BÁO CÁO

THỰC TẬP KĨ THUẬT

JUKI VIETNAM CORPORATION

GVHD : Lương Thị Quỳnh Anh

Interns : Trần Khánh Thy
Lê Nguyễn Đức Trung
Thái Dương Tuấn
Nguyễn Hùng Tuấn Vũ
TỔ 1 : Bộ phận chế tạo – phòng ép sáp
Lưu đồ phòng sản xuất tạo hình phôi sáp

1.Nhận sáp 2.Nấu sáp 3.Ép sáp

6.Kiểm tra 5.Ráp cây 4.Cạo ba vớ

1 . Nhận sáp
Các loại sáp công ty sử dụng
  JV4 ANDO của Nhật Bản , màu xanh
 JV4 PCS của Thái Lan , màu nâu
 JV1 PCS màu nâu sậm ( sáp tái sinh )
 14A6 tan trong nước , dùng để ép lõi phôi
 NO2485 màu đỏ , nhúng bao bọc nhánh khung cây phôi
 CW418B dạng thỏi màu đỏ bầm , dùng để dán ráp phôi lên nhánh

Bảng tỉ lệ sử dụng các loại wax

Tên Hàng thường Quạt vịt Hàng xe hơi
JV1PCS 45% 90%
JV4ANDO 100%
JV4PCS 10% 10%
JVC 45%

2 . Nấu sáp
Đối với từng loại sáp khác nhau sẽ có cách nấu và nhiệt độ nấu khác nhau

Sáp nguyên chất 100%

+ Xác định lượng sáp cho vào lò : định sáp bằng xô 18 lít hoặc đong cân kg theo
mức chứa tối đa của từng loại nấu ( khoảng 2/3 thể tích bồn nấu )
+ Nấu lần 1 : ½ số lượng định mức , nấu từ 4-5h , khuấy cho sáp tan chảy
+ Nấu lần 2 : ½ còn lại , thiết định nhiệt độ hâm = 90oC , mở trục khuấy sáp
+ Chiết sáp ra , sử dụng dạng lỏng và dạng cây

Sáp 50%

Dùng 2 loại sáp lỏng pha Dùng sáp hạt nguyên chất pha
Vào nhau với sáp lỏng tái sinh
 Sáp tái sinh
+ Lọc bỏ cặn trong sáp thải
+ Bơm sáp vào lò nấu
+ Nấu sáp
+ Chuyển sáp tái sinh vào bồn chứa
- Quản lí nhiệt độ các loại sáp thấp hơn 1200C , riêng đối với sáp CW4188 thì
thấp hơn 1300C.

3. Ép sáp

 Máy ép tay : Đối với những loại máy này , nhiệm vụ của người thao tác là
điều chình piston và bàn đặt khuôn ( đối với từng sản phẩm sẽ có những
loại khuôn riêng biệt ) kèm theo đó là kiểm tra độ hoàn thiện của phôi
sáp.
  Máy ép tự động : hoàn toàn tự động tất cả các bước tạo phôi sáp , nhiệm
vụ của con người là thay sáp mới khi hết và thay khuôn phù hợp với mã
hàng đang sản xuất .

Bên ngoài Bên trong

- Nhiệt độ ép qui định là 540C ( chênh lệch 30C ) . Nếu thấp hơn phôi sáp bị
nguội khô trong khuôn sẽ thiếu thịt , nếu cao hơn phôi bị nhão mềm biến dạng

Khuôn
 Phôi sau khi ép

- Nếu cảm thấy khó khi lấy sáp ra khỏi khuôn trong quá trình làm việc thì nên
tráng khuôn bằng cách xịt một lớp Silicol , giúp khuôn trơn qua đó dễ dàng tiến
hành lấy phôi ra ở những lần tiếp theo
- Đối với cả hai loại máy ép này thì khi hết sáp , người phụ trách sẽ bỏ cây sáp
mới vào , dùng tay cảm nhận nếu thấy cây sáp đủ độ mềm thì thích hợp để cho
vào máy
- Do đầu cây và cuối cây sáp có bọt khí nên khi thay sáp cần phải xả bỏ lượng
sáp xấu đó để không ảnh hưởng đến chất lượng của phôi.
**Sau khi ép phải tiến hành kiểm tra ngay tại chỗ , đối với những sản phẩm
không đạt yêu cầu cần phải loại bỏ để tránh phát sinh phế phẩm ở công đoạn
sau.

