TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THANH

TRUYỀN
(TẬP THUYẾT MINH)

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Đặng Lý Thuần

Mã số sinh viên: 61131197

Lớp: 61.KTCK

NHA TRANG - 2022

 KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công thanh truyền
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: Thanh truyền
- Sản lượng: 1196 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất.
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9/2022 đến ngày .....
Ngày ....... tháng ..... năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

15

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàng loạt khối) từ đó cải thiện tính
công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý
cho việc gia công chi tiết.

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm Creo Parametric vẽ 3D để mô hình hóa chi tiết thanh truyền

Chi tiết có dạng như sau:

Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết thanh truyền trong môi trường sketch.

Hình 1.1. Biên dạng chi tiết thanh truyền trước khi mô hình hóa 3D
Bước 2: Dùng lệnh Extruded boss để đùn chi tiết lên mô hình hóa 3D.

Hình 1.2. Biên dạng thanh truyền sau khi dùng lệnh Extruded để đùn lên.
 Bước 3: Dùng lệnh Extrude với ∅ 20.

Hình 1.3. Chi tiết sau khi tạo lỗ.

Bước 4: Dùng lệnh Extruded tạo lỗ∅ 23.5 với kích thước 2.5.

Hình 1.4: Hình dạng chi tiết sau khi tạo lỗ.
Bước 5: Dùng lệnh Extrude với ∅ 20 để tạo thêm lỗ trên chi tiết.

Hình 1.5. Chi tiết sau khi tạo thêm lỗ.

Bước 6: Tiếp tục dùng lệnh Extruded tạo lỗ∅ 23.5 với kích thước 2.5.
 Hình 1.6. Chi tiết sau khi tạo thêm lỗ.
Bước 7: Dùng lên Extruded để tạo rãnh then.

Hình 1.7. Chi tiết sau khi tạo rãnh then.

Bước 8: Dùng lệnh Minor để tạo rãnh then cho lỗ đối xứng.

Hình 1.8. Chi tiết sau khi tạo rãnh then cho lỗ đối xứng.
 Hình 1.9. Chi tiết hoàn chỉnh
1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT

Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất để từ đó cải thiện
tính công nghệ của chi tiết, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
- Sau khi xác định được sản lượng chi tiết hàng năm ta đi xác định khối
lượng của chi tiết
- Ta có khối lượng riêng của vật liệu thép C40: 7,85 g/cm3
Dùng phần mềm Creo Parametric để xác định khối lượng và thể tích của chi
tiết. Cài đặt đơn vị chiều dài là mm, khối lượng là Kilogram. Thực hiện như sau:
Bước 1: Vào File ở mục Prepare chọn Model Properties để gán đơn vị và vật liệu cho
chi tiết, kết quả như hình 1.10
 Hình 1.10. Model Properties của chi tiết
Bước 2: Tại mục Units ta chọn change, nó hiện thị ra bảng Units Manager, ở phần
Systems of Units ta chọn đơn vị milimeter Kilogram Sec (mmKs) sau đó chọn Set để
thiết lập đơn vị, rồi bấm OK để kết thúc, thao tác như hình 1.11.

Hình 1.11. Thay đổi đơn vị cho chi tiết

Bước 3: Tại Material ta chọn change tiếp đó chọn các thư mục theo thứ tự sau:
Standard-Materials_Granta-Design chọn Perrous-Metals chọn
Steel_low_carbon.mtl,,kết quả như hình 1.12.
 Hình 1.12. Chọn vật liệu cho chi tiết
Bước 3: Chọn mục Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn Mass Properties để
xác định khối lượng cho chi tiết. Kết quả như hình 1.13.

Hình 1.13. Thông số của chi tiết

-Thể tích chi tiết: V≈ 755,33178 cm3 ( Thể tích của chi tiết được xác định nhờ công cụ
Mass Properties của phần mềm Creo tính toán ).
-Khối lượng riêng của vật liệu: d = 7,85 g/cm3 ( Vật liệu thép C40).
-Khối lượng của chi tiết: m = d.V = 755,33178.7,85 ≈ 5929,35 g = 5,929 kg
1.3 SẢN LƯỢNG CHI TIẾT CHẾ TẠO TRONG MỘT NĂM

- Sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm của nhà máy được thể hiện theo
công thức:
α β
N = N0.m(1+ ).(1+ ), (chiếc/năm) [1, trang 24, công thức 2.1]
100 100
Trong đó:
N0 – số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
m – số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc
α – số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng; ( α =
10÷20% )
β – số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ( β = 3÷ 5% ¿

