham số của vật liệu phát nhiệt.

Nhiệt độ Nhiệt độ Lượng Thành phần hóa học, %

chảy, oC cháy, 0C phát
nhiệt, Mg Al Fe Khác
kJ/g

427 2000 26,58 653 353 ~0,5 ~1,6

 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1.2. Gia nhiệt cho nước thép trong thùng rót trung gian
 Gia nhiệt cảm ứng

Hình 3. 5 Gia nhiệt cảm

ứng mặt bên thùng trung
gian
1- Lõi sắt; 2- Vòng cảm
ứng; 3- Nước thép; 4-
Thùng trung gian; 5- Vật
liệu chịu lửa; 6- Vòng
làm nguội; 7- Đường dẫn
nước thép; 8- Miệng rót
 Công nghệ gia nhiệt bằng plasa

Hình 3. 6 Thay đổi nhiệt độ gia nhiệt và không gia nhiệt nước thép trong
thùng trung gian
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ

3.1.3. Xác dịnh và khống chế tốc độ kéo

Xác định tốc độ kéo

Các nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ kéo

 Khống chế tốc độ kéo

 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
3.1.4. Khống chế làm nguội phôi đúc

 Xác định cường độ làm nguội

 Nguyên tắc xác định cường độ làm nguội lần thứ hai

 Lựa chọn cường độ làm nguội.

 Các phương thức làm nguội lần thứ 2

Nước phun mù.

Làm nguội khô

Hình 3. 7 Các loại vòi phun nước Hình 3. 8 Sơ đồ trục làm nguội xoắn ốc
 Phân phối nước làm nguội lần 2

Hình 3.9. Phân đoạn làm nguội Hình 3. 10 Các đoạn làm nguội trong vùng
trong vùng làm nguội lần hai làm nguội lần hai
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
3.1.4. Khống chế làm nguội phôi đúc

 Phương pháp khống chế nước làm nguội lần 2

Dùng hệ thống khống chế bằng đồng hồ đo.

Phương pháp khống chế theo trạng thái động: Căn cứ vào tình trạng làm
nguội thực tế kịp thời tự động thay đổi lượng nước làm nguội.
 Phương pháp quy nạp
 Phương pháp khống chế nhiệt độ bề mặt
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
 Hành vi và tác dụng của xỉ bảo vệ trong bình kết tinh
Hành vi của xỉ bảo vệ

Hình 3. 11 Giản đồ cấu tạo 3 lớp của xỉ

 1- Miệng cắm; 2- Thùng
trung gian; 3- Xỉ bột; 4-
Lớp xỉ; 5- BKT; 6- Lớp vỏ;
7- Màng xỉ; 8- Lớp xỉ bao
quanh phôi

Hình 3. 12 Xỉ bảo vệ trên ống rót nhúng của

đúc phôi dẹt
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.1. Công nghệ
 Tác dụng của xỉ bảo vệ

Cách nhiệt

Che chắn không khí

Làm sạch thép

 Bôi trơn lớp vỏ phôi và cải thiện điều kiện truyền nhiệt
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.2.Cấp phôi nóng và cán trực tiếp:
3.2.1.Lưu trình công nghệ và ưu điểm của cấp phôi nóng và cán trực tiếp:
3.2.1.1.Lưu trình công nghệ cán:

Nhiệt độ phôi trên 10000C

Nhiệt độ phôi thấp hơi thấp hơn đường A3
 Nhiệt độ phôi đã thấp hơn A3 nhưng vẫn trên A1
 Nhiệt dộ phôi dưới A1 (400-7000C)
Phôi để nguội theo truyền thống chất vào lò nung gia nhiệt – cán (CC-HCR).
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.2.Cấp phôi nóng và cán trực tiếp:
3.2.1.Lưu trình công nghệ và ưu điểm của cấp phôi nóng và cán trực tiếp:
3.2.1.2.Ưu điểm:

Hạng mục Chất nguội Chất nóng Chất nóng cán trực tiếp Cán trực tiếp
( CC-CCR) (CC – HCR) ( CC – DHCR) (CC – DR)

Tiêu hao nhiên liệu cho cán ,6 kj/t 1,338

1,338 0,878
0,878 0,335
0,335 0
0

Oxy
Oxy hóa
hóa sắt
sắt (( vảy
vảy sắt),
sắt), %
% 1-2
1-2 0,5-0,7
0,5-0,7 0,2-0,8
0,2-0,8 0
0