4. Cạo ba vớ
- Nguyên nhân hình thành ba vớ là do nhiệt độ của sáp cao , tốc độ và áp lực khi
ép lớn , mặt ghép khuôn không khép kín hoàn toàn .
- Nếu như bỏ sót ba vớ , ngoại quan không đạt. Khi đúc hoàn thành thì công
đoạn sau sẽ phát sinh sửa chữa và không sửa được , trở thành phế phẩm .

Thao tác:
 Xác nhận mã số và số lượng cần cạo
 Kiểm tra lỗi ngoại quan phát sinh trên phôi do ép sáp ( không bị thiếu
thịt, mẻ , vết , nhăn , lõm … )
 Xác định các vị trí cần cạo , sử dụng loại dao phù hợp
 Sữa chữa các vết lồi lõm bằng cách chấm sáp đắp lên ( sáp đỏ No.2485
hâm nóng) rồi dùng dao cạo phẳng lại theo hinh dạng phôi
 Sau khi cạo dùng súng hơi thổi sạch ba vớ dính trên phôi và xếp ngay
ngắn
 Làm cho bề mặt phôi sáp nhẵn , bóng và tránh phát sinh phế phẩm ở những
công đoạn sau
- Một số sản phẩm sau khi cạo :
5 . Ráp nhánh ( cây )
+ Đặt nhánh cần ráp và thước chia khoảng cách phôi lên giá đỡ
+ Gắn từng phôi lên nhánh bằng sáp keo , sau khi gắn từng phôi , nhúng một lớp
sáp tái sinh để phủ kín những lỗ hổng nhỏ trên nhánh , tránh bị cát ba vớ rơi
vào.
+ Khi ráp phôi phải chú ý chấm sáp keo vừa phải , tránh để chảy sáp xuống mặt
dưới dính vào phôi gây phế phẩm.
+ Ráp cúp vào phần đáy
của cây , là nơi rót kim
loại vào

Đế cúp

+ Khi ráp cây , chảo sáp dùng để tráng cúp phải đảm bảo 100-120 oC ( Nếu nhiệt
độ thấp , độ kết dính yếu tạo ra những khe hở , sẽ bị hở gãy ở công đoạn sau =>
phế phẩm ).

Hoàn chỉnh
Mục đích của việc ráp cây để một lần đúc có thể tạo ra được nhiều sản phẩm
hơn  Tăng năng suất

Tổ 2 : Phòng tạo khuôn

Lưu đồ làm việc của phòng tạo khuôn
Phân phối sáp
từ bp tạo hình
NG

Kiểm tra

OK

Nhúng first
First sửa chữa lại

OK

Nhúng second NG

OK

Nhúng back 3 NG

OK

Nhúng back 4 NG
 Nhúng back
siru
- Phải nhúng phôi sáp vào nước silica trước để tăng khả năng kết dính khi
nhúng vào dung dich hoặc cát , nếu nhúng trong dung dịch thì phải trộn đều
dung dịch để khi nhúng sẽ đồng đều bề mặt .

1. Nhúng First
 Dung dich First thông thường
Nguyên liệu Trọng lượng ( Kg ) Tỉ lệ %
Nước KOBARUTO 20.9 20.9
Bột Zircon #350 79.1 79.1
Tổng trọng lượng 100 100

 Dung dịch First Blue

Nguyên liệu Trọng lượng ( Kg ) Tỉ lệ %
BURAIMUKOTO 21.6 21.6
Bột Zircon #350 75 75
Bột KOBARUTO 3.4 3.4
Tổng trọng lượng 100 100

Trục dùng để trộn dung dịch

 Thường Blue
- Sau khi nhúng vào dung dịch , phơi khô tự nhiên 7h

- Sau khi phơi khô xong , nhúng

vào thùng chứa cát mịn .
Ở trong máy chứa cát này sẽ có một ống hơi thổi từ dưới lên , mục đích là
để nhũng hạt cát ma sát với nhau , sản sinh nhiệt độ . Khi nhúng sản
phẩm vào thì cát sẽ có khả năng bám dính tốt hơn
 Thùng cát Sản phẩm sau khi nhúng

2 . Nhúng Second
- Nguyên liệu dùng để nhúng second 25Kg #200 + 6.3Kg Silica (X)
- Sau khi nhúng vào dung dịch (X) , nhúng vào thùng chứa cát có kích thước hạt
0.3mm
 Mục đích là lấp đầy những lỗ hổng li ti ở nhũng lần nhúng trước để ở những
công đoạn sau không phát sinh phế phẩm
- Sau khi nhúng , phơi khô có quạt 11h

