CHÖÔNG II

THIEÁT KEÁ ÑUÙC

II.1 Thaønh laäp baûn veõ ñuùc
II.2 Baûn veõ maãu
II.3 Baûn veõ hoäp loõi vaø loõi
II.4 Thieát keá heä thoáng roùt - ñaäu hôi - ñaäu ngoùt
II.1 Thaønh laäp baûn veõ ñuùc
II.1.1 Phaân tích keát caáu
II.1.2 Xaùc ñònh maët phaân khuoân
II.1.3 Xaùc ñònh caùc ñaïi löôïng cuûa BV vaät ñuùc
II.1.4 Xaùc ñònh loõi vaø goái loõi (ruoät vaø ñaàu gaùc)
II.1.1 Phân tích kết cấu
 Đọc kỹ bản vẽ, hình dung chi tiết, đọc điều
kiện kỹ thuật ghi trong bản vẽ chi tiết, vật liệu
chế tạo, hình dung vị trí làm việc của chi tiết
trong thiết bị, yêu cầu chịu lực,…
 Dự kiến trước sơ bộ quy trình gia công cắt gọt
chi tiết đó trên các loại máy xác định: những
phần bề mặt phải gia công, những mặt chuẩn
công nghệ. Từ đó xem đã hợp lý với kết cấu
vật đúc chưa, nếu chưa có thể thay đổi một
phần kết cấu.
Việc thay đổi một phần kết cấu nhằm mục đích:
1. Đơn giản hoá kết cấu tạo, tạo điều kiện dễ đúc
hơn: như lược bỏ các rãnh then, rãnh lùi dao, các
lỗ nhỏ quá không đặt lõi được.
Ví dụ:
• Sản xuất đơn chiếc, lỗ   50 mm  không đúc
• Sản xuất hàng loạt,   30 mm  không đúc
• Sản xuất hàng khối,   20 mm  không đúc
• Các rãnh có độ sâu < 6mm, các bậc dày < 25 mm
không nên đúc
2. Tăng hoặc giảm độ dày thành vật đúc, các gân gờ,
chỗ chuyển tiếp giữa các thành vật đúc để dễ đúc
hơn nhưng không ảnh hưởng đến khả năng chịu
lực, điều kiện làm việc của chi tiết.
II.1.2 Xác định mặt phân khuôn
 Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc giữa các nữa
khuôn với nhau xác định vị trí đúc ở trong khuôn.
Mặt phân khuôn có thể là mặt phẳng, mặt bậc
hoặc cong bất kỳ.
 Nhờ có mặt phân khuôn mà rút mẫu khi làm
khuôn dễ dàng lắp ráp lõi, tạo hệ thống dẫn kim
loại vào khuôn chính xác.
 Nguyeân taéc choïn maët phaân khuoân
1. Dựa vào công nghệ làm khuôn
Phải đảm bảo rút mẫu dễ dàng, định vị lõi
và lắp ráp khuôn. Nên:
• Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ làm khuôn
và lấy mẫu.
• Mặt phân khuôn nên chọn mặt phẳng tránh
mặt cong, mặt bậc.
• Số lượng mặt phân khuôn phải ít nhất. Để
đảm bảo độ chính xác khi lắp ráp, công nghệ
làm khuôn đơn giản.
• Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo chất
lượng vật đúc cao nhất, những bề mặt yêu cầu
chất lượng độ bóng, độ chính xác cao nhất.
Nên để khuôn ở dưới hoặc thành bên. Không
nên để phía trên vì dễ nổi bọt khí, rỗ khí, lõm
co.
• Những vật đúc có lõi, nên bố trí sao cho vị trí
của lõi là thẳng đứng.Để định vị lõi chính xác,
tránh được tác dụng lực của kim loại lỏng làm
biến dạng thân lõi, dễ kiểm tra khi lắp ráp.
• Chọn mặt phân khuôn sao cho lòng khuôn là
nông nhất, để dễ rút mẫu và dễ sửa khuôn,
dòng chảy kim loại vào khuôn êm hơn, ít làm
hư khuôn.
• Những kết cấu lòng khuôn phân bố ở cả khuôn
trên và khuôn dưới nên chọn lòng khuôn trên
nông hơn, như vậy sẽ dễ làm khuôn, dễ lắp ráp
khuôn. Theo hình bên dưới ta nên chọn
phương án 1.
2. Dựa vào độ chính xác của lòng khuôn
Độ chính xác của vật đúc phụ thuộc vào độ
chính xác của lòng khuôn. Do đó phải:
• Lòng khuôn tốt nhất là chỉ phân bố vào trong 1
hòm khuôn. Để tránh sai số khi lắp ráp khuôn.
Ví dụ:
• Những vật đúc có nhiều tiết diện khác nhau, nếu
yêu cầu độ đồng tâm cao, người ta dùng thêm
miếng đất phụ để đặt toàn bộ vật đúc trong một
hòm khuôn .
• Miếng đất phụ sẽ làm thay đổi phần nào hình
dạng mẫu để tạo ra tiết diện lớn nhất tại mặt phân
khuôn.
II.1.3 Xác định các đại lượng của BV vật đúc
 Lượng dư gia công cắt gọt: Là lượng kim loại
bị cắt gọt trong quá trình gia công cơ để tạo
thành chi tiết.
 Lương dư gia công cơ phụ thuộc:
• Độ bóng, độ chính xác.
• Kích thước bề mặt.
• Bề mặt phía trên của vật đúc để lượng dư lớn
hơn vì chất lượng xấu hơn nên phải cắt bỏ
nhiều.
• Loại hình sản xuất.
Tra bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy,
phần thiết kế đúc:
• Những bề mặt không ghi độ bóng sẽ không có
lượng dư gia công cơ.
• Lượng dư công nghệ: là các lỗ có kích thước
quá nhỏ, rãnh then, rãnh lùi dao, rãnh có độ
sâu quá nhỏ thì đúc đặc, sau này gia công cơ
sau.
• Lỗ 20 mm sản xuất hàng khối không đúc
• Lỗ 30 mm sản xuất hàng loạt không đúc
• Lỗ 50 mm sản xuất đơn chiếc không đúc
Đúc lỗ: dựa vào tính chất sản xuất, dùng lõi hoặc
không dùng lõi.
 Ở những thành thẳng đứng trong khuôn (vuông
góc với mặt phân khuôn)

