Tailieuxanh Giao Trinh CH T o Khuon D P Vu T 4395

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
Tác giả: Đào Ngọc Phương
GIÁO TRÌNH
CHẾ TẠO KHUÔN DẬP VUỐT
Hà Nội – 2012
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, nhu cầu giáo trình dạy nghề để phục vụ cho các trường
Cao đẳng, Trung học chuyên nghiệp và Dạy nghề trên phạm vi toàn quốc
ngày càng một tăng, đặc biệt là những giáo trình đảm bảo tính khoa học, hệ
thống, ổn định và phù hợp với thực tế công tác dạy nghề nước ta. Trước
nhu cầu đó Trường Cao đẳng nghề công nghiệp Hà nội có bề dày truyền
thống và kinh nghiệm giảng dạy gần 40 năm trong lĩnh vực đào tạo về: các
nghề trong cơ khí như nguội chế tạo, nguội sửa chữa máy công cụ, nghề cắt
gọt kim loại, nghề hàn, nghề điện tử, điện lạnh, trong đó những nghề thuộc
cơ khí là những nghề truyền thống và thế mạnh của nhà trường và để xây
dựng “ Tủ sách dạy nghề”.
Nhằm giúp cho học sinh, sinh viên hiểu được nguyên lý, cấu tạo và
cách chế tạo các khuôn dập nguội trong sản xuất cũng như công nghệ chế
tạo các loại khuôn mẫu bằng phương pháp thủ công hay chuyên dùng,
chúng tôi tổ chứ biên soạn cuốn “ Giáo trình chế tạo khuôn dập vuốt”.
Nội dung cuốn sách gồm 4 bài giới thiệu về: kết cấu chày cối khuôn dập cắt
và các thông số trong khuôn dập cắt, chế tạo khuôn dập cắt cùng phương
pháp công nghệ gia công bằng tia lửa điện.
Trong quá trình biên soạn giáo trình mặc dù đã có nhiều cố gắng
nhưng không tránh khỏi những thiết sót nhất định. Chúng tôi mong được sự
đóng góp ý kiến xây dựng của các nhà chuyên môn, các đồng nghiệp và
bạn đọc.
Xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày 8 tháng 12 năm 2012
Tham gia biên soạn giáo trình
Đào Ngọc Phương
1
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU 1

Tuyên bố bản quyền 2
MỤC LỤC 3
TỪ VIẾT TẮT DÙNG TRONG GIÁO TRÌNH 8
CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO 9
A. LÝ THUYẾT.
BÀI 1: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CẮT 12
BÀI 1.1: KẾT CẤU CHÀY CỐI KHUÔN DẬP CẮT 12
1. Khái niệm và vai trò của cắt hình, đột lỗ. 12
1.1. Khái niệm. 12
1.2 . Vai trò. 12
1.3. Định nghĩa 12
2. Yêu cầu cơ bản chày và cối khuôn dập cắt. 13
2.1. Nguyên lý làm việc của khuôn dập cắt. 13
2.2. Yêu cầu cơ bản chày và cối khuôn dập cắt 14
3. Kết cấu chày và cối khuôn dập cắt 15
3.1.Kết cấu chày. 15
3.2. Kết cấu cối. 19
3.3. Chày, cối ghép đoạn 23
3.4. Chày cối khuôn cắt liên hợp 23
3.5. Kết cấu khuôn cắt 24
B. THẢO LUẬN NHÓM 33
1. Chia nhóm 33
2. Các nhóm thảo luận 33
C. BÀI TẬP VỀ NHÀ 33
BÀI 1.2: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CẮT 33
A. LÝ THUYẾT 33
4. Khe hở giữa chày và cối 33
4.1. Ý nghĩa 33
4.2. Kết luận 34
5. Dung sai chế tạo chày và cối 37
5.1 Khái niệm 37
2
6. Vật liệu chế tạo khuôn 44
6.1. Cơ sở lựa chọn vậy liệu chế tạo 44
6.2. Vật liệu chế tạo chày cối 51
7. Phương pháp chế tạo khuôn dập cắt 54
7.1. Chế tạo theo phương pháp gia công nguội 54
7.2. Chế tạo theo phương pháp cắt dây, máy tiên tiến 56
8. Các dạng sai hỏng khi chế tạo khuôn dập cắt 56
8.1. Nứt, vỡ khuôn 56
8.2. Độ cứng không đạt 57
8.3. Mài mòn không đều 57
8.4. Hiện tượng bong tróc, bám dính phôi 57
9. Kiểm tra 58
9.1. Tính kích thước chày và cối để cắt hình một sản phẩm 58
9.2. Tính kích thước chày và cối khi đột lỗ 58
1. Chia nhóm 58
2. Các nhóm thảo luận 58
C. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP 58
BÀI 2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT 59
BÀI 2.1: GIA CÔNG CHÀY, CỐI ĐƠN GIẢN BẰNG 59
PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG NGUỘI
A. LÝ THUYẾT 59
1. Lập trình tự gia công các chi tiết chính của khuôn 59
1.1. Lập trình tự gia công chày 59
1.2. Lập trình tự gia công cối. 62
1.3. Lập trình tự gia công tấm gá chày 64
B. THẢO LUÂN NHÓM 66
C. THỰC HÀNH 66
1. Vật tư- thiết bị- dụng cụ. 66
2. Quy trình thực hiện 67
2.1. Điều kiện thực hiện 67
2.2. Chuẩn bị trang thiết bị, dụng cụ cho gia công 67
2.3 . Trình tự gia công 68
3. Chia nhóm. 84
3
4. Hướng dẫn thực hiện 85
5. Các dạng sai hỏng- nguyên nhân- biện pháp khác phục 85
D. DÁNH GIÁ KẾT QUẢ. 85
E. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP 86
BÀI 2.2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT TRÊN MÁY 87
CẮT DÂY
A. LÝ THUYẾT. 87
1. Lập trình tự gia công các chi tiết chính của khuôn 88
1.1. Lập trình tự gia công chày 88
1.2. Lập trình tự gia công cối 114
2. Giới thiệu về máy cắt dây CNC 116
2.1. Tên gọi 116
2.2. Đặc tính kỹ thuật 119
2.3. Công dụng 122
3. Giới thiệu phầm mềm ứng dụng Mastercam trong cắt 123
dây
C. THỰC HÀNH. 131
1. Vật tư – Thiết bị - Dụng cụ 131
2.1. Kiểm tra sơ bộ máy 133
2.2. Khởi động máy 133
2.3. Kiểm tra định kỳ 145
3. Chia nhóm 145
D. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ 146
E. TÓM TẮT BÀI 146
F. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP 146
BÀI 2.2.1: GIA CÔNG CẮT DÂY KHUÔN CHẶC CẮM 152
Ổ ĐIỆN.
A. LÝ THUYẾT 152
1. Kết cấu khuôn 152
2. Các bộ phận chủ yểu của khuôn dập 153
2.1. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ 154
4
2.2. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu 154
3. Phân loại khuôn 155
3.1. Phân loại khuôn 155
3.2. Giới thiệu một số bộ khuôn 156
4. Thiết kế khuôn dập cắt 160
4.1. Khái niệm 160
4.2. Những yếu tố của máy dập ảnh hưởng đến thiết kế khuôn 161
4.3. Trọng tâm khuôn dâp 164
4.4. Thiết kế đầu dập (chày) 165
4.5. Thiết kế khuôn cối 170
4.6. Thiết kế bộ phận định liệu phôi 174
4.7. Thiết kế bộ phận dẫn hướng của khuôn 176
C. THỰC HÀNH. 181
1. Vật tư – Thiết bị - Dụng cụ. 181
2.1. Vẽ chi tiết gia công 182
2.2. Bản trình tự gia công chày và cối 185
2.3. Bản trình tự gia công các chi tiết khác của khuôn 187
2.4. Chuẩn bị trang thiết bị, dụng cụ 188
2.5. Trình tự gia công 189
3. Chia nhóm 209
5. Các dạng sai hỏng- Nguyên nhân – Biên pháp khắc 210
phục
BÀI 2.2.2. GIA CÔNG MÁY CẮT DÂY KHUÔN ĐỘT 215
BAO CHÌA KHÓA
A. LÝ THUYẾT 215
1. Kết cấu khuôn 215
2. Các bộ phận chủ yểu của khuôn dập 216
2.1. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ 216
2.2. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu 217
5
3. Phân loại khuôn. 218
4. Thiết kế khuôn đập cắt. 219
4.1. Khái niệm 219
4.2. Những số liệu máy dập liên quan đến thiết kế khuôn 220
4.3. Trọng tâm khuôn dập 225
4.4. Thiết kế đầu chày dập 226
4.5. Thiết kế khuôn cối 227
4.6. Thiết kế bộ phận định liệu phôi 229
4.7. Thiết kế bộ phân dẫn hướng của khuôn 230
4.8. Thiết kế bộ phận cấp vật liệu, tháo vật liệu, ép cạnh 231
C. THỰC HÀNH 232
1.Vật tư – Thiết bị - Dụng cụ 232
2.1. Vẽ chi tiết gia công 233
2.2. Bản trình tự gia công chày và cối. 237
2.3. Bản trình tự gia công các chi tiết khác của khuôn 238
2.4. Chuẩn bị trang thiết bị, dụng cụ phục vụ cho gia công 240
2.5. Trình tự gia công 241
3. Chia nhóm 254
5. Các dạng sai hỏng – Nguyên nhân- Biện pháp khắc 255
phục
Phụ lục 260
TÀI LIỆU THAM KHẢO 289
6
TỪ VIẾT TẮT DÙNG TRONG GIÁO TRÌNH
Tên đầy đủ Viết tắt

A. COMPUTER(IZED) NUMERICAL(LY) CNC
CONTROL(LED)
B. ELECTRICAL DISCHARGE EDM
MACHINING.
C. WIRE-CUT ELECTRICAL DISCHARGE WEDM
MACHINING HAY WIRE ELECTRICAL
DISCHARGE MACHINING.
7
CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN ĐÀO TẠO CHẾ TẠO
KHUÔN DẬP CẮT
Mã mô đun: MĐ 29
Thời gian mô đun: 150 giờ (Lý thuyết: 30 giờ; Thực hành:120 giờ)
I-VỊ TRÍ TÍNH CHẤT MÔ ĐUN:

-Vị trí: Mô đun chế tạo khuôn dập cắt là môn quan trọng trong nội dung
đào tạo nghề Nguội chế tạo, mô đun được bố trí sau khi đã học các môn
học kỹ thuật cơ sở và một số mô đun: MH16, MH25, 26; MĐ15,
17….MĐ22.
-Tính chất: Là mô đun chuyên môn nghề bắt buộc.
II-MỤC TIÊU MÔ ĐUN:
Học xong mô đun này, người học có khả năng:
1. Kiến thức:
- Trình bày được kết cấu của chày, cối khuôn dập cắt;
- Trình bày được công nghệ chế tạo chày, cối khuôn dập cắt.
2. Kỹ năng:
- Lập được trình tự công nghệ chế tạo chày và cối cắt hợp lý;
- Lựa chọn, sử dụng thành thạo các dụng cụ gia công nguội dùng trong quá
trình chế tạo chày, cối;
- Ứng dụng được các phương pháp gia công nguội để chế tạo chày cối và
các chi tiết cơ bản của khuôn dập cắt đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Gia công được chày, cối và các chi tiết cơ bản trên máy cắt dây.
3. Thái độ:
- Cẩn thận, kiên trì, có trách nhiệm với công việc được giao;
- Bảo quản tốt dụng cụ thực tập;
- Thu xếp nơi làm việc gọn gàng ngăn nắp, đảm bảo an toàn lao động cho
người và thiết bị.
III-NỘI DUNG MÔ ĐUN:
1. Nội dung tổng quát và phân phối thời gian:
8
Thời gian
Số Tên các bài trong
Lý Thực
TT mô đun Tổng số Kiểm tra
thuyết hành
Thông số chế tạo khuôn 15 10 4 1
1 dập cắt.
2 Gia công khuôn dập cắt 135 20 107 8
Tổng 150 30 111 9
2. Nội dung chi tiết :
BÀI 1: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP

Thời gian : 15 giờ
Mục tiêu :
- Trình bày được các kích thước cơ bản, dung sai chế tạo của chày và cối;
- Trình bày được phương pháp chế tạo chày và cối khuôn dập cắt;
- Phân tích được các dạng hỏng khi chế tạo chày và cối.
Nội dung:
1. Yêu cầu cơ bản chày và cối khuôn dập cắt
2. Kết cấu chày và cối khuôn dập cắt
3. Khe hở giữa chày và cối
4. Dung sai chế tạo chày và cối
5. Kích thước làm việc của chày và cối
6. Vật liệu chế tạo khuôn
7. Phương pháp chế tạo khuôn dập vuốt
8. Các dạng sai hỏng khi chế tạo chày cối
9. Kiểm tra định kỳ Thời gian: 1 giờ
BÀI 2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT

Thời gian : 135 giờ
Mục tiêu:
- Lập được trình tự gia công chày cối, chày;
- Chọn đựơc vật liệu gia công hợp lý;
9
- Gia công được chày cối đơn giản bằng phương pháp gia công nguội;
- Ứng dụng được phần mềm thiết kế gia công chày và cối đạt yêu cầu kỹ
thuật;
- Gia công được chày cối trên máy cắt dây đạt yêu cầu kỹ thuật;
- Tổ chức tốt nơi làm việc, an toàn cho thiết bị và ngừơi.
Nội dung:
1. Gia công chày, cối đơn giản bằng phương pháp gia công nguội.
1.1. Điều kiện thực hiện
1.2. Trình tự gia công
2. Gia công trên máy cắt dây
2.1. Điều kiện thực hiện
2.2. Trình tự gia công trên máy
3. Kiểm tra định kỳ . Thời gian: 8 giờ
10
NỘI DUNG CHI TIẾT
BÀI 1: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CẮT.
BÀI 1.1: KẾT CẤU CHÀY CỐI KHUÔN DẬP CẮT.
Thời gian: 15 giờ
Mục tiêu:
- Trình bày được các kích thước cơ bản, dung sai chế tạo của chày và cối;
- Trình bày được phương pháp chế tạo chày và cối khuôn dập cắt;
- Phân tích được các dạng hỏng khi chế tạo chày và cối;
- Bố trí nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp, bảo đảm an toàn lao động cho
người và thiết bị.
Nội dung:
A. LÝ THUYẾT.
1. Khái niệm và vai trò của cắt hình, đột lỗ
1.1. Khái niệm:
Dập cắt trong công nghệ dập nguội bao gồm: cắt hình và cắt lỗ, công
việc này có thể tiến hành cắt hình riêng, cắt lỗ riêng hoặc song song cùng
cắt hình, cắt lỗ đồng thời cùng một lần dập. Dập cắt thường đóng vai trò
nguyên công chuẩn bị phôi cho các nguyên công cơ khí tiếp theo (thường
chủ yếu để phục vụ cho các nguyên công tiếp theo trong công nghệ dập.
- Cắt hình: Tạo ra hình dáng, kích thước bao ngoài cho các nguyên công
dập uốn, dập vuốt…
- Cắt lỗ: Thường là nguyên công sau của cắt hình, chủ yếu đóng vai trò
chuẩn bị phôi cho các nguyên công dập nguội hoặc nguyên công gia công
cơ khí tiếp theo.
Ví dụ: chuẩn bị phôi cho nguyên công nguội, gò, hàn…
1.2. Vai trò
- Dùng để định vị cho các nguyên công sau.
- Làm mục đích tạo dáng, trang trí cho sản phẩm công ngiệp.
Ví dụ: các đường răng cưa, hình bán nguyệt, cung tròn, góc lượn…
1.3. Định nghĩa:
Quá trình dập cắt là nguyên công biến đổi từ vật liệu phẳng, dạng
tấm có kích thước lớn sang sản phẩm, bán sản phẩm khác nhờ các thiết bị
đột dập và khuôn cắt.
11
1. Yêu cầu cơ bản chày và cối khuôn dập cắt.
1.1. Nguyên lý làm việc của khuôn dập cắt
Khuôn dập cắt có hai bộ phận làm việc chính, đó là chày và cối,
ngoài ra (tùy theo kết cấu khuôn và hình dáng, kích thước của sản phẩm)
còn có các bộ phận, chi tiết như: gạt phôi, cố định phôi, cữ, áo cối, cuống
chày…
Với khuôn dập cắt, thường cối được gá lắp trên bàn máy của máy đột
dập, chày được lắp trên cuống chày, nhờ chuyển động của máy nên chày
tịnh tiến từ trên xuống, thông qua hai lưỡi cắt của chày và cối, vật liệu được
cắt đứt. Quá trình vật liệu được cắt đứt diễn ra trong ba giai đoạn:
- Giai đoạn biến dạng đàn hồi: Từ lúc chày mới chạm đến vật liệu, uốn
cong và bắt đầu nén vật liệu vào cối. (Hình 1-1)
b
a
a Hình 1.1: Giai đoạn biến dạng đàn hồi
a: Khe hở bình thường
b: Khi khe nhỏ
- Giai đoạn biến dạng dẻo: Chày tiếp tục nén xuống, vật liệu vượt qua biến
dạng đàn hồi chuyển sang biến dạng dẻo. Lúc này phần vật liệu ở mép chày
và cối bị lún vào và có sự dịch chuyển tương đối đối với nhau. (Hình 1-2)
Trong hai giai đoạn của quá trình cắt hình, tốc độ của chày khi chịu tải
giảm xuống, khi bắt đầu sang giai đọan ba thì tăng lên đột ngột. Độ lún của
chày vào trong vật liệu cho đến khi cắt đứt phụ thuộc vào tính chất của vật
liệu.
a b
Hình 1.2: Giai đoạn biến dạng dẻo
a: Khe hở bình thường
b: Khi khe nhỏ
12
- Giai đoạn cắt đứt: Chày tiếp tục ép vật liệu vào trong lòng cối, trên bề
mặt vật liệu xuất hiện vết nứt, vết nứt này phát triển và cắt đứt vật liệu. Khi
chày tiếp tục đi xuống sẽ đẩy vật liệu qua lòng cối (nhờ góc thoát β trên
cối) và rơi xuống. (Hình 1-3)
a b
Hình 1.3: Giai đoạn biến dạng cắt đứt

a: Khe hở bình thường b: Khi khe nhỏ
Trạng thái và hình dạng của vết nứt quyết định chất lượng mặt cắt
và phụ thuộc vào mép sắc của chày, cối và khe hở giữa chày và cối.
1.2. Yêu cầu cơ bản về chày và cối của khuôn dập cắt
1.2.1. Yêu cầu kỹ thuật
Yêu cầu kỹ thuật của khuôn dập cắt chính là đáp ứng được yêu cầu kỹ
thật của sản phẩm, nó phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Chiều dày của lỗ và kích thước của sản phẩm
- Độ chính xác chế tạo các phần làm việc của khuôn, trị số khe hở giữa
chày và cối.
- Kiểu khuôn dập cắt (liên tục, liên hợp…)
- Tính chất của vật liệu (dẻo, đàn hồi…), hình dáng của sản phẩm (đơn
giản, phức tạp…)
- Dung sai chế tạo chày, cối và trị số khe hở.
1.2.2. Kiểu dập: Có hai kiểu dập
a. Dập xuôi: Trong dập cắt, kiểu dập xuôi là phổ biến. Dập xuôi có nghĩa là
chày ở trên, cối ở dưới, khi chày tịnh tiến xuống, cối được lắp cố định trên
bàn máy, nhờ các mép cắt, sản phẩm hoặc bán sản phẩm đi qua lòng cối rơi
xuống phía dưới vào thùng chứa, hoặc sau khi nhờ các mép cắt, sản phẩm
hoặc bán sản phẩm được tạo thành nằm trên miệng cối, nhờ khí nén đẩy ra
13
bàn máy, người vận hàng dùng móc đưa vào thùng chứa. Đồng thời có cơ
cấu gạt phôi, để phôi tự do, giúp người vận hành dễ dàng đưa phôi vào vào
cữ, chuẩn.
b. Dập ngược: Kiểu dập này ít được dùng. Dập ngược có nghĩa là cối ở
trên, chày ở dưới, khi cối tịnh tiến xuống, chày được lắp cố định trên bàn
máy, nhờ các mép cắt sản phẩm hoặc bán sản phẩm sẽ nằm trong lòng cối,
nhờ chốt đẩy và lò xo hoặc cao su, sẽ đẩy sản phẩm hoặc bán sản phẩm rơi
xuống trên bàn máy, người vận hành dùng móc, đưa vào thùng chứa. Đồng
thời có cơ cấu gạt phôi, để phôi tự do, giúp người vận hành dễ dàng đưa
phôi vào vào cữ, chuẩn.
2. Kết cấu chày và cối khuôn dập cắt.
2.1. Kết cấu chày
2.1.1. Chày ghép: Được sử dụng khi cắt các sản
phẩm có kích thước lớn tại
phần lắp ghép có dạng hình tròn hoặc
hình chữ nhật. Phần làm việc được chế tạo
từ thép cácbon dụng cụ hoặc thép hợp kim
dụng cụ và được tôi cứng. Phần không
làm việc được chế tạo từ thép cácbon kết
cấu (C40, C45). Để giảm bớt phần diện tích
mài, người ta có thể chỉ mài ở những chỗ Hình 1.4: Kết cấu của chày ghép
cần thiết bằng cách gia công các rãnh thoát,
phần còn lại không mài. (Hình 1- 4)
2.1.2. Chày nguyên với hình dạng mép cắt khác nhau: gồm có:
- Chày dùng khi cắt – đột theo hình phẳng. (Hình 1-5a)
- Chày dùng khi đột lỗ nhỏ. (Hình 1-5b)
- Chày dùng khi giảm lực cắt. (Hình 1-5c; d)
- Chày có thể được kẹp chặt với đế khuôn, không chỉ bằng áo chày mà cả
kẹp chặt trực tiếp.
- Chày cắt từng đoạn: để cắt thép ít cácbon, dày đến 4mm.
14
a b c d
Hình 1. 5: Các kiểu kết cấu của đầu chày
- Đối với chày có đường bao cắt phức tạp, để thuận tiện cho việc lắp chày
vào với áo chày, người ta có thể lắp ghép với áo chày là hình tròn hoặc
hình chữ nhật.
- Để chống xoay chày, khi phần lắp ghép là trụ tròn, người ta khoan một lỗ
nhỏ giữa chày và áo chày, khi lắp chày xong thì lắp chốt.
- Chày cắt một phía, cắt thép ít cácbon (dày đến 4mm), cắt từng đoạn, có
thể làm chày nguyên. (Hình 1-6a), còn đối với thép dày lớn hơn 4mm hay
thép cácbon có kết cấu chất lượng thường nên làm chày ghép. (Hình 1-8b)
a b
Hình Hình 1. 6: Chày cắt một phía
a: Chày liền
b: Chày ghép
Một số dạng kết cấu cơ bản của chày cắt hình, đột lỗ và phạm vi sử dụng
của nó, được trình bày trong bảng 1.1
15
Bảng 1.1: Kết cấu điển hình của chày cắt hình và đột lỗ
STT Kiểu
Sơ đồ biểu diễn Ứng dụng
chày
Dùng để đột lỗ
đường kính nhỏ,
từ 3mm đến
12mm (d ≥ S), khi
áp lực riêng của
1 Chày trụ chày lớn hơn
có bậc để 100N/mm2, phải
đột lỗ nhỏ có tấm đệm chày.
Dùng để cắt, đột

lỗ đường kính từ
12 mm đến
70mm. Khi đường
kính lớn hơn
2 Chày trụ 45mm, mặt đầu
có bậc chày khoét lõm để
giảm diện tích
mài.
Dùng để cắt, đột

3 Chày lỗ đường kính
ghép cắt trung bình d= 25
hình, đột đến 250mm. Làm
lỗ tròn chày ghép để tiết
kiệm thép có giá
16
thành cao.
từ 5mm đến
4 Chày trụ 26mm . Khi áp lực
bậc, đột lỗ riêng của chày lớn
nhỏ đầu hơn 100N/mm2,
tán côn phải có tấm đệm
chày.
Khi thay chày
không phải tháo
khuôn, dùng để
cắt, đột lỗ có
5 Chày đường kính nhỏ
tháo lắp và trung bình
nhanh (viên bi tỳ vào
bằng bi, mặt tán chày dưới
vít. tác dụng của vít).
Dùng khi để đột

lỗ nhỏ trên vật
liệu dày S<3mm,
đường kính chày,
6 Chày cối từ 3 đến
tháo lắp 30mm, tháo chày
nhanh nhờ lỗ
bằng bi, lò
xo.
17
từ 3mm đến
12mm. Ống lót
7 Chày đột làm tăng độ cứng
Chốt
lỗ nhỏ vững của chày.
phân đoạn Ống
lót
có ống lót.
Chày
từ 4mm đến
24mm trong điều
8 Chày đột kiện làm việc
lỗ nhỏ có nặng.
ống lót
kép.
Chày bắt trực

tiếp vào đế, không
cần áo chày. Dùng
9 Chày cắt để cắt hình dáng
hình dạng bất kỳ trong các
phức tạp khuôn lớn
Dùng để cắt hình
10 Chày dạng bất kỳ, kích
ghép cắt thước lớn, để tiết
hình kích kiệm thép có giá
thước lớn trị cao
2.2. Kết cấu cối: Hình dáng mép cắt khác nhau của cối cắt hình và đột lỗ.
Có 3 loại như sau và bảng 02: Các thông số cơ bản của mép cắt của cối
cắt hình, đột lỗ.
18
2.2.1. Lòng cối có một đoạn hình trụ ở
trên (hình 1- 7)
- Ưu điểm:
Khi mài sửa, đường kính lòng cối
không thay đổi nên sản phẩm có độ chính
xác cao.
- Nhược điểm:
+ Khó lấy sản phẩm.
Hình 1.7: Mép cắt hình trụ (kiểu
+ Lực đẩy lớn. a)
+ Lòng cối dễ bị mòn, bị cào xước do có sự cọ sát của sản
phẩm khi bị đẩy ra.
Lòng cối khi bị mòn thường có dạng côn ngược, khi mài sửa phải mài
sửa ở mặt trên nên lượng mài sửa lớn.
2.2.2. Mép cắt của cối kiểu b
Như kiểu trên nhưng phần mở
rộng ở dưới phải có góc côn β (hình 1- 8)
2.2.3. Mép cắt của cối kiểu c (hình 1- 9)
Được dùng rất phổ biến.
Một số dạng kết cấu điển hình của cối được
nêu trên bảng 03.
Phần mép cắt được gia công Hình 1. 8: Mép cắt của cối kiểu b
góc côn nhỏ α, phần mở rộng ở dưới được