- Ở phòng First Coating có những tiêu chuẩn sau :

 Độ ẩm >= 60% ( Dùng vòi phun hơi nước để điều chỉnh )
 PH = 9-9.8 .Nếu PH không đúng tiêu chuẩn sẽ phát sinh phế phẩm như
nứt , ba vớ …
 Nhiệt độ khoảng 250C ( sai lệch khoảng 20C ) nhưng < 290C
3 . Nhúng Back
- Nguyên liệu để nhúng Back
25kg 200F + 19.3kg A105 + 20kg Silica (Y)
Quy trình Back Coating
Nhúng vào (Y)
Nhúng lần 3,4
Nhúng vào
cát 0.7

Phơi khô 11h

Nhúng lần 5,6
Tiếp tục
lặp lại ( cát 1.0 )

Phơi khô 11h

(có quạt)

Nhúng siru

Phơi khô 24h

Đem đi rút
sáp khỏi khuôn

Kiểm tra
sửa chữa
 Đem qua T3
 Cách nhúng đúng tiêu chuẩn : Đặt sản phẩm nghiêng góc 450 so với thành
bồn , thả nhẹ thẳng đứng . Tiếp tục lặp lại động tác như vậy thêm 1 lần
nữa
 Độ ẩm ở phòng Back <= 60%
 PH = 9.6-10.5
 Nhiệt độ < 290C nhưng >=250C
 Nhúng cát 0.7
Nhúng
cát 1.0

Nhúng Siru
- Sau khi tạo thành khuôn , đem đi rút sáp ra khỏi khuôn ( bỏ vào máy nấu chảy
sáp ở 1700C )

- Sau khi rút sáp , kiểm tra khuôn . Nếu khuôn bị nứt hoặc lỗi thì dùng Bate
trám lên những vết đó
 Các quá trình tổng quát ở T3:

Nấu, nung
khuôn

Nấu kim loại

Rót kim loại

Bỏ tro & đậy

nắp

Lấy khuôn
xuống (làm
nguội)

Knockout

Cắt nhánh
 Chi tiết từng công đoạn:

 Nấu khuôn:

 Khuôn của tất cả các loại hàng sẽ được nung trong 90p đến 100p, ở
nhiệt độ 10800C ± 50C.
 Thời gian làm khô trước khi nung khuôn: Quạt vịt 48h, các loại
khác 24h.
 Nung khuôn:

 Mục đích vệ sinh trong khuôn, làm chảy hết sáp còn dư trong
khuôn, làm cho khuôn dễ thoát khí, đồng thời làm cho nhiệt độ
khuôn bằng với kim loại lỏng.
 Lưu ý: phải xử lý qua máy hút bụi khuôn lấy sạch rác, bụi.

(Hình :khuôn đang được nung trong lò)

 Nấu kim loại:

 Chuẩn bị nguyên liệu: bỏ nguyên liệu vào máy quay cát để loại bỏ
rỉ sét, dầu, dính vào nguyên liệu. Kể cả thép tái sử dụng hay thép
mới đều phải quay cát để tránh tạo phế phẩm.
 Cân nguyên liệu: lò nấu được 150 kg kim loại.

(Nguyên liệu mới dung để nấu)

 Bỏ nguyên liệu vào nấu : sử dụng lò điện có công suất P=120 KW

với thời gian từ 30-35p.

 Lấy xỉ: trong quá trình nấu tạp chất rác sẽ nổi loang trên bề mặt KL
lỏng (xỉ). Sử dụng SLAG PREMOVER 500g đổ trực tiếp vào lò
sau đó lấy xỉ nổi lên bề mặt lò nấu ( 1 lò lấy xỉ 3 lần để đảm bảo độ
sạch của KL lỏng).
  Cấu tạo lò điện:

Bệ lò

Sim lò

Lớp bột Dòng điện

chịu nhiệt chạy xung
quanh
18000C

(Các lò nấu kim loại)

  Phân tích:
 Múc 1 gáo KL nóng chảy trong lò (1 gáo)
 Rót vào gá đem làm nguội và mài mòn đáy của mẫu phân
tích
 Đặt vật mẫu vào máy phân tích (gắn chặt vào đầu kẹp)
 Kiểm tra thành phần theo quy cách rồi quyết định lượng khử
khí.

( Các mẫu phân tích)

 Đo nhiệt độ trong lò.

