Đant Word

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GTVT

KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
TÊN ĐỀ TÀI: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
VÀ GIA CÔNG CHI TIẾT QH-21-047
Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên: LÊ QUỐC HỘI

Ths. NGUYỄN ANH TUẤN Lớp: 71DCCM21
Chuyên ngành: CN chế tạo máy
Hệ: Đại học
Hà Nội, tháng… năm….
1
BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GTVT
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
TÊN ĐỀ TÀI: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
VÀ GIA CÔNG CHI TIẾT QH-21-047
Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên: LÊ QUỐC HỘI

Ths. NGUYỄN ANH TUẤN Lớp: 71DCCM21
Chuyên ngành: CN chế tạo máy
Hệ: Đại học
Hà Nội, tháng… năm….
2
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
3
XÁC NHẬN CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
4
XÁC NHẬN CỦA GIÁO VIÊN PHẢI BIỆN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
5
LỜI CẢM ƠN
6
MỤC LỤC
7
NỘI DỤNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN.

1.1.Phân tích đặc điểm kỹ thuật của chi tiết QH-21-047.
Chi tiết QH-21-047 là chi tiết dạng hộp được gia công phay với biên dạng phực tạp
khác nhau.
8
-Chi tiết này được gia công trên máy gia công CNC vạn năng với độ chính xác
cao.
-Thông số kích thước của bản vẽ chuẩn cho phép độ dung sai của những biên
dạng chi tiết. Dung sai áp dụng cho chi tiết cần chế tạo là theo ISO 2768-Mk.
+Độ nhám độ bóng bề mặt chi tiết gia công với cấp 6: Rz:8(µm) và Ra:1.6(µm) .
+Độ đồng tâm giữa các lỗ là:±0.05(mm).
+Dung sai kich thước gia công đối với những mặt phẳng là:±0.1(mm).
+Đối với một số biên dạng gia công đường tròn dưới đây độ dung sai là:±0.3(mm).
+Bên cạnh đó một số gia công lỗ đòi hỏi độ chính sác cao như gia công lỗ dưới
đây ±0.05.
Và một số dung sai đối với chi tiết như ±0.2, ±0.092.
1.1.2.Phân tích kỹ thuật

Vật liệu chế tạo : Nhôm 3.3211 (EN AW-6061) T6
-Độ cứng HB : 95
kg
-Giới hạn kéo :σ k = 45( 2 ).
mm
kg
- Giới hạn nén :σ n = 40( 2 ).
mm
kg
-Giới hạn bền uốn :σ u = 68.9( 2 ).
mm
-Khối lượng của chi tiết ; m=0.37 kg
Thành phần hoá học của nhôm 3.3211 (EN AW-6061) T6
Nhôm / Aluminium(Al) 95.8-98.6%
Đồng / Copper(cu) 0.15-0.35%
Sắt / Iron(Fe) 0.70%
Magiê / Magnesium(Mg) 0.8-1.2%
Mangan / Manganese(Mn) 0.15%max
Silic / Silicon(Si) 0.4-0.8%
Kẽm / Zinc(Zn) 0.25%
Crôm / Chromium(Cr) 0.04-0.35%
9
Titan / Titanium(Ti) 0.15%max
Nhôm 6061 – Là hợp kim với 1.0% magiê và 0,6% silicon. Khả năng tạo hình
tốt, có khả năng hàn và chống ăn mòn. Khả năng gia công cắt gọt rất tốt. Độ bền
7.000 đến 39.000 ps.Nhôm 6061 là loại có hầu hết các đơn vị thông số cơ bản, là
hợp kim nhôm được sử dụng phổ biến nhất. Nó được lựa chọn trong hầu hết mọi
ứng dụng cần tính bền của nó, cùng với khả năng xử lý nhiệt, dễ gia công và khả
năng hàn. Ngoài ra, nó cũng có khả năng anod hóa, tạo thêm một lớp bảo vệ cho
các chi tiết thành phẩm. Thành phần hợp kim chính của Nhôm 6061 là magiê và
silicon.
1.1.3.Đặc tính nhôm 6061

