Thuyetminh 230224

ĐỒ ÁN CNCTM GVHD: TS.
TRẦN VĂN THÙY
LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trong công cuộc “ Công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước ” do đó
việc sản xuất, cung cấp đầy đủ các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân, tạo
tiền đề cho các ngành này phát triển là một điều có ý nghĩa vô cùng to lớn.
Muốn vậy, người sinh viên công nghệ chế tạo máy nói riêng cũng như sinh viên các
ngành cơ khí khác nói chung phải có khả năng giải quyết tốt một vấn đề tổng hợp về công
nghệ chế tạo máy, sát với thực tế sản xuất sau này .
Trên tinh thần đó, đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần bắt buộc đối với mọi sinh
viên cơ khí, nhằm tạo điều kiện tổng hợp các kiến thức đã học, so sánh, cân nhắc với thực
tế sản xuất, để đưa ra một phương án giải quyết sao cho hợp lý nhất
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này , em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết dạng
càng, mà cụ thể là chi tiết “Dạng Càng”. Đây là một chi tiết rất phổ biến, thường thấy
trong sản xuất.
Trong quá trình thực hiện việc thiết kế đồ án, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các tài
liệu, làm việc với một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành đồ án tốt nhất. Tuy
nhiên, vì bản thân còn thiếu kinh nghiệm thực tế cho nên việc hoàn thành đồ án lần này
còn rất nhiều thiếu sót, rất mong quí thầy thông cảm.
Em chân thành cảm ơn thầy Trần Văn Thùy và các bạn trong khoa kỹ thuật công nghệ
đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Sinh viên thực hiện
Ngô Văn Tài
SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 1

ĐỒ ÁN CNCTM GVHD: TS. TRẦN VĂN THÙY
CHƯƠNG I . PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1 Tên chi tiết: Giá dẫn hướng
1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
Chi tiết giá dẫn hướng là một chi tiết trung gian (dạng càng) để liên kết 2 trục song song
với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia. Chi tiết này thường được đặt trên
máy khoan.
1.3 Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Điều kiện làm việc:Từ công dụng tên, ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện chụi
mài mòn cao( do di trượt).
 Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như
(0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al
…
+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ
và giảm rung động
 Ta chọn GX 15 - 32 làm vật liệu chế tạo chi tiết.
1.4 Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Về kích thước:
+51+0,039, có dung sai lỗ là H8
+15+0,027, có dung sai lỗ là H8
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
- Dung sai hình dáng và các vị trí bề mặt:

+ Dung sai độ vuông góc của mặt trụ trong của lổ có 51 với mặt A(trên bản
vẻ chi tiết) là 0,03/100.
+ Dung sai độ song song giữa tâm lỗ 51 và chuẩn B là 0,03/100.
+ Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu lỗ 15 với chuẩn B là 0,03/100.

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI
2.1 Mục đích.
- xác định hình thức tổ chức sản xuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng
loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết ,chọn phương pháp
chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
-Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo.
+ Khối luợng chi tiết.
2.2 Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
Trong đó:
- N0 = 35000 chiếc/năm, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
-  = 3÷5% số % chi tiết phế phẩm. Chọn α=4%
-  = 4÷6% số % chi tiết dự trữ trong quá trình chế tạo. Chọn β=6%.
-
(
⇒ N =35000. 1 1+
4 +6
100 )=38500
( Chi tiế t / nă m).
2.3 Khối lượng chi tiết:
Khối luợng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:
- Thể tích hình trụ lớn
- Thể tích hình khối chỗ bắt bu lông (bên trái chi tiết):

- Thể tích 2vành phải của chi tiết:
- Thể tích 2 gờ lồi:
 Thể tích đặc của chi tiết:

V =V 1 +V 2 +V 3 +V 4 =144256 mm3
Vậy khối lượng của chi tiết là:
M=.V
Với  khối lượng riêng của chi tiết:
gang xám =7,19 kg/dm3
 M=7,19.144256.10-6
=1,037 kg.
Theo bảng , với lượng sản xuất 38500 chiếc/năm và khối lượng của chi
tiết là 1,037 Kg  Ta được dạng sản xuất là: Hàng loạt lớn.
2.4 Dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu
quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn
chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải
thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải
quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình
dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng
về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là
một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách
chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi
tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo
mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc
áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong
khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi
kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất
không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp
hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao
và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích
hợp cho sản suất hàng loạt lớn.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế
tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính
dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn
năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình
dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao
nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có
khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi
cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những
chi tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các
thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay
đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến
thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu
lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa
tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,
bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai
số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 912.
Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công
cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp
kim khó gia công, đắt tiền.
=>Chi tiết càng gạt có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính
xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo
phôi.
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ
đơn chiếc.
 Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư
thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục
gia công tiếp theo.

2.5 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
2.5.1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó
khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2.5.2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng
sản xuất loạt vừa và lớn.
2.5.3. Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi
tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
2.5.4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi
tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng
kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp
chất và xỉ.
2.5.5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp
buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng
sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
2.5.6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100
kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
2.5.7. Đúc liên tục:

-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung
quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết
tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh
ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I.
- Cấp chính xác kích thước IT14  IT15.
Bản vẽ lòng khuôn:
Trong đó:
1. Chốt định vị. 2. Khuôn trên.
3. Đậu ngót. 4. Đậu hơi.
5. Lỗ xuyên khí. 6.Đậu ngót.
7. Hệ thống rót. 8. Lòng khuôn.
9. Lõi. 10. Khuôn dưới.

2.6 Xác định lượng dư gia công:

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khuôn
bằng máy.
- Theo bảng ta có lượng dư về kích thước phôi.

