Tailieumienphi - VN Huong Dan Su Dung Moldflow 2012

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN
1. Giới thiệu
Autodesk ® Moldflow ® phần mềm mô phỏng ép nhựa, một phần mềm của hãng
Autodesk cung cấp các công cụ giúp các nhà sản xuất tối ưu hóa việc thiết kế các bộ
phận nhựa trong khuôn ép nhựa và dòng chảy nhựa trong quá trình đúc ép nhựa. Nhiều
công ty trên thế giới sử dụng phần mềm mô phỏng Autodesk ® Moldflow ® Insight
để mô phỏng các quá trình đúc, ép nhưa làm giảm nhu cầu cho việc thử nghiệm các
mẫu thực tế tốn kém, cũng như dự đoán và giải quyết được các khuyết tật sản xuất
và đưa ra thị trường một cách nhanh chóng.
2. Tầm quan trọng
Để thấy được tầm quan trọng của việc ứng dụng phần mềm CAE vào quá trình
tối ưu trong thiết kế khuôn ta sẽ so sánh phương pháp thiết kế truyền thống và
phương pháp thiết kế với sự trợ giúp của phần mềm CAE.
2.1 Phương pháp thiết kế truyền thống
Là kiểu thiết kế mà người sản xuất chỉ dựa vào kinh nghiệm và tri thức trước đây
tiến hành thiết kế và sản xuất đồng thời dựa vào kết quả thử khuôn thực tế (molding
trial) để sửa đổi thiết kế hoặc phán đoán một cách một cách khó khăn.
Đặc điểm của phương pháp này là tất cả các tham số thiết kế hoặc ép phun hoàn
toàn dựa vào kinh nghiệm và hiểu biết của người sản xuất và người thiết kê, s ử
dụng sổ tay hoặc tiêu chuẩn thiết kế và tiến hành thiết kế điều chỉnh. Những tham số
thiết kế có phù hợp hay không phải đến lúc thử khuôn thực tế mới có thể nghiệm
chứng, khi xuất hiện vấn đề, thường phải tiến hành sửa chữa khuôn, sửa đổi thiết kế
khuôn hoặc cả sản phẩm.
Nhược điểm của phương pháp này là công việc kiểm chứng dựa vào thử khuôn,
sửa đổi thiết kế tiến hành ở công đoạn sau, do đó việc sửa chữa khó khăn và hao phí
tiền bạc lớn, thời gian thử và sửa dài, giá thành sản phẩm cao, thời gian giao hàng và
đưa ra thị trường dài không có lợi cho tình hình hiện nay chu kì s ử d ụng sản ph ẩm
ngắn và thời gian giao hàng nghiêm ngặt.
GVHD:Trần Văn Trọn Trang 1

2.2 Phương pháp thiết kế ứng dụng CAE
Thiết kế CEA là sự kết hợp kinh nghiệm và tri thức, sử dụng phương pháp phân
tích bằng máy vi tính để hiểu dưới tổ hợp điều kiện ép phun thiết kế không giống
nhau, đặc tính ép phun và biến đổi chất lượng sản phẩm. kết quả cung cấp có th ể
giúp người thiết kế sử lý giả quyết vấn về dựa vào kết quả và tham số thiết kế và ép
phun có thể biết được các vấn đề tiềm ẩn.
Do máy vi tính tính toán nhanh chóng hiệu quả , đồng thời có thể đem kết quả phân
tích với các thông số phân bố nhiệt độ rất khó thu được trên thực tế với đ ồ họa máy
tính biểu diễn ra. Do đó nhà thiết kế sản phẩm và nhà thiết kế khuôn có thể dựa vào
kết quả phân tích để cải thiện thiết kế, nâng cao chất lượng sản phẩm và tránh các
vấn đề về ép phun, và có thể thử trên máy tính các phương án khả thi đ ể t ối ưu hóa
thiết kê.
Phương pháp thiết kê ứng dụng CAE giúp giảm giá thành và thời gian hao phí trong
quá trình thử khuôn thực tế, rút ngắn thời gian đưa ra sản phẩm. đồng thời kết quả
phân tích cung cấp đặc tính trạng thái của từng quá trình cụ thể, giúp người thiết kế
nhanh chóng tích lũy kinh nghiệm và thiết lập tiêu chuẩn thiết kế.

2.2.3 Lợi ích của việc sử dụng phương pháp CAE
Do tính tin cậy của phương pháp CAE, có thể chỉ ra vấn đề tiềm ẩn trong ép phun
và thiết kế, đề ra phương hướng sửa đổi thiết kế, hướng giải quyết trở ngại và
phương án khả thi, có thể tránh điểm mù kinh nghiệm.
CAE được thực hiện ở giai đoạn thiết kế trên máy tính trước khi khuôn được ép
thử do đó giảm thời gian giá thành thử khuôn, sửa khuôn thực tế, rút ngắn chu trình
thử sai thực tế, rút ngắn thời gian ép thử sản phẩm và thời gian ra thị trường, hao phí
tiền bạc trong các công đoạn. Do đó giảm giá thành sản phẩm, tăng tính c ạnh tranh
của sản phẩm trên thị trường, đem lại hiệu quả trong kinh doanh.
CAE có thể trợ giúp người ép phun dự đoán và nắm bắt thông số ép phun đ ối v ới
ảnh hưởng chất lượng sản phẩm, tìm ra thông số gia công và tối ưu hóa điều kiện gia
công.
CAE có thể chỉ ra các nhân tố chủ yếu ảnh hưởng đến chất lượng ép phun, t ừ đó
cung cấp tham số sửa ổi thiết kế, tham số ép phun và chỉ tiêu định lượng.
CAE có thể mô phỏng quá trình ép phun, với phương pháp sinh động và cụ thể
hiện thị tham số gia công và thiết kế với trình tự trạng thái và ảnh hưởng chất lượng
sản phẩm, có thể giúp người sử dụng nhanh chóng tích lũy kinh nghiệm và ép phun…
3. Lý do chọn đề tài
Hiện nay ngành công nghệ khuôn mẫu đang rất phát triển ở nước ta và nhu cầu
học tập và tìm hiểu kiến thức liên quan đến lĩnh vực này là rất l ớn . Hơn n ữa đây là
một trong những môn học chuyên ngành quan trọng trong ngành chế tạo khuôn mẫu
tuy nhiên vẫn chưa có một tài liệu cụ thể nào giới thiệu về phần mềm CAE trong
môn học này . Nay chúng em chọn đề tài : “ Ứng dụng phần mềm mô phỏng CAE
trong dạy học” nhằm giúp hướng dẫn người học có thể tiếp cận và sử dụng phần
mềm trong quá trình thiết kế và chế tạo khuôn mẫu.
Với đề tài này chúng em hi vọng rằng sẽ giúp người học có thể dễ dàng tiếp cận ,
sử dụng phần mềm và tiết kiệm thời gian nghiên cứu , cung cấp cho kĩ sư thiết kế
một phương pháp hữu hiệu trong việc thiết kế khuôn và nâng cao chất lượng sản
phẩm.

4. Mục tiêu của đề tài
- Giới thiệu và hướng dẫn sử dụng phần mềm mô phỏng dòng chảy trong khuôn
ép nhựa : Moldflow 2010
- Ứng dụng một số sản phẩm cụ thể từ đó phân tích :
+ Tối ưu hóa hệ thống kênh dẫn và hệ thống làm mát
+ Nhận biết các khuyết tật: đường hàn, rỗ khí, cong vênh , không điền đầy, vật
liệu biến chất….
+ Đưa ra nguyên nhân và cách khắc phục.
5. Giới han
̣ cua
̉ đề tai.
̀
Do còn nhiều hạn chế về thời gian cũng như kiêń thức chuyên môn nên đồ ań chỉ
tập trung thực hiêṇ các vấn đề như sau:
- ̀ hiêủ tông
Tim ̉ quan về phương pháp phần tử hữu hạn.
- Nghiên cứu sử dụng phần mềm mô phỏng dòng chảy trong khuôn ép nhựa trên
phần mềm Moldflow.
- Áp dụng phần mềm để mô phỏng một số sản phẩm .
6. Phương phap
́ nghiên cứu.
Đề tài naỳ được tiến hành dựa trên các phương pháp sau:
- Phương pháp quan sát: Phương pháp thực tế các mô hình có sẵn, những đoạn
video, những bộ khuôn thât.
̣
- Phương pháp tham khảo tài liệu: tâp̣ hợp và nghiên cứu cać thông tin liên quan
đêń đề tai.
̀
7. Đôí tượng nghiên cứu.
- Phần mềm mô phỏng dòng chảy trong khuôn ép nhựa Moldflow .
̀ ý nghiên cứu.
8. Dan
Chương 1: Tổng quan.
Chương 2: Cơ sở lý thuyêt.
́
Chương 3: Hướng dẫn sử dụng phần mềm Moldflow.
Chương 4: Áp dụng phần mềm phân tích một số chi tiết cụ thể.
Chương 5: Kêt́ luâṇ và khuyêń nghi.̣

