T I Chương 8

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT CHỐT LỖ THÔNG
(TẬP THUYẾT MINH)
Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Lương Công Quốc An
Mã số sinh viên: 61133343
Lớp: 61.KTCK
NHA TRANG - 2022

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chốt lỗ thông
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: Chốt lỗ thông
- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12/2022
Ngày 12 tháng 09 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn
PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng
loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng loạt khối ) để từ đó, chọn phương án chế
tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Mô hình hóa chi tiết bằng phần mềm SolidWorks.

 Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết
Hình 1.1. Biên dạng của chi tiết trước khi mô hình hóa 3D
 Bước 2: Chọn lệnh Revolve để tạo chi tiết chốt lỗ thông ở dạng 3D
Hình 1.2. Chọn lệnh Revolve

 Bước 3: Sử dụng lệnh Hole để tạo lỗ suốt cho chi tiết, lỗi với đường kính
Ø5mm.
Hình 1.3. Tạo lỗ cho chi tiết bằng lệnh Hole

 Bước 4: Dùng lệnh Chamfer đển vác đuôi của chi tiết với kích thước 0,5mm
× 45 °.
Hình 1.4. Vác chi tiết bằng lệnh Chamfer

 Bước 5: Dùng lênh Cut-Extrude để tạo rãnh cho chi tiết kính thước 10 ×16
× 4 mm.
Hình 1.5. Dùng lệnh Extrude để tạo rãnh

 Bước 6: Dùng lệnh Mirror để sao chép rãnh sang mặt phẳng đối diện của chi
tiết.
Hình 1.6. Dùng lênh Mirror để sao chép rãnh sang mặt phẳng đối diện
1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
Sau khi hoàn thiện mô phỏng 3D, gán vật liệu cho chi tiết, chọn Edit Material,
tiếp theo chọn Steel và chọn AISI 1045 Steel (thép C45 theo tiêu chuẩn của Mỹ).
Hình 1.7. Gán vật liệu cho chi tiết

Sau khi gán vật liệu, chọn thanh Evaluate, sau đó chọn công cụ Mass
Properties.
Hình 1.8. Khối lượng của chi tiết sau khi sửa dụng Mass Properties.
Qua kết quả tính toán trên ta có thể thấy khối lượng của chi tiết chốt lỗ thông
bằng 69,86 (g) ≈ 70 (g).
1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xác định sản lượng của chi tiết hằng năm theo công thức (2.1) [1, trang 24]
(
N=N 0 . m 1+
α
100
1+)(β
100 )
,(chiếc/năm)
Trong đó:
N 0=¿ 2500 (là số sản phẩm sản xuất theo kế hoạch trong một năm)
m=¿ 1 (là số chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm)
α (là số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng; α =10 ÷ 20 %,
chọn α =15 %
β (là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong qua trình chế tạo) β=3 ÷ 5 %, chọn β=¿ 4%
Thay các giá trị vào (1.1) ta có:
(
N=2500.1 1+
15
100)(
1+
4
100 )
=2990 (chiếc/năm)
Dựa vào khối lượng và sản lượng của chi tiết ta xác định dạng sản xuất là dạng
hàng loạt vừa [1, trang 25, bảng 2.1].
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

Theo yêu cầu của bản vẽ, ta có yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
 Bề mặt có kích thước Ø25: độ nhám Rz = 25µm; cấp chính xác IT14.
 Bề mặt có kích thước Ø22: độ nhám Rz = 25µm; cấp chính xác IT14.
 Bề mặt có kích thước Ø20f9: độ nhám Rz = 25µm; cấp chính xác IT9.
 Bề mặt có kích thước Ø10d7: độ nhám Ra = 0,63µm; cấp chính xác IT7.
 Hai rãnh cắt có kích thước 10×16 mm : độ nhám Ra = 6,3µm, cấp chính
xác IT14.
 Các mặt còn lại đều có độ nhám Rz= 25 µm và cấp chính xác IT14.
2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu chi tiết làm bằng thép C45, thành phần hóa học và cơ tính như sau:
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của thép C45 [3]
P(%) S(%)
C(%) Si(%) Mn(%) Cr(%)
(Max) (Max)
0,42-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,040 0,040 0,02-0,04
Bảng 2.2. Cơ tính vật liệu thép C45 [3]

Giới hạn Giới hạn Độ giãn dài
Độ cứng
Tiêu chuẩn bền chảy tương đối
HRC
σ σ δ
TCVN 610 360 16 23