gia công với góc côn lớn là β.
- Ưu điểm:
+ Dễ dàng lấy sản phẩm
+ Mép cắt sắc
Thời gian giữa hai lần mài sửa cối dài, nếu
α=10, mà mỗi lần mài sửa 0,2mm thì lòng cối
sẽ rộng ra 0,007. Với vật liệu dày 1mm,
đường kính lòng cối từ 30mm ÷ 50mm, khi
mài sửa cối từ 10 ÷ 12 lần vẫn chưa vượt qua dung Hình sai của
1. 9: sảncắtphẩm
Mép theo
của cối kiểu cắt
nhóm cấp chính xác I.
- Nhược điểm: Khi mài sửa mặt trên thì lòng cối sẽ rộng ra.
19
Bảng 1.2: Các thông số cơ bản của mép cắt của cối cắt hình, đột lỗ.
Chiều dày vật αo βo h
liệu (mm)
Đến 0,5 0 ÷ 15 2 2÷3
0,5 ÷ 1 15ʹ ÷ 30 2 3÷5
1 ÷ 2,5 20 ÷ 40 2 5÷6
0,5 ÷ 6 35ʹ ÷ 1 2 6÷8
6 ÷ 12 50 ÷ 1 300
2 8 ÷ 10
12 ÷ 16 1030 ÷ 20 2 10 ÷ 15
Bảng 1.3: Kết cấu điển hình của chày cắt hình và đột lỗ
STT Kiểu cối Sơ đồ biểu diễn Ứng dụng
D Dùng để
đột lỗ nhỏ
hoặc đột lỗ
trên mặt
1 Cối trụ bích của sản
lắp chặt phẩm.
(Đường kính
D được lắp
chặt)
Đột lỗ có
D
đường kính
lớn nhất là
50mm.
2 Cối trụ, (Đường kính
lắp có vai D được lắp
trung gian)
20
Dùng khi
cắt hình, đột
lỗ khi chi
tiết có
3 Cối tháo đường kính
lắp nhanh nhỏ hoặc
bằng bi, trung bình.
vít Khi tháo cối
phải nới vít.
Dùng khi
d đột lỗ khi
chi tiết dày
dưới 3mm,
4 Cối tháo đường kính
lắp nhanh lỗ nhỏ hơn
bằng bi, 3mm. Khi
lò xo tháo cối nén
bi tháo lỗ d
Dùng khi
cắt hình, vật
5 Cối cắt liệu dày
cỡ trung dưới 10mm
bình
Dùng khi
cắt hình
những chi
tiết dạng
6 Cối cắt chữ hoặc
hình chữ tương tự
nhật B = b + (3
÷ 4)H
21
Dùng khi
cắt hình
những chi
7 Cối ghép tiết dạng
hai nửa phức tạp,
kích thước
nhỏ và trung
bình, có góc
nhọn
Dùng khi
cắt hình
những chi
8 Cối ghép tiết lớn có
phân đoạn hình dạng
phức tạp, để
đơn giản
việc chế tạo
đường bao
làm việc của
cối.
2.3. Chày, cối ghép đoạn:

Chu vi cắt của chày và cối rất lớn, và phức tạp, để tránh sự biến dạng khi
nhiệt luyện, người ta chia chu vi cắt ra làm nhiều đoạn. Khi chia chu vi cắt
của cối và chày cần chú ý:
- Chỗ phân đoạn nên là giao điểm của các đoạn thẳng hoặc với đoạn cong.
- Theo chiều cao của cối, chỗ phân đoạn phải ở điểm thấp nhất.
- Đường chia ở trên cối và chày không nên trùng nhau.
- Vít để kẹp chặt các đoạn được bố trí gần mép cắt và sắp xếp theo ô bàn
cờ. Chốt cố định bố trí thuận tiện theo khả năng tháo lắp. (Hình 1- 9)
2.4. Chày, cối của khuôn cắt liên hợp:
Được sử dụng khi cắt hình và đột lỗ trên cùng một lần dập.
22
Sai Đúng
Hình 1- 10: Vị trí của vít và chốt để kẹp chặt một đoạn
2.5. Kết cấu khuôn cắt:

Tùy theo đặc điểm công nghệ khuôn thực hiện (cắt hình, đột lỗ, cắt
mép…) và theo quy mô sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối) mà
khuôn có các kiểu kết cấu khác nhau. Phụ thuộc vào các yếu tố cơ bản sau:
- Hình dạng và độ chính xác của sản phẩm.
- Quá trình công nghệ.
- Chiều dày và dạng phôi ban đầu.
- Quy mô sản xuất hàng năm.
- Loại mát ép.
Khi chọn kết cấu khuôn, tất cả các yêu cầu trên cần phải được quan tâm
giải quyết trong điều kiện đảm bảo giá thành chế tạo sản phẩm thấp và an
toàn lao động.
Trong sản xuất, người ta sử dụng nhiều kiểu khuôn khác nhau, sau
đây chỉ giới thiệu một số kiểu khuôn điển hình và đơn giản. Cụ thể:
2.5.1. Khuôn cắt không có dẫn hướng nhỏ và trung bình: (hình 1 – 11)
1: Chuôi chày 2: Áo chày 1
3: Chày 4: Cối 2
5: Áo 6: Đế dưới 3
cối
7: Tấm gạt phế liệu
4
5
7
6
23
Hình 1.11: Khuôn cắt đột đơn giản không có dẫn hướng và định vị phôi
Khuôn có chuôi chày 1, được lắp trong lỗ ở đầu trượt của máy, chày
3 được lắpvới chuôi chày bằng vít chìm và áo chày 2. Cối 4 lắp trên bệ cối
6 và được giữ chặt bằng áo cối 5 nhờ mối ghép ren. Khi cắt hình sản phẩm
được đẩy qua lòng cối và rơi xuống phía dưới. Phế liệu bị dính vào chày
được tháo ra khi chày đi lên bằng tấm gạt phế liệu 7. Tấm gạt phôi (hoặc
phế liệu) được gá cứng với đế dưới hoặc bàn máy bằng bu lông đai ốc. Loại
khuôn này dùng để cắt, đột những chi tiết tròn, nhỏ và trung bình, không
đòi hỏi độ chính xác cao.
2.5.2. Khuôn cắt có kích thước lớn (Hình 1 .12)
Đây là loại khuôn đơn giản: Chày cắt 1 được lắp trực tiếp vào mặt
dưới của đầu trượt máy ép bằng các bu lông đầu vuông trong rãnh chữ T.
Cối cắt 3 được lắp chặt trên bàn máy. Để đẩy phế liệu ra, người ta lắp các
khối cao su (từ 8 đến 12 khối) đối xứng xung quanh chày.
Loại khuôn này thường dùng để dập cắt các phôi lớn.
1
:
2
:
3
:
1: Chày 2: Cao su gạt phế liệu 3: Cối
Hình 1.12: Khuôn cắt đột đơn giản không có dẫn hướng va định vị phôi
2.5.3. Khuôn cắt có tấm dẫn hướng và chốt định vị

2.5.4. Khuôn cắt có trụ dẫn hướng với tấm gạt phế liệu cố định.
(hình 1.13)
24
8
7
9
6
10
11
3
1. Chốt 2. Vít hãm 3. Tấm chặn phôi

4. Dế cối 5. Cối 6. Dẫn chày
7. Chày 8. Bulông 9. Phôi dẫn
10 Chốt định vị 11. Đai đốc
Hình 1.13: Khuôn cắt có trụ dẫn hướng với tấm gạt phế liệu cố định
Khuôn gồm có chày 7, được lắp với chuôi chày bằng đai ốc. Cối 8 được
lắp vào áo cối 5, được lắp chặt với đế dưới 4 bằng vít chìm 11 và cố định vị
trí cùng tấm dẫn hướng 6 bằng chốt định vị 10.
25
Khuôn còn có tấm dẫn vật liệu 9 và chốt cữ đưa băng vật liệu 1. Chốt này
có một mặt vát nghiêng về phía đưa băng và luôn tỳ sát xuống mặt cối nhờ
lò xo lá 2 và vít 3.
Ưu điểm: loại khuôn này gá lắp nhanh, dễ thao tác và làm việc rất an toàn.
Nhược điểm: độ bền và độ chính xác không cao.
Khuôn này sử dụng cho sản phẩm có kích thước trung bình, hình dạng
đơn giản, gia công các sản phẩm có chiều dày từ 0,6mm đến 3mm.
2.5.5. Khuôn cắt có chày, cối phân đoạn và tấm gạt phế liệu bằng lò xo.
(Hình 1-14)
7
3 4
2 4
4
4
1
Hình 1.14: Khuôn cắt có trụ dẫn hướng với tấm gạt phế liệu cố định
26
Băng vật liệu được đặt lên cối 2 theo tấm cữ 5 và chốt cữ 6 sau đó
tiến hành cắt hình. Phế liệu dính ở chày được tháo ra nhờ tấm gạt 3 do tác
dụng của lò xo 7. Phôi cắt ra rơi trên bàn máy ép và được lấy ra theo hành
trình qua rãnh ở đế khuôn dưới. Cối chia làm nhiều đoạn và lắp lên đế dưới
bằng chốt và vít chìm. Chày nguyên và kẹp chặt với đế khuôn trên.
Loại khuôn này thường dùng cắt các sản phẩm có kích thước lớn và hình
dạng bất kỳ.
2.5.6. Khuôn cắt nhiều hình trên tấm phẳng.
Có ba phương pháp bố trí và kẹp chặt chày cối trong một khuôn đột
nhiều lỗ. Cụ thể:
a. Mỗi chày, mỗi cối được kẹp bằng một áo riêng. (Hình 1 – 15a)
Hình 1.15a: Mỗi chày và cối được kẹp bằng một áo riêng
b. Tất cả các cối dược kẹp chặt bằng một áo cối, còn chày được kẹp riêng
từng cái. (Hình 1 – 15b)
c. Tất cả các chày được kẹp chặt bằng một áo chày và tất cả các cối được
kẹp chặt bằng một áo cối. (Hình 1 – 15c)
Phương pháp bố trí và kẹp chặt chày, cối theo hình 1 - 15c làm phức
tạp cho công việc chế tạo khuôn, nên chỉ sử dụng trong trường hợp khi
27
không có khả năng kẹp chặt riêng mỗi chày hay mỗi cối theo từng áo riêng,
do khoảng cách giữa các tâm lỗ đột là quá nhỏ.
Sự kẹp chặt chày và cối trong từng áo riêng, cho phép bố trí các
khuôn đó trên đế khuôn theo dưỡng. Vị trí cuối cùng của cối được hiệu
chỉnh theo chày đã được kẹp chặt với đế khuôn trên.
Phương pháp bố trí và kẹp chặt chày, cối như trên sẽ cho phép dễ
dàng thay đổi kết cấu của sản phẩm.
Hình 1.15b
Hình 1.15c
28
Trong trường hợp kẹp chặt toàn bộ các cối trong một áo cối, còn chày riêng
từng cái, chày được kẹp chặt với đế khuôn trên và được hiệu chỉnh theo
cối.
Khi bố trí toàn bộn chày trên một áo chày và toàn bộ cối trên một áo cối,
thì khi gia công khuôn các lỗ trên cả hai áo chày và áo cối được gia công
trên doa tọa độ. Vị trí giữa các tâm lỗ được đảm bảo với độ chính xác ±
0,01mm.
Phương pháp theo hình 1- 13a được sử dụng rộng rãi, vì chế tạo khuôn
đỡ phức tạp và khi sửa chữa khuôn chi phí sẽ thấp.
2.5.7. Khuôn cắt liên tục (Hình 1-16)
Hình 1.16: Khuôn dập liên tục để cắt hình và đột lỗ
Chày 3 đột hai lỗ trên băng vật liệu. Sau đó băng vật liệu được
chuyển đi một nhịp, tiếp đến chày 2 đột 2 lỗ ôvan và chày 3 lại đột tiếp hai
29
lỗ mới. Tiếp đến chày 1 cắt hình theo vòng ngoài sản phẩm, còn các chày
2; 3 vẫn tiếp tục đột lỗ.
Để định vị băng vật liệu chính xác trong khuôn dập, khuôn được bố
trí hai chốt định vị 4, theo lỗ hình đã đột.
Khuôn đột lỗ và dập cắt liên tục được sử dụng để chế tạo các sản
phẩm hình phẳng có lỗ bên trong. Việc sử dụng khuôn cắt – đột liên tục
cho phép nâng cao năng xuất lao động và độ chính xác vị trí các lỗ.
2.5.8. Khuôn cắt lỗ có đường kính lớn trong vật liệu dày. (Hình 1-17)
Hình 1.17: Khuôn cắt lỗ có đường kính lớn trong vật liệu dày
Khuôn này khi đột lỗ cần có một lực lớn ép lên mặt cối. Sự dẫn
hướng phần trên của chày được thực hiện bằng ba đệm trượt cách đều nhau
1200 xung quanh chày, còn phần dưới được dẫn hướng theo lỗ trong bạc
chuyển động.
Bạc dẫn hướng chày theo kiểu này bảo đảm tiếp xúc với chày trên
suốt chiều dài của nó, khi chày chuyển động xuống phía dưới. Do đó sẽ
tăng độ cứng vững của chày.
Khi phần trên của khuôn dập đi xuống, phôi được ép trên mặt cối
do tấm chặn 2. Phần trên của khuôn dập tiếp tục hạ xuống, chày 3 đi qua bạc
30
chuyển động 4 và tiến hành đột lỗ. Khi đầu trượt đi lên, do tác dụng của lò xo
mà bạc dẫn được trở về vị trí ban đầu và sản phẩm được tháo ra khỏi chày.
2.5.9. Khuôn cắt có độ chính xác cao. (Hình 1 – 18)
Người ta còn gọi phương pháp cắt có độ chính xác cao là cắt hình
và đột lỗ tinh. Dưới áp suất cao vật liệu được ép trên bề mặt cối, tạo điều
kiện nâng cao tính dẻo của vật liệu, ngăn ngừa sự xuất hiện vết nứt phá
hủy, nên mặt cắt có độ nhấp nhô là rất nhỏ.
a b c
Hình 1.18: Khuôn cắt có độ chính xác cao
Khi cắt hình, tấm ép 1 tác dụng lên băng vật liệu 2, còn tấm ép 3 chỉ
ép riêng vật cắt hình. (Hình 1.18a)
Để ngăn ngừa sự dịch chuyển vật liệu trong khi cắt hình, ở mặt đầu
tấm ép 1, được chế tạo các rãnh nhằm làm tăng độ nhám.
Khi cắt hình theo phương pháp này, cần chú ý chiều rộng mạch nối
phải lớn hơn từ 2,5 đến 3 lần so với khi cắt bình thường. Áp suất của tấm
ép ngoài trên mạch nối và của tấm ép trong dưới chày phải tương đương
với giới hạn bền của phôi.
Để tăng cường hạn chế sự trượt của vật liệu khi cắt hình với vật liệu
mỏng, người ta còn chế tạo các bờ nhọn trên tấm ép. (Hình 1.18b).
Đối với vật liệu dày thì các bờ nhọn được chế tạo trên cả mặt cối và
tấm ép, γ = 450 và δ = 300
B. THẢO LUẬN NHÓM.
1. Chia nhóm (Chia 5 nhóm mỗi nhóm 5 sinh viên )
TT Vẽ tách chi tiết Tra dung sai KT theo
31
bản vẽ
Nhóm 1
Nhóm 2
Nhóm 3
Nhóm 4
Nhóm 5
2. Các nhóm thảo luận .

