CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP ĐÙN

Máy 2 trục vít:

Ít biến động về lưu lượng
Thời gian lưu đồng đều
Hiệu quả trộn cao
Cấu tạo phức tạp
Không thể sử dụng phễu nạp liệu kiểu rơi tự do
Ổ đỡ chịu lực dọc trục bị hạn chế về kích thước
Giá thiết bị cao
Sự trương của phôi đùn
Sự trương của phôi đùn là quá trình mà một mảnh vật liệu đùn, thường là nhựa, mở rộng hoặc
nở ra dưới tác động của nhiệt độ hoặc áp lực. Quá trình này xảy ra khi vật liệu đùn được đưa
vào một môi trường có điều kiện thích hợp, gây ra sự thay đổi trong cấu trúc của vật liệu
Nguyên nhân:
Sự hồi phục của biến dạng thuận nghịch
Sự chuyển profile vận tốc từ dạng parabol sang phẳng
Mức độ trương phụ thuộc vào:
Loại polymer
Khả năng tạo điểm rối của các nhựa chảy (phụ thuộc vào M và MWD)
 Tạo điểm rối nhiều mức độ biến dạng thuận nghịch nhiều phục hồi nhanh mức
độ trương nhiều
Tốc độ trượt: tăng khi tốc độ trượt tăng
Mức độ biến dạng khi đi qua mao quản ( đầu đùn) tăng lên  mức độ trương phôi đùn tăng
lên
-Tăng KLPT nhựa: thì khả năng tạo điểm rối tăng thì mức độ trương tăng
Tăng độ phân tán khả năng tạo điểm rối tăng lên
Nhiệt độ càng tăng polymer dễ chảy mức độ thuận nghịch giảm trương phôi đùn giảm
MỘT SỐ KHUYẾT TẬT TRÊN PHÔI ĐÙN
-Hiện tượng da cá mập
Hình thành tại phần là phẳng hoặc điểm ra của đầu đùn
Chịu ảnh hưởng bới nhiêt độ và tốc độ đùn
Ít chịu ảnh hưởng của tốc độ trượt, kích thước đầu đùn, độ nhám bề mặt kênh dẫn, tỷ lệ L/D
Nguyên nhân: Sự gia tốc lớn của lớp nhựa tại bề mặt khi thoát khỏi đầu đùn
Khắc phục:
Giảm vận tốc đùn
Tăng nhiệt độ
Sử dụng polymer có độ đa phân tán lớn
Sử dụng chất bôi trơn ngoại
-Phôi đùn bị xoắn (chảy rối)
Nguyên nhân: dòng chảy tại điểm ra của đầu đùn chưa đạt chế độ chảy dòng
Biện pháp khắc phục:
Tăng chiều dài phần là phẳng để nhựa định hướng theo hướng thẳng
Giảm vận tốc đùn: nhựa có thời gian sắp xếp, định hướng
Giảm nhiệt độ giảm độ linh động nhựa nhựa càng linh động nhiều dễ bị chảy rối
FROST LINE
Là khu vực mà nhựa bắt đầu đông cứng do nguội và kết tính. Trong trường hợp không nhìn
thấy bằng mắt thường thì khu vực bóng bóng đạt đường kính cuối cùng được xem là frost line
Nêu và giải thích các hệ quả tạo ra khi tăng chiều cao xuất hiện frost line
Nếu chiều cao xuất hiện frost line tăng lên thì:
Màng cứng hơn, đục hơn vì mức độ kết tinh cao
+ mức độ kết tính cao cũng có thể làm cho màng đục hơn. Khi quá trình kết tính diễn ra quá
nhanh hoặc không đồng đều, có thể xảy ra hiện tượng hình thành các cấu trúc tinh thể không
đều. Điều này dẫn đến sự phân tán ánh sáng trên bề mặt màng, làm cho nó trở nên đục và
không trong suốt
+ Khi màng được thổi, quá trình kết tính xảy ra khi nhiệt độ màng giảm xuống dưới nhiệt độ
đông lạnh. Khi màng tiếp xúc với môi trường lạnh, nó có xu hướng đông lại và pha rắn hóa.
Mức độ kết tính cao hơn có thể làm cho màng cứng hơn, vì các liên kết giữa các phân tử
màng trở nên chặt chẽ hơn.