1766-75
2.3 TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT
Ta đi vào phân tích, đánh giá tính công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của
chi tiết chốt lỗ thông để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó chọn được các phương
pháp gia công hợp lý.
Chi tiết có tỉ lệ L/D = 69/25 = 2,76 (nằm trong khoảng 0,5-3,5 ) nên chi tiết có
độ cứng vững đạt yêu cầu khi gia công.
Phần lớn các bề mặt trụ ngoài của chi tiết được gia công bằng phương pháp
tiện.
Chi tiết này có kết cấu khá đơn giản, hình dạng và kích thước nhỏ nên khá dễ
dàng để gia công, có thể dùng máy tiện để gia công hết các bề mặt của chi tiết. Có thể
chọn phôi bằng với đường kính lớn nhất (vị trí Ø25 mm) để tiết kiệm vật liệu và thời
gian gia công.
Vì kết cấu không phức tạp nên với chi tiết này ta sử dụng phôi thanh có hình
dạng tiêu chuẩn (thép có profin tròn).
Mặt đầu côn có đường kính Ø22 mm không yêu cầu cấp chính xác và độ nhám
bề mặt cao (IT14 và Rz = 25 μm) nên ta có thể tiện bằng dao tiện côn trên máy tiện là
có thể đạt được cấp chính xác theo yêu cầu. Nguyên công này khá đơn giản, thực hiện
dễ dàng.
Chi tiết có lỗ suốt đường kính Ø5 mm nên bố trí gia công trong một lần gá để
giảm sai số và giảm thời gian gia công. Với nguyên công này ta sử dụng mâm cập để
cố định và kẹp chặt nên chi tiết gá đặt được chắc chắn khi khoan, chỉnh độ đồng tâm
để khi khoan lỗ đạt điều kiện lắp ráp. Ở đây là lỗ suốt (lỗ sâu) nên khi khoan phoi
thoát dễ dàng.
Bề mặt có đường kính Ø20f9 mm có cấp chính xác IT9 và độ nhám Rz = 25 μm
nên cần gia công nhiều lần để đạt cấp chính xác bằng tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh
bằng dạng gia công tiện ngoài chạy dao ngang. Nguyên công này thực hiện chỉ trên
máy tiện nên không quá phức tạp nhưng tốn thời gian gia công do trải qua nhiều
nguyên công để đạt cấp chính xác theo yêu cầu.
Bề mặt trụ ngoài có đường kính Ø10d7 mm có cấp chính xác IT7 và độ nhám
Ra= 0,63 μm yêu cầu độ chính xác và độ nhám cao nên cần phải trải qua nhiều nguyên
công như tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện tinh và mài ra tinh mỏng. Đây là bề mặt
quan trọng nhất của chi tiết nên cần tỉ mỉ trong quá trình thực hiện các nguyên công,
đặt biệt là tiện tinh và mài rà. Các nguyên công này thực hiện không quá khó nhưng
tốn nhiều thời gian gia công.
Rãnh có kích thước 10-0,2 mm có cấp chính xác IT14 và độ nhám Ra = 6,3 μm,
với cấp chính xác không cao nhưng yêu cầu độ nhám bề mặt cao thì ta chỉ cần phay
thô bằng dao phay ngón có bề rộng tiêu chuẩn để gia công chi tiết dễ dàng mà không
gây tốn kém. Ở nguyên công này chỉ thực hiện trên máy phay nên không quá phức tạp
nhưng cần tỉ mỉ để bề mặt đạt độ nhám chính xác theo yêu cầu.
Góc ngắt ở đuôi bề mặt Ø10d7 mm cần vát 0,5 × 45º giúp giảm độ sắt bén cho
đuôi chi tiết, dễ dàng lắp ráp. Bề mặt này không có yêu cầu cao về độ chính xác và độ
nhám nên nguyên công này đơn giản, thực hiện dễ dàng trên máy tiện.
Kết luận
Với các tiêu chí đã nêu trên thì chi tiết chốt lỗ thông không cần sử đổi kết cấu
mà vẫn đáp ứng được yêu cầu độ chính xác gia công.
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 CHỌN PHÔI
Có rất nhiều phương pháp để chế tạo phôi nên ta cần chọn phương pháp tối ưu
nhất, vì vậy cần phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi ứng với
chi tiết.
3.1.1 Phôi đúc
Ưu điểm
- Dễ cơ khí hóa, tự động hóa nên phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Phương pháp đúc có chi phí đầu tư trang thiết bị, dụng cụ thấp hơn các
phương pháp khác nên mang lại hiệu quả kinh tế.
Nhược điểm:
- Phương pháp đúc sẽ để lại lượng dư gia công lớn, tiêu hao vật liệu nhiều hơn,
dễ xuất hiện các khuyết tật (rỗ khí, rỗ xỉ, thiên tích,…).
- Với thép C45 có tính dẻo, tính chảy loãng khá cao nên phương pháp đúc khá
phù hợp nhưng hình dạng kết cấu của chi tiết khá đơn giản, nhỏ gọn, nên phôi chế tạo
không cần sử dụng phương pháp đúc, tiết kiệm thời gian chế tạo khuôn đúc và tiết
kiệm kim loại khi gia công.
- Với chi tiết chốt lỗ thông, hình dạng đơn giản, kích thước nhỏ (đường kính lớn
nhất là Ø25 mm và chiều dài chi tiết là 69 mm) nên không cần sử dụng phương pháp
đúc vì tiêu tốn thời gian thiết kế khuôn đúc và năng suất sẽ không cao.
3.1.2 Phôi cán (phôi thanh)
Ưu điểm:
- Với chi tiết chốt lỗ thông, phôi cán khá phù hợp vì phôi sau khi cán có dạng
profin tròn, dễ gia công cắt gọt vì chi tiết có dạng chốt tròn.
- Phôi cán rẻ tiền, ít khuyết tật, có cơ tính tốt, phù hợp với dạng sản xuất hàng
loạt vừa của chi tiết chốt lỗ thông.
Nhược điểm: phôi sau khi cán có bề mặt sần sùi, khi tiện chi tiết chốt lỗ thông
cần xử lý lại bề mặt phôi. Sau khi cán thép bị co lại nhưng với chi tiết chốt lỗ thông có
kích thước nhỏ nên có thể kiểm soát được lượng kim loại bị co ( dung sai chênh lệch
từ 2 – 5%).
Với vật liệu là thép C45 phù hợp với phôi tròn cán nóng có profin tròn. Với
hình dạng của chi tiết chốt lỗ thông có dạng chốt ngắn trụ tròn nên dễ dàng cho việc
gia công. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì phôi cán đáp ứng được tiêu chí này.
3.1.3 Phôi rèn
Ưu điểm: với vật liệu C45 có tính dẻo tốt, dễ biến dạng nên dễ cho việc rèn.
Ngoài ra phôi rèn cho lượng dư gia công không lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề
mặt tốt hơn, gia công bán tinh, tinh dễ dàng hơn sau này, tiết kiệm thời gian và chất
lượng dao gia công. Chi tiết chốt lỗ thông có hình dáng và kích thước nhỏ, khá dễ
dàng cho việc rèn.
Nhược điểm: với dạng sản suất hàng loạt vừa của chi tiết chốt lỗ thông thì
không nên sử dụng phương pháp rèn vì nó đòi hỏi trình độ tay nghề cao, phụ thuộc
dụng cụ rèn, tốn công sức, năng suất thấp, phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc hơn.
Với chi tiết chốt lỗ thông không nên sử dụng phương pháp tạo phôi rèn vì đạt
năng suất thấp, độ chính xác, nhám bề mặt không cao. Bên cạnh đó sau rèn cơ tính
của phôi cao hơn, do tổ chức kim loại mịn chặt, nên yêu cầu về chất lượng dao để gia
công sau cơ cao hơn.
3.1.4 Phôi dập
Ưu điểm:
- Với thép C45 có cơ tính tổng hợp cao, có tính dẻo tốt và tính chống ram tốt
do đó giảm được ứng suất dư bên trong, quá trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo cơ tính và
chất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này.
- Hình dáng chi tiết đơn giản, kích thước và khối lượng bé nên việc dập dễ dàng
vì việc tạo khuôn sẽ dễ dàng hơn, kiểm soát lực dập tốt, cũng như đáp ứng được yêu
cầu hình dáng, hình học, phôi sau dập gần giống với chi tiết chốt lỗ thông. Giảm đáng
kể lượng dư gia công sau này.
- Dạng sản xuất hàng loạt của chi tiết cũng phù hợp với phôi dập vì nó không
đòi hỏi tay nghề cao, cường độ lao động thấp, khuôn dập cho chi tiết chốt lỗ thông đơn
giản, tiết kiệm được thời gian chế tạo khuôn đập, tăng năng suất, giảm chi phí.
Nhược điểm
- Phôi phải được rèn sơ bộ bằng tay, chi tiết chốt lỗ thông có dạng chốt trụ nên
trước khi đưa vào dập phải được rèn sơ bộ và cắt ra với kích thước phù hợp với khuôn,
bên cạnh đó chi tiết có kích thước và khối lượng rất bé (≈ 70 g) nên sẽ tốn thêm rất
nhiều thời gian tạo phôi.
- Giá thành chế tạo khuôn cao vì vật liệu chế tạo khuôn bằng thép hợp kim và
đòi hỏi chịu được lực đập của máy; độ chính xác, chất lượng bề mặt của phôi dập phụ
thuộc lớn vào độ chính xác của khuôn cao.
- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác
sẽ bị giảm, tốn thời gian để gia công.
3.2 KẾT LUẬN
Với đặc điểm của chi tiết đơn giản, khối lượng bé, vật liệu là thép C45, dạng
sản xuất hàng loạt vừa và đường kính chi tiết nhỏ hơn 30 mm nên ta chọn phôi gia
công áp lực cụ thể là phôi cán.
3.2.1 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Khi đã xác định được loại phôi, ta cần quan tâm đến đặc tính của loại phôi và
lượng dư gia công.
Đối với dạng phôi cán, có 2 phương pháp được sử dụng phổ biến hiện nay là
phương pháp cán nóng và phương pháp cán nguội.
3.2.2 Cán nóng
Ưu điểm: rất dễ chế tạo, hợp cho các chi tiết nhỏ, không chịu tải trọng lớn, hình
dạnh đơn giản phù hợp với chi tiết chốt lỗ thông, giá thành thấp, với thép C45 có tính
dẻo cao, phù hợp với phương pháp cán nóng nên năng suất cán tăng, dễ gia công tạo
hình theo mong muốn (dễ chế tạo phù hợp với chi tiết chốt lỗ thông). Ngoài ra phôi
cán nóng còn có cớ tính vật liệu ổn định hơn so với các phương pháp khác, với chi tiết
chốt lỗ thông có hình dạng đơn giản, khối lượng nhỏ (m = 70g) nên phương pháp cán
nóng đáp ứng được.
Nhược điểm: độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp, cần phải gia công để xử lý
bề mặt sản phẩm. Với chi tiết chốt lỗ thông có bề mặt yêu cầu cấp chính xác và độ
nhám cao không nhiều, có thể gia công dễ dàng nên tiêu chí này có thể đáp ứng được.
3.2.3 Cán nguội
Ưu diểm: bề mặt trắng sáng, nhẵn bóng, không bị gợn sóng hay sần sùi, khá
phù hợp với chi tiết chốt lỗ thông, tiết kiệm thời gian gia công lại các bề mặt. Bên cạnh
đó phôi cán nguội ít sai số về mặt dung sai và kích thước thép, tiết kiệm được vật liệu
cho chi tiết.
Nhược điểm: giá thành phôi cao ảnh hưởng đến giá thành của chi tiết chốt lỗ
thông khi sản xuất hàng loạt vừa. Bề mặt của phôi thép cán nguội cứng hơn so với
phôi thép cán nóng, với chi tiết chốt lỗ thông cần trải qua nhiều nguyên công, ở các bề
mặt quan trọng còn yêu cầu cấp chính xác và độ nhám cao, với phôi thép cứng thì
năng suất gia công sẽ không cao, ngoài ra còn yêu cầu về cao về độ bền của dao khi
làm việc liên tục.
Kết luận: Chi tiết chốt lỗ thông với vật liệu thép C45 có tính dẻo cao phù hợp
sử dụng phôi tròn cán nóng. Vì cán nóng nên dễ tạo profin tròn, phù hợp với chi tiết
dạng chốt (trụ tròn ngắn). Thép cán nóng dễ chế tạo, phôi sau khi cán có cơ tính tốt, bề
mặt không quá cứng như phôi thép cán nguội và giá thành thấp nên đáp ứng được dạng
sản xuất hàng loạt vừa.
3.3 DUNG SAI KÍCH THƯỚC CỦA PHÔI
Dựa vào hình dáng, kích thước của phôi để xác định dung sai kích thước của
phôi.
Dựa vào tài liệu [1, trang 35, bảng 2.5], với đường kính lớn nhất của chi tiết là
Ø25 mm, chọn đường kính phôi là Ø28 mm, ta có giá trị dung sai như bảng 3.1.
Bảng 3.1. Dung sai kích thước phôi
Đường kính Sai lệch cho phép (mm)

(mm) + -
28 0,4 0,75
Dựa vào [6, trang 19, bảng 1.6] ta được dung sai theo chiều dài của phôi thép
tròn cán nóng khi cắt đứt trên máy tiện: 72 ±0 ,35(mm).
Dựa vào [2, trang 233, bảng 3.60] ta tra chất lượng bề mặt phôi cán: Rz =
125.
Dựa vào [2, trang 234, bảng 3.62] ta tra độ chính xác và chất lượng mặt đầu
khi cắt đứt trên máy tiện: độ chính xác IT13, Rz = 200.
Dựa vào [2, trang 234, bảng 3.63] ta tra độ cong theo prôphin phôi cán là 0,5.
Từ kích thước đã tra, ta có bản vẽ phôi:
Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ

Chương 4. XÂY DỰNG TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo
độ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.
4.1 CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
Dựa vào cấp chính xác, độ nhám bề mặt để xác định các trình tự phương pháp
gia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt để đạt được chất lượng bề mặt như yêu
cầu của chi tiết. Các bề mặt cần gia công được thể hiện ở Hình 4.1.
Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Các thông số về cấp chính xác, độ nhám, trình tự gia công của các bề mặt đã
được đánh số ở hình 4.1 được liệt kê vào bảng 4.1.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô
Rz = 25 µm Tiện thô
6 IT 9 Ra = 6,3 µm Tiện bán tinh
Ra = 3,2 µm Tiện tinh

Rz = 25 µm Tiện Thô
Ra = 6,3 µm Tiện bán tinh
8 IT7 Ra = 3,2 µm Tiện tinh
Ra = 1,6 µm Mài tinh
Ra = 0,63 µm Mài láng
11 IT14 Rz = 25 µm Khoan
12 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Mục đích của phần này là lập được một tiến trình gia công hợp lý, đảm bảo độ
chính xác, độ nhám bề mặt yêu cầu với chi phí gia công thấp nhất. Thực hiện từ các
nguyên công thô trước. Tiếp đến là bán tinh và tinh. Nguyên công nào yêu cầu cấp
chính xác và độ nhám càng cao thì làm càng về sau.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công
ST
Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt định vị Dạng máy
T
1 Chuẩn bị phôi
2 Tiện thô 1, 3, 4 6, 10
3 Tiện thô 5, 6, 7, 8, 9, 10 1, 4
4 Tiện thô 2 8, 10
Máy tiện
5 Khoan 1 8, 10
6 Tiện bán tinh 6, 8 1, 4
7 Tiện tinh 6, 8 1, 4
8 Phay thô 12 1, 4 Máy phay
9 Mài tinh 8 1, 4
Máy mài
10 Mài láng 8 1, 4
11 Kiểm tra
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt xấu, sần sùi do chọn phôi cán nóng, nên
ta cần làm sạch các bề mặt của phôi, cắt bỏ các phần thừa,… do quá trình tạo phôi gây
ra, để chuẩn bị cho các gia công cơ trên các máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ
5.1.1 Sơ đồ gá đặt
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.1.2 Các bước của nguyên công
- Bước 1: Tiện xén mặt đầu 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25
µm.
- Bước 2: Tiện thô mặt 3, 4 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25
µm.
5.1.3 Chọn máy công cụ
Tra cứu tài liệu [4, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện TA616, máy có các
thông số kỹ thuật như sau:
- Chiều cao tâm: 165 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 710 - 1000 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 35 mm – Côn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 4,5 kW.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
5.1.4 Chọn đồ gá
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

5.1.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra tài liệu [5, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: tiện mặt đầu. Dao có kết cấu như hình 5.2.
Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm.
- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
Tra cứu tài liệu [5, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc. Dao có
kết cấu như hình 5.3.
Hình 5.3. Dao tiện ngoài và tiện trục bậc cho nguyên công 2

5.1.6 Dung dịch trơn nguội
Emunxi loãng.
5.1.7 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp 0-150x0,02mm.

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ

5.3.2 Các bước của nguyên công
- Bước 1: Tiện xén mặt đầu 10 với cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25
µm.
- Bước 2: Tiện thô (vát mép) bề mặt 9 với cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Rz = 25 µm.
- Bước 3: Tiện thô bề mặt 7, 8 với cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25
µm.
- Bước 4: Tiện thô bề mặt 5, 6 với cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25
µm.
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.