- Lượng dư phía trên: 2,5mm
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 2 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 30
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
 Sai lệch cho phép về kích thước phôi:
- Theo bảng ta có:

- Với những kích thước ≤50mm sai lệch cho phép ±0,3mm.
- Với những kích thước 50 ≤ L ≤ 120 sai lệch cho phép ±0,4mm.
- Sai lệch trọng lượng của vật đúc là 5%.
 Từ lượng dư được tra ở trên ta có bản vẽ lồng phôi.
 Bản vẽ lồng phôi:

CHƯƠNG III. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

3.1. Số thứ tự các bề mặt của chi tiết:
3.2 Các bề mặt cần gia công:

Mặt đầu 1&3
Mặt 6&8
Mặt trụ trong 4
Mặt lỗ 5
Mặt lỗ bulông 11
Rãnh 14
3.3 Chọn chuẩn công nghệ:
Chọn mặt 9&3 làm chuẩn thô để gia công mặt 1.
Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại.
3.4 Phương án gia công các bề mặt:
 Phương án 1.

- Nguyên công 1: Phay mặt 1 và 3 cùng lúc.

- Nguyên công 2: Khoét và doa mặt trụ trong (4) với ø50.
- Nguyên công 3: Phay mặt trụ lồi 6 và 8.
- Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 5 với ø15.
- Nguyên công 5: Khoan lỗ 11 với ø15.
- Nguyên công 6: Phay rãnh 14.
- Nguyên công 7: Kiểm tra.
 Phương án 2.
- Nguyên công 1: Phay mặt 1.
- Nguyên công 2: Phay mặt 2.
- Nguyên công 3: Khoét và doa mặt trụ trong (4) với ø50.
- Nguyên công 4: Phay mặt trụ lồi 6 và 8.
- Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ 5 với ø15.
- Nguyên công 6: Khoan lỗ 11 với ø15.
- Nguyên công 7: Phay rãnh 14.
- Nguyên công 8: Kiểm tra.
 Nhận xét:
- Phương án 1:
+ Ưu điểm: Tận dụng ưu điểm của máy phay ngang sử dụng được hai dao
cùng một lúc để phay mặt 1 và 3 cùng lúc, ít nguyên công hơn phương án 2,
đảm bảo độ cứng vững cho đồ gá.
+ Nhược điểm: Khó xác định chế độ cắt, đòi hỏi máy có công suất cao.
- Phương án 2:
+ Ưu điểm: Sau khi gia công mặt 1, ta chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia
công các bề mặt còn lại, nên đạt độ chính xác cao hơn phương án 1, lựa chọn
chế độ cắt cũng đơn giản hơn, không đòi hỏi máy phải có công suất cao.
+ Nhược điểm: Nhiều hơn phương án 1 một nguyên công.
 Qua hai phương án trên ta thấy cả hai phương án đều có thể gia công được
chi tiết của chúng ta, nhưng phương án 2 cho ta gia công chính xác chi tiết hơn,
năng suất cao hơn, vì thế ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết của chúng ta.
3.5 Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công:

- Như trên ta chọn chuẩn công nghệ cho chi tiết của chung ta là:
+ Chọn mặt 9&3 làm chuẩn thô để gia công mặt 1.
+ Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại.
3.5.1. Nguyên công 1:
- Phay mặt 1:
+ Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

- Phương án gia công:

+ Phay bán tinh bề mặt 1 đạt cấp chính xác 11, Rz = 20.
- Định vị:
+ Chi tiết được khống chế 5 bật tự do.
+ Dùng khới V ngắn sẻ khống chết được 2 bậc tự do T(Ox), T(Oy).
+ Dùng phiến tùy để khống chế 3 bậc tự do Q(Ox), Q(Oy), T(Oz).
- Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H12.
+ Bề mặt làm việc của bàn là 320x1250 mm2.
+ Công suất của động cơ 7 kW.
+ Hiệu suất của máy η= 0,75
+ Số vòng quay của trục chính 30÷1500 vòng/phút.
+ Bước tiến của bàn 5÷ 1500 mm/phút.
+ Lực kẹp lớn nhất theo cơ cấu tiến của máy 1500 Kg.
- Dụng cụ cắt:
+ Tra bảng dao phay mặt đầu răng thép gió.

+ Đường kính dao D=100 mm.
+ Đường kính trục dao d= 40 mm.
+ Số răng 14.
3.5.2 Nuyên công 2:
- Phay mặt 3:
+ Sơ đồ định vị và kẹp chặt.


+ Phay bán tinh bề mặt 3 đạt cấp chính xác 11, Rz = 20.
- Định vị:
+ Dùng khới V ngắn sẻ khống chết được 2 bậc tự do T(Ox), T(Oy).
+ Dùng phiến tùy để khống chế 3 bậc tự do Q(Ox), Q(Oy), T(Oz).
- Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H12.
+ Tra bảng dao phay mặt đầu răng thép gió.

+ Đường kính dao D=100 mm.
+ Đường kính trục dao d= 40 mm.
+ Số răng 14.
3.5.3 Nguyên công 3:
- Khoét- doa mặt trụ trong với ø500,039.
+ Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

+ Khoét thô đạt cấp chính xác 11 có Rz= 40 μm.
+ Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 có Rz= 12,5 μm.
+ Doa tinh đạt cấp chính xác 8 có Ra= 2,5 μm.