Thời
Thời gian
gian từ
từ ra
ra thép
thép đến
đến lúc
lúc cán
cán sản
sản phẩm,
phẩm, h
h 30-40
30-40 5-10
5-10 1-2
1-2 0,5-1
0,5-1
3.2.2.Những kĩ thuật then chốt trong cấp nóng – cán trực tiếp:
3.2.2.1.Kỹ thuật sản xuất phôi thép không khuyết tật:
Loại khuyết tật Phương pháp kiểm tra Mức độ kiểm tra Nhiệt độ phôi 0C Cách xử lý bề mặt
Khuyết tật bề mặt Quang học Nứt dọc dài >50, rộng 0,5 mm   Dùng lực, nước tẩy
vảy sắt
Nứt ngang ở góc : rộng 1,0 mm và 700-800
dài 20mm
900-1000
Hình dạng kích thước theo phân
cấp

Gia nhiệt cảm ứng Nứt ngang, nứt dọc, rỗ khí, châm    
kim,… lộ ra ngoài: 100%

Bọt khí dưới lớp vỏ: 20%

Cháy xoáy Nứt ngang dài 2mm 700 Dùng lửa hàn bóc đi
một lớp -15mm
Nứt ở góc dài 40mm

Kích quang Sâu 1-3mm <900 Không cần

 
Khuyết tật bên trong Sóng siêu âm Nứt bên trong trên cấp 3: 100% kể cả <300
nứt ở tâm
  <1200  
Sóng siêu âm điện từ
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.2.2.Những kĩ thuật then chốt trong cấp nóng – cán trực tiếp:
3.2.2.2.Kỹ thuật sản xuất phôi đúc liên tục nhiệt độ cao:

Để cấp nóng cán ngay thì phải tận lượng nâng cao được nhiệt độ của phôi đúc đảm bảo đủ cho
nhiệt độ cán ngay, vì thế phải đảm bảo các vấn đề kỹ thuật sau:

 Kỹ thuật sản xuất phôi nhiệt độ cao: Là biện pháp để thực hiện là nguội chậm và nhiệt tích
ở bên trong truyền ra ngoài.

 Kỹ thuật giữ nhiệt phôi đúc:

 kỹ thuật gia nhiệt bù cho cạnh bên của phôi:

 sắp đặt tối ưu phụ tải trong hình tự cán

 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.2.2.Những kĩ thuật then chốt trong cấp nóng – cán trực tiếp:
3.2.2.3.Nâng cao hiệu suất lưu trình cấp nóng trực tiếp:

Khi định ra một kế hoạch sản xuất cần phải tính đến:

 Kích thước phôi và loại thép đã được điều phối của công đoạn đúc phôi

 Bảo đảm chuẩn xác độ dày của sản phẩm cán, nên tập trung cán cùng loại

 Tránh sự mài mòn của trục cán dẫn đến hình dạng sản phẩm không đều, mỗi chu
kỳ cán nên lập trình tự cán sản phẩm có kích thước từ rộng đến hẹp
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.2.3.Vấn đề luyện thép học trong cấp nóng cán trực tiếp:
 

 Trong cấp nóng, nhiệt độ phôi thay đổi khác nhau dẫn đén những đặc điểm mới trong
quá trình tạo hình và chuyển biến pha.
 Mô hình 1 và 2 thuộc loại hình 1 tức là cấp phôi nóng có nhiệt độ trên đường A3 chưa
qua chuyển biến pha phân giải thể autesit, như vậy về mặt kỹ thuật tương tự chỉ khác là
mô hình 2 có gia nhiệt một chút trong lò nung nên yêu cầu đối với nhiệt độ cấp phôi và
tính liên tục của sản xuất tương đối rộng, dễ thực hiện hơn.
 Loại mô hình 2 là nhiệt độ phôi sẽ giảm xuống đén đường A3 tùy tình trạnh có tổ chức
hai pha () chất vào lò nung gia nhiệt trong phôi sẽ có một bộ phận austenit chuyển thành
ferit.
 Loại mô hình 4, toàn bọ austenit khuếch tán chuyển biến pha thành ferit,peclit hoặc
bainit. Khi gia nhiệt, austenit lại tái sinh và lớn lên từng bước austenit hóa.
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.3. Đúc liên tục băng tấm mỏng
3.3.1. Đúc liên tục nằm ngang
Hình 3. 15. Nguyên lý hoạt động đúc
liên tục nằm ngang
Kim loại lỏng nấu từ nồi 1 được rót sang
thùng chứa 2. Thùng chưa 2 làm bằng
samot-graphit được mỏ đốt gia nhiệt để
duy trì nhiệt độ kim loại lỏng. Tạo 1 lỗ và
gá vào đó thùng kết tinh 3 có nước làm
nguội. Vật đúc đi ra và đưuọc làm nguội
5, qua trục kéo 6 và qua máy cắt 7. Trục
kéo 6 làm việc dừng có chu kỳ.
 1. Ống lót graphit 2.
Vòng đệm 3. Thùng
kết tinh 4. Vỏ vật
đúc 5. Khe hở khí 6.
Lớp vỏ đông đặc kế
tiếp 7. Vỏ vật đúc ép
vào thành kết tinh
Hình 3. 16. Sự hình thành vật đúc trong khuôn
graphit
Hình 3. 17. Nguyên lý hình thành cật đúc trong thùng kết tinh
kim loại
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.3. Đúc liên tục băng tấm mỏng
3.3.2.Cấu tạo thùng kết tinh:

Gồm ống lót và thùng làm nguội, 1 bộ

phận này được gá lắp

 Để đam bảo quá trình truyền nhiệt từ vật

đúc ra môi trường. Ống lót được làm từ vật
Hình 3. 18. 1 số ống lót bằng
liệu có hệ số dẫn nhiệt tốt, hệ số ma sát nhỏ
graphit cho đúc liên tục nằm
không thấm ướt kim loại ngang
 Chương 3 : Công Nghệ Đúc Thép
3.3. Đúc liên tục băng tấm mỏng
3.3.3. Đặc điểm của đúc liên
tục nằm ngang
Như đã tìm hiều về nguyên
lý nhưng thông số quyết định
đến quá trình
Nhiệt độ đúc
Tốc độ kéo dây
Nhiệt độ nước làm nguội
Hình 3. 19. Nguyên lý bọc đồng lên dây
thép bằng đúc liên tục
4 Công nghệ đúc thép liên tục tại nhà máy thép Thủ Đức
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức

• Qui trình áp dụng cho Công ty CP Thép Thủ Đức, sản xuất các mác thép
cácbon thông thường, kích thước phôi vuông 100 150 mm, dài 3m 
12m.

• Máy cho phép đúc được mọi mác thép thông thường mà nhà máy sản
xuất: BCT34, BCT38, BCT51, SD295A, SD390…
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Các thông số chính của máy:
 Bán kính cung cong R = 5m  0.005m

 Khuôn đồng tiết diện vuông đúc phôi kích thước: 100x100 mm, 110x110 mm, 120x120
mm, , 130x130 mm.

 Thùng trung gian dùng tấm lót nguội, lỗ rót có đường kính d = 12,5  14 mm.

 Máy rung khuôn tần số rung f = 180  5, biên độ A= 6  15 mm

 Máy kéo nắn thỏi: lực nắn P = 5T , tốc độ kéo V = 0  6m/ph

 Máy cắt thỏi Oxy-Gas.

Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Các yêu cầu của máy trước khi đúc:

Khuôn kết tinh:

 Khuôn phải bảo đảm kỹ thuật về hình dáng hình học: không bị cong vênh, lồi lõm, độ chênh lệch
giữa hai đường chéo < 1,5mm.

 Độ côn khuôn đồng theo thiết kế sử dụng được là 0,40,9%.

 Dùng giẻ thấm dầu vệ sinh mặt trong khuôn đồng, đảm bảo bề mặt khuôn không có vết xước
>0.5mm

 Con lăn chân khuôn không có thép dính, quay nhẹ nhàng

 Miệng khuôn sạch sẽ không dính cát, xỉ, thép.

Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Máy rung khuôn: Máy rung phải bảo đảm dao động hình sin cho khuôn
kết tinh.
Buồng làm nguội:
• Máng co rút vào ra hết hành trình, nhẹ nhàng

• Tất cả các con lăn trên, dưới của cung cong R5m phải được làm sạch và quay trơn.

• Tất cả các loại béc phun phải được kiểm tra vệ sinh vào đầu mỗi ca, đảm bảo các béc phun
không bị nghẹt, tắc và nằm đúng vị trí
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Máy kéo nén:
 Hoạt động tốt cả hai chiều vào, ra.

 Dầu bôi trơn tuần hoàn đầy đủ.

 Chỉ thị tốc độ đúng trên cả 3 đồng hồ.

 Các ben vận hành hết hành trình: Khe hở con lăn min/max = 70mm/213mm.

 Chuyển đổi áp lực 1 và 2 bình thường.