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Lý thuyết về phần tử hữu hạn
Phương pháp phần tử hữu hạn (Finite Element Method - FEM) là một phương pháp
gần đúng để giải một số lớp bài toán biên. Theo phương pháp phần tử hữu hạn, trong
cơ học, vật thể được chia thành những phần tử nhỏ có kích thước hữu hạn, liên kết
với nhau tại một số hữu hạn các điểm trên biên (gọi là các điểm nút). Các đại lượng
cần tìm ở nút sẽ là ẩn số của bài toán (gọi là các ẩn số nút). Tải trọng trên các phần
tử cũng được đưa về các nút.
Trong mỗi phần tử, đại lượng cần tìm được xấp xỉ bằng những biểu thức đơn
giản và có thể biểu diễn hoàn toàn qua các ẩn số nút. Dựa trên nguyên lí năng lượng,
có thể thiết lập được các phương trình đại số diễn tả quan hệ giữa các ẩn số nút và
tải trọng nút của một phần tử. Tập hợp các phần tử theo điều kiện liên t ục sẽ nhận
được hệ phương trình đại số đối với các ẩn số nút của toàn vật thể.
Phương pháp phần tử hữu hạn có nội dung như sau: Để giải một bài toán biên
trong miền W, bằng phép tam giác phân, ta chia thành một số hữu hạn các miền con
Wj (j = 1,..., n) sao cho hai miền con bất kì không giao nhau và chỉ có th ể chung nhau
đỉnh hoặc các cạnh.
Mỗi miền con Wj được gọi là một phần tử hữu hạn (phần tử hữu hạn).
Người ta tìm nghiệm xấp xỉ của bài toán biên ban đầu trong một không gian hữu hạn
chiều các hàm số thoả mãn điều kiện khả vi nhất định trên toàn miền W và hạn chế
của chúng trên từng phần tử hữu hạn Wj là các đa thức. Có thể chọn cơ sở của không
gian này gồm các hàm số ψ 1(x),..., ψn(x) có giá trị trong một số hữu hạn phần tử hữu
hạn Wj ở gần nhau. Nghiệm xấp xỉ của bài toán ban đầu được tìm dưới dạng :
c1ψ1(x) + ... + cnψn(x)
trong đó các ck là các số cần tìm. Thông thường người ta đưa việc tìm các c k về việc
giải một phương trình đại số với ma trận thưa (chỉ có các phần tử trên đường chéo
chính và trên một số đường song song sát với đường chéo chính là khác không) nên dễ
giải. Có thể lấy cạnh của các phần tử hữu hạn là đường thẳng hoặc đường cong để
xấp xỉ các miền có dạng hình học phức tạp. Phương pháp phần tử hữu hạn có thể
dùng để giải gần đúng các bài toán biên tuyến tính, phi tuyến và các bất phương trình.
Ứng dụng:
Với sự hỗ trợ của máy tính điện tử, phương pháp phần tử hữu hạn đang được sử
dụng rộng rãi và có hiệu quả trong nhiều lĩnh vực như lí thuyết đàn hồi và dẻo, cơ
học chất lỏng, cơ học vật rắn, cơ học thiên thể, khí tượng thuỷ văn, vvv.
2. 2 Độ nhớt của chất lỏng
Độ nhớt của một chất lưu là thông số đại diện cho ma sát trong của dòng chảy.
Khi các dòng chất lưu sát kề có tốc độ chuyển động khác nhau, ngoài sự va đập giữa
các phần tử vật chất còn có sự trao đổi xung lượng giữa chúng. Những phần tử trong
dòng chảy có tốc độ cao sẽ làm tăng động năng của dòng có tốc độ chậm và ngược
lại phần tử vật chất từ các dòng chảy chậm sẽ làm kìm hãm chuyển động của dòng
chảy nhanh. Kết quả là giữa các lớp này xuất hiện một ứng suất tiếp tuyến τ gây nên
ma sát.
Định luật Newton về độ nhớt của chất lỏng:
Theo định luật Newton cho chất lưu, với những dòng chảy tầng (có thể được hình
dung như những lớp dòng chảy song song với nhau), ứng suất tiếp tuyến τ giữa
những lớp này tỷ lệ tuyến tính với vi phân vận tốc theo hướng vuông góc với các lớp
đó.
.
theo như công thức trên, hằng số μ được gọi là độ nhớt động lực học hay còn gọi là
độ nhớt tuyệt đối (đơn vị kg m-1s-1 hay Pa.s).
Ngoài độ nhớt động lực học, khi nghiên cứu chuyển động của chất lưu, để kể đến
ảnh hưởng của lực quán tính, mà thực chất là khối lượng riêng ρ, người ta còn đưa ra
một đại lượng quan trọng khác là độ nhớt động học ν, có đơn vị là m2/s.

Đối với nước độ nhớt rất nhỏ nên những phần tử nước gần trục quay sẽ bị văng
ra theo lực ly tâm.
Đối với vật liệu nhựa độ nhớt rất lớn, nhựa di chuyển đến trung tâm của trục
quay và di chuyển lên trên trục quay.

Dòng chảy trong kênh dẫn là phi Newton vì độ nhớt của nhựa thay đổi tùy theo
nhiệt độ.
Dòng chảy trong kênh dẫn có sự chuyển pha vì khi nhựa chảy vào kênh thì phần sát
bề mặt sẽ gặp nhiệt độ thấp và bị hóa rắn. Nếu tốc độ phun lớn thì có thể coi nh ư
không có dòng chuyển pha.
Độ nhớt của nhựa phụ thuộc vào nhiệt độ, tốc độ dòng chảy không giống nhau
trong lòng khuôn và kênh dẫn, dòng chảy trong khuôn là chảy rối.
Làm sao để giảm bớt bọt khí, nhất là bọt khí ở phần góc đáy sản phẩm. Thì chỉ có
một cách hợp lý nhất đó là tìm vị trí đặt miệng phun khác , kiểu miệng phun khác mà
thôi. Để có thể làm điều này chúng ta cần sử dụng các phần mềm mô phỏng dòng
chảy như Visi v16, Moldex3D, AutoDesk Moldflow,...
2.3 Lý thuyết về truyền nhiệt
Các hiện tượng truyền nhiệt đã được biết và sử dụng hàng ngày từ lâu. Tuy nhiên
thì các hiện tượng đó chỉ được hiểu biết một cách muộn màng, ở thế kỉ XIX : Một
thời gian dài nhiệt được coi là một chất lỏng hơi đặc biệt và lửa đ ược coi là một
nguyên tố. Joseph Fourier đã công bố vào năm một lí thuyết giải tích về sự dẫn
nhiệt. Các dạng truyền nhiệt khác nhau :
Sự dẫn nhiệt hay khuếch tán nhiệt: phần ta tìm hiểu.
Sự đối lưu: liên quan đến các chất lưu, lỏng hay khí.
Bức xạ: đây là hình thức đặc biệt, dẫn nhiệt hay đối lưu luôn đòi hỏi môi trường
tồn tại vật chất, còn bức xạ có thể xảy ra ngay ở chân không.
Phương trình truyền nhiệt.
Với:
• u =u(t,x,y,z) là nhiệt độ như là một hàm số theo thời gian và không gian.
• là mức độ thay đổi của nhiệt độ tại một điểm nào đó theo thời gian.
• uxx , uyy, uzz là đạo hàm bậc 2(lưu chuyển nhiệt )của nhiệt độ theo hướng x,y,z
theo thứ tự.
• k là hệ số phụ thuộc vào vật liệu :độ dẫn điện, mật độ và dung tích nhiệt.

phương trình nhiệt là hệ quả của định luật Fourier cho dẫn nhiệt.
Nghiệm của phương trình nhiệt được đặc trưng bởi sự tiêu tán dần của nhiệt độ ban
đầu do một dòng nhiệt truyền từ vùng ấm hơn sang vùng lạnh hơn của một vật thể.
Một cách tổng quát, nhiều trạng thái khác nhau và nhiều điều kiện ban đầu khác nhau
sẽ đi đến cùng một trạng thái cân bằng. Do đó, để lần ngược từ nghiệm và kết luận
điều gì đó về thời gian sớm hơn hay các điều kiện ban đầu từ điều kiện nhiệt hiện
thời là hết sức không chính xác ngoài trừ trong một khoảng thời gian rất ngắn.
2.4. Tính số lòng khuôn
2.4.1 Tầm quan trọng của việc tinh số lòng khuôn
Nâng cao năng suất trong sản xuất : Số lượng lòng khuôn được tính toán hợp lý thì
số sản phẩm trong một lần đúc sẽ là lớn nhất, từ đó tăng năng suất trong sản xuất.
Tiết kiệm được thời gian trong sản xuất: Khi số lượng đơn đặt hàng lớn, ta cần
phải tính toán sao cho số lòng khuôn đạt giá trị max và phải đủ để máy ép có thể làm
việc được, thời gian tạo ra lượng sản phẩm nhỏ nhất khi số lượng lòng khuôn đạt
giá trị lớn nhất (phải nằm trong giới hạn cho phép).
Sử dụng đúng hiệu suất của máy: Tùy thuộc vào kích cỡ của máy, lực ép phun, lực
kẹp… mà số lượng lòng khuôn cho phép của mỗi máy sẽ khác nhau. Chính vì thế,
trong
sản xuất, ta phải tính toán sao cho số lượng lòng khuôn phù hợp với từng loại máy.
Phù hợp với sản lượng cần sản xuất trong loạt: Tùy theo số lượng đơn đặt hàng
mà ta có thể tính toán và đề ra số lượng lòng khuôn cho phù hợp, tránh s ản xuất quá
nhiều trong khi số lượng đơn hàng ít và ngược lại.
2.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến việc tính toán số lòng khuôn
Kích cỡ máy phun ép: kích thước của máy ép phun càng lớn thì số lòng khuôn tối
đa càng lớn.
Thời gian giao hàng: dựa vào số lượng sản phẩm và thời gian giao hàng mà ta tính
toán và thiết kế số lòng khuôn cho phù hợp với yêu cầu của khách hàng.
Kết cấu và kích thước khuôn: tùy theo sản phẩm mà kết cấu khuôn khác nhau,
nếu kết cấu của sản phẩm càng phức tạp thì ta nên thiết kế số lòng khuôn trong

khuôn ít để việc điền đầy nhựa vào lòng khuôn được dễ dàng.kích thước lòng khuôn
cũng ảnh hưởng tới việc thiết kế số lòng khuôn.
Giá thành khuôn: dựa vào giá thành của khuôn nếu giá thành khuôn quá đắt so với
giá của sản phẩm thì ta nên thiết kế số lòng khuôn trong khuôn ít ,nếu như vậy thì
thời gian hoàn thành sẽ lâu. Nếu giá thành khuôn rẻ thì ta nên thiết kế số lòng khuôn
trong khuôn nhiều, như vậy thì thời gian hoàn thành sẽ nhanh hơn.
Số lượng sản lượng đặt hàng: nếu số lượng sản phẩm trong đơn đặt hàng l ớn
thì ta có thể thiết kế nhiều lòng khuôn trong một khuôn.
Năng suất phun của máy: nếu như máy nhỏ mà số lòng khuôn nhiều thì l ực ép
không đủ dẫn đến phế phẩm nhiều, nếu như máy lớn mà ta chỉ sử dụng quá ít lòng
khuôn thì không khai thác được tối đa hiệu suất của máy.
Năng suất làm dẻo: nếu năng suất làm dẻo của máy lớn thì ta nên thiết kế số lòng
khuôn trong khuôn nhiều. tần số phun và trọng lượng phun càng nhỏ thì số lòng
khuôn trong khuôn càng nhiều.
Lực kẹp khuôn của máy: dựa vào tùy loại máy nếu lực kẹp khuôn của máy càng
lớn thì số lòng khuôn trong khuôn càng ít. Nếu diện tích bề mặt trung bình của sản
phẩm và áp suất trong khuôn càng lớn thì số lòng khuôn trong khuôn càng nhi ều và
ngược lại.
2.4.3 Các công thức tính số lòng khuôn
1.Tính số lòng khuôn theo số lượng sản phẩm đặt hàng:
Trong đó:
N: số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn.
L: số sản phẩm trên một lô sản xuất.
K: hệ số do phế phẩm,K=.Với k là tỉ lệ phế phẩm.
Tc: thời gian của 1 chu kỳ ép phun(s).
Tm: thời gian hoàn tất lô sản phẩm(ngày).
2.Tính theo năng suất phun của máy ép phun:

Trong đó:
n: số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn.
S: năng suất phun của máy ( g / một lần phun ).
W: trọng lượng của sản phẩm ( g ).
3.Tính theo năng suất làm dẻo của máy:
Trong đó:
n: số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn.
P: năng suất làm dẻo của máy(g/ph).
X: tần số phun(ước lượng) trong 1 phút(1/ph).
W: trọng lượng của sản phẩm(g).
4.Tính theo lực kẹp khuôn của máy:
Trong đó:
n:số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn.
Fp:lực kẹp tối đa của máy(N).
S: diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm kể cả các rãnh dòng theo hướng
đóng khuôn(mm2).
P: áp suất trong khuôn(MPa).
5. Cách bố trí lòng khuôn sao khi tính toán

Số lòng khuôn thường được thiết kế theo dãy 2, 4, 6, 8,12,16,24,32,48,64,96,128.
Lưu ý: Để tránh xảy ra lỗi trên sản phẩm ( đặc biệt đối với những khuôn có nh ững
lòng khuôn khác nhau trên cùng một khuôn ta nên mô phỏng quá trình điền đầy c ủa
từng lòng khuôn mà không có hệ thống kênh dẫn để biết chúng được điền đầy như
thế nào.
2.5 Vâṭ liêu
̣ trong công nghệ ep
́ phun.
2.5.1. Vâṭ liêu
̣ nhựa ep
́ san
̉ phâm
̉ – Polypropylene.
 Khaí niêm:
̣
 Polypropylen là một loại polymer là sản phẩm của phản ứng trùng hợp
Propylen.
 Danh pháp IUPAC: poly(1-methylethylene).
 Tên khác : Polypropylene, Polypropene.
Polipropene 25 [USAN], Propene polymers
Propylene polymers, 1-Propene homopolymer.

 Thuộc tính:
 Công thức phân tử: (C3H6)x
 Tỷ trọng: PP vô định hình: 0.85 g/cm3
 PP tinh thể: 0.95 g/cm3
 Độ giãn dài: 250 - 700 %
 Độ bền kéo: 30 - 40 N/mm2
 Độ dai va đập: 3.28 - 5.9 kJ/m2
 Điểm nóng chảy : ~ 165 °C
 Đặc tính:
 Tính bền cơ học cao (bền xé và bền kéo đứt), khá cứng vững, không mềm
dẻo như PE, không bị kéo giãn dài do đó được chế tạo thành sợi. Đặc biệt
khả năng bị xé rách dễ dàng khi có một vết cắt hoặc một vết thủng nhỏ.
 Kháng lão hoá nhiệt thông thường, có phụ gia bôi trơn không hại về sinh
học
 Kháng lão hoá nhiệt cao, có ổn định quang, không ảnh hưởng về mặt sinh
học
 Kháng thời tiết - ổn định bằng than đen, dùng amine có cấu trúc không gian
cồng kềnh cho các áp dụng ngoài trời.
 Kháng lão hoá nhiệt cao với dung dịch tẩy rửa nóng, nước nóng, không độc.
 Trong suốt, độ bóng bề mặt cao cho khả năng in ấn cao, nét in rõ.
 PP không màu không mùi,không vị, không độc. PP cháy sáng với ngọn lửa
màu xanh nhạt, có dòng chảy dẻo, có mùi cháy gần giống mùi cao su.

 Chịu được nhiệt độ cao hơn 1000C. Tuy nhiên nhiệt độ hàn dán mí (thân) bao
bì PP (1400C), cao so với PE - có thể gây chảy hư hỏng màng ghép cấu trúc
bên ngoài, nên thường ít dùng PP làm lớp trong cùng.
 Có tính chất chống thấm O2, hơi nước, dầu mỡ và các khí khác.
 Công nghệ san
̉ xuât́ PP:
Có nhiêù phương phaṕ để chế taọ PP và môṭ phương phaṕ điên̉ hinh
̀ là dung
̀ công
nghệ Hypol II để chế taọ Polypropylene, Hypol II là môṭ trong những công nghệ tiên
tiêń cà cho racho ra sản phẩm có chất lượng cao và ổn định.
Hypol II là quy trình sản xuất PP có phản ứng polymer hóa ở thể bùn (slurry/bulk
phase), sử dụng lò phản ứng homopolymer dạng vòng (loop reactor). Công nghệ
Hypol II cùng nhóm với công nghệ Spheripol (Basell) và công nghệ Exxon Mobile
(nhóm công nghệ có phản ứng polymer hóa ở thể bùn. Các công nghệ nhóm này có chi
phí đầu tư cao hơn và cho ra sản phẩm có chất lượng tốt hơn các công nghệ có phản
ứng polymer hóa ở thể khí (gas-phase processes). Công nghệ Hypol II tạo ra các mạch
Polypropylene có tính đẳng hướng cũng như tỷ lệ kết tinh cao hơn các công nghệ phổ
biến trên thế giới hiện nay (Hypol II cho ra polypropylene có II = 98%). Chỉ số
Isostaticity cao này làm cho hạt nhựa PP có độ cứng, độ bền, độ chịu va đ ập và đ ộ
trong suốt cao.- Công nghệ Hypol II sử dụng chất xúc tác có hiệu suất phản ứng r ất
cao làm giảm tối đa hàm lượng tro, tạp chất sinh ra trong quá trình phản ứng. Điều
này làm cho hạt nhựa có độ trong suốt, độ nguyên chất rất cao.
 Công dụng:
 Dùng làm bao bì một lớp chứa đựng bảo quản thực phẩm , không yêu cầu
chống oxy hóa một cách nghiêm nhặt.
 Tạo thành sợi, dệt thành bao bì đựng lương thực, ngũ cốc có số lượng lớn.
 PP cũng được sản xuất dạng màng phủ ngoài đối với màng nhiều lớp để
tăng tính chống thấm khí, hơi nước, tạo khả năng in ấn cao, và dễ xé rách để mở bao
bì (do có tạo sẵn một vết đứt) và tạo độ bóng cao cho bao bì.
 Với công nghệ ép phun, thông thường compoud PP có ổn định được dùng
sản xuất các trang thiết bị nhà bếp và nội thất, thiết bị vệ sinh, gót giày, đồ dùng gia

đình( chén đĩa…),đồ chơi…PP kháng nhiệt có ổn định chịu đựơc dung dịch tẩy rửa
dùng sản xuất các bộ phận máy giặt gia đình và trong công nghiệp dệt, ví dụ lõi
quấn chỉ bộ phận nhuộm, các phần của máy móc điện tiếp xúc dây đồng. Trong lĩnh
vực phương tiện vận chuyển, nhiều loại PP không hoặc có gia cường được dùng: vỏ
acquy, cửa thông gió xe hơi, vôlăng xe hơi, bộ lọc khí, thanh chắn bùn, cái hãm phanh.
2.5.2. Đăc̣ tinh
́ cuả môṭ số loaị nhựa thông dung.
̣
 Polyetylen (PE):
i2 : chỉ số chảy MFR đo ở điều kiện 190*C, 2160 g ( ASTM D1248 )
Trong ép phun, loại PE dễ chảy ( i2 >25) được sử dụng để gia công các sản phẩm
khối. Độ co ngót ( liên quan tỷ trọng sản phẩm ) chịu tác động của nhiệt độ khi hoá
dẻo khối vật liệu và khi làm nguội.
Với PE tỷ trọng cao có chỉ số chảy thấp yêu cầu nhiệt độ khuôn 40 – 70*C đ ể
sản phẩm có độ bóng cao. Loại có i2 = 2.5-4 dễ bị rạn do tập trung ứng suất. Đ ể
khắc phục hiện tượng giòn do tính định hướng phân tử mạnh, tăng nhiệt đ ộ phun và
dùng loại nhựa với chỉ số chảy cao phù hợp.
 Polytyrene (PS):
Đa số các sản phẩm làm từ họ nhựa styrene gia công ép phun. Nhựa styrene có độ
co rút nhỏ, độ chính xác kích thước cao. Nhựa styrene có biến tính cao su có ưu điểm
tạo sản phẩm lớn do dòng chảy tốt.
Các loại nhựa styrene có tính chất dẫn điện rất tốt, khả năng đúc các chi tiết chính
xác cao, giá thành vừa phải. Chúng dùng cho các áp dụng cách điện, các phần kết cấu
của công nghệ điện tử và truyền thông: như điện thoại ( vỏ bọc ABS, các phần bên
trong SB và SAN).
SB và ABS kháng va đập ở nhiệt độ thấp tốt nên được dùng để sản xuất các phần
vỏ bọc trong và ngoài trong kỹ nghệ lạnh.
Trong ngành phương thiện giao thông, SB và terpolymer dùng làm lớp lót. vỏ bọc,
bảng điều khiển, bộ tải nhiệt, ABS dùng làm thân xe hơi thể thao…
 Polyvinyl choire (PVC):

PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phụ gia : chất ổn đ ịnh nhiệt-
quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công… Tính co rút của PVC trong
ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện phun. Giá trị thông thường 2 – 4%
theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương ngang, có thể lớn hơn tuỳ trường hợp.PVC
cũng thường ép khớp nối ống và các chi tiết kỹ thuật, PVC dẻo thường ép thảm, mũ
trùm bảo vệ, nút bấm, khung bảo vệ và gắn kính xe, đồ chơi dẻo, xe đạp, thanh hãm
vôlăng xe hơi, phích cắm điện, đế giày, ủng, sandal.
Bảng nhiệt độ phá hủy của một sô loại nhựa:
TT Nhựa Nhiệt độ phá hủy

1 ABS 310°C
2 PA6,6 320°C - 330°C
3 PS 250°C
4 PP 280°C
5 PVC 180°C - 220°C
Sau đây là bảng thống kê một số loại nhựa:

TT Nhựa Tên đầy đủ Nhiệt độ Nhiệt độ cuối
(<°C) Piston (°C)
1 PP PolyPropylen 10-80 220-235
2 PS PolyStyren 10-75 200-280
3 ABS 10-80 220-270
4 PVC PolyVinyl Clorit 20-60 170-200
5 PMMA PolyMetyl Metacrylat 30-70 190-240
6 PA6 PolyAmit (Nylon6) 50-80 250-280
7 PA6,6 PolyAmit (Nylon6,6) 50-80 250-280
8 PPO PolyPhenylen Oxit 40-80 300-330
9 PC PolyCacbonat 70-115 300-350
10 POM Polyacetat Resins 60-90 190-210
11 LDPE LowDensity PolyEtylen 50-70 160-260
12 HDPE HighDensiy PolyEtylen 30-70 75-110
Về độ co ngót của nhựa xem bảng sau:

TT Nhựa Độ co (%) Mật độ (g/cm3)

1 PS 0,3- 0,6 1,05
2 ABS 0,4- 0,7 1,06
3 LDPE 1,5- 5,0 0,954
4 HDPE 1,5- 3,0 0,92
5 PP 1,0- 2,5 1,15
6 PVC mềm >0,5 1,38
7 PVC cứng 0,5 1,38
8 PMMA 0,1- 0,8 1,18
9 POM 1,9- 2,3 1,42
10 PPO 0,5- 0,7 1,06
11 PC 0,8 1,2
12 PA6 0,5- 2,2 1,14
13 PA6,6 0,5- 2,5 1,15
CHƯƠNG 3:
HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG PHẦN MỀM
3.1 Cấu trúc giao diện
Khởi động phần mềm: Start>All program>Autodesk>Autodesk Moldflow Insight
2010

File: Được dùng để làm việc với các file và các đối tượng. Trong menu file gồm có
các tùy chọn liên quan đến file như: Mở hay lưu file…..
View: Được dùng để quản lý giao diện của phần mềm với người dùng và góc nhìn
của chi tiết các tùy chọn thường để phóng to thu nhỏ …
Analysis: Tùy chọn dùng để phân tích quá trình dòng chảy.
Tool: Chứa các công cụ hỗ trợ…
Window: quản lý của sổ làm việc
Help: giải thích , hướng dẫn phần mềm…
Cách sử dụng chuột:
• Chuột trái: chọn đối tượng
• Chuột phải: Xuất hiện Submenu
• Shift + chuột giữa: kéo đối tượng
• Xoay chuột giữa hoặc Ctrl + chuột giữa: phóng to, thu nhỏ đối tượng
• Giữ chuột giữa: quay đối tượng.
3.2 Các bước phân tích dòng chảy

Lưu đồ quá trình phân tích

3.2.1 Đưa đối tượng vào môi trường phân tích
Vào File > Import: Hộp thoại Import xuất hiện, dẫn đến file chứa đối tượng cần
đưa vào phân tích (Đối tượng được vẽ trong phần mềm Pro ENGINEER và được
lưu dưới dạng File .igs)
Sau đó, chọn Open, hộp thoại xuất hiện với 3 lựa chọn:

 Lưới Midplane: đối với chi tiết dạng khối rỗng
 Lưới Solid (3D): là phân tích trên toàn bộ khối thể tích, chính xác hơn so
với dual domain nhưng chậm hơn, áp dụng chi tiết dạng khối đặc
 Lưới Dual-Domain (bản cũ là Fusion): là phân tích bề mặt áp dụng đối
với chi tiết dạng tấm mỏng. Một số kết quả chỉ xuất hiện trong phân tích này và
một số dạng phân tích cũng chỉ thực hiện được trong phân tích Mid-plane này.
Sau đó chọn OK, hộp thoại Import – Creat/Open Project xuất hiện:
 Project name: Đặt tên cho Project

 Creat in: Thư mục lưu
Sau đó chọn OK.
3.2.2 Chia lưới cho đối tượng:
Để chia lưới cho đối tượng, chúng ta có 2 cách:
a. Cách 1: Trên thanh Toolbars, chọn Mesh > Generate Mesh
b. Cách 2: Click đúp vào lựa chọn Creat Mesh… trong ô tác vụ ở phía trái màn
hình
Sau khi thực hiện 1 trong 2 cách trên, hộp thoại Generate Mesh xuất hiện:

 Global edge length: nhập giá trị chiều dài cạnh
 IGES merge tolerance: nhập gái trị dung sai
 Preview: xem trước kết quả, nếu thấy chưa hợp lý thì điền lại các thông số
Sau đó chọn Mesh Now để tạo lưới cho mô hình :

Đối tượng sau khi được chia lưới
Phần mềm sẽ tính toán và chia lưới cho mô hình. Lưới chia có thể có các lỗi sai.
Các lỗi phát sinh trong quá trình chia lưới chủ yếu phụ thuộc vào kích thước các cạnh
trong tam giác khi chia lưới (global edge length), dung sai, độ phức tạp của chi tiết
phân tích…Vì thế một bước quan trọng tiếp theo là chúng ta phải kiểm tra và sửa
chữa lưới chia.
Để biết được thông tin kết quả sau khi chia lưới, trên thanh Menu, ta chọn Mesh >
Mesh Statistics
Hộp thoại Mesh Statistics xuất hiện:

 Entity counts: số lượng các đối tượng
 Surface triangles: số tam giác xuất hiện sau khi mesh.
 Nodes: số nút xuất hiện sau khi mesh.
 Beams: thanh, đoạn thẳng chưa được mesh.
 Connectivity regions: số phần tử được kết nối trong chi tiết (phải bằng 1)
 Mesh volume, Mesh area: thể tích, diện tích đã mesh.
 Free edges:các cạnh chỉ liên kết với 1 tam giác.
 Manifold edges: các cạnh chỉ liên kết với 2 tam giác.
 Non-manifold edges: các cạnh liên kết với nhiều hơn 2 tam giác.
 Free edges: phải bằng 0 trong phân tích mid plane và 3D
 Elements not oriented: phần tử ko định hướng ( nên bằng 0)
 Intersection details: nên bằng 0 cho cả 3 hệ số

 Aspect ratio: là tỉ lệ giữa chiều cao và cạnh của tam giác. Tỉ số này phụ thuộc
vào phương pháp và các thông số khi mesh. Khi chia lưới sao cho càng nhỏ càng tốt.
 Match percentage: khi chia lưới sao cho càng cao càng tốt.
Sau khi mesh xong, để thay đổi các thông số đã chọn trong quá trình mesh trước đó,
trên thanh Menu, ta chọn Mesh > Generate Mesh…
Hộp thoại xuất hiện, ta tick vào ô Remesh already meshed parts of the model, thay
đổi các thông số cần thiết rồi chọn Mesh Now.
3.2.3 Chọn phương pháp ép phun

Trên thanh Menu, chọn Analysis> Set Molding Process >Thermoplastics Injection
Molding
3.2.4 Chọn vật liệu nhựa:

Trên thanh Menu, chọn Analysis > Select Material…
Hộp thoại Select Material xuất hiện:

 Commonly used material: vật liệu được sử dụng phổ biến
 Specific material: lựa chọn vật liệu đặc trưng với danh sách vật liệu hiện
ra khi ta click vào Customize Material List…
 Manufacturer: Chọn tên nhà sản xuất trong
 Trade name: Chọn tên thương mại của vật liệu trong
 Để xem chi tiết về dữ liệu của vật liệu, ta click vào Details…

 Sau đó, ta chọn OK
 Việc chọn vật liệu này càng phù hợp với vật liệu thức tế thì kết quả phân tích
càng chính xác
3.2.5 Lựa chọn quá trình phân tích

Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Analysis Sequence > Customize Analysis
Sequences…

Hộp thoại Customize Commonly Used Analysis Sequences xuất hiện
Trong hộp thoại có nhiều lựa chọn:

 Fill: Quá trình điền đầy
 Fast Fill: Quá trình điền đầy nhanh
 Flow: Quá trình dòng chảy toàn bộ
 Cool: Quá trình làm nguội
 Shrink: Quá trình co rút

 Process Optimization (Fill): Tối ưu hóa quá trình điền đầy
 Warp: Quá trình cong vênh
 Pack: Quá trình bão áp
 Stress: Quá trình hư hỏng sản phẩm
 Design of Experiments (Fill): Thiết kế thử quá trình điền đầy
 Design of Experiments – Flow: Thiết kế thử quá trình dòng chảy toàn bộ
 Runner Balance: Cân bằng dòng hệ thống cấp nhựa
 Gate Location: Tìm vị trí miệng phun tốt nhất
Muốn lựa chọn quá trình nào, thì nhấn chọn vào quá trình đó.
 Select All: Chọn tất cả các quá trình
 Deslect All: Bỏ tất cả các lựa chọn
3.2.6 Tìm vị trí cổng phun tối ưu
Sau khi thực hiện bước chia lưới ta lựa chọn quá trình phân tích : Gate location
Sau đó ta bắt đầu quá trình phân tích :