- Định vị:
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu khống chế 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy).
+ Dùng một khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài khống chế 2 bật tự do T(Ox), T(Oy).
+ Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải mà ở phía trên của chi tiết khống chế
1 bật tự do còn lại Q(Oz).
- Chọn máy:
+ Chọn máy khoan cần 2A55
+ Kích thước cần là 1650 mm.
+ Hành trình X là 1050 mm.
+ Hành trình Z là 720 mm.
+ Tốc độ của trục chính là 301500 vòng/phút.
+ Có 18 cấp tốc độ.
+ Z đầu khoan là 120 mm.
+ Tốc độ đầu khoan 0,05÷ 2,2 (12 cấp).
+ Lực dọc trục lớn nhất 2000 Kg.
- Chọn dụng cụ cắt:
+ Mũi khoét thô:
 Vật liệu: thép gió.
 Góc trước: γ = 30.
 Góc sau: α= 6÷150.
 Góc nghiên lưỡi cắt phụ: λ= 00
 Góc nghiên chính: φ= 300÷400.
 Góc nghiên của rảnh xoắn vít là 150÷200.
+ Mũi khoét tinh:
 Góc sau: α= 6÷150.
 Góc nghiên lưỡi cắt phụ: λ= 00
+ Mũi doa tinh:
 Góc sau: α= 60÷80.
 Trị số ăn mòn cho phép của mũi doa thép gió là h= 0,5÷0,6 mm.
- Phay hai mặt 6 và 8:
+ Sơ đồ định vị:

+ Phay thô mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 12, Rz= 20 μm.
+ Phay bán tinh mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 11, Rz= 12,5 μm.
+ Phay tinh mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 9, Ra= 2,5 μm.
- Định vị:
+ Chi tiếc được khống chế 6 bật tự do.
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu 1 khống chế được 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox),
Q(Oy).
+ Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 có ø50+0,039 khống chế 2 bật tự do T(Ox),
T(Oy).
+ Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải của chi tiết (bề mặt 10) khống chế 1
bật tự do còn lại Q(Oz).

- Chọn máy:
+ Chọn máy phay ngang công xôn 6H12.
+ Dao phay đĩa ba mặt răng gắn với hợp kim cứng.
+ Đường kính dao phay D= 160 mm.
+ Đường kính lỗ của dao phay d= 50 mm.
+ Bề rộng của dao phay B= 14 mm.
+ Số răng Z= 12 răng.
3.5.5 Nuyên công 5:

- Khoan- khoét- doa lỗ 5 có ø15+0,037.
+ Sơ đồ định vị:


+ Khoan lỗ 5 đạt cấp chính xác 14, Rz= 50μm.
+ Khoét tinh đạt cấp chính xác 10, Rz= 12,5μm.
+ Doa tinh đạt cấp chính xác 8, Ra= 2,5μm.
- Định vị:
+Chi tiết được khống chế 6 bật tự do
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu 1 khống chế 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy).
T(Oy).
+ Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải của chi tiết (bề mặt 10) khống chế 1
bật tự do còn lại Q(Oz).
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125.
+ Đường kính gia công lớn nhất là 25 mm.
+ Côn móc trục chính N0= 3.
+ Công suất của động cơ 2,8 kW.
+ Hiệu suất của máy η= 0,8.
+ Số vòng quay trục chính 97÷1360 vòng/phút.
+ Bước tiến 0,1÷0,81 mm/vòng.
+ Lực hướng trục : PMAX= 900 Kg.
+ Mũi khoan:
 Góc trước: γ = 190÷400.
 Góc sau: α= 6÷150.
 Góc nghiên lưỡi cắt phụ: λ= 200÷400.
 Đường kính mũi khoan 14 mm.
+ Mũi khoét tinh:
 Góc trước: γ = 10÷120.
 Góc sau: α= 8÷100.
 Kích thước kết cấu D= 14,8 mm.
+ Mũi doa tinh:
 Góc sau: α= 60÷80.
 Kích thước kết cấu D= 15+0,027 mm.

- Khoan lỗ 11 với ø150,018.
+ Sơ đồ gá đặt:

+ Khoan lỗ đạt cấp chính xác 14, Rz= 40 μm.
- Định vị:
+ Dùng hai phiến tùy lên mặt 1 khống chế 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy).
T(Oy).
+ Dùng chốt trám định vị lên lỗ ø15+0,027(bề mặt 5) khống chế 1 bật tự do còn lại Q(Oz).
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125.
+ Đường kính gia công lớn nhất là 25 mm.
+ Côn móc trục chính N0= 3.
+ Công suất của động cơ 2,8 kW.
+ Hiệu suất của máy η= 0,8.
+ Số vòng quay trục chính 97÷1360 vòng/phút.
+ Bước tiến 0,1÷0,81 mm/vòng.
+ Lực hướng trục : PMAX= 900 Kg.
+ Mũi khoan:
 Góc trước: γ = 190÷400.
 Góc sau: α= 6÷150.
 Góc nghiên lưỡi cắt phụ: λ= 200÷400.
 Đường kính mũi khoan 15 mm.

3.5.7 Nguyên công kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song giữa lỗ ø50+0,39 với ø150,027 không quá 0,03/100 mm.
- Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ø150,027 với mặt đầu của lỗ không vượt quá 0,03/100.

- Mục đích:
+ Nhằm loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và đảm bảo yêu cầu kĩ thuật. Vì
vậy nguyên công kiểm tra là bước không thể thiếu trong quá trình công nghệ gia công chi
tiết.
- Nội dung kiểm tra:
+ Kiểm tra độ song song giữa lỗ ø50+0,39 với ø150,027 không quá 0,03/100 mm.
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ø150,027 với mặt đầu của lỗ không vượt quá 0,03/100.