Phải để độ dốc, để đảm bảo việc dể dàng rút

mẫu khi làm khuôn cát hoặc lấy vật đúc ra khỏi
khuôn kim loại. Sau khi đúc xong độ dốc có 3
dạng (tra bảng thiết kế đúc sổ tay công nghệ
chế tạo máy)
 3 dạng độ dốc
• Chiều cao thành vật đúc càng lớn độ dốc càng
nhỏ, mẫu gỗ có độ dốc lớn hơn mẫu kim loại,
mẫu làm khuôn bằng tay có độ dốc lớn hơn
mẫu làm khuôn bằng máy.
• Trị số độ dốc tra từ sổ tay công nghệ.
 Góc đúc: chỗ mặt giao nhau giữa hai bề mặt
liên tiếp của vật đúc bị nứt. Cần phải làm góc
lượn để khuôn không bị bể khi rút mẫu, vật
đúc không bị nứt kim loại đông đặc, nguội
trong khuôn.
 Dung sai đúc:
Là sự sai số của kích thước vật đúc cho phép
so với kích thước danh nghĩa (tra bảng). Dung
sai của vật đúc phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
phương pháp đúc, loại khuôn đúc, loại mẫu, hộp
lõi,… dung sai thành phần trên các khâu kích
thước phải phù hợp với dung sai khâu khép kín.

Kích thước vật đúc = Kích thước chi tiết máy

+ Dung sai đúc + Lượng dư gia công cơ (nếu có)
II.1.4 Xác định lõi và gối lõi (ruột và đầu gác)
• Lõi dùng để tạo ra phần rỗng hoặc lõm bên
trong vật đúc thường đặt khối làm bằng hỗn
hợp cát (khuôn cát) hoặc bằng kim loại
(khuôn kim loại).
• Gối lõi để giúp cho lõi định vị ở trong khuôn
dễ lắp ráp lõi vào khuôn.
• Số lượng lõi càng ít càng tốt.
• Có hai loại: lõi đứng và lõi ngang.
 Lõi đứng:
Nằm vuông góc với
mặt phân khuôn gối
lõi hình côn.
Lõi ngang: gối lõi có tiết diện hình tròn, hình
vuông, hình sáu cạnh.
H > h;  < 
H: chieàu cao goái loõi
thuoäc khuoân döôùi
h: chieàu cao goái loõi
thuoäc khuoân treân
: goùc goái loõi ôû
khuoân döôùi
: goùc goái loõi ôû
khuoân treân
II.2 Bản vẽ mẫu
Mẫu là bộ phận cơ bản trong bộ mẫu, một bộ
mẫu bao gồm:
 Mẫu để tạo lòng khuôn.
 Mẫu của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót.
Tấm mẫu để làm khuôn.
 Căn cứ vào bản vẽ vật đúc để thành lập bản
vẽ mẫu.
Trình tự các bước để vẽ bản vẽ mẫu
 Xác định mặt phân mẫu
 Xác định hình dạng kích thước tai mẫu
 Kích thước và dung sai kích thước mẫu
 Cấu tạo của mẫu
 Phần định vị khi ghép mẫu