-Khả năng tạo hình tốt:Nhôm 6061 có khả năng tạo hình tốt do có độ bền
kéo cao và khả năng chống nứt gãy tốt nên có thể dễ dàng gia công biến dạng
nguội tại điều kiện ủ. Các phương pháp tiêu chuẩn có thể dễ dàng thực hiện các
hoạt động như dập, uốn, kéo sợi, khắc sâu trên sản phẩm nhôm billet 6063. Loại
nhôm này cũng được sản xuất với các mức độ cứng khác nhau, cho phép tạo ra
các sản phẩm với độ cứng và độ bền khác nhau.
- Dễ hàn:Các kỹ thuật hàn thông dụng cũng có thể hàn loại nhôm 6061. Đối
với các bộ phận mỏng nên ưu tiên hàn bằng kỹ thuật hàn hồ quang vonfram khí.
Ngược lại, với các bộ phận lớn có thể được hàn bằng kỹ thuật hàn hồ quang
bằng gas. Điều này giúp tăng tính linh hoạt trong thiết kế và sản xuất các sản
phẩm từ nhôm 6061.
-Chống ăn mòn:Nhôm 6061 có khả năng chống ăn mòn cao. Điều này là do có
chứa các thành phần hóa học như magie và silic, giúp tạo ra một lớp oxit bảo vệ
trên bề mặt của hợp kim, giúp chống lại ăn mòn hiệu quả.
10
Nhôm 6061 rất dễ định hình, dễ hàn và chống ăn mòn cực cao.
-Khả năng gia công:
Nhôm 6061 có khả năng gia công tốt bằng cả phương pháp gia công nóng và gia
công nguội.
- Gia công nóng: Nhôm 6061 được làm nóng ở nhiệt độ khoảng từ 260 đến
372°C, sau đó sẽ tiến hành gia công dựa theo các yêu cầu kỹ thuật được đưa ra
và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
-Gia công nguội: nhôm 6061 hợp kim được làm lạnh ở điều kiện tự nhiên
hoặc được gia công nguội ở độ cứng T4 và T6.
-Độ bền cao:
11
Hợp kim nhôm 6061 có thành phần chủ yếu là nhôm, magie và silic, đóng vai
trò quan trọng trong việc cải thiện độ bền của hợp kim. Thêm vào đó, quá trình
xử lý nhiệt nhôm 6061 cũng có thể tăng độ bền của hợp kim lên đáng kể. Việc
xử lý nhiệt thường được thực hiện bằng cách gia nhiệt ở nhiệt độ cao sau đó làm
mát nhanh để giúp tăng độ bền và độ cứng của hợp kim.
-Khả năng anod hóa:
Nhôm 6061 có khả năng anod hóa tốt, cho phép tạo ra các sản phẩm nhôm với
các màu sắc khác nhau. Việc anod hóa cũng giúp tăng tính chống ăn mòn của
sản phẩm, giúp tăng độ bền và hoạt động hiệu quả hơn.
Những đặc tính vượt trội của nhôm 6061 giúp nó ngày càng được ứng dụng
nhiều tại hầu hết các ngành hàng.
*Ứng dụng phổ biến của nhôm 6061
-Ngành giao thông vận tải: Nhôm 6061 được sử dụng trong việc sản xuất
các bộ phận của xe hơi, xe đạp, xe máy và tàu điện bởi trọng lượng nhẹ, khả
năng tạo hình tốt và độ bền cao sẽ giúp cho các phương tiện này di chuyển
nhanh hơn, dễ dàng hơn và dùng được trong một thời gian dài.
-Ngành hàng không vũ trụ: Với những đặc tính nổi trội như dễ định hình,
trọng lượng nhẹ và có độ bền cao và khả năng chống ăn mòn tốt nên nhôm 6061
thường sử dụng để sản xuất vỏ máy bay, tàu vũ trụ, tên lửa và một số chi tiết
khác.
Nhôm 6061 là lựa chọn hoàn hảo để làm vỏ máy bay, giúp tăng độ bền và có
khả năng chịu lực tốt.
-Ngành hàng hải: Khả năng chống ăn mòn tốt của nhôm 6061 giúp bảo vệ
các thiết bị và phương tiện trên biển tránh được sự ảnh hưởng của môi trường
mặn làm hư hỏng, cho nên, nó được ứng dụng nhiều trong việc sản xuất các phụ
kiện van, ren, chi tiết chịu áp lực…của tàu biển.
Nhôm 6061 được ứng dụng làm tàu biển bởi khả năng chống ăn mòn cực cao,
phù hợp với môi trường biển.
-Ngành hàng tiêu dùng: Nhôm 6061 được sử dụng trong sản xuất các sản
12
phẩm tiêu dùng như đồ trang sức, đồ dùng nhà bếp, vỏ máy tính, vỏ điện thoại…
bởi nó có tính nhẹ, bền và đẹp hoàn toàn phù hợp cho các sản phẩm ngành hàng
tiêu dùng với yêu cầu về thẩm mỹ cao hơn so với các ngành khác.
Ứng dụng của nhôm 6061 tại khu vực nhà hàng giúp dễ dàng vệ sinh, bền bỉ
ngay cả khi tiếp xúc với nhiệt độ cao.
-Ngành xây dựng: Trong ngành này, nhôm 6061 được ứng dụng vô cùng
nhiều tại các công trình xây dựng như: nhà ở, chung cư, nhà máy, khách sạn,
khu trung tâm thương mại,..bởi loại nhôm này vừa đem lại tính chắc chắn, bền
bỉ cho công trình, vừa tạo được giá trị thẩm mỹ lớn.
-Ngành cơ khí: Nhôm 6061 với độ bền cao cùng khả năng gia công tốt và ít bị
dãn nở vì nhiệt luôn là sự lựa chọn hàng đầu trong các ứng dụng cơ khí như
khuôn dùng trong gia công, khuôn cơ khí, dụng cụ cơ khí,….
Các vật dụng cơ khí được làm bằng nhôm 6061 có khả năng chịu nhiệt tốt, bền
bỉ ngay cả khi ở môi trường khắc nghiệt.
13
1.2.Xác định dạng sản xuất
Mục đích của mục này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc , hàng loạt
nhỏ, hàng loạt vừa , hàng loạt lớn , hàng khối ) để từ đó cải thiện tính công nghệ của
chi tiết chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp , chọn thiết bị hợp lý để gia công chi
tiết.
Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong
một năm của nhà máy theo công thức sau (trang 12 sách thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy ):
α+β
N = N 0 x m x (1+ )
100
Với:
+ N 0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, N 0= 1000
+m: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm , m=1
+α : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc , rèn , α = 5%
+ β : số chi tiết được chế tạo thêm để dữ trự , β =6%
Vậy:
5+6 chitiết
N = 1000x1x(1+ ) = 1110 ( ).
100 năm
-Khối lượng của chi tiết :
M = γ xV
kg
Với γ = (2,6-2,8 ) 3 đối với nhôm
dm
14
Suy ra khối lượng chi tiết :
M = 0.37kg
Vậy theo bảng thống kê 2 trang 13 thiết kế đồ án thì dạng sản xuất của chi tiết
là hàng loạt vừa.
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
1.3.1Chọn phôi
Khi lập quy trình chế tạo một chi tiết ta cần chọn vật liệu chế tạo phôi, loại phôi, xác
định kích thước phôi phù hợp.
Kích thước phôi được xác định bằng cách tính toán lượng dư gia công.
Loại phôi thì căn cứ theo yêu cầu kỹ thuật và chức năng làm việc của chi tiết.
Chọn phôi phải đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật, tính năng, giá thành phù hợp,
chế tạo chi phí thấp, dễ chế tạo, quy trình công nghệ đơn giản, tiết kiệm mà vẫn phải
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tốt.
Qua đó để chọn được loại vật liệu cần thiết, hình dáng, kết cấu công nghệ, quy trình
sản xuất, phương pháp chết tạo phôi và khả năng đạt độ chính xác của phương pháp.
15
Ngoài ra ta còn phải căn cứ vào điều kiện làm việc của xưởng để cân nhắc cho phù
hợp, nếu như ta chọn loại phôi không phù hợp với điều kiện nhà xưởng không đáp ứng
chế tạo được sẽ làm thấy thoát về mặt kinh tế, cũng như thời gian tiền bạc.
1.3.2.Các phương pháp chế tạo phôi
1.3.2.1Phương pháp đúc
Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình dạng,
kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tỉnh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích
thước theo yêu cầu. Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng
thường được chế tạo bằng phương pháp đúc.
*Ưu điểm của phôi đúc
Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác nhau.
Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác
khó hoặc không chế tạo được.
Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay
thấp.
Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá
thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất.
Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót, và để
kiểm tra chỉ tiết đúc cần có thiết bị hiện đại.
*Các loại phôi đúc
-Đúc trong khuôn cát
-Đúc trong khuôn cát là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim
loại, rót kim loại lòng vào lòng khuôn cát có hình dáng và kích thước của vật đúc, sau
khi kim loại đông đặc ta tiến hành phá khuôn và thu được vật đúc có hình dáng giống
như lòng khuôn đúc.
Nhược điểm của phôi khi đúc trong khuôn cát là độ chính xác vật đúc không cao dẫn
tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu nhỏ. Chất lượng phôi đúc thấp,