CHƯƠNG IV: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG KHOAN- KHOÉT-

DOA
4.1 Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích:
4.1.1 Trình tự các bước gia công:
-Phôi đúc: + cấp chính xác phôi : I
+ Rz = 80m, IT 15.
 Rz0 + T0 = 500 m.
1_ Khoan: IT 14, Rz1 = 50.
2_ Khoét : IT 10, Rz2= 12,5.
3_ Doa: IT 8 , Rz3 = 2,5.
Vì vật liệu là gang xám nên chiều sâu lớp biến cứng sau bước gia công đầu tiên là
không có
 T1=T2=T3=0
4.1.2 Sai lệch không gian :
Với : : độ cong vênh của phôi

: sai số vị trí tương giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị.
=Δk.L
= 1,5.53 = 79,5 mm
=0
Sai lệch không gian sau bước khoan:
đ1= đVT1 = 0,05 mm = 50 μm
Sai lệch không gian sau khi khoét :
đ2 = đVT2 = 0,025 mm = 25 μm
Sai lệch không gian sau khi doa :
đ3= 0 μm ( vì doa không sửa được sai lệch vị trí ).
4.1.3 Sai số gá đặt :
Với c : Sai số chuẩn

k : Sai số kẹp chặt
dg : Sai số đồ gá
0,46
c = c ( L) = c (70 ) = (0,039 +0,025 )/ 2 = 32 μm.
Sai số kẹp chặt theo phương hướng trục:
k=90 μm
+ dc = 10 μm.
+ M = 0,05. = 5 μm.

+ CT = 1/3.0,027 = 0,009 μm.
Vậy =14,35 μm
dg
Sai số gá đặt: gd = = 65,59 m
4.1.4 Lượng dư gia công:

2Zmini=
Lượng dư cho bước khoan:
2Zmin1=
= = 1206,13 μm
Lượng dư cho bước khoét :
2Zmin2=
= = 264,95 μm
Lượng dư cho bước doa:
2Zmin3=
= = 165,38 μm
4.1.5 Kích thước trung gian:
Kích thước lớn nhất của chi tiết:
Dmax3=15+0,027 =15,027 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi doa tinh:
Dmax2=Dmax3-2Zmin3=15,027-0,16538 = 14,862 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét tinh:
Dmax1=Dmax2-2Zmin2=14,862-0,26495 = 14,597 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét thô :
Dmax0 = Dmax1-2Zmin1 = 14,597  1,206 = 13,391 mm
4.1.6 Dung sai kích thước trung gian :
+ Dung sai phôi : 0 = 1,9 mm ( IT 16) ( Bảng 3.11 3,182 )
+ Dung sai kích thước sau bước khoan : 1 = 0,43 mm ( IT14)
+ Dung sai kích thước sau bước khoét : 2 = 0,07 mm ( IT10)
+ Dung sai kích thước sau bước doa : 3 = 0,027 mm ( IT8)
4.1.7 Quy tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước nhỏ nhất:
Dmax0 = 13,3 mm  Dmin0 = Dmax0  0 = 13,3  1,9 = 11,4 mm
Dmax3 = 15,027 mm  Dmin3 = Dmax3  3 = 15,027  0,027 = 15 mm
4.1.8 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
+ Bước khoan :

2Zmin1 = Dmax1  Dmax0 = 14,5  13,3 = 1,2 mm

2Zmax1 = Dmin1  Dmin0 = 14,07  11,4 = 2,67 mm
+ Bước khoét :
2Zmin2 = Dmax2  Dmax1 = 14,8  14,5 = 0,3 mm
2Zmax2 = Dmin2  Dmin1 = 14,73  14,07 = 0,66 mm
+ Bước doa :
2Zmin3 = Dmax3  Dmax2 = 15,027  14,8 = 0,227 mm
2Zmax3 = Dmin3  Dmin2 = 15  14,73 = 0,27 mm
_ Lượng dư tổng cộng bé và lớn nhất :
2Z0min = =1,2+0,3+0,227 = 1,727 mm
2Z0max= = 2,67+0,66+0,27 = 3,6 mm

_ Thử kết quả :
2Z0max-2Z0min =3,96 – 1,727 = 1,873 mm
ph  ct = 1,9  0,027 = 1,873 mm
_ Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :
2Z0=2Z0min  ESph  ESct
=1,727 +0 – 0,027 = 1,7 mm
* Bảng tổng kết:
Trình tư Các yếu tố tạo thành Lượn Kích Dung Kích thước Lượng dư
gia công lượng dư g dư tước saii giới hạn (mm) giới hạn
lỗ tính tính (mm) (mm)
15 +0,027
Rzi Ti đi i toán toán Dmini Dmaxi 2Zmini 2Zmaxi
2Zmini (mm
(ìm) )
Phôi đúc 500 79, 13,3 1,9 11,4 13,3
5 91
Khoan 50 0 50 65,5 1206, 14,5 0,43 14,07 14,5 1,2 2,67
9 13 97
Khoét 12,5 0 25 65,5 264,9 14,8 0,07 14,73 14,8 0,3 0,66
9 5 62
Doa 10 0 0 65,5 165,3 15,0 0,027 15 15,027 0,027 0,27
9 8 27
Tổng 1,727 3,6
cộng
4.2 Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian bằng phương pháp tra.
- Chọn 2 mặt 6&8 để xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương
pháp tra bảng

- Phôi đúc cấp chính xác ( dung sai  = 1,6 mm)

