TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
Bộ môn Hàn & Công nghệ Kim loại
------o0o------

BÀI TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

Mã HP: ME 2030
ĐỀ SỐ: 2 – Sản phẩm bánh răng

Thực hiện : SV. Đỗ Trọng Dương

Lớp KT Ô TÔ 01 K66

Hướng dẫn: PGS.TS. Vũ Huy Lân

HÀ NỘI – 07/2022
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
======o0o======

BÀI TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

ĐỀ 2: Sản phẩm bánh răng
Họ và tên sinh viên: Đỗ Trọng Dương
MSSV: 20210254
LỚP: ME2030 – 131990
Nội Dung:
Chương 1: - Giới thiê ̣u chung về sản phẩ m bao gồ m: Các đă ̣c điể m cơ
bản và ứng du ̣ng của sản phẩ m trong thực tế .

Chương 2: - Lựa cho ̣n vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o (mô ̣t hoă ̣c nhiề u loa ̣i) cho sản
phẩ m và trình bày các đă ̣c tính cơ bản của vâ ̣t liê ̣u bao gồ m: Thành phầ n
hóa ho ̣c, cơ tiń h, lý tính, hóa tính, ...

Chương 3: - Lựa cho ̣n phương pháp chế ta ̣o sản phẩ m và mô tả trình tự
gia công với sản phẩ m cu ̣ thể đã cho ̣n, tin
́ h toán thồ ng số cắ t go ̣t chính
cho mô ̣t số nguyên công cơ bản.

Chương 4: - Lựa cho ̣n phương pháp xử lý nhiê ̣t cho sản phẩ m đã cho ̣n.

Chương 5: - Kế t luâ ̣n.

 CHƯƠNG 1
Giới thiệu chung về sản phẩm

1. Bánh răng
Bánh răng là một bộ phận không thể thiếu trong hệ thống cơ vận hành của một
chiếc xe hay của một máy móc công nghiệp nào đó. Nó là bộ phận trong hệ thống
chuyển động của các máy móc cơ khí, nó có hình dạng là một hình tròn với các
răng cưa bao bọc bên ngoài như các răng rãnh nối tiếp nhau. Chúng thường được
sử dụng theo cặp, có thể từ 2 – 3,4 cặp. Các cặp nối tiếp nhau theo hình dạng song
song. Chúng có tác động trực tiếp tới việc truyền động, phân phối tới tốc độ nhanh
hay chậm của động cơ.

2. Các yêu cầu kỹ thuật cơ bản của bảnh răng:

a) Cấp chính xác của bánh răng:
Theo tiêu chuẩn Việt Nam( TCVN ) quy định Độ chính xác của bánh răng có 12
cấp và được đánh số từ 1 đến 12 ,mức độ chính xác giảm dần từ 1-12 , trong đó cấp
1 là cấp chính xác nhất, cấp 12 là kém chính xác nhất và thường sử dụng các cấp
chính xác 6,7,8,9 ( chú ý: Độ chính xác của bánh răng khác với quy định cấp độ
chính xác của chi tiết gia công là 20 cấp chính xác).
b) Kết cấu của bánh răng
 Nếu đường kính ngoài (d) của bánh răng d < 150 mm: Bánh răng
được chế tạo liền khối và không khoét lõm.

 Nếu d < 600: Bánh răng thường được khoét lõm để giảm khối lượng.
  Nếu d > 600: Bánh răng thường được chế tạo vành riêng bằng thép
tốt, sau đó ghép vào moayer, loại này tôt, nhưng mà chi phí gia công
đắt.

