CNCTCK Nhóm 3 21 - 5 - 2021

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CƠ KHÍ Nhóm 3
VIỆN CƠ KHÍ
NHIỆM VỤ BTL HỌC PHẦN CNCTCK
Nhóm 3 bao gồm: (Tên – Lớp – MSSV)

Phạm Văn Trọng – CĐT57ĐH – 69655- Nhóm trưởng
Trần Đức Trung – KNL59ĐH – 80188
Lê Quang Vũ – KNL59ĐH – 80430
Phạm Văn Tùng – KNL59ĐH – 80308
Ngô Long Vỹ - KNL59ĐH - 80468
Tên học phần: Công nghệ chế tạo cơ khí
Số tín chỉ: 3
Nhiệm vụ:
Thiết kế Qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng C9
Các tài liệu ban đầu làm cơ sở cho quá trình thiết kế:
+ Bản vẽ chi tiết gia công
+ Sản lượng chi tiết cần chế tạo: 500 tấn/năm.
Nội dung các công việc cần thực hiện:
1. Phân tích chức năng làm việc nói chung của chi tiết, phân tích
tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết;
2. Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm;
3. Xác định dạng sản xuất;
4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi;
5. Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên
công;
6. Lập thứ tự các nguyên công;
7. Chọn máy cho mỗi nguyên công;
8. Chọn lượng dư giữa các nguyên công và dung sai nguyên công;
9. Chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo lường;
10. Chọn đồ gá, nếu cần thì thiết kế đồ gá;
11. Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công (tra bảng).
Tài liệu cần nộp:

+ 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ A4;
+ 01 bản vẽ sơ đồ nguyên công khổ A4;
+ 01 bản thuyết minh theo trình tự các công việc thực hiện ở trên, có in kèm
thông tin nhóm và lịch trình làm việc nhóm.
Lưu ý: Tờ giao nhiệm vụ này được đóng lại vào trang đầu của bản thuyết
minh.
Hải Phòng, ngày tháng năm 20 .
Lời nói đầu........................................................................................................2
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.............3
1.Phân tích:..................................................................................................3
2. Điều kiện kỹ thuật:..................................................................................3
3. Tính công nghệ trong kết cấu.................................................................3
II. Xác định dạng sản xuất.............................................................................5
1. Bản vẽ chi tiết..........................................................................................5
2.Hình ảnh 3D..............................................................................................5
3. Tra khối lượng riêng của vật liệu (GX 21-40) , tính thể tích và khối
lượng sản phẩm...................................................................................................5
4. Cho tổng sản lượng là 500 Tấn/ năm. Xác định dạng sản xuất...........5
4. Xác định phương pháp chế tạo phôi:....................................................8
5. Bản vẽ lồng phôi......................................................................................8
III. Lập thứ tự các nguyên công...................................................................10
1. Lập bảng thông kê các bề mặt của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật và định
hướng phương pháp gia công...........................................................................10
2. Thứ tự các nguyên công........................................................................12
3. Chọn máy, dao và tính chế độ cắt........................................................13
4. Các bước gia công.................................................................................22
5. Các phiếu nguyên công phiếu kiểm tra...............................................24
1
Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo cơ khí là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức cơ sở
trong lĩnh vực chế tạo máy. Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng, lưu thông trên
thị trường, thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà
sản suất, nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật theo một yêu cầu cho
trước. Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo.
Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ. Từ
cơ bản đến chuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai.
Đồ án công nghệ chế tạo cơ khí giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn, với
nhiệm vụ gia công chi tiết dạng càng và sự hướng dẫn tận tụy của thầy
Nhóm 3 đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu
được giao. Qua đó nhóm 3 đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến
thực tiễn, để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng
về kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng của nước
ta nói chung. Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của sau này.
2
Thuyết minh đồ án môn học
Công nghệ chế tạo cơ khí
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.
1.Phân tích:
Đây là chi tiết dạng càng, các chi tiết càng thường có chức năng biến
chuyển động của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác (pít
tông của động cơ đốt trong – trục khuỷu). Ngoài ra chi tiết càng còn dùng để
đẩy các bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc).
- Kích thước lớn nhất của chi tiết: l=120mm.
Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính
xác, đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ f22 và f28, độ vuông góc giữa
đường tâm trục và mặt đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ f22, đạt chỉ tiêu công nghệ yêu
cầu.
2. Điều kiện kỹ thuật:
-Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: 7.
-Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ  22: 0,05/100.
-Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm.
-Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22H7, 28H7: 0,1mm/100mm.
-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22H7: 0.05mm/100mm.
-Độ cứng vật liệu: 180HB - 220HB (gang xám).
-Độ nhám mặt đầu: Rz= 40.
-Độ nhám mặt trụ: Rz= 40
3. Tính công nghệ trong kết cấu.
 Tính công nghệ trong kết cấu phải được đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm
thời gian và nâng cao chất lượng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi
gia công. Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp. Bề
mặt gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa.
3
Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính
xác gia công.
 Với mục tiêu trên chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:
+ Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia công các mặt
đầu trong cùng một nguyên công .
+ Hai lỗ Φ22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này nằm trên
các mặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các mặt đầu.
+ Hai lỗ Φ22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá.
- Ngoài ra chi tiết càng gạt được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám
với độ cứng của vật liệu HB 200 có:
+ Ưu điểm: Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc.
+ Nhược điểm: Cơ tín không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất
thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá.
 Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhược điểm: Vị trí của 2 lỗ Φ22 và lỗ
Φ28 có đường tâm vuông góc với nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay
đổi cách gá đặt. Quá trình đó ảnh hưởng đến độ  của lỗ Φ22 và lỗ Φ28 .
4
II. Xác định dạng sản xuất