Kích thước mẫu = Kích thước vật đúc

+ Độ co kim loại
II.3 Bản vẽ hộp lõi và lõi
 Lõi: dùng để tạo ra phần lõi hoặc rỗng hình
dáng bên ngoài của lõi giống hình dáng bên
trong của vật đúc và giống hình dáng bên
trong của hộp lõi.
 Gối lõi (đầu gác):
Gối lõi (đầu gác) để định vị lõi ở trong khuôn
 Hộp lõi: dùng để làm lõi, vật liệu bằng gỗ
hoặc kim loại có cấu tạo là một khối nguyên
hoặc hộp lõi hai nữa, hộp lõi có miếng rời,
hộp lõi lắp ghép
 Lõi: dung sai mang dấu âm (-)
II.4 Thiết kế hệ thống rót - đậu hơi - đậu ngót
II.4.1 Hệ thống rót: để dẫn kim loại lỏng từ
thùng rót vào trong khuôn đúc
Yêu cầu của hệ thống rót:
 Điền đầy được khuôn nhanh chóng
 Hao phí kim loại ít.
 Dòng chảy phải êm, liên tục, kim loại không
bị va đập vào khuôn lõi làm bể cát.
 Có tác dụng lọc xỉ, tạp chất.
Rót dưới lên Rót trên xuống Rót bên hông

Thiết kế hệ thống rót:

 Rãnh dẫn vào khuôn đúc không được nằm ngay
dưới chân ống rót.
 Không được ở phía cuối cùng của rãnh lọc xỉ.
 Rãnh dẫn phải nằm dưới rãnh lọc xỉ thì kim
loại mới sạch được.
Cấu tạo:
Cấu tạo một hệ thống rót tiêu chuẩn bao gồm: cốc
rót 1; ống rót 2; rãnh lọc xỉ 3; và các rãnh dẫn 4
 Cóc rót là phần trên cùng của hệ thống rót.
 Ống rót là phần nối tiếp từ cóc rót xuống
dưới,trong khuôn cát độ côn cho phép 10
15%.
 Rãnh lọc xỉ: là một phần của hệ thống rót nằm
dưới chân ống rót.
 Rãnh dẫn:phải nằm phía mặt dưới của rãnh lọc
xỉ.
Cách tính kích thước hệ thống rót:

G =  . Frd .V .t
G khối lượng vật đúc kể cả hệ thống rót,
đậu hơi, đậu ngót
 khối lượng riêng vật liệu kim loại (g/cm3)
 Frd tổng diện tích tiết diện các rãnh dẫn
V tốc độ rót (V = )
t thời gian rót
 hệ số cản thuỷ lực
Hp chiều cao cột áp thuỷ tỉnh
II.4.2 Ñaäu hôi - ñaäu ngoùt
1. Đậu hơi, đậu ngót:
a) Đậu hơi: Là ống để dẫn khí từ trong lòng
khuôn thoát ra ngoài do vậy phải đặt ở vị trí cao
nhất.
Tùy thuộc kích thước vật đúc có thể có nhiều
đậu hơi. Đối với vật đúc có độ co kim loại ít,
khối lượng nhỏ (gang xám) đậu hơi có tác dụng
vừa thoát khí vừa bổ sung kim loại khi co ngót.
Hình dạng: hình chữ nhật, hình tròn và hình
côn (150).
b) Đậu ngót:

• Thường dùng để đúc vật đúc thép, kim loại

màu, độ co nhiều. Là nơi để chứa kim loại
lỏng đông đặc sau cùng so với vật đúc có tác
dụng bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông
đặc và ngược lại cho vật đúc khi đông đặc và
nguội vàthường đặt ở thành dày nhất của vật
đúc.
2. Phân loại đậu ngót:
 Đậu ngót hở: là loại lòng khuôn thông với
khí trời.
 Đậu ngót ngầm: là loại không thông khí
trời,chỉ thích hợp đúc trong khuôn kim loại.
Khi làm khuôn cát nếu có phần tập trung kim
loại ở phía dưới, không đặt ngót hở được.
Người ta thay ngót ngầm bằng miếng sắt
nguội để tránh rỗ co, tạo điều kiện cho nó toả
nhiệt nhanh.
Vị trí dẫn kim loại vào trong khuôn:

 Vật đúc co ít, thành dày mỏng tương đối đồng

đều nên dẫn kim loại vào chỗ mỏng nhất của
vật đúc.
 Vật đúc co nhiều (thép) có thành dày mỏng
khác nhau nhiều nên dẫn kim loại vào phía
thành dày của vật đúc để kim loại đông đặt có
hướng để bổ sung kim loại khi ngót ở chỗ dày
phải dùng thêm đậu ngót hoặc là miếng sắt
nguội.
 Vật đúc tròn xoay nên dẫn kim loại theo
hướng tiếp tuyến với thành khuôn và đảm bảo
dòng kim loại xoay tròn theo một hướng.
 Vật đúc có chiều cao lớn nên dẫn nhiều tầng
để khuôn điền đầy đồng thời.