3. Bản vẽ bánh răng và 9 thông số cơ bản cần nhớ:

Thông số là một thông tin vô cùng quan trọng trong khi gia công , thiết kế và lắp
đặt máy móc. Việc nhớ hết tất cả các thông số là điều khá khó khăn, song cũng cơ
những thông sô cơ bản mà bắt buộc người chế tạo cần phải nắm rõ.
• Vòng đỉnh: là đường tròn đi qua đỉnh răng ( da=m(Z+2) )
• Vòng đáy: là vòng tròn đi qua đáy răng ( d f=m(Z-2.5) )
• Vòng chia: là đường tròn tiếp xúc với một đường tròn tương ứng của bánh
răng khác khi 2 bánh ăn khớp với nhau ( d=m.Z )
• Số răng: Z=d/m
• Bước răng: là độ dài cung giữa 2 profin của 2 răng kề nhau đo trên vòng chia (
P=m. π )
• Modun: là thông số quan trọng nhất của bánh răng ( m = P/π )
• Chiều cao răng: là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chia ( h=ha +
hf=2.25m )
• Chiều dày răng: là độ dài cung tròn giữa 2 profin của một răng đo trên vòng tròn
chia ( St = P/2 = m/2 )
• Chiều rộng rãnh răng: là độ dài cung tròn đo trên vòng chia của một rãnh răng (
Ut= P/2 = m/2 )

4. Phân loại và Công dụng:

Bánh răng là chi tiết thông dụng dùng để truyền chuyển động quay. Bánh răng
thường dùng gồm có ba loại:

Bánh răng trụ:

Công dụng của bánh răng trụ để truyền chuyển động quay giữa hai trục song song.

- Bánh răng trụ có các răng hình thành trên mặt trụ tròn xoay, gồm các loại sau
đây:

+ Bánh răng trụ răng thẳng: răng hình thành theo mặt trụ.

+ Bánh răng trụ răng nghiêng: răng hình thành theo đường xoắn ốc trụ.

+ Bánh răng trụ răng chữ V: răng nghiêng theo hai phía ngược chiều nhau, làm
thành chữ V.

Bánh răng côn:

Bánh răng côn có công dụng truyền chuyển động quay giữa hai trục cắt nhau.
Răng của bánh răng côn được hình thành trên mặt côn, vì vậy kích thước của răng
và mô đun thay đổi theo chiều dài của răng, càng về phía đỉnh nón kích thước của
răng và mô đun càng bé.

Răng bánh vít và răng trục vít:

Có công dụng truyền chuyển động quay giữa hai trục chéo nhau.

- Răng của trục vít có dạng ren vít, trục vít có ren một, hai hoặc ba đầu mối. Mô
đun của trục vít bằng mô đun của bánh vít ăn khớp. Các kích thước của trục vít
được tính theo mô đun.

- Răng của bánh vít hình thành trên mặt tròn xoay có đường sinh là một cung tròn
(mặt xuyến). Đường kính của vòng chia và mô đun được tính trên mặt phảng
vuông góc với trục của bánh vít và đi qua tâm xuyến.
 Một số ứng dụng của bánh răng trong thực tế:

Hộp số Hệ thống truyền lực và vi sai

Cơ cấu bánh răng trong hộp giảm tốc

Trong bài tập này, em xin được giới thiệu cách chế tạo bánh răng trụ thẳng
chịu tải thường ăn khớp kích thước vừa:

CHƯƠNG 2
Lựa chọn vật liệu chế tạo cho sản phẩm và trình bày các đă ̣c tính cơ
bản của vâ ̣t liêụ bao gồ m: Thành phầ n hóa ho ̣c, cơ tính, lý tính, hóa
tính, ...

Do bánh răng cần chế tạo là bánh răng chịu tải

thường, chịu tốc độ quay không lớn nên vật liệu để làm
bánh răng này là các thép hóa tốt để làm bánh răng
thường là 40, 45, 40X đôi khi 40XH. Trong bài tập
này, em xin chọn thép 45 hay C45 bởi độ phổ biến
cũng như giá thành của nó.

Thép C45 là gì?