(Chú ý : Do đang trong quá trình tìm cổng phun tối ưu nên ta bỏ qua bước đặt cổng
phun)

Ta có kết quả phân tích như sau:
Tuy nhiên không phải lúc nào cổng phun thích hợp mà ta tìm được trong quá trình
mô phỏng cũng được áp dụng trong thực tế bởi nó gây ra khó khăn cho quá trình thiết
kế khuôn vì vậy ta có thể phân tích nhiều lần để tìm cổng phun tối ưu và đảm bảo
dễ dàng cho khâu thiết kế khuôn:
3.2.7 Tạo hệ thống bơm keo

Cuống phun , kênh dẫn, và vị trí miệng phun so với kính thước đã đ ịnh.Các bước
thực hiện như sau:
 Tạo curve: Trên thanh Menu, ta chọn Modeling > Creat curves >line
Hộp thoại Creat Line xuất hiện :

 First: tọa độ điểm đầu của đường
curve ,ta click vào vị trí điểm xuất
phát của đường curve trên đối tượng
phân tích

 Second: tọa độ điểm thứ hai của đường curve với 2 lựa chọn:
• Absolute: Tọa độ tuyệt đối của điểm thứ hai của đường curve
• Relative: Tọa độ tương đối ( so với điểm thứ nhất) của điếm thứ hai của
đường curve (dựa vào hệ tọa độ để xác định) như hình sau ( với tọa đ ộ t ương đối
của điểm 2 của đường curve là (0 0 10)

Sau đó, ta chọn Apply, ta sẽ có được đường curve như sau:
Gán thuộc tính cho đường curve: Chọn đường curve , click phải chuột, chọn
Properties…
Hộp thoại xuất hiện, ta chọn Yes

Hộp thoại Asisgn Property xuất hiện
Ta bấm vào mũi tên phần New… như hình trên và gán thuộc tính cho dường curve
 Baffle: vách ngăn
 Bubbler: máy sục khí
 Channel: rãnh dẫn
 Cold gate: cổng vào nhựa nguội
 Cold runner: kênh dẫn nhựa nguội
 Cold sprue: cuống phun nhựa nguội

 Connector: bộ liên kết
 Critical dimension: kích thước giới hạn
 Hot gate: cổng vào nhựa nóng
 Hot sprue:cuống phun nhựa nóng
Ứng với mỗi thuộc tính, sẽ có bảng để ta hiệu chỉnh hình dạng và kích thước
 Cross- section is:tiết diện mặt cắt ngang: bao gồm:
• Circular: hình tròn

• Half-circular: nửa hình tròn
• Trapezoidal: hình thang
• U-shape: hình chữ U
• Rectangular: hình chữ nhật
 Shape is: Hình dạng đường curve. Bao gồm:
• Non-tapered: hình trụ

• Tapered ( by end dimensions) : hình nón (tạo theo kích thước đường kính
của 2 vòng tròn ở 2 đầu)
• Tapered (by angle): hình nón ( tạo theo đường kính của vòng tròn 1 đầu và
góc côn)
 Edit Dimensions: hiệu chỉnh kích thước tương ứng với từng loại
Sau khi gán thuộc tính cho đường curve, ta chia lưới cho đường curve, ta s ẽ đ ược
hệ thống mong muốn .
Để chỉnh sửa đường curve vừa tạo, ta chọn đường curve, click chuột phải:
Thay đổi hình dạng và kích thước của đường curve: Chọn properties…hộp thoại
xuất hiện,ta chọn OK

Hộp thoại để ta thay đổi thông số hiện lên, sửa đổi thông số và chọn OK
 Thay đổi thuộc tính cho đường curve: Chọn Change Property Type…xuất hiện
hộp thoại

Ta chọn OK, hộp thoại với các tùy chọn thay đổi hiện ra, sau đó ta gán thuộc tính
cần thay đổi rồi OK.
3.2.8 Tạo hệ thống làm nguội

Trên thanh tác vụ bên trái màn hình, ta click chuột phải vào Creat colling circuits…
sau đó chọn Circuit Wizard… như hình sau

Hộp thoại Cooling Circuit Wizard xuất hiện:
Sau khi điền các thông số thích hợp ở hộp thoại trên, ta chọn Next để tiếp tục

Chọn Finish để hoàn thành hệ thống kênh dẫn nguội
Sau khi tạo hệ thống kênh dẫn nguội, ta có thể dịch chuyển, quay chúng đến vị trí
hợp lý và copy chúng ra nhiều kênh dẫn theo ý muốn:
Trên thanh Menu, chọn Modeling > Move/Copy

Translate: Lệnh dịch chuyển
Sau khi nhập các thông số, ta chọn Apply

Tương tự với lệnh Rotate: Đối tượng được chọn, trục xoay, góc xoay, điểm tham
chiếu để xoay

Tương tự với lệnh Reflect: Đối tượng được chọn, mặt phẳng đối xứng, điểm mặt
phẳng đối xứng đi qua.
3.2.9 Chọn vị trí miệng phun
Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Injection Location…

Sau đó, ta đặt vị trí miệng phun vào chỗ thích hợp mà ta chọn
3.2.10 Cài đặt chế độ ép phun:

Trên thanh Menu, chọn Analysis > Process Settings Wizard…

Hộp thoại Process Settings Wizard – Fill Settings xuất hiện
 Mold surface temperature: Nhiệt độ bề mặt khuôn

 Melt temperature: Nhiệt độ nhựa
 Filling Control: Điều khiển quá trình điền đầy: với nhiều lựa chọn

• Automatic: tự động
• Injection time: thời gian phun
• Flow rate: tốc độ dòng chảy
 Velocity/pressure switch-over:với các lựa chọn:
• Automation: tự động
• By %volume filled: % thể tích được điền đầy
• By injection pressure: áp suất phun
• By hydraulic pressure: áp suất thủy lực
• By clamp force: lực kẹp
• By pressure control point: áp suất điểu khiền
• By injection time: thời gian phun
 Sau khi hiệu chỉnh xong các thông số, ta chọn OK
 Pack / holding control: với các lựa chọn:
• % Filling pressure vs time:% áp suất điền đầy và thời gian

• Packing pressure vs time: áp suất nén và thời gian
• Hydraulic preassure vs time: áp suất thủy lực và thời gian
• % Maximum machine pressure vs time: % áp suất may cực đại và thời gian
3.2.11 Phân tích kết quả
Sau khi hoàn tất các bước trên, ta bắt đầu phân tích kết quả. Trên thanh Menu,
chọn Analysis > Start Analysis

Hộp thoại Select Analysis Type xuất hiện, ta chọn Yes
Quá trình phân tích bắt đầu cho đến khi hiện bảng thông báo đã hoàn thành quá
trình phân tích thì thì ta chọn OK
Lúc này,bảng kết quả sẽ hiện ra và ta chỉ chọn dể phân tích từng quá trình:

• Fill time: Thời gian điền đầy.
• Pressure at V/P switchover: áp suất phun lớn nhất.
• Temperature at flow front: nhiệt độ trên bề mặt.
• Bulk temperature: nhiệt độ toàn bộ thể tích.
• Shear rate, bulk: Tốc độ biến dạng.
• Time to reach ejection temperature: Thời gian đạt tới nhiệt độ phun.
• % Shot weight:XY Plot: Đồ thị % thể tích vật liệu được điền đầy theo thời
gian
• Air traps: Rỗ khí
• Average velocity: vận tốc trung bình của dòng chảy
• Bulk temperature at end of fill: nhiệt độ ở cuối quá trình điền đầy
• Clamp force:XY Plot: biểu đồ lực kẹp khuôn
• Frozen layer fraction at end of fill: kết quả làm lạnh ở cuối quá trình làm
lạnh.
• Grow from:sự phân bố và phát triển dòng nhựa trong khuôn

• Orientation at core: sự định hướng ở lõi
• Orientation at skin: sự định hướng ở bề mặt
• Pressure: Áp suất trong suốt quá trình điền đầy
• Pressure at end of fill: Áp suất ở cuối quá trình điền đầy
• Weld lines: Đường hàn
3.3.12 Tạo File báo cáo
Trên thanh Menu, chọn Report > Report Generation Wizard…
Hộp thoại xuất hiện

• Ô bên trái (Available studies): những bài ta đang làm, muốn tạo report cho
bài nào, thì chọn bài đó và chọn Add
• Ô bên phải (Selected studies): Những bài được chọn để tạo Report. Muốn
hủy chọn bài nào, thì chọn bài đó và nhấn Remove
Tiếp theo, ta chọn Next, xuất hiện hộp thoại

• Study: chọn bài cần tạo Report
• Chọn quá trình mà ta cần tạo Report , Add chúng vào bảng Selected data.
Sau đó ta chọn Next

• Report format: Các lựa chọn để lưu Report: HTML, Word hay PowerPoint
• Cover page: Tạo bìa. Chọn và nhấn vào Properties bên cành để điền thông
tin

• Title: Tựa đề
• Prepared by: Điền tên người soạn
• Requested by: Điền tên người yêu cầu
• Reviewed by: Điền tên người duyệt
• Company logo: Logo Công ty
• Cover picture: Ảnh trang bìa
 Sau đó, ta chọn OK, tiếp theo chọn Generate. Ta được kết quả.