 Đậy nắp argon: bơm khí argon vào để khử hết phân tử khí.
 Thêm chất khử khí:
 Tùy thuộc vào kết quả phân tích mà ta thêm lượng chất khử
khí vào.
 Lưu ý: Bỏ Mn vào trước Si nếu sai trinh tự sẽ sinh ra phế
phẩm vì không khử hết phân tử khí.(Si mạnh hơn Mn).
 Một số nhiệt độ nấu của sản phẩm:
- Móc chỉ: nấu 17500C, nguyên liệu SNC 415
- Chân vịt: nấu 17000C, nguyên liệu SCS 24
- Cánh quạt: nấu 16500C, nguyên liệu SCS1
 Rót kim loại:
  Sau khi nấu kim loại xong, tiến hành rót kim loại vào gáo và từ gáo
vào khuôn. Tùy theo sản phẩm mà cách rót kim loại lỏng sẽ khác
nhau, có sản phẩm rót nhanh có sản phẩm rót từ từ.

( Quá trình rót kim loại)

 Sau khi rót kim loại vào khuôn cần cho tro và sap vào ( 80 - 120g
tro và, 26 - 30g sáp). Cho tro vào trước sáp vào sau, sau đó đậy nắp
kín bằng inox để tránh không khí xâm nhập vào gây oxi hóa.

 Lấy khuôn xuống (làm nguội):

 Gỡ nắp ra: tuân thủ tuyệt đối thời gian đậy nắp
 Di chuyển các khuôn về lớn

 Knockout:

 Khuôn sau khi làm nguội, đặt khuôn vào máy.

 Mở vòi hơi, khởi động búa
 Thời gian từ 3-5p áp lực hơi 4-5Kg
 Tuân thủ thời gian và áp lực, áp lực cao dễ nứt hàng

 Cắt nhánh, cắt chân rót:

 Sau khi knockout và làm nguội thì hàng sẽ đưa đến khu vực cắt
nhánh và chân rót
 Hoàn thành xong thì chuyển qua T4

( Cắt nhánh)
Tổ 5: Kiểm tra ngoại quan
1. Các yêu cầu kiểm tra ngoại quan:
+Kiểm tra còn lỗ bọt, bọt cát, thiếu thịt, nhăn, vết nối, vết mài, va chạm,
còn ba vớ hay không
+Xem xét, kiểm tra khoảng cách bọt đúc ở những vị trí chịu tải trọng
tương đối, va đập mạnh của chi tiết.
+Về việc kiểm tra bọt đúc điều quan trọng nhất là có thể xác định được
phần đáy của nó.
+Chi tiết đảm bảo không được có vết nhăn (đùn), vết trầy do gia công,…
ở tất cả các mặt (không phân biệt mặt gia công hay mặt nguyên liệu gia
công thô).
2. Tiêu chuẩn nhận định kiểm tra ngoại quan hàng thường:

*Các loại khuyết tật chia làm 4 cấp độ:

+Đối với phân cấp độ khuyết tật cho hàng nhỏ: A, B, C, D
+Đối với phân cấp độ khuyết tật cho hàng lớn: A, B, C, D tương
ứng với các số thứ tự từ 5 đến 8: A-5, B-6, C-7, D-8.
*Các loại khuyết tật có thể có:
+ Nứt, khuyết tật xuyên suốt
+ Khuyết tật lõm, bọt
+Khuyết tật lồi < 1mm
+Thiếu thịt, vết nhăn sáp, đường ráp khuôn, ba vớ
+Khuyết tật trên bề mặt mà khách hàng yêu cầu gia công
3. Một số qui định phân loại khuyết tật:
+Nếu trên cùng một sản phẩm tồn tại nhiều loại khuyết tật thì chọn
khuyết tật nào nặng nhất.
+Nếu trên một sản phẩm tồn tại nhiều loại khuyết tật mà loại nào
cũng có thể gây ra phế phẩm thì ưu tiên chọn loại từ công đoạn knockout
trở về sau hoặc loại nào chiếm nhiều nhất trên toàn bộ số lượng kiểm.
+Cần phân biệt rõ bọt cát, rỗ bề mặt, bọt khí và lỗ bọt.
4. Giới thiệu sơ lược về Tổ 5:
+Tổ 5-1, Tổ 5-2: kiểm tra ngoại quan, gia công thô hầu hết các chi tiết,
linh kiện cỡ nhỏ và tương đối đơn giản.
+Tổ 5-3: chuyên kiểm tra ngoại quan, gia công linh kiện ARM.ROCKER
CENTER khá phức tạp, chuyên dụng cho ô tô.
 5. Dây chuyền vận hành :