 Thép C45 là thép Carbon có hàm lượng Carbon là 0,45% (0,45%C), ngoài ra
loại thép này còn chứa các tạp chất khác như silic, mangan, lưu huỳnh, crom, phốt
pho, đồng, niken…

Thép cacbon C45 còn được gọi là nhóm thép hóa tốt do chế độ nhiệt luyện
cao thường được sử dụng phổ biến trong chế tạo các loại trục, bánh răng, lốp bánh
xe, trục, liềm, rùi, khoan gỗ làm việc, dao,…

Mác C45: Chữ “C” là kí hiệu của thép Cacbon, trong đó “45” có nghĩa là
mác thép chưa hàm lượng C là 0,45%.

Đặc điểm và tính chất của thép C45

Thành phần hóa học của thép C45

Mác C (%) min- Si (%) min- Mn (%) min- Cr (%) min-

P (%) tối đa S (%) tối đa
thép max max max max

C45 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40

Đặc tính cơ học của thép C4

Độ dày danh nghĩa (t)

Yield Sức Elon- Độ Benda-

Mác Điều Nhiệt
Strength căng gation cứng khả 1.95mm ≤ t ≤ 10.0mm
thép kiện độ
(Mpa) (Mpa) A5 (%) HRC năng

Cán Nung
 Cán 460 750 18 58 820

Nung 330 540 30 55 860

Bán kính
uốn
C45 Nước cong
2,0 x t 1,0 × t
ngập 2270 (≤90 °)
nước

Dầu
1980
ngập

Chỉ số cấp bền thép C45:

Độ bên Độ bền Độ giãn dài tương

Mác thép Tiêu chuẩn Độ cứng
đứt đứt đối
HRC
σb (Mpa) σc (Mpa) δ (%)

C45 TCVN 1766 - 75 610 360 16 23

Ở điều kiện bình thường thép C45 có độ cứng HRC là 23, trong trường hợp
yêu cầu cần thép có độ cứng cao hơn người ta sử dụng phương pháp tôi, ram để
tăng độ cứng của thép C45.

Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng phương pháp tôi dầu,
tôi nước hoặc tôi cao tần trong các điều kiện thích hợp để có độ cứng mong muốn.

Ứng dụng của thép C45:

 Thép mác C45 được ứng dụng và sử dụng phổ biến trong các công trình xây
dựng và công nghiệp hiện nay bởi cơ tính (độ bền, độ cứng, dộ dẻo,…) rất phù hợp
cho gia công cơ khí, chế tạo chi tiết máy, xây dựng cầu đường, khung thép,… dễ
dàng tôi, ram để đạt được độ cứng mong muốn.

Ngoài ra thép tròn C45 thường được dụng chế tạo, cán ren, bulong, làm chi
tiết máy, chế tạo các loại trục, bánh răng, chế tạo bản mã, mặt bích thép, trục,
liềm, rùi, khoan gỗ làm việc, dao,…

CHƯƠNG 3
Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trin ̀ h tư ̣ gia công
với sản phẩ m cu ̣ thể đã cho ̣n, tính toán thồ ng số cắ t go ̣t chính cho
mô ̣t số nguyên công cơ bản

Trong đề tài này, em tính toán sẽ gia công để tạo thành chi tiết bánh răng có
đường kính 90mm, cao 20mm có 32 răng, 8 lỗ khoan giảm khối lượng và moay-
ơ với lỗ đường kính 20mm ở giữa.

Do tính hóa tốt và khả năng gia công cao của C45, trong bài tập này, để chế
tạo sản phẩm bánh răng, em chọn phương pháp gia công cắt gọt. Để chế tạo chi
tiết này, em sẽ thực hiện 10 nguyên công sau:

Nguyên công 1: Cắt phôi

Do thép C45 trên thị trường có dạng
thanh có nhiều đường kính khác nhau, nên để tạo
phôi ta chỉ cần chọn thanh có đường kính trong
khoảng từ 95-100mm rồi cắt một đoạn dài 22mm
để gia công tiện sau này. Ở đây, em chọn thanh
đường kính 95mm.

