Bài Tập Lớn: Cơ Khí Đại Cương (ME2030)

Đề tài: Chế tạo dầm thép chữ I

Họ và tên SV:
MSSV:
Chương 1: - Giới thiệu chung về sản phẩm (trình bày tối thiểu 1 trang giấy không
tính các hình vẽ minh họa) bao gồm: Các đặc điểm cơ bản và ứng dụng của sản
phẩm trong thực tế.
Chương 2: - Lựa chọn vật liệu chế tạo (một hoặc nhiều loại) cho sản phẩm và trình
bày các đặc tính cơ bản của vật liệu bao gồm: Thành phần hóa học, cơ tính, lý tính,
hóa tính, ... (trình bày tối thiểu 2 trang giấy không tính các hình vẽ minh họa).
Chương 3: - Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trình tự gia công
với sản phẩm cụ thể đã cho, tính toán thông số cắt gọt chính cho một số nguyên
công cơ bản (trình bày tối thiểu 2 trang giấy không tính các hình vẽ minh họa).
Chương 4: - Lựa chọn phương pháp xử lý nhiệt cho sản phẩm đã chọn (trình bày
tối thiểu 1 trang giấy không tính các hình vẽ minh họa).
Chương 5: - Kết luận (trình bày tối thiểu 1 trang giấy không tính các hình vẽ minh
họa).

Chương 1: Giới thiệu chung về dầm thép chữ I.

 1) Đặc điểm cơ bản của thép chữ I.
+) Dầm là một trong những cấu kiện chịu lực chủ đạo của khung; dầm nhận tải
trọng từ sàn... rồi truyền đến cột, vách rồi truyền xuống móng. Đâm trọng khung
chủ yếu là chịu uốn hoặc chịu cắt.
+) Kết Cấu Dầm Thép là kết cấu được sử dụng rộng rãi nhờ có ưu điểm: cường
độ lớn, độ tin cậy cao, trọng lượng nhẹ, chịu lực tốt, cấu tạo tương đối đơn giản và
chi phí cũng không quá lớn, nên phù hợp với sản xuất công nghiệp.
+) Dầm Thép chữ I là cấu kiện được sử dụng phổ biến bởi hiệu quả chịu uốn
quanh trục khoẻ (trục có momen quán tính lớn) của nó. Trong nhiều trường hợp
dầm chịu tải trọng lệch tâm gây ra hiện tượng xoắn. Giống như tất cả các tiết diện
hở khác, khả năng chống xoắn của dầm chữ I là rất kém. Ngoài ra, ảnh hưởng
tương tác giữa xoắn, kết hợp với uốn, kéo hoặc nén, cắt làm giảm đáng kể.
+) Các yếu tố ngang của một dầm thép chữ I là mặt bích (Flange) và phần tử dọc
là "web".

+) Cán dầm chữ I, được hình thành bằng cách cán nóng , cán nguội hoặc ép đùn
(tùy thuộc vào vật liệu). Dầm tấm , được hình thành bằng cách hàn (hoặc đôi khi
bắt vít hoặc tán ) tấm.
+) Dầm chữ I thường được làm bằng thép kết cấu nhưng cũng có thể được hình
thành từ nhôm hoặc các vật liệu khác. Một loại phổ biến của dầm chữ I là dầm thép
cán (RSJ) được chế tạo không chính xác như dầm thép gia cường . Tiêu chuẩn Anh
và Châu Âucũng chỉ định Dầm phổ (UB) và Cột phổ (UC). Các mặt cắt này có các
mặt bích song song, trái ngược với độ dày khác nhau của các mặt bích RSJ hiếm
khi được cán tại Anh. Mặt bích song song dễ dàng hơn để kết nối và loại bỏ nhu
cầu về vòng đệm giảm dần. Các UC có chiều rộng và chiều sâu bằng nhau hoặc
gần bằng nhau và phù hợp hơn với việc được định hướng theo chiều dọc để mang
tải trọng dọc trục như cột trong xây dựng nhiều tầng, trong khi các UB sâu hơn
đáng kể so với chiều rộng phù hợp hơn với tải trọng uốn như dầm các yếu tố trong
các tầng.
- Các vấn đề: Mặc dù dầm chữ I là tuyệt vời cho uốn một chiều trong mặt phẳng
song song với “web”, chúng không thực hiện tốt trong uốn hai chiều. Những chùm
này cũng cho thấy rất ít khả năng chống xoắn và trải qua sự cong vênh mặt cắt
dưới tải xoắn. Đối với các vấn đề chi phối xoắn, dầm hộp và các loại phần cứng
khác được sử dụng để ưu tiên cho dầm chữ I.