Câu hỏi thảo luận 1. Tại sao tấm gạt phôi thường dài nhô ra khỏi bề mặt
chày ?
Câu hỏi thảo luận 2. Xây dựng cách tháo, lắp 1 bộ khuôn dập cắt.
C. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP.
Bài 1 : Vẽ lại bản vẽ chi tiết bộ khuôn dập ở hình 1.16? (Vẽ trên Autaocad)
Bài 2. Ghi đầy đủ kích thước dung sai vào bản vẽ trên.
BÀI 1.2: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CẮT.

A. LÝ THUYẾT
3. Khe hở giữa chày và cối
3.1. Ý nghĩa:
Khe hở giữa chày và cối là hiệu số giữa kích thước làm việc của cối
và chày. Trị số khe hở khi cắt hình – đột lỗ có ảnh hưởng đến chất lượng
mặt cắt, độ chính xác của sản phẩm và độ bền của chày, cối.
a. Ưu điểm: Khi tăng khe hở giữa chày và cối sẽ:
- Thao tác dập dễ dàng
- Giảm được lực dập của máy
b. Nhược điểm: Khi tăng khe hở giữa chày và cối sẽ:
- Rất dễ dẫn đến sai hỏng hai bên thành của sản phẩm.
- Xuất hiện hiện tượng lệch chày, do đó sẽ tạo ra các vết nhăn trên bề
mặt sản phẩm.
Ngược lại nếu khe hở giữa chày và cối nhỏ hơn chiều dày vật liệu dập
sẽ dẫn đến hiện tượng rạn nứt hai bên thành sản phẩm hoặc bị cán mỏng
không đúng chỗ.
3.2. Kết luận:
32
- Khe hở hợp lý thì các vết nứt xuất hiện từ mép chày và cối sẽ gặp nhau
theo đường thẳng.
- Nếu khe hở quá nhỏ sẽ làm cho các vết nứt không trùng nhau.
-Nếu khe hở quá lớn sẽ làm cho các vết nứt từ mép chày và cối không trùng
nhau.
- Trị số khe hở phụ thuộc chủ yếu vào tính chất và bề dày vật liệu và được
xác định theo bảng
Nguyên tắc xác định khe hở giữa chày và cối
4.2.1. Khi cắt hình bao ngoài: Khe hở được tính vào chày, kích thước chày
sẽ nhỏ đi, kích thước cối bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất của sản phẩm.
4.2.2. Nếu là đột lỗ: Khe hở được tính cho cối, kích thước cối sẽ lớn hơn.
Kích thước chày sẽ bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ.
4.2.3. Công thức áp dụng:
a. Đối với thép: W = e + 0,07.√(10.e)
b. Đối với nhôm: W = e + 0,02. √(10.e)
c. Đối với kim loại: W = e + 0,04. √(10.e)
Trong đó: + W là trị số khe hở
+ e là chiều dày vật liệu
Trị số khe hở Z giữa chày và cối (về một phía ) mm
33
Bảng 1.3: Trị số khe hở Z giữa chày và cối
Chiều dày Thép mềm Thép cứng trung Thép cứng Hêtinăc; teclôlít; Cac tông, giấy,
vật liệu (10; 20; 25) bình (45 ÷ 50) phíp da,
(mm) Nhôm, đồng (30 ÷ 40) ami ăng
thau
Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax
0,2 0,003 0,01 0,005 0,015 0,005 0,018 0,003 0,01 0,003 0,008
3
0,3 0,005 0,01 0,008 0,018 0,008 0,018 0,005 0,01 0,003 0,008
5
0,4 0,008 0,01 0,01 0,02 0,013 0,025 0,005 0,01 0,003 0,008
8
0,5 0,01 0,02 0,013 0,025 0,015 0,038 0,005 0,013 0,003 0,008
0,6 0,01 0,03 0,015 0,03 0,02 0,035 0,005 0,013 0,003 0,008
0,8 0,015 0,03 0,02 0,04 0,025 0,045 0,008 0,015 0,003 0,008
5
1,0 0,02 0,04 0,025 0,05 0,03 0,055 0,01 0,02 0,005 0,01
1,2 0,03 0,06 0,035 0,065 0,04 0,08 0,015 0,03 0,008 0,015
1,5 0,035 0,07 0,045 0,085 0,05 0,1 0,015 0,035 0,008 0,018
34
1,8 0,045 0,08 0,055 0,1 0,065 0,115 0,02 0,04 0,01 0,02
2,0 0,05 0,09 0,06 0,11 0,07 0,13 0,025 0,045 0,013 0,023
2,5 0,06 0,11 0,08 0,14 0,09 0,16 0,03 0,05 0,015 0,025
3,0 0,08 0,14 0,09 0,17 0,11 0,2 0,035 0,065 0,018 0,03
3,5 0,1 0,17 0,12 0,21 0,14 0,24 0,045 0,085 - -
4,0 0,12 0,2 0,14 0,24 0,16 0,26 0,05 0,1 - -
4,5 0,14 0,23 0,16 0,27 0,18 0,32 0,06 0,115 - -
5,0 0,15 0,25 0,18 0,3 0,2 0,35 0,75 0,125 - -
6,0 0,2 0,33 0,25 0,4 0,25 0,45 - - - -
7,0 0,25 0,36 0,3 0,45 0,3 0,55 - - - -
8,0 0,3 0,44 0,35 0,55 0,35 0,6 - - - -
9,0 0,35 0,55 0,4 0,65 0,45 0,7 - - - -
10,0 0,4 0,6 0,45 0,7 0,5 0,8 - - - -
11,0 0,45 0,65 0,5 0,75 0,55 0,9 - - - -
12,0 0,5 0,75 0,55 0,85 0,6 1, - - - -
13,0 0,65 0,9 0,7 1 0,8 1,05 - - - -
14,0 0,7 1 0,75 1,05 0,85 1,1 - - - -
15,0 0,75 1,1 0,8 1,15 0,9 1,2 - - - -
16,0 0,8 1,15 0,9 1,2 1, 1,3 - - - -
35
Các trị số trong bảng dùng cắt hình – đột lỗ với hình dáng bất kỳ. Khi
mới chế tạo khuôn, chọn khe hở là Zmin. Sau một thời gian làm việc, khe
hở bị mòn, kích thước sẽ tăng lên là Zmax. Khi khe hở vượt quá Zmax thì
phải đi sửa chữa khuôn để sử dụng tiếp. Vật liệu càng mềm và càng mỏng
thì khe hở càng phải nhỏ. Khi cắt hình – đột lỗ các loại thép cứng hơn thép
45 – 50 thì cần phải lấy khe hở tăng lên từ 20% - 25%.
4. Dung sai chế tạo chày và cối
4.1. Khái niệm:
Dung sai của chày và cối không phụ thuộc vào đường kính mà chỉ phụ
thuộc vào dung sai của sản phẩm.
4.1.1. Sơ đồ dung sai của chày và cối:
Chế tạo chày, cối khi cắt hình – đột lỗ tròn theo các phương pháp sau:
a. Phương pháp chế tạo riêng:
Phương pháp này sử dụng khi chế tạo hàng loạt chày và cối, đòi hỏi
có tính lắp lẫn cao.
Sơ đồ dung sai của chày khi cắt hình. (Hình 1 – 19)
Hình 1.19: Sơ đồ dung sai của Hình 1.20: Sơ đồ dung sai của
chày khi cắt hình cối khi đột lỗ
36
Theo nguyên tắc khi cắt hình bao ngoài.
Ta có: Kích thước cơ bản của cối sẽ bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất của
sản phẩm
Dc = D – Δ (1.1)
Các kích thước của cối và chày có dung sai như sau:
-Đối với cối: Dc = (D – Δ) + α (1.2)
-Đối với chày: Dch = (D – Δ – Zmin) – β (1.3)
Trong đó: D: là kích thước danh nghĩa của sản phẩm
Dc: là kích thước danh nghĩa của cối
Dch: là kích thước danh nghĩa của chày
Δ: là dung sai của sản phẩm
Zmin: là khe hở hai phía nhỏ nhất giữa chày và cối
α: là dung sai chế tạo cối
β: là dung sai chế tạo chày
Sơ đồ dung sai của chày khi đột lỗ. (Hình 1 -20)
Theo nguyên tắc: Khe hở được tính cho cối, kích thước cối sẽ lớn hơn.
Kích thước chày sẽ bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ.
Ta có: Kích thước cơ bản của chày sẽ bằng kích thước giới hạn lớn nhất
của lỗ.
Dch = d + Δ (1.4)
Các kích thước của cối và chày có dung sai như sau:
- Đối với cối: Dc = (d + Δ + Zmin) + α (1.5)
- Đối với chày Dch = (d + Δ) – β (1.6)
Trong đó: d: Kích thước danh nghĩa của lỗ
Δ: Dung sai của đường kính lỗ
(Các ký hiệu khác, giống như phần trên)
Điều kiện phải thỏa mãn khi xác định dung sai cho chày, cối khi cắt
hình – đột lỗ là:
- Tổng dung sai để chế tạo cối và chày không được vượt quá hiệu số khe
hở lớn nhất và nhỏ nhất:
α + β ≤ Zmax - Zmin (1.7)
37
- Giá trị tuyệt đối của dung sai chế tạo chày hoặc cối phải nhỏ hơn hoặc
bằng dung sai chế tạo sản phẩm.
≤ [β] ≤ (1.8)
Các trị số (α, β) và khe hở (Zmax, Zmin), được trình bày trong bảng 05.
Phụ thuộc vào độ dày của vật liệu, đường kính sản phẩm và độ cứng khác
nhau của vật liệu.
Trong bảng này kim loại mềm tương ứng với thép CT33; CT34; CT43;
08; 10; 15; 20, đồng, nhôm và những kim loại khác có cơ tính tương tự.
Những kim loại có độ cứng trung bình là: CT51; C25; C30 – C40, thép
không gỉ, đồng vàng, đuyra và những kim loại khác có cơ tính tương tự.
Những kim loại cứng là C45 – CD70 và và những kim loại khác có
cơ tính tương tự.
Khi cắt hình – đột lỗ kim loại có độ cứng trung bình, trị số giới hạn
của khe hở hai phía (Ztb) được lấy như là giá trị trung bình số học từ các trị
số giới hạn tương ứng của kim loại mềm (Zm) và kim loại cứng (Zc).
Ví dụ: Chiều dày vật liệu là 1mm. Đường kính danh nghĩa của sản
phẩm là 100mm. Vật liệu có độ cứng trung bình, thì:
= = = 39μm
= = = 77,5μm (78 μm)
b. Phương pháp chế tạo phối hợp