Lượng dư tổng cộng 2 phía là 4 mm
- Kích thước phôi :
D0= 44  4 = 48 mm
- Kích thước lớn nhất của phôi :
Dmax0 = 48  0,8 =48,08 mm
- Quá trình công nghệ gồm các bước :
Phay thô: đạt IT12 ,dung sai cho kích thước 48 là 1=0,25 mm
Phay tinh: đạt IT9 , dung sai cho kích thước 44 là 3=0,062 mm
Tra bảng 3.42 [4,tr282], ta có lượng dư trung gian cho bước phay tinh là
2Z2=2x1=2 mm
Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
2Zmax0=4+ES0=7+0,8=4,8 mm
Lượng dư cho bước phay thô :
2Z1 = 2Zmax0-2Z2=4,08 – 2 = 2,8 mm
Đường kính phôi sau bước phay thô:
Dmax1=Dmax0-2Z1=48,8 – 2,8 =46 mm
Trên bảng vẽ ghi là 46-0,25
Đường kính chi tiết sau bước phay tinh:
Dmax2=Dmax1-2Z2=46- 2 =44 mm.
Trên bảng vẽ ghi là 440.031 mm
* Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng:
Các bước Cấp Dung sai I Lựong dư tra Kích thước trung
gia công chính xác (mm) bảng 2Zi (mm) gian trên bảng vẽ
Phôi  IT14/2 1,6 4 48 0,8
Phay thô IT12 0,25 2,8 46-0,25
Phay tinh IT9 0,062 2 440,031

Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho các bề mặt còn lại,tương tự như trên
ta có bảng kết quả sau:
Bề mặt 3 :
Các bước Cấp Dung sai I Lựơng dư tra Kích thước trung
gia công chính xác (mm) bảng Zi (mm) gian trên bản vẽ
Phôi  IT14/2 2,2 4,5 891,1
Phay thô IT14 0,87 3,9 86,2-0,87
Phay bán IT11 0,22 1,7 84,5 0,11
tinh
Bề mặt 1:
Các bước Cấp Dung sai I Lựơng dư tra Kích thước trung
gia công chính xác (mm) bảng Zi (mm) gian trên bản vẽ
Phôi  IT14/2 2,2 4,5 84,50,11
Phay thô IT14 0,87 3,9 81,7-0,87
Phay bán IT11 0,22 1,7 80  0,11
tinh
Mặt trụ(ø50+0,039):
Các bươc gia Cấp chính Dung sai I Lượng dư tra Kích thước
công xác (mm) bảng 2Zi,mm trung gian
trên bảng vẽ
phôi IT14/2 1,6 5
Khoét thô IT 12 0,25 4 48,2- 0,25
Khoét tinh IT 10 0,1 1,73 49,93-0,1
Doa IT 8 0,039 0,07 50+0,039

CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH CHẾ DỘ CẮT

5.1Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích mặt trụ  15+0,027:
- Chọn máy 2A125
5.1.1 Chế độ cắt khi khoan:
Đường kính mũi khoan: D = 14,07 mm.
Vật liệu mũi khoan : BK8.
5.1.1.1 Chiều sâu cắt:
t= = = 7,035 mm
5.1.1.2 Bước tiến dao:
S = 7,34. = 7,34. = 1,22 (mm/ vòng).

So sánh với lý lịch máy , ta chọn s= 1,22 (mm/vòng).
5.1.1.3 Tốc độ cắt:
V= .Kv
Tra bảng 3-3( tài liệu chế độ cắt gia công cơ khí).
Cv = 34,2 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,45: số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0: chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 5,3. chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
m = 0,2 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 60 phút.
Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv.
Trong đó: Kv : hệ số hiệu chỉnh chung.
Kmv = 1 : hệ số xét ảnh hưởng của vật liệu gang.
Knv = 0,7 : hệ số do chất lượng của phôi.
Kuv = 0,83 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Klv = 1 : ảnh hưởng của chiều sâu lỗ.
Suy ra Kv = 1.0,7.0,83.1 =0,581.
V= .0,581 = 10,04 m/phút.

Số vòng quay của dao trong 1 phút.
.n = = = 227,25 (v/ph).
Theo máy 2A135 chọn n = 195.
Vận tốc thực của máy: V= = = 8,61 m/ phút.

5.1.1.4 Momen xoắn Mx và lực chiều trục Po:
Mx = CM.DZM. SYM.KmM.
Po = CP.DZP. SYP.KmM.
Theo bảng 7-3:
CM = 0,012
ZM = 2,2
YM = 0,8
CP = 42
ZP = 1,2
YP = 0,75.
Tra bảng 12-1 và 13-1: KmP = KmM = (HB/190)np = (190/190)0,6 = 1.
 Mx = 0,012.14,072,2.1,220,8.1 = 4,726 (KGm).
Po = 42.14,071,2.1,20,75.1 = 1149,7 KG.
5.1.1.5 Công suất cắt :
Nc = = = 0,9 (kW).
So với công suất máy đã chọn [ N] = 2,8 (kW): an toàn.
5.1.1.6 Thời gian gia cong cơ bản:
TM = = = 0,1 phút.

5.1.2.Chế độ cắt khi khoét:

Đường kính mũi khoét : D = 14,73 mm.
Vật liệu mũi khoét : BK8.
t= = = 0,33 mm
S = 0,8 (mm/ vòng).[ bảng 9-3/89 sách chế độ cắt]
V= .Kv
Cv = 105 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,4 : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0,15 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,45 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
.m = 0,4 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 30 phút.
Kuv = 1 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Suy ra Kv = 1.0,7.1.1 =0,7
V= .0,7 = 75,7 m/phút.

.n = = = 1639 (v/ph).
Vận tốc thực của máy: V= = = 50,87 m/ phút.