1. Bản vẽ chi tiết.
2.Hình ảnh 3D.
3. Tra khối lượng riêng của vật liệu (GX 21-40) , tính thể tích và khối lượng
sản phẩm.
- Khối lượng riêng: γ = 7,1 g/cm3
- Thể tích: V = 266,3 cm3
- Khối lượng: 1,89 kg
- Độ cứng: HB gang xám=190 ( kg/mm2 )
4. Cho tổng sản lượng là 500 Tấn/ năm. Xác định dạng sản xuất
- Để xác định sản lượng chi tiết trước hết ta phải xác định khối lượng chi
tiết sau đó tra bảng kết hợp với dạng sản xuất ta sẽ tra được dạng sản
xuất.
- Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:
α+β
N = N1.m.(1+ 100 )
N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm.
chiếc
Tổng sản lượng : 500000 ÷1,89=264550( năm )
m: số chi tiết trong một sản phẩm. = 1

α : Phế phẩm trong xưởng đúc α = (3÷6)% = 4%
β: số chi tiết đựơc chế tạo thêm để dự trữ (5÷7%) = 6%

4+ 6
⟹ N=264550.1 . 1+( 100 )
=291005(Sản phẩm )
- Tra bảng 1.1 sách CNCTCK trang 11 ta xác định được dạng sản xuất là
sản xuất hàng khối.
5
6
7
4. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
 Chọn phôi: Theo yêu cầu sản xuất chi tiết Càng C9 với vật liệu là Gang xám
GX21-40 nên ta chọn phương pháp đúc để chế tạo phôi.
 Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu,
dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp. Chế
tạo phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Tuỳ
theo yêu cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sử
dụng các phương pháp chế tạo phôi khác nhau như đúc, rèn, dập... Theo yêu
cầu sản suất chi tiết càng gạt với vật liệu là gang xám GX 21- 40 nên ta
chọn phương pháp đúc để chế tạo phôi.
- Xét 2 phương pháp đúc sau:
+ Đúc trong khuôn cát
Nếu dùng phương pháp đúc trong khuôn cát, do tính chảy loãng kém và chi
tiết càng gạt ở đây nhỏ nên dễ bị thiên tích và rỗ khí. Mặt khác, đúc trong khuôn
cát cho bề mặt chi tiết xấu, kém chính xác, lượng dư nhiều gây khăn cho quá
trình cắt gọt.
+ Đúc trong khuôn kim loại
Khi sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại thì phôi đạt được độ
chính xác cao hơn, chất lượng bề mặt tốt hơn, lượng dư nhỏ hơn, ít bị rỗ khí và
thiên tích do khuôn được sấy nóng trước nên tốc độ truyền nhiệt chậm, có khả
năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so
với các dạng sản xuất khác. Hơn nữa, khuôn có thể được sử dụng nhiều lần nên
rất thuận tiện cho sản xuất hàng loạt.
Kết luận: Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc và dạng sản
xuât của chi tiết là loạt vừa nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong
khuôn kim loại.
5. Bản vẽ lồng phôi.
8
9
III. Lập thứ tự các nguyên công.