Là phương pháp sau khi gia công xong chày (hoặc cối) thì lấy đó làm
chuẩn để gia công cối (hoặc chày).
Phương pháp này thích hợp với gia công chày, cối đơn chiếc, cắt hình
vật liệu mỏng dưới 0,3mm và các sản phẩm có hình dáng phức tạp.
- Khi cắt hình: Kích thước sản phẩm do cối quyết định, do đó lấy kích
thước cối làm chuẩn:
38
Cối: Dc = (D – Δ) + α Với α = (1.9)
Chày chế tạo phối hợp với cối sao cho khe hở nằm trong giới hạn Z min đến
Zmax
- Khi đột lỗ: Kích thước lỗ do chày quyết định, nên lấy kích thước chày
làm chuẩn:
Chày: Dch = (d + Δ) - βVới β = (1.10)
Cối chế tạo phối hợp với chày sao cho khe hở nằm trong giới hạn Z min
đến Zmax. Phương pháp này tránh được phải nâng cao độ chính xác khi chế
tạo khuôn giúp giá thành gia công khuôn giảm.
Ví dụ:
Xác định kích thước và dung sai chế tạo chày, cối với sản phẩm, vật liệu
là CT51, có hình vẽ và yêu cầu kỹ thuật như sau:
Φ24+0,24
2
Φ48-0,28
Giải theo phương pháp chế tạo riêng

Tra các thông số theo bảng 05. Khe hở nhỏ nhất đối với thép có độ cứng
trung bình, ta có:
Zmin = = 0,04mm
39
Zmax = = 0,077mm
Dung sai chế tạo cối α = 0,022mm

Dung sai chế tạo chày β = 0,015mm
Cắt hình đường kính ngoài
Cối: Dc = (48 – 0,28) + 0,022 = 24,72+ 0,022
Chày: Dch = (48 – 0,28 – 0,04) – 0,015 = 47.68– 0,015
Đột lỗ đường kính trong:
Chày: Dch = (24 + 0,24) – 0,015 = 24,24– 0,015
Cối: Dc = (24 + 0,24 + 0,04) + 0,022 = 24,28+ 0,022
Kiểm tra theo điều kiện 1:
0,022 + 0,015 ≤ 0,077 – 0,04
0,037 = 0,037
Kiểm tra theo điều kiện 2:
0,022 < = 0,06
0, 015 < 0,06

Như vậy các điều kiện kiểm tra đều đạt yêu cầu.
Giải theo phương pháp chế tạo phối hợp
Cắt hình đường kính ngoài
Đường kính cối: Dc = (48 – 0,28) + 0,07 = 47,72 + 0,07, Với α = =
0,07
Đường kính chày: Chế tạo theo cối, sao cho khe hở Z ở trong giới hạn
từ (0,04 đến 0,077)
Đột lỗ đường kính trong:
Đường kính chày: Dch = (24 + 0,24) – 0,06 Với β = = 0,06
Đường kính cối: Chế tạo theo chày, sao cho khe hở Z ở trong giới hạn
từ (0,04 đến 0,077).
4.1.2. Xác định kích thước và dung sai chày, cối khi cắt hình – đột lỗ với
sản phẩm không tròn:
40
Hình 1.22
Hình 1.21
Trị số giới hạn khe hở (Zmin, Zmax) giữa chày và cối. Và dung sai chế
tạo chày (β), cối (α) của khuôn cắt hình và đột lỗ tròn (mm)
41
Bảng 1.4. Trị số giới hạn khe hở
Kim loại mềm
Đường kính danh nghĩa
Chiều dày vật
liệu,mm
Đến 50 50-120 50-260 260-500
Z min Z max α β Z min Z max α β Z min Z max α β Z min Z max α β

0,2 0,001 0,012 - - 0,004 0,012 - - 0,004 0,013 - - 0,004 0,011 - -
0,3 0,006 0,018 - - 0,006 0,019 - - 0,006 0,020 - - 0,006 0,022 - -
0,4 0,008 0,025 0,010 0,007 0,008 0,026 - - 0,008 0,028 - - 0,008 0,028 - -
0,5 0,012 0,032 0,012 0,008 0,012 0,034 - - 0,012 0,034 - - 0,010 0,036 - -
0,6 0,016 0,038 0,015 0,008 0,016 0,040 - - 0,014 0,042 - - 0,014 0,045 - -
0,8 0,022 0,054 0,020 0,012 0,022 0,054 - - 0,022 0,056 - - 0,020 0,060 - -
1 0,032 0,070 0,022 0,015 0,032 0,070 0,024 0,016 0,030 0,072 - - 0,028 0,075 - -
1,2 0,040 0,085 0,025 0,018 0,040 0,090 0,030 0,018 0,040 0,090 0,030 0,020 0,036 0,090 - -
1,5 0,060 0,110 0,030 0,020 0,060 0,110 0,030 0,020 0,550 0,120 0,035 0,025 0,050 0,120 0,040 0,025
1,7
0,080 0,130 0,030 0,020 0,070 0,230 0,035 0,025 0,070 0,140 0,040 0,025 0,070 0,150 0,045 0,030
5
2 0,100 0,150 0,030 0,020 0,100 0,160 0,035 0,025 0,090 0,160 0,040 0,030 0,090 0,170 0,050 0,030
2,7 0,140 0,220 0,050 0,030 0,140 0,220 0,050 0,035 0,140 0,240 0,060 0,040 0,140 0,250 0,070 0,040
42
5
3 0,160 0,250 0,050 0,040 0,160 0,250 0,050 0,040 0,160 0,260 0,060 0,040 0,150 0,270 0,070 0,050
3,5 0,200 0,300 0,050 0,040 0,200 0,300 0,060 0,040 0,200 0,320 0,070 0,050 0,200 0,340 0,080 0,050
4 0,240 0,340 0,060 0,040 0,220 0,340 0,070 0,050 0,220 0,350 0,080 0,050 0,220 0,360 0,080 0,060
5 0,320 0,440 0,070 0,050 0,300 0,440 0,080 0,060 0,300 0,450 0,080 0,060 0,280 0,460 0,090 0,070
6 0,420 0,560 0,080 0,060 0,420 0,560 0,090 0,060 0,400 0,560 0,090 0,070 0,400 0,580 0,100 0,070
8 0,650 0,800 0,090 0,070 0,650 0,820 0,100 0,070 0,650 0,640 0,110 0,070 0,620 0,840 0,140 0,080
10 0,900 1,100 0,100 0,080 0,900 1,100 0,110 0,080 0,900 1,100 0,120 0,090 0,860 1,100 0,160 0,100
12 1,200 1,400 0,100 0,080 1,200 1,400 0,120 0,090 1,200 1,400 0,130 0,100 1,200 1,500 0,160 0,110
15 1,700 1,900 0,120 0,090 1,700 1,900 0,120 0,090 1,700 1,900 0,140 0,110 1,700 2,000 0,160 0,120
18 2,500 2,700 0,120 0,090 2,500 2,700 0,140 0,100 2,500 2,800 0,180 0,120 2,500 2,800 0,200 0,120
43
Cắt hình: Kích thước và dung sai của sản phẩm cắt hình trên hình 1 – 19, là
căn cứ để xây dựng kích thước cối:
Chày lấy theo cối, sao cho khe hở nằm trong khoảng Z min đến Zmax.
Trị số giới hạn của khe hở một phía, lấy theo bảng 04
Tất cả các kích thước làm việc của cối chia làm 3 dạng: tăng, giảm
và không thay đổi khi cối bị mòn.
Cối sau khi bị mòn thể hiện trên (hình 1 – 20) bằng các đường nét đứt,
khi đó các kích thước: 79,6; 39,66; 19,72; sẽ tăng lên, còn các kích thước:
22,28; 10,2 sẽ giảm và các kích thước: 30; 14,88; 9,9 không thay đổi.
5. Vật liệu chế tạo khuôn.
5.1. Cơ sở lựa chọn vật liệu chế tạo.
Khuôn dập nguội là dụng cụ để tạo hình sản phẩm bằng phương
pháp biến dạng vật liệu ở trạng thái nguội. Có nhiều loại khuôn dập nguội:
đột dập, dập vuốt, dập sâu, khuôn kéo, chuốt sợi...Sản phẩm của khuôn dập
nguội rất đa dạng và phong phú bao gồm những vật dụng trong cuộc sống
như chậu rửa mặt, nồi, chảo, đồ dùng y tế, các sản phẩm trong công nghiệp
như các chi tiết trong xe máy như bình xăng, ống bô xe máy…
Khuôn dập nguội được cấu tạo từ hai phần: phần khuôn trên (hay
còn gọi là chày) và phần khuôn dưới (hay còn gọi là cối). Khuôn trên được
gắn với búa, chuyển động nhờ áp lực của búa, khuôn dưới cố định.
Khuôn đột dập có độ cứng cao. Đối với khuôn đột dập do phải cắt
phôi cứng nên yêu cầu độ cứng cao (đến trên 60 HRC). Tuy nhiên, nếu độ
cứng quá cao sẽ dễ dẫn đến sứt khuôn, nhất là tại các mép cắt. Vật liệu dập
càng dày, điều kiện làm việc của khuôn càng khắc nghiệt, do vậy tuổi thọ
càng thấp. Khuôn đột dập được sử dụng nhiều để chế tạo hình bao của các
sản phẩm trước khi tiến hành các bước dập tiếp theo.
Điều kiện làm việc của khuôn dập nguội.
Trong quá trình làm việc khuôn dập nguội bị mài mòn do phải chịu
ma sát lớn khi dập, ép…nên để tránh cho khuôn bị mài mòn phụ thuộc rất
lớn vào độ cứng bề mặt và tổ chức tế vi của vật liệu. Khi độ cứng của dụng
cụ trên 60 HRC thì cứ tăng thêm 1 HRC thì tuổi thọ của khuôn tăng thêm
30%. Nhưng độ cứng cao hay thấp còn phụ thuộc vào chức năng của từng
loại khuôn đột dập, nếu cao quá dễ dẫn tới hiện tượng nứt, vỡ khuôn.
44
Để thỏa mãn điều kiện cho khuôn không bị biến dạng dẻo khi làm
việc và chịu được tải trọng va đập khi dập, khuôn cũng cần có độ dai va
đập đảm bảo.
Ngoài ra khuôn còn làm việc trong môi trường hóa chất, không khí
ẩm… làm cho khuôn bị ăn mòn hóa học ảnh hưởng đến chất lượng sản
phẩm cũng như tuổi thọ của khuôn.
Nhìn chung, khi làm việc các khuôn dập nguội ngoài chịu áp lực rất
lớn ra còn chịu ứng suất uốn, lực ma sát và lực va đập. Để đảm bảo điều
kiện làm việc như vậy vật liệu làm khuôn dập nguội phải đạt được các yêu
cầu cơ tính cao, đảm bảo khuôn làm việc lâu dài, sản phẩm có độ chính xác
cao, giá thành hạ.
5.1.1. Vật liệu của sản phẩm:
Các mác thép dùng làm khuôn dập nguội: Để đạt được các yêu cầu cơ
tính như đã đề cập ở trên các loại thép làm khuôn dập nguội nói chung
phải có thành phần cacbon cao, thường ở mức trên dưới 1%, trong trường
hợp chịu va đập cao thì hàm lượng cacbon sẽ ít hơn khoảng 0,4 - 0,6%.
Các nguyên tố hợp kim thường dùng để hợp kim hóa là các nguyên tố làm
tăng độ thấm tôi, tạo cacbit và tăng tính chống mài mòn như Cr, Mn,
Mo…
Vật liệu làm khuôn khá đa dạng, ngoài việc đáp ứng các yêu cầu cơ
tính, vật liệu làm khuôn còn được lựa chọn trên cơ sở sản lượng sản phẩm
yêu cầu, đáp ứng tuổi thọ của khuôn. Vì vậy có thể sử dụng các vật liệu
làm khuôn sau:
Thép dụng cụ Cacbon: CD100, CD120 dùng làm khuôn nhỏ (chiều
dày thành khuôn nhỏ hơn 75mm), tải trọng không lớn, hình dạng đơn giản,
độ cứng cao nhưng chống mài mòn thấp.
Thép dụng cụ hợp kim thấp: 100Cr, 100CrWMn, 100CrWSiMn
dùng làm khuôn có kích thước trung bình (bề dày thành khuôn 70-100mm)
hay khuôn nhỏ có hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn, có độ thấm tôi cao
hơn thép cacbon. Các mác có Mn sau khi tôi kích thước ít thay đổi (do có
một lượng nhỏ austenit dư).
Thép dụng cụ hợp kim cao: 210Cr12, 160Cr12Mo, 130Cr12V… có
đặc điểm:
45
Có thành phần cacbon rất cao (1.3-2.1%) nên lượng dư cacbit nhiều
vì vậy chúng có tính chống mài mòn rất cao.
Có độ thấm tôi lớn (100-200mm trong dầu) nên có thể dùng làm
khuôn có kích thước lớn.
Có thể dùng nhiều chế độ nhiệt luyện khác nhau để đạt được chỉ tiêu
cơ tính cũng như sự ổn định kích thước khuôn theo yêu cầu sử dụng.
Thép dụng cụ hợp kim thấp có hàm lượng cacbon trung bình:
40CrSi, 60CrSi, 40CrW2Si. Sau khi tôi và ram thích hợp có thể đạt độ
cứng 45-55HRC dùng để chế tạo khuôn dập chịu va đập vừa phải.
5.1.2. Chiều dày sản phẩm
Tiêu chuẩn đánh giá đặc trưng cơ bản của vật liệu làm khuôn là số
lượng và chất lượng chi tiết sản xuất ra đúng tiêu chuẩn. Khuôn không
được sử dụng nữa khi bị nứt vỡ, bề mặt bị rạn nứt, tróc rỗ, kích thước chi
tiết sản xuất ra không đúng theo thiết kế, độ bóng của sản phẩm không đảm
bảo yêu cầu, đặc biệt là có bavia dọc theo đường biên của mẫu. Ban đầu
dụng cụ còn mới, độ hở giữa chày và cối nhỏ, mép cắt rất nét. Dưới điều
kiện làm việc va đập và mài mòn phần đế bắt đầu bị hỏng (phần không tiếp
xúc với chày), do phần đế bị ứng suất kéo lớn nhất do các thớ bên ngoài bị
giãn ra. Khi càng nhiều chi tiết được sản xuất, mép cắt của chày và xung
quanh khuôn càng bị mòn và ứng suất tác động tới đáy khuôn thay đổi.
Ứng suất phía dưới giảm, dần dần hình thành và làm nứt một điểm nào đó
do quá trình làm việc nặng diễn ra tiếp theo. Ngoài ra còn phải chú ý tới
hiện tượng chi tiết có thể bị rách, nứt trong và sau khi dập, hiện tượng này
có thể do khuôn quá cứng, hoặc có thể do điều kiện bôi trơn không tốt,
hoặc do có vấn đề trong thiết kế cơ khí.
46
Bảng 1.5. Vật liệu làm khuôn dập định hình bằng áp lực.
Vật liệu phôi Vật liệu làm khuôn tương ứng với số lượng chi tiết
1 000
100 1 000 10 000 100 000
000
Thép Các bon Hợp kim Hợp kim Gang hợp D2 thấm D2 thấm
thấp kẽm kẽm kim Nitơ Nitơ
Thép không Hợp kim Hợp kim Gang hợp D2, A2 D2, D2
gỉ loại 300 kẽm kẽm kim thấm Nitơ thấm
Nitơ
Hợp kim Hợp kim Polyeste- Gang D2, A2 D2, D2
Đồng hoặc kẽm thủy tinh hợp kim thấm Nitơ thấm
Nhôm có độ Nitơ
bền cao
Hợp kim Hợp Hợp kim Gang D2 thấm D2
chịu nhiệt kim kẽm kẽm hợp kim Nitơ thấm
Nitơ
Trong đó:
A2: Thép dụng cụ tôi trong không khí.
D2: Thép dụng cụ loại Cr cao, Cacbon cao;
5.1.3. Tính chống mài mòn
Để đáp ứng các yêu cầu làm việc của khuôn dập nguội và để nâng
cao tuổi thọ của khuôn, khuôn dập nguội cần phải có các cơ tính sau:
Độ cứng cao: Khuôn dập nguội yêu cầu độ cứng tương đối cao vào
khoảng 58-62 HRC, phụ thuộc vào loại khuôn, chiều dày và độ cứng của
phôi dập (thép, nhôm, đồng..). Khi dập cắt các lá thép cứng như thép kĩ
thuật điện (tôn Silic) hay chiều dày lớn cần độ cứng đến 60HRC, có thể đến
62HRC. Khi dập uốn các lá thép mỏng có độ cứng chỉ cần 56HRC. Khi độ
cứng lớn hơn 62HRC khuôn dễ bị sứt mẻ khi làm việc.
47
Độ bền và độ dai đảm bảo: Để chịu được tải trọng đặt vào lớn và chịu
va đập. Đối với các khuôn dập lớn cần có thêm yêu cầu về độ thấm tôi và ít
thay đổi thể tích.
Tính chống mài mòn cao: Là yêu cầu quan trọng để khuôn không bị
mòn, có thể làm việc làm việc lâu dài. Tính chống mài mòn kém sẽ làm cho
khuôn dễ bị hỏng do ma sát tiếp xúc trong quá trình làm việc, sẽ tạo ra khe
hở giữa chày và cối, sản phẩm tạo ra có kích thước vượt quá dung sai cho
phép và dễ trở thành phế phẩm. Trong quá trình làm việc của khuôn chu
trình dập một chi tiết kéo dài bề mặt chi tiết có thể bị nung nóng đến nhiệt
độ khoảng 3000C – 3500C nên khuôn phải đảm bảo tính cứng nóng ở nhiệt
độ này. Tính chống mài mòn cao còn là yếu tố đảm bảo độ bóng bề mặt của
khuôn lâu dài, tránh hiên tượng xước, làm giảm độ bóng của bề mặt sản
phẩm.Lựa chọn phương pháp nhiệt luyện kết thúc.
5.1.4. Lựa chọn phương pháp nhiệt luyện kết thúc (chọn thép CD80A)
Chế độ nhiệt luyện là một trong những yếu tố quyết định đến độ
bền khuôn, tuổi thọ khuôn, cơ tính làm việc của khuôn cũng như chất
lượng sản phẩm.
Yêu cầu làm việc của khuôn đột dập là cần độ cứng để cắt được vật
liệu dập và chịu va đập nên cần độ dai nhất định. Khuôn làm việc trong
điều kiện ma sát có áp lực và chịu mài mòn trong cường độ làm việc cao.
Vì vậy việc xác định cũng như thực hiện quy trình nhiệt luyện khuôn là rất
quan trọng.
Thép CD80A là dòng thép dụng cụ chất lượng tốt với hàm lượng C
cao, sau quá trình xử lý nhiệt hợp lý sẽ đảm bảo về độ cứng. Độ thấm tôi
không cao nên với kích thước 30÷40 mm lõi vẫn đảm bảo độ dẻo nhất định,
khuôn có khả năng chịu va đập. Dòng thép này không đắt vì vậy dễ sử
dụng vào yêu cầu làm việc tạo nhiều sản phẩm. Như vậy có thể thấy thép
CD80A phù hợp dùng để chế tạo khuôn đột dập. Tuy nhiên vấn đề trọng
tâm là phải có chế độ xử lý nhiệt hợp lý để đạt được cơ tính phù hợp như
đã đề cập ở trên.
Nhiệt luyện thép CD80A làm khuôn đột dập phân ra thành 2 quy trình
Nhiệt luyện sơ bộ : ủ không hoàn toàn