5.1.2.4 Momen xoắn Mx (bỏ qua lực chiều trục Po do bé ) :
M=
Tra bảng 11-1: Cp = 90

Xp = 1.
Yp = 0,75.
Kp = (HB/190)np = (190/190) =1.
M= = 0,7 KGm.
Nc = = = 0,83 (kW).
5.1.2.6 Thời gian gia cong cơ bản:
TM = = = 0,027 phút.
5.1.3 Chế độ cắt khi doa :
Đường kính mũi doa: D = 15 mm.
Vật liệu mũi doa : BK3
t= = = 0,135 mm

S = 1,4.0,7 = 0,98 (mm/ vòng).[ tra bảng 10-3/90 ]

V= .Kv
Cv = 109 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,2: số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0: chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,5: chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
.m = 0,45 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 45 phút.
Kuv = 0,15 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Suy ra Kv = 1.0,7.0,15.1 =0,805.
V= .0,805 =27,47 m/phút.

.n = = = 583 (v/ph).
Vận tốc thực của máy:
V= = = 25,67 m/ phút.
5.1.3.4 Momen xoắn Mx và lực chiều trục Po:

M=
Tra bảng 11-1: Cp = 92.

Xp = 1.
Yp = 0,75.
Kp = (HB/190)np = (190/190) =1.
M= = 0,367 KGm.
Nc = = = 0,2 (kW).
5.1.3.6 Thời gian gia công cơ bản:
TM = = = 0,055 phút.
5.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng :
5.2.1 Mặt trụ trong 50+0,039
1.Chiều sâu cắt :
_ Khoét thô: t1 = 4 mm.
_ Khoét tinh: t2 = 1,73 mm.
_ Doa tinh : t3 = 0,07 mm.
2. Lượng chạy dao:
_ Khoét thô: S1b = 1,6 (mm/vòng).[ bảng 5-107]
_ Khoét tinh: S2b = 1,6 (mm/vòng).[ bảng 5-107]
Theo lý lịch máy, ta chọn S1 = S2 = 1,54 ( mm/vòng).
_Doa tinh: S3b = 1,0( mm/vòng).[ bảng 5-116]
theo lý lịch máy, chọn S3 = 0,96 (mm/vòng)
3. Vận tốc cắt:

A) Khoét thô:
V1 = V1b. K1.K2.K3
Tra [bảng 5-109] V1b = 68 m/ph.
+ K1 = 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền.
+ K2 = 0,8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
+ K3 = 1,2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác của hợp kim cứng.
=> V1 = 61.1.0,8.1,2 = 65,28 (m/ph).
Tính số vòng quay trục chính:
n1 = = = 431,1 (mm).
Tra lại số vòng quay của trục chính theo máy 2A125: chọn n = 400 v/phút.
=> V1 = = = 60,53 mm/ph.

Thời gian cơ bản:
T0 =
Lgc = Lc.Kvr
Với Kvr = 1,2 [ bảng 2.26/113, hướng dẫn DA).
=> Lgc = 80.1,2 = 96 mm.
T0 = = 0,15 ph.
B) Khoét tinh:
V2 = V2b. K1.K2.K3
Tra [bảng 5-109] V2b = 77m/ph.
+ K2 = 0,8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
+ K3 = 1,2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác của hợp kim cứng.

=> V2 = 77.1.0,8.1,2 = 73,92 (m/ph).

.n2 = = = 471 (mm).

=> V2 = = = 62,71 mm/ph.

T0 =
Lgc = Lc.Kvr
=> Lgc = 80.1,2 = 96 mm.
T0 = = 0,15 ph.
C) Doa tinh:
V3 = V3b. K1.K2.K3
Tra [bảng 5-116] V3b = 80 m/ph.
+ K2 = 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
+ K3 = 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác của hợp kim cứng.
=> V3 = 80.1.1.1 = 80 (m/ph).
n3 = = =509,2 (mm).

=> V3 = = = 83,21( mm/ph).
T0 =
Lgc = Lc.Kvr
=> Lgc = 80.1,3 = 101,6 mm.
T0 = = 0,186 ph.
5.2.2 Khoan 15+0,18.
Máy khoan đứng 2A125.
Mũi khoan BK8.
1. Chiều sâu cắt:
t= = = 7,5 mm.
[bảng 5-94]: S = 0,35 mm/vòng.
Theo lý lịch máy, chọn S = 0,32 mm/vòng.
3. Tốc độ cắt:
V = Vb. K1
[Bảng 5-95]: K1 = 1 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan.
Vb = 72 mm/phút.
=> V = 72 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính:
n= = = 1527 mm/phút.
Theo lý lịch máy: n = 1100 (mm/vòng).
Vận tốc cắt thực của máy:
V= = = 51,81 mm/phút.
4. Thời gian cơ bản:
T0 =
Lgc = Lc.Kvr
=> Lgc = 22.1,4 = 30,8 mm.
T0 = = 0,096 ph.
5.2.3Phay mặt 3 :
Máy phay 6H12.
Dụng cụ : BK8, BK6.
1) Chiều sâu cắt :
phay thô: t1 = 3,9 ( D = 86,2 )
Phay bán tinh: t2 = 1,7. ( D = 84,5 ).
2). Chọn bước tiến dao răng :
[Bảng 5-125/113] S1Z = 0,2.
S2z = 0,18.
3) Chọn độ bền dao phay Tp = 180 ph.
D/Z = 110/12.
SZ =
=> V1b = 141 m/ph.
V2b = 180 m/ph.
Hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt :
Kthô = K1. K2. K3 [ bảng 5-127/115].
Trong đó: + K1 = 1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết.
+ K2 = 0,8 : hệ số phụ thuộc vào mác của dụng cụ cắt.

+ K3 = 0,8 : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.

