BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ
Chế Tạo Máy

Họ và tên : Kiều Văn Hùng

Lớp : 71DCCM21
Mã sinh viên : 71DCCK22064
GVHD : Nguyễn Anh Tuấn

1
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG , DẠNG SẢN XUẤT VÀ
PHÔI.
1.1.Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1. Phân tích chi tiết.
1.1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
1.2. Xác định dạng sản xuất.
1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm.
1.2.2.Khối lượng chi tiết.
1.3.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.3.1 Chọn phôi.
1.3.2. Phương pháp chế tạo phôi.
1.4. Lập phiếu nguyên công.
Chương 2: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA
CÔNG.
2.1.Xây dựng sơ đồ gá đặt và trình tự các bước gia công . Chọn máy, đồ gá,
dụng cụ cắt, dụng cụ đo.
1.Nguyên công 1 : phay mặt đáy.
2.Nguyên công 2 : Khoan – Khoét – Doa và Khỏa mặt bích.
3. Nguyên công 3 : Phay 2 mặt đầu.
4. Nguyên công 4 : Khỏa mặt bích và khoan lỗ .
5. Nguyên công 5 : Khoét và doa lỗ .
6. Kiểm tra nguyên công.
2.2.Xác định lượng dư gia công bằng tra bảng.
CHƯƠNG 3 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ
BẢN.
3.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng.
1.Nguyên công 1 :

2
 2.Nguyên công 2 :
3. Nguyên công 3 :
4. Nguyên công 4 :
5. Nguyên công 5 :
3.2. Tính lực kẹp và thời gian gia công cho một nguyên công cơ bản.
3.2.1.Tính lực kẹp.
3.2.2. Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po.
3.2.3. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá .
3.2.4. Xác định thời gian gia công nguyên công.
TÀI LIỆU THAM KHẢO.

3
 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG , DẠNG SẢN XUẤT VÀ
PHÔI.
1.1.Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1.Phân tích chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp. Do gối đỡ là loại chi
tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của
máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một
nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có
nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ cần gia
công mặt phẳng C và các lỗ chính xác để làm chuẩn tinh gia công đảm bảo kích
thước từ tâm lỗ đến mặt phẳng C là .
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
Vật liệu sử dụng là Gang xám GX 15-32, có các thành phần hóa học sau:
C = 3 - 3,7 Si = 1,2 - 2,5 Mn = 0,25 - 1,00
S < 0,12 P = 0,05 - 1,00

1.1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
-  Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến dạng
nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
-  Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt
nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông góc với mặt đáy của chi tiết nên đây là chi
tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với mặt đáy và mặt đáy đó
làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công chi tiết, vì thế việc gia công
mặt đáy và hai lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh cần được gia công chính xác.

4
   - Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi khoả 4
bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta có thể khắc phục bằng cách
chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý.
 Các bề mặt cần gia công là :
1.Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công
2.Gia công 4 lỗ một lần trên máy khoan nhiều trục, trong đó 2 lỗ chéo nhau
cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công cho
nguyên công sau.
3.Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.
4.Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ .
5.Khoả mặt bích và khoan lỗ F6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục.
6.Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề mặt này là là
bề mặt làm việc chính của gối đỡ.
1.2. Xác định dạng sản xuất.
1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của
chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

Trong đó:
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1 - Số sản phẩm được sản xuẩ trong một năm (5000 chiếc/năm).
m - Số chi tiết trong một sản phẩm.
- Phế phẩm trong xưởng đúc = 3% - 6%
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ = 5% - 7%

Vậy: (chi tiết/năm)

1.2.2.Khối lượng chi tiết.
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
(kg)

5
Trong đó : - Trọng lượng chi tiết

- Trọng lượng riêng của vật liệu

V- Thể tích của chi tiết

Trong đó : -Thể tích phần đế

-Thể tích thân trụ rỗng
-Thể tích gân
V-Thể tích của chi tiết
Sau khi tính thể tích bằng phần mềm NX12 ta được :

Vậy
Theo bảng 2-1, (I trang 24) với lượng sản xuất 5500 chiếc/ năm và khối lượng chi
tiết là 7,5 Kg  Ta được dạng sản xuất hàng khối.
1.3.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.3.1 Chọn phôi.
Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết chạc ba, căn cứ vào
dạng sản xuất là hàng khối ta có thể dùng các phương pháp tạo phôi sau:

1.3.1.1. Phôi thép thanh

Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp
chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc…

1.3.1.2. Phôi dập:

Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất
dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

6
- Thường dùng cho các loại chi tiết sau: trục răng côn, trục răng thẳng, trục chữ
thập….

- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này
là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết bị hiện tượng
nứt nẻ.

1.3.1.3. Phôi rèn tự do

Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phổi rèn
tự do. Ưu điểm chính của phổi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành
rẻ (không phải chế tạo khuôn dập).

1.3.1.4. Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc
cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời
chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như
sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

→ Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là
phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp

7
khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám. Loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy
thấp. Với hình dáng và kết cấu của chi tiết tương đối, dạng sản xuất hàng khối ,
phôi không cần đòi hỏi phải có độ chính xác cao và tính năng làm việc của chi tiết
là bình thường.

Với kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia
công, mặt khác chi tiết được chế tạo từ GX15-32 nên phương pháp chế tạo phôi
thích hợp nhất được chọn lựa là được chế tạo bằng phương pháp đúc.

1.3.2. Phương pháp chế tạo phôi.

- Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: công việc thực hiện bằng máy thì có cấp
chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại
này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Đúc trong khuôn kim loại: độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn,
phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù
hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

- Đúc ly tâm: Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình
ống, hình xuyến

- Đúc áp lực: Dùng áp lực dễ điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp
này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết
bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.

- Đúc trong vỏ mỏng: Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng
trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

8
 Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác ứng
với sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn
bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho
việc gia công cơ sau này.

Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công cắt gọt
sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện như hình vẽ với lõi được
đặt nằm ngang.

1.3.2.1. Bản vẽ đúc trong khuôn cát.

Điều kiện kĩ thuật :

- Độ không song song giữa tâm lỗ với mặt đáy < 0.02m/ cả chiều dài
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt cầu < 0.02m

1.4. Lập phiếu nguyên công.

9
 Số thứ tự nguyên công Số bề mặt Bề mặt định vị Dạng máy gia
gia công công
Phay mặt đáy
Bước 1: Phay thô 1,2 3,11 Máy phay ngang
Bước 2 : Phay tinh
Khoan-khoét-doa
Bước 1 : Khoan :
Bước 2 : Khoét : 1,2 1,2,8,9 Máy khoan
Bước 3 : Doa :
Phay 2 mặt đầu
Bước 1: Phay thô 4,5 1,2 Máy phay ngang
Bước 2 : Phay tinh
Khỏa mặt bích và khoan
Bước 1 : Khỏa mặt bích 12 1,2, lỗ Máy khoan
Bước 2 : Khoan lỗ

Khoét và doa lỗ

10
 Bước 1 : Khoét 5 1,2, lỗ Máy Khoan
Bước 2 : Doa thô
Bước 3 : Doa tinh

CHƯƠNG 2 :THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

GIA CÔNG.
2.1. Xây dựng sơ đồ gá đặt và trình tự các bước gia công. Chọn máy, đồ gá,
dụng cụ cắt, dụng cụ đo.
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy.
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt 3,11. Hạn chế được 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương
của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện.
- Sơ đồ định vị :

- Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy KW.
- Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z = 16 răng.
- Lượng dư gia công : phay 2 lần :

11
+ Bước 1 : mm

+ Bước 2 : mm
2. Nguyên công 2 : Khoan – Khoét – Doa và Khỏa mặt bích.
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt 1,2,8,9. Hạn chế được 6 bậc tự do.
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống dưới.
- Sơ đồ định vị :

12
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .
3. Nguyên công 3 : Phay 2 mặt đầu
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt 1,2. Hạn chế được 5 bậc tự do.

