CHƯƠNG 1.

TÍNH TOÁN NGUYÊN CÔNG CHO MỘT SỐ CHI TIẾT_CHI

TIẾT TRỤC QUAY B
3.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và xác định dạng sản xuất
- Phân tích chức năng làm việc.
Trục quay B là một bộ phận trên máy in 3D kim loại. Trục xoay có tác dụng
truyền chuyển động xoay cho bàn chữ L. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là các
đoạn trục ∅ 20 và ∅ 30 để lắp ổ bi và bề mặt trên của đoạn trục ∅ 100 để lắp bàn chữ L.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản:
- Độ đồng tâm giữa các trụ bậc
- Đảm bảo độ cứng vững của then so với tâm ≤ 0,12 mm.
- Sau khi nhiệt luyện cổ trục đạt độ cứng 40HRC - 45HRC
- Đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầu ≤ 0,25 mm.
Trục quay được làm từ vật liệu là thép C45 nên có  =7,852 kg/dm3
Hình dạng 3D của chi tiết “TRỤC QUAY B”

Hình 3.1. Mô hình chi tiết trục quay B

- Xác định dạng sản xuất
Số lượng cần sản xuất trong một năm là 6900 chiếc nên sản lượng sản phẩm sản
xuất thực tế là:
 