=> K = 1.0,8.0,8 = 0,64.
Ktinh = K1. K2. K3 [ bảng 5-127/115].
Trong đó: + K1 = 1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết.
+ K2 = 1 : hệ số phụ thuộc vào mác của dụng cụ cắt.
+ K3 = 0,8 : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
=> K= 1.1.0,8 = 0,8 .
=> V1 = V1b .Kthô = 141.0,64 = 96,24 m/ph.
V2 = V2b.Ktinh = 180.0,8 = 144 m/ph.
Số vòng quay trục chính :
. n1 = = = 261,26.
. n2 = = = 416,9.
Theo lý lịch máy : n1 = 235 v/ph.
.n2 = 375 v/ph.
Tính lại tốc độ cắt :
V1 = = = 81,17 m/ph.
V2 = = = 129,525 m/ph.
Bước tiến phút :
Sm1 = SZ1.Z.n1 = 0,2.12.235 = 564 .
Sm2 = SZ2.Z.n2 = 0,18.12.375 = 810.
Chọn lại bước tiến theo phút: Sm1 = 600.
Sm2 = 750.
Giá trị thực của lượng chạy dao trên 1 răng :

SZ1 = = = 0,21.
SZ2 = = = 0,16.
4) Thời gian cơ bản :
T1 = = = 0,1 ph.
T2 = = = 0,08 ph.
5.2.4 Mặt 6,8:
1.Chọn máy: Máy phay 6H12
Vật liệu: thép gió
Phay thô: t1=2,8(mm)
Phay tinh: t2 =2(mm)
2 Lượng chạy dao:SZ1=0,12
SZ1=0,08
 D=60, Z=16, B= 6-12
3.Tốc độ cắt:
A phay thô:chọn T=20, V1= V2b.Kh/c
(bảng 5-165/148) V1b=44(m/ph), Kh/c=1  V1= 44(m/ph)
Số vòng quay của trục chính : n = = 233,54
Theo lý lịch may chon n=235(v/ph)  Vận tốc thực : V = = =44.27

Bước tiến theo phút:
SM = SZ.n.Z = 0,12.235.16 = 451,2.
Theo lý lịch máy ta chọn SM= 475(mm/ph)
 SZ= = =0.126

B. Phay tinh: T=120, V2= V2b.Kh/c

V2b = 49,5(m/ph), Kh/c=1  V2=49,5
Số vòng quay của trục chính : n= =262,73
Chọn theo lý lịch máy : n=300(v/ph)  Vthực= = 56,52

 SM= SZ.n.Z= 0,08.300.16= 384(mm/ph)
Chọn theo lý lịch máy :SM=375(mm/vòng) SZ= =0,078

4. Thời gian cơ bản:
t02= = =0,053(ph)
t01= = =0,042(ph).
5.2.5 Mặt 14 :
1. Chọn máy: Máy phay 6H12
Vật liệu: thép gió
Chiều sâu cắt: t= 3(mm),(bảng 5-163/146)
Chọn răng chắp:
SZ1=0,12  0,08(mm/răng) D=60 mm, Z=16, B= 6 12 mm
3.Tốc độ cắt:
Chọn T=120, V= Vb.Kh/c
(bảng 5-165/148)  Vb=44(m/ph).
Kh/c=K1.K2
Trong đó: + K1 = 1.: phụ thuộc độ cứng của gang [ bảng 5-134]
+ K2 = 1 : phụ thuộc vào chu kỳ của dao [ bảng 5-122]
 V= 44(m/ph)

số vòng quay của trục chính :
n= = = 233,54
theo lý lịch máy, chọn n = 235 (vòng/phút).
=> vận tốc thực của máy:
v= = = 44,274 (m/phút).
Bước tiến theo phút:
SM = SZ. n.Z
= 0,12.235.16
= 451,2 (mm/phút).
Chọn theo lý lịch máy: SM = 475 (mm/phút).
=> SZ = = = 0,126.
4. Thời gian gia công cơ bản:
To = = = 0,168 phút.

CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế:
Để quá trình định vị và kẹp chặt một cách nhanh chóng, ta phải thiết kế đồ gá
chuyên dùng cho nguyên công 6 ( tức nguyên công : khoan- khoét- doa  15)
Đồ gá thiết kế phải đảm bảo độ chính xác gia công. Trong nguyên công này, ta phải
đảm bảo được độ đồng tâm của 2 lỗ  15 và độ song song của 2 lỗ  50 và  15.
6.2 Nội dung công việc thiết kế đồ gá.
6.2.1 Sơ đồ nguyên lý của đồ gá:
6.2.2 Tính toán các thông số động học của đồ gá:

a)Lực dọc trục và momen xoắn :
Hệ số dự trữ :
K=K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6
K0 =1,5 hệ số an toàn
K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng của phôi do vật liệu khác nhau
K1 =1,2-1,4 => K1p =1,1 Và K1M = 1,15.
K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mòn dao K2 =1,2
K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn K3 =1,0
K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1,3

K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay K5 =1,0
K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếpxúc của phôi với đồ gá K6 =1
 Kp =1,5.1,1.1,2.1,0.1,3.1.1=2,574.
 KM = 1,5.1,15.1,2.1.1,3.1.1 = 2,691.
Mx = 40726.2,691
= 109593,7 (Nmm).
P = 11497.2,574 =29593,2 (N)
Lực xiết W1 :
W1 =
= = 18742,36 (N).
Lực xiết W2 :
W1 = .
Trong đó: Fms .Lmax = Mx .
Suy ra Fms = Mx /Lmax = 109593,7/ (38+60) = 1118,3 (N).
 W2 = = 2236,6 (N).
Chọn W1 .
ch = 200Mpa.
[s]: hệ số an toàn.
S= 1,21,5: lực xiết bulông có kiểm tra.
Chọn [s] = 1,2.
Suy ra [k ] = = = 167 Mpa.