+Tổ 5-1, Tổ 5-2:

Chi tiết đã được xử lí

ở tổ 4, được chuyển

Không Đạt
Tổ 5-2 kiểm tra ngoại
quan
Hàn, sửa chữa lại

Nhiệt ủ
Tổ 5-2 kiểm tra lại

Tổ 5-1: Dập, ép
hàng
Tổ 5-2: Kiểm tra ngoại

*Mô tả cần thiết trong một số công đoạn:

 Công đoạn nhiệt ủ: Tùy vào mã hàng mà sau công đoạn này sẽ quyết
định xem có honing chi tiết hay không. Hầu hết tất cả các mã hàng xuất
khẩu đều buộc phải qua honing.
Kí hiệu mã hàng: +Hàng xuất khẩu: A
+Hàng nội bộ: ZZ
 Công đoạn dập, ép: Các chi tiết nhỏ: dập
Các chi tiết lớn : ép
*Sau đó sẽ điều chỉnh lại chi tiết theo yêu cầu các thông số kĩ thuật bằng
các cách như: gõ, dũa, mài…Ví dụ cho loại hàng Mặt lắp – CVJ Housing
Casting: Cần kiểm tra độ cong của vành khung ngoài cho mặt lắp. Khung
không được phép hở quá khỏi mặt phẳng tiêu chuẩn 0,5mm. Nếu vượt quá qui
định thì cần điều chỉnh lại bằng cách dùng cờ lê bẻ cong lại theo đúng tiêu
chuẩn.
 +Tổ 5-3:

Kiểm tra ngoại quan trước

nhiệt ủ
Kiểm tra ngoại

Tổ 5-3 dập: +Điều chỉnh kích thước, tổ

Chuyển sang tổ 4
cử
nhiệt ủ
+Đo kích thước 4.5∓0.15mm, đo song
Kiểm tra ngoại
quan

Kiểm
KCS
Gia công: Mài mặt chân
rót, Mài lỗ Ø 8.8, Ø5.0

Nhiệt
ARM. ROCKER CENTER cứng
Kiểm tra ngoại quan
sau nhiệt cứng

Gia công thành

phẩm
Kiểm tra thành

KC
S
Xuất hàng

Qui trình áp dụng riêng cho mặt hàng ARM.ROCKER CENTER

Tổ 6: Kiểm tra ngoại quan
1. Qui trình kiểm hàng và gia công (riêng đối với quạt vịt):
+Mài nhám: mài ba vớ lớn, mài đường gân quạt vịt, mài vết lồi, xì li ti
mặt ngoài quạt vịt.
+Khoanh lỗ bọt
+Hàn
+Mài đá: sử dụng hình thức mài này ở những góc ngách phức tạp của
quạt vịt mà mài nhám không thể thực hiện được, đồng thời làm nhẵn bề
mặt, khắc phục những vết xước do mài nhám gây ra.
Lưu ý: Mài đá có thể gây ra lỗi cần hết sức chú ý trong thao tác: Mài
phạm(nách cánh, miệng rin), mài mất mã số, mài sót vết, mài gờ, lồi lõm.
+Cạo ba vớ
+Mài nhám tay, đánh nhám: bánh mài gồm 3 loại với độ mịn tăng dần
với mục đích đánh bóng thêm quạt vịt: loại 150, loại 240, loại 320.
+X quang phát hiện bọt
+Hàn, chỉnh sửa lại
+Đo độ chênh lệch 3 nhánh quạt: (Điều chỉnh độ nặng nhẹ) đo mức cân
bằng: Đặt quạt vịt vào gá cân bằng, cánh nhẹ nhất sẽ quay lên trên, khi đó
đặt quả nặng lên cánh nhẹ nhất. Nếu quạt vịt thường thì sử dụng quả nặng
dao động từ 10-14g, quạt vịt chất lượng cao dùng quả nặng 5g. Đặt quả
nặng phù hợp lên cánh nhẹ nhất. Nếu cánh kiểm tra rơi vào khoảng giữa
gá cân bằng thì xem như 3 cánh là tương đương.
+Quay cát
+Kiểm tra ngoại quan lần 2
+Trét keo: vị trí trét keo là lõi bên trong quạt vịt. Vì ở vị trí này thường
xuất hiện bọt khí nhưng máy hàn không thể xâm nhập vào các vị trí này
+Nhúng cồn: cồn được pha với bột chống gỉ sét.
 2. Vận hành thiết bị:
a. Bánh mài nhám:
Bánh mài lớn: mài mặt ngoài nửa
thân dưới của quạt vịt