2) Ứng dụng của dầm thép chữ I trong thực tế

+) Thép I là sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong các thiết kế kết cấu chịu lực, kết
cấu trang trí trong các khu công nghiệp, nhà xưởng, các kết cấu khung nhà thép
trong Công nghiệp và dân dụng. Với cấu hình Chữ I nên tính chịu lực và đàn hồi
rất tốt, vững chắc, hình thức đẹp, khỏe khoắn làm tôn vẻ đẹp kết cấu của công
trình.
 +) Ngoài ra, thép chữ I còn được sử dụng làm dầm cẩu trục khá phổ biến, làm
khung nhà, dựng khung máy, thiết bị nâng hạ, xây dựng cầu đường, …

Chương 2: Phân tích lựa chọn vật liệu chế tạo dầm thép chữ I.
- Chọn vật liệu kết cấu hàn là tổ hợp của nhiều chi tiết mà trong đó mỗi chi tiết có
chức năng và điều kiện làm việc không giống nhau. Do đó phải căn cứ vào yêu cầu
kĩ thuật của từng chi tiết để lựa chọn vật liệu chế tạo cơ bản sao cho hợp lí. Vừa
phải đảm bảo chất lượng năng suất, vừa phù hợp với giá thành chế tạo kết cấu.
- Mặc dù các chi tiết có kích thước và hình dạng khác nhau song đều được chế tạo
từ vật liệu kim loại thanh thép. Qua gia công cơ khí sau đó hàn lại thành “kết cấu
dầm đỡ”. Là kết cấu tấm được chế tạo sao cho đảm bảo chỉ tiêu về cơ tính và độ tin
cậy cao khi làm việc.
THÉP SKD61

Đặc trưng thép tấm SKD61

Chống ăn mòn, chống oxi hóa ở cả môi trường nhiệt độ thấp cũng như nhiệt độ cao
Có độ bền kéo, độ dẻo dai cao
Khả năng tạo hình, khả năng ưu việt trong chế tạo máy và độ đánh bóng cao
Có sức mạnh ở nhiệt độ cao và chống lại sự giãn nở vì nhiệt của kim loại
Có độ cứng cao
Ít vênh méo, biến dạng trong quá trình làm cứng

Mác thép tương đương:

DIN 17350 ASTM A681 JIS G4404 NF A35-590 ISO 4957 BS 4659 GB/T1299

X40CrMoV51 T20813 / H13 SKD61 X40CrMoV5 40CrMoV5 / H6 BH13 4Cr5MoSiV1

Ứng dụng:

Đùn trục, gá, bánh răng, thanh dẫn động, thanh truyền động, ốc vít, bulông, khuôn mẫu, trục
 piton ,dầm …..

Thành phần hóa học

JIS G4404 C Mn Si P S Cr Mo V

SKD61 (%) 0.35 - 0.42 0.25 - 0.50 0.8 - 1.20 ≤ 0.030 ≤ 0.020 4.8 - 5.5 0.8 - 1.15 1.0 - 1.15

Tính chất cơ học

Năng lượng Độ dãn dài Giảm diện tích trong

Giới hạn chảy Độ bền kéo Brinell hardness Tỷ trọng
va đập tới điểm đứt mặt cắt ngang tới điểm đứt
Rp0.2(MPa) Rm (MPa) (HBW) kg/dm3
KV (J) A (%) Z (%)

799 (≥) 835 (≥) 32 43 22 313 161

Độ bền ổn
Giới hạn biến dạng
Nhiệt độ Nhiệt độ đặc Độ dẫn Kháng Giới hạn đàn định
Temp. rão
T biệt nhiệt điện hồi (10000h)
°C/°F (10000h)
°C/F J / kgK W/mK µΩ·cm kN/mm2 (Rp1,0)
(Rp1,0) N/mm2
N/mm2

12 44 42 333 668 933 687

Nhiệt độ cứng: 820-850 C

Ouenching Medium : Dầu

HBS độ cứng ủ : 235

Lạnh HBS độ cứng kéo: 262

 Nhiệt độ sấy ℃: 788

Sau khi ủ độ cứng ≥HRC : 60

Chương 3: Phân tích lựa chọn các phương pháp chế tạo dầm thép chữ I và mô
tả trình tự gia công với sản phẩm cụ thể đã chọn.