thường có rỗ khí, rỗ sĩ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
-Đúc trong khuôn kim loại
Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.
Tổ chức vật đúc mịn chặt.
16
Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao.
Điểm hạn chế của phôi đúc trong khuôn kim loại là khối lượng vật đúc hạn chế, khó
chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp và có thành mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị
biến cứng cho nên sau khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị gia công cơ tiếp theo.
1.3.2.2.Phương pháp gia công áp lực
*Đặc điểm phương pháp gia công áp lực:
Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ
làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ
thu được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành
tổ chức sợi hoặc thở làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang thở.
Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính chất
dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, quả trình đó được gọi là quá trình biến cứng, mức độ
biển cũng phụ thuộc vào mức độ biến dạng.
*Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
-Phôi rèn tự do
Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng
tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt yêu cầu.
-Phôi dập thể tích
Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao.
Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, do đó
biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật
liệu cao hơn so với rèn tự do.
Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo được phôi
lớn, chi phí chế tạo khuôn cao.
-Phôi dập tấm
Phôi dập tẩm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường
không phải gia công cơ, hoặc gia công cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao.
Phương pháp dập tẩm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao nên phù hợp
với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
1.3.2.3 Phôi hàn
17
Phôi hàn được chế tạo từ thép cán (thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng hàn.
Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 - 40% khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế tạo
các chỉ tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý nhất.
Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung nóng
cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi theo chiều
hướng xấu, làm giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt và cùng
với quá trình làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết
dễ bị biến dạng.
1.3.2.4.Phôi chế tạo bằng cán
Phôi cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn,
chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phôi đúc.
Phôi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường được cắt
từ phôi cán, ví dụ phôi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm cao áp...
Sử dụng phôi từ phôi cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ sử dụng
trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.
Kết Luận:Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: phôi nhôm cán tấm có sẵn
cắt với kích thước yêu cầu để có thể gia công được chi tiết mong muốn.
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
18
*Nguyên công 1:Phay mặt đầu làm chuẩn gia công(Mặt có kích thước
80x62). Dùng dao phay đĩa gắn chip hợp kim cứng.
-Phay thô đạt cấp chính sác:11.
-Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.
19
*Nguyên công 2:Lật mặt phay gia công mặt số 1.
Ở nguyên công này ta đi gia công phay thô-tinh mặt số 1, phay mặt bao
quanh mặt 1 là và phay bo góc số 7 R4.5, phay biên dạng bậc trong chi tiết
số 10 và 11, khoan 4 lỗ D6 thông chi tiết số 8 và phay 2 lỗ bậc D8 số 9.
20
-Bước 1: Dùng dao phay ngón D16 để gia công biên dạng bao ngoài và bo góc
R4.5 số 7.
Phay thô đạt cấp chính sác:11.
Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.
-Bước 2:Dùng dao phay ngón D10 để phay thô biên dạng số 10 và 11 bên
trong của chi tiết .
-Bước 3:Dùng dao phay ngón D8 để phay bán tinh lại biên dạng số 10 và 11
bên trong của chi tiết.
-Bước 4:Dùng dao trích tâm D6 trích tâm 4 lỗ số 8 D6.4.
-Bước 5:Dùng dao khoan D5 để khoan mồi 4 lỗ số 8 định hướng trước cho
dao khoan tiếp theo.
-Bước 6:Dùng dao khoan D6.4 để khoan thủng chiều dày chi tiết với 4 lỗ số 8
tiếp bước trên.
Khoan đạt cấp chính sác:6.
-Bước 7:Dùng dao phay ngón D3 để phay 2 lỗ bậc số 9.
Phay bán tinh cấp chính sác:9.
-Bước 8:Dùng dao phay vát mép D6 để vát mét hết lại thành của các lỗ biên
dạng mà ta vừa phay trong những bước trên.
*Nguyên công 3:Phay gia công mặt số 2.
Ở nguyên công này ta đi gia công biên dạng số 12, 4 lỗ ren M5x0.5 số 14
và 2 lỗ định vị D5 số 13.
21
-Bước 1: Dùng dao phay ngón D10 phay biên dạng ngoài và bo góc R4.5 số 7
còn ở nguyên công 1 mà ta chưa phay chưa hết.
-Bước 2: Dùng dao phay ngón D6 phay biên dạng số 12 ở 4 góc của chi tiết.
-Bước 3:Gia công 4 lỗ ren M5x0.8 số 14.
1.Dùng dao trích tâm D6 trích tâm 4 lỗ M5.
2.Dùng dao khoan D4.5 để khoan 4 lỗ M5 .
3.Dùng dao Taro M5x0.5 để Taro 4 lỗ M5 .
-Bước 4: Dùng dao phay ngón D3 để phay 2 lỗ định vị D5 số 13.
22
-Bước 5: Dùng dao vát mép để vát mép những thành mà ta vừa gia công.
*Nguyên công 4:Phay gia công mặt số 3.
Ở nguyên công này ta gia công 2 bậc số 15 16, gia công lỗ ren số
17(M3x2), gia công lỗ ren số 18(M5x2) và gia công lỗ số 19.
-Bước 1:Phay gia công thô và tinh bậc số 15 và 16 bằng dao phay ngón D16
1.Trích tâm 2 lỗ ren số bằng dao trích tâm D6.
2.Dùng dao khoan D2.5 để khoan 2 lỗ ren .
3.Taro 2 lỗ ren bằng dao Taro M3x0.5.
-Bước 3: Gia công 2 lỗ ren M5x0.8 số 18.
1.Trích tâm D6 trích tâm 2 lỗ ren M5.
2. Dùng dao khoan 4.2 để khoan 2 lỗ ren M5.
23
3. Dùng mũi Taro M5x0.8 để taro 2 lỗ ren.
-Bước 4:Gia công lỗ định vị số 19.
1.Dùng dao phay ngón D3 phay lỗ định vị.
Phay bán tinh cấp chính sác:9.
-Bước 5.Vát mép thành lỗ vừa gia công.
*Nguyên công 5:Gia công mặt số 4.
Ở nguyên công này ta gia công 2 lỗ ren M5x0.5 số 20 và lỗ định vị số 21.
1.Dùng mũi trích tâm D6 để trích tâm 2 lỗ M5 số 20.
2.Dùng mũi khoan D4.2(theo bảng tra kích thước lỗ khoan theo lỗ ren khi
taro) để khoan 2 lỗ ta vừa trích tâm.
3.Dùng mũi Taro M5x0.8 để taro 2 lỗ ren.
-Bước 2:Dùng dao phay ngón D3 để phay lỗ định vị số 21.
24
-Bước 3:Dùng dao vát mét D6 để vát mép lỗ ta vừa phay.
Ở nguyên công này ta gia công 4 lỗ ren M5x0.5 số 22 và gia công 2 lỗ định
vị D5 số 23.
-Bước1: Gia công 4 lỗ ren M5x0.8 số 22.
1.Dùng dao trích tâm D6 trích tâm 4 lỗ cần gia công.
2.Vì là lỗ ren M5x0.8 theo bảng tra tiêu chuẩn ren ta dùng dao khoan D4.2
để khoan 4 lỗ m5.
3.Dùng mũi Taro M5x0.8 để taro cho 4 lỗ ta vừa khoan.
-Bước 2:Gia công 2 lỗ định vị D5 số 23.
Dùng dao phay ngón D3 để phay 2 lỗ D5.
25
-Bước3.Dùng dao vát mép D6 ta vát mép lại 2 thành lỗ D5.
Ở nguyên công này ta đi gia công lỗ biên dạng số 24.
-Bước 1: Phay thô biên dạng lỗ bởi dao phay ngón D8 cấp chính xác:11.
Phay bán tinh lại biên dạng lỗ bởi dao phay ngón D6 cấp chính xác:9.
-Bước 2: Dùng dao vát mép D6 để vát mép lại thành lỗ ta vừa gia công.
Phương án trên ta thấy rằng : phương án dùng chuẩn thô thuận lợi cho việc gia
công mặt đáy vì nó có kích thước đủ lớn , khá bằng phẳng và cho phép gá đặt
phôi thuận lợi trên đồ gá .
Mặt khác nó cho phép đạt được độ song song giữa hai mặt.
Phương pháp gia công.
1.Nguyên công 1.
26
*Chọn máy: Máy phay đứng Brother S500X2
Công suất của máy: N m=9.5 Kw.
Số vòng quay trục chính:1-30000 r.p.m.
Kích thước bàn máy là : 1560x2223(mm).
Phạm vi dịch chuyển của bàn máy: phương X(700mm), phương

