Chi Tiet May 5. Chuong v. Banh Rang (Cuuduongthancong - Com)

Chương V TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
1
Th.S Nguyễn Minh Quân – Bộ môn Cơ sở thiết kế máy và Robot, Đại học Bách Khoa Hà Nội - https://sites.google.com/site/quannm187/
§1. KHÁI NIỆM CHUNG
1. Nguyên lý truyền động

Nhờ sự ăn khớp của các răng trên bánh răng hay thanh răng
2
2. Phân loại
2.1 Theo vị trí giữa các trục
Song song
3
Giao nhau
4
Chéo nhau
5
Sơ đồ truyền động
BTBR trụ răng thẳng BTBR trụ răng nghiêng BTBR côn (nón) BTBR chữ V
6
2.2 Dạng prôfin răng BR cycloid BR Novikov
BR thân khai
7
2.3 Phương của răng
Răng thẳng Răng nghiêng Răng xoắn/cong
8
2.4 Tính chất di động
Truyền động thường Truyền động hành tinh
2.5 Vị trí ăn khớp
9
3. Chế tạo
Dao phay ngón
Chép hình: chép đúng hình dạng lưỡi cắt
Dao phay đĩa
Bao hình: hình thành bởi họ đường cong bao hình
10
Phay lăn răng
11
Xọc răng
12
4. Các thông số cơ bản
0,25m
0,4m Loại thường Loại vát đỉnh
200
Môđun m (TCH): 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 …..
Prôfin gốc (TCVN)

13
ĐK vòng cơ sở: db  d .cos 
Thông số hình học
Z 2 d w 2 n1
u  
Z1 d w1 n2
d w 2  d w1
aw 
2
2 aw
ĐK vòng lăn: d w 
u 1
ĐK vòng chia: d  m.Z / cos 
 t  arctg (tg  / cos  )
ĐK vòng đỉnh: d a  d  2m
ĐK vòng đáy: d f  d  2,5m  tw  arccos(a.cos  t / aw )
d 2  d1 m(Z2  Z1 )
a 
2 2 cos 
14
Hệ số dịch dao (khi cắt răng)
Đảm bảo khoảng cách trục cho trước, tăng độ bền truyền động, cải thiện chất lượng ăn khớp
Không dịch chỉnh Dịch chỉnh dương Dịch chỉnh âm
aw  a  y.m  a  ( x2  x1  y )m
d w1  d1   2 y / (Z2  Z1 )  d1 d w2  d 2   2 y / (Z2  Z1 )  d 2
15
Hệ số dịch dao (khi cắt răng)
Dịch chỉnh đều x1  x2  0
2 phương pháp dịch chỉnh
Dịch chỉnh góc x1  x2  0
(Z1  Z2 )(inv  tw  inv )

xt 
2tg
inv  tg  
16
Hệ số trùng khớp
g
g  pb  1
pb
   1,88  3, 2(1/ Z1  1/ Z 2 )  cos 
Vùng ăn khớp
17
5. Đánh giá bộ truyền bánh răng
Ưu điểm
- Khả năng tải lớn
- Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy
- Hiệu suất cao (0,97 – 0,98)
- Tỉ số truyền ổn định
- Phạm vi thay đổi vận tốc, tỉ số truyền rộng
Nhược điểm
- Chế tạo phức tạp, độ chính xác cao
- Ồn
18
6. Cấu tạo bánh răng
19
7. Bánh răng nghiêng
20
Thông số BRN trong mặt cắt ngang
m m.Z
mt  d  mt .Z 
cos  cos 
Bánh răng thẳng tương đương
d
dv 
cos 2 
dv d Z
Zv   
m mt .cos  cos3 
3
21
Đặc điểm ăn khớp Ăn khớp êm
Đường tiếp xúc

Đường
tiếp
xúc
Răng nghiêng Răng thẳng
22
Đặc điểm ăn khớp Chiều dài tiếp xúc lớn
Hệ số trùng khớp ngang
   1,88  3, 2 1/ Z1  1/ Z 2   cos 
Hệ số trùng khớp dọc
 .m bw bw .tg b
px    
sin b px pbt
K .  .bw
lH 
cosb
23
Ảnh hưởng của góc nghiêng β = 8o – 20o
Bánh răng chữ V
β = 30o – 40o
24
8. Phạm vi sử dụng
- BR trụ răng thẳng: vận tốc trung bình thấp, di chuyển dọc trục, bộ truyền hở
- BR trụ răng nghiêng: bộ truyền quan trọng, vận tốc trung bình cao
- BR trụ chữ V: bộ truyền chịu tải lớn, không gây nên lực dọc trục.
25
9. Độ chính xác chế tạo
Cấp chính Vận tốc vòng Phạm vi sử dụng

xác
Răng Răng
thẳng nghiêng
6 (cao) 15 30 Cao tốc, đo lường,…
7 (chính xác) 10 15 Vận tốc tương đối cao,
tải trọng trung bình
8 (trung bình) 6 10 Chế tạo máy
9 (thấp) 2 4 Chậm
26
§2. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
1. Lực tác dụng khi ăn khớp 2T