Nhiệt luyện kết thúc : Tôi + Ram thấp
48
Tổng hợp thành quy trình tổng quát :
ủ → gia công thô→ tôi → ram→ gia công tinh → khuôn
a. Quy trình nhiệt luyện sơ bộ:
Nhiệt luyện sơ bộ nhằm mục đích tạo điều kiện thuận lợi về tổ chức
cho gia công cắt gọt và quy trình nhiệt luyện tiếp theo.
b. Ủ không hoàn toàn:
Nhiệt độ
Hình 1 .23: Sơ đồ ủ không hoàn toàn thép CD80A
Thép CD80A là thuộc thép dụng cụ, thép cùng tích với hàm lượng
%C = 0,75÷0,85. Vì vậy trước khi tiến hành nhiệt luyện kết thúc ta phải
tiến hành ủ không hoàn toàn.
Khi ủ không hoàn toàn do chỉ được nung thấp (chỉ quá Ac1 + 30 0C ÷
500C) bản thân austenit tạo thành chưa kịp tiến hành đồng đều hóa thành
phần hoặc vẫn còn các phần tử Xementit của peclit chưa chuyển biến xong.
Sự không đồng nhất như vậy làm cho sự tạo thành peclit hạt dễ dàng, dễ
gia công cắt hơn và thuận tiện cho bước gia công tiếp theo. Hình 1 - 21
biểu diễn quy trình ủ không hoàn toàn thép CD80A.
Nhiệt độ ủ thép = Ac1 + (300÷50°) = 750°÷760°C
Tốc độ nung không vượt quá 250°/h đến 750÷760°C (tức là thời
gian từ khi đưa vào ủ nung đến 760° tương đương khoảng 3h) sau đó giữ
nhiệt rồi làm nguội cùng lò với tốc độ nguội Vng = 120÷150 °/h
d. Quy trình nhiệt luyện kết thúc:
49
Sau khi gia công thô, gia công cơ khí khuôn được tiến hành nhiệt
luyện kết thúc để đạt được cơ tính phù hợp như mong muốn.
e. Tôi:
Mục đích chủ yếu của công đoạn này là đạt độ cứng cao nhất để sau
đó kết hợp với ram thấp nhằm nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn
nhờ đó kéo dài tuổi thọ của khuôn.
Thép CD80A là thép cùng tích, nhiệt độ tôi lấy cao hơn Ac3 tức là
nung thép đến trạng thái hoàn toàn austenit. Cách tôi này gọi là tôi hoàn
toàn. Hình 2.2 biểu diễn vùng xác định nhiệt độ tôi thép CD80A.
Hình 1 .24: Biểu đồ xác định vùng nhiệt độ tôi thép CD80A
Tôi = Ac3 + (30÷50°)

Thép CD80A với %C=0,75÷0,85 , Ttôi= 760÷790°C
Tôi trong môi trường làm nguội: (Nước + 10 % NaOH) 20÷25°C
Độ cứng có thể đạt được sau tôi : 63-64 HRC
Với thép 0,8%C, tốc độ nguội tới hạn khi tôi khoảng : (250- 300)độ/s
Thép CD80A không có hợp kim với thành phần %C > 0,7% nên
chọn thời gian giữ nhiệt 15÷20 phút.
f. Ram.
Sau khi tôi thực hiện công đoạn ram thấp với mục đích làm giảm
đáng kể ứng suất bên trong, tính dẻo dai tốt hơn, khó bị phá hủy giòn, độ
cứng giảm ít tránh được hiện tượng nếu để thép sau tôi độ cứng cao quá. Vì
50
ta đã biết khuôn với độ cứng cao quá 62HRC sẽ dễ bị nứt trong quá trình
làm việc do giòn.
Mục đích của quá trình ram thép:
Làm giảm hoặc mất ứng suất bên trong.
Biến đổi tổ chức mactenxit và austenit dư sau tôi thành các tổ chức
khác có độ dẻo dai cao hơn, nhưng có độ cứng và độ bền phù hợp với yêu
cầu làm việc của chi tiết.
Nhiệt độ ram chọn 150÷250°C thời gian giữ nhiệt 2giờ
Sau công đoạn này đem khuôn thực hiện gia công tinh.
Nhiệt độ
15÷20
phút
2
giờ
T Ra
ôi m
Thời gian
Hình 1 .25: Quy trình tổng quát nhiệt luyện kết thúc
5.2. Vật liệu chế tạo.