Bánh mài nhỏ: Mài mặt trong và

nửa thân trên của quạt vịt

Mặt trong và nửa

Mặt ngoài và
thân dưới
nửa thân trên

Bánh mài trước khi được đưa vào sử dụng sẽ được trét keo có tên gọi là Tosa
Emery Cement. Sau đó được lăn qua một lớp cát mài đen. Cứ như vậy, mỗi
bánh mài sẽ gồm 3 lớp ( mỗi một lớp gồm keo + cát mài đen), mỗi một lớp như
vậy sẽ được hếp trong tủ hơi hấp bánh đá khoảng 1000 C trong vòng 1h.

b. Máy mài nhám:

 c. Gá cân bằng quạt vịt:

Tổ 7: Thiết kế khuôn đúc, cải tiến, QLSX

1. Thiết kế khuôn đúc, cải tiến khuôn đúc:
-Để đúc ra một sản phẩm trước tiên phải thiết kế vật đúc , tiếp theo là
thiết kế khuôn đúc hay còn gọi là thiết kế khuôn mẫu.
-Vậy để thiết kế khuôn mẫu cho một chi tiết đúc người kĩ sư thiết kế cần
tìm hiểu điều kiện làm việc của chi tiết đúc, quan hệ lắp ghép với những
chi tiết khác, vận dụng tốt những nguyên tắc chọn kết cấu, dự đoán phươn
pháp đúc, cách làm khuôn sẽ tiến hành để có thể chọn kết cấu hợp lí, nhẹ,
ít ứng suất. Chọn hợp kim rẻ, có tính năng phù hợp, nên dung hợp kim có
độ bền cao.
2. Nguyên tắc chung khi thiết kế khuôn mẫu:
-Khi thiết kế chi tiết đúc cần phải căn cứ vào số lượng định sản xuất, yêu
cầu làm việc và phương pháp sản xuất, đảm bảo chi tiết dễ làm khuôn, có
chất lượng tốt, dễ gia công, cắt gọt, giá thành thấp.
*Một số nguyên tắc khi thiết kế khuôn mẫu:
a.Rỗ ngót và xốp ngót: Để tránh rỗ ngót trên vật đúc khi thiết kế mẫu
đúc phải chú ý tránh nút nhiệt lớn và dự kiến được hướng đông đặc để
xác định chiều dày và độ xiên của thành khuôn phù hợp với kĩ thuật đúc.
-Còn người thiết kế công nghệ đúc phải biết phối hợp dung đậu ngót, vật
làm nguội và cách rót… để kéo lỗ ngót ra khỏi vật đúc.
b. Ứng suất trong, cong vênh, nứt trên chi tiết đúc:
-Biện pháp quan trọng để tránh cong vênh là đảm bảo các phần của vật
đúc phải nguội đồng đều, vừa trành được cong vênh khi đúc, vừa giảm
được ứng suất dư sẽ hạn chế cong vênh khi gia công và sử dụng sau này.
3. Một số khuôn đúc được thiết kế:
 4. M
áy
tạo khuôn đúc_ CNC: gổm 3 trục OXYZ trong không gian, có
chức năng phay bề mặt thô và khoan lỗ.

Máy CNC
đang vận hành quá trình phay bề mặt khối kim loại

*Một số mũi phay và khoan lỗ trong máy CNC:

Chủ yếu gồm gồm 3 dao phay chính: Phay nón, phay cầu, phay R góc
Tổ 8: Kiểm tra xuất hàng
1. Mục đích kiểm tra:
Chi tiết sau khi đã được hoàn thiện sẽ được kiểm tra lại về ngoại quan,
các thông số kĩ thuật, khuyết tật bề mặt cũng như bên trong chi tiết để
đảm bảo hàng được xuất ra đúng tiêu chuẩn khách hàng.
2. Các hình thức kiểm tra ngoại quan:
a. Kiểm tra bằng thước cặp, panme:
*Thước cặp: là một loại dụng cụ đo tương đối chính xác, được sử
dụng nhiều trong ngành, chế tạo, có tính đa dụng( đo kích thước
ngoài, kích thước trong, đo chiều sâu) phạm vi đo rộng, độ chính xác
tương đối cao.