13
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.
- Sơ đồ định vị :

Chọn máy: Máy phay nằm ngang P623. Công suất máy Nm = 6,3 KW
Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D = 250, số răng
Z=22 răng.
Lượng dư gia công: Phay  2 lần
     + Bước 1: Zb= 5 mm
     + Bước 2: Zb= 2 mm

4. Nguyên công 4 : Khỏa mặt bích và khoan lỗ .

14
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt 1,2, lỗ . Hạn chế được 5 bậc tự do.
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.
- Sơ đồ định vị :

15
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy KW ,h = 0,8
Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là  thép gió.

5. Nguyên công 5 : Khoét và doa lỗ

16
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt 1,2, lỗ . Hạn chế được 5 bậc tự do.
- Kẹo chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc
với mặt đáy .
- Sơ đồ định vị :

17
- Chọn máy : Máy khoan K135 . Công suất máy Kw.
Chọn dao : Mũi khoét thép gió .
6. Kiểm tra nguyên công.
Kiểm tra độ song song giữa mặt lỗ trục và mặt đáy.

18
2.2.Xác định lượng dư gia công bằng tra bảng.

2.2.1. Tính lượng dư khi gia công lỗ .

Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 7,5 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy
trình công nghệ gồm : khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy
và 2 lỗ đã được ta gia công ở các nguyên công trước.
 Theo bảng 10, Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta  của phôi là 250 và 350 .

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: .

Trong đó   - Sai lệch cong vênh

    L- Chiều dài chi tiết

     = 10 /mm   (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .

Sai số kẹp chặt (lực kẹp vuông góc mặt định vị)

Sai số chuẩn (kích thước đạt được chỉ phụ thuộc vào dụng cụ cắt)

Bỏ qua sai số đồ gá   

Bước1:  Khoét lỗ.

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
         Rza = 50  ( ).
         Ta = 50   ( ).

Sai lệch không gian tổng cộng  được tính theo công thức :

19
k  là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá)
 k = 0,05  theo bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM

Bước 2: Doa thô

  Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ
số giảm sai ks= 0,04  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         Rza =10 ( ).
         Ta  = 20  ( ).

Bước 3: Doa tinh.

   Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số
giảm sai ks= 0,02  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

 
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
         Rza =6,3 (mm).
         Ta  = 10  (mm).

Phôi 250 350 1200 3600 39,6213 870 39,621 38,751

20
 Khoét 50 50 60 320 39,9413 220 39,941 39,721 320 970
Doa 10 20 2,4 65 40,0063 87 40,006 39,919 65 198
thô
Doa 6,3 10 0,05 32,7 40,039 39 40,039 40 33 81
tinh
2 Zomax  =1249
2Zomin =  418
Kiểm tra lại kết quả tính toán:
  + Lượng dư tổng cộng : 2Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 ( )
                                           dph- dct =870 - 39 = 831  ( )
   + Kiểm tra bước trung gian: khoét
                                      2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 ( )
                                      d1- d2 = 220 - 87 = 133 ( )
2.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.
-Lượng dư gia công mặt đáy:  Zb= 3,5    mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I)
-Lượng dư gia công mặt bích:  Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95  Sổ Tay CNCTM I)
-Lượng dư gia công 2 mặt đầu:  Zb =  3,5 mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I)
-Lượng dư gia công lỗ trụ: 2Zb = 3,0 mm

CHƯƠNG 3 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG .

3.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng.
* Nguyên công 1:
Chế độ cắt bước 1 : phay thô
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

- Lượng chạy dao vòng : mm/vòng.

- Tốc độ cắt : mm/ph

21
- Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138
- Tốc độ cắt tính toán là:  Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57 m/phút
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

vg/ph

- Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là :

m/ph

- Công suất cắt KW

KW

Chế độ cắt bước 2 : phay tinh với

- Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy dao vòng mm/vg

- Tốc độ cắt m/ph

- Các hệ số điều chỉnh :

+ Chi tiết đúc có

+ Tình trạng máy còn tốt

Vậy tốc độ cắt tính toán là : mm/ph

Số vòng quay trục chính tính theo tính toán là :

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vật tốc độ cắt thực tế là

22
 m/ph

Ta có Kw < Nm.
*Nguyên công 2:
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ f13mm).
Chiều sâu cắt t =6,5 mm

Lượng chạy dao mm/vòng  (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) .