Tra tài liệu [5, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: tiện mặt đầu. Dao có kết cấu như hình 5.5.
Hình 5.5. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 52, bảng 4.9], chọn được dao tiện vát mép phải và trái
có phạm vi sử dụng là tiện vát mép. Dao có kết cấu như hình 5.7.
Hình 5.7. Dao tiện vát mép cho bề mặt 9
- Vật liệu: hợp kim cứng T15K6.

- Góc nghiêng vát: φ = 45º.

Emunxi loãng.

5.4 NUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ
Hình 5.8. Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

5.4.2 Các bước nguyên công
Tiện côn mặt 2 với cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 25 µm.
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.



Emunxi loãng.

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN

Từ mặt đầu 1, khoan lỗ 11 qua 2 lần khoan đạt cấp chính xác IT 14, độ nhám bề
mặt Rz = 25 µm.
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560 -
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
Tra cứu tài liệu [5, trang 102, bảng 4.57], chọn được dao khoan ruột gà có đuôi
trụ (loại dài) có phạm vi sử dụng là khoan lỗ. Dao có kết cấu như hình 5.11.
Hình 5.11. Dao khoan cho nguyên công 5

- Vật liệu: thép gió HSS.
- Đường kính dao: d = 5 mm.
- Chiều dài dao: L = 140 mm.
- Chiều dài phần cắt: lo = 90 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoan như
sau:
- Góc sau: α = 10º.
- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2φ = 118º.
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: Ψ = 50º.
Emunxi loãng.
Calip trụ Ø5H14.

5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

5.6.2 Các bước gia công
- Bước 1: Tiện bán tinh bề mặt 8 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Tiện bán tinh bề mặt 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.6.3 Chọn máy công nghệ
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560 -
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.

5.6.5 Dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [5, trang 46, bảng 4.6], chọn được dao tiện ngoài. Phạm vi sử
dụng: để tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trụ bậc. Loại dao gán mảnh thép gió có kết
cấu như hình 5.13.
Hình 5.13. Dao tiện ngoài gắn mảnh thép gió cho nguyên công 6
- Vật liệu: Thé gió P18.
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép P18 có σB = 100 kG/mm2)
5.6.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Êmunxi loãng.
5.6.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

5.7 NGUYÊN CÔNG 7: TIỆN TINH

- Bước 1: Tiện tinh bề mặt 8 cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 6 cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560 -
710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32
- 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.

Tra cứu tài liệu [5, trang 47, bảng 4.6] ta chọn được dao tiện tinh mũi nhọn.
Phạm vi ứng dụng: tiện mặt đầu, tiện trục bậc và tiện mặt đầu có lỗ tâm. Dao có kết
cấu như Hình 5.14..
Hình 5.14. Dao tiện tinh mũi nhọn cho nguyên công 7
- Vật liệu phần cắt: Thép gió P18 .
- Chiều dài của dao: L = 125 mm.
- Góc trước chính: chọn γ = 10º. (Đối với thép P18 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau lưỡi cắt chính và phụ: α = α1 =10º.
- Bán kính đỉnh dao r = 0,4 mm.
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là êmunxi.

5.8 NGUYÊN CÔNG 8: PHAY THÔ
Hình 5.15. Sơ đồ gá đặt nguyên công 8

- Phay thô bề mặt 12 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
Tra tài liệu [4, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số
kỹ thuật như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2.
- Công suất động cơ: 7 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,75.
- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –
235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).
- Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
5.8.4 Đồ gá
Sử dụng đồ gá phân độ để cố định chi tiết.

Tra tài liệu [5, trang 151, bảng 4.78], ta chọn được dao phay ngón. Phạm vi ứng
dụng: phay mặt phẳng, phay rãnh với chiều sâu cắt lớn. Kết cấu dao như hình 5.16.
Hình 5.16. Dao phay ngón cho nguyên công 8
- Vật liệu phần cắt: thép gió P18Φ2.
- Đường kính dãy chính lưỡi cắt: D = 10 mm.
- Chiều dài dao: L = 60 mm.
- Chiều dài lưỡi cắt: l = 20 mm.
- Khoảng cách lưỡi dao và cán dao: l1 = 10 mm.
- Đường kính cán dao: d = 10 mm.
Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 15º.
- Góc sau chính: α =12º.
Êmunxi loãng.

5.9 NGUYÊN CÔNG 9: MÀI TINH

Mài tinh bề mặt 8 cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 0,8 µm.
Tra cứu tài liệu [4, trang 223, phần phụ lục], chọn được máy mài tròn 3I12, máy
có các thông số kỹ thuật như sau:
- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 150 x 750 mm.
- Công suất động cơ ụ mài: 3,7 kW.
- Hiệu suất của máy: ƞ = 0,8.
- Số vòng quay của phôi gia công: 45-70-115-275-450vòng/phút.
- Số vòng quay của đá: 2200 vòng/phút.
- Bước tiến dọc của bàn (điều chỉnh vô cấp): Vcm = 0,5-5 mm/phút.
- Bước tiến ngang của đá sau một hành trình bàn: 0,0025-0,04 mm.
- Đường kính và bề rộng của thước đá: Dd = 300 mm, Bd = 30 mm.
5.9.4 Đồ gá
Sử dụng mâm cập 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

Tra cứu tài liệu [5, trang 203, Bảng 4.103], chọn đá mài Prôphin hình trụ có
phần lõm. Phạm vi sử dụng là mài tròn ngoài và mài tròn trong. Đá mài kết cấu như
hình 5.18.
Hình 5.18. Đá mài Prôphin hình trụ có phần lõm cho nguyên công 9
- Vật liệu: Corun điện thường 15A.

- Đường kích ngoài: D = 160 mm.
- Đường kích trong: d = 30 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 20 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M12 ÷ M10 dùng để mài tinh.
- Độ cứng đá mài: M2.

nguyên công này là nước xôđa.

5.10NGUYÊN CÔNG 10: MÀI LÁNG
Hình 5.19. Đá mài Prôphin hình trụ có phần lõm cho nguyên công 10
Mài láng bề mặt 8 cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 0,63 µm.
Tra cứu tài liệu [4, trang 223, phần phụ lục], chọn được máy mài tròn 3I12, máy
có các thông số kỹ thuật như sau:
- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 150 x 750 mm.
- Công suất động cơ ụ mài: 3,7 kW.
- Hiệu suất của máy: ƞ = 0,8.
- Số vòng quay của phôi gia công: 45-70-115-275-450vòng/phút.
- Số vòng quay của đá: 2200 vòng/phút.
- Bước tiến dọc của bàn (điều chỉnh vô cấp): Vcm = 0,5-5 mm/phút.
- Bước tiến ngang của đá sau một hành trình bàn: 0,0025-0,04 mm.
- Đường kính và bề rộng của thước đá: Dd = 300 mm, Bd = 30 mm.
5.10.4 Đồ gá
Sử dụng mâm cập 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

Tra cứu tài liệu [5, trang 207, Bảng 4.105], chọn đá mài Prôphin hình trụ có
thân ở giữa. Phạm vi sử dụng: mài tròn ngoài, mài tròn trong, mài vô tâm và mài sắc
dụng cụ. Dao có kết cấu như hình 5.20.
Hình 5.20. Đá mài Prôphin hình trụ có thân ở giữa cho nguyên công 10
- Vật liệu: Kim cương AC2.

- Đường kích ngoài: D = 160 mm.
- Đường kích trong: d = 30 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 20 mm.
- Chiều sâu rãnh: S = 5 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M8 ÷ M6 dùng để mài láng.
- Độ cứng đá mài: CM2.

nguyên công này là nước xôđa.
Thước cặp 0-150X0,01mm.

5.11 NGUYÊN CÔNG 11: KIỂM TRA
Kiểm tra các kích thước, cấp chính xác, độ nhám của từng bề mặt đã gia công.
Chương 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH
THƯỚC TRUNG GIAN
Đồ án này chỉ tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương
pháp tính toán phân tích cho một bề mặt có yêu cầu độ chính xác và độ nhám cao nhất.
Lượng dư trung gian và kích thước trung gian của các bề mặt còn lại sẽ được xác định
bằng phương pháp tra bảng.
6.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
Bề mặt cần phân tích lượng dư trung gian và kích thước trung gian là bề mặt
trục Ø10d7 mm có cấp chính xác IT7 và độ nhám bề mặt Ra = 0,63 µm.
6.1.1 Bước 1 và 2
Tiến trình gia công gồm 6 bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài
láng.
6.1.2 Bước 3: Xác định Rzi-1, hi-1, ρi-1, εi
Bước 1: Tiện thô CCX IT14, độ nhám Rz1 = 25 µm.
Bước 2: Tiện bán tinh CCX IT12, độ nhám Ra2 = 6,3 µm.
Bước 3: Tiện tinh CCX IT9, độ nhám Ra3 = 3,2 µm.
Bước 4: Mài tinh CCX IT8, độ nhám Ra4 = 1,6 µm.
Bước 5: Mài láng CCX IT7, độ nhám Ra5 = 0,63 µm.

Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước:
T1 = μm, T2 = 50 μm, T3 = 25 μm, T4= 15 μm, T5= 5 μm
Tra cứu tài liệu [8, trang 131, ví dụ 1] có sai lệnh không gian tổng cộng khi gia
công phôi trong mâm cặp ba chấu tự định tâm là:
ρ0 =ρcv =∆k ×l
Với: ∆ cv– độcong vênh của phôi: ∆ k =0 , 12 µm/mm [6, trang 19, bảng 1.7].
l – chiều dài tổng cộng của phôi: l = 72 mm.
ρ0 =∆ cv ×l=0 , 12×72=8 , 64 µm
Hệ số chính xác hóa của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài
láng lần lượt là: 0,06; 0,05; 0,04; 0,02, 0,01. (7, trang 77, bảng 3.9).
Sau bước tiện thô, sai số không gian còn lại là:
ρ1=0 ,06. ρ0 =0 , 06.8 ,64=0,5184 µm

Sau bước tiện bán tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ2=0 ,05. ρ0 =0 , 05.8 ,64=0,432 µm
Sau bước tiện tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ3=0 , 04. ρ0 =0 , 04.8 , 64=0,3456 µm
Sau bước mài tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ 4=0 , 02. ρ0=0 , 02.8 , 64=0,1728 µm
Sau bước mài láng, sai số không gian còn lại là:
ρ5=0 , 01. ρ0 =0 , 01.8 , 64=0,0864 µm
Sai số gá đặt theo phương hướng kính ứng với phôi cán nóng, gá trên mâm cặp
ba chấu: ε1 = εk = 320 µm [7, trang 87, bảng 3.11].
Ở bước công nghệ thứ 2, sai số gá đặt được xác định bởi công thức:
ε2 = 0,05.ε = 0,05.320 = 16 µm
ε3 = 0,04.ε = 0,04.320 = 12,8 µm
ε4 = 0,02.ε = 0,02.320 = 6,4 µm
ε5 = 0,01.ε = 0,01.320 = 3,2 µm
6.1.3 Bước 4: Xác định Zmini chi tất cả các bước ứng với từng bề mặt
Khi gia công bề mặt đối xứng (hai phía), ta sử dụng công thức tính lượng dư
tính toán nhỏ nhất như sau:
2 Z min =2 ( R z +T i−1+ √ ρ2i−1+ ε 2i )
i i−1
Trong đó:
+ Z min là lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i, µm.
i
+ R z là chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để
i−1
lại, µm.
+ T i−1 là chiều sâu lớp hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại,
µm.
+ ρi−1 là sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để
lại, µm.
+ ε i là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện, µm.
Vậy lượng dư tính toán nhỏ nhất của các bước công nghệ là:
Lượng dư cho bước tiện thô:
2Zmin1=2 ¿
Lượng dư cho bước tiện bán tinh:
2Zmin2=2 ¿
Lượng dư cho bước tiện tinh:
2Zmin3=2 ¿
Lượng dư cho bước mài tinh:
2Zmin4=2 ¿
Lượng dư cho bước mài láng:
2Zmin5=2 ¿
6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước nhỏ nhất của chi tiết
Trục có Ø10d7 mm, tra sổ tay dung sai ta có es = - 40 µm và ei = -55 µm

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi mài láng:
dmin5 = d + ei = 10 – 0,055 = 9,945 mm.
6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước các bước sát trước
Kích thước các bước bằng kích thước sát trước bằng giá trị Z mini cộng với kích
thước giới hạn nhỏ nhất.
Kích thước bé nhất của chi tiết sau khi mài tinh:
dmin4 = dmin5 + 2Zmin5 = 9,945 + 2.0,0188 = 9,9826 mm
6.1.6 Bước 7, 8: Xác định kích thước cho từng bước công nghệ còn lại
Kích thước bé nhất của chi tiết sau khi tiện tinh:
dmin3 = dmin4 + 2Zmin4 = 9,99826 + 2.0,0348 = 10,0522 mm
Kích thước bé nhất của chi tiết sau khi tiện bán tinh:
dmin2 = dmin3 + 2Zmin3 = 10,0522 + 2.0,066 = 10,1842 mm
Kích thước bé nhất của chi tiết sau khi tiện thô:
dmin1 = dmin2 + 2Zmin2 = 10,1842 + 2.0,0723 = 10,3288 mm
Kích thước bé nhất của phôi:
dmin0 = dphôi + ei = 28 – 0,75 = 27,25 mm
6.1.7 Bước 9: Tính kích thước giới hạn lớn nhất
Kích thước giới hạn lớn nhất được tính bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ
nhất với dung sai.
Dung sai của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng lần
lượt là 0,52 mm (IT14); 0,21 mm (IT12); 0,05 mm (IT9); 0,021 mm (IT8); 0,015 mm
(IT7).
Sau bước mài láng: dmax5 = 9,945 + 0,015 = 9,960 mm
Sau bước mài tinh: dmax4 = 9,9826 + 0,021 = 10,0036 mm
Sau bước tiện tinh: dmax3 = 10,0522 + 0,052 = 10,1042 mm
Sau bước tiện bán tinh: dmax2 = 10,1842 + 0,21 = 10,3942 mm
Sau bước tiện thô: dmax1 = 10,3288 + 0,52 = 10,8488 mm
Kích thước phôi: dmax0 = dphôi + es = 28 + 0,4 = 28,4 mm
6.1.8 Bước 10: Xác định lượng dư giới hạn
gh
2 Z mini là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
gh
2 Z maxi là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
Mài láng:
gh
2 Z min 5 = d min 4 - d min 5 = 9,9826 – 9,945 = 0,0376 mm
gh
2 Z max 5 = d max 4 - d max 5 = 10,0036 – 9,96 = 0,0436 mm
Mài tinh:
gh
2 Z min 4 = d min 3 - d min 4 = 10,0522 – 9,9826 = 0,0696 mm
gh
2 Z max 4 = d max 3 - d max 4 = 10,104 – 10,0036 = 0,1006 mm
Tiện tinh:
gh
2 Z min 3 = d min 2 - d min 3 = 10,1842 - 10,0522 = 0,132 mm
gh
2 Z max 3 = d max 2 - d max 3 = 10,3942 – 10,104 = 0,29 mm
Tiện bán tinh:
gh
2 Z min 2 = d min 1 - d min 2 = 10,3288 - 10,1842 = 0,1446 mm
gh
2 Z max 2 = d max 1 - d max 2 = 10,8488 - 10,3942 = 0,4546 mm
Tiện thô:
gh
2 Z min 1 = d min 0 - d min 1 = 27,25 – 10,3288 = 16,9212 mm
gh
2 Z max 1 = d max 0 - d max 1 = 28,4 – 10,8488 = 17,5512 mm
6.1.9 Bước 11: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
n
2 Z 0 min = 2 ∑ Z mini = 0,0376 + 0,0696 + 0,132 + 0,1446 + 16,9212 =
i=1
17,305 µm
n
2 Z 0 max = 2 ∑ Z maxi = 0,0436 + 0,1006 + 0,29 + 0,4546 + 17,5512 = 18,440
i=1
mm
6.1.10 Bước 12: Kiểm tra kết quả tính toán:
2 Z 0 max−2 Z 0min =18,440−17,305=1,135 mm

T ph−T ct = 1,150 – 0,015 = 1,135 mm
Vậy kết quả tính là đúng.
Thông số lượng dư gia công bề mặt trục Ø10d7 được tổng hợp vào bảng 6.1.
Bảng 6.1. Tính lượng dư gia công bề trục Ø10d7
Lượng dư giới
Thứ tự Các yếu tố tạo thành Kích Kích thước giới
Lượn hạn,
các lượng dư thước Dung hạn, mm
g dư mm
bước tính sai Ti,
2Zmini
gia Rzi-1 hi-1 ρi-1 εi toán d, mm
µm dmin dmax 2 Z gh 2 Z gh
công µm µm µm µm mm mini maxi
0. Phôi
cán 150 250 - - - 27,25 1,150 27,25 28,4 - -
nóng
1. Tiện 10,328 10,328 10,848 16,921 17,551

25 50 0,518 320 2.595 0,52
thô 8 8 8 2 2
2. Tiện
10,184 10,184 10,394
bán 6,3 50 0,432 16 2.72 0,21 0,1446 0,4546
2 2 2
tinh
3. Tiện 10,052 10,052 10,104

3,2 30 0,346 12,8 2.66 0,052 0,132 0,29
tinh 2 2 2
4. Mài 10,003
1,6 15 0,179 6,3 2.35 9,9826 0,021 9,9826 0,0696 0,1006
tinh 6
5. Mài 0,086
0,63 12 3,2 2.19 9,945 0,015 9,945 9,96 0,0376 0,0436
láng 4
Tổng cộng 17,305 18,440
Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian và kích thước trung gian của bề mặt Ø10d7
đượng trình bày trên hình 6.1.
Hình 6.1 Sơ đồ phân bố lượng dư của bề mặt trục Ø10d7 mm
6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG
6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt trụ Ø20f9 mm (Cấp chính xác IT9)
Bề mặt trụ ngoài 6 có kích thước là Ø20f9 mm, có yêu cầu cấp chính xác IT9
và độ nhám Ra= 6,3 µm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt trụ Ø20f9 gồm các bước sau:
+ Tiện thô, đạt độ chính xác IT14, dung sai kích thước: T 1 = 0,52 mm.
+ Tiện bán tinh, đạt độ chính xác IT12, dung sai kích thước: T 2 = 0,21 mm.
+ Tiện tinh, đạt độ chính xác IT9, dung sai kích thước: T 3 = 0,052 mm.
+0 , 4
Tra tài liệu [1, trang 35, bảng 2.5] ta có sai lệch cho phép là Ø 28−0 ,75 mm.
Vậy tổng lượng dư hai phía là 2Z0 = 28 – 20 = 8 mm.