Tăng nguy cơ kết khối (bề mặt ngoài của màng dính với nhau, đặc biệt trong trục cuốn)
và giảm khả năng trượt (bề mặt trong của màng dính nhau). DO mật độ kết tinh cao
Giảm khuyết tật do đầu đùn (đường giáp môi..) nên tăng độ bóng và tính chất bề mặt
Trong máy đùn, người ta sử dụng một chi tiết gọi là breaker plate. Hãy mô tả cấu tạo và
vai trò của nó
Breaker plate là một tấm kim loại thường là thép không gỉ hoặc hợp kim thép, được đục lỗ
đặt ở cuối trục vít
Vai trò:
Lọc và ngăn chặn tạp chất: Một trong những vai trò chính của breaker plate là lọc và ngăn
chặn các tạp chất, hạt nhựa không mong muốn hoặc các tạp chất từ vật liệu nguyên liệu trước
khi chúng đi vào khu vực thoát chất liệu. Các lỗ nhỏ trên breaker plate giúp giữ lại hạt nhựa
và chất thải lớn hơn, đồng thời cho phép chất liệu nhựa đã qua xử lý lưu thông qua.
Làm ngưng chuyển động xoắn của vật liệu khi thoát khỏi trục vít
Đóng vai trò là thiết bị trộn tĩnh
Điều chỉnh áp lực và lưu lượng chất liệu: Breaker plate cũng có thể được sử dụng để điều
chỉnh áp lực và lưu lượng chất liệu trong máy đùn. Bằng cách thay đổi số lỗ và kích thước lỗ
trên breaker plate, người điều khiển quá trình có thể điều chỉnh áp lực và lưu lượng chất liệu
đi qua máy đùn để đạt được kết quả gia công mong muốn
Tạo áp lực và phân tán nhiệt
Làm sao để xác định điểm hoạt động của máy đùn? Khi bào khi điểm hoạt động này
được chấp nhận? Muốn thay đổi điểm hoạt động của máy đùn thì phải làm thế nào?
Vùng hoạt động chấp nhận được của máy đùn được xác định như thế nào??
Điểm hoạt động của máy đùn là giao điểm của đường đặc tuyến vít đùn và đặc tuyến đầu tạo
hình
Điểm hoạt động được chấp nhận khi:
Polymer được gia công ở nhiệt độ thích hợp
Chất lượng đồng nhất
Năng suất phải lớn hơn giá trị tới hạn nào đó
Muốn thấy đổi điểm hoạt động của máy đùn thì phải thay đổi trở lực đầu tạo hình
Thay đổi vận tốc vít
Thay đổi nhiệt độ gia công ( thay đổi điểm hoạt động tức thay đổi năng suất, chất lượng)
Vùng hoạt động chấp nhận được của máy đùn được xác định dựa trên các yếu tố sau:
Loại máy đùn: các loại máy đùn có vùng hoạt động khác nhau. Có máy chỉ dùng để nén các
vật liệu như giấy, nhựa, còn máy đùn công nghiệp có thể xử lí các vl nặng: cao su, gỗ..
Công suất máy đùn: Công suất của máy đùn thường được đo bằng khối lượng vật liệu mà
máy có thể ép trong một khoảng thời gian nhất định. Công suất này cũng ảnh hưởng đến
vùng hoạt động chấp nhận được của máy đùn. Máy đùn công nghiệp thường có công suất lớn
hơn và có thể ép các vật liệu có kích thước và khối lượng lớn hơn.
Cấu trúc và kích thước máy đùn: Kích thước và cấu trúc của máy đùn cũng ảnh hưởng đến
vùng hoạt động chấp nhận được. Máy đùn có thể có vùng ép nhỏ hẹp hoặc rộng lớn tùy thuộc
vào mục đích sử dụng. Ví dụ, máy đùn nhỏ gọn thường dùng trong gia đình để nén rác thải,
trong khi máy đùn công nghiệp có thể có kích thước lớn hơn và vùng ép rộng hơn để xử lý
các vật liệu lớn.