Theo CT: N=N1.m( 1+ 100 )
Trong đó: N: Số chi tiết sản xuất trong một năm
N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm với N1=6900 chiếc
M: Số chỉ 1 sản phẩm
 : Phần trăm phế phẩm trong phân xưởng đúc với    3  6 %
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ lấy   5 %
 35
Vậy ta có: N = 6900.1(1+ 100 ) = 7452 chiếc
Xác định trọng lượng chi tiết:
Theo công thức: Q = V 
Trong đó: V là thể tích của chi tiết
 là trọng lượng riêng của chi tiết
Để tính thể tích V của chi tiết em sử dụng phần mềm Inventor em đo được
thể tích của chi tiết là : V = 0,279766 dm3
Vật liệu là thép C45 nên có  = 7,852 kg/dm3
Xác định trọng lượng của chi tiết
Q = V.  Kg
Khối lượng của chi tiết
Q = V.  = 0,279766.7,852= 2,196 kg
 Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất
loạt lớn.
Bảng 3.1. Bảng cách xác định dạng sản xuất
Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất >200kg 4÷200kg <4kg
Sản lượng hang năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Loạt nhỏ 5 100 10 200 100  200
Loạt vừa 100  300 200 500 500  5000
5000
Loạt lớn 300  1000 500  5000
0000
3.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi - xác định lượng dư gia công
và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
- Xác định phương pháp chế tạo phôi
Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết , vật liệu ,
dạng sản xuất và điều kiện dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp. Chế tạo
phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai phôi. Tuy theo yêu cầu về
độ chính xác, sản lượng, chất lượng của chi tiết mà có thể sử dụng các phương pháp
chế tạo phôi khác nhau như đúc, rèn, dập…
Phương pháp đúc:
Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại vào khuôn. Sau khi kim loại kết
tinh thu được chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.
- Ưu điểm:
+ có thể đúc được tất cả các kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.
+ Có thể chế tạo các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp.
 + Chi phí sản xuất , giá thành thấp.
- Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót, đậu ngót, chi phí kiểm
tra các thành phần nguyên tố cao.
Phương pháp rèn:
Rèn là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng. Phôi rèn có cơ tính tốt
hơn hẳn so với đúc.
- Ưu điểm:
+ phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng.
+ Có khả năng biến tổ chức nhạt thành tổ chức có thớ phức tạp, do đó là tăng
khả năng chịu tải trọng của vật liệu.
+ Thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít.
- Nhược điểm:
+ Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp nên lượng dư gia công lớn.
+ Chất lượng của phôi không đồng đều.
+ Năng suất thấp.
Phương pháp dập:
Dập là phương pháp gia công kim loại dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ
thiết bị làm cho kim loại biến dạng dẻo nhằm tạo ra vật thể có hình dạng và kích thước
theo yêu cầu.
-Ưu điểm:
+ Cơ tính cao , dễ tự động hóa, cơ khí hóa.
+ Có độ chính xác cao, tiết kiệm thời gian, vật liệu.
- Nhược điểm:
+ Không chế tạo được sản phẩm có kích thước, hình dạng phức tạp, kích thước
lớn.
+ Không chế tạo được vật liệu có tính dẻo kém.
Dựa vào hình dáng , kết cấu , điều kiện làm việc của chi tiết , vật liệu chế
tạo là Thép C45, ta chọn phương pháp dập phôi.
- Tính lượng dư cho một bề mặt
Tính lượng dư gia công các bề mặt:
Lượng dư 2 mặt đầu mỗi mặt 2,5mm.
Lượng dư đoạn trục ∅ 20 ( dài 52mm ).
 Tiện thô để lượng dư gia công là 2mm.
 Tiện tinh để lượng dư gia công là 0,35 mm.
 Mài để lượng dư gia công là 0,15 mm.
Lượng dư đoạn trục ∅ 25 (dài 140 mm).
 Tiện thô để lượng dư gia công là 2 mm.
  Tiện tinh để lượng dư gia công là 0,5 mm.
Lượng dư đoạn trục ∅ 30 ( dài 40 mm).
 Tiện thô để lượng dư gia công là 2 mm.
 Tiện tinh để lượng dư gia công là 0,35 mm.
 Mài để lượng dư gia công là 0,15 mm.
Lượng dư đoạn trục ∅ 45.
 Tiện thô để lượng dư gia công là 2 mm.
 Tiện tinh để lượng dư gia công là 0,5 mm.
Lượng dư đoạn trục ∅ 100.
 Tiện thô để lượng dư gia công là 2 mm.
 Tiện tinh để lượng dư gia công 0,5 mm.
3.3Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
3.3.1 Xác định đường lối công nghệ:
Vì đây là chi tiết sản xuất theo dạng sản xuất hàng loạt nên qui trình công
nghệ sẽ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công.
Đoạn trụ 30, 20 là bề mặt làm việc chủ yếu đòi hỏi độ nhám Ra1,25 , các
đoạn trục 35, 25 đòi hỏi độ nhám Ra2,5 nên ta chỉ cần tiện thô và tinh có thể dảm
bảo được chất lượng bề mặt.
Rãnh then yêu cầu độ nhám là Rz40, ta chọn phương pháp gia công phay thô.
Hai mặt đầu của trục không yêu cầu độ nhám cao nên ta khoả mặt một lần là
đạt.
3.3.2 Lập thứ tự tiến hành nguyên công:
Các nguyên công
1. Nguyên công 1 : Dập phôi.
2. Nguyên công 2 : Khoả mặt đầu, khoan tâm.
3. Nguyên công 3 : Tiện thô , tinh đường kính trục mặt thứ nhất.
4. Nguyên công 4 : Tiện thô , tinh các đường kính trục mặt còn lại.
5. Nguyên công 5 : Phay rãnh then.
6. Nguyên công 6 : Khoan và taro 6 lỗ M8.
7. Nguyên công 7 : Khoan lỗ 1 lỗ R2,5.
8. Nguyên công 8 : Nhiệt luyện.
9. Nguyên công 9 : Mài.
10. Nguyên công 10 : Kiểm tra.
Phân tích và tính chế độ cắt cho các nguyên công
3.3.2.1 Nguyên công 1: Dập phôi
 Hình 3.2. Nguyên công dập phôi

Ta chọn phương pháp dập phôi

Yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi không bị cong vênh và bị méo.
- Phôi sau khi dập phải mài sạch bavia, cạnh sắc.
- Đảm bảo đủ lượng dư gia công chi tiết.
- Chọn phôi dập trong khuôn kín, độ chính xác trung bình.
3.3.2.2Nguyên công 2: Khỏa mặt và khoan tâm

