LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục,
nối tiếp nhau. Mỗi một công đoạn trong một quá trình thiết kế
chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng. Quá trình thiết kế
chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng của nhà thiết
kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh
tế, tính phổ cập…và cuối cùng là tính công nghệ.
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà
thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của
đất nước có thể thực hiện được và hạn chế thấp nhất giá
thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa
vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành sản phẩm cũng phụ thuộc rất nhiều vào công
nghệ sản suất. Công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giảm thời gian
sản xuất, giảm hao mòn máy móc….. dẫn tới giảm giá thành
sản phẩm. Chính vì vậy, việc thiết kế một quy trình công nghệ
tối ưu có một ý nghĩa rất quan trong trong thiết kế, sản xuẩt,
chế tạo. Nắm vững được đặc tính công nghệ của quy trình sản
xuất giúp cho kĩ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý
tưởng của người kĩ sư phù hợp với khả năng công nghệ, đảm
bảo ý tưởng đó có thể thực hiện được.
Đồ án chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy.
Làm đồ án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm
quen với quy trình chế tạo, là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế
sau này được cụ thể hóa hơn.
Và trong quá trình thực tập và tìm hiểu ngoài thực tế em
thấy vai trò rất quan trọng của chi tiết Trục vít me bi trong
hoạt động của một số máy công cụ. Với kiến thức đã học em
thấy có thể góp sức nhỏ bé của mình vào công cuộc công
nghiệp hóa hiện đại hóa nước nhà bằng hành động thực thế là
thiết kế được quy trình công nghệ gia công chi tiết “Trục vít
me bi”
 Với sự cố gắng tìm hiểu nghiên cứu và sự giúp đỡ chỉ bảo
tận tình của thầy giáo: ThS ………… đã giúp em hoàn thành
được đồ án này. Tuy nhiên đây là một vấn đề lớn, do trình độ
chuyên môn và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế. Vì vậy trong
quá trình làm không tránh được những thiếu sót. Em mong
các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo cùng với các bạn
đóng góp ý kiến cho đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: ThS
…………. cùng các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo,
khoa cơ khí trường ĐHNKHN đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho em
hoàn thành đồ án này.
…., ngày … tháng …
năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………

BÀI CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

ĐỀ SỐ: 9- Trục Vít me
NỘI DUNG :
- Chương 1: Giới thiệu chung về sản phẩm bao gồm: Các đặc điểm cơ bản và
ứng dụng của sản phẩm trong thực tế.
- Chương 2: Lựa chọn vật liệu chế tạo cho sản phẩm và trình bày các đặc tính
cơ bản của vật liệu bao gồm: Thành phần hóa học, cơ tính, lý tính, hóa tính, ...
- Chương 3: Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trình tự gia
công với sản phẩm cụ thể đã chọn, tính toán thồng số cắt gọt chính cho một số
nguyên công cơ bản
- Chương 4: Lựa chọn phương pháp xử lý nhiệt cho sản phẩm đã chọn
- Chương 5: Kết luận

Chương 1: Giới thiệu chung về sản phẩm bao gồm: Các đặc điểm cơ bản và ứng
dụng của sản phẩm trong thực tế.

1. Trục vít me là gì?

Hiểu một cách đơn giản, trục vít me là thiết bị truyền động cơ
học tuyến tính với nhiệm vụ biến đổi chuyển động quay thành
chuyển động tính tiến có độ chính xác cao, ít ma sát. Thiết bị
này cũng được ứng dụng rộng rãi trong hầu hầu hết các loại
máy cnc như: Máy phay cnc, máy tiện cnc, máy cắt dây
edm,...
Trên thị trường hiện nay có rất nhiều loại trục vitme được sử
dụng. Mỗi loại sẽ có sự đặc trưng riêng về kết cấu và thông số
trục vít me.
2. Đặc trưng của trục vitme

Trục vitme phổ biến và được ứng dụng nhiều như hiện nay là
nhờ vào đặc trưng nổi bật của nó. Cụ thể như:

 Truyền động có độ chính xác cao.

 Hiệu suất bộ truyền động cao hơn 90%.
 Độ ma sát thấp.
 Lực ma sát phụ thuộc ít vào vận tốc.