Nguyên công 2: Khoan lỗ

Khoan lỗ lên phôi vừa cắt để có

được tính đồng tâm làm tiền đề cho các
nguyên công sau. Lỗ ta cần khoan có đường
kính 20mm, nên trước tiên ta sẽ khoan lỗ có
đường kính 19mm, để doa lỗ khoan sau này
Nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt cắt
Do nguyên công đầu tiên cắt tạo phôi dùng cưa chưa tạo đỗ nhẵn tối thiểu cho gia công
và dư ra một đoạn ngắn nên ta cần tiện thô các bề mặt để đạt được độ nhẵn yêu cầu và đạt đến
kích thước mong muốn. Do chiều dài trụ phôi là 22mm, nên mỗi mặt ta sẽ tiện thô đi khoảng
0.9mm kim loại.

Nguyên công 4: Tiện thô các bề mặt còn lại và tiện tinh lỗ
Ta tiện thô tạo tiền đề tiện tinh và tiện tinh lỗ chính vừa khoan. Do đường kính thanh C45
ngoài thị trường là 95mm, ta sẽ tiện thô phôi trên cho thành đường kính 91mm để chừa cho tiện
tinh sau này. Sau đó, ta đi doa lỗ khoan chính, sao cho nó có kích thước 20±0.1mm.

Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt ngoài trụ

Ta đi tiện tinh 2 mặt đáy phôi trước, do trước đó phôi dài 22mm, mà ta đã tiện thô đi
0.9mm mỗi mặt, nên quá trình tiện tinh này ta phải đưa dao một đoạn 0.1mm, tuy nhiên, trong
quá trình gia công có thể có sai số, ta cần đo đạc lại cẩn thận rồi tiện để có được kết quả cuối
cùng là chiều dài phôi đạt 20±0.1mm.

Sau đó là tiện tinh mặt bên của trụ. Nguyên công tiện thô trước ta tiện cho phôi đường
kính còn khoảng 91mm, nên lần đưa dao này ta chỉ đưa từ ngoài vào một đoạn 1mm, ta sẽ cố
gắng thực hiện sao cho đạt được kích thước cuối cùng là 90±0.1mm.

Nguyên công 6: Khoan lỗ giảm khối lượng

Do bánh răng ta thiết kế kích thước khá
lớn nên cần giảm khối lượng, trước tiên ta khoan
lỗ, trong chi tiết này ta khoan 8 lỗ đường kính
10mm giảm khối lượng, ta sẽ đi khoan thô mỗi lỗ
đường kính 9mm trước, rồi đi doa giống lỗ chính
để đạt kích thước cuối cùng 10±0.1mm.

Nguyên công 7: Phay giảm khối lượng

Cũng giống như khoan lỗ, ta phay để giảm
khối lượng chi tiết. Ta dự định sẽ phay rộng
20mm bởi 2 đường tròn đường kính đi qua tâm lỗ
khoan lần lượt là 50mm và 70mm. Do đó , ta chọn
dao phay ngón đường kính 18mm để tiện tinh sau
này đạt kích thước của độ rộng là 20±0.1mm. Và
chiều sâu của mỗi bên phay là 5mm, sai số
0.1mm.

Nguyên công 8: Tiện trụ bậc và doa góc

trụ bậc
Nguyên công này thực chất là chế tạo moay-
ơ cho bánh răng. Ta đi phay sâu 2.5mm mỗi bên
mặt bánh răng và phay tạo đường kính trụ nhỏ là
35mm.

Nguyên công 9: Phay răng

Đây là nguyên công chính trong chế tạo
bánh răng. Ở đây ta sử dụng phương pháp phay
bằng dao hình trụ cho chạy xung quang mặt ngoài
của bánh răng. Ta mài đủ một chu kì 32 răng một
cách từ từ, mỗi chu kì ta phay một ít, cho đến khi
đạt được chiều sâu yêu cầu.