Lượng dư tổng cộng lớn nhất của phôi là:
2 Z max 0 = 2 Z 0 + es 0 = 8 + 0,4 =8,4 mm
Vậy kích thước lớn nhất của phôi là:
d max = d + 2 Z max 0 = 20 + 8 = 28,4 mm
Theo tài liệu [1, trang 75], với trường hợp có bước gia công bán tinh, ta phân
phối lượng dư gia công bề mặt này như sau:
- Lượng dư cho bước tiện thô: 2 Z1 = 70%.2 Z max 0 = 0,7.8,4 = 5,88 mm.
- Lượng dư cho bước tiện bán tinh: 2 Z 2 = 20%.2 Z max 0 = 0,2.8,4 = 1,68 mm.
- Lượng dư cho bước tiện tinh: 2 Z3 = 10%.2 Z max 0 = 0,1.8,4 = 0,84 mm.
Kích thước trung gian sau khi tiện thô là:
L1 max = Lmax - 2 Z 1 = 28,4 – 5,88 = 22,52 mm
Kích thước trung gian sau khi tiện bán tinh là:
L2 max = L1 max - 2 Z 2 = 22,52 – 1,68 = 20,84 mm
Kích thước trung gian sau khi tiện tinh là:
L3 max = L2 max - 2 Z 3 = 20,84 – 0,84 = 20 mm
Thông số lượng dư bề mặt Ø20f9 mm được tổng hợp trong bảng 6.2.
Bảng 6.2. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 6
Các bước Cấp chính Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ xác (mm) (mm) trung gian
(mm)
+0,4 +0 , 4
Phôi IT15 8,4 28 , 4−0 , 75
−0 , 75
Tiện thô IT14 0,4 5,88 22,52-0,52
Tiện bán tinh IT11 0,3 1,68 20,84-0,21
Tiện tinh IT9 0,06 0,84 20-0,052
6.2.2 Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt Ø25 mm (độ nhám Rz = 25 µm)
Bề mặt 4 có kích thước Ø25 mm có yêu cầu cấp chính xác IT14 và độ nhám Rz
= 25 µm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt Ø25 mm gồm:
Tiện thô, đạt độ chính xác IT14, dung sai kích thước: T = 0,52 mm.
+0 , 4
Tra tài liệu [1, trang 35, bảng 2.5] ta có sai lệch cho phép là Ø 28−0 ,75 mm.
Tổng lượng dư hai phía là 2Z0 = 28 - 25 = 3 mm.

2 Z max 0 = 2 Z 0 + es 0 = 3 + 0,4 = 3,4 mm
d max = d + 2 Z max 0 = 25 + 3,4 = 28,4 mm
Lượng dư cho bước tiện thô: 2Z = 2 Z max 0 = 3,4 mm
L1 max = Lmax - 2 Z 1 = 28,4 – 3,4 = 25 mm
Thông số lượng dư bề mặt Ø25 mm được tổng hợp trong bảng 6.3.
Bảng 6.3. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 4
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
+0,4 +0 , 4
Phôi IT15 - 28 , 4−0 , 75
−0 , 75
Tiện thô IT14 0,4 3,4 25-0,52

6.2.3 Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt 1 và 10
Bề mặt 1 và 10 có yêu cầu cấp chính xác IT14 và độ nhám Rz = 25 µm.

Quá trình công nghệ gia công bề mặt 1 và 10 mm gồm:
Tiện thô, đạt độ chính xác IT14, dung sai kích thước: T = 0,74 mm.
Tra tài liệu [6, trang 19, bảng 1.6] ta được dung sai theo chiều dài của phôi
thép tròn cán nóng khi cắt đứt trên máy tiện: 72 ±0 ,35(mm).
Tổng lượng dư hai phía là 2Z0 = 72 - 69 = 3 mm.
2 Z max 0 = 2 Z 0 + es 0 = 3 + 0,35 = 3,35 mm
d max = d + 2 Z max 0 = 69 + 3,35 = 72,35 mm
Lượng dư cho bước tiện thô: 2Z = 2 Z max 0 = 3,35 mm
L1 max = Lmax - 2 Z 1 = 72,35 – 3,35 = 69 mm
Thông số lượng dư bề mặt 1 và 10 được tổng hợp trong bảng 6.4.
Bảng 6.4. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 1 và 10
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
+0,4
Phôi IT15 - 72 ,35 ± 3 , 5
−0 , 75
Tiện thô IT14 0,4 3,35 69-0,74

Chương 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
CƠ BẢN
7.1 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO
NGUYÊN CÔNG 2
7.1.1 Tiện thô bề mặt 1
7.1.1.1 Chiều sâu cắt
Lượng dư bề mặt gia công: Z0 = 1,5 mm.

Chiều sâu cắt: khi tiện thô, chiều sâu cắt bằng lượng dư tại bề mặt gia công:
t = Z0 = 1,5 mm
7.1.1.2 Chọn lượng chạy dao
Theo sức bền cán dao:
√ √
2
y Pz B . H . [σ ]u 12.20 2 .120
S1 = x Pz
= 0 ,75 1
= 2,04 mm/vòng.
6. C Pz . t . K Pz . l 6.300 . 1 ,5 .1 .125
Trong đó:
B x H: diện tích cán dao B x H = 12 x 20.
Chiều dài l = 125 mm.
CPz: hệ số xét đến điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt.
xPz, nz: chỉ số mũ.
CPz = 300; xPz = 1; nz = -0,15, KPz = 1 [4, trang 20, bảng 11-1].
Dựa vào sức bền vật liệu làm dao, vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ V sb =
182 m/phút [4, trang 35, bảng 35-1].
+ Theo sức bền cơ cấu máy:
S2 =
√
y Pz Pm
x Pz
1 , 45. C Pz .t . K Pz
= 0 ,75
√ 350
1 , 45.300 . 1 ,51 .1
= 0,434 mm/vòng.
Trong đó:
Theo tài liệu [6, trang 149, bảng 2-1], chọn lượng chạy dao S = 0,455
(mm/vòng).
7.1.1.3 Tính toán tốc độ cắt
Vận tốc cắt được xác định theo công thức:

Cv
v= m xv yv
. K v (m/ ph)[6 ,trang 148]
T .t .S
Trong đó:
- t là chiều sâu cắt, t = 1,5 mm.
C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
- m, x v , y v là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi bền dụng cụ, chiều
sâu cắt, bước tiến đến vận tốc cắt.
Theo bảng 2.8 [6, trang 152] ta có C v = 350; m = 0,2; x v = 0,15; y v = 0,35.
- T là tuổi bền dụng cụ cắt: T = 40 phút.
- K v là hệ số điều chỉnh vận tốc.
K v =K mv . K nv . K uv [6, trang 148]
Trong đó:
- K mv - hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công. Tra tài liệu [1, trang
101], với thép C45 ta có K mv =1.
- K nv - hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi. Tra bảng 2.13 [6, trang 155],
ứng với phôi cán có K nv = 0,9.
- K uv - hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 2.14 [6, trang
156], ứng với vật liệu dao thép kết cấu T15K6 có K uv = 1.
Vậy ta có: K v =¿1.0,9.1 = 1,09.
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức ta có vận tốc cắt lý thuyết bằng:
350
v= 0, 2 0 ,15 0 , 35 . 1,09 = 226,1 (m/ph)
40 . 1 ,5 . 0,455
Tra tài liệu [9, trang 62, CT 3.5], có số vòng quay trong một phút của dao:
1000⋅V 1000 .226 , 1
n= = = 2570,35 (vòng/ph)
π⋅D π . 28
Theo thuyết minh máy tiện TA616 chọn n = 2240 (vòng/ph).
Suy ra, tốc độ cắt thực tế là:
2240 . π . 28
vtt = 1000 = 197 (m/ph)
7.1.1.4 Thời gian cơ bản
+ Xác định thời gian cơ bản:

L .i
T0 = (phút) [9, trang 17]
S .n
Trong đó:
i: số lần chuyển dao, i = 1.
L: Chiều dài hành trình dao.
S: lượng chạy dao (mm/vòng).
Chiều dài hành trình dao được xác định theo công thức:
d
L = l a + l = l a+ (mm) [9, trang 17]
2
l a: chiều dài khoảng ăn dao (mm)
l a = 6 mm.
28
Thay vào ta có L = 6 + = 20 mm.
2
Suy ra, thời gian cơ bản là:
20.1
T0 = = 0,02 phút = 1,2 s
0,455.2240
Bảng 7.1. Số liệu chế độ cắt của bề mặt 1
n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) To (giây)
2240 197 0,455 1,5 1,2
Hình 7.1 Mô phỏng nguyên công tiện thô bề mặt 1

Lượng dư bề mặt gia công: Z0 = 3 mm.

t = Z0 = 3 mm
S1 =
√
y Pz
Trong đó:
B . H 2 . [σ ]u
x Pz
6. C Pz . t . K Pz . l
= 0 ,75
√ 12. 202 .120
1
6.300 . 3 .1.125
= 0,8 mm/vòng.

182 m/phút [4, trang 35, bảng 35-1].
S2 =
√
y Pz Pm
x Pz
1 , 45. C Pz .t . K Pz
= 0 ,75
√ 350
1 , 45.300 . 31 .1
= 0,17 mm/vòng.
Trong đó:
(mm/vòng).

Cv
v= m xv yv
. K v (m/ ph)[6 ,trang 148]
T .t .S
Trong đó:
- t là chiều sâu cắt, t = 3 mm.
K v =K mv . K nv . K uv [6, trang 148]
Trong đó:
Vậy ta có: K v =¿1.0,9.1 = 0,9
350
v= 0, 2 0 ,15 0 ,35 . 0,9 = 168,3 (m/ph)
40 . 3 . 0,455
1000⋅V 1000 .168 , 3
n= = = 1913,3 (vòng/ph)
π⋅D π . 28
1800 . π .28
vtt = 1000 = 158,3 (m/ph)

L .i
S .n
Trong đó:
Chiều dài hành trình dao khi tiện mặt ngoài chi tiết đặc được xác định theo công
thức:
L = l a + l + lu (mm) [9, trang 17]
l a: chiều dài khoảng ăn dao (mm)
la = 6 mm.
l u: chiều dài khoảng thoát dao (mm), trường hợp này l u=0.
Thay vào ta có L = 6 + 8 = 14 mm.
14.1
T0 = = 0,017 phút = 1 s
0,455.1800
1800 158 0,455 3 1
Hình 7.2. Mô phỏng nguyên công tiện thô bề mặt 3

t = Z0 = 1,5 mm
S1 =
√
y Pz
Trong đó:
B . H 2 . [σ ]u
x Pz
6. C Pz . t . K Pz . l
=
√
0 ,75 12.20 2 .120
1
6.300 . 1 ,5 .1 .125
= 2,04 mm/vòng.