3. Phân loại trục vít me

Có rất nhiều cách phân loại trục vitme khác nhau như theo số
đầu mối ren, theo công dụng, theo thương hiệu… Cụ thể:

 Phân loại trục vitme theo số đầu mối ren: Đối với tiêu chí
phân loại này, chúng ta sẽ có 2 cách phân biệt. Đó là loại
có ren một đầu mối ( Loại này thường có cấu tạo đơn
giản, bước vít nhỏ hơn). Thứ 2 là loại có ren nhiều đầu
mối ( có góc xoắn vít và tỷ số truyền lớn hơn).
 Phân loại trục vitme theo công dụng: Bao gồm loại trục
vitme đai ốc ứng dụng trong những máy móc đòi hỏi độ
chính xác chuyển động cao ( thường có kích thước bộ
truyền lớn) và trục vitme đai ốc dùng cho các thiết bị,
máy móc không đòi hỏi quá cao về độ chính xác mà chỉ
ứng dụng mang tải và truyền chuyển động bình thường.
 Phân loại trục vitme theo phương pháp gia công bao
gồm: Trục vitme đai ốc bi gia công theo phương pháp ép
ren ( có các cấp độ chính xác như: cấp C10, C7, C5) và
trục vitme đai ốc loại tiện mài chính xác cao (bao gồm
các cấp 7, cấp 5, cấp 3).
4 ỨNG DỤNG CỦA TRỤC VÍT ME

Nhờ vào những đặc điểm vượt trội mà trục vitme được khách
hàng đánh giá cao về chất lượng và hiệu quả sử dụng. Vì vậy
mà sản phẩm này ngày càng được ưa chuộng hơn.
Cụ thể, nếu bạn còn đang phân phân trục vít me để làm gì thì
trên thực tế, sản phẩm này thường được sử dụng cho những
loại thiết bị, máy móc cần có truyền động thẳng và chính xác
như:

 Máy tiện
 Máy khoan
 Máy doa tọa độ
 Máy plasma
 Máy laser
 Các loại máy điều khiến chương trình số tự động
 Các công cụ, máy móc công nghiệp bán dẫn
 Ứng dụng trong các thiết bị y tế, hệ thống truy xuất tự
động hay năng lượng xanh.

Chương 2: Lựa chọn vật liệu chế tạo cho sản phẩm và trình bày các đặc tính cơ
bản của vật liệu bao gồm: Thành phần hóa học, cơ tính, lý tính, hóa tính, ...
Vậ t liệu gia cô ng trụ c vít

Vật liệu giảm ma sát: đồng thanh, gang xám…Do tỉ số truyền lớn tần số chịu tải
của trục vít lớn hơn nhiều so với bánh vít nên vật liệu trục vít phải có cơ tính tốt
hơn bánh vít

Vật liệu gia công trục vít có thể làm từ thép cacbon, thép hợp kim…

+ Khi tải trọng nhỏ và trung bình, dùng thép tôi cải thiện có độ cứng HB < 350
như thép 45, 50…cắt ren không mài.

+ Khi tải trọng lớn hoặc trung bình, dùng thép cacbon trung bình như thép 40,
40X, 40XH…tôi bề mặt hay tôi thể tích đạt (50 – 55) HRC hoặc dùng thép ít các
bon như: 15X, 20X, 12XH3, 18XΓΤ, 20XΦ…thấm than đạt độ rắn (58- 63)
HRC. Sau khi tôi hoặc thấm cacbon, bề mặt ren trục vít được mài và đánh bóng.

Phâ n loạ i trụ c vít

Theo biên dạng ren trục vít, phân ra:

– Trục vít Acsimet: có cạnh ren thẳng trong mặt cắt dọc chứa đường tâm trục
vít. Giao tuyến của mặt ren với mặt cắt ngang (vuông góc với trục) là đường
xoắn ốc Acsimet.

Gia công Trục vít Acsimet: gia công ren bằng phương pháp tiện song muốn mài
phải dùng đá định hình có biên dạng phức tạp nên thường sử dụng ở các bộ
truyền yêu cầu có độ rắn mặt ren nhỏ hơn 350 HB và cắt ren không mà.