Tính linh hoạt và điều chỉnh: Một số máy đùn có thể được điều chỉnh để thay đổi vùng hoạt
động chấp nhận được. Chúng có thể được điều chỉnh để ép các vật liệu có kích thước và hình
dạng khác nhau.
Trục vít của của máy đùn được chia thành mấy vùng chính?? Nêu chức năng của từng
vùng
3 vùng chính
Vùng nạp liệu: tiếp nhận nhựa ở phễu liệu, vận chuyển nó đến vùng xilanh được gia nhiệt để
bắt đầu nóng chảy. Nguyên liệu ở dạng rắn
Vùng nén: nén nhựa và loại bỏ không khí, làm chảy nhựa nhờ nhiệt cung cấp từ bên ngoài và
nhiệt do ma sát ( chủ yếu ). Nguyên liệu ở dạng rắn và lỏng
Vùng bơm: Tạo ra lưu lượng ổn định và áp lực cần thiết để đẩy nhựa qua phần còn lại của
máy và thoát khỏi đầu tạo hình. Nguyên liệu ở vùng này đã chuyển hoàn toàn sang trạng thái
lỏng
Trạng thái vật liệu và quy luật chuyển động của nhựa trong rãnh vít
Vùng nạp liệu:
Vật liệu ở trạng thái rắn
Chuyển động tuân theo quy luật ma sát khô, sự đảo trộn vật liệu chưa rõ ràng, chuyển động
mag tính chất chuyển động khối
Để vật liệu có thể chuyển động tới thì ma mát giữa nhựa và trục vít phải bé hơn ma sát giữa
nhựa và xilanh
Vùng nén:
Vật liệu gồm hỗn hợp rắn và lỏng
Sự đảo trộn xuất hiện rõ nét hơn, chuyển động mang tính chất vật rắn có bôi trơn
Vùng bơm:
Vật liệu hoàn toàn ở trạng thái lỏng
Chuyển động của nhựa tuân theo quy luật ma sát nhớt
Tính năng của máy phụ thuộc chủ yếu vào chuyển động trong vùng này
Đặc điểm dòng chảy trong rãnh vít ( vùng bơm )
Gồm 3 vùng chảy:
Dòng chảy dọc rãnh trục Qz, dòng chảy ngang và dòng chảy rò
Dòng chảy dọc rãnh trục Qz: là tổng dòng chảy nhớt và dòng chảy áp suất, dòng chảy này
quyết định lưu lượng máy. Profile của dòng chảy này là sự kết hợp profile thẳng của dòng
chảy nhớt và profile parabol của dòng chảy áp suất
Dòng chảy ngang: tạo sự luân chuyển vật liệu trong rãnh vít, ảnh hưởng đến sự trộn lẫn
Dòng chảy rò: chảy qua khe hở đỉnh răng vít và xilanh, làm giảm lưu lượng, thường bỏ qua
trong tính toán
Kết hợp dòng chảy dọc rãnh trục Qz và dòng chảy ngang, ta được đường đi của nhựa trong
rãnh vít
Trong thổi màng để giảm thiểu sự không đồng đều về chiều dày sản phẩm người ta làm
thế nào
Dùng đầu đùn có kênh xoắn ốc, tạo ra dòng chảy đồn nhất và giảm thiểu về sự biến động
chiều dày màng
Thiết kế khuôn mẫu và hệ thống khung máy: Thiết kế khuôn mẫu và hệ thống khung máy cần
được tối ưu hóa để đảm bảo sự ổn định và đồng nhất trong quá trình thổi màng.
Điều chỉnh áp suất và nhiệt độ: Áp suất và nhiệt độ đóng vai trò quan trọng trong việc kiểm
soát quá trình thổi màng. Bằng cách điều chỉnh áp suất và nhiệt độ phù hợp, người điều khiển
quá trình có thể đạt được sự đồng nhất trong quá trình thổi màng và giảm thiểu sự không đều
về chiều dày sản phẩm
Kiểm soát tốc độ thổi màng: Tốc độ thổi màng cũng ảnh hưởng đến sự đồng đều về chiều
dày. Việc kiểm soát tốc độ thổi màng một cách đồng đều và ổn định giữa các vùng trên
khuôn mẫu và khung máy là cần thiết