1. Lập bảng thông kê các bề mặt của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật và định hướng
phương pháp gia công.
STT Các bề mặt chi Yêu cầu kỹ Phương pháp gia Cấp chính
tiết thuật công xác và gia
công
1 Mặt đầu ∅ 28 Làm chuẩn tinh Phay Gia công tinh
Mặt A1 thống nhất
Rz40
2 Mặt đầu lỗ ∅ 28 còn Rz40 Phay Gia công tinh
lại
Mặt A2
3 Lỗ ∅ 28 Ra = 2,5 Khoét => Doa Gia công tinh
Mặt A3 ∅ 28+0,01
4 Mặt đầu lỗ ∅ 22 Rz40 Phay Gia công tinh

Mặt A4
5 Lỗ ∅ 22 Ra = 2,5 Khoét => Doa Gia công tinh

Mặt A5 ∅ 28+0,01
6 Lỗ A10 Lỗ M10 Taro Gia công thô
Yêu cầu kỹ thuật :

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ ∅ 22 với tâm lỗ ≤ 0,1 mm/100 mm
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ ∅ 28 với tâm lỗ ≤ 0,1 mm/100 mm
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅ 22 với tâm lỗ ∅ 28 ≤ 0,1 mm/100 mm
- Độ không đồng tâm của lỗ ∅ 22 ≤ 0,05 mm/100 mm
Bản vẽ mặt các bề mặt của chi tiết:
10
11
2. Thứ tự các nguyên công.
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
Với dạng sản xuất khối và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy
chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công phân tán nguyên công
kết hợp với đồ gá chuyên dùng và gia công tuần tự các bề mặt.
2.2. Chọn phương pháp gia công.
Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu
cầu.
- Gia công lỗ Φ28 +0,01

đạt độ bóng Ra = 2,5( m)
Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 7 ¿ 8
Có thể áp dụng phương pháp gia công lần lượt là: Khoét, doa.
- Gia công lỗ Φ22 +0,01

độ bóng Ra = 2,5 ( m)
Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 7 ¿ 8
Có thể áp dụng phương pháp gia công lần lượt là: Khoét, doa.
Lập tiến trình công nghệ.
Nguyên tắc chung lập tiến trình công nghệ là nhằm đảm bảo năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng
dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ...
Tuy nhiên, trong thực tế một dạng sản xuất có thể có nhiều phương án gia
công khác nhau. Số nguyên công cũng như thứ tự các nguyên công phụ thuộc
vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết.
Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ở đây ta dùng phương án hợp lý nhất
có thứ tự các nguyên công như sau:
NC 1: Phay 2 mặt đầu A1 A2 Φ28 chọn làm chuẩn tinh thống nhất
NC 2: Khoét, doa lỗ đặc Φ28 A3
NC 3: Phay mặt đầu  Φ22 A4
NC 4: Khoét, doa lỗ Φ22 A5
NC 5: Taro lỗ M10.
12
3. Chọn máy, dao và tính chế độ cắt.
Nguyên công I: Phay 2 mặt đầu A1 A2.
1.Chọn máy:
- Ta chọn máy gia công là máy phay, có các thông số:
+ Khoảng cách giữa đầu trục hoặc mặt đầu tới bàn máy: 50÷350 (mm).
+ Kích thước bàn máy: 200×800 (mm).
+ Số cấp chạy dao: 12
+ Giới hạn chạy dao (mm/ph):
Chạy dao dọc: 22,4÷1200.
Chạy dao ngang: 18÷800.
Chạy dao đứng: 9÷400.
+ Số cấp tốc độ: 12.
+ Giới hạn vòng quay (vòng/phút): 50÷3120.
+ Công suất động cơ (kw): 3.
+ Kích thước máy: 1720×7750.
2.Chọn dao:
- Ta chọn dao phay ngón chuôi trụ thép hợp kim có kích thước như sau:
D = 16, L = 150, l = 70, Z = 3.
3.Chê độ cắt
Bước 1: Phay thô
Lượng chạy dao Sz= 0,08 (mm/răng) (Bảng 5-36, STCNCTM2)
Chiều sâu cắt t= 1 (mm)
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= m x y u p .kv
T .t . S z . B . Z
Tra bảng 5-39, 5-40 STCNCTM2
C v =145 q=0,44
x=0,24 y=0,26
u=0,1 p=0,13
m=0,37 T =70 phut
Có B=2 mm k v =0,8
145. 160,44 m
→V= 0,37 0,24 0,26 0,1 0,13
.0,8=127( )
70 .1 . 0,08 .2 . 3 ph
V .1000 127.1000
n= π . D = π .16 =2526 ¿
Tra theo máy ta có: n m=2600 ¿
Từ đó vận tốc thực tế sẽ là:
13
n m . π . D 2600. π .16
V tt = = =130 ¿
1000 1000
Lượng chạy dao phút:
S p=S v . n . Z=0,3.2526 .3=606 ¿
Bước 2: Phay tinh
Lượng chạy dao Sz= 0,06 (mm/răng)
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= m x y u p .kv
T .t . S z . B . Z
C v =145 q=0,44
x=0,24 y=0,26
u=0,1 p=0,13
m=0,37 T =70 phut
Có B=5 mm k v =0,8
145. 160,44 m
→ V = 0,37 0,24 0,26 0,1 0,13
.0,8=125( )
70 .1 . 0,06 .5 . 3 ph
V .1000 125.1000
n= π . D = π .16 =2480 ¿
n m . π . D 2600. π .16
V tt = = =130 ¿
1000 1000
S p=S z . n . Z=0,06.2480 .3=595 ¿
14
Nguyên công II: Khoét, doa lỗ Φ28 A3.