 Các loại thước cặp được sử dụng:

+Thước cặp đồng hồ: hiển thị kết quả đo trên mặt đồng hồ số
+Thước cặp cơ khí: hiển thị kết quả đo trên vạch cơ khí
+Thước cặp điện tử: hiển thị kết quả đo trên mặt đồng hồ điện tử

Thước cặp đồng hồ Thước cặp cơ khí Thước cặp điện tử

 *Thước panme: dùng để đo cơ khí chính xác, tính vạn năng kém,
phải sử dụng từng loại chuyên biệt( đo ngoài, đo trong, đo sâu) phạm vi
đo hẹp

b. Kiểm tra
bằng thước đo chiều cao:
*Khái quát: Thước đo có độ chính xác cao được sử dụng để đo lường
theo chiều dọc của chi tiết hoặc đánh dấu khoảng cách thẳng đứng từ các cơ sở
của chi tiết đo. Thước đo được thiết lập đo giá trị ở hai đồng hồ cơ sở
*Cách đo: Khi tiến hành đo, cần chỉnh đồng hồ lấy chuẩn tất cả về 0.
Đồng hồ đo lớn phía phải sẽ quay số vòng đúng theo kích thước lấy chuẩn phần
nguyên, khi đó cần điều chỉnh đồng hồ nhỏ trái về 0, đồng thời đọc số liệu đo
phần thập phân của vòng đo ngoài trên đồng hồ lớn.
c. Kiểm tra độ cứng:
*Đo độ cứng Brinell: Mũi thử trong phương pháp đo này là bi thép có
đường kính 10mm với lực ấn 3000 kg ấn lõm vào bề mặt chi tiết. Đối với các
chi tiết mềm, lực ấn sẽ giảm xuống 500kg. Phương pháp này chỉ dùng khi độ
cứng chi tiết dưới 450HB, với chi tiết cứng hơn sai số sẽ lớn hơn. So với các
phương pháp thử độ cứng khác, bi thử Brinell tạo ra vết lõm sâu và rộng nhất.
Đây là phương pháp tối ưu để đo độ cứng khối hoặc độ cứng tổng thể của một
chi tiết, đặc biệt là chi tiết có cấu trúc không đồng đều. Các vết xước và độ
nhám bề mặt hầu như không ảnh hưởng tới phép thử Brinell.
*Đo độ cứng Rockwell: Tùy theo lực tác dụng mà người ta phần độ cứng
Rockwell ra 3 thang A, B, C tương ứng. Có nhiều thang đo độ cứng Rockwell,
kí hiệu RA, RB, RC,… tùy thuộc vào loại kích thước đầu đo cũng như giá trị
lực tác dụng được sử dụng.
Trên máy thử độ cứng Rockwell có 2 thang chia. Thanh chia C (chữ đen) khi
thử bằng mũi nhọn kim cương với lực ấn 150kg và thang chia B (chữ đỏ) khi
dùng viên bi lực ấn 100kg. Viên bi ứng với thang chia B được dùng để thử độ
cứng của chi tiết bằng thép chưa tôi,… còn các chi tiết thật cứng thì phải thử
bằng mũi kim cương ở thang chia C nhưng với lực ấn bằng 60kg, đọc trên thang
chia kí hiệu bằng chữ A. Do đó, khi ghi độ cứng Rockwell ta phải rõ đơn vị của
độ cứng: HRC, HRB, HRA.

Máy đo độ cứng Rockwell

3. Các phương pháp kiểm tra khuyết tật:

a. Kiểm tra vết nứt bằng phương pháp từ tính:
Chi tiết đầu tiên được tưới một lớp nước được gọi là nước từ tính gồm
bột huỳnh quang và nước cất. Sau đó được đưa vào lõi sắt tròn để tạo
từ tính. Mục đích của việc làm này là dựa theo nguyên lí các đường
sức từ sẽ bị rối loạn bởi bất liên tục và biến dạng sẽ làm cho một số
đường sức từ rò ra ngoài và trở lại tạo ra các cực ở bất liên tục. Nó
được gọi là từ dò và sẽ hút các hạt từ nhỏ để tạo ra chỉ thị hình dạng
bất liên tục( vết nứt). Tức có nghĩa là, qui luật này trước tiên phụ
thuộc vào sự đồng nhất của cấu trúc sắt từ, nếu như trên đường đi các
đường sức từ gặp phải vết nứt, khe hở,… thì qui luật phân bố của
chúng thay đổi so với những khu vực khác do có sự khác nhau về độ
thẩm từ. Khi gặp các khuyết tật các đường sức từ tản ra bao xung
quanh lấy các khuyết tật đó. Và khi đó nước từ tính phát huy tác dụng
khi nằm trong từ trường, bột huỳnh quang sẽ chui vào những khe nứt
được nhìn thấy rõ hơn khi ta chiếu tia X vào chi tiết, vết nứt sẽ hiện
lên rất rõ ràng.