Y(400mm),phương Z(300mm).
Dung lượng ổ chứa dao là:21 ổ.
Độ chính sác của máy: ± 0.001(mm).
*Phương pháp định vị:Chi tiết sẽ được gá đặt định vị trên eto.
Ở nguyên công này chi tiết được định vị bằng mặt 2, 3 và 6: mặt 2 được đặt trên
27
mặt eto, mặt 3 chạm má tĩnh eto, và mặt 6 sẽ được đẩy chạm vào chốt tì di động.
*Về kẹp chặt:eto vừa có tác dụng là đồ gá và vừa có tác dụng kẹp chặt nên ta
kẹp chặt chi tiết gia công bằng eto khi xoay trục vít, kẹp bằng mặt số 4.
*Gia công nguyên công 1.
Phay thô và bán tinh mặt đầu .
-Phay thô đạt cấp chính xác 11.
-Phay bán tinh đạt cấp chính xác 9.
Chọn dụng cụ cắt:
*Dao phay đĩa gắn chíp hãng CHAIN EAXF3080RA-O.
Thông số của dao :
-Đường kinh cắt của dao D80.
28
-Đường kính cán 25.4mm.
-Chiều dài lưỡi cắt 14mm.
-Số răng 8.
-Đường kính lỗ dao 50mm.
Về mảnh hợp kim mà ta sử dụng để gắn lên dao phay đĩa là chíp mã
APMT1135PDR với lớp phủ KC00035 đường kính bắt lỗ D=2.8mm, chiều dài
11mm, tiết diện(s) 3.5mm, góc(R) 0.8mm.
Về chế độ cắt của chíp qua bảng Catalog của nhà sản xuất cung cấp đối với vật
liệu nhôm được đề xuất trong khoảng là:
-Lượng tiến dao của mỗi răng:fz=0.1-0.25(mm/răng).
-Vận tốc cắt:Vc=130-220(m/phút).
-Chiều sâu cắt t=0.5-1.5(mm).
=>Từ những thông số trên tính toán nhờ công thức cho chế độ cắt của dao ta
được:
*Tốc độ trục chính: N=Vc.1000/ π.d(vòng/phút).
Vc-vận tốc cắt.
d-đường kinh dao.
=>Nmin= 130x1000/3,14x80=518(vòng/phút).
=>Nmax=220x1000/3,14x80=876(vòng/phút).
-Lượng tiến dao:F=fz.z.N(mm/phút).
29
fz-lượng tiến dao của mỗi răng(mm/răng).
z-số răng.
N-số vòng quay trục chính(vòg/phút).
=>Fmin=0.2x8x518=829(mm/phút).
=>Fmax=0.2x8x876=1400(mm/phút).
=>Qua thực tế khi gia công trên máy ta điều chỉnh các thông số chế độ cắt sao
cho phù hợp với máy sử dụng, vật liệu phôi, dao cụ để quá trình gia công diễn ra
tốt nhất. Chánh các sự cố khi gia công em thu được các thông số chế độ cắt phù
hợp:
-Phay thô:
Số vòng quay trục chính:N=880(vòng/phút).
Lượng tiến dao:F=1400(mm/phút).
Về chiều sâu cắt:t=1(mm).
Vận tốc cắt:Vc=220(m/phút).
-Phay bán tinh
Số vòng quay trục chính:N=880(vòng/phút).
Lượng tiến dao:F=830(mm/phút).
Về chiều sâu cắt:t=0.3(mm).
Vận tốc cắt:Vc=220(m/phút).
2.Nguyên công 2.
*Chọn máy: Máy phay đứng Brother S500X2.
Công suất của máy: N m=9.5 Kw.
Số vòng quay trục chính:1-30000 r.p.m.
Kích thước bàn máy là : 1560x2223(mm).
30
Y(400mm),phương Z(300mm).
Dung lượng ổ chứa dao là:21 ổ.
Độ chính sác của máy: ± 0.001(mm).
*Phương pháp định vị:Chi tiết sẽ được gá đặt định vị trên eto:
Ở nguyên công này chi tiết sẽ được định vị bằng mặt 1, 4 và 6: mặt 1 được đặt
trên mặt eto, mặt 4 được đẩy chạm má tĩnh của eto và mặt số 6 sẽ được đẩy
chạm chốt tì di động.
31
*Về kẹp chặt: eto vừa có tác dụng là đồ gá và vừa có tác dụng kẹp chặt nên ta
kẹp chặt chi tiết gia công bằng eto khi xoay trục vít, kẹp bằng mặt số 3
Bước 1:Phay gia công mặt số 1.
Ta dùng dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng như ở nguyên công 1 để gia công
mặt.
Về chế độ cắt :
-Phay thô:
Số vòng quay trục chính:N=880(vòng/phút)
Lượng tiến dao:F=1400(mm/phút)
Về chiều sâu cắt:t=1(mm)
Vận tốc cắt:Vc=220(m/phút)
-Phay bán tinh:
Lượng tiến dao:F=600(mm/phút)
Về chiều sâu cắt:t=0.3(mm)
Vận tốc cắt:Vc=220(m/phút)
Bước 2:Gia công biên dạng ngoài số 7 và bo góc R4.5.
-Chọn dụng cụ cắt:Dao phay ngón thuộc hãng Seco được chế tạo bằng thép gió
HSS, mã của dao là JS413160D3SZ3.3 với thông số của dao:
Đường kính dao D=16(mm)