Thời gian điền đầy tối ưu
Biểu đồ lực kẹp

Áp suất trong quá trình phun
Áp suất ở cổng phun

Đường hàn (mô phỏng chi tiết này không có đường hàn).
Qua quá trình phân tích này cho thấy được các khuyết tật cũng như dự đoán đ ược
chúng từ đó đưa ra hướng thiết kế tối ưu cho hệ thống để đạt đ ược hiệu quả cao
nhất
CHƯƠNG 4: BÀI TẬP ỨNG DỤNG

4.1 Máy ép và vật liệu
Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy cho các sản phẩm
trên máy W-120B với vật liệu nhựa dùng cho quá trình điền đầy là PP (poly
propylene).
 THE TECHINCAL DATA OF W-120B PLASTIC INJECTION MOLDING
MACHINE:
General Information
1 Machine weight 4.5 (ton)
2 Dimension (L x W x H) 4.8 x 1.3 x 1.65 (m)
3 The Water Flow Speed 20 (l/min)
4 Hydraulic Oil American ESSO – 68 (350L)
5 Lubricant ESSO 3 – Mobil No. 3 (2L)
Injection Mold
1 Mold Opening Stroke 380 (mm)
2 Space Between Tie Bars 395 x 395 (mm)
3 Platen Dimension 595 x 595 (mm)
4 Mold Height (Min ~ Max) 140 ~ 440 (mm)
5 Suitable Mold Size 295 x 350 (mm)
Machine
Injection Unit
1 Screw Diameter 45 (mm)
2 Injection Pressure 1393 (kg/cm2)
3 Theoretical Shot Volume 318 (cm3)
4 Shot Weight (PS) 267 (gram)
5 Injection Rate 131 (cm3/sec)
6 Plasticizing Capacity (PS) 74 (kg/hour)
7 Theoretical Srew Revolution 0 ~ 200 (rpm)
8 Injection Stroke 200 (mm)
Clamping Unit
1 Clamping Force 120 (ton)
2 Mold Opening Stroke 380 (mm)
3 Max Opening Daylight 820 (mm)
4 Ejector Stroke 100 (mm)
5 Ejector Force 4.6 (ton)
6 Pump Driving Motor 20 (HP/KW)
7 Heating Capacity 4.6 (KW)
8 Thermo Controller (0 ~ 399) x 4 (set)
 Một số tính chất quan trọng của nhựa PP:

 Tỷ trọng (g/cm3): 0.83 – 0.96
 Nhiệt độ chảy: 112 – 133 độ C
 Nhiệt độ phá hủy: 280 độ C
 Một số thông số kỹ thuật khi sử dụng công nghệ ép phun:
 Nhiệt độ lấy sản phẩm (Ejection temperature): 90 độ C
 Nhiệt độ khuôn yêu cầu (Mold temperature): 50 độ C
 Nhiệt độ tan chảy vật liệu (Melt temperature): 230 độ C
4.2 Bài tập ứng dụng:

4.2.1 Bài tập 1:Tìm vị trí miệng phun tốt nhất( quá trình Gate Location ) cho nắp ổ
cắm điện sau:

4.2.1.1 Đưa đối tượng vào môi trường phân tích
Vào File > Import: Hộp thoại Import xuất hiện, dẫn đến file chứa đối tượng
cần đưa vào phân tích (Đối tượng được vẽ trong phần mềm Pro ENGINEER và
được lưu dưới dạng File .igs)

Ta lựa chọn Dual-Domain. Sau đó chọn OK, hộp thoại Import – Creat/Open
Project xuất hiện:
Đặt tên cho Project và chọn thư mục lưu. Sau đó, ta chọn OK, chi tiết được đưa
vào môi trường MoldFlow

4.2.1.2 Chia lưới cho sản phẩm hợp lý:
Trên thanh Toolbars, chọn Mesh > Generate Mesh
Hộp thoại Generate Mesh xuất hiện:

Giá trị chiều dài cạnh, giá trị dung sai được nhập như bản trên

4.2.1.3 Chọn phương pháp ép phun:
Molding
4.2.1.4 Chọn vật liệu nhựa cho quá trình:


Chọn vật liệu là nhựa PP (poly propylene). Sau đó chọn OK

4.2.1.5 Tìm vị trí cổng phun tối ưu:
Trên thanh Menu, chọn Analysis >Set Analysis Sequence>Gate Location

Sau đó chạy phân tích: Trên thanh Menu, chọn Analysis > Start Analysis
Ta được kết quả:

 Với kết quả này, ta thấy vùng màu xanh da trời ở giữa sản phẩm là vùng thích
hợp nhất để đặt cổng phun, còn những vùng màu đỏ là những vùng mà nếu ta đật vị
trí miệng phun thì sự điền đầy nhựa vào sản phẩm sẽ kém nhất và các khuyết tật sẽ
xuất hiện nhiều nhất. Thứ tự ưu tiên đặt vị trí cổng vào nhựa là từ màu xanh da trời
đến màu đỏ theo cột Gating suitability bên phải.
 Mục đích của bài này là giúp ta nắm vững được các bước thực hiện của quá
trình Gate Location (Tìm vị trí miệng phun tốt nhất ). Quá trình Gate Location sẽ cho ta
vùng đặt vị trí cổng phun thuận lợi và dễ dàng nhất cho quá trình điền đầy nhựa vào
khuôn và chất lượng sản phẩm tốt nhất. Nếu đấy là vùng mà ta nhận thấy dễ dàng
thiết kế cổng phun thì ta nên chọn vùng này để đặt cổng phun vào nhựa.

4.2.2 Bài tập 2 Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy ( Quá
trình Fill) cho hộp đựng linh kiện sau:
 Tính số lòng khuôn:

Dựa vào phần mềm Pro Engineer,ta biết được trọng lượng của sản phẩm

 Tính theo năng suất phun của máy ép phun:
- Năng suất phunS=267(g/lần phun)
- Trọng lượng của sản phẩm W= 105(g)
Thay vào công thức:
n==2.03 (lòng khuôn)
 Tính theo năng suất làm dẻo của máy:

n=
Năng suất làm dẻo của máy: P=74 (kg/hour)=1233(g/ph)
c
t = 12 giây = 0.2 ph X = 5 (l/ph).
W = 105(g).

Thế vào công thức trên ta có :
n==2.3 (lòng khuôn)
Dựa vào các kết quả trên, ta chọn 2 lòng khuôn

 Tính toán hệ thống kênh dẫn:
Ta có công thức tính kích thước kênh dẫn chính
Với
• Kích thước kênh dẫn chính: D (mm)
• Trọng lượng của sản phẩm : W = 105 (g)
• Chiều dài kênh dẫn: L = 150 (mm)
Thay vào công thức, ta có D = 9.7 (mm)
Ta chọn D = 10 (mm) để thuận lợi cho việc gia công





Giá trị chiều dài cạnh ( Global edgle length ), giá trị dung sai ( IGES merge tolerance
) được nhập như bản trên

Molding



4.2.2.5 Tìm vị trí cổng phun tối ưu:

Sau đó chạy phân tích: Trên thanh Menu, chọn Analysis > Start Analysis
Ta được kết quả:

Như ta thấy, vùng màu xanh da trời ở giữa sản phẩm là vùng thích hợp nhất để
đặt cổng phun.
Như đã tính ở trên, ta thiết kế sản phẩm với hai lòng khuôn. Vào phần mềm Pro
Engineer thiết kế với hệ thống kênh dẫn có kích thước hợp lý
Đưa mô hình vào lại môi trường Moldflow: Chia lưới, chọn phương pháp ép
phun, chọn vật liệu nhựa như ở mục trên, đặt vị trí cổng phun

4.2.2.6 Chọn quá trình phân tích là quá trình Fill ( Quá trình điền đầy )
Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Analysis Sequence > Fill
Sau đó ta chạy phân tích: Trên thanh Menu, chọn Analysis > Start Analysis

Kết quả thu được:
• Frow:
 Fill time: Thời gian để điền đầy sản phẩm là: 1.411 s

 Pressure at V/P switchover: Áp suất phun tối đa là 15.78 MPa

 Air traps: Rỗ khí

 Clamp force:XY Plot: Biểu đồ lực kẹp khuôn. Lực kẹp khuôn cần tối đa là
16.36 (tone), trong khi đó, lực kẹp tối đa của máy là 120 (tone).Như vậy là thỏa yêu
cầu

 Weld lines: Đường hàn

 Mục đích của bài này là cho ta thấy tầm quan trọng của việc lựa chọn quá trình
Gate Location (Tìm vị trí miệng phun tốt nhất ) trước khi ta đi vào thiết kế hệ thống
kênh dẫn cho hợp lý nhất. Ngoài ra, nó còn cho ta biết được các thao tác để mô phỏng
quá trình Fill ( Quá trình điền đầy ) cũng như các kết quả của các quá trình Fill như
thời gian điền đầy, áp suất phun, rỗ khí, lực kẹp của máy cũng và đường hàn của sản
phẩm sau khi kết thúc quá trình phun nhựa
4.2.3 Bài tập 3: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy + Quá
trình làm nguội ( Quá trình Fill + Cool ) cho cây cọ sau:


- Năng suất phun S=267(g/lần phun)
- Trọng lượng của sản phẩm W= 11.7(g)
n==18 (lòng khuôn)

n=
c
t = 8 giây = 0.14 ph X = 7 (l/ph).
W = 11.7 (g).
n== 10.5 (lòng khuôn)

Với
• Trọng lượng của sản phẩm : W = 11.7 (g)
Thay vào công thức, ta có D = 4.6(mm)



Giá trị chiều dài cạnh ( Global edgle length ), giá trị dung sai (IGES merge
tolerance ) được nhập như bản trên

Molding



 Như đã tính ở trên, ta thiết kế sản phẩm với bốn lòng khuôn. Vào phần
mềm Pro Engineer thiết kế với hệ thống kênh dẫn có kích thước hợp lý

phun, chọn vật liệu nhựa như ở mục trên, thiết kế hệ thống làm nguội ( như đã
hướng dẫn ở phần 3.2.8- Tạo hệ thống làm nguội- và đặt vị trí cổng phun
4.2.3.5 Chọn quá trình phân tích là quá trình Fill + Cool ( Quá trình điền đầy + Quá
trình làm nguội)
Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Analysis Sequence > Fill + Cool


• Frow:

 Pressure at V/P switchover: Áp suất phun la 17.24 MPa
 Clamp force:XY Plot: Biểu đồ lực kẹp khuôn Lực kẹp khuôn cần tối đa là 4.11
(tone), trong khi đó, lực kẹp tối đa của máy la 120 (tone).Như vậy là thỏa yêu
cầu

 Weld lines: Đường hàn: Đường hàn xuất hiện khá ít thỏa mãn chất lượng sản
phẩm đặt ra
• Cool:
 Circuit coolant temperature: Nhiệt độ chất lỏng làm nguội

 Average temperature, part: Nhiệt độ trung bình
 Qua các kết quả ở trên, ta thấy thỏa yêu cầu thực tế đặt ra. Như vậy là có thể
áp dụng vào gia công sản phẩm trong thực tế với các thông số đã cho trong phần
mềm Moldflow.