182 m/phút [4, trang 35, bảng 35-1].
S2 =
√
y Pz Pm
x Pz
1 , 45. C Pz .t . K Pz
= 0 ,75
√ 350
1 , 45.300 . 1 ,51 .1
= 0,434 mm/vòng.
Trong đó:
(mm/vòng).

Cv
v= m xv yv
. K v (m/ ph)[6 ,trang 148]
T .t .S
Trong đó:
- t là chiều sâu cắt, t = 1,5 mm.
K v =K mv . K nv . K uv . K ov [6, trang 148]
Trong đó:
Vậy ta có: K v =¿1.0,9.1 = 0,9.
350
v= 0, 2 0 ,15 0 , 35 . 0,9 = 186,7 (m/ph)
40 . 1 ,5 . 0,455
1000⋅V 1000 .186 , 7
n= = = 2122,6 (vòng/ph)
π⋅D π . 28
1800 . π .28
vtt = 1000 = 158,3 (m/ph)

L .i
S .n
Trong đó:
Chiều dài hành trình dao khi tiện mặt ngoài chi tiết đặc được xác định theo công
thức:
L = l a + l + lu (mm) [9, trang 17]
l a: chiều dài khoảng ăn dao (mm):
l a = 6 mm.
l u = chiều dài khoang thoát dao (mm), trường hợp này l u=0.
Thay vào ta có L = 6 + 2 = 8 mm.
8.1
T0 = = 0,01 phút = 0,6 s
0,455.1800
1800 158,3 0,455 1,5 0,6

7.2 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO
NGUYÊN CÔNG 3

t = Z0 = 1,5 mm
Với tiện thô, ta lấy lượng chạy dao theo lượng chạy dao vòng.
Tra cứu tài liệu [6, trang 149, bảng 2-1], chọn lượng chạy dao S = 0,455
(mm/vòng).
V =V b . K V = 125.1,06 = 132,5 (m/ph).

Với V b vận tốc cắt, V b = 125 m/ph [10, trang 16, bảng 5-20].
Với K V tích số của một loạt các hệ số:
Tra theo tài liệu [10, trang 56, bảng 5-64].
- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1.
- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1.
- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06.
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1.
K V = 1.1.1,06.1 = 1,06
- Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất.
Tra tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao,
vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 2,4 kW.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 3: N = N 1.a = 2,4.1 = 2,4 kW.
Với a là hệ số điều chỉnh, theo tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] có a = 1.
Theo lý lịch máy có công suất N = 4,5 kW.
Vậy máy đảm bảo điều kiện công suất.
Số vòng quay trong một phút của dao:
1000 ⋅V 1000 .132 , 5
n=
π⋅ D
= π . 28
= 1506,3 (vòng/ph)

Suy ra, tốc độ cắt tế là:
1400. π . 28
V tt = = 123 (m/ph)
1000
+ Xác định thời gian cơ bản: [9, trang 17].

L .i 20 .1
T0 = ¿ = 0,03 phút = 1,9 s
S .n 0,455 .1400
Trong đó:
- i: số lần chuyển dao, với = 1.
- L: Chiều dài hành trình dao, theo [9, trang 18].
D 28
với L = l a + +l u = 6 + + 0=20 mm .
2 2
- S: lượng chạy dao vòng (mm/vg), S = 0,455 mm/vg.
1400 123 0,455 1,5 1,9

16,9212
Lượng dư bề mặt gia công: Z0 =
2
= 8,46 mm.
Chiều sâu cắt khi tiện thô t = 4 - 6 mm, chọn t = 5 mm.
Vì bề mặt có lượng dư khá lớn nên cần thực hiện qua hai lần cắt.
(mm/vòng).
V =V b . K V = 125.1,06 = 132,5 (m/ph).

K V = 1.1.1,06.1 = 1,06
1000 ⋅V 1000 .132 , 5
n=
π⋅ D
= π . 19 , 5
= 2163 (vòng/ph)
D+ d 28+11
dtb = = = 19,5 mm.
2 2
2240. π . 19 , 5
V tt = = 137,2 (m/ph)
1000
Xác định thời gian cơ bản: [9, trang 17].

L .i 46 . 2
T0 = ¿ = 0,09 phút = 5,4 s
S .n 0,455 .2240
Trong đó:
- i: số lần chuyển dao, với i = 2.
với L = l a + l+l u = 6 +40+ 0=46 mm.
2240 137,2 0,455 5 5,4


Chiều sâu cắt: khi tiện thô, chiều sâu cắt bằng 1/2 lượng dư tại bề mặt gia công:
5 ,88
t= = 2,94 mm
2
(mm/vòng).
V =V b . K V = 125.1,06 = 132,5 (m/ph).

K V = 1.1.1,06.1 = 1,06
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
1000 ⋅V 1000 .132 , 5
n=
π⋅ D
= π .24 , 4
= 1728,2 (vòng/ph)
D+ d 28+20 , 81
dtb = = = 24,4 mm.
2 2
+ Theo thuyết minh máy tiện TA616 chọn n = 1800 (vòng/ph).
1800. π . 24 , 4
V tt = = 138 (m/ph)
1000
+ Xác định thời gian cơ bản: [9, trang 17].

L .i 25 .1
T0 = ¿ = 0,03 phút = 1,8 s
S .n 0,455 .1800
Trong đó:
với L = l a + l+l u = 6 +19+0=25 mm.
1800 138 0,455 2,94 1,8
NGUYÊN CÔNG 4 (tiện côn bề mặt 2)
- Chiều sâu cắt

Lượng dư lớn nhất bề mặt gia công: Z = 5 mm.
Chiều sâu cắt lớn nhất khi tiện thô lấy gần bằng lượng dư: t = 5 mm.
- Chọn lượng chạy dao
(mm/vòng).
+ Tính toán tốc độ cắt
V =V b . K V = 125.1,06 = 132,5 (m/ph).
K V = 1.1.1,06.1 = 1,06
Tra tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn
dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 2,4 kW.
- Độ côn của chi tiết và lượng dịch chuyển dao ngang của ụ động
Độ côn của chi tiết:
Dc −d c 22−12
C= = = 1:0,8
Lc 8
Nữa góc côn là giá trị xoay của bàn xe dao để thực hiện tiện côn.
Dc −d c 22−12
Tgα = = = 0,625
2 Lc 2.8
α = 32º.
Góc côn 2α = 64º.
Lượng dịch chuyển dao ngang của ụ động.
D c −d c 22−12
H= = = 5 mm
2 2
- Thời gian cơ bản
1000⋅V 1000 .132 , 5
n= = = 2480 (vòng/ph).
π ⋅d π . 17
Dc + d c 22+ 12
dtb = = = 17 mm.
2 2
Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 2240 (vòng/ph).
2240. π . 17
Vtt = = 119,6 (m/ph).
1000
Xác định thời gian cơ bản: [10, trang 17, (1.17)].
L .i 15 .1
T0 = = = 0,015 ph = 0,9 s.
S .n 0,455 .2240
Trong đó:
- L: Chiều dài hành trình dao, theo [10, trang 18, (1,20)].
với L = l a + l+l u = 6 + 9 + 0 = 15 mm.
Bảng 7.7. Số liệu chế độ cắt của nguyên công 4
2240 119,6 0,455 5 0,9
Hình 7.7. Mô phỏng nguyên công tiện côn bề mặt 2

NGUYÊN CÔNG 5 (khoan lỗ suốt 11 đường kính Ø5 mm)

D 5
t= = = 2,5 mm
2 2
Theo tài liệu [10, trang 84, bảng 5-87] với mũi khoan đường kính D = 5
mm lấy S2 = 0,18 mm/v, ngoài ra với nguyên công yêu cầu khoan lỗ sâu có l > 7D ÷
10D thì phải nhân với hệ số hiệu chỉnh K, chọn K = 0,75.
Vậy S2 = 0,18.0,75 = 0,135 mm/v.
Theo thuyết minh máy tiện TA6161 chọn S = 0,146 mm/v.
- Tính toán tốc độ cắt
Theo tài liệu [10, trang 83, bảng 5-86], từ lượng chạy dao, đường kính
mũi khoan, chọn tốc độ cắt V = 43 m/ph.
Tra tài liệu [10, trang 85, bảng 5-88] từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn
dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 1,1 kW.
1000 ⋅V 1000 . 43
n=
π⋅ D
= π .5
= 2737,5 (vòng/ph)
2240. π . 5
V tt = = 35,2 (m/ph)
1000
Xác định thời gian cơ bản: [9, trang 17].
L .i 73
T0 = ¿ = 0,22 phút = 13,4 s
S .n 0,146 . 2240
Trong đó: - i: số lần chuyển dao, với = 1.
với L = l a + l+l u = 3 +69+1=73 mm.
Bảng 7.8. Số liệu chế độ cắt của lỗ Ø5 mm
2240 35,2 0,146 2,5 13,4
Hình 7.8. Mô phỏng nguyên công khoan lỗ bề mặt 11
NGUYÊN CÔNG 6
7.5.1. Tiện bán tinh bề mặt 8
0,4546
Lương dư bề mặt gia công: Z0 = = 0,227 mm.
2
Chiều sâu cắt tiện bán tinh lấy gần bằng lượng dư: t = 0,2 mm.
Khi tiện bán tinh, bước tiến dao đước tra theo bảng 19-1 [4, trang 26] S = (0,41
– 0,019) mm, theo thông số máy tiện TA 616 chọn S = 0,228 mm/vg.
V =V b . k V = 62.0,85 = 52,7 (m/ph).