Chiều dài của dao OAL=125(mm)
Chiều dài phần cắt Ln=17(mm)
Số me cắt z=3
Góc r của dao là 20°
32
Về chế độ cắt của dao tra được trên bảng Catalog mà hãng cũng cấp có
các thông số sau:
Lượng tiến dao của mỗi me cắt
+Đối với phay cạnh fz=0.17(mm/răng)
Vận tốc cắt của dao
+Đối với phay cạnh Vc=330(m/phút)
Trong bước này ta đi phay cạnh từ đó ta tính toán được các chế độ cắt sau:
Tốc độ trục chính N=Vcx1000/ πxD(vòng/phút)
=>N=330x1000/3.14x16=6570(vòng/phút)
Lượng tiến dao F=fz.z.N(mm/phút)
=>F=0.17x3x6570=3350(mm/phút)
Thực tế khi gia công trên máy ta hiệu chỉnh lại thông số chế độ cắt lại sao
cho phù hợp ta thu được chế độ cắt sau:
Tốc độ trục chính N=3000(vòng/phút)

Lượng tiến dao F=1000(mm/phút)
Bước 3: Dùng dao trích tâm để trích tâm 4 lỗ D6.4 số 8
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao trích tâm của hãng YAMAWA- Nhật Bản,
mã dao là NC-SD V VCS-D6.0Q được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-CO,
với cạnh có góc 90°.
33
Ở bước này ta chọn dao có đường kính D=6, từ đó ta tra bảng Catalog mà
hãng cung cấp được các thông số của dao cũng như chế độ cắt:
Chiều dài dao: 79mm
Chiều dài phần cắt: 20mm
Số me cắt z=2
Chế độ cắt : dựa trên vật liều mà ta gia công ta tra được
+Vận tốc cắt của dao:Vc=15-25(m/phút)
+Lượng ăn dao của mỗi răng: fz=0.04(mm)
Ta tính được các chế độ cắt khác trong khoảng mà ta tra được:
+Tốc độ trục chính: N=Vc.100/ π.D(vòng/phút)
=>Nmin=598(vòng/phút)
Nmax=995(vòng/phút)
+Lượng tiến dao:F=fz.z.N(mm/phút)
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
Trong qua trình gia công thực tế ta điều chỉnh lại thông số cho phù hợp thu được
thông số sau:
+Tốc độ trục chính N=900(vòng/phút)
+Lượng tiến dao F=80(mm/phút)
34
-Bước 4: Dùng mũi khoan đường kính D=5 để khoan mồi 4 lỗ số 8
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao khoan của hãng Widin, dao khoan nhôm mã
SSTD được chế tạo bằng vật liệu Fine Grain Carbide, phủ TiN
Với con dao mà ta chọn đường kính D=5(mm) tra bảng Catalog mà hãng
cung cấp được các thông số cũng như chế độ cắt của dao là:
Mã của dao là:SSTD050
Góc cắt của dao:118°
Chiều dài dao:65(mm)
Chiều dài phần cắt:35(mm)
Số me cắt:z=2
Chế độ cắt của dao:
+Tốc độ tục chính: N=6000-8000(vòng/phút)
+Lượng ăn dao của mỗi me cắt:fz=0.05(mm)
Từ thông số trên ta tính được các thông số sau:
=>Fmin=600(mm/phút)
Fmax=800(mm/phút)
35
Trong quá trình gia công ta điều chỉnh lại thông số cắt sao cho phù hợp thu về
được thông số:
+Tốc độ trục chính: N=2000(vòng/phút)
+Lượng tiến dao: F=200(mm/phút)
-Bước 5: Dùng mũi khoan D6.4 để khoan thủng 4 lỗ số 8
-Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao khoan của hãng Widin, dao khoan nhôm mã
Với đường kính dao mà ta cần dùng là D=6.4(mm) tra bảng Cattalog mà
hãng cung cấp ta thu được các thông số cũng như chế độ cắt của dao là:
Chiều dài của dao:75(mm)
Số me cắt:z=2
Số vòng quay trục chính:N=6000-8000(vòng/phút)
Lượng ăn dao của mỗi me cắt:fz=0.05(mm)
36
=>Fmin=600(mm/phút)
Fmax=800(mm/phút)
Trong quá trình gia công ta điều chỉnh lại thông số cắt sao cho phù hợp, thu về
-Bước 6:Phay 2 lỗ bậc số 9
-Chọn dụng cụ cắt: Dao phay thuộc hãng Seco với đường kinh dao D=3
được chế tạo bằng thép gió HSS, mác của dao JS413 và mã của dao là
JS413030G2S23.0 với thông số của dao:
Số me cắt z=3
Fz=0.03(mm/răng)
37
Vc=50(m/phút)
Trong bước này ta đi phay rãnh từ đó ta tính toán được các chế độ cắt sau:
Tốc độ trục chính N=Vc.1000/ π.D(vòng/phút)
=>N=50x1000/3.14x3=5308(vòng/phút)
=>F=0.03x3x5308=478(mm/phút)
cho phù hợp ta thu được chế độ cắt sau:phay một lần đạt bán tinh luôn:
-Bước 7: Phay thô biên dạng trong số 10 và 11:
Chọn dụng cụ cắt: Dao phay thuộc hãng Seco với đường kinh dao D=10
JS413100D3SZ3.3 với thông số của dao:
Số me cắt z=3
38
Fz=0.08(mm/răng)
Vc=330(m/phút)
=>N=330x1000/3.14x10=17800(vòng/phút)
=>F=0.1x3x17800=5340(mm/phút)
cho phù hợp với máy và vật liệu ta thu được chế độ cắt sau:phay một lần đạt bán
tinh luôn:
-Bước 8: Phay tinh biên dạng trong số 10 và 11:
Chọn dụng cụ cắt: Dao phay thuộc hãng Seco với đường kinh dao D=8
JS453080D2R050Z3.0-HEMI với thông số của dao:
Số me cắt z=3
39
Fz=0.065(mm/răng)
Vc=265(m/phút)
=>N=265x1000/3.14x8=10550(vòng/phút)
=>F=0.065x3x10550=2058(mm/phút)
cho phù hợp với máy và vật liệu ta thu được chế độ cắt sau:phay một lần đạt bán
tinh luôn:
Lượng tiến dao F=750(mm/phút).
-Bước 9: Vát mép lại các thành biên dạng mà ta vừa phay ở các bước
trên:
-Chọn dụng cụ cắt:Ta có thể dùng dao trích tâm ở bước 3 để vát lại mép
các thành biên dạng. Dao thuộc YAMAWA- Nhật Bản, mã dao là NC-SD V
VCS-D6.0Q được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-CO, với cạnh có góc 90°.
40
Số me cắt z=2
=>Fmin=64(mm/phút)
Fmax=106(mm/phút)
Trong qua trình gia công thực tế ta điều chỉnh lại thông số cho phù hợp, trong
trường hợp này vì là vát mép để loại bỏ phần cạnh mà phần cắt ko quá nhiều nên
ta điều chỉnh chế độ cắt của dao sao cho phần vát mép đạt yêu cầu nhất. Ta thu
được thông số cắt:
-Tốc độ trục chính: N=4000(vòng/phút)
-Lượng tiến dao: F=640(mm/phút).
3.Nguyên công 3:Gia công mặt 2
Công suất của máy: N m=9.5 Kw
Số vòng quay trục chính:1-30000 r.p.m
Kích thước bàn máy là : 1560x2223(mm)
41
Y(400mm),phương Z(300mm)
Dung lượng ổ chứa dao là:21 ổ
Độ chính sác của máy: ± 0.001(mm)
Ở nguyên công này chi tiết sẽ được định vị bằng mặt 1, 4 và 6: mặt 1 được đặt
trên mặt eto, mặt 4 được đẩy chạm má tĩnh của eto và mặt số 6 sẽ được đẩy
chạm chốt tì di động.
-Bước 1:Phay bề mặt ngoài bao quanh chi tiết phần chưa gia công ở nguyên
công 2:
-Chọn dụng cụ cắt: Dao phay thuộc hãng Seco được chế tạo bằng thép gió
HSS, mã của dao là JS413160D3SZ3.3 với thông số của dao:
Số me cắt z=3
42
+Đối với phay rãnh fz=0.16(mm/răng)
+Đối với phay rãnh Vc=500(m/phút)
=>N=330x1000/3.14x16=6570(vòng/phút)
=>F=0.17x3x6570=3350(mm/phút)
cho phù hợp ta thu được chế độ cắt sau;
-Bước 2:Phay gia công 4 biên dạng số 12:
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thuộc hãng Seco được chế tạo
bằng thép gió HSS, mã của dao là JS453060D2R050Z3.3-HEMI với thông số
của dao:
43
Số me cắt z=3
Trong bước này ta đi phay bậc rãnh từ đó ta tính toán được các chế độ cắt
sau:
=>N=250x1000/3.14x6=13270(vòng/phút)
=>F=0.04x3x=1592(mm/phút)
44
-Bước 3:Gia công 4 lỗ ren M5x0.8 số14:
1-Trích tâm 4 lỗ cần gia công bằng dao khoan trích tâm:
-Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao trích tâm của hãng YAMAWA- Nhật
Bản, mã dao là NC-SD V VCS-D6.0Q được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-
CO, với cạnh có góc 90°.
Số me cắt z=2
45
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
thông số sau:
2-Khoan 4 lỗ cần gia công ren:
-Chọn dụng cụ cắt:với thông số kích thước và bước ren ta sử dụng dao khoan
đường kính D=4.2(mm),dao khoan của hãng Widin, dao khoan nhôm mã SSTD
được chế tạo bằng vật liệu Fine Grain Carbide, phủ TiN
Số me cắt:z=2
46
Số vòng quay trục chính:N=6000 (vòng/phút)
+Lượng tiến dao:F=fz.N(mm/phút)
=>F=180(mm/phút)
Trong quá trình gia công ta điều chỉnh lại thông số cắt sao cho phù hợp với máy
và vật liệu, thu về được thông số:
3.Taro 4 lỗ ta vừa gia công khoan
-Chọn dụng cụ cắt: Dao Taro chạy lỗ bít đa vật việu SVSP Yamawa mã
Với thông số của dao Taro là M5x0.8 tra bảng Cattalog mà hãng cung cấp ta
thu được các thông số cũng như chế độ cắt của dao là:
Mã của dao là: SY5.0KRNEV
47
+Lượng tiến dao:F=P.N(mm/phút)- P:bước ren của dao
=>F=0.8x100=80(mm/phút).
Bước 4: Gia công 2 lỗ định vị số 13
-Chọn dụng cụ cắt: : Dao phay thuộc hãng Seco được chế tạo bằng thép
gió HSS, mã của dao là với thông số của dao:
Số me cắt z=3
48
=>N=265x1000/3.14x3=28131(vòng/phút)
=>F=0.17x3x6570=1687(mm/phút)
Bước 5:Vát mép lại thành các lỗ biên dạng mà ta vừa gia công.
Chọn dụng cụ cắt: Ta có thể dùng dao trích tâm để vát lại mép các thành
biên dạng. Dao thuộc YAMAWA- Nhật Bản, mã dao là NC-SD V VCS-D6.0Q
được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-CO, với cạnh có góc 90°.
Số me cắt z=2
49
=>Fmin=64(mm/phút)
Fmax=106(mm/phút)
4.Nguyên công 4: Gia công mặt thứ 3:

50
Ở nguyên công này chi tiết sẽ được định vị bằng mặt 1, 4 và 5: mặt 4 đặt trên
mặt eto, mặt 1 được đẩy chạm má tĩnh của eto và mặt số 5 sẽ được đẩy chạm
chốt tì di động.
Bước 1: Phay gia công biên dạng bậc số 16.
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thuộc hãng Seco được chế tạo bằng
thép gió HSS, mã của dao là JS453060D2R050Z3.3-HEMI với thông số của
dao:

Số me cắt z=3
51
sau:
=>N=250x1000/3.14x6=13270(vòng/phút)
=>F=0.04x3x=1592(mm/phút)
Bước 2: Phay gia công biên dạng bậc số 15.
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thuộc hãng Seco được chế tạo
bằng thép gió HSS, mã của dao là JS453060D2R050Z3.3-HEMI với thông số
của dao:
52
Số me cắt z=3
Lượng tiến dao của mỗi me cắt:
sau:
=>N=250x1000/3.14x6=13270(vòng/phút)
=>F=0.04x3x=1592(mm/phút)
-Bước 3:Gia công 2 lỗ ren M3 số 17:
1.Trích tâm 2 lỗ cần gia công:
-Chọn dụng cụ cắt: : Chọn dao trích tâm của hãng YAMAWA- Nhật Bản, mã
dao là NC-SD V VCS-D6.0Q được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-CO, với
cạnh có góc 90°.
53
Số me cắt z=2
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
thông số sau:
54
2.Dùng dao khoan, khoan 2 lỗ cần gia công:
-Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao khoan của hãng Widin, dao khoan nhôm mã SSTD
Với con dao mà ta chọn đường kính D=2.5(mm) tra bảng Catalog mà hãng
cung cấp được các thông số cũng như chế độ cắt của dao là:
Chiều dài dao:50(mm)
Số me cắt:z=2
+Tốc độ tục chính: N=3200(vòng/phút)
+Lượng ăn dao của mỗi me cắt:fz=0.03(mm)
+Lượng tiến dao:F=fz..N(mm/phút)
=>F=96(mm/phút)
55
Trong quá trình gia công ta điều chỉnh lại thông số cắt sao cho phù hợp thu về
3.Taro 2 lỗ cần gia công:
Với thông số của dao Taro là M3x0.5 tra bảng Catalog mà hãng cung cấp ta
Mã của dao là:SY3.0GQNEV
=>F=0.5x100=50(mm/phút).
56
=>Ta chọn được thông số cắt:
+Lượng tiến dao: F=50(mm/phút).
Bước 4:Gia công 2 lỗ ren M5 số 18:
1.Trích tâm 2 lỗ cần gia công
-Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao trích tâm của hãng YAMAWA- Nhật Bản, mã dao
là NC-SD V VCS-D6.0Q được chế tạo bằng vật liệu thép gió HSS-CO, với cạnh
có góc 90°.
Số me cắt z=2
57
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
thông số sau:
58
Số me cắt:z=2
=>F=180(mm/phút)
59
=>F=0.8x100=80(mm/phút).
Bước 5: Gia công lỗ định vị số 19
Số me cắt z=3
60
=>N=265x1000/3.14x3=28131(vòng/phút)
=>F=0.17x3x6570=1687(mm/phút)
Bước 6:Vát mép các thành lỗ biên dạng gia công:
Số me cắt z=2
61
=>Fmin=64(mm/phút)
Fmax=106(mm/phút)

62
*Trình tự gia công:

có góc 90°.
63
Số me cắt z=2
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
thông số sau:
64
Số me cắt:z=2
65
=>F=180(mm/phút)
66
=>F=0.8x100=80(mm/phút).
Số me cắt z=3
=>N=265x1000/3.14x3=28131(vòng/phút)
=>F=0.17x3x6570=1687(mm/phút)
67
Số me cắt z=2
68
=>Fmin=64(mm/phút)
Fmax=106(mm/phút)

69
*Trình tự gia công:
có góc 90°.
Số me cắt z=2
70
=>Fmin=47(mm/phút)
Fmax=80(mm/phút)
thông số sau:
-Chọn dụng cụ cắt:Với thông số lỗ ren là M5x0.8 tra bảng ta sử dụng dao khoan
71
Số me cắt:z=2
=>F=180(mm/phút)
72
=>F=0.8x100=80(mm/phút).
-Chọn dụng cụ cắt: : Dao phay thuộc hãng Seco được chế tạo bằng thép gió
HSS, mã của dao là với thông số của dao:

Số me cắt z=3
73
Từ đó ta tính toán được các chế độ cắt sau:
=>N=265x1000/3.14x3=28131(vòng/phút)
=>F=0.17x3x6570=1687(mm/phút)
74
Số me cắt z=2
=>Fmin=64(mm/phút)
Fmax=106(mm/phút)
75
CHƯƠNG III :TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHO MỘT NGUYÊN

CÔNG
3.1. Tính toán lượng dư
Tính toán lượng dư cho nguyên công 1-Phay mặt phẳng đế.
Độ chính xác phôi cấp 2.
Vật liệu gia công : gang xám 16 – 36
Quy trình công nghệ gồm hai bước : Phay thô và Phay tinh.
Chi tiết được định vị bằng hai mặt phẳng và một chốt chống xoay.
Bề mặt gia công là mặt phẳng , theo công thức ở bảng 3-1 ta có |
Z bmin= R Za + T a + ρa + ε b
Trong đó:
R Zachiều cao nhấp nhô tế vi do nghuyên công trước để lại.
T a chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại.
ρa sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại .
ε b sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện.
Theo bảng 10 thiết kế đồ án CNCTM ,ta có T + Rz = 350 + 250 = 600 μm .

Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti chỉ còn Rz.
Sai lệch không gian tổng cộng : ρ = ρcv
ρcv là độ cong vênh của chi tiết .
L chiều dài chi tiết. l = 150 mm
∆ k độ vênh đơn vị . ∆ k = 1( theo bảng 15)
Vậy ta tính được độ sai lệch phôi :
76
ρcv = ∆ k .l = 1 x 150 = 150 μm.
Sai lệch không gian tổng cộng : ρ = ρcv = 150mm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô :
ρ1 = k. ρ với k = 0,06 trang 50 thiết kế đồ án
Suy ra ρ1= 0,06 x 150 = 9 μm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay bán tinh:
ρ2 = k. ρ = 0,4x 9 = 3,6 μm.
Sai số gá đặt khi phay thô được xác định như sau :
ε gd = √ ε c 2 +ε k 2
Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ε c = 0
εk = 0
Suy ra ε gd = 0
Tra bảng 3.69 STCNCTM 1 cho độ chính xác và chất lượng bề mặt gia
công chi tiết bằng công nghệ phay , khi phay thô và phay bán tinh lần lượt là :
R ztho = 100 μm .
R z tinh = 50 .
Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :
Z bmin = R Z +T Z + ρa + ε b
i−1 i−1
Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô :
Z thômin= 250 + 350 +150+0 = 750 μm.
Lượng dư nhỏ nhất khi phay bán tinh :
Z tinhmin= 100 + 0+9+ 0 = 109 μm.
Cột kích thước tính toán được tính toán như sau : ta lấy kích thước cuối
cùng cộng với lượng dư khi phay tinh , ta sẽ được kích thước khi phay thô , sau
77
đó lấy kích thước khi phay thô cộng với lượng dư để phay thô sẽ được kích
thước phôi.
L1 = 28,98 + 0,11 = 29,09 mm.
L2 = 29,09 + 0,75 = 29,84 mm.
Khi phay tinh : L1 = 28,98mm .
L2 = 29,02 mm.
Khi phay thô : L1 = 29,09 mm.
L2 = 29,09+ 0,06 = 29,15 mm
Kích thước phôi: L1 = 29,84 mm.
L2 = 29,84+ 0,84 = 30,68mm.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : Z min bằng hiệu giữa hai
kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau , Z max bằng hiệu giữa hai kích
thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau .Vậy ta có :
Khi phay thô : Z min = 29,84 – 29,09 = 750 μm.
Z max = 30,68 – 29,15 = 1530 μm.
Khi phay bán tinh : Z min = 29,09– 28,98 = 0,15mm = 110 μm.
Z max = 29,15 – 29,02 = 0,13 mm= 130 μm.
Tất cả các kết quả tính toán được ghi vào bảng tính lượng dư và lượng dư
tổng cộng được tính như sau :
Z omin = 1530+ 130 =1660 μm.
Z omax = 750+ 110 = 860 μm.
Kiểm tra kết quả tính toán :
Sau khi phay thô : Z max - Z min = 1530 –750 = 780 μm.
δ phoi−δ 2= 840 – 60= 780 μm.
78
Sau khi phay bán tinh : Z max - Z min = 130 –110 = 20 μm.
δ 2−δ 1 = 60 – 40 = 20 μm.
Nhận thấy rằng Z max - Z min = δ 2−δ 1 = 20 μm. Vậy quá trình tính toán không
có sai sót .
Các Các thành phần lượng dư Z bmm Kích Dung Kích thước Trị số giới
bướ ( μm) thướ sai δ ¿) giới hạn hạn lượng
c c (mm) dư ( μm)
côn R T ρ ε tính d min d max Z min Z max
g z toán
ngh (mm
ệ )
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Phôi 600 15 29,8 840 29,8 30,6

0 4 4 8
Pha 100 9 0 0,75 29,0 60 29,0 29,1 750 1530

y 9 9 5
thô
Pha 50 3,6 0 0,11 28,9 40 28,9 29,0 110 130

y 8 8 2
bán
tinh
79
80
81

Đant Word

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đant Word

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GTVT

Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên: LÊ QUỐC HỘI

Hà Nội, tháng… năm….

Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên: LÊ QUỐC HỘI

Hà Nội, tháng… năm….

Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN.

+Độ đồng tâm giữa các lỗ là:±0.05(mm).

1.1.2.Phân tích kỹ thuật

1.1.3.Đặc tính nhôm 6061

+ N 0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, N 0= 1000

+α : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc , rèn , α = 5%

+ β : số chi tiết được chế tạo thêm để dữ trự , β =6%

-Khối lượng của chi tiết :

1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

-Phay thô đạt cấp chính sác:11.

-Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

-Bước 4:Dùng dao trích tâm D6 trích tâm 4 lỗ số 8 D6.4.

Khoan đạt cấp chính sác:6.

-Bước 7:Dùng dao phay ngón D3 để phay 2 lỗ bậc số 9.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh cấp chính sác:9.

*Nguyên công 3:Phay gia công mặt số 2.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

-Bước 3:Gia công 4 lỗ ren M5x0.8 số 14.

1.Dùng dao trích tâm D6 trích tâm 4 lỗ M5.

2.Dùng dao khoan D4.5 để khoan 4 lỗ M5 .

3.Dùng dao Taro M5x0.5 để Taro 4 lỗ M5 .

-Bước 4: Dùng dao phay ngón D3 để phay 2 lỗ định vị D5 số 13.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

*Nguyên công 4:Phay gia công mặt số 3.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

-Bước 2:Gia công 2 lỗ ren M3x0.5 số 17.

1.Trích tâm 2 lỗ ren số bằng dao trích tâm D6.

2.Dùng dao khoan D2.5 để khoan 2 lỗ ren .

3.Taro 2 lỗ ren bằng dao Taro M3x0.5.

-Bước 3: Gia công 2 lỗ ren M5x0.8 số 18.

1.Trích tâm D6 trích tâm 2 lỗ ren M5.

2. Dùng dao khoan 4.2 để khoan 2 lỗ ren M5.

-Bước 4:Gia công lỗ định vị số 19.

1.Dùng dao phay ngón D3 phay lỗ định vị.

Phay thô đạt cấp chính sác:11.

Phay bán tinh cấp chính sác:9.

-Bước 5.Vát mép thành lỗ vừa gia công.

*Nguyên công 5:Gia công mặt số 4.

Ở nguyên công này ta gia công 2 lỗ ren M5x0.5 số 20 và lỗ định vị số 21.

-Bước 1:Gia công 2 lỗ ren M5x0.8 số 20.

1.Dùng mũi trích tâm D6 để trích tâm 2 lỗ M5 số 20.

3.Dùng mũi Taro M5x0.8 để taro 2 lỗ ren.

-Bước 2:Dùng dao phay ngón D3 để phay lỗ định vị số 21.

Phay bán tinh đạt cấp chính sác:9.

-Bước 3:Dùng dao vát mét D6 để vát mép lỗ ta vừa phay.

*Nguyên công 6:Gia công mặt số 5.