– Trục vít Convolute: có cạnh ren thẳng trong mặt cắt pháp tuyến, giao tuyến
của mặt ren với mặt cắt ngang là đường thân khai kéo dài.

Gia công Trục vít Convolute: gia công bằng phương pháp phay và mài (do có
cạnh ren thẳng trong mặt cắt pháp tuyến).

– Trục vít thân khai: có cạnh ren thẳng trong mặt cắt tiếp xúc với mặt trụ cơ
sở. Giao tuyến của mặt ren với mặt cắt ngang là đường thân khai.

Gia công Trục vít thân khai: dùng phương pháp mài bằng đá định hình (phải sửa
đá phức tạp) hoặc có thể mài bằng đá dẹt, khi này đòi hỏi phải có máy mài trục
vít chuyên dùng.

– Theo đường sinh của trục vít, phân ra:

+ Trục vít trụ: có đường sinh thẳng, loại này được dùng phổ biến.

+ Trục vít lõm (trục vít glôbôit): Đường sinh là một cung tròn.

Mác thép: SNC236, SNC415, SNC631, SNC815, SNC836, S45C, C45,

CT45, CT3, S30….

Tiêu chuẩn: JIS/ G4103

Đặc điểmcủa thép tròn hợp kim:

Thép SNC ( thép Ni- Cr ) là thép hợ p kim có độ dẻ o dai, độ cứ ng cao.

Ứng dụng:Thép tròn hợp kim SNC236, SNC415

  Thép SNC đượ c sử dụ ng trong sả n xuấ t rèn và dậ p nguộ i và mặ t
cắ t củ a các bộ phậ n điề u chỉnh quan trọ ng cỡ lớ n hơn, chẳ ng hạ n
như trụ c khuỷ u, thanh nố i, tấ m, bánh ră ng, trụ c, ố c vít và như vậ y.

 Thép SNC chủ yế u đượ c sử dụ ng để sả n xuấ t trong các điề u kiệ n

tả i trọ ng đòi hỏ i độ bề n cao, độ cứ ng cao và độ dẻ o dai cao củ a trụ c
chính và yêu cầ u hoặ c trọ ng tả i củ a trung tâm tả i trọ ng, mài mòn bề
mặ t, biế n dạ ng nhiệ t củ a trụ c, tả i trọ ng và va đậ p vớ i tố c độ cao và
dướ i nhiề u truyề n bánh ră ng làm việ c, điề u chỉnh trụ c vít, trụ c cam.

Thành phần hóa học: Thép tròn hợp kim SNC236, SNC415

Thành phần hoá học (%)

Mác
P S
thép M
C Si Mn Cr Ni
o
< <

0.32
SNC23 0.15 0.50 ~0.8 0.50 ~0.9 1.00 ~1.5
~ 0.03 0.03 –
6 ~0.35 0 0 0
0.40

0.12 0.15
SNC41 0.20 ~0.5 2.00 ~2.5
~ ~ 0.35~0.65 0.03 0.03 –
5 0 0
0.18 0.35

Tính chất cơ lý tính:Thép tròn hợp kim SNC236, SNC415

Độ dãn dài tương

Độ bền kéo đứt Giới hạn chảy
đối
Mác thép
N/mm² N/mm² (%)

SNC236 740 590 22

SNC415 780 – 17
Kích thước: Thép trònhợp kim SNC236, SNC415

 Đườ ng kính 10mm – 610mm

 Độ dài 6m, 9m,12m

Chọn SNC236

Chương 3: Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trình tự
gia công với sản phẩm

Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các chi tiết
gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm
máy trong cơ khí thành một số loại có hạn ,bảo đảm bảo khả
năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành công
nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại .Chi tiết
ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng trục.
Dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa do vậy
cho gia công nhiều vị trí, nhiều dao và gia công song song .
Để chuyến môn hóa cao nhằm đạt năng suất cao thì đường lối
công nghệ hớp lý nhất là phân tán nguyên công .Dùng các
máy vạn năng và các đồ gá chuyên dung để chế tạo.
I. Trình tự gia công.
Nguyên công 1: Tạo phôi bằng phương pháp dập nóng.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.
Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục
Nguyên công 4: Tiện thô nửa trục còn lại
Nguyên công 5: Vát mép, tiện tinh nửa trục
Nguyên công 6: Vát mép, tiện tinh nửa trục còn lại
Nguyên công 7: Lăn ren
Nguyên công 8: Làm sạch ren
Nguyên công 9 : Nhiệt luyện
Nguyên công 10: Kiểm tra.
II. Thiết kế quá trình công nghệ.
1. Nguyên công 1: Tạo phôi.