Vận tốc cắt V= 33,5  m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) .

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là : vg/ph

Ta có Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8

Chế độ cắt bước 2 : Khoét 2 lỗ và 2 lỗ

Ta tính chế độ cắt cho lỗ

Chiều sâu cắt mm

Lượng chạy dao mm/vg

Vận tốc cắt v = 25 m/ph

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là :

23
 m/ph
Ta có Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8

Chế độ cắt bước 3 : Doa 2 lỗ

Chiều sâu cắt mm

Lượng chạy dao mm/vg

Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là :

vg/ph
*Nguyên công 3:
Chế độ cắt bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t = 2.5 mm.

Lượng chạy dao răng mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ tayCNCTM II) 

Lượng chạy dao vòng mm/vòng.

Tốc độ cắt (Bảng 5-135  Sổ tay CNCTM).

Số vòng quay của trục chính là:

vg/ph
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

24
 m/ph
Công suất cắt  No=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) .

Chế độ cắt bước 2: phay tinh với Rz = 20

Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM).

mm/răng
Tốc độ cắt Vb = 41,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ tay CNCTM II).
Số vòng quay của trục chính là:

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

m/ph
*Nguyên công 4:
Chế độ cắt bước 1 : Khoả mặt bích
Chiều sâu cắt t = 3 mm.

Lượng chạy dao răng mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM II).
Số răng Z = 5 răng

Lượng chạy dao vòng mm/vòng.

Tốc độ cắt   m/ph (Bảng 5-148  SổTay CNCTM II).

vg/ph

25
Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là :

m/ph
Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: Nyc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8

Chế độ cắt bước 2 : Khoan lỗ

Chiều sâu cắt t =3 mm,

Lượng chạy dao mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II).

Vận tốc cắt V = 31,5  m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II) .

m/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy: vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

m/ph
Theo bảng 5-92 Sổ Tay CNCTM II, ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8
*Nguyên công 5:

Chế độ cắt bước 1 : Khoét lỗ .

Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm
+ Lượng chạy dao S = 1,5 mm/vòng
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

Trong đó : Các hệ số và mũ tra bảng

26
 Cv = 18,8 ; q = 0,2 ; m = 0,125 ; y = 0,4 ; x = 0,1
Tuổi thọ của mũi thép gió P18 T = 50 phút

Hệ số

HB = 190

m/ph

vg/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph

Như vậy tốc đô cắt thực tế là

,/ph
Chế độ cắt bước 2:

 Doa thô lỗ
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm
+ Lượng chạy dao S = 3,4 mm/vg
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

Trong đó : : Các hệ số và mũ tra bảng

27
 ; q = 0,2 ; m = 0,3 ; y = 0,5 ; x = 0,1
Tuổi thọ của mũi thép gió P18 T = 120 phút

Hệ số

HB = 190

vg/ph

 Doa tinh lỗ
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
+ Lượng chạy dao S = 3,4 mm/vg . Hệ số điều chỉnh Kos = 0,8
S = 3,4.0,8 = 2,7
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

Trong đó : Các hệ số và mũ tra bảng

; q = 0,2 ; m = 0,3 ; y = 0,5 ; x = 0,1

Tuổi thọ của mũi thép gió P18 T = 120 phút

Hệ số

28
HB = 190

m/ph

3.2. Tính lực kẹp và thời gian gia công cho một nguyên công cơ bản.
3.2.1.Tính lực kẹp.

 Nguyên  công gia công lỗ phải qua 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Dễ dàng
nhận ra rằng với chiều sâu cắt lớn nhất của bước khoét nên chắc chắn lực cắt sẽ lớn
nhất trong các bước gia công của nguyên công này. Vì vậy khi tính toán đồ gá ta
chỉ cần tính cho nguyên công khoét là đủ độ cứng vững cần thiết của đồ gá gia
công cho cả nguyên công.