- Dầm thép chữ I là một cấu kiện được sử dụng rất phổ biến, vì vậy để vừa đảm
bảo độ bền vừa đảm bảo tính hàn, giá thành lại phù hợp ta chọn vật liệu là thép
E460 Carbon và hợp kim thấp cường độ cao thép tấm.
- Khi chế tạo dầm thép chữ I ta chọn phương pháp hàn mà cụ thể là phương pháp
hàn tự động dưới lớp thuốc (Submerged Arc Welding - SAW), còn có tên gọi là
hàn hồ quang chìm hay hồ quang ngầm, là phương pháp hàn trong đó hồ quang
được bảo vệ bởi lớp thuốc dạng bột. Lớp thuốc này sẽ nóng chảy và sinh khí bảo
vệ hồ quang đồng thời giúp cải thiện chất lượng luyện kim của mối hàn.

- Những ưu điểm của phương pháp hàn này là:

+) Phương pháp hàn này đảm bảo kích thước hàn và thành phần hóa học đồng điệu
trên suốt chiều dài dầm.

+) Nhiệt lượng hồ quang tập trung và nhiệt độ rất cao cho phép hàn với tốc độ lớn.

+) Chất lượng mối hàn cao, kim loại mối hàn đồng nhất về thành phần hoá học.

+) Mối hàn có hình dạng tốt, đều đặn, ít bị khuyết tật như không ngấu, rỗ khí, nứt
và bắn tóe.

+) Giảm tiêu hao kim loại điện cực và điện năng. Tự động hóa quá trình hàn.

+) Điều kiện làm việc của thợ hàn tốt, ít phát sinh khí độc so với hàn hồ quang tay.

- Tuy nhiên nó cũng có một số hạn chế:

+) Hạn chế cơ bản của hàn hồ quang chìm là tư thế hàn. Hạn chế khác có khả năng
khắc phục là chỉ dùng để hàn thép thường và thép hợp kim thấp-độ bền cao.

+) Năng lượng hàn cao, tốc độ nguội thấp là các nguyên nhân khiến phương pháp
này không thể áp dụng trên các thép hóa bền nhiệt. Khi hàn hồ quang chìm trên
thép, năng lượng hàn là thông số quan trọng cần xác định chính xác. Tất nhiên
chúng ta có thể phân tán năng lượng hàn bằng cách hàn nhiều lớp. Và trong nhiều
trường hợp có thể dùng các dây hàn flux cored hoặc GMAW.
+) Khi hàn bán tự động thì khó khăn lớn nhất là mồi hồ quang và hàn đúng rãnh
hàn cũng như kiểm soát đường biên hàn chính xác.

- Phương pháp chế tạo: Kết cấu dầm hàn chữ I có thể coi như hai dầm chữ T ghép
lại, nó có một tấm vách và hai tấm đế được hàn với nhau bằng bốn mối hàn góc, do
vậy các trị số nội lực tác dụng và nội lực phản kháng xét như đối với dầm chữ T.

- Quy trình gia công sản phẩm:

+) Nguyên công 1: chuẩn bị phôi và các nguyên liệu để hàn

. Phôi có dạng tấm hình chữ nhật dùng thép A36 có kích thước:

Chiều dài: 6000-24000 mm; chiều rộng: 1500-3000 mm; chiều cao: 3-450mm

. Chuẩn bị máy hàn, dây hàn HV-EM12 và thuốc hàn là EG-F7A0.

+) Nguyên công 2: Tạo ra phôi với kích thước chính xác cho sản phẩm cần chế tạo
và xác định vị trí cần hàn.

. Xác định các vị trí cần cắt trên phôi ban đầu để có thể tạo ra các phôi với kích
thước mà ta cần. Sử dụng máy cắt để thu được các tấm đế và tấm vách có kích
thước như sau:

Với các tấm đế (dài*rộng*cao): 24000*400*15 mm

Với các tấm vách (dài*rộng*cao): 24000*1000*10 mm

. Sau đó với 2 tấm đế xác định vị trí trung điểm dọc theo chiều dài của tấm, kẻ một
dường dọc. Sau đó từ đường dọc đó, kẻ thêm 2 đường thẳng song song với nó và
cách đều nó một khoảng d = 5 mm để phù hợp với chiều dày (chiều cao) của tấm
vách.

. Dựng demo khung 3 tấm, nếu có thể thì cố định bằng khung để đảm bảo độ chính
xác cho sản phẩm.