TRỘN
Nêu đặc điểm của máy trộn hở
Vùng làm việc hẹp
Hiệu quả trộn thấp
Thao tác nặng nhọc
Tính an toàn kém, bụi nhiều, nóng
Sử dụng cho nhiều mục đích
CẤU TẠO
Gồm 2 trục, trục sau có vận tốc dài lớn hơn trục trước
Tỷ lệ vận tốc dài giữa trục sau và trục trước gọi là tỷ tốc, tùy theo mục đích sử dụng mà giá
trị này thay đổi
Trong lòng trục cho nước vào để gia nhiệt
ÁP LỰC CỰC ĐẠI TRONG MÁY TRỘN HỞ XUẤT HIỆN TẠI VỊ TRÍ: TẠI ĐIỂM
ĐỐI XỨNG

Khắc phục sự không đồng đều về chiều dày tấm sản phẩm khi gia công bằng máy cán:
dùng 2 trục dao chuyển động qua lại

Nếu đặc điểm của máy trộn kín

Thuộc loại máy roto
Phụ gia xâm nhập nhờ sự quay ngược chiều của 2 roto
Quá trình phân tán xảy ra chủ yếu tại đỉnh roto và vách buồng trộn
Hiệu quả và năng suất trộn cao
Vệ sinh công nghiệp đảm bảo, tính an toàn cao
Điểm dừng quá trình trộn dựa vào nhiệt độ hoặc thời gian
Khó giải nhiệt khi thể tích buồng trộn lớn
Hỗn hợp được xả ra dưới dạng khối

ẢNh hưởng của nhiệt độ và vận tốc roto đến hiệu quả trộn
Khi tăng nhiệt độ các hợp chất có xu hướng trở nên mềm mại và dẻo hơn, làm tăng khả năng
trộn và phân tán chất liệu
Khi giảm nhiệt độ: Khi nhiệt độ giảm, các hợp chất có xu hướng trở nên cứng và khó trộn.
Điều này có thể làm giảm hiệu suất trộn và gây khó khăn trong việc phân tán chất liệu.
Tốc độ roto cao: Khi tốc độ roto tăng, các lực cắt và lực kéo trong quá trình trộn được tăng
cường. Điều này có thể làm giảm thời gian trộn và cải thiện hiệu suất trộn
Tốc độ roto thấp: Khi tốc độ roto giảm, lực cắt và lực kéo trong quá trình trộn giảm đi. Điều
này có thể làm tăng thời gian trộn và yêu cầu thêm công suất để đạt được hiệu suất trộn tương
đương

Đối với máy trộn hở, vùng xoáy có ý nghĩa như thế nào
Chất dẻo khi đưa vào máy cán thường được đùn lại trước cặp trục đầu tiên, đó là vùng xoáy
Vùng xoáy giúp chất dẻo dính lên trục cán có tốc độ dài lớn hơn hoặc nóng hơn

NHỮNG TÍNH CHẤT KỸ THUẬT QUAN TRỌNG

1 ChỈ số chảy là gì? Khái niệm này được áp dụng đối với polymer nào? Đặc trưng cho
tính chất gì của vật liệu
Chỉ số chảy: Khối lượng nhựa chảy ra trong 10p ở điều kiện nhiệt độ, áp suất nhất định gọi là
chỉ số chảy, đơn vị tính là g/10p hay cm3/10p, viết tắt là MFI
Thường áp dụng với nhựa, cao su hoặc chất dẻo tổng hợp
Đặc trưng cho tính chất chảy của nhựa