Ft 
d
tg nw
Fr  Ft tg t  F tg n
''
 Ft
cos  w
n
Fa  Ft tg  w
Ft
Fn 
cos nw cos  w
b  arctg (cos  tw .tg  )

 w  arctg (d w .tg  / d )
27
2. Sự phân bố không đều tải trọng
2.1 Trên chiều dài răng (chiều rộng vành răng)
Hệ số phân bố không đều tải

trọng trên chiều rộng vành răng
K (KH  , KF )
28
2.2 Giữa các đôi răng
Hệ số phân bố không đều tải trọng
giữa các đôi răng
K ( K H  , K F  )
29
3. Tải trọng động
K v ( K Hv , K Fv )
qv
Kv  1 
qt
30
4. Tải trọng riêng
K H  K H  .K H  .K H K F  K F  .K F .K F
Fn .K H Fn .K F
qH  qF 
lH lH
31
§3. CÁC DẠNG HỎNG VÀ CHỈ TIÊU TÍNH TOÁN
1. Gãy răng
Quá tải đột ngột

Mất khả năng làm việc,
Nguyên nhân
ảnh hưởng đến các chi tiết khác
Ứng suất lặp lại
 F   F  F
max
  Fmax 
32
2. Tróc rỗ bề mặt
Bôi trơn đầy đủ

Vận tốc trượt Nứt theo hướng v trượt Dầu chui vào vết nứt
Áp suất
Tải trọng động tăng tăng
 H   H  Tróc rỗ bề mặt
Rung, ồn
Vùng tâm ăn khớp về phía chân răng 33

3. Mòn răng
Vận tốc trượt Khe hở cạnh răng tăng lên
Nguyên nhân Tăng tải trọng động, ồn

Điều kiện bôi trơn Giảm tiết diện răng
34
4. Dính răng
Truyền tải nặng

Nhiệt độ cao Dính răng
Vận tốc cao
35
5. Chỉ tiêu tính toán
- Tính răng về độ bền tiếp xúc
- Tính răng về độ bền uốn
- Kiểm nghiệm quá tải
36
§4. VẬT LIỆU VÀ ỨNG SUẤT CHO PHÉP
1. Vật liệu
Gang Thép Chất dẻo
HB  350 HB  350 ( HRC  10 HB)

nhiệt luyện thường hóa, tôi cải thiện nhiệt luyện tôi, thấm N, C
cắt răng chính xác khả năng tải khả năng chịu mòn
chạy mòn tốt, không gãy giòn
chạy mòn kém độ chính xác cao
khó cắt răng chế tạo phức 37tạp
2. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Z R  0,9  1 v  5m / s  Z v  1 ZV  0,85.v 0,1 (1)
Độ nhám bề mặt Vận tốc
ZV  0,925.v 0,05 (2)
 H0 lim .K HL
[ H ]  Z R ZV K xH
SH Kích thước bánh răng
Giới hạn bền mỏi tiếp xúc d a  700  K xH  1
ứng với chu kỳ cơ sở
700  d a  2500  K xH  0,9
N Ho  30 HB 2,4
Lần ăn khớp/vg
N HE  60.c.n.t
N Ho
K HL  mH 3
theo bậc  Ti 
N HE N HE  60.c.   ni ti
 T1 
HS quy đổi
N HE  K HE .N   K HE .(60c  ni ti )
38
2. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Răng thẳng
[ H ]= min([ H 1 ],[ H 2 ])
Răng nghiêng
[ H 1 ]  [ H 2 ]
[ H ]= [ H ]=1, 25[ H min ]
2
39
3. Ứng suất uốn cho phép
1  1, 2
1 0, 7  0,8
Độ nhám mặt lượn chân răng
Đặt tải
 F0 lim .K FL .K FC
[ F ]  YRYs K xF Kích thước bánh răng
SF d a  400  K xH  1
d a  700  K xH  0,95
Giới hạn bền mỏi uốn d a  1000  K xH  0,92
ứng với chu kỳ cơ sở
Độ nhạy đối với tập trung ứng suất
HB  350 HB  350 1, 08  0,16  lg m
6 9
4.106
N Fo
K FL  mF
N FE
40
4. Ứng suất cho phép quá tải
Phương pháp nhiệt luyện
HB  350 HB  350 Độ cứng mặt răng