Hình 4. 1. Khu vực kéo nén
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Máy cắt oxy - gas
 Hành trình của béc cắt đảm bảo cắt hết chiều ngay thỏi đúc.

 Áp lực Oxy và Gas đảm bảo ngọn lửa mồi và cắt tốt.

 Hệ thống ben khí kẹp thỏi, đẩy xe hoạt động bình thường.

 Hệ thống nước làm nguội đảm bảo.

 Miệng béc nằm cao hơn bề mặt trên của thỏi đúc, đảm bảo cắt tốt và không bị thỏi húc
vào khi bắt đầu quá trình đúc rót.
Hình 4. 2. Máy cắt Oxy Gas
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Hệ thống nước:
 Mực nước các hồ phải đủ: Với 3 hồ nước sạch mức trung bình là 1,5m; mức thấp là 0,7m và mức
cao là 1,7m. Hồ lắng thì các thông số trên là –4,4; -4,2 và –7,3m tính từ cốt 0/0.

 Tất cả các bơm công tác hoạt động bình thường, bảo đảm cung cấp:

- Nước khuôn Q  60m3/h/dòng, P  6 KG/cm2.

- Nước phun Q 30 m3/h/dòng, P  4 KG/cm2.

- Nước thiết bị: 35 m3/h.

 Hệ thống làm nguội và lọc nước, các van tay, van điện hoạt động bình thường.

 Tháp sự cố SOS đủ mức nước.

Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Các chế độ của máy đúc liên tục:
• Chế độ dừng hoàn toàn: Là chế độ ngừng máy và cắt toàn bộ nguồn điện tổng tại tủ điện
trung tâm, được áp dụng khi sửa chữa điện hoặc ngừng sản xuất.

•Chế độ dừng tạm thời:Công tắc chuyển chế độ tại bàn P1 ở vị trí ngừng. Các phần máy có
thể vận hành độc lập ở chế độ thủ công để thử máy.
o Tủ P2n: Chạy máy rung, đóng mở van dầu hạt cải.
o P1: Bơm dầu bôi trơn khuôn, quạt hút hơi nước.
o P3, P4: Toàn bộ thiết bị từ máy kéo nắn đến sàn nguội.

Trạm bơm nước, trạm thủy lực được vận hành riêng
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Đưa thanh dẫn giả vào khuôn kết tinh
 Công tắc chọn chế độ (trên P1) ở vị trí “Đưa thanh dẫn giả”.

 P3 quyết định chiều quay của máy kéo nắn (ra hay vào), và quyết định ai được điều khiển
máy kéo nắn (P3 hay P2n).

 Máy rung không vận hành được.

 Hoạt động của dàn lăn từ số 1 đến số 4, con lăn máy kéo nắn và máng co rút do chế độ
trên P3 quyết định (thủ công hay tự động).

Đúc rót: Chế độ này bao gồm hai trạng thái chờ và đúc rót. Các đèn báo chế độ được phép
đúc ở các bàn vận hành đều sáng
Hình 4. 3. Quá trình rót
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Khi máy đúc đã ở trạng thái chờ, thùng trung gian ở vị trí đúc và mực thép lỏng trong
thùng trung gian đã đạt > 50% thùng thì:

•Thợ vận hành khuôn mở lỗ rót thùng trung gian để thép lỏng vào khuôn.

•Khởi động máy bằng nút đúc rót.

•Mở dầu bôi trơn khuôn.

•Điều chỉnh tốc độ máy kéo nắn để duy trì mực nước thép trong khuôn cách miệng khuôn
100  150mm.

•Vớt xỉ (nếu có) và duy trì tình trạng này cho đến khi hết thép.
Chương 4 : Ứng dụng tại nhà máy thép
Thủ Đức
Thợ vận hành điện quan sát việc kéo phôi ra và vận hành trên P3, P4 để xử lý cho:

•Đầu phôi đi qua máy kéo nắn.

•Chuyển đổi áp lực khí nén khi TDG qua khỏi máy kéo nắn.

•Cắt đầu thỏi để TDG rời khỏi phôi.

•Nâng TDG ra khỏi dàn lăn.

•Chọn chế độ máy cắt, dàn lăn và máy đẩy thỏi để cắt thỏi đúng kích thước, đưa thỏi ra
khỏi dàn lăn và duy trì quá trình cho đến khi hết thép.
 CẢM ƠN QUÝ THẦY CÔ,
CÁC BẠN
ĐÃ LẮNG NGHE VÀ THEO
DÕI