2 Độ linh động của cao su được xác định bằng thiết bị gì? Hãy giải thích kết quả sau
Độ linh động của cao su được xác định bằng nhớt kế moneey. Kết quả 60 ML 1 +4(120oC)
60: giá trị độ nhớt
L: sử dụng roto loại lớn (S là loại nhỏ)
M; đơn vị moneey
1: gia nhiệt sơ bộ 1p sau khi khuôn đóng nhưng trước khi bật roto, với thời gian này nhiệt đọ
cao su sẽ tăng lên bằng nhiệt độ khuôn
4: giá trị độ nhớt được ghi lại sau khi bật roto 4p
120oC : nhiệt độ đo

3 Để xác định thời gian lưu hóa của cao su người ta dùng thiết bị gì? Hãy giải thích
đường cong ở hình sau:
Xác định thời gian lưu hóa cao su thông qua máy Rheometer
Giải thích đường cong: Ban đầu mô men xoắn tăng cao do quán tính
Tiếp theo mô men xoắn giảm, là thời gian phối trộn
Mô men xoắn tăng cao lại do hình thành các liên kết ngang
 CHƯƠNG 4 PHƯƠNG PHÁP THÔI KHUÔN
1 Loại nhựa sử dụng:
Hầu hết các loại nhựa nhiệt dẻo trong đó
-HDPE chiếm khoảng 57% tổng sản lượng các sản phẩm thổi khuôn
-PET chiếm khoảng 33%
-Các nhựa còn lại (PP, PS, PVC, ABS, LDPE…) chiếm khoảng 10%

2 Đặc điểm công nghệ của phương pháp thôi khuôn:

Trạng thái vật liệu khi gia công: mềm cao hoặc chảy
Loại sản phẩm: rỗng, thành mỏng
Chi phí thiết bị thấp
Chiều dày sản phẩm không đều
Năng suất cao
Miệng sản phẩm hình thành khi kẹp khuôn

3 Mô tả ngắn gọn các công đoạn các công nghệ sử dụng phổ biến trong thôi khuôn
Công nghệ đùn thôi: trục vít quay truyền nhựa lỏng tới đầu đùn, nhựa được đùn xuống dưới
dạng ống, 2 khuôn (2 bên) đóng lại, khí được thổi vào, ép nhựa vào thành khuôn…, tháo
khuôn, cắt 3 via..
Công nghệ đúc phun thổi: nhựa lỏng được phun vào xung quanh cần thổi, đưa vào khuôn
tạo phôi. Khuôn mở ra và cần thổi cùng với nhựa được đưa vào khuôn tạo sản phẩm, khí nén
đưa vào kết hợp nhiệt độ, thổi nhựa sát vào khuôn, tạo hình dạng mong muốn, tháo khuôn
( này làm chai pet)
Công nghệ kéo thổi: phôi được đưa vào khuôn, thổi khí áp suất cao kết hợp gia nhiệt, tháo
khuôn lấy sản phẩm

4 Đùn thổi
Đặc điểm:
Chi phí thiết bị thấp
Ba via nhiều
Cổ sản phẩm tại thành khi thổi
Để lại dấu kim thổi
Có thể có sọc trên sản phẩm do phôi được đùn
Chiếm không gian lớn
Chu kỳ chậm
Thích hợp sản xuất các sản phẩm có thể tích lớn hơn 250ml

Nguyên tắc gia công:

Nhựa hóa
Tạo phôi
Thổi phôi trong khuôn
Tháo khuôn
Hoàn tất

5 Một số thông số kỹ thuật của quá trình gia công

-Tỷ lệ thổi BUR
BUR= đường kính lớn nhất của sản phẩm/ đường kính ngoài của phôi
Nhìn chung, BUR khoảng 1,5-3. Ngoại lệ có thể đến 7
Nhiệt độ phôi quá cao: sản phẩm bị biến dạng do chính trọng lượng của nó
Nhiệt độ phôi quá thấp: không đáp ứng tốc độ biến dạng cao
Nhiệt độ khuôn cao: kéo dài thời gian làm nguội
Nhiệt độ khuôn quá thấp: bề mặt sản phẩm xuất hiện vết do bị nguội trước khi quá trình biến
dạng hoàn tất
-Áp suất thổi và thời gian lưu áp
Phụ thuộc vào hình dạng, loại nhựa yêu cầu bề mặt sản phẩm. Tuy nhiên không bé hơn 60psi
Thời gian lưu áp tương ứng với thời gian làm nguội
-Tốc độ đùn
Chậm: phôi bị nguội
Nhanh: dòng chảy không ổn định
-Chiều dày trung bình sản phẩm