Để chọn được phương pháp chế tạo phôi ta có thể chọn

phôi dập hoặc phôi thanh. Hoặc phôi đúc. Tuy nhiên ta chọn
phôi dập là phương án tối ưu với phôi dập vì phôi dập có tiết
kiệm vật liệu hơn phôi thanh . Phôi dập thường dùng cho các
loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại
bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu ...... có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích
thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
Phôi dài 603mm
Đường kính 123mm
2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.
Sơ đồ gá đặt

2.1.2. Định vị.

Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn ( một khối V cố định và
một khối V di động) ở mặt trụ f 48 để hạn chế 4 bậc tự do và
chốt tỳ khía nhám vào mặt cạnh để hạn chế 1 bậc tự do tịnh
tiến.
2.1.2. Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực kẹp của khối V.
2.2. Chọn máy và dao.
2.2.1. Chọn máy.
Gia công chi tiết trên bằng máy phay vạn năng MP- 71M, để
gia công xong cả hai mặt đầu bằng cả 2 dao bàn máy mang
vật dịch chuyển đến vị trí khoan tâm lúc này trục chính mang
mũi khoan tâm thực hiện chuyển động quay và tịnh tiến vào
để cùng khoan tâm ơ hai đầu . Sau khi thực hiện xong trục
chính thực hiện chuyển ra b2, bàn máy thực hiện chuyển động
A2 về vị trí tháo chi tiết và gá phối mới.
Công suất động cơ chính 7 kW.
Số cấp tốc độ dao phay 6 cấp.
2.3.1 Bước 1: Phay mặt đầu.
Tra bảng 5-125 (ST CNCTM2)
Lượng chạy dao răng: SZ = 0,15 mm/răng.
Chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,15.12 = 1,8 mm/vòng.
2.3.2. Bước 2. Khoan lỗ tâm.
Chọn dao: mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ trung bình thân
thẳng: D = 6, L=19 mm.
So sánh với công suất máy: Nm η ≥ Ne ; với η = ( 0,8 ÷
0,85 ). Nghĩa là 0,047 < 7.0,8.
3. Nguyên công 3: Tiện thô và cắt rãnh nửa trục.
- Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bởi 2 mũi tâm.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm,
và nhờ tốc truyền mômen xoắn.
3.2. Tiện thô.
3.2.1. Chọn máy cho quá trình tiện.
Ta chọn máy tiện T616 ,có các thông số:
- Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân
máy : 320 mm
- Khoảng cách hai đầu tâm: 750 mm
- Chiều dài lớn nhất tiện được :700 mm
- Số dao lắp được trên đài dao : 4
- Công suất động cơ của truyền động chính : 4,5 kW
- Khối lượng máy :1850 kg
- Số vòng quay trục chính(v/Ph): 44; 66; 91; 120; 173; 240;
350; 503; 723; 985; 1380; 1980.
3.3. Tiện rãnh bề rộng 3 (mm).
Chọn dụng cụ cắt : Theo bảng 4-10 (STCNCTM1) ta chọn :
Dao cắt bằng thép gió H=16; B=10; L=100; l=30, a= 3;
r=0,2
Chiều sâu cắt t=4 mm ta cắt 2 lần với t1=t2 = 2mm
Tra bảng 5-72 (STCNCTM2) chọn bước tiến dao s= 0,1
Nguyên công 4: Tiện thô nửa trục còn lại
Lặp lại như nguyên công 3
Dụng cụ kiểm tra.
- Thước cặp