Chọn máy: Máy khoan K125.
Các thông số tra theo bảng 9-21. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
-tập 3
+ Công suất máy: Nm = 2,8KW
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bàn máy: 375500 mm
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm
Chọn dao: Mũi khoét thép gió D = 18 mm
+ Mũi doa thép gió (P18). Các thông số dao doa tra theo bảng 4-49
STCNCTM tâ ̣p 1
Chế đô ̣ cắt:
Bước 1: Khoét lỗ Φ27
Lượng chạy dao S= 0,42 (mm/vòng) (bảng 5-26 STCNCTM tâ ̣p 2)
Chiều sâu cắt t= 0.5 (mm)
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= . kv
T m .t x . S y
C v =18,8 q=0,2
x=0,1 y=0,4
m=0,125 T =30 phut (bảng 5-30 STCNCTM tâ ̣p 2)
Có: k v =0,8
18,8. 180,2 m
→V= 0,125 0,1 0,4
.0,8=26,6( )
30 . 0,5 . 0,42 ph
V .1000 26,6.1000
n= π . D = π .18 =470 ¿
n m . π . D 480. π .18
V tt = = =27,1 ¿
1000 1000
S p=S . n=0,42.470=197,4 ¿
Bước 2: Doa lỗ Φ 28
Vận tốc cắt:
15
C v . Dq
V = m x y . kv
T .t . S
C v =15,6 q=0,2
x=0,1 y=0,5
Có: k v =0,8
15,6.28 0,2 m
→V= 0,3 0,1 0,5
.0,8=12,2( )
40 . 0,5 . 0,5 ph
V .1000 12,2.1000
n= π . D = π .28 =128 ¿
n m . π . D 160. π .28
V tt = = =16 ¿
1000 1000
S p=S . n=0,5.138=69¿
Nguyên công III: Phay mă ̣t đầu Φ 22 A4.