Với α =15 % , β = 4% , N0 = 1000, m = 1

15 4
Ta có N = 1000.1(1+ ).(1+ ) = 1196 (chiếc/năm)
100 100
 Với khối lượng chi tiết m = 5,929 kg và sản lượng của chi tiết sản xuất
trong một năm là 1196 (chiếc/năm), ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa
[1,trang 25,bảng 2.1]. // thụt đầu dong 1 tab thôi
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện thuật đã cho trong bản
vẽ chi tiết có hợp lý không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
2.1 CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT
Thanh truyền là chi tiết dạng càng. Chi tiết này có nhiệm vụ kết nối piston và
trục khuỷu. Thanh truyền nhận lực từ chuyển động tịnh tiến của piston sau đó truyền
chuyển chuyển động tạo momen quay cho trục khuỷu. Ngược lại thanh truyền lại nhận
lực từ trục khuỷu dẫn động cho piston để nén khí trong buồng đốt.

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết thanh truyền / chỉ thể hiện chi tiết, kg có khung
tên, kg ghi tiếng Nga
2.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
Thanh truyền chịu lực khí thể,lực quán tính của nhóm piston và lực quán tính
của bản thân thanh truyền.Các lực trên đều là các lực tuần hoàn,va đập. Môi trường
làm việc là dầu, nhớt bôi trơn hoặc các môi trường. Do đó chi tiết phá hủy có thể do
bền hoặc do mỏi.
2.3 VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu chi tiết làm bằng thép C40.
Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1
 Bảng 2.1. Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu // trích dẫn

Mác Thành phần hóa học

thép C Cr Mn Si Ni S Cu

C40 0,37-0,44 ≤ 0,25 0,5-0,8 0,15- 0,4 ≤ 0,25 ≤0,04 ≤ 0,25

- Các tính chất cơ học của vật liệu C40 / trích dẫn:
+Khối lượng riêng: 7,85g/cm3
+Mô-đun đàn hồi: 190GPa
+Mô-đun cắt: 73Gpa
+Giới hạn bền: ≥ 580MPa
+Giới hạn chảy: ≥ 300MPa
+Độ cứng: ≤ 200HB
+Độ giãn dài tương đối: ≥ 19%

2.4 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
- Vật liệu chế tạo là thép C40
- Dung sai độ vuông góc của lỗ ∅ 20 so với bề mặt B không được lớn hơn 0,02
mm.
- Dung sai độ song song của lỗ ∅ 20 so với bề mặt B không được lớn hơn 0,02
mm.
- Khoan lỗ có kích thước ∅ 20 H 7 , độ nhám Ra = 1 , 6 μm , đạt cấp chính xác IT7
- Các kích thước không ghi sai lệch giới hạn có miền dung sai lỗ và trục là
H14 và h14.
- Các kích thước không thuộc dạng trên thì lấy dung sai đối xứng là ±IT14.
- Bề mặt có kích thước 100 mm độ nhám Ra = 6 , 3 μm, đạt cấp chính xác IT14

2.5 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT TRONG KẾT CẤU
Bề mặt chủ yếu của hai thanh truyền là bề mặt trong của hai lỗ
Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện sau đây:
- Lỗ 1 dùng để dẫn dầu vào trong lỗ đầu nhỏ
 - Hai đường tâm của hai lỗ đầu to và đầu nhỏ phải song song với nhau và cùng
vuông góc với mặt đầu thanh truyền . Hai đường tâm của hai lỗ đầu to và đầu
nhỏ phải đảm bảo khoảng cách A=217±0.1,độ song song của hai lỗ là 0,03
mm trên l = 100 mm (0,03/100), độ khôn vuông góc của tâm lỗ so với mặt
đầu là 0,02 mm trên toàn bề mặt.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình
gia công chi tiết thanh truyền như sau:
- Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững .Đô cứng vững cao
của thanh truyền làm cho thanh truyền ít bị biến dạn khi gia công do đó đảm
bảo được độ chính xác cao trong các yếu tố gia công.
- Với thanh truyền ,với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập là
vì để đảm bảo điều kiện làm việc khắc nghiệt của thanh truyền.
- Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc
hai mặt phẳng song song là tốt nhất.
- Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống
nhất.

Đánh giá xem chi tiết có đủ độ cứng vững khi gia công hay kg, gá đặt dễ hay khó, các
đối tượng trên chi tiết dễ hay khó gia công…