 Mục đích của bài này cho ta thấy rõ nếu sản phẩm dễ điền đầy, nhiều lựa
chọn cho việc đặt cổng vào nhựa thì ta nên chọn ở những vị trí vào nhựa sao cho đảm
bảo tính thẩm mỹ vì như ta biết khi ta lấy cổng vào nhựa ra khỏi sản phẩm thì sẽ để
lại một vết nhỏ ở sản phẩm làm mất tính thẩm mỹ. Do đó chọn cổng vào nhựa cần
đảm bảo tính thẩm mỹ và dễ dàng cho việc thiết kế kênh dẫn nhựa. Ngoài ra, nó còn
cho ta biết được các thao tác để mô phỏng quá trình Fill + Cool ( Quá trình điền đầy +
Quá trình làm nguội ) cũng như các kết quả của các quá trình Fill như thời gian điền
đầy, áp suất phun, rỗ khí, lực kẹp của máy, đường hàn của sản phẩm và các kết quả
của quá trình làm nguội như nhiệt đọ chất lỏng làm nguội, nhiệt độ trung bình,…sau
khi kết thúc quá trình phun nhựa
4.2.4 Bài tập 4 Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích Quá trình làm nguội + quá
trình điền đầy + quá trình bão áp + quá trình cong vênh ( Quá trình Cool + Fill +
Pack + Warp ) cho khóa túi xách sau:

 Tính số lòng khuôn: Dựa vào phần mềm Pro Engineer,ta biết được trọng
lượng của sản phẩm

- Năng suất phun S=267(g/lần phun)
- Trọng lượng của sản phẩm W= 40 (g)
n=
c
t = 12 giây = 0.2 ph X = 5 (l/ph).
W = 40 (g).


Với
Thay vào công thức, ta có D = 6.5(mm)




Molding



Như đã tính ở trên, ta thiết kế sản phẩm với bốn lòng khuôn. Vào phần

4.2.4.5 Chọn quá trình phân tích là quá trình Cool + Fill + Pack + Warp
( Quá trình làm nguội + Quá trình điền đầy + Quá trình bão áp + Quá trình cong vênh)
Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Analysis Sequence > Cool + Fill + Pack +
Warp


• Frow:

 Clamp force:XY Plot: Biểu đồ lực kẹp khuôn Lực kẹp khuôn cần tối đa là
17.29 (tone), trong khi đó, lực kẹp tối đa của máy la 120 (tone).Như vậy là thỏa
yêu cầu


 Weld lines: Đường hàn xuất hiện khá ít thỏa mãn chất lượng sản phẩm đặt
ra
• Cool:

• Warp:

 Deflection, all effects:Deflection: Sự lệch theo các hướng
 Deflection, all effects:X Component: Sự lệch theo hướng X
 Deflection, all effects:Y Component: Sự lệch theo hướng Y

 Deflection, all effects:Z Component: Sự lệch theo hướng Z
 Qua các kết quả ở trên, ta thấy thỏa yêu cầu thực tế đặt ra.Như vậy là có thể áp
dụng vào gia công sản phẩm trong thực tế với các thông số đã cho trong phần mềm
Moldflow
 Mục đích của bài này cho ta thấy rõ nếu sản phẩm dễ điền đầy, nhiều lựa chọn
cho việc đặt cổng vào nhựa thì ta nên chọn ở những vị trí vào nhựa sao cho đảm bảo
tính thẩm mỹ vì như ta biết khi ta lấy cổng vào nhựa ra khỏi sản phẩm thì sẽ để lại
một vết nhỏ ở sản phẩm làm mất tính thẩm mỹ. Do đó chọn cổng vào nhựa cần đảm
bảo tính thẩm mỹ và dễ dàng cho việc thiết kế kênh dẫn nhựa. Ngoài ra, nó còn cho
ta biết được các thao tác để mô phỏng quá trình Cool + Fill + Pack + Warp ( Quá trình
làm nguội + Quá trình điền đầy + Quá trình bão áp + Quá trình cong vênh ) cũng nh ư
các kết quả của các quá trình Fill như thời gian điền đầy, áp suất phun, rỗ khí, lực
kẹp của máy, đường hàn của sản phẩm và các kết quả của quá trình làm nguội như
nhiệt đọ chất lỏng làm nguội, nhiệt độ trung bình,… cũng như sự co rút của sản
phẩm theo các hướng X, Y, Z sau khi kết thúc quá trình phun nhựa để từ đó có biện
pháp để xử lý những yếu tố chưa thật hợp lý trước khi đưa vào sản xuất thực tế.
4.2.5 Bài tập 5: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình Fill+ Pack +
Cool + Fill + Pack +Warp (Quá trình điền đầy + Quá trình bão áp + Quá trình làm
lạnh + Quá trình điền đầy + Quá trình bão áp + Quá trình cong vênh ) cho khóa túi
xách sau:

 Tính số lòng khuôn: Dựa vào phần mềm Pro Engineer,ta biết được trọng
lượng của sản phẩm
• Tính theo năng suất phun của máy ép phun:

- Năng suất phunS=267(g/lần phun)
- Trọng lượng của sản phẩm W= 3.5 (g)
(lòng khuôn)
• Tính theo năng suất làm dẻo của máy:
c
t = 3 giây = 0.05 ph X = 20 (l/ph).
W = 3.5 (g).

= 15.6 (lòng khuôn)

Tính toán hệ thống kênh dẫn:
D = D’ .fL
D: đường kính kênh dẫn (mm)
D’ là đường kính kênh dẫn tham khảo
fL là hệ số chiều dài
W : khối lượng sản phẩm (g)
L : chiều dài kênh dẫn (mm)
Ta có thể dùng đồ thị sau để xác định hai hệ số này:
Quan hệ giữa khối lượng, bề dày danh nghĩa của sản phẩm với đường kính
kênh dẫn tham khảo
• G : khối lượng sản phẩm

• S : bề dày danh nghĩa của sản phẩm
• D’ : đường kính kênh dẫn tham khảo
Quan hệ giữa hệ số chiều dài và chiều dài kênh dẫn
Ta có:
Sản phẩm là vật liệu nhựa PP
G = 3.5 (g)
S = 3 (mm)
Tra bảng, ta có: D’ = 5
L= 270 (mm)
Tra bảng, ta có: fL = 1.35
Suy ra: D = D’. fL = 6.75(mm)
Ta chọn D = 6 (mm) để thuận lợi cho việc gia công, sau đó ta thiết kế hệ thống
kênh dẫn trong phần mềm Pro Engineer.




Molding


4.2.5.5 Tim vị trí cổng phun tối ưu:


 Sau đó chạy phân tích, ta có được kết quả:
Như ta thấy, vùng màu xanh da trời ở giữa sản phẩm là vùng thích hợp nhất đ ể
đặt cổng phun.Tuy nhiên, với sản phẩm này là 8 lòng khuôn cho mỗi lần phun (tính
toán sau),nếu đặt vị trí cổng phun tại vùng màu xanh thì phải thiết kế khuôn 3 tấm để
lấy được đuôi keo. Nhưng ta thấy đây là sản phẩm đơn giản dễ điền đầy nên ta có
thể chọn miệng phun ở vị trí khoanh tròn để dễ dàng cho việc gia công khuôn và
kênh dẫn vì chỉ cần thiết kế khuôn 2 tấm.
Như đã tính ở trên, ta thiết kế sản phẩm với bốn lòng khuôn. Vào phần mềm
Pro Engineer thiết kế với hệ thống kênh dẫn có kích thước hợp lý

Chọn quá trình phân tích là quá trình Fill + Pack + Cool + Fill + Pack +Warp
(Quá trình điền đầy + Quá trình bão áp + Quá trình làm lạnh + Quá trình điền đầy +
Quá trình bão áp + Quá trình cong vênh )
Trên thanh Menu, chọn Analysis > Set Analysis Sequence > Fill + Pack + Cool +
Fill + Pack +Warp


• Frow:


 Clamp force:XY Plot: Biểu đồ lực kẹp khuôn Lực kẹp khuôn cần tối đa là
12.21 (tone), trong khi đó, lực kẹp tối đa của máy la 120 (tone).Như vậy là thỏa yêu
cầu
 Weld lines: Đường hàn

• Cool:

• Warp:
 Deflection, all effects:Deflection: Sự lệch theo các hướng
 Deflection, all effects:X Component: Sự lệch theo hướng X

 Deflection, all effects:Y Component: Sự lệch theo hướng Y
 Deflection, all effects:Z Component: Sự lệch theo hướng Z

 Qua các kết quả ở trên, ta thấy thỏa yêu cầu thực tế đặt ra. Như vậy là có thể
áp dụng vào gia công sản phẩm trong thực tế với các thông số đã cho trong phần
mềm Moldflow.
 Mục đích của bài này cho ta thấy rõ nếu sản phẩm dễ điền đ ầy, nhiều l ựa
chọn cho việc đặt cổng vào nhựa thì ta nên chọn ở những vị trí vào nhựa sao cho đảm
bảo tính thẩm mỹ vì như ta biết khi ta lấy cổng vào nhựa ra khỏi sản phẩm thì sẽ để
lại một vết nhỏ ở sản phẩm làm mất tính thẩm mỹ. Do đó chọn cổng vào nhựa cần
đảm bảo tính thẩm mỹ. Tiếp tục cho ta thấy rõ kết quả của quá trình nhựa vào
khuôn, áp suất khi phun, lực kẹp của máy, rỗ khí, đường hàn và sự co rút của sản
phẩm theo các hướng X, Y, Z trước khi đưa vào thực tế sản xuất.
4.2.6 Bài tập 6: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích,so sánh các quá trình Fill (
điền đầy), Fill + Cool (điền đầy + làm nguội), Fill + Cool + Fill + Pack ( điền đầy +
làm nguội + điền đầy + bão áp ), Fill + Cool + Fill + Pack + Warp( điền đầy + làm
nguội + điền đầy + bão áp + cong vênh ) cho khay đựng xà phòng sau:


- Năng suất phun : S=267(g/lần phun)
- Trọng lượng của sản phẩm W= 15.2 (g)
(lòng khuôn)
c
t = 3 giây = 0.05 ph X = 20 (l/ph).
W = 15.2 (g).