1.Chọn máy:
- Ta chọn máy gia công là máy phay, có các thông số:
+ Khoảng cách giữa đầu trục hoặc mặt đầu tới bàn máy: 50÷350 (mm).
+ Kích thước bàn máy: 200×800 (mm).
+ Số cấp chạy dao: 12
+ Giới hạn chạy dao (mm/ph):
Chạy dao dọc: 22,4÷1200.
Chạy dao ngang: 18÷800.
Chạy dao đứng: 9÷400.
+ Số cấp tốc độ: 12.
+ Giới hạn vòng quay (vòng/phút): 50÷3120.
+ Công suất động cơ (kw): 3.
+ Kích thước máy: 1720×7750.
2.Chọn dao:
- Ta chọn dao phay ngón thép hợp kim chuôi trụ có kích thước như sau:
D = 18, L = 92, l = 45, Z = 4.
3.Chê độ cắt
Bước 1: Phay thô
16
Lượng chạy dao Sz= 0,08 (mm/răng) (Bảng 5-36, STCNCTM2)
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= .kv
T m .t x . S z y . Bu . Z p
C v =145 q=0,44
x=0,24 y=0,26
u=0,1 p=0,13
m=0,37 T =70 phut
Có B=2 mm k v =0,8
145. 160,44 m
→V= 0,37 0,24 0,26 0,1 0,13
.0,8=127( )
70 .1 . 0,08 .2 . 3 ph
V .1000 127.1000
n= π . D = π .16 =2526 ¿
n m . π . D 2600. π .16
V tt = = =130 ¿
1000 1000
S p=S v . n . Z=0,3.2526 .3=606 ¿
Bước 2: Phay tinh
Lượng chạy dao Sz= 0,06 (mm/răng)
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= m x y u p
.kv
T .t . S z . B . Z
C v =145 q=0,44
x=0,24 y=0,26
u=0,1 p=0,13
m=0,37 T =70 phut
Có B=5 mm k v =0,8
145. 160,44 m
→V= 0,37 0,24 0,26 0,1 0,13
.0,8=125( )
70 .1 . 0,06 .5 . 3 ph
V .1000 125.1000
n= π . D = π .16 =2480 ¿
17
n m . π . D 2600. π .16
V tt = = =130 ¿
1000 1000
S p=S z . n . Z=0,06.2480 .3=595 ¿
18
Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ Φ22 A5.

Chọn máy: Máy khoan ngang có các thông số sau:
+ Công suất máy: Nm = 2,8 (kW)
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 (mm)
+ Kích thước bàn máy: 375500 (mm)
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 (mm)
Chọn dao:
Mũi khoét liền khối chuôi côn vật liệu thép hợp gió (P18). Các thông số cơ
bản của dao khoét tra theo bảng 4-47.
Vật liệu: thép gió (P18)
Đường kính mũi khoét: D = 18(mm)
Chiều dài: L = 270 (mm)
Chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Mũi doa thép gió (P18) chuôi côn. Các thông số cơ bản của dao doa tra
theo bảng 4-49
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
Đường kính mũi doa: D = 22(mm)
Mặt làm việc của bàn máy: 200  800mm.
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 500160300mm.
Công suất động cơ chạy dao: N = 0,6kw
Chế đô ̣ cắt:
Bước 1: Khoét lỗ Φ21
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= . kv
T m .t x . S y
C v =18,8 q=0,2
x=0,1 y=0,4
19
Có: k v =0,8
18,8.180,2 m
→V= 0,125 0,1 0,4
.0,8=21,6 ( )
30 . 0,5 . 0,7 ph
V .1000 21,6.1000
n= π . D = π .18 =469 ¿
n m . π . D 480. π .18
V tt = = =27,1 ¿
1000 1000
S p=S . n=0,7.469=328 ¿
Bước 2: Doa lỗ Φ 22
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= . kv
T m .t x . S y
C v =15,6 q=0,2
x=0,1 y=0,5
Có: k v =0,8
15,6. 220,2 m
→V= 0,3 0,1 0,5
.0,8=5( )
40 . 0,5 .2,7 ph
V .1000 5.1000
n= π . D = π .22 =72¿
n m . π . D 80. π .22
V tt = = =5,5 ¿
1000 1000
S p=S . n=2,7.72=94 ¿
20
Nguyên công V: Taro lỗ ren M10

Chọn máy: Máy khoan đứng K125.
Các thông số tra theo bảng 9-21
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 trang 45
+ Công suất máy: Nm = 2,8 (kW)
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 (mm)
+ Kích thước bàn máy: 375500 (mm)
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 (mm)
Chọn dao:
Mũi khoan loại dài có đuôi ngắn
Tra bảng (4-42) và (4-2) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
Vật liệu:Mũi doa thép gió (P18)