Đường kính bulông cần lực xiết là:

d>= 1,28.
= 1,28. = 13,56 mm
Chọn M14.
b)Sai số của đồ gá:
[gd ] = ( ). = ( 0,46 +0,46 ) = 0,184 mm

trong đó :  : dung sai kích thước nguyên công cho thiết kế đồ gá.
[CT] =
=> [CT] = = 176,78 m = 0,18 mm.

6.3 Nguyên lí làm việc và cách gá đăt:
Trước tiên ta cho chi tiết từ trên xuống để vào chốt trụ có vai khống chế 2 bật tự
do, bề mặt 1 được kê lên phiến tùy khống chế 3 bật tự do. Tiếp theo ta vặn vít số ? vào sát
bề mặt vành đai bên phải của chi tiết để khống chế momen xoắn khi gia công.
Lắp bạc chữ C vào, vặn đai ốc M14 và kẹt chặt .
Lắp mũi khoan vào trục chính trên máy khoan đứng 2A125. Mở máy, gia công chi
tiết.
Lần lượt thay mũi khoét, mũi doa vào trục chính của máy.
Sau khi gia công xong, ta tháo đai ốc M14 , vặn cho lỏng đai ốc ( lưu ý không tháo
đai ốc ra ). Sau đó lấy bạc chữ C ra. Ta dùng bạc chữ C để việc tháo lắp được nhanh
chóng, lắp chi tiết khác vào và tiếp tục gia công.

KẾT LUẬN
Trong ngành kỹ thuật nói chung và cơ khí nói riêng, việc thiết kế đồ án môn học là
không thể thiếu đối với mỗi sinh viên. Nó góp phần giúp cho sinh viên nắm vững các kiến
thức đã học để sau này làm việc tốt hơn.
Trong đợt này em được giao nhiệm vụ "Thiết kế đồ án đồ gá càng" là một chi tiết rất
phổ biến trong các ngành kỹ thuật.
Được sự chỉ bảo tận tình của thầy TS. Trần Văn Thùy cùng với sự giúp đỡ từ thầy,
cô bộ môn và bạn bè nên em đã cơ bản hoàn thành xong đồ án này.
Khi làm xong đồ án này đã giúp em ôn lại toàn bộ kiến thức đã học từ xưa đến nay
tạo điều kiện cho em có thể làm việc đước sau khi ra trường.
Tuy em đã cố gắng và nổ lực hết mình xong vẫn không tránh khỏi những thiếu sót
em rất mong nhận được sự chia sẻ và giúp đỡ từ phía thầy hướng dẫn để cho bài làm của
em được chính xác và hiệu quả hơn.
Em xin chân thành cảm ơn quý thầy.
Sinh viên thực hiện
Ngô Văn Tài

Tài liệu tham khảo.

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt - Sổ Tay Công
Nghệ Chế Tạo Máy - Tập 1, Tập 2, NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật,2001.
[2].Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ An Công Nghệ
Chế Tạo Máy-NXB DHQG TP Hồ Chí Minh,1992.
[3]. Ninh Đức Tốn- Dung Sai Và Lắp Ghép, NXB Giáo Dục, 1992.
[4]Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình- Chế Độ Cắt Gia Công Cơ
Khí- Đại Học SPKT TPHCM, 2001.
[5].Trần Văn Địch – Sổ Tay Gia Công Cơ.

Thuyetminh 230224

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyetminh 230224

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CNCTM GVHD: TS.

TRẦN VĂN THÙY

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Ngô Văn Tài

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 1

CHƯƠNG I . PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.3 Vật liệu và cơ tính yêu cầu

 Ta chọn GX 15 - 32 làm vật liệu chế tạo chi tiết.

1.4 Phân tích yêu cầu kỹ thuật

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Dung sai hình dáng và các vị trí bề mặt:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 2

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 3

- Thể tích 2vành phải của chi tiết:

- Thể tích 2 gờ lồi:

 Thể tích đặc của chi tiết:

2.4 Dạng phôi.

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 5

2.5 Phương pháp chế tạo phôi:

2.5.3. Đúc trong khuôn kim loại:

2.5.7. Đúc liên tục:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 7

2.6 Xác định lượng dư gia công:

- Theo bảng ta có lượng dư về kích thước phôi.

- Theo bảng ta có:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 8

CHƯƠNG III. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

3.2 Các bề mặt cần gia công:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 9

- Nguyên công 1: Phay mặt 1 và 3 cùng lúc.

3.5 Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 10

- Phương án gia công:

+ Tra bảng dao phay mặt đầu răng thép gió.

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 11

- Phương án gia công:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 12

+ Tra bảng dao phay mặt đầu răng thép gió.

+ Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

- Phương án gia công:

+ Doa tinh đạt cấp chính xác 8 có Ra= 2,5 μm.

- Phương án gia công:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 15

3.5.5 Nuyên công 5:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 16

- Phương án gia công:

3.5.6 Nguyên công 6:

- Phương án gia công:

 Đường kính mũi khoan 15 mm.

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 19

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 20

CHƯƠNG IV: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG KHOAN- KHOÉT-

Với : : độ cong vênh của phôi

Với c : Sai số chuẩn

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 21

+ CT = 1/3.0,027 = 0,009 μm.

Sai số gá đặt: gd = = 65,59 m

4.1.4 Lượng dư gia công:

SVTH: Ngô Văn Tài – Lớp: DCK19 22

2Zmin1 = Dmax1  Dmax0 = 14,5  13,3 = 1,2 mm

2Z0min = =1,2+0,3+0,227 = 1,727 mm