1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công lỗ

    Yêu cầu đối với lỗ là phải nằm song song với mặt đáy của chi tiết và phải
vuông góc với 2 mặt đầu do vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6 bậc tự do.
  + Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có Rz = 20. Mặt phẳng này được dùng  2
phiến tỳ để hạn chế.
  + Hai lỗ trụ F16 định vị hạn chế 3 bậc tự do và có Rz = 2,5. Dùng 1 chốt trụ ngắn
và 1 chốt trám để hạn chế.

29
    Chuyển động cắt song song với mặt đáy và vuông góc với lỗ định vị F16.
Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc với chuyển
động cắt.

     Kích thước gia công cần đạt được là  + 0,039

, độ nhám là Ra = 1,25
3.2.2. Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po
+ Tính mô men xoắn Mx
             MX = 10 .CM.Dq. tx S y.Kp
CM = 0,085 ; q = 0 ; x = 0,75 ; y = 0,8  Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II
    KP = KLV = 1 Bảng 5-9

+ Tính lực chiều trục

             P0 = 10 .Cp. tx .Dq. S y.Kp
CP = 23,5 ; q = 0 ; x = 1,2 ; y = 0,4  (Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II)

+  Công suất cắt     

              Ne  =  0,25 Kw < Nm = 4 Kw
Xác định lực cắt, tính lực kẹp

+ Do :

               M1= .100 = 378,65.100 = 37865 (N.mm)

+ Do Mx :
              M2 =  117115,1 (N.mm)
Vậy lực kẹp cần thiết W là :

                  W =   .K =1549,8.K   ( N )

30
          K: là hệ số an toàn,được tính như sau :
K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6
Với :  Ko: là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, lấy Ko=1,5
           K1: là hệ số kể đến lượng dư không đều, khi khoan lỗ rỗng lấy K2=1
          K2: là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy Ko=1
          K3: là hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy K3=1
          K4: là hệ số kể đến nguồn sinh lực, kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3
          K5: là hệ số kể đến vị trí tay quay, lấy K5=1,2
          Ko: là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy K6=1
Từ đó tính được:     K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy, K = 2,5
Thay vào công thức tính lực kẹp ta có:
W = 1549,8. 2,5 = 3874,5 N = 387,45 kg
* Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực.
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu: khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực
kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi
và an toàn. Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt
bằng ren.
Cơ cấu sinh lực là tay công nhân.
    Để cơ cấu kẹp bằng ren vít đủ điều kiện làm việc thì đường kính tối thiểu của
trục ren cần thiết là:
          C: Hệ số có giá trị C = 1,4
          [s]: Độ bền kéo giới hạn của vật liệu chế tạo bulông.
Chọn đường kính bulông tiêu chuẩn là: d= 16 mm
3.2.3. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá .
·  Độ không song song giữa đáy mặt tỳ và đấy đồ gá : 0.09mm

·  Độ không song giữa mặt tỳ và mặt

31
3.2.4. Xác định thời gian gia công nguyên công.
 L- Chiều dài bề mặt gia công  (mm)
          L1- Chiều dài ăn dao  (mm)
          L2- Chiều dài thoát dao  (mm)
          Sv- Lượng chạy dao vòng  (mm/vg)
          n- Số vòng quay trong 1 phút   (vg/ph)
          i- Số lần gia công
               Sp=Sv.n   (mm/ph)
Tổng thời gian cơ bản là :
To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550
     + 1,210 + 0,012 + 0,080 + 0,356 + 0,960 + 1,009 =5,907  phút
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn
          To- Thời gian cơ bản
          Tp- Thời gian phụ = 10%.To =0,591 phút.
          Tpv- Thời gian phục vụ = 11%.T0 = 0,650 phút.
          Ttn- Thời gian nghỉ = 5%.To =0,295phút.
Vậy: Ttc = 5,907+ 0,591 + 0,650 + 0,295 =  7,443 phút.

32
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Đặng
Văn Nghìn – Lê Trung Thực.
2. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. Sổ tay thiết kế công nghệ
chế tạo máy tập 1 2.
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III.
4. Cơ sở công nghệ chế tạo máy – ĐHBK TP.HCM – Đặng
Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc …
5. Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – GS.TS.Trần Văn Địch
6. Sổ tay và atlas đồ gá - GS.TS.Trần Văn Địch

33