Nguyên công 5: Vát mép, tiện tinh nửa trục

Sử dụng mũi vát mép sau

- Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bởi 2 mũi tâm.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm
và nhờ tốc kẹp truyền moomen xoắn.
Bước 1: Tiện tinh F33.
Kích thước cần đạt F33
Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)
+ Tra bảng 5.14 (STCNCTM2) có: S =0,25 (mm/vg)
Với máy T616, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng
chạy dao có: S = 0,24 (mm/vg).
Bước 2: Tiện tinh F36.
Kích thước cần đạt F36
Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)
+ Tra bảng 5.14 (STCNCTM2) có: S =0,25 (mm/vg)
Với máy T616, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng
chạy dao có: S = 0,24 (mm/vg)
Bước 3: Tiện tinh F42.
Kích thước cần đạt F42
Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)
+ Tra bảng 5.14 (STCNCTM2) có: S =0,25 (mm/vg)
Với máy T616, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng
chạy dao có: S = 0,24 (mm/vg).
Tiện vát mép 2x450
- Thực hiện bằng tay .
- Tra bảng 4-5 (STCNCTM1) , Chọn dao tiện ngoài thân thẳng:
Vật liệu phần cắt : T15K6
Phần thân dao : Thép 45
Nguyên công 6: Vát mép, tiện tinh nửa trục còn lại

Đây là quy trình vát mép đầu cổ trục

Nguyên công 7: Lăn ren
Nguyên công 8: Làm sạch ren
Làm sạch ren bằng phương pháp chạy rà ren

Nguyên công 9 : ( Nhiệt luyện ) là một phương pháp tác động nhiệt độ lên
vật chất nhằm làm thay đổi vị cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi
thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt luyện là
thuộc về ngành luyện kim. Nhiệt luyện cũng được sử dụng trong nhiều lĩnh vực
khác nhau, ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh. Quá trình nhiệt luyện bao gồm sự
nung nóng hoặc làm nguội với mức độ chênh lệch đáng kể, hoặc xử lý nhiệt theo
một thời gian biểu nhằm mục đích làm mềm hay làm cứng vật liệu, cũng như tạo ra
sự cứng hay mềm khác nhau trên củng một vật liệu, ví dụ như tôi bề mặt, vật liệu
chí cứng ở bề mặt ( chống mài mòn ) nhưng lại dẻo dai ở phần bên trong chịu va
đập cũng như chịu uốn rất tốt ). Nhiệt luyện đòi hỏi một quy trình chặt chẽ và có
kiểm soát thời gian và tốc độ trao đổi nhiệt trên vật liệu. Nhiều quốc gia tiên tiến
chưa công bố và bí mật một số công nghệ nhiệt luyện - yếu tố tạo ra một vật liệu có
giá thành hạ nhưng tính năng sử dụng rất cao. Ví dụ, với một chi tiết trục động cơ ,
người ta sử dụng vật liệu thép hợp kim thấp ( giá thành rẻ ).
Sau công đoạn nhiệt luyện ram, thâm vật liệu có bề mặt cứng chịu được bài
mòn cao, nhưng thân trục lại chịu được chân động và chịu tốn khá lớn. chi
tiết được bán với giá rất cao. Bản chất của nhiệt luyện kim loại là làm thay
đổi tính chất thông qua biến đổi tổ chức của vật liệu.
Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn:
+ Nung,
 + Giữ nhiệt,
+ Làm nguội.
Khi nung, tổ chức vật liệu sẽ thay đổi theo nhiệt độ, tuỳ thời điểm nâng, hạ nhiệt
với các tốc độ khác nhau mà nhiệt luyện với các phương pháp khác nhau sẽ cho ra
tính chất vật liệu mong muốn. Để làm thay đổi mạnh hơn nữa các tính chất của kim
loại và hợp kim, người ta còn kết hợp đồng thời các tác dụng của biến dạng dẻo và
nhiệt luyện hay tác dụng hoá học và nhiệt luyện. Như vậy Nhiệt luyện nói chung )
bao gồm ba loại: Nhiệt luyện đơn giản. Cơ nhiệt luyện. Hoả nhiệt luyện.
Nguyên công 10 : Tổng kiển tra.
Bước 1: Kiẻm tra kích thước chiều dài các đoạn trục.
Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/10; 1/20
Chi tiết được gá trên hai mũi tâm máy tiện khống chế 5 bậc tự do
Bước 2: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các F, bề mặt
Dụng cụ đo: Đồng hồ so dộ chính xác đến 0.01mm
Bước 3: Kiểm tra thống số hình học hình dáng răng.
Tuỳ theo điều kiện chính làm việc của bánh răng ta kiểm tra bánh răng theo
yêu cầu sau đây là một số phương pháp kiểm tra cơ bản của bánh răng trục
Kiểm tra sai lệch bước pháp tuyến chung.