Nguyên công 10: Doa góc ngoài của bánh răng

Ta doa góc ngoài của bánh răng để tạo độ trơn cho bánh răng, tránh góc sắc.
 CHƯƠNG 4
Lư ̣a cho ̣n phương pháp xử lý nhiêṭ cho sản phẩ m đã cho ̣n

Do yêu cầu làm việc của chi tiết,

răng cần phải có độ cứng và độ bền cần
thiết, không cho phép chi tiết được phép
rạn nứt, cháy do nhiệt, biến dạng do nhiệt
phải bé, cơ tính phải đồng đều. Để đạt
được các yêu cầu trên thi phải có chế độ
nhiệt luyện hợp lý.

Sau khi cắt răng, bánh răng được nhiệt luyện bằng nhiều phương pháp khác
nhau. Đối với bánh răng có modun và kích thước nhỏ thì ta dùng phương pháp tôi
thể tích còn với các bánh răng có modun lớn và kích thước lớn thì phải dùng
phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần. Phương pháp tôi bằng dòng
điện cao tần có ưu điểm là dễ điều chỉnh được chiều dầy thấm tôi, biến dạng bé, độ
nhẵn bề mặt cao tuy nhiên vốn đầu tư lớn chỉ dùng cho sản xuất loạt lớn vì mỗi
một loại răng khác nhau phải dùng các vòng nung khác nhau.
 Có thể nung nóng nhanh bề mặt bằng các phương pháp sau:
+ Nung nóng bằng dòng dòng điện cảm ứng cao tần.
+ Nung nóng bằng ngọn lửa đèn xì Axetylen.
+ Nung nóng bằng tiếp xúc giữa hai phần giáp nhau có dòng điện chạy qua.
+ Nung nóng trong chất điện phân.

Phương pháp hoá nhiệt luyện:

+ Đối với loại thép ít cacbon ( kể cả thép hợp kim ) sau khi gia công cắt gọt phải
tôi.
+ Đối với các chi tiết bánh răng có yêu cầu tính chịu mài mòn cao thì phải thấm
Nitơ.
 Kết luận: Do kích thước của bánh răng chế tạo, ta chọn phương pháp tôi thể
tích.
Tôi: 8200C nguội trong dầu.
Ram cao: 5000C thời gian ram 1-2h. Thu được tổ chức Xoocbit ram độ cứng
chỉ đạt 180-250HB.

Đối với chi tiết bánh răng vừa chịu mài mòn và va đập thì sau khi nhiệt
luyện hóa tốt (tôi+ram cao) ta phải tôi cảm ứng + ram thấp (150-2500C) : bề mặt
đạt được độ cứng 50-58HRC chống mài mòn khá tốt, lõi đạt độ cứng 30-40HRC
chịu được va dập cao. Tuy nhiên bánh răng ta chế tạo chỉ là bánh răng truyền lực,
không cần thực hiện tôi cảm ứng và ram thấp.

CHƯƠNG 5
Kết luận

Trên đây là quy trình chế tạo chi tiết bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp ngoài
kích thước vừa. Sau các nguyên công trên, ta sẽ thực hiện một đợt kiểm tra tổng
thể: kiểm tra chịu va đập, chịu mài mòn, độ cứng,…
Do kiến thức còn hạn hẹp và với phạm vi của bài, em chỉ đưa ra được quá
trình, các nguyên công, tính toán 1 số thông số cắt gọt chính chứ chưa đi sâu được
vào tính toán và xử lí chi tiết. Kính mong nhận được lời góp ý cũng như sự chỉ dạy
của thầy.
Em xin chân thành cảm ơn!

Bách Khoa, ngày 12 tháng 7 năm 2022

Sinh viên:

Dương

Đỗ Trọng Dương