5.2.1. Đối với khuôn cắt có kết cấu nhỏ và trung bình
Chọn thép CD80A (xem lại phần trên)
5.2.2. Đối với khuôn cắt có kết cấu lớn: Chọn thép 90CrSi. Cụ thể như sau:
a. Kiểm tra mác thép:
Đây là quy trình đầu tiên và quan trọng để đảm bảo chắc chắn rằng
mác thép khi chế tạo chi tiết, tránh nhầm lẫn gây thiệt hại về kinh tế.
Có nhiều phương pháp để xác định loại thép để chuẩn bị tiến hành
chế tạo sản phẩm trong công đoạn tiếp theo. Nếu cần xác định nhanh với
một số thép thường dùng thì thường được xác định bằng phương pháp tia
lửa điện là chủ yếu trong hầu hết các phân xưởng của Việt Nam. Dựa vào
màu sắc các tia và số lượng hoa. Nếu không yêu cầu xác định nhanh thì
51
chúng ta có thể đi kiểm tra cụ thể thành phần thép bằng cách bắn thành
phần của mẫu thép đem cắt điều này giúp xác định hoàn toàn chính xác
mác thép .
Ví dụ: như thép các bon có màu vàng sáng và trên các tia đó có các
hoa, lượng các bon càng cao thì chùm sáng càng rộng, ngắn và nhiều hoa,
hoa có nhiều cánh.
b. Rèn phôi :
Với mác thép 90CrSi nhiệt độ bắt đầu rèn là 11200C và nhiệt độ kết
thúc rèn là khoảng 8400C ÷ 8700C.
c. Nhiệt luyện sơ bộ :
Nhiệt luyện sơ bộ nhằm mục đích tạo điều kiện thuận lợi về tổ chức
cho gia công cắt gọt và quy trình nhiệt luyện tiếp theo.
Với mác thép hợp kim (90CrSi) có % C >0,7% phương pháp nhiệt
luyện sơ bộ thường là ủ không hoàn toàn.
Mục đích của Ủ :
+ Giảm độ cứng (làm mềm) để rễ tiến hành gia công .
+ Làm tăng độ dẻo để dễ dàng tiến hành biến dạng nguội.
+ Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong gây nên bởi gia công
cắt, đúc, biến dạng dẻo...
+ làm đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc bị thiên tích.
+ Làm nhỏ hạt.
Đối với mác thép 90CrSi tiến hành ủ không hoàn toàn :
T = Ac1 + (300C ÷ 500C) = 7500C ÷ 7600C.
Do thép hợp kim trung bình nên chọn nhiệt độ ủ cao hơn một chút
khoảng 7900C -8100C, làm nguội với tốc độ 200C ÷400C /giờ xuống đến
5500C sau để nguội cùng với lò hoặc ngoài không khí.
Lý do chọn ủ không hoàn toàn:
Tổ chức tạo thành sau ủ không hoàn toàn là peclit hạt và các bít Crôm. Nếu
ủ hoàn toàn tức là nung quá Acm sẽ được Austenit, khi làm nguội tiếp theo
sẽ chuyển biến thành Peclit tấm có độ cứng HB > 200-220 và có tính giòn
cao. Khi ủ không hoàn toàn do chỉ được nung thấp (chỉ qua Ac1 một chút)
bản thân austenit tạo thành chưa kịp tiến hành đồng đều hóa thành phần
mặt khác còn các phần tử cacbit ở giai đoạn này cũng chưa chuyển biến
52
xong. Sự không đồng nhất như vậy làm cho sự tạo thành peclit hạt dễ dàng
và độ cứng HB < 200 dễ gia công cắt hơn .
d. Gia công thô:
Sau khi ủ không hoàn toàn để làm giảm độ cứng, phôi thép được
chuyển qua gia công cơ thành khuôn dập nguội hoàn chỉnh với hình dạng
và kích thước như hình vẽ.
e. Nhiệt luyện kết thúc :
Nhiệt luyện kết thúc bao gồm hai nguyên công là : Tôi + ram thấp .
Mục đích của nhiệt luyện kết thúc: Với điều kiện làm việc như đã
phân tích ở trên khuôn dập nguội phải đảm bảo bề mặt cứng vững, chịu ma
sát và chịu mài mòn cao. Nhiệt luyện kết thúc nhằm đảm bảo cho những
yêu cầu cơ tính này .
Tổ chức nhận được : Mactenxit ram + các bít + Austenit dư .
f. Tôi:
Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng chi tiết đến
nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn Ac1 hoặc Ac3 tùy thuộc vào mác thép để
làm xuất hiện tổ chức γ, sau khi giữ nhiệt chi tiết làm nguội nhanh thích
hợp để γ chuyển thành mactenxit.
Đối với khuôn dập nguội làm từ thép hợp kim 90CrSi để đạt được độ
cứng yêu cầu (58-62 HRC) sau khi gia công cơ khuôn được đem đi nhiệt
luyện .Quy trình nhiệt luyện: 90CrSi là thép hợp kim trung bình do vậy
chọn quá trình nung phân cấp theo 2 giai đoạn :
+ Giai đoạn 1: Yêu cầu nung chậm trong giai đoạn đầu 2500C -
6500C, vì trong thép có thành phần (0,95-1,25%)Cr và (0,85-0,95%)C, thép
có hệ số dẫn nhiệt nhỏ hơn so với thép cacbon. Khi nung, lớp bên ngoài
được nung nóng trước giãn nở nhanh, trong khi lớp bên trong chưa kịp
nóng, do đó lớp bên ngoài chịu ứng suất nén, lớp bên trong chịu ứng suất
kéo. Trị số ứng suất này phụ thuộc vào tốc độ nung, tốc độ nung càng lớn
thì sự khác nhau về nhiệt độ giữa lõi và bề mặt càng lớn nên ứng suất nhiệt
giữa các lớp càng lớn. Khi ứng suất vượt quá trị số giới hạn bền của vật
liệu, chi tiết sẽ nứt khi nung nên cần phải nung chậm. Nguy cơ tao vết nứt
lớn nhất khi nung trong khoảng nhiệt độ từ 5000C -6000C, khi đó thép có
tính đàn hồi cao trong khi tính dẻo lại thấp nhất. Vì vậy cần giữ nhiệt trong
khoảng nhiệt độ này đủ lâu để đồng đều nhiệt độ giữa lõi và bề mặt giảm
53
tối đa tạo nứt trong khi nung và thường nung với tốc độ 1000C /1h. Đây
cũng là nhiệt độ chuẩn bị cho các các bit được nung nóng sơ bộ và sẽ được
hòa tan trong quá trinh nung lần hai dưới đây.
+ Giai đoạn 2: Có chuyển biến của Peclit vào Austenit bắt đầu
khoảng nhiệt độ 7800C -8200C. Nhiệt độ tăng lên đến nhiệt đô 880C 0-
9000C chuyển biến tiếp tuc, đồng thời cacbít (Fe,Cr) C bắt đầu hòa tan vào
Austenit đem theo C và nguyên tố hợp kim. Quá trình nung nóng trong giai
đoạn này nhanh hơn giai đoạn 1 vì hệ số dẫn nhiệt cao hơn và thường vào
khoảng 2000C/1h. Chuyển biến Peclit thành Austenit là chuyển biến
khuếch tán, từ tổ chức ban đầu gồm 2 pha (Peclit+cacbit) chuyển thành
dung dịch rắn có thành phần C tương đối đồng nhất. Quá trình khuếch tán
đòi hỏi phải có thời gian, lượng nguyên tố hợp kim không chỉ bản thân
chúng khuếch tán chậm mà còn làm giảm tốc độ khuếch tán của C nên cần
giữ nhiệt ở khoảng 8800C để san bằng nhiệt độ trong thể tích, để chuyển
biến xảy ra đồng đều.
- Sự hòa tan của các nguyên tố hợp kim có ý nghĩa rất lớn, vì các
nguyên tố hợp kim chỉ phát huy tác dụng khi chúng nằm trong Austenit. Tùy
theo bản chất của từng loại cacbit mà nhiệt độ hòa tan sẽ khác nhau. Cacbít
hòa tan làm tăng nồng độ C và nguyên tố hợp kim, cácbít không hòa tan có tác
dụng cản trở sự lớn lên của hạt Austenit và tăng tính chống mài mòn .
g. Ram:
Mục đích của quá trình ram thép:
+ Làm giảm hoặc mất ứng suất bên trong.
+ Biến đổi tổ chức mactenxit và austenit dư sau tôi thành các tổ chức
khác có độ dẻo dai cao hơn, nhưng có độ cứng và độ bền phù hợp với yêu
cầu làm việc của chi tiết.
Trong quá trình ram thép hợp kim đồng thời xảy ra 2 quá trình tác
dụng ngược chiều nhau:
+ Sự phân hủy Mactenxít tôi, quá trình này làm giảm độ cứng.
+ Sự biến cứng phân tán do tiết cacbít hợp kim, quá trình này làm
tăng độ cứng.
Tổ chức sau ram: Mram + Adư + Cacbít, độ cứng sau ram là: 58 ÷
62HRC.
7. Phương pháp chế tạo khuôn dập cắt
54
7.1. Chế tạo theo phương pháp gia công nguội
7.1.1. Xác định tọa độ tâm áp xuất của khuôn dập:
Tâm áp suất của từng chi tiết dập là điểm đặt hợp lực phát sinh khi
dập chi tiết đó. Đó chính là trọng tâm đường bao dập.
Nếu đường bao dập khép kín có hai trục đối xứng thì trọng tâm của
nó trùng với trọng tâm hình phẳng mà nó bao.
Ví dụ: e là trọng tâm là điểm giao giữa 2 trục đối xứng
Hình 1 .26: Trọng tâm khuôn dập.
Trong thực tế, tìm trọng tâm của các chi tiết dập là khó khăn, có
những trường hợp đơn giản, thủ công lại hiệu quả như sau: Sảm phẩm có
hình dáng như hình 1.17. Trình tự:
- Cắt hình dáng của sản phẩm ra giấy
- Treo hình đó bằng kim theo phương thẳng đứng, tại đó có điểm A và kẻ
đường thẳng AC
- Đặt thêm vị trí khác (gọi là B), kẻ đường thẳng BD
- Điểm giao nhau (u) chính là trọng tâm của hình
- Có thể lấy thêm các điểm khác để có độ chính xác hơn
Hình 1.26: Xác định trọng tâm khuôn dập

55
7.1.2. Chọn, tính các kích thước của khuôn và các cụm dẫn hướng
a. Chọn, tính kích thước của cối, chày:
Căn cứ vào kích thước sản phẩm, dung sai của sản phẩm, chiều dày
sản phẩm (bảng 0..) và chủng loại vật liệu sản phẩm, thông qua các bảng,
biểu để xác định: Kích thước và dung sai của chày, cối, khe hở min, max
giữa chày và cối.
b. Chọn thép:
Tùy theo yêu cầu của sản phẩm mà tiến hành chọn thép cho phù
hợp
- Lập quy trình nhiệt luyện sơ bộ
- Lựa chọn phương pháp gia công thô:
+ Lập trình tự gia công cho các chi tiết: tiện, phay, bào
+ Lập trình tự gia công cho các công việc nguội: khoan lỗ, cắt ren…
- Lập quy trình nhiệt luyện kết thúc.
- Lựa chọn phương pháp gia công tinh: Cạo, mài nghiền, đánh bóng…
7.1.3. Tính các bộ phận đệm bằng cao su (giữ phôi)
7.1.4. Tính lực cắt
7.1.5. Tính lực đẩy sản phẩm
7.1.6. Chọn thiết bị
7.2. Chế tạo trên các máy cắt gọt kim loại hiện đại, tiên tiến
7.2.1. Lựa chọn máy móc thiết bị
7.2.2. Phần mềm ứng dụng
8. Các dạng sai hỏng khi chế tạo khuôn dập cắt
Trong khi làm việc, ngoài việc phải chịu áp lực rất lớn ra khuôn còn
chịu ứng suất uốn, lực ma sát và lực va đập. Khuôn dập nguội thường gặp
các dạng sai hỏng sau:
8.1. Nứt, vỡ khuôn:
Hiện tượng này có thể gặp phải ngay trong quá trình làm việc. Nhất
là với khuôn làm việc cường độ quá cao và có hình dạng phức tạp, nhiều
góc cạnh. Nguyên nhân có thể do chọn vật liệu làm khuôn không thích hợp,
nhiệt luyện có độ cứng quá cao.
Nứt vỡ còn có thể sinh ra do ứng suất nhiệt. Chi tiết không đồng đều
về tiết diện, có phần dày, phần mỏng. Phần mỏng khi nung sẽ đạt được
56
nhiệt độ trước phần dày. Do đó để tránh nứt hoặc cong vênh, cần nung
chậm hoặc nung phân cấp, tạo cân bằng nhiệt giữa phần dày và phần mỏng,
giữa bề mặt và lõi. Làm nguội đột ngột cũng gây ra ứng suất nhiệt. Khi
nhiệt luyện còn có ứng suất tổ chức do quá trình chuyển biến austenit thành
mactenxit với thể tích tăng lên. Sự tăng thể tích của các phần không đều
cũng là nguyên nhân gây ra nứt.
Hình 1.27: Các dạng sai hỏng lòng khuôn
8.2. Độ cứng không đạt:

Môi trường tôi, nhiệt độ tôi không đúng, thời gian giữ nhiệt không
đủ, chọn không đúng mác thép, hoặc đúng mác thép nhưng thành phần
không ổn định là những nguyên nhân gây ra độ cứng không đạt. Hoặc khi
ram còn nhiều austenit dư cũng là nguyên nhân gây giảm độ cứng, vì vậy
cần điều chỉnh lượng austenit dư phù hợp với độ cứng yêu cầu. Thoát
cacbon cũng là nguyên nhân gây giảm độ cứng bề mặt vì vậy khi nung cần
có biện pháp bảo vệ để tránh hiện tượng thoát cacbon.
8.3. Mài mòn không đều:
57
Là dạng sai hỏng hay gặp nhất. Sự mài mòn khuôn và mòn giữa các
phần không đều nhau có thể bị ảnh hưởng bởi nhiều nguyên nhân như chế
độ nhiệt luyện không đúng hoặc không ổn định, hình dạng khuôn phức tạp,
chỗ dày, chỗ mỏng. Mài mòn nhiều do mức độ sản xuất, cường độ làm việc
cao, lắp đặt khuôn không đúng, sự không tương thích vật liệu sản phẩm và
vật liệu khuôn. Khả năng mài mòn khuôn có thể thay đổi đáng kể phụ
thuộc vào các yếu tố trên, cùng với đặc điểm bề mặt khuôn, bôi trơn khuôn
như thế nào.
8.4. Hiện tượng bong tróc, bám dính phôi:
Còn gọi là hàn lạnh của vật liệu kim loại cấu tạo từ trong khuôn.
Làm giảm mạnh phần làm việc chính xác trong khuôn, độ bóng bề mặt
khuôn và do đó làm bề mặt sản phẩm có độ bóng không đạt yêu cầu (xước
bề mặt). Hiện tượng này xảy ra bởi sự căng ra vượt quá giới hạn phần kim
loại làm việc do không bôi trơn đầy đủ.
Ngoài ra còn có hiện tượng như nứt chân chim. Trong môi trường
nung, nếu không được bảo vệ dễ gây ôxy hoá và thoát cacbon. Hiện tượng
thoát cacbon ở bề mặt gây chuyển biến tổ chức không đồng đều giữa bề
mặt bị thoát cacbon và phần liền kề bề mặt không bị thoát cacbon tạo ra
một lớp ứng suất kéo, khi gia công cơ tiếp theo ứng suất đó tăng lên có thể
lớn hơn giới hạn bền, rất nguy hiểm vì khó nhận ra ngay.
9. Kiểm tra.
9.1. Kiểm tra cối.
9.2. Kiểm tra chày.
1. Chia nhóm (Chia 5 nhóm mỗi nhóm 5 sinh viên )
Tính dung sai chế tạo Tính dung sai chế tạo
TT chày cối theo phương chày cối theo pp phối
pháp riêng hợp
Nhóm 1
Nhóm 2
Nhóm 3
Nhóm 4
Nhóm 5
58
2.Các nhóm thảo luận .
Câu hỏi thảo luận 1. Nguyên nhân dẫn đến vỡ cối đột.
Câu hỏi thảo luận 2. Khi nào cần mài phẳng chày và cối.
D. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP.
Bài 1 : Tính dung sai chế tạo chày và cối chi tiết sau.
Biết: Vật liệu bằng đồng vàng có Δ50= 0.40 mm
Bài 2. Tính lực đột.
Hình 1.28: Chi tiết dạng E
BÀI 2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT.