 H max  2,8 ch  H max  40 HRCm
 F max  0,8 ch  F max  0, 6 b
41
§5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
1.1 Tính theo độ bền tiếp xúc
qH
 H  ZM
2
Thép
2 E1 E2
ZM  Z M  274  275
  E1 1     E2 1    
2
2
2
1
42
Tải trọng riêng
Fn K H Ft K H 2T1 K H
qH   
lH lH cos d1lH cos
lH  bw , 2bw  lH 
3b b
 2 4  
Z 
4    Z 3
2
2T1 K H Z
qH 
d w1bw cos w
43
Bán kính cong tương đương
d 1
1  sin 
2
d 2
2  sin 
2
ud1
 sin 
2(u  1)
44
Công thức kiểm nghiệm
Z M .Z H .Z 2T1 K H u  1
H  .  [ H ]
d 1 b u
2
ZH 
sin 2
45
Công thức thiết kế
T1.K H  .  u  1
bw   bd .d w1 d w1  K d . 3
 bd . H  .u
2
K d  3 2  Z M Z H Z  K d  77
2
2a w
d w1 
u 1 T1.K H 
aw  K a  u  1 . 3
 ba . H  .u
2
bw
 ba 
aw
K a  0,5  Z M Z H Z   K a  49,5
3 2
46
Trình tự thiết kế sơ bộ theo độ bền tiếp xúc
 ba  0, 25  0, 4  bd   ba .  u  1 / 2 KH
Độ rắn mặt răng Bố trí bánh răng với ổ
aw
2a w
m  (0, 01  0, 02)aw Z1  Z 2  u.Z1
m  u  1
d1 , d 2 , d a1 , d a 2 , d f 1 , d f 2
47
1.2 Tính theo độ bền uốn
Yε = 1/εα
48
Fn .cos  ' .l Fn .sin  '
  u n  
Wu A
Hệ số dạng răng
2TK F
F  .YF  [ F ]
d wbw m

2T1.K F  .K F .YF 1.Y
 F1    F 1 
d w1.bw .m
YF 2
F2   F 1.   F 2 
YF 1 49
bw   bd .d w1
T1.K F  .YF
m  Km .3
Z12 . bd . F 
d w1  m.Z1
K m  2.K F .Y  1, 4
Z1  Z min  17
 bd  0, 4  1, 4 KF
YF 1 YF 1 YF 2
YF 2  F 1   F 2 
50
2. Tính toán bộ truyền bánh răng nghiêng và chữ V
Z M .Z H .Z 2T1 K H u  1
H  .  [ H ]
d w1 bw u
2 cos b
ZH 
sin 2 t
1
Z 
 4     1       
Z  
3  4  
Z 
3 51
u 1
T1 K H  T1 K H 
1
d 1  K d 3 . a  K a (u  1) 3 .
 bd [ H ] u
2
 ba [ H ] u
2
K d  67,5 K a  43
52
Trình tự thiết kế sơ bộ theo độ bền tiếp xúc
aw m  (0, 01  0, 02)aw
2awcos
Z1  Z 2  uZ1
m(u+1)
  80  200
m(Z1  Z 2 )
d w1  d1 
mZ1
d2 
mZ 2 cos =
cos cos 2a
53
2.2 Tính theo độ bền uốn 
Y  1 
Công thức kiểm nghiệm 140o
2T1.K F .YF 1.Y .Y
 F1    F 1 
d w1.bw .m
YF 2
F2   F 1.   F 2 
YF 1
T1 K F  YF
m  Km 3
Z12 bd [ F ]
K m  1,12
54
3. Kiểm nghiệm quá tải
 H max   H K qt  [ H ]max
T1max
K qt 
T1
 F max   F K qt  [ F ]max
55
§6. TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN
56
1. Đặc điểm
Truyền chuyển động giữa 2 trục giao nhau
Ứng dụng
Lắp ghép phức tạp
57
1. Đặc điểm
Chế tạo phức tạp
58
1. Đặc điểm
Răng thẳng Răng nghiêng Răng cung tròn
59
2. Thông số hình học
1   2  90O 1  arctg  Z1 / Z 2   arctg 1/ u 
Góc côn chia
m  p / mte  pte / 
d e1  2 Re / 1  u 2
d  m.Z d e  mte .Z
de
Re   0,5 d e21  d e22  0,5mte Z12  Z 22
2sin 
R  Re  0,5b  0,5m Z12  Z 22  0,5 d12  d 22
R b
m  mte .  1  0,5 K be  mte K be 
Re Re
HS chiều rộng vành răng
d  2 R sin   2  R e  0,5b  sin   1  0,5 K be  d e