6 Trong đùn thổi: những sản phẩm có đường kính thay đổi, để khắc phục sự không
đồng đều về chiều dày sản phẩm người ta làm thế nào:
DO hình dạng sản phẩm có những đường kính không đều, chỗ biến dạng nhiều sẽ mỏng.
Khắc phục bằng cách sử dụng bộ phận điều chỉnh chiều dày phôi đùn, chỗ biến dạng nhiều
thì chỉnh độ dày phôi lớn hơn

7 ĐÚC PHUN PHỔI

Đặc điểm công nghệ:
Cổ chai hình thành trong quá trình đúc nên kích thước chính xác
Không có vết hàn ở đáy chai
Không có phần thừa ( ba via)
Năng suất cao
Giá thiết bị tương đối đắt
Bề mặt sản phẩm tốt
Chiếm ít không gian
Dễ dangf tự động hóa
Thích hợp với những sản phẩm có thể tích nhỏ hơn 500ml

8 ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP KÉO THÔI

Sử dụng phổ biến với PET, PP, PVC, PAN
Sản phẩm được định hướng theo 2 chiều nên tăng độ bền va đập, độ chịu lạnh, độ trong suốt,
độ bóng bề mặt, độ chống thấm khí

Công nghệ gia công:

Có thể tiến hành 1 giai đoạn hoặc 2 giai đoạn
-Phương pháp một giai đoạn:
Tạo phôi, kéo căng và thổi, thực hiện trên cùng một máy
-Phương pháp 2 giai đoạn:
Tạo phôi và làm nguội đến nhiệt độ phòng
Gia nhiệt đến nhiệt độ kéo và thổi, cho vào khuôn để kéo và thổi
 CHƯƠNG 5: CÔNG NGHỆ ÉP PHUN

1 Đặc điểm công nghệ ép phun

Hoạt động gián đoạn
Sản phẩm có kích thước chính xác theo 3 chiều
Vùng tạo hình hình thành trước khi cho nguyên liệu vào
Năng suất cao (chu kì từ vài giây đến vài chục phút), ít tốn công hoàn tất
Không ổn định về nhiệt độ và áp suất
Quá trình gia công gồm 2 giai đoạn: nhựa hóa trong xilanh nguyên liệu và tạo hình trong
khuôn
Thích hợp cho gia công nhựa nhiệt dẻo (khoảng 1/3 lượng nhựa nhiệt dẻo được gai công bằng
phương pháp này

2 Công suất máy ép phun được biểu diễn qua các đại lượng:
Lượng nhựa PS thông dụng tối đa bơm được trong một lần đúc (thể tích sản phẩm từ 15-80%
công suất)
Lực kẹp khuôn
Lượng nhựa có thể nóng chảy trong xilanh trong một đơn vị thời gian
Vận tốc tối đa: 6-10 inch/s, với sản xuất thành mỏng có thể lên đến 59 inch/s
Áp suất tác dụng lên nhựa lỏng

3 Hãy giải thích tại sao khi tỷ lệ giữa chiều dài dòng chảy nhựa trong khuôn (L) và
chiều dày sản phẩm (H) càng lớn thì lực kẹp khuôn càng cao
Khi H tăng, L không đổi thì do quá trình làm nguội từ ngoài vào, nên nhựa ở giữa khuôn dễ
chảy, điền đầy khuôn, áp lực cần đẩy nhỏ hơn, nên lực kẹp khuôn nhỏ hơn
Ngược lại khi H không đổi, L tăng. L/H lớn, quá trình làm nguội từ ngoài vào nên nhựa khó
chảy và lắp đầy khuôn, áp lực cần đẩy lớn, nên lực kẹp khuôn lớn