Hình 3.3. Nguyên công khỏa mặt khoan tâm

Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng 2 khối V.
Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp có cơ cấu ren vít. Lực
kẹp vuông góc với mặt định vị chính.
 Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sử dụng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T5K10 có D =
100mm, z = 8,  = 50,  = 150,  =150,  =600,  1=100.
Mũi khoan tâm thép gió P18 d=3mm.
Máy phay và khoan bán tự động MP - 71M.
 Đường kính gia công: 25 – 125
 Chiều dài chi tiết gia công : 500 - 1200(mm)
 Giới hạn chạy dao của dao phay: vô cấp
 Số cấp tốc độ của dao phay: 6
 Số vòng quay trục chính: 125 - 712 (v/ph)
 Giới hạn chạy dao của dao khoan: vô cấp (mm/p)
 Số vòng quay trục chính của dao khoan: 238 - 1125(v/p)
 Công suất động cơ phay – khoan: 7,5 - 2,2(KW)

Bảng 3.2. Thông số chế độ cắt nguyên công 2

Khoan tâm P18 1,5 0,06 10,6 1125
MP71
Khỏa mặt T15K10 2,5 0,1 149 475
Bước Máy Dao t (mm) s(mm/v) v(m/ph) n(v/ph)
3.3.2.3 Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh đường kính trục mặt thứ nhất

Hình 3.4. Nguyên công tiện đường kính trục mặt thứ nhất
Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng hai mũi chống tâm.
Chi tiết được truyền chuyển động quay bằng tố cặp.
Kẹp chặt: Kẹp mũi tâm thứ 2.
Đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
 Sử dụng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có góc nghiêng chính φ
= 90 và phụ φ1 = 10o, phần thân dao thép 45, kích thước dao cho trong bảng:
o

Bảng 3.3. Thông số dao tiện

H b L n l R
25 16 140 7 16 1

Ta chọn máy tiện T616 có các thông số:

Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy : 320 mm ;
Khoảng cách hai đầu tâm: 750 mm ;
Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao: 175 mm
Chiều dài lớn nhất tiện được: 700 mm
Số dao lắp được trên đài dao : 4
Khoảng cách xa nhất từ mặt tựa của dao tới tâm máy : 20 mm
Khoảng cách lớn nhất từ tâm máy tới mép đài dao : 185 mm
Công suất động cơ của truyền động chính : 4,5 kW
Khối lượng máy :1850 kg
Số vòng quay trục chính (v/ph)
44; 66; 91; 120; 173; 240; 350; 503; 723; 985; 1380; 1980
Lượng tiến dao dọc (mm/v): 0,06; 0,09; 0,1; 0,12; 0,13; 0,15; 0,18; 0,19; 0,21;
0,23; 0,24; 0,33; 0,36; 0,37; 0,42; 0,46; 0,47; 0,56; 0,65; 0,71; 0,74; 0,83; 0,93; 1,07;
1,12; 1,3; 1,49; 1,61; 1,86; 2,24; 2,6; 3,24
Lượng tiến dao ngang (mm/v): 0,04 ; 0,05; 0,07; 0,08; 0,09; 0,1; 0,11; 0,13;
0,14; 0,15; 0,17; 0,19; 0,2; 0,22; 0,24; 0,26; 0,27; 0,3; 0,31; 0,35; 0,39; 0,41; 0,44;
0,48; 0,52; 0,54; 0,61; 0,68; 0,78; 0,82; 0,95; 1,09; 1,22; 1,36; 1,63; 1,9; 2,45
Bảng 3.4.Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 3
Tiện tinh 0,246 958 0,25 0,03
∅100
Tiện T616 T15K6 0,46 2 350 0,1
∅101
Bước Máy Dao S(mm/v) t(mm) n(v/ph) T(ph)

3.3.2.4 Nguyên công 4: Tiện thô, tiện tinh đường kính trục mặt còn lại
 Hình 3.5. Nguyên công tiện, cắt rãnh các đường kính trục còn lại
Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng hai mũi chống tâm.
Chi tiết được truyền chuyển động quay bằng tốc cặp.
Kẹp chặt: Kẹp mũi tâm thứ 2.
Đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sử dụng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có góc nghiêng chính φ
= 900 và phụ φ1 = 100, phần thân dao thép 45, kích thước dao cho trong bảng đã nêu ở
trên.

