Luyện kim bột MTE 449

Bài giảng 13
Chương 6
Đúc phun bột (Đúc phun kim loại)
 Lộ trình sản xuất chính để gia công các sản phẩm có
hình dạng phức tạp.

http://www.embe-products.com/images/zahnrad.jpg

 Quá trình tạo hình áp suất thấp cho hỗn hợp bột-
chất kết dính.

http://loswaxcastingsltd.co.uk/web_images/precision_stamping/1.jpg
HÌ NH 17.17 Các thành phần kim loại bột dành cho điện thoại di động để đạt được tính
năng lật mở.
 Các thao tác cơ bản

1. Chuẩn bị nguyên liệu bột kết dính

 Trộn và tạo hạt bột/chất kết dính
 Quá trình trộn và kết tụ phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu/bột.
2. Ép phun nguyên liệu

3. Làm đặc bột hợp nhất

 Quá trình trộn và kết tụ phụ
thuộc vào đặc tính
của vật liệu/bột.
 Thiêu kết đến mật độ đầy đủ.
 Chuẩn bị nguyên liệu

 Bột phải rất mịn (<10 𝜇m đối với kim loại)

 Chất kết dính phải có điểm nóng chảy thấp
 ~40% chất kết dính được trộn với/bột.
 Công thức nguyên liệu để thu được:
 Mật độ đóng gói cao (60% thể tích hoặc tốt hơn)
 Độ nhớt thấp (gần 100 Pa-s)
 Bên cạnh khả năng nạp bột, độ nhớt còn phụ thuộc vào tốc độ cắt và nhiệt độ.
 Làm những điều này, giảm thiểu khuyết điểm.
 Chuẩn bị nguyên liệu – tiếp

Trộn và kết tụ nói chung là một hoạt động gồm 2 giai đoạn:

Trộn sơ bộ trong máy trộn ướt mẻ.

Trộn lần cuối và tạo viên trong máy trộn liên tục.

Một số thành phần nguyên liệu điển hình

Khối lượng
riêng Nhiệt độ đúc. Sức mạnh
bột Chất kết dính (wt.%) Tải rắn (vol.%) (g/cm3) (°C) (MPa)
1,6 vòng AIN 50PW-45PP-5SA 63 2.41 140 3
0,4 giờ chiều
AI2Ô3 92PE-8PW 60 2.74 110 5
thép công cụ 69PW - 20PP - 10CW -
12nm 1 SA 52 4.46 1.55 10

CW = Carnuba wax; PE = polyethylene; PP = polypropylene; PW = paraffin was; SA = stearic acid

 Quy trình ép phun

 Liên quan
của nguyên liệu trong khi buộc nó vào khuôn.
 Phải chú ý đến tốc độ làm đầy khuôn, tối đa. áp lực, Tmixture, và giữ thời gian dưới áp lực.
 Máy ép phun – tiếp

 Máy gồm 2 phần:

 Hệ thống phun: Về cơ bản, một thùng được gia nhiệt để làm tan chảy chất kết dính và pít-tông hoặc
vít chuyển động tịnh tiến để bơm và tạo áp lực cho bùn vào khuôn
 Khuôn mẫu: Khuôn làm mát bằng nước có lỗ để đưa bùn vào, lỗ thông hơi để giải phóng áp suất và
một đầu phun để loại bỏ bộ phận.
Chu kỳ đúc

THỜI GIAN
 Đổ khuôn phải nhanh (nghĩa là < Is) để tránh
đóng băng sớm.
 Áp suất được duy trì sau khi đổ đầy khuôn để
giảm thiểu co ngót.
 Làm mát là bước chậm nhất. Thời gian làm
nguội phụ thuộc vào độ dày của chi tiết.
Điền khuôn

 Nguyên liệu được làm nóng đến nhiệt độ từ 130

đến 190 °C.
 Bùn chảy vào khoang từ một vòi ở cuối thùng thông qua
ống dẫn, đường dẫn và cổng.
 Chúng được đặt trên đường phân khuôn để tạo điều kiện
đẩy vật liệu nén cứng ra trong quá trình mở khuôn.

34
 Đổ đầy khuôn – tiếp

 Làm mát bùn trong quá trình làm đầy làm tăng độ nhớt của bùn, khiến áp suất tăng lên.

 Tốc độ làm đầy khuôn, Q, phụ thuộc vào áp suất, độ nhớt và hình dạng của bộ phận.
Khuyết tật đúc điển hình

36
 Cân nhắc trong thiết kế khuôn mẫu

 Tuổi thọ phải vượt quá 30.000 bộ phận

 Kích thước của khoang khuôn nên tính đến độ co ngót của bộ phận sau khi thiêu kết.
 Thiết kế của ray, cổng và khoang phải đảm bảo lấp đầy hoàn toàn khoang với thời gian lấp đầy tối thiểu.
 Cân nhắc trong thiết kế khuôn mẫu – tiếp

 Thiết kế dụng cụ phải cho phép mở và đóng khuôn nhanh chóng VÀ giảm thiểu khuyết tật đường chia
khuôn và điểm đỗ chốt đẩy.
 Hệ thống làm mát khuôn phải được thiết kế để có tốc độ làm mát đồng đều trong toàn bộ khuôn.
Bằng cách đó, bạn tránh được những thay đổi về không gian của độ nhớt và giảm thiểu sự phân tách của các hạt
và khuyết điểm dòng chảy
 Mô phỏng khuôn mẫu

Mô phỏng đổ đầy khuôn hiện là công cụ thiết kế chính cho khuôn phun bột.

39