Với k V tích số của một loạt các hệ số:
- Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: 0,8
- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1
- Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: 1
- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,04
- Hệ số phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép : 1,02 [10, trang 55,
bảng 5-63]
k V = 0,8.1.1.1,04.1,02 = 0,85.
Tra bảng theo tài liệu [10, trang 60, bảng 5-67] từ thông số chiều sâu cắt, lượng
ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 2,4 kW.
1000⋅V 1000 .52 , 7
n= π ⋅d
= π . 10,835
= 1548,2 (vòng/ph).
d t +d s 11+10 ,67
dtb = = = 10,835 mm
2 2
1400. π .10,835
Vtt = = 47,7 (m/ph).
1000
L .i 46 . 1
T0 = = = 0,144 ph = 8,6 s.
S .n 0,228.1400
Trong đó:
với L = l a + l+l u = 6 +40=46 mm.
Bảng 7.9. Số liệu chế độ cắt của nguyên công tiện bán tinh bề mặt 8
1400 47,7 0,228 0,2 8,6
Hình 7.9 Mô phỏng nguyên công tiện bán tinh bề mặt 8

7.5.2 Tiện bán tinh bề mặt 6
Lượng dư bề mặt gia công: Z = 1,68 mm.

Chiều sâu cắt: Khi tiện bán tinh, chiều sâu cắt bằng 1/2 lượng dư tại bề mặt gia
công.
1, 68
t= = 0,84 mm.
2
Khi tiện bán tinh, bước tiến dao đước tra theo bảng 19-1 [4, trang 26] S = (0,41
– 0,019) mm, theo thông số máy tiện TA 616 chọn S = 0,39 mm/vg.
V =V b . k V = 62.0,85 = 52,7 (m/ph).

Với k V tích số của một loạt các hệ số:
bảng 5-63]
k V = 0,8.1.1.1,04.1,02 = 0,85.
1000⋅V 1000 .52 , 7
n= π ⋅d
= π . 20 ,54
= 816,7 (vòng/ph).
d t +d s 20 , 81+20 , 27
dtb = = = 20,54 mm
2 2
710. π . 20 ,54
Vtt = = 45,8 (m/ph).
1000
L .i 25 .1
T0 = = = 0,09 ph = 5,4 s.
S .n 0 ,39. 710
Trong đó:
với L = l a + l+l u = 6 +19=25 mm.
Bảng 7.10. Số liệu chế độ cắt của nguyên công tiện bán tinh bề mặt 6
710 45,8 0,39 0,84 5,4
Hình 7.10. Mô phỏng nguyên công tiện bán tinh bề mặt 6
NGUYÊN CÔNG 7
7.6.1 Tiện tinh bề mặt 8
Lượng dư bề mặt gia công: Z = 0,29 mm.

Chiều sâu cắt: khi tiện tinh, chiều sâu cắt lấy gần bằng 1/2 lượng dư tại bề mặt
0 ,29
gia công: t = = 0,145 mm.
2
Khi tiện tinh, bước tiến dao đước tra theo bảng 17-1 [4, trang 24] S = (0,04 –
0,55) mm, theo thông số máy tiện TA616 chọn S = 0,39 mm/vg.
V =V b . K V = 75.0,85 = 63,75 (m/ph)

Với V b vận tốc cắt, V b = 75 m/ph [10, trang 55, bảng 5-63]
bảng 5-63]
k V = 0,8 x 1 x 1 x 1,04 x1,02 = 0,85.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 1: N = N 1 x a = 1,4 x 1 = 1,4 kW.
Với a là hệ số điều chỉnh.
- Số vòng quay trong một phút của dao:
1000⋅V 1000 .63 , 7
n= π ⋅d
= π . 10 , 45
= 1940 (vòng/ph).
d t +d s 10,699+10,203
dtb = = = 10,45 mm
2 2
1800. π .10 , 45
Vtt = = 59 (m/ph).
1000
L .i 46 . 1
T0 = = = 0,065 ph = 3,9 s.
S .n 0 ,39. 1800
Trong đó:
với L = l a + l+l u = 6 +40+ 0=46 mm.
Bảng 7.11. Số liệu chế độ cắt của nguyên công tiện tinh bề mặt 8
1800 59 0,39 0,145 3,9
Hình 7.11. Mô phỏng nguyên công tiện tinh bề mặt 8
7.6.2 Tiện tinh bề mặt 6
Lượng dư gia công bề mặt gia công: Z1 = 0,84 mm.

Chiều sâu cắt: khi tiện tinh, chiều sâu cắt lấy gần bằng lượng dư tại bề mặt gia
0 , 84
công: t = = 0,42 mm.
2
Khi tiện tinh, bước tiến dao đước tra theo bảng 17-1 [4, trang 24] S = (0,04 –
0,55) mm, theo thông số máy tiện TA616 chọn S = 0,39 mm/vg.
V =V b . K V = 75.0,85 = 63,75 (m/ph)

Với V b vận tốc cắt, V b = 75 m/ph [10, trang 55, bảng 5-63]
bảng 5-63]
k V = 0,8 x 1 x 1 x 1,04 x1,02 = 0,85.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 1: N = N 1 x a = 1,4 x 1 = 1,4 kW.
- Số vòng quay trong một phút của dao:
1000⋅V 1000 .63 , 7
n= π ⋅d
= π . 20,135
= 1007 (vòng/ph).
d t +d s 20 , 27+20
dtb = = = 20,135 mm
2 2
900. π . 20,135
Vtt = = 56,9 (m/ph).
1000
L .i 26 .1
T0 = = = 0,074 ph = 4,4 s.
S .n 0 ,39. 900
Trong đó:
với L = l a + l+l u = 6 +20+0=26 mm .
Bảng 7.12. Số liệu chế độ cắt của nguyên công tiện tinh bề mặt 6
900 56,9 0,39 0,42 4,4
Hình 7.12. Mô phỏng nguyên công tiện tinh bề mặt 6

NGUYÊN CÔNG 8 (phay thô bề mặt 12)

Lượng dư bề mặt gia công: Z0 = 4 mm.
Chiều sâu cắt t = 4 mm.
Lượng chạy dao khi cắt thô được tính theo S z (bước tiến dao răng).
Tra tài liệu [10, trang 131, bảng 5-146] có S z = (0,08 – 0,05) mm/răng,
chọn Sz = 0,07 mm/ răng.
Tra bảng theo tài liệu [10, trang 136, bảng 5-151] có công suất cắt N 1 =
2,2 kW.
Theo lý lịch máy có công suất N = 7 kW.
Tra tài liệu [10, trang 132, bảng 5-147], chọn tốc độ cắt V = 61 m/ph.
Số vòng quay trong một phút của dao
1000⋅V 1000 .61
n = π⋅D = π . 10 = 1941,7 (vòng/ph).
Theo thông số của máy phay 6H12, chọn n = 1500 vòng/ph.

1500. π .10
Vtt = = 47 (m/ph).
1000
- Tính lượng chạy dao phút
Lượng chạy dao phút được tính theo công thức:
Sp = S z . Z . n = 0,07 . 4 . 1500 = 420 (mm/ph)
L. i 22. 1
T0 =
S m = 420 = 0,05 ph = 3 s.
Trong đó:
với L = l a + l = 6 +16=22 mm.
- Sp: lượng chạy dao phút (mm/vg), S = 420 mm/ph.
Bảng 7.13. Số liệu chế độ cắt của nguyên công phay thô bề mặt 12
1500 47 0,07 4 3
Hình 7.12. Mô phỏng nguyên công phay thô bề mặt 12

NGUYÊN CÔNG 9 (mài tinh bề mặt 8)

Theo tài liệu [1, trang 104], biết khi mài tinh chiều sâu cắt lấy bằng
0,005 ÷ 0,015 mm. Chọn chiều sâu cắt t = 0,01 mm.
- Chọn lượng chạy dao và số vòng quay của chi tiết
Tra tài liệu [10, trang 182, bảng 5-204], chọn lượng chạy dao ngang S n =
1,06 mm/phút và số vòng quay của chi tiết nct = 115 vòng/phút.
Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao ngang:
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu: 0,95
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác: 0,8
Lượng chạy dao ngang: Sn = 1,06.0,95.0,8 = 0,8 mm/phút.
Lượng chạy dao dọc: Sd = (0,2 ÷ 0,4)B = 20(0,2 ÷ 0,4) = 4 ÷ 8 mm/phút.
Theo thuyết minh máy, chọn Sd = 5 mm/phút
Tra tài liệu [6, trang 188, bảng 2.58] chọn tốc độ cắt cho đá mài Vdm = 30 m/s.
Số vòng quay trong một phút của đá mài
1000⋅V dm 1000 .30.60
ndm = = = 2291 , 83 (vòng/ph).
π ⋅ Ddm π . 160
Theo thông số máy mài, chọn n = 2200 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế của đá mài
2200. π . 160
Vdmtt = = 1105,8 (m/ph).
1000
Số hành trình mài
∆d 0,166
i = 2.t + 8 = 2.0,015 + 8 = 13,5
Quãng đường chạy dao

−1 −20
L=l B = 40 = 33,3 mm
3 3
Thời gian cơ bản
L. i 33 ,3.13 , 5
T0 = S . n = = 37,4 s.
d ct 5.115
Bảng 7.14. Số liệu chế độ cắt của nguyên công mài tinh bề mặt 8
ndm (vòng/ph) Vdm (m/ph) Sd Sn t (mm) To (giây)
(mm/phút) (mm/phút)
2200 1105,8 5 0,8 0,1006 37,4
Hình 7.14. Mô phỏng nguyên công mài tinh bề mặt 8

NGUYÊN CÔNG 10 (mài láng bề mặt 8)

Theo tài liệu [1, trang 104], biết khi mài tinh chiều sâu cắt lấy bằng
0,005 ÷ 0,015 mm. Ở đây là mái láng nên ta chọn chiều sâu cắt t = 0,005 mm.
Theo bảng [10, trang 182, bảng 5-204], khi mài chi tiết là thép không tôi
đường kính dct = 10 mm thì số vòng quay của chi tiết nằm trong khoảng 40 – 145
vòng/phút.
Theo thuyết minh máy mài tròn ngoài 3I12, chọn số vòng quay của chi
tiết nct = 115 vòng/phút.
Tra bảng [10, trang 182, bảng 5-204], với đường kính chi tiết d ct = 10
mm, số vòng quay của chi tiết nct = 115 vòng/phút, chiều dày đá mài B = 30 mm. Ta
có lượng chạy dao ngang tra bảng (Sn)b = 1,06 mm/phút.
Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao ngang:
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu: 0,95
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác: 0,8
Lượng chạy dao ngang: Sn = 1,06.0,95.0,8 = 0,8 mm/phút.
Lượng chạy dao dọc: Sd = 0 , 2 ÷0 , 4. Bd = 6 ÷ 8 mm/ phút.
Theo thuyết minh máy mài 3I12, chọn lượng chạy dao dọc Sd = 5
mm/phút.