+) Nguyên công 3: Khi đã cố định được các tấm, làm nóng mối hàn và thực hiện
hàn theo quy trình như 1 trong 2 hình sau:
+) Nguyên công 4: Sau khi thu được sản phẩm hàn, trên các mối hàn còn nhiều chi
tiết thô, ta cần phải sử dụng máy mài để làm nhẵn lại chi tiết đồng thời chỉnh lại
cho đúng kích thước phù hợp.

Sau khi hàn hồ quang chìm

- Sau khi hoàn thành được các mối hàn, chúng ta cần có thêm bước làm sạch để
đảm bảo thẩm mỹ cho sản phẩm sau khi hàn. Làm sạch mối hàn là quá trình sử
dụng các biện pháp tác động bên ngoài để lấy đi các vết nhiệt đen bám trên bề mặt
để trả lại tốt nhất có thể màu sắc vốn có của kim loại.

- Chúng ta có thể làm sạch mối hàn bằng một trong các phương pháp sau đây:
+) Tẩy mối hàn bằng phương pháp tác động vật lý: Đây là phương pháp tẩy mối
hàn bằng cách sử dụng các loại máy mài và sáp đánh bóng chuyên dụng để tác
động lên mối hàn. Ưu điểm của phương pháp này là tương đối dễ áp dụng. Phương
pháp này còn được gọi với tên khác là đánh bóng kim loại. Tuy nhiên phương pháp
này chỉ sử dụng hiệu quả cho các mối hàn nằm ở bề mặt phẳng hoặc các góc dễ
tẩy. Trường hợp mối hàn nằm ở góc khuất, máy mài không thể tiếp cận được thì
phương pháp này hầu như không thể áp dụng được. Chất lượng, thẩm mỹ của mối
hàn sau khi áp dụng phương pháp này còn tùy thuộc vào tay nghề của người thợ
hàn. Nếu mài quá tay, chúng ta phải mất thêm công đoạn xử lý các vết xước, lồi
lõm do máy mài gây ra.

+) Tẩy mối hàn bằng phương pháp điện hóa: Mối hàn sau khi hoàn thành được xử
lý bằng dòng điện kết hợp với hóa chất chuyên dụng có khả năng dẫn điện. Về bản
chất, đây là phương pháp xử lý mối bằng dòng điện có sự tham gia của hóa chất ăn
mòn để trả lại vẻ ban đầu của kim loại. So với phương pháp tẩy vật lý thì phương
pháp này cho hiệu quả cao hơn, thời gian xử lý nhanh và tác động được cả ở những
vị trí khó như góc, cạnh khuất. Tuy nhiên, phương pháp này đòi hỏi chi phí đầu tư
cao về máy móc và khó sử dụng hơn các phương pháp khác.

+) Tẩy mối hàn bằng phương pháp tác động hóa học: Phương pháp này sử dụng
hóa chất phủ lên mối hàn và nhờ tác động ăn mòn của hóa chất để làm sạch kim
loại. Khi quá trình ăn mòn kết thúc, các vết đen bám trên bề mặt kim loại được
sinh ra do nhiệt sẽ được làm sạch. Các loại hóa chất được kết hợp và pha chế theo
tỷ lệ khác nhau, áp dụng cho các kim loại khác nhau tùy theo hướng dẫn của nhà
sản xuất.

Ưu điểm của phương pháp tẩy mối hàn bằng hóa chất là có thể sử dụng tại mọi vị
trí hàn, khả năng làm sạch cao và không yêu cầu khắt khe về tay nghề của người
thợ hàn. Nhược điểm là mối hàn cần có thời gian ăn mòn nên sẽ lâu hơn các
phương pháp khác.

So với các phương pháp tác động vật lý thì chất tẩy mối hàn có nhiều ưu điểm hơn.
Chất tẩy mối hàn không chỉ làm sạch mối hàn mà còn đảm bảo được tính thẩm mỹ.
Vì vậy chất tẩy mối hàn thường được sử dụng trong hàn inox.

Chương 4: Lựa chọn phương pháp xử lý nhiệt cho sản phẩm đã chọn

Các phương pháp nhiệt luyện

a. Ủ

- Là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định (từ 200 - 1000 0C),
giữ nhiệt lâu rồi làm nguội chậm cùng với lò để đạt được tổ chức ổn định.

- Mục đích của ủ là:

 + Làm giảm độ cứng để dễ tiến hành gia công cắt.

+ Làm tăng độ dẻo để dễ tiến hành rập, cán và kéo thép ở trạng thái nguội.

+ Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong sau các nguyên công gia công cơ
khí và đúc,hàn.

+ Làm nhỏ hạt thép nếu nguyên công trước làm hạt lớn.

- Tùy theo yêu cầu kỹ thuật người ta áp dụng các phương pháp ủ sau:
+ Ủ hoàn toàn

Để đạt được độ hạt nhỏ mịn của thép, do đúc hay rèn quá nhiệt, do nhiệt
luyện sai chế độ, hạt bị thô. Ta khắc phụ bằng cách ủ hoàn toàn. Chế độ ủ hoàn
toàn được thực hiện như sau: chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ A 3 + (30 -
500C). (A3 là đường cong GS trên giản đồ trạng thái) . Ở nhiệt độ tới hạn A3 thép
chuyển biến hoàn toàn sang austenit, ta giữ nhiệt độ đó trong khỏang thời gian
nhất định. Sau đó làm nguội cùng lò đến 200 - 500 0C. Rồi tiếp tục làm nguội ngoài
trời.
+ Ủ đẳng nhiệt

Để rút ngắn thời gian ủ người ta ủ đẳng nhiệt. Phương pháp này được tiến
hành như sau: nung chi tiết đến nhiệt độ A 3 + (20 - 300C). sau đó giữ nhiệt trong
khỏang thời gian, rồi chi tiết được chuyển sang lò khác hoặc làm nguội ở nhiệt độ
680 - 7000C. Ở nhiệt 680 - 7000C chi tiết cần phải được giữ nhiệt trong khỏang 2 -
5 giờ. Tiếp đó làm nguội ngoài khí trời.
+ Ủ để được xementit hạt

Phương pháp này được sử dụng cho thép dụng cụ. Quá trình ủ làm thay đổi tổ
chức tế từ xementit tấm thành xementit hạt, làm giảm độ cứng, tăng tính cắt gọt
chi tiết. Ngoài ra còn làm giảm sự nứt, biến dạng trong khi tôi. Phương pháp này
được tiến hành như sau: nung thép ở nhiệt độ A 1 + (30 - 500C), giữ nhiệt từ 6 đến
8 giờ, giảm nhiệt với tốc độ từ 40 – 50 độ/giờ cùng với lò tới nhiệt độ 600 - 650 0C,
sau đó tiếp tục làm nguội ngoài khí trời.
+ Ủ khử nội lực bên trong của thép
 Sau khi đúc, hàn và cán thì bên trong chi tiết sẽ xuất hiện nội lực. Để giảm ứng
suất gây nứt chi tiết người ta ủ khử ứng suất. Phương pháp ủ được tiến hành như
sau: nung nhiệt độ tới 500 - 6000C, giữ trong thời gian nhất định, sau đó làm nguội
chậm cùng lò. Để rút ngắn thời gian giữ nhiệt, trong sản xuất người ta thường
tăng nhiệt độ ủ lên tới 650 - 6800C. Vậy nhiệt độ ủ khử nội lực dưới điểm tới hạn
A1 (7300C).
+ Ủ không hoàn toàn

Ủ không hoàn toàn là nung nóng chi tiết lên nhiệt độ cao hơn đường GSK, giữ
chi tiết và làm nguội. Mục đích tạo những hạt mới đồng đều.

b. Thường hóa

- Là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
Austenit (A3 +(30 - 50oC) hay Acm + (30 - 50oC)) giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp theo
trong không khí tĩnh để Austenit phân hóa thành peclit phân tán thành xocbit với
độ cứng tương đối thấp. Ưu điểm của phương pháp này là giải phóng lò ngay sau
khi nung.

- Mục đích của thường hóa cũng giống như ủ nhưng thường áp dụng cho các
trường hợp sau:

+ Đạt độ cứng thích hợp để gia công cắt đối với thép cacbon thấp(£ 0,25%)

+ Làm nhỏ xementit để chuẩn bị cho nhiệt luyện cuối cùng.

+ Làm mất xementit II ở dạng lưới của thép sau cùng tích.

+ Khử ứng suất trong thép do gia công áp lực.

c. Tôi thép

- Tôi thép là phương pháp nung nóng thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn để làm
xuất hiện tổ chức Austenit giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để austenit
chuyển thành mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác với độ cứng cao.

- Mục đích của tôi thép là: Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép.
 - Có hai hình thức tôi là: tôi xuyên tâm và tôi mặt ngoài.