Vát mép chọn dao tiện ngoài thân thẳng.

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng.
Vật liệu phần cắt : T15K6
Phần thân dao : Thép 45
Kích thước thân dao :
Bảng 3.5. Bảng thông số dao vát mép
H B L L m c r
25 16 140 50 9 8 1
Cắt rãnh:

Cắt 1 rãnh B = 1,25 của φ 20 và cắt 1 rãnh B=1,5 của φ 30.

Bảng 3.6. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 4

Cắt rãnh B = T616 T15K6 0,09 723 0,75 0,09
1,5
 Cắt rãnh B =
0,09 958 0,5 0,06
1,25
Tiện ∅45 0,24 958 0,5 0,07
Tiện ∅30,3 0,24 1380 0,35 0,06
Tiện ∅25 0,24 1380 0,5 0,22
Tiện ∅20,3 0,24 1980 0,35 0,05
Tiện ∅ 46 0,56 723 2 0,1
Tiện ∅ 31 0,46 958 2 0,09
Tiện ∅ 26 0,56 958 2 0,3
Tiện ∅ 21 0,46 1380 2 0,08
Bước Máy Dao S(mm/v) n(vg/ph) t(mm) T(ph)

3.3.2.4 Nguyên công 5: Phay rãnh then

Hình 3. 6. Nguyên công phay rãnh then

Định vị: dùng 2 khối V hạn chế 4 bậc tự do và dùng chốt tỳ hạn chế 1
bậc tự do.
Kẹp chặt: lực kẹp dùng lực kẹp bằng đòn kẹp, có phương chiều điểm đặt vuông
góc với mặt định vị.
Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H80III, có các thông số:
Dao tới bàn máy (mm): 50-350 (mm)
Kích thước bàn máy: 200x800 (mm)
Số cấp chạy dao: 12
Giới hạn chạy dao(mm/phút)
- Chạy dao dọc: 25-1120
- Chạy dao ngang: 18-800
- Chạy dao đứng: 9-400
Số cấp tốc độ : 12
Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 50-70-99-140-198-278-392-554-781-
1101-1552-2240
 Công suất động cơ(KW): 3
Kích thước máy(mm): 1720x1750
Khối lượng của máy: 1360 kg
Chọn dụng cụ cắt:
Chọn cho rãnh có B=5 mm
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ kiểu 1 có các thông số sau:
Đường kính dao: d = 5,0 mm
Chiều dài: L = 47 mm
Chiều dài: l = 13 mm
Số răng: Z = 4

Bảng 3.7. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 5

Phay rãnh BK6
6H800III 0,5 0,1 1101 0,54
then (d=4)
Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) n(v/ph) T(ph)

3.3.2.6 Nguyên công 6: Khoan, Taro 6 lỗ M8

 Hình 3.7. Nguyên công khoan và taro 6 lỗ M8
1 . Định vị: 5 bậc tự do
2 . Kẹp chặt:(hình vẽ)
3 . Đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng
4 . Dụng cụ cắt : Sử dụng mũi khoan thép gió đuôi côn, D = 7,3 mm, mũi tarô
M8
5 . Máy khoan đứng 2A135 với:
Kích thước máy 1245x815x2690
Số vòng quay trục chính là: 42-60-87-122-173-250-338-482-696-995-1320-
2000 vg/ph.
Lượng chạy dao là 0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,38-0,5-0,63-0,82-1,05-1,4

Bảng 3.8. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 6

Taro 0,35 696 1 0,72
Khoan 2A125 P18
3,5 995 0,1 0,3
∅7,3
Bước Máy Dao t(mm) n(v/ph) S(mm/v) T(ph)