= 4.9 (lòng khuôn)

o Tính toán hệ thống kênh dẫn:
D = D’ .fL
D: đường kính kênh dẫn (mm)
D’ là đường kính kênh dẫn tham khảo
fL là hệ số chiều dài
W : khối lượng sản phẩm (g)
L : chiều dài kênh dẫn (mm)
Ta có thể dùng đồ thị sau để xác định hai hệ số này:
Quan hệ giữa khối lượng, bề dày danh nghĩa của sản phẩm với đường kính
kênh dẫn tham khảo
• G : khối lượng sản phẩm
• S : bề dày danh nghĩa của sản phẩm
• D’ : đường kính kênh dẫn tham khảo

Quan hệ giữa hệ số chiều dài và chiều dài kênh dẫn
Ta có:
Sản phẩm là vật liệu nhựa PP
G = 15.2 (g)
S = 2 (mm)
Tra bảng, ta có: D’ = 4.1
L= 190 (mm)
Tra bảng, ta có: fL = 1.28
Suy ra: D = D’. fL = 5.25 (mm)
 Ta chọn D = 6 (mm) để thuận lợi cho việc gia công Tính toán hệ thống kênh
dẫn:
Với
Thay vào công thức, ta có D = 9.7 (mm)




Giá trị chiều dài cạnh ( Global edgle length ), giá trị dung sai ( IGES merge tolerance
) được nhập như bản trên

Molding



 Như đã tính ở trên, ta thiết kế sản phẩm với bốn lòng khuôn. Vào phần

phun, chọn vật liệu nhựa như ở mục trên, đặt vị trí cổng phun
4.2.6.5 Chọn quá trình phân tích:

 Chọn quá trình phân tích : Fill ( chú ý quá trình này không có hệ thống làm mát)
 Chạy phân tích (Analysis)
 Chọn quá trình phân tích :


 Từ kết quả phân tích của 4 quá trình trên ta so sánh :

 Thời gian điền đầy:

 Như hình trên ta thấy quá trình làm lạnh không ảnh hưởng đến thời gian
điền đầy
 Khi ta điền đầy hai lần thì thời gian điền đầy sẽ tăng : 1.256s  1.260s.
 Áp suất phun

 Khi ta lựa chọn phun hai lần và có quá trình bão áp thì áp suất phun sẽ
nhỏ hơn rất nhiều so với phun một lần .
 Tuy vậy thời gian cho quá trình phun hai lần và giữ áp suất là rất l ớn
(31,26s) so với phun một lần (1,256s).
 Nhiệt độ trong quá trình phun :

 Rỗ khí: không có sự thay đổi nhiều

 Đường hàn:

 Đường hàn của quá trình fill và fill+ cool nhiều hơn fill+cool+fill+pack,
fill+cool+fill+pack+warp như vùng khoanh tròn trên hình vẽ.

 Lực kẹp dọc trục XY
 Lực kẹp của fill và fill+cool tăng dần theo thời gian và đạt giá trị lớn nhất tại
cuối chu kỳ là khoảng < 9 tấn trong thời gian 1.250s
 Lực kẹp của fill+cool+fill+pack , fill+cool+fill+pack +warp tăng mạnh sau đó
giảm và giữ ở mức 0 tấn trong thời gian dài tuy nhiên lực kẹp lúc đầu là rất lớn vào
khoảng 17 tấn.
 Trong quá trình phân tích fill+cool+fill+pack+warp ta có kết quả về độ co
rút(warp):

 Dựa vào cột biểu diễn sự cong vênh ta thấy sự cong vênh lớn nhất là
theo trục X (1,166 mm), theo trục Y là 0,6211 mm , theo trục Z là 0,5445 mm từ đó
đánh giá được sản phẩm đạt yêu cầu hay không để đem vào sản xuất .
Trong phần mềm có nhiều lựa chọn để mô phỏng nên khi ta lựa chọn các quá
trình trong phần mềm phải tương ứng với các quá trình trong thực tế ép phun , các
thông số đầu vào càng đúng với thực tế thì kết quả mô phỏng càng chính xác.
KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ

5.1.Kết luận.
Đồ an
́ tôt́ nghiêp̣ đã hoàn tất và đạt được các yêu cầu đề ra, trong đó bao gồm:
− Giới thiệu về CAE.
− Hướng dẫn sử dụng phâǹ mêm
̀ phân tích dòng chảy trong khuôn :MoldFlow
2010.
− Ứng dụng phần mềm Moldflow phân tích một số chi tiết thực tế.
5.2.Khuyến nghị.
Để tiếp tục phát triển đồ ań tôt́ nghiêp̣ naỳ nhằm cung cấp đầy đủ kiến thức phần
mềm này để hướng dẫn cho người sử dụng CAE hiểu rõ và ứng dụng đưa vào trong
thực tế
Cần cập nhật liên tục những phiên bản mới để có được những tính năng ưu việt
hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]: PTS. Vũ Hoài Ân, Thiết Kế Khuôn Cho Sản Phẩm Nhựa, 1994.
[2]: Manual Moldflow 6.0, Manual Moldflow 6.1.
[3]: Moldflow3D_Manual.
[4]: Phần mềm Proe 5.0
[6]: Giáo trình Công nghệ chế tạo khuôn mẫu – Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Tp.HCM
[8]: Giáo trình Vật liệu học 2 – Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM
[10] : https://www.google.com
[11
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN

1. Giới thiệu
2. Tầm quan trọng
1.2.1 Phương pháp thiết kế truyền thống
1.2.2 Phương pháp thiết kế ứng dụng CAE
2.2.3 Lợi ích của việc sử dụng phương pháp CAE
3. Lý do chọn đề tài
4. Mục tiêu của đề tài
5. Giới han
̣ cuả đề tai.
̀
6. Phương phaṕ nghiên cứu.
7. Đôí tượng nghiên cứu.
8. Daǹ ý nghiên cứu.
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Lý thuyết về phần tử hữu hạn
Ứng dụng
2. 2 Độ nhớt của chất lỏng
2.3 Lý thuyết về truyền nhiệt

2.4. Tính số lòng khuôn
2.4.1 Tầm quan trọng của việc tinh số lòng khuôn
2.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến việc tính toán số lòng khuôn
2.4.3 Các công thức tính số lòng khuôn
2.5 Vâṭ liêụ trong công nghệ eṕ phun.
2.5.1. Vâṭ liêụ nhựa eṕ san
̉ phâm
̉ – Polypropylene.
2.5.2. Đăc̣ tinh
́ cuả môṭ số loaị nhựa thông dung.
̣
CHƯƠNG 3: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG PHẦN MỀM

3.1 Cấu trúc giao diện
3.2 Các bước phân tích dòng chảy
3.2.1 Đưa đối tượng vào môi trường phân tích
3.2.2 Chia lưới cho đối tượng
3.2.3 Chọn phương pháp ép phun
3.2.4 Lựa chọn quá trình phân tích
3.2.5 Tìm vị trí cổng phun tối ưu
3.2.6 Tạo hệ thống bơm keo
3.2.7 Tạo hệ thống làm lạnh
3.2.8 Chọn vật liệu nhựa
3.2.9 Chọn vị trí miệng phun
3.2.10 Cài đặt chế độ ép phun:
3.2.11 Phân tích kết quả
3.3.12 Tạo file báo cáo
CHƯƠNG 4: BÀI TẬP ỨNG DỤNG
4.1 Máy ép và vật liệu
4.2 Bài tập ví dụ
Ví dụ 1:Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy cho nắp ổ
cắm điện

Ví dụ 2:Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy cho hộp
đựng linh kiện sau:5
Ví dụ 3:Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy khay xà
phòng 5
Ví dụ 4: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy cây cọ8
Ví dụ 5: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy khóa túi
xách 18
Ví dụ 6: Thiết kế hệ thống kênh dẫn và phân tích quá trình điền đầy cho khóa túi
xách 2:20
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ33

5.1.Kết luận.33
5.2.Khuyến nghị.33
TÀI LIỆU THAM KHẢO34

Tailieumienphi - VN Huong Dan Su Dung Moldflow 2012

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieumienphi - VN Huong Dan Su Dung Moldflow 2012

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 1

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 2

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 3

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 4

2.1. Lý thuyết về phần tử hữu hạn

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 6

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 7

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 8

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 9

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 10

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 11

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 12

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 13

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 14

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 15

Bảng nhiệt độ phá hủy của một sô loại nhựa:

TT Nhựa Nhiệt độ phá hủy

Sau đây là bảng thống kê một số loại nhựa:

Về độ co ngót của nhựa xem bảng sau:

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 16

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 17

3.2 Các bước phân tích dòng chảy

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 18

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 19

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 20

 Project name: Đặt tên cho Project

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 22

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 23

Hộp thoại Mesh Statistics xuất hiện:

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 24

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 25

3.2.3 Chọn phương pháp ép phun

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 26

3.2.4 Chọn vật liệu nhựa:

Hộp thoại Select Material xuất hiện:

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 27

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 28

3.2.5 Lựa chọn quá trình phân tích

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 29

Trong hộp thoại có nhiều lựa chọn:

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 30

3.2.6 Tìm vị trí cổng phun tối ưu

Sau đó ta bắt đầu quá trình phân tích :

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 31

3.2.7 Tạo hệ thống bơm keo

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 32

Hộp thoại Creat Line xuất hiện :

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 33

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 34

Hộp thoại xuất hiện, ta chọn Yes

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 35

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 36

 Cross- section is:tiết diện mặt cắt ngang: bao gồm:

• Circular: hình tròn

 Shape is: Hình dạng đường curve. Bao gồm:

• Non-tapered: hình trụ

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 37

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 38

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 39

3.2.8 Tạo hệ thống làm nguội

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 40

GVHD:Trần Văn Trọn Trang 41