Đường kính mũi khoan: d = 8(mm)
Mũi taro M10
Đường kính mũi khoan: d = 9 (mm)
Bước 1: Khoan lỗ  8.
Vận tốc cắt:
C v . Dq
V= . kv
Tm.Sy
C v =21,8 q=0,25 y=0,55
Có: k v =0,8
21,8.8 0,25 m
→V= 0,125 0,55
.0,8=41,3( )
35 . 0,24 ph
V .1000 41,3.1000
n= π . D = π .8 =1644 ¿
n m . π . D 1650. π .22
V tt = = =41,4 ¿
1000 1000
21
S p=S . n=0,24.1644=394,56 ¿
Bước 2: Taro M10x1.
Lượng chạy dao S=1,5(mm/vòng)
Chiều sâu cắt t=0,26 (mm)
Vận tốc cắt V =10 (m/ph)
22
4. Các bước gia công
Bề mặt
STT Nguyên công gia Phương pháp định vị và kẹp chặt.
công
NC1: Phay 2 - Dùng 1 khối V dài cố định định vị mặt bên
mặt đầu ∅ 28 A1 của khối trụ
1
Phay thô A2 - Dùng thanh kẹp kẹp qua 2 càng của chi tiết
Phay tinh - 2 chốt tỳ ở 2 bên càng

NC2: Khoét,
Chi tiết được định vị nhờ 1 phiến tỳ ở mặt đáy.
doa lỗ ∅ 28
2 A3 Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào lỗ trụ,
Khoét
lực kẹp hướng từ trên xuống bề mặt định vị
Doa
- Dựng phiến tỳ vào mặt A1
NC3: Phay - Dùng 1 khối V cố định định vị mặt bên của
mặt đầu ∅ 22 khối trụ
3 A4
Phay thô - Dùng 1 chốt tỳ vào mặt bên còn lại của khối
Phay tinh trụ
- Dựng phiến tỳ vào mặt A1

NC4: Khoét, - Dùng 1 khối V cố định định vị mặt bên của
doa lỗ ∅ 22 khối trụ
4 A5
Khoét - Dùng 1 chốt tỳ vào mặt bên còn lại của khối
Doa trụ
NC5: Taro lỗ
5 Sử dụng Eto kẹp chặt 2 mặt A1 A2.
đầu M10
23
5. Các phiếu nguyên công phiếu kiểm tra.
5.1. Nguyên công 1.
Phiếu nguyên
STT Phay một mặt đầu A1, A2
công I
1 Chuẩn Bề mặt tay biên của càng – Chuẩn thô
2 Định vị Trụ đầu Khống chế ⃗
Ox , ⃗
Oy , ⃗ ⏞ , Oz
Oz , Oy ⏞
3 Kẹp chặt Khối V, Thanh kẹp
4 Sơ đồ gá
Chế độ V (m/phút) S (mm/phút) t (mm)

cắt
5 Chế độ cắt
Thô 130 606 1
Tinh 125 595 1
Phiếu kiểm tra nguyên Thiết bị kiểm tra

24
công I
Kiểm tra kích thước chi

tiết
Thước că ̣p
Kiểm tra độ nhám bề mặt
Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t Huatec SRT 6350
25
Phiếu nguyên
STT Khoét, doa lỗ ∅ 28
công II
1 Chuẩn Bề mặt A1, A2 Chuẩn tinh
2 Định vị Hạn chế 5 bậc tự do: ⃗
Ox , ⃗
Oy , ⃗ ⏞ , Ox
Oz , Oy ⏞
3 Kẹp chặt 2 mỏ kẹp và phiến tỳ, 2 chốt tỳ vào 2 biên càng
4 Sơ đồ gá
Chế độ V (m/phút) S (mm/ph) t (mm)

cắt
5 Chế độ cắt
Khoét 27,1 197,4 0.5
Doa 16 69 0.5
Phiếu kiểm tra Thiết bị kiểm tra
26
nguyên công II
Hình 1:
Đồng hồ đo
đô ̣ sâu
Hình 2:
Đô ̣ vuông góc Đồng hồ đo
giữa bề mă ̣t với bề lỗ 511-715Mitutoyo
mă ̣t A
Kiểm tra đô ̣ chính

xác kích thước
Kiểm tra độ
nhám bề mặt
27
28
Phiếu nguyên
STT Phay mặt đầu ∅ 22
công III
Ox , ⃗
Oy , ⃗ ⏞ , Ox
Oz , Oy ⏞
4 Sơ đồ gá