+ Tôi xuyên tâm

Chọn nhiệt độ để tôi thép theo thành phần cacbon trên giản đồ:
Thép trước cùng tích:
Thép sau cùng tích:

Giữ nhiệt và làm nguội nhanh hợp lý (làm nguội trong nhiều môi trường khác
nhau). Chi tiết cứng cả trong lẫn ngoài. Để đánh giá hiệu quả của các phương
pháp tôi người ta đưa vào chỉ tiêu độ thấm tôi.

+ Tôi mặt ngoài

Tôi mặt ngoài thực hiện bằng cách nung nhanh và làm nguội lớp mặt
ngoài của chi tiết. Bề mặt chi tiết sau khi tôi có độ cứng cao còn phần lõi
vẫn mềm và dẻo. Tôi mặt ngoài thường dùng để tôi bánh răng, các trục
truyền động xoắn. Các phương pháp tôi mặt ngoài thường được sử dụng:

 Tôi cao tần: là sử dụng dòng điện xoay chiều có tần số cao để nung nhanh
bề mặt ngoài của chi tiết.
 Tôi bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen:

Nung nhanh chi tiết bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen để bề mặt đạt đến nhiệt độ
tới hạn A3 và làm nguội nhanh trong nước hay dung dịch hóa chất.

d. Ram thép

Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi dưới các nhiệt độ
nhiệt độ tới hạn (AC1), giữ nhiệt độ ở một thời gian và làm nguội. Nhằm để
mactenxit và austenit dư phân hóa thành các tổ chức thách hợp phù hợp với điều
kiện làm việc quy định.
 Mục đích của ram thép là làm giảm hoặc làm mất các ứng suất dư sau khi tôi
đến mức cần thiết để đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài của sản phẩm cơ khí mà
vẫn duy trì cơ tính sau khi tôi.

- Có 3 cách ram:

+ Ram thấp là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 150 - 250 0C tổ
chức đạt được là mactenxit ram.

+ Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300 -
4500C tổ chức đạt được là troxit ram.

+ Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500 - 650 0C, tổ
chức đạt được là xoocbit ram.

Chương 5: Kết luận.

Với việc phân tích, phân loại như trên ta có thể thấy công dụng to lớn của mặt
bích trong cuộc sống hiện đại ngày nay.Vì vậy mặt bích luôn được sử dụng rộng
rãi trên thế giới bởi những ưu điểm vượt trội của nó.
Mặt bích là một bước tiến đột phá trong ngành thiết kế đường ống:

• Dễ dàng trong việc lắp đặt, kiểm tra và sửa chữa.

• Đơn giản trong việc bảo trì và vận hành.

• Hiệu quả trong việc kiểm tra và điều chỉnh

- Dầm chữ I với thiết kế tương tự với hình chữ H, tuy nhiên về độ dài cánh thường
ngắn hơn so với độ dài bụng. Tuy có thiết kế khác nhau nhưng thép hình I vẫn có
khả năng chịu lực và giữ cân bằng tốt như sản phẩm thép H. Bởi vì thế ứng dụng
cũng thép hình I cũng khá phổ biến, ngoài ứng dụng trong các công trình xây dựng
thì thép hình I còn được sử dụng để làm đòn cân, đòn bẩy…..ứng dụng trong các
toàn nhà và các công trình đặc biệt, đòi hỏi nguyên vật liệu vào có khả năng chịu
lực cũng như chịu va đập cao. Vì vậy nếu chúng ta sử dụng thép ASTM A36(Steel
Grade A36) Carbon và hợp kim thấp cường độ cao thép tấm thì sẽ vừa đảm bảo
được độ bền cho sản phẩm mà giá cả lại phù hợp phải chăng. Hơn nữa trong quá
trình sản xuất cũng như ứng dụng thép chữ I vào trong cuộc sống, thép A36 có tính
hàn rất tốt. Vì vậy nếu sử dụng thép A36 làm nguyên liệu chính để chế tạo dầm
thép chữ I, thì ta chọn phương pháp hàn mà cụ thể là hàn hồ quang chìm là thích
hợp nhất.

- Ngoài ra nếu sử dụng các nguyên liệu khác ta cũng có thể chế tạo ra dầm thép
chữ I theo những cách khác. Ví dụ như ta có thể sử dụng các loại mác thép như:
XCT 34, XCT 38, XCT 42 và XCT 52 để chế tạo ra dầm thép I bằng phương pháp
cán nóng và dập nguội. Và rất nhiều các phương pháp khác nhau nữa.

___ THE END ___