b. Kiểm tra bọt khí

trên bề mặt bằng phương pháp thẩm thấu chất lỏng:
-Làm sạch bề mặt chi tiết, khi đó các chất bẩn sẽ được loại bỏ và
không che lấp các khuyết tật hở trên bề mặt.
-Nhúng chi tiết vào một loại dung dịch hóa chất màu đỏ, hóa chất này
sẽ đi vào và nằm trong các khuyết tật hở bề mặt. Chờ một khoảng thời
gian để chất thẩm thấu đi sâu vào khuyết tật. Làm sạch chất thấm dư
trên bề mặt bằng chất tẩy rửa. Chú ý không được xịt trực tiếp chất tẩy
rửa lên bề mặt vật kiểm tránh trường hợp chất thẩm thấu trong khuyết
tật cũng bị lau sạch.
-Áp dụng chất hiện lên bề mặt vật kiểm. Chất hiện có tác dụng hút
chất thẩm thấu đọng lại ở trong khuyết tật lên bề mặt vật kiểm nhờ
hiện tượng mao dẫn ngược
 Cánh buồm được nhuộm dung dịch đỏ Bọt khí trên bề mặt được phát hiện

c. Kiểm tra bằng tia phóng xạ (chụp ảnh phóng xạ):

- Tia X và gamma là sóng điện từ có bước sóng rất ngắn, tần số dao động
và năng lượng rất cao có thể đi xuyên qua kim loại rất dày.Khi đi qua vật
chum tia phóng xạ bị suy yếu đi, mức độ suy giảm của chum phụ thuộc
vào loại vật liệu( nhẹ hay nặng) và chiều dày mà nó đi qua. Khi đi qua
các vùng có bọt khí, rỗ khí chẳng hạn, cường độ của chum tia bị suy giảm
ít hơn khi đi qua vùng không có khuyết tật. Đặt tấm phim ở phía sau chi
tiết khiểm tra ta sẽ thấy trên ảnh chụp được, có các vùng hỉnh tròn đen
sẫm hơn rất nhiều so với xung quanh. Đó chính là hình chiếu của khuyết
tật trên phim. Giải đoán phim sẽ cho phép phát hiện các bọt khí bên trong
một cách chính xác. Phương pháp này cho phép phát hiện được tất cả các
khuyết tật trừ các vết nứt vi nhỏ.

??? Một số sản phẩm tiêu biểu của công ty Juki

QUẠT VỊT 688-18
 Ép sáp ( JV4 100% )
 Lấy ba vớ + ráp cây
 Tạo khuôn ( 3-6 )
 Datsuro ( 1 lần )
 Rót kim loại ( t0 nấu = 17000C , t0 nung = 10400C , quấn amiăng trước khi
nung)
 Đập khuôn , cắt nhánh ( bằng máy )
 Mài ( 1~3 )
  Quay cát
 Honing
 Kiểm tra bên ngoài ( KT ngoại quan  hàn sửa kiểm tra lại )
 Cân bằng < 18g
 Đo ngoai quan
 KTNG + KTK
 KT xuất hàng
TAY ARM GIỮA

 Ép sáp ( sáp JV1 90% , JV4 10% )

 Lấy ba vớ + ráp cây ( theo TCTT 40 cái )
 Tạo khuôn ( 1-6 , ở bước nhúng sirư sử dụng Dd Cobaruto xanh )
 Datsuro ( 1 lần )
 Rót kim loại (nấu lò số 5 16900C, nung lò số 2 11500C, nguyên liệu
mới100% )
 Đập khuôn , cắt nhánh ( bằng tay )
 Mài dưới 0.5
 Xử lí bề mặt ( quay cát hoặc honing )
 Kiểm tra bên ngoài
 Kiểm tra đặc thù (toàn số lượng mức độ A lô đầu tiên kèm kết quả X-ray)
 Xử lí nhiệt ( Thường hóa 9000C x 3h, HRB 65~90 )
 Xử lí bề mặt ( quay cát lại 20p hoặc Honing ; nếu có vết mài dũa thì
không quay cát lại ( nhập kho ) )
 Điều chỉnh
 KTNG + KTKT
 Kiểm tra nguyên liệu
 Gia công ( xưởng 3 )