3.3.2.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ ∅ 5

 Hình 3.8. Nguyên công khoan lỗ ∅ 5
1 . Định vị : 5 bậc tự do
2 . Kẹp chặt :(hình vẽ)
3 . Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng
4 . Dụng cụ cắt : Sử dụng mũi khoan thép gió đuôi côn, D = 5 mm
5 . Máy khoan đứng 2A135 với:
Kích thước máy 1245x815x2690
Số vòng quay trục chính là: 42-60-87-122-173-250-338-482-696-995-1320-
2000 vg/ph.
Lượng chạy dao là 0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,38-0,5-0,63-0,82-1,05-1,4
Bảng 3.9. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 7
Khoan ∅5 2A125 P18 2,5 1320 0,1 0,17
Bước Máy Dao t(mm) n(v/ph) S(mm/v) T(ph)

3.3.2.8 Nguyên công 8: Nhiệt luyện

 Hình 3.9. Nguyên công nhiệt luyện chi tiết
a. Chọn phương pháp nhiệt luyện

Trong quá trình làm việc chi tiết chịu tải xoắn, ứng xất phát sinh trong kéo-nén,
trạng thái ứng suất phân bố theo quy luật giảm đân từ ngoài vào bên trong lõi chi tiết,
do đó bên ngoài cần có độ cứng cao để chịu mài mòn, lớp bên trong cần độ dẻo dai để
chịu uốn va đập. Bên cạnh đó, căn cứ vào vật liệu chế tạo, hình dáng chi tiết và loại
sản phẩm nên ta phương pháp nhiệt luyện là tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần. Chiều
dày lớp kim loại được tôi là 2 mm.
Mục đích:
+ Nâng cao độ cứng và tính chịu mài mòn của thép, do đó kéo dài được thời
gian làm việc của chi tiết.
+ Nâng cao khả năng chịu tải của chi tiết.
+ Phương pháp này nâng suất và chất lượng cao do ít gây biến dạng, dễ cơ khí
hóa và tự động hóa nên mang lại hiệu quả kinh tế.
b. Các bước tiến hành
+ Bước 1: Làm sạch
Làm sạch chi tiết trước khi nhiệt luyện nhằm tránh sự ăn mòn hóa chất trên bề
mặt.
+ Bước 2: Tôi cao tần
Tiến hành nung bằng dòng điện cao tần từ 10000 đến 100000 Hz. Trong quá
này xảy ra xảy ra sự thay đổi tổ chức từ Pecnit sang Austenit.
Xác định nhiệt độ nung:
Vật liệu chế tạo là thép cacbon kết cấu %C = 0,45<0,8 nên thuộc loại thép trước
cùng tích. Vì vậy nhiệt độ nung của chi tiết là:
Tonung = Ac3+30÷50
Với thép 45 có Ac3 = 810
Tonung = 810+40 = 850oC
Xác định thừi gian nung:
 KV
Tnung = (h)
F
Trong đó:
- V: thể tích vật cần nung
- F: diện tích cần nung
- K: hệ số kể đến các yếu tố đặc trưng cho điều kiện nung; với tôi cao tần K = 3
Dựa và solidwords ta có :
V = 122,859 cm3 và F = 253,44 cm2
3.122,859
Tnung = = 1,45 (ph)
253,44
Tgn = 1,25.Tnung = 1,81 (ph)
Làm nguội trong nước nóng 50oC để chi tiết không bị giảm nhiệt độ đột ngột
dẫn tới cong vênh.
c. Ram trung bình: bước này bắt buộc sau khi tôi, để khử ứng suất dư trong quá
trình tôi và ổn định kích thước. Với chi tiết trục cần độ cứng tốt, độ mềm dẻo bên
trong tốt thì ta chọn ram trung bình ở 350oC trong khoảng 40 phút và giữ nhiệt 20
phút.
3.3.2.9 Nguyên công 9: Mài