cắt
5 Chế độ cắt
Thô 130 606 1
Tinh 125 595 1
Phiếu kiểm tra Thiết bị kiểm tra
29
nguyên công III
Kiểm tra đô ̣
chính xác kích thước
Thước că ̣p
Đo đô ̣ nhám bề
mă ̣t
Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t huatec SRT 6350
30
Phiếu nguyên
STT Khoét, doa lỗ ∅ 22
công IV
Ox , ⃗
Oy , ⃗ ⏞ , Ox
Oz , Oy ⏞
4 Sơ đồ gá

cắt
5 Chế độ cắt
Khoét 27,1 328 0,5
Doa 5,5 194 0,5
Phiếu kiểm tra nguyên Thiết bị kiểm tra
31
công IV
Kiểm tra đô ̣ chính xác

kích thước
Kiểm tra đô ̣ vuông góc bề

mă ̣t
Hình 1 : Đồng hồ đo đô ̣ sâu
Hình 2 : Đồng hồ đo lỗ 511-715 Mitutoyo
Đo đô ̣ nhám bề mă ̣t
32
5.5. Nguyên công 5
Phiếu nguyên
STT Taro lỗ đầu M10
công V
1 Chuẩn 2 mặt A1 A2 chuẩn tinh
Ox , ⃗
Oy , ⃗ ⏞ , Oy
Oz , Oz ⏞ , Ox
⏞
3 Kẹp chặt Eto kẹp vào 2 mặt A1 A2, 1chốt tỳ vào càng
4 Sơ đồ gá
Chế độ V (m/phút) S (mm/vòng) t (mm)

cắt
5 Chế độ cắt
Khoan 41,4 0,24 12
Taro 10 1,5 0,26
33

CNCTCK Nhóm 3 21 - 5 - 2021

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

CNCTCK Nhóm 3 21 - 5 - 2021

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CƠ KHÍ Nhóm 3

Nhóm 3 bao gồm: (Tên – Lớp – MSSV)

Tài liệu cần nộp:

Lời nói đầu

II. Xác định dạng sản xuất

N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

m: số chi tiết trong một sản phẩm. = 1

β: số chi tiết đựơc chế tạo thêm để dự trữ (5÷7%) = 6%

III. Lập thứ tự các nguyên công.

4 Mặt đầu lỗ ∅ 22 Rz40 Phay Gia công tinh

5 Lỗ ∅ 22 Ra = 2,5 Khoét => Doa Gia công tinh

6 Lỗ A10 Lỗ M10 Taro Gia công thô

Yêu cầu kỹ thuật :

Bản vẽ mặt các bề mặt của chi tiết:

- Gia công lỗ Φ28 +0,01

- Gia công lỗ Φ22 +0,01

Nguyên công II: Khoét, doa lỗ Φ28 A3.

Nguyên công III: Phay mă ̣t đầu Φ 22 A4.

Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ Φ22 A5.

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Nguyên công V: Taro lỗ ren M10

Vật liệu:Mũi doa thép gió (P18)

Phay tinh - 2 chốt tỳ ở 2 bên càng

Phay tinh trụ

- Dựng phiến tỳ vào mặt A1

Chế độ V (m/phút) S (mm/phút) t (mm)

Phiếu kiểm tra nguyên Thiết bị kiểm tra

Kiểm tra kích thước chi

Kiểm tra độ nhám bề mặt

Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t Huatec SRT 6350

Chế độ V (m/phút) S (mm/ph) t (mm)

Phiếu kiểm tra Thiết bị kiểm tra

Kiểm tra đô ̣ chính

Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t Huatec SRT 6350

Chế độ V (m/phút) S (mm/ph) t (mm)

Phiếu kiểm tra Thiết bị kiểm tra

Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t huatec SRT 6350

Chế độ V (m/phút) S (mm/ph) t (mm)

Phiếu kiểm tra nguyên Thiết bị kiểm tra

Kiểm tra đô ̣ chính xác

Kiểm tra đô ̣ vuông góc bề

Máy đo đô ̣ nhám bề mă ̣t Huatec SRT 6350

Chế độ V (m/phút) S (mm/vòng) t (mm)

You might also like