Chương 4: Lựa chọn phương pháp xử lý nhiệt cho sản phẩm đã chọn
a. Ủ

- Là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định (từ 200 - 10000C), giữ
nhiệt lâu rồi làm nguội chậm cùng với lò để đạt được tổ chức ổn định.

- Mục đích của ủ là:

+ Làm giảm độ cứng để dễ tiến hành gia công cắt.

+ Làm tăng độ dẻo để dễ tiến hành rập, cán và kéo thép ở trạng thái nguội.

+ Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong sau các nguyên công gia công cơ
khí và đúc,hàn.

+ Làm nhỏ hạt thép nếu nguyên công trước làm hạt lớn.

- Tùy theo yêu cầu kỹ thuật người ta áp dụng các phương pháp ủ sau:
+ Ủ hoàn toàn
 Để đạt được độ hạt nhỏ mịn của thép, do đúc hay rèn quá nhiệt, do nhiệt luyện
sai chế độ, hạt bị thô. Ta khắc phụ bằng cách ủ hoàn toàn. Chế độ ủ hoàn toàn
được thực hiện như sau: chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ A3 + (30 - 500C).
(A3 là đường cong GS trên giản đồ trạng thái) . Ở nhiệt độ tới hạn A3 thép chuyển
biến hoàn toàn sang austenit, ta giữ nhiệt độ đó trong khỏang thời gian nhất định.
Sau đó làm nguội cùng lò đến 200 - 5000C. Rồi tiếp tục làm nguội ngoài trời.
+ Ủ đẳng nhiệt

Để rút ngắn thời gian ủ người ta ủ đẳng nhiệt. Phương pháp này được tiến hành
như sau: nung chi tiết đến nhiệt độ A3 + (20 - 300C). sau đó giữ nhiệt trong khỏang
thời gian, rồi chi tiết được chuyển sang lò khác hoặc làm nguội ở nhiệt độ 680 -
7000C. Ở nhiệt 680 - 7000C chi tiết cần phải được giữ nhiệt trong khỏang 2 - 5 giờ.
Tiếp đó làm nguội ngoài khí trời.
+ Ủ để được xementit hạt

Phương pháp này được sử dụng cho thép dụng cụ. Quá trình ủ làm thay đổi tổ
chức tế từ xementit tấm thành xementit hạt, làm giảm độ cứng, tăng tính cắt gọt chi
tiết. Ngoài ra còn làm giảm sự nứt, biến dạng trong khi tôi. Phương pháp này được
tiến hành như sau: nung thép ở nhiệt độ A1 + (30 - 500C), giữ nhiệt từ 6 đến 8 giờ,
giảm nhiệt với tốc độ từ 40 – 50 độ/giờ cùng với lò tới nhiệt độ 600 - 6500C, sau đó
tiếp tục làm nguội ngoài khí trời.
+ Ủ khử nội lực bên trong của thép

Sau khi đúc, hàn và cán thì bên trong chi tiết sẽ xuất hiện nội lực. Để giảm ứng
suất gây nứt chi tiết người ta ủ khử ứng suất. Phương pháp ủ được tiến hành như
sau: nung nhiệt độ tới 500 - 6000C, giữ trong thời gian nhất định, sau đó làm nguội
chậm cùng lò. Để rút ngắn thời gian giữ nhiệt, trong sản xuất người ta thường tăng
nhiệt độ ủ lên tới 650 - 6800C. Vậy nhiệt độ ủ khử nội lực dưới điểm tới hạn
A1 (7300C).
+ Ủ không hoàn toàn

Ủ không hoàn toàn là nung nóng chi tiết lên nhiệt độ cao hơn đường GSK, giữ
chi tiết và làm nguội. Mục đích tạo những hạt mới đồng đều.

b. Thường hóa

- Là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
Austenit (A3 +(30 - 50oC) hay Acm + (30 - 50oC)) giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp theo
trong không khí tĩnh để Austenit phân hóa thành peclit phân tán thành xocbit với
độ cứng tương đối thấp. Ưu điểm của phương pháp này là giải phóng lò ngay sau
khi nung.