Hình 3.10. Nguyên công mài

a. Phân tích
+ Chọn phương pháp mài
Mài tròn ngoài có thể thực hiện bằng hai phương pháp: mài có tâm và mài
không tâm.
+ Mài có tâm: là phương pháp mài có tính vạn năng cao, chi tiết được gá vào
hai lỗ tâm hoặc một đầu mâm cặp còn đầu kia chống tâm.
 Lỗ tâm là chuẩn thống nhất được dùng trong các nguyên công trước lên đảm
bảo được lượng dư đều.
+ Mài không tâm: Đặc điểm của đá mài không tâm là chuẩn định vị của chi tiết
gia công. Mài vô tâm có thể thực hiện bằng hai cách chạy dao: Chạy dao dọc và chạy
dao ngang.
 Dựa vào đặc điểm của hai phương pháp trên ta sử dụng phuơng pháp mài có
tâm.
Định vị: Chi tiêt được định vị trên 2 mũi chống tâm. một đầu được kẹp với tốc
cong.
 Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do.
Kẹp chặt : Dùng lực từ dòng ụ động cố định trên 2 mũi chống tâm.
+ Chọn máy
Ta chọn máy mài tròn ngoài 3A130, có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất: 280 mm
Chiều dài gia công lớn nhất 630 đến 1250 mm
Đường kính lớn nhất của đá mài 350 mm
Số cấp tốc độ của đầu mài: vô cấp
Góc quay của bàn mài: ±11o
Công suất động cơ: 4kW
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn đá mài cho nguyên công mài:
Đường kính: D = 150 mm
Bề rộng: B = 30 mm
Đường kính lỗ: d = 40 mm
Vật liệu mài: 1A, 2A, 4A, 9A, 5C, 6C
Bước 1: Mài ∅30
Bảng 3.10. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 9 mài ∅30
Mài ∅30 3A130 0,15 212 0,001 0,00085
Bước Máy t(mm) n(v/ph) S(mm/v) T(ph)
Bước 2: Mài ∅20
Bảng 3.11. Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 9 mài ∅20
Mài ∅20 3A130 0,15 159 0,001 0,0013
Bước Máy t(mm) n(v/ph) S(mm/v) T(ph)
3.3.2.10 Nguyên công 10: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các đoạn trục

Hình 3. 11 Nguyên công kiểm tra

- Kiểm tra độ đồng tâm của các đường kính trục.