Theo tài liệu [1, trang 106], vận tốc của đá mài nằm trong khoảng V đm =
30 ÷ 35 m/s. Ta chọn vân tộc đá mài Vđm = 30 m/s.
Theo công thức [9, trang 141, công thức 6.1] với đường kính đá mài D đm = 160
mm, thì số vòng quay của đá mài bằng:
V đm .60 .1000 30.60 .1000
n đm= = =2291, 83 vòng/ phút
π . Dđm π .160
Theo thuyết minh máy mài tròn ngoài 3I12, chọn số vòng quay của đá mài nđm
= 2200 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế của đá mài
2200. π . 160
Vdmtt = = 1105,8 (m/ph).
1000
Số hành trình mài
∆d 0 , 0 436
i = 2.t + 8 = 2.0,005 + 8 = 12,36
Quãng đường chạy dao

−1 −20
L=l B = 40 = 33,3 mm
3 3
Thời gian cơ bản
L. i 33 ,3. 12 ,36
T0 = S . n = = 0,716 phút = 43 s.
d ct 5.115
Bảng 7.15. Số liệu chế độ cắt của nguyên công mài láng bề mặt 8
ndm (vòng/ph) Vdm (m/ph) Sd Sn t (mm) To (giây)
(mm/phút) (mm/phút)
2200 1105,8 5 0,8 0,005 43
Hình 7.15. Mô phỏng nguyên công mài láng bề mặt 8

Chương 8. LẬP PHIẾU TỔNG HỢP NGUYÊN CÔNG
Bảng 8.1. Bảng tổng hợp nguyên công 2– Tiện thô
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượn Kích Chiều Bước Vận Số Thời
dung đồ g dư thước sâu tiến tốc vòng gian
các gá trung trung cắt x dao cắt quay máy
bước đặt gian gian số lần
nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
mm mm g m/ph vg/ph giây
Dao
tiện
mặt
Tiện đầu 1,5 0,45
Mâm 1,5 69-0,74 197 2240 1,2
mặt 1 12x1 x1 5
cặp 3 6 Thước
Máy chấu
Hình tiện T15 cặp 0-
tự K6 150 x
5.1 TA6 định 0,02
16 tâm Dao 3
Tiện mm 0,45
tiện 3 22-0,52 158 1800 1
mặt 3 x1 5
12 x
20
Tiện T15 1,5 x 0,45
1,5 25-0,52 158,3 1800 0,6
mặt 4 K6 1 5
Bảng 8.2. Bảng tổng hợp nguyên công 3 – Tiện thô

nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
Tiện Mâm 1,5 0,44

Dao 1,5 69-0,74 123 1400 1,9
mặt 10 cặp 3 Thước x1 5
Máy chấu tiện
cặp 0-
Tiện Hình tiện tự 12 x 10,32 0,45 137,
150 x 8,78 5x2 2240 5,4
mặt 8, 7 5.4 TA6 định 20
0,02 88-0,43 5 2
16 tâm T15
Tiện mm 22,52 2,94 0,45
K6 2,94 138 1800 1,8
mặt 6, 5 -0,52 x1 5
Bảng 8.3. Bảng tổng hợp nguyên công 4 – Tiện côn
Nội Sơ Máy Đồ Dụng cụ Lượn Kích Chiều Bước Vận Số Thời
dung đồ gá g dư thước sâu tiến tốc vòng gian
nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
Mâm Dao
thướ
Máy cặp 3 tiện
Tiện c cặp
Hình tiện chấu 12 x 0,45 119,
côn mặt 0- x 5 12-0,52 5x1 2240 0,9
5.8 TA6 tự 20 5 6
2 0,02
16 định T15K
mm
tâm 6
Bảng 8.4. Bảng tổng hợp nguyên công 5 – Khoan

nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
Dao
Mâm
khoan
Máy cặp 3 Calip
Khoan ruột
Hình tiện chấu trụ 2,5 x 0,14
lỗ suốt gà có - 5-0,3 35,2 2240 13,4
5. TA6 tự Ø5H 1 6
Ø5 mm đuôi
16 định 14
trụ Ø5
tâm
mm
Bảng 8.5. Bảng tổng hợp nguyên công 6 – Tiện bán tinh
nguyê cắt
n công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
Tiện
bán Dao 10,184 0,2 x 0,22
Mâm tiện Thướ 0,227 47,7 1400 8,6
tinh 2-0,18 1 8
mặt 8 Máy cặp 3 ngoài c cặp
Hình tiện chấu gắn 0-
5.12 TA6 tự mảnh 150x
Tiện 16 định thép 0,02
bán tâm gió mm 20,84- 0,84
0,84 0,39 45,8 710 5,4
tinh 16x17 0,21 x1
mặt 6
Bảng 8.6. Bảng tổng hợp nguyên công 7 – Tiện tinh

nguyê cắt
n công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm mm/v
Tiện
10,052 0,145
tinh Mâm Dao Thướ 0,145 0,39 59 1800 3,9
mặt 8 2-0,043 x1
Máy cặp 3 tiện c cặp
Hình tiện chấu tinh 0-
5.14 TA6 tự mũi 150x
16 định nhọn 0,02
Tiện
tâm 10x16 mm 0,42
tinh 0,42 20-0,052 0,39 56,9 900 4,4
mặt 6 x1
Bảng 8.7. Bảng tổng hợp nguyên công 8 – Phay thô
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượn Kích Chiề Bước Vận Số Thời
dung đồ g dư thước u sâu tiến tốc vòng gian
bước đặt gian gian số
nguyên lần
công cắt
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm
mm mm mm/vg m/ph vg/ph phút
Dao Thướ
phay c cặp
Phay thô
Máy
Đồ gá ngón 0-
Hình phay 150x
bề mặt phân thép 4 12-0,24 4x1 0,07 47 1500 3
5.15 6H1 0,02
12 độ gió
2 mm
P18Φ
2
Bảng 8.8. Bảng tổng hợp nguyên công 9 – Phay thô

nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm
mm mm mm/p m/ph vg/ph phút
Đá Thướ
Mâm mài c cặp
Máy cặp 3 proph 0-
Mài tinh Hình mài chấu in 150x 0,100 9,98- 110
0,01 5 2200 37,4
bề mặt 8 5.17 tròn tự hình 0,01 6 0,022 5,8
3151 định trụ có mm
tâm phần
lõm
Bảng 8.9. Bảng tổng hợp nguyên công 10 – Mài láng
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượn Kích Chiều Bướ Vận Số Thời
dung đồ g dư thước sâu c tốc vòng gian
các gá trung trung cắt x tiến cắt quay máy
bước đặt gian gian số lần dao
nguyên cắt
công
Zmax txi S V n TM
cắt đo mm
mm mm mm/p m/ph vg/ph phút
Đá Thướ
Mâm mài c cặp
Máy cặp 3 proph 0-
Mài láng Hình mài chấu in 150x 0,043 9,945- 0,005 1105,
5 2200 43
bề mặt 8 5.19 tròn tự hình 0,01 6 0,015 x1 8
3151 định trụ có mm
tâm thân ở
giữa
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2010), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB TP Hồ Chí Minh.
[2] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt (2003), Sổ tay
công nghệ chế tạo máy (tập 1), NXB Khoa học và kỹ thuật.
[3] https://giathephomnay.com/thep-c45-la-gi-tinh-chat-uu-diem-ung-dung-cua-thep-
mac-c45/ , truy cập ngày 10/9/2022.
[4] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[5] Trần Văn Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa học và kĩ
thuật Hà Nội.
[6] Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai (2002), Sổ tay gia công cơ,
NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[7] Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang (2006), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ
chế tạo máy, NXB Khoa học và kĩ thuật.
[8] Nguyễn Văn Tường, Ngô Quang Trọng (2020), Bài tập cơ sở công nghệ chế tạo
máy, NXB Bách khoa Hà Nội.
[9] Nguyễn Văn Tường (2018), Tính toán gia công cơ khí, NXB Bách Khoa Hà Nội.
[10] Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB khoa học và
kỹ thuật.

T I Chương 8

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

T I Chương 8

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

NHA TRANG - 2022

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Mô hình hóa chi tiết bằng phần mềm SolidWorks.

Hình 1.2. Chọn lệnh Revolve

Hình 1.3. Tạo lỗ cho chi tiết bằng lệnh Hole

Hình 1.4. Vác chi tiết bằng lệnh Chamfer

Hình 1.5. Dùng lệnh Extrude để tạo rãnh

Hình 1.7. Gán vật liệu cho chi tiết

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

0,42-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,040 0,040 0,02-0,04

Bảng 2.2. Cơ tính vật liệu thép C45 [3]

TCVN 610 360 16 23

2.3 TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

Đường kính Sai lệch cho phép (mm)

Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ

Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

1 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

2 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

3 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

4 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

5 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

7 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

9 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

10 IT14 Rz = 25 µm Tiện thô

12 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

6 Tiện bán tinh 6, 8 1, 4

8 Phay thô 12 1, 4 Máy phay

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Thước cặp 0-150x0,02mm.

Hình 5.4. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

Hình 5.5. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Hình 5.7. Dao tiện vát mép cho bề mặt 9

- Vật liệu: hợp kim cứng T15K6.

- Chiều dài của dao: 125 mm.

- Góc nghiêng vát: φ = 45º.

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Thước cặp 0-150x0,02mm.

Hình 5.8. Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Thước cặp 0-150x0,02mm.

Hình 5.10. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 5

Hình 5.11. Dao khoan cho nguyên công 5