- Mục đích của thường hóa cũng giống như ủ nhưng thường áp dụng cho các
trường hợp sau:

+ Đạt độ cứng thích hợp để gia công cắt đối với thép cacbon thấp(£ 0,25%)

+ Làm nhỏ xementit để chuẩn bị cho nhiệt luyện cuối cùng.

+ Làm mất xementit II ở dạng lưới của thép sau cùng tích.

+ Khử ứng suất trong thép do gia công áp lực.

c. Tôi thép

- Tôi thép là phương pháp nung nóng thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn để làm
xuất hiện tổ chức Austenit giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để austenit
chuyển thành mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác với độ cứng cao.

- Mục đích của tôi thép là: Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép.

- Có hai hình thức tôi là: tôi xuyên tâm và tôi mặt ngoài.

+ Tôi xuyên tâm

Chọn nhiệt độ để tôi thép theo thành phần cacbon trên giản đồ:
Thép trước cùng tích:
Thép sau cùng tích:

Giữ nhiệt và làm nguội nhanh hợp lý (làm nguội trong nhiều môi trường khác
nhau). Chi tiết cứng cả trong lẫn ngoài. Để đánh giá hiệu quả của các phương pháp
tôi người ta đưa vào chỉ tiêu độ thấm tôi.

+ Tôi mặt ngoài

Tôi mặt ngoài thực hiện bằng cách nung nhanh và làm nguội lớp mặt
ngoài của chi tiết. Bề mặt chi tiết sau khi tôi có độ cứng cao còn phần lõi
vẫn mềm và dẻo. Tôi mặt ngoài thường dùng để tôi bánh răng, các trục
truyền động xoắn. Các phương pháp tôi mặt ngoài thường được sử dụng:
  Tôi cao tần: là sử dụng dòng điện xoay chiều có tần số cao để nung nhanh bề
mặt ngoài của chi tiết.
 Tôi bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen:

Nung nhanh chi tiết bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen để bề mặt đạt đến nhiệt độ tới
hạn A3 và làm nguội nhanh trong nước hay dung dịch hóa chất.

d. Ram thép

Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi dưới các nhiệt độ nhiệt
độ tới hạn (AC1), giữ nhiệt độ ở một thời gian và làm nguội. Nhằm để mactenxit và
austenit dư phân hóa thành các tổ chức thách hợp phù hợp với điều kiện làm việc
quy định.

Mục đích của ram thép là làm giảm hoặc làm mất các ứng suất dư sau khi tôi
đến mức cần thiết để đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài của sản phẩm cơ khí mà
vẫn duy trì cơ tính sau khi tôi.

- Có 3 cách ram:

+ Ram thấp là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 150 - 2500C tổ
chức đạt được là mactenxit ram.

+ Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300 -
4500C tổ chức đạt được là troxit ram.

+ Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500 - 650 0C, tổ
chức đạt được là xoocbit ram.

Chương 5: Kết luận

Với việc phân tích, phân loại như trên ta có thể thấy công dụng to lớn
của sản phẩm trong cuộc sống hiện đại ngày nay.Vì vậy nó luôn được sử
dụng rộng rãi trên thế giới bởi những ưu điểm vượt trội của nó.
 • Dễ dàng trong việc lắp đặt, kiểm tra và sửa chữa.
• Đơn giản trong việc bảo trì và vận hành.
• Hiệu quả trong việc kiểm tra và điều chỉnh

• Sau một thời gian làm việc khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo
của thầy giáo:…………… đến nay bài tập của em đã hoàn thành đúng thời
hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm bài tập đã giúp em làm quen với những công việc cụ
thể của người kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa
học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến
thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm
quý báu.
Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực
tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất
mong được thầy chỉ bảo cho em để em ngày càng hoàn thiện bài tập của
mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân.Và cuối cùng
em xin cám ơn thầy giáo ....... đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ
án này.
Em xin chân thành cảm ơn !