4 Trình bày nguyên lí hoạt động của máy ép phun trục vít
Trục vít vừa quay để đùn nhựa về phía trước, khi quay thì trục vít bị đẩy lùi về phía sau, khhi
đã đủ lượng nhựa thì trục vít chuyển động tính tiến về phía trước như 1 xilanh, đẩy nhựa vào
khuôn
Nguyên liệu được cấp vào khuôn theo chu kì
Nhựa lỏng hình thành ở phía trước tạo 1 áp lực đẩy trục vít về phía sau
Sau khi đủ lượng nhựa để vào khuôn, người tác động một lực đẩy trục vít tới trước để đẩy
nhựa lỏng vào khuôn, hình dạng của khuôn sẽ tạo thành hình dạng sản phẩm
Sau khi được định hình và làm nguội trong khuôn, quá trình mở khuôn được thực hiện để lấy
sản phẩm

5 Những điểm giống nhau và khác nhau về cấu tạo giữa trục vít của máy đùn và máy ép
phun
Giống nhau: đều có cấu tạo là một trục vít bằng thép, khi quay có thể đẩy nhựa về phía trước
Khác nhau:
Trục vít máy đùn: cố định. Gồm 3 vùng: cấp liệu, nén, bơm
Trục vít máy ép phun có thể di chuyển tịnh tiến, gồm 3 vùng: cấp liệu, nén, định lượng

6 Đối với ép phun, trong trường hợp nào cần phải chú ý đến sự hình thành các đường
giáp mối trong sản phẩm? Nguyên nhân hình thành đường giáp mối
Khi bố trí nhiều cổng hoặc dòng chảy gặp vật cản ( vd sản phẩm có lỗ ở giữa) thì phải chú ý
đến sự hình thành giáp mối ( weld line)
Nguyên nhân hình thành đường giáp mối là do các phân tử polymer ở đầu dòng chảy định
hướng vuông góc với hướng chảy
Nếu góc gặp nhau giữa các dòng chảy >135 độ thì vị trí đường giáp mối tương đối bền và gọi
là melt line
Đường giáp mối sẽ không còn nhìn thấy được khi góc đạt đến giá trị từ 120o-150o
Đường giáp mối càng gần cổng độ bền càng tăng

7 Hệ thống dẫn nhựa vào khuôn của máy ép phun gồm những bộ phận nào? Yêu cầu
của hệ thống dẫn nhựa
Hệ thống dẫn nhựa vào khuôn gồm các bộ phận: cuốn, rãnh chính, rãnh phụ, cổng phun
Yêu cầu:
Nhựa không đông cứng trong hệ thống dẫn trước khi điền đầy khuôn
Chu kì đúc ngắn
Tổn thất áp suất bé
Lượng nhựa phế bé
Tốc độ điền đầy các khuôn và áp suất trong các khuôn như nhau

Hệ thống thoát khí trong khuôn của máy ép khuôn được bố trí ở đâu? Hãy nếu khuyết tật
quán sát thấy trên sp
Hệ thống thoát khí trong khuôn của máy ép khuôn được bố trí ở cuối dòng chảy, trên mặt
giáp khuôn hoặc tại vị trí thanh đẩy sản phẩm
Khuyết tật: các lỗ khí bên trong sản phẩm và bề mặt sản phẩm

9 Người ta dựa vào đặc điểm gì của dòng chảy nhựa trong khuôn đúc phun để có thể
dán nhãn lên sp bằng cách đặt trực tiếp vào khuôn và chế tạo những sản phẩm rổng bên
trong hoặc tạo các sp có cấu trúc core- shell
Có thể đặt nhãn dán trong khuôn, vì khi nhựa chảy trong khuôn, dòng chảy tác dụng lực
vuông góc vào thành khuôn, đẩy nhãn dán sát vào thành khuôn mà không bị trôi đi phần nhựa
sát thành khuôn được hóa rắn trước
Tạo sản phẩm rỗng bên trong bằng cách đúc hỗ trợ khí, phần nhựa tiếp xúc với khuôn hóa rắn
trước, thổi khí vào bên trong, làm thành cấu trúc rỗng
Cấu trúc core – shell, tạo 2 lớp nhựa 2 loại khác nhau