60
2. Thông số hình học
Bánh răng côn răng không thẳng
Góc nghiêng trung bình m
Môđun pháp trung bình mn  m.cos  m  mte .(1  0,5 K be ).cos  m
Tỉ số truyền
1 n1 Z 2 d 2 1 sin  2
u     tg 2  
2 n2 Z1 d1 tg1 sin 1
61
3. Bánh răng trụ tương đương
Bánh răng côn răng thẳng
d1 d2
d v1  dv 2 
cos1 cos 2
mv  m
Z1 Z2
Z v1  Zv2 
cos1 cos 2
Bánh răng côn răng không thẳng
d Z
d td  Z td 
cos  .cos  m
2
cos  .cos 2  m
Tỉ số truyền tương đương
d v 2 dtd 2 d 2 cos  2
uv    .  tg1.tg 2  u 2
d v1 dtd1 d1 cos 1
62
4. Lực tác động trong ăn khớp
2T1 2T2
Ft  
d1 d2
Fr1  Fn'1cos1  Ft1tg cos1  Fa 2
Fa1  Fn'1 sin 1  Ft1tg sin 1  Fr 2
63
5. Tính toán bộ truyền bánh răng côn
Tính theo bánh răng trụ răng thẳng tương đương (0,85)
qH
 H  ZM
2
Bán kính cong tương đương

d1td d1 sin 
1  sin  
2 2cos1
d 2td d sin  d sin  ud1 sin 
2  sin   2 u 1 
ud1

2 2cos 2 2cos 2
2(u  1) 2 u 2  1
u
cos1 
u2 1
1
cos 2 
u2 1
64
Z M .Z H .Z 2T1 K H u  1 Z H Z M Z 2T1 u 2  1.K H

H  .  [ H ] H    H 
d w1 bw u d1 0,85bw u
T1 K H u 2  1 T1 K H
d1  K d 3 Re  K R u 2  1. 3
(1  K be ) K be  H  u
2
0,85 bd  H  u
2
K d  77 K R  50
65
5. Tính toán bộ truyền bánh răng côn
Tra theo số răng tương đương
2T1 K F  K Fv
 F1  .YF 1.Y .Y  [ F 1 ]
0,85d1bm
mte mn
YF 2
F2   F 1.  [ F 2 ]
YF 1
66
Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng
1. Chọn vật liệu

2. Xác định các ứng suất cho phép
3. Thiết kế sơ bộ theo độ bền tiếp xúc
4. Tính lại các kích thước đường kính và khoảng cách trục
=> tính dịch chỉnh
5. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc
6. Kiểm nghiệm về độ bền uốn
7. Kiểm nghiệm quá tải
67

Chi Tiet May 5. Chuong v. Banh Rang (Cuuduongthancong - Com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chi Tiet May 5. Chuong v. Banh Rang (Cuuduongthancong - Com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương V TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG

1. Nguyên lý truyền động

Răng thẳng Răng nghiêng Răng xoắn/cong

2.5 Vị trí ăn khớp

Bao hình: hình thành bởi họ đường cong bao hình

0,4m Loại thường Loại vát đỉnh

Môđun m (TCH): 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 …..

Prôfin gốc (TCVN)

Không dịch chỉnh Dịch chỉnh dương Dịch chỉnh âm

(Z1  Z2 )(inv  tw  inv )

   1,88  3, 2(1/ Z1  1/ Z 2 )  cos 

Đường tiếp xúc

Răng nghiêng Răng thẳng

Hệ số trùng khớp ngang

   1,88  3, 2 1/ Z1  1/ Z 2   cos 

Hệ số trùng khớp dọc

Bánh răng chữ V

Cấp chính Vận tốc vòng Phạm vi sử dụng

1. Lực tác dụng khi ăn khớp 2T

b  arctg (cos  tw .tg  )

Hệ số phân bố không đều tải

Quá tải đột ngột

Bôi trơn đầy đủ

Vùng tâm ăn khớp về phía chân răng 33

Vận tốc trượt Khe hở cạnh răng tăng lên

Nguyên nhân Tăng tải trọng động, ồn

Truyền tải nặng

- Tính răng về độ bền tiếp xúc

- Tính răng về độ bền uốn

- Kiểm nghiệm quá tải

Gang Thép Chất dẻo

HB  350 HB  350 ( HRC  10 HB)

HB  350 HB  350 Độ cứng mặt răng

 F max  0,8 ch  F max  0, 6 b

Độ rắn mặt răng Bố trí bánh răng với ổ

Công thức kiểm nghiệm

d  2 R sin   2  R e  0,5b  sin   1  0,5 K be  d e

Fr1  Fn'1cos1  Ft1tg cos1  Fa 2

Fa1  Fn'1 sin 1  Ft1tg sin 1  Fr 2

Bán kính cong tương đương

Z M .Z H .Z 2T1 K H u  1 Z H Z M Z 2T1 u 2  1.K H

Công thức thiết kế

1. Chọn vật liệu

You might also like