- Cách kiểm tra: Chi tiết được gá trên máy tiện chống tâm 2 đầu và đồng
hồ kiểm tra được gá trên ban máy tiếp xúc với đường kính trục cần kiểm
tra.
3.3.3 Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then
Khi phay lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên lực cắt lớn vì thế đồ gá phay phải có độ
cứng vững,cơ cấu kẹp phải đủ lực kẹp.
3.3.3.1 Phân tích sơ đồ gá đặt .
Dùng khối V ở dưới hạn chế 3 bậc tự do, khối V còn lại kết hợp với khối V
dưới hạn chế 2 bậc tự do.
3.3.3.2 Lực gây ra khi khoan:
Các lực khi khoan là lực dọc chiều trục P0 và momen Mx với:
Mx=10.Cm.Dq.Sy.Kp
Po=10.Cp.Dq.tx.Sy.Kp
Tra bảng 5-32 [3] ta có:
Đối với Mx: Cm=0,0345; q=2; y=0,8;
Đối với Po: Cp=68; q=1; y=0,7; x=1;
δb n
Tra bảng 5-9 ta có: Kp=Kmp=( ) =1
780
Mx=10.0,0345.62.0,170,5.1=12,9 (N.m)
Po=10.68.6. 0,170,71=1179 (N)
3.3.3.3 Tính lực kẹp
Khi khoan lực gây ra từ mũi khoan là P o và momen xoắn Mx. Khối V nhỏ ở
dưới có tác dụng chống lại Po nên nó sẽ chịu một lực cắt qua 2 bu lông ghép khối V
vào thân đồ gá. Vì vậy để đảm bảo an toàn thì bu lông được chọn có thể chịu được lực
cắt >= Po. Dựa và đường kính của đoạn chi tiết lắp vào với khối V ta chọn được đường
kính D=11 mm.
Kiểm tra xem bu lông có an toàn không, ta có công thức tính lực cắt qua bu
lông là:
γ b1
[N]=fhb.Abn. .µ
γ b2
Trong đó: +fhb là cường độ chịu kéo nén của bu lông cường độ cao. fhb=0,4.fub
+fub cường độ kéo đứt tiêu chuẩn, fub=32 kN/cm2 (cấp độ bền 8.8)
+µ: hệ số ma sát. µ=0,35
πd 2
+Abn: diện tích thực của bu lông, Abn= =¿0,78
4
+γ b 1 hệ số an toàn của liên kết với d>10 thì γ b 1=1. Chọn γ b 2=1,25
(nguồn internet)
1
=>[N]=0,4.32000.0,78. .0,35=2795 (N) > P0
1,25
=>Điều kiện làm việc của bu lông được thỏa mãn.
*Kiểm tra điều kiện chống xoay và tính lực kẹp: Với Mx=12,9 (N.m)
Các lực có tác dụng làm xoay chi tiết như hình vẽ:
Do chi tiết cân bằng về lực ta có: Mx=2Fms1.d1/2+W.k.d2/2
W
Cân bằng lực theo Oy ta có: N.cos45=W => N=
√2
Mx
W .k w= =763 ( N ) =76,3 kg
Fms1= => d1 với d1=20
√2 . k .( √ 2+1)
2
Chọn hệ số an toàn k=2,5
Wtt = W.k =76,3.2 = 190,75 Kg
3.3.3.4 Tính đường kính bu lông
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi,
lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận
lợi, an toàn.
Đường kính bu lông được tính theo công thức:
Q
d=c
√ δ
Trong đó: c là hệ số an toàn (c=1,4)
Q là lực xiết bu lông: Q = Wtt/2 =190/2 = 95 (kg); δ = 8 (kg/mm2)
 95
d=1,4
√ 8
= 4,8 (mm). Chọn đường kính bu lông kẹp M8

3.3.3.5 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số gá đặt được tính theo công thức :
gđ2 = √ ❑c 2+❑k 2+❑ct2 +❑m 2+❑dc2
Trong đó :
c : Là sai số chuẩn
Sai số chuẩn là do chuẩn định vị trùng vói gốc kích thước , trong trường hợp
này c=0
k : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra . tra bảng 23 (TKĐACNCTM) k =40  m
m : Sai số mòn , do đồ gá bị mòn gây ra

m = . N m
Với N : Số lượng chi tiết gia công N = 3000
 : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị  = 0,2
 m = 0,2.√ 7495 = 17.3 m
cđ : Sai số điều chỉnh- là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và đIều chỉnh đồ
gá đc=10 m
gđ : Sai số gá đặt
Ta có sai số gá đặt cho phép [gđ] = 1/3
 : Là dung sai của nguyên công .  = 0,15 mm
 [gđ] = 1/3.150 = 50 m
Ta xác định được sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo công thức :
[ct]=√ [ε ¿ ¿ gd ]2−[ε c 2 +ε k 2 + ε m2+ ε dc 2 ]¿
= √ 502−[02+ 4 0 2+17,3 2+102 ]
= 22.3mm= 0,0223m
Vậy sai số chế tạo của đồ gá là [ct] = 0,0223m
 Kết luận chương 3
Qua quá trình lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trục quay B và gối đỡ
trục vít, nhóm đã biết được cách gia công một chi tiết trên các máy vạn năng điển hình
như tiện, phay. Biết được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công dập, tính chế độ cắt cho
từng nguyên công, tra tài liệu thông số dụng cụ, máy sao cho phù hợp với yêu cầu gia
công. Từ quá trình lập gia công cho chi tiết, nhóm đã biết lập quy trình gia công cho
những chi tiết tiếp theo.