CHƯƠNG 6: PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH NHIỆT

1 Hãy nêu các đặc điểm của phương pháp tạo hình nhiệt? Cách xác định khoảng nhiệt
độ gia công thích hợp cho phương pháp tạo hình nhiệt
Vật liệu ở trạng thái mền cao khi gia công
Dạng ban đầu của vật liệu là dạng tấm
Bề dày sản phẩm không đồng đều
Chí phí thiết bị thấp
Thích hợp với các sản phẩm có kích thước lớn, hình dạng đơn giản hoặc các sản phẩm nhỏ
nhưng có thành rất mỏng
Ó ba via, có sản bỏ lên đến 25%

Cách xác định khoảng nhiệt độ gia công thích hợp: gia nhiệt đến khi nhiệt chuyển sang trạng
thái mềm, dễ dàng gia công
2 Nếu so sánh chất lượng giữa 2 sản phẩm cùng loại, trong đó 1 sản phẩm được gia công
bằng phương pháp tạo hình nhiệt, sản phẩm thứ 2 được gia công bằng phương pháp ép
phun thì chất lượng sản phẩm nào tốt hơn? Vì sao

Phương pháp ép phun cho chất lượng tốt hơn, vì trong phương pháp ép phun nhựa được chảy
lỏng hoàn toàn nên khi hóa rắn nên cho tính chất cơ học tốt, đồng đều và bề mặt mang tính
thẩm mĩ
Còn phương pháp tạo hình nhiệt thì nhựa chỉ được gia nhiệt đến trạng thái mềm cao, quá
trình tạo hình là gây biến dạng nên cho sản phẩm có tính chất cơ học kém hơn

3 Trong gia công bằng phương pháp tạo hình nhiệt, chiều dày sản phẩm tại đâu là bé
nhất? Vì sao

Chiều dày bé nhất là tại các góc, vì tại vị trí các góc, tấm nhựa bị kéo giãn nhiều nhất nên cho
chiều dày bé nhất

4 Để lựa chọn kĩ thuật gia công trong phương pháp tạo hình nhiệt thì thông số kỹ thuật
nào của sản phẩm là yế tố quyết định quan trọng nhất
Tỷ số kéo
Là tỷ lệ giữa chiều sâu mà tấm vật liệu bị biến dạng và chiều rộng của sản phẩm, H/W
Ảnh hưởng đến độ đồng đều về chiều dày sản phẩm
Là một trong những yếu tố quyết định việc lựa chọn phương pháp tạo hình:
+ Tạo hình chân không trực tiếp H/W < ½
+Chân không kết hợp với tấm kéo trên chày H/W đến 1/1
+Tạo hình với đệm không khí H/W đến 1,5/1

Nhiệt độ tạo hình

Nhiệt độ thấp nhất: tạo được hình hộp vuông với các cạnh sắc góc, trong đó các khuyết tật
không thể phát hiện bằng mắt thường
Nhiệt độ cao nhất: Tấm vật liệu bị biến dạng do chính trọng lực của nó hoặc bị phân hủy
Nhìn chung nhiệt độ gia công cao sẽ giảm ứng suất nội và ổn định kích thước
Để tăng độ đồng đều về chiều dày sản phẩm có thể đốt nóng cục bộ. Tuy nhiên phương pháp
phức tạp và sản phẩm dễ bị biến dạng

Vận tốc biến dạng:

Cao: chiều dày không đồng đều
Thấp: bề mặt không bóng. Nếu nguội nhanh có thể tạo ứng suất nội và bề dày không đều
Nhìn chung vận tốc biến dạng 7m/ phút vpows polyolefin đến 25m/ phut với celluloid và
30m/ phút với PC