BÀI 2.1: GIA CÔNG CHÀY, CỐI ĐƠN GIẢN BẰNG
PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG NGUỘI.
Mục tiêu:
Kiến thức:
- Lập được trình tự gia công được chày;
- Lập được trình tự gia công được cối.
Kỹ năng:
- Sử dụng các dụng cụ, thiết bị thành thạo, đúng thao tác;
- Gia công được chày, cối đơn giản đúng theo bản vẽ chế tạo;
- Gia công được sản phẩm chày, cối, gá chày, gạt phôi trong thời gian quy
định.
Thái độ:
- Cẩn thận trong từng khâu chế tạo;
- Đảm bảo an toàn lao động, tổ chức nơi làm việc khoa khọc.
Nội dung:
59
A. LÝ THUYẾT:
1. Lập trình tự gia công các chi tiết chính của khuôn
1.1. Lập trình tự gia công chày.
- Đọc bản vẽ chế tạo
56
26
15
Ø16
20
Ø9
74
Hình 2.1: Bản vẽ chế tạo khuôn lục giác S26.
74
50
48 ±0.1
The o A-A
A
A
Ø16
Ø9
24
S26+0,02
74
120 °
48 ±0.1
Ø9 Ø16
A 24
Hình 2.2: Bản vẽ chế tạo chày cối lục giác S26.
60
50
S26+0,02
120 °
56 15
Hình 2.3: Bản vẽ chế tạo chày, tấm gá chày lục giác S26
Từ bản vẽ chế tạo ta vẽ lại bản vẽ gia công chày .

50±0.02
26-0.02
0.02 A
120°
Ø6
50±0.02
Hình 2.4: Bản vẽ chế tạo chày lục giác S26.

Từ bản vẽ chày ta lập bản trình tự gia công chày lục giác S26.
Stt Nguyên công Phương pháp thao tác Chú ý

- Tiện thô đến kích
1 Chuẩn bị phôi tròn Φ thước Φ 32mm hoặc
32 mm dày 52mm mua thép tròn Φ 32mm
- Cưa chiều dài chày là - Khi dũa cần

52mm. dùng ke kiểm
2 Gia công hai đầu - Dũa thô đến KT phẳng, thước
61
chày. 50,5mm cặp 1/50 để đo
- Dũa tinh đến KT kiểm.
50,2m. - Đo vuông góc
bằng dưỡng
vuông góc 900
- Vạch dấu S26. - Có thể dùng
- Chấm dấu S26 phương pháp
- Gia công cặp cạnh thứ dũa kim loại để
3 Gia công biên dạng nhất song song đạt kích dũa hoặc dùng
lục lăng S26 thước thô là 26,2mm phương pháp
- Gia công cặp cạnh thứ đục kim loại để
hai song song đạt kích gia công bớt
thước thô là 26,2mm lượng dư nhưng
- Gia công cặp cạnh thứ sau đó cần dũa
ba song song đạt kích lại.
thước thô là 26,2mm - Dùng dưỡng
- Gia công lỗ chìm Φ6 1200 để kiểm
mm góc khi gia
- Cạo tinh hai mặt đầu công.
chày. - Dùng máy
- Cạo tinh các cặp cạnh khoan để khoan
song song , vuông góc lỗ Φ 6
theo bản vẽ,
- Mài rà các cặp cạnh.
- Kiểm tra độ song song - Dùng thước

của hai mặt đầu chày. cặp 1/50,
- Kiểm tra độ vuông - Dùng thước
góc của hai mặt đầu phẳng, ke 900 để
4 Kiểm tra chày chày vơi biên dạng kiểm tra.
ngoài - Dùng dưỡng
- Kiểm tra các cặp cạnh 1200 để kiểm tra
song song. góc.
- Kiểm tra độ phẳng tất
62
cả các mặt chày đã gia
công
1.2. Lập trình tự gia công cối.

Từ bản vẽ chế tạo ta vẽ lại bản vẽ gia công cối.
74
48 ±0.1
The o A-A
A
A
24
S26+0,02
0.05 A
74
120 °
48 ±0.1
Ø16
Ø9
Ø9 Ø16 10
24 A
20
Hình 2.5: Bản vẽ chế tạo cối lục giác S26.
Từ bản vẽ chày ta lập bản trình tự gia công cối lục giác S26.
Stt Nguyên công Phương pháp thao tác Chú ý

- Phôi thép có thể gia - Khi cắt hơi
1 - Chuẩn bị phôi thép công cắt hơi để đạt xong không
vuông 77x77x21 mm được kích thước thô được nhúng
- Vật liệu : C45 77x77x21 mm phôi vừa cắt vào
nước.
- Vạch dấu đạt KT - Khi dũa cần
- Gia công 4 cạnh vuông 77 mm. dùng ke kiểm
bao của cối. - Dũa 4 cạnh song song, phẳng, thước
vuông góc đạt KT cặp 1/50 để đo
74,2x74,2x21 mm. kiểm.
- Gia công 2 mặt - Dũa thô đạt KT 20,4

phẳng của cối. mm. - Đo vuông góc
63
- Dũa tinh đạt KT 20,2 bằng dưỡng
2 mm vuông góc 900
- Cạo tinh đạt KT
74x74x21.
- Gia công 4 lỗ bậc - Lấy dấu tâm 4 lỗ.

bắt Bulông M8. - Lấy dấu cối lục lăng
S26
- Tu chấm dấu.
- Khoan tâm 4 lỗ Φ9.
- Khoan bậc 4 lỗ Φ16
sâu 9 mm.
- Khoét lỗ Φ16 sâu 10.
- Khoan lỗ Φ 9 vào tâm - Phải khoan lỗ

cối. mồi Φ9 trước
- Khoan lỗ Φ24 trùng sau đó mới
tâm Φ9. khoan Φ24 sau.
3 - Gia công biên dạng - Dũa cối đạt kích thước - Dùng chày đã
cối S26 S25,8. gia công để làm
- Cạo thành cối đạt kích dưỡng kiểm tra
thước S26 +0.02 cối.
- Mài rà 2 mặt cối đạt
KT 20 mm
của hai mặt đầu cối. cặp 1/50,
4 Kiểm tra cối - Kiểm tra độ vuông - Dùng thước
góc của các cặp cạnh so phẳng, ke 900 để
với mặt đầu cối. kiểm tra.
- Kiểm tra các cặp cạnh - Dùng đồng hồ
song song. xo để kiểm tra
- Kiểm tra độ phẳng tất độ song song
cả các mặt cối đã gia của hai mặt đầu
công tấm cối.
64
1.3. Lập trình tự gia công tấm gá chày.
Re n M6
50
S26+0,02
120 °
56 15
Hình 2.6: Bản vẽ chế tạo tấm gá chày lục giác S26.
Từ bản vẽ chế tạo ta lập bản trình tự gia công tấm gá chày.
STT Nguyên công Phương pháp thao tác Chú ý
- Phôi thép có thể gia - Khi cắt hơi
1 - Chuẩn bị phôi thép công cắt hơi để đạt xong không
58x58x16 được kích thước thô được nhúng
- Vật liệu : C45 58x58x16 mm phôi vừa cắt vào
nước.
- Vạch dấu đạt KT - Khi dũa cần
2 - Gia công 4 cạnh vuông 56 mm. dùng ke kiểm
bao của tấm gá chày. - Dũa 4 cạnh song song, phẳng, thước
vuông góc đạt KT cặp 1/50 để đo
56x56x16 mm. kiểm.
- Gia công 2 mặt - Dũa thô đạt KT 15,4

phẳng của tấm gá mm. - Đo vuông góc
chày. - Dũa tinh đạt KT 15,2 bằng dưỡng
mm vuông góc 900
- Cạo tinh đạt KT 15
65
mm.
- Vạch dấu S26 - Phải khoan lỗ

- Vạch dấu lỗ làm ren mồi Φ9 trước
M6. sau đó mới
- Khoan lỗ Φ 5 vào tâm khoan Φ24 sau.
tu chấm dấu ren M6. - Dùng chày đã
- Khoan lỗ Φ 5 vào tâm gia công để làm
lỗ lục giá S26 dưỡng kiểm tra
- Khoan lỗ Φ24 trùng cối.
3 - Gia công biên dạng tâm Φ5.
tấm gá chày S26 - Taro ren M6 sâu 15
mm.
- Dũa lỗ gá chày đạt
kích thước S25,8.
- Cạo lỗ đạt kích thước
S26 -0,02mm
- Mài rà 2 mặt của tấm
gá chày đạt KT 15 mm.
của hai mặt đầu tấm gá cặp 1/50,
chày. - Dùng thước
- Kiểm tra độ vuông phẳng, ke 900 để
góc của các cặp cạnh so kiểm tra.
với mặt đầu tấm gá - Dùng đồng hồ
4 Kiểm tra chày. xo để kiểm tra
- Kiểm tra các cặp cạnh độ song song
song song. của hai mặt đầu
- Kiểm tra độ phẳng tất tấm gá chày.
cả các mặt tấm gá chày
đã gia công

- Lập bản trình tự gia công cối.
66
- Lập bản trình tự gia công chày.
- Lập bản trình tự gia công tấm gá chày.
C. THỰC HÀNH.
1. Vật tư- thiết bị- Dụng cụ.
Thiết bị.
+ Máy khoan
+ Máy mài hai đá.
+ Máy đo 3D
+ Máy đo độ nhám
+ Máy mài trục mền
+ Máy nén khí
+ Máy phay
+ Máy khoan xung
-Vật liệu:
+ Phôi thép chế tạo chày
+ Phôi thép chế tạo cối
+ Phôi thép chế tạo tấm gá chày
+ Dầu tưới nguội
+ Dầu cách nhiệt
+ Giẻ lau sạch
+ Dầu CN20
+ Mỡ CN
- Dụng cụ thực tập:
+ Bộ dụng cụ nguội gia công chày cối
+ Đầu mài trục mền
+ Thứớc cặp 1/50
+ Thước vạch dấu
+ Mũi khoan
+ Ta rô máy
+ Calíp nút ren M8
+ Dưỡng kiểm ren M8
+ Dưỡng kiểm định hình
+ Bàn chải dũa
67
+ Chổi quét phoi
+ Vịt dầu
- Học liệu:
+ Bản vẽ kết cấu chày, cối khuôn dập cắt
+ Bản vẽ chế tạo
+ Bản vẽ trình tự gia công
+ Bảng các dạng sai hỏng và biện pháp phòng ngừa
+ Tài liệu giảng dạy thực tập nguội của giáo viên
+ Các phần mền gia công khuôn
+ Tài liệu cho học sinh
+ Giấy, bút, phấn cho giáo viên
- Nguồn lực khác:
+ Xưởng thực tập chế tạo khuôn
+ Phòng học Cad, Cam cho 20 học sinh.
2. Quy trình trực hiện..
2.1. Điều kiện thực hiện:
Bản vẽ chế tạo khuôn lục giác S26
2.2. Chuẩn bị trang thiết bị, dụng cụ phục vụ cho gia công.
a. Thiết bị:
Thiết bị.
+ Máy khoan
+ Máy mài hai đá.
+ Máy đo 3D
+ Máy nén khí
+ Máy phay
+ Máy khoan xung
b. Dụng cụ:
- Dụng cụ cắt gọt.
- Dụng cụ vạch dấu.
- Dụng cụ kiểm tra.
- Các trang bị cho công tác vệ sinh chi tiết máy.
2.3. Trình tự gia công:
68
2.3.1. Gia công chày lục giác S26.
a. Đọc bản vẽ khuôn.
50±0.02
26-0.02
0.02 A
120°
A
Ø6
50±0.02
Hình 2.7: Chày lục giác S26.
b. Kiểm tra chất lượng các loại dụng cụ, thiết bị.
Trước khi tiến hành gia công cần kiểm tra thiết bị, dụng cụ để phục vụ tốt
nhất trong quá trình gia công.
c. Trình tự tiến hành:
Bước 1: Gia công phôi đạt kích thước phi tròn Φ32 dài 52mm.
- Phôi này có thể đúc hoặc cả một cây thép tròn Φ32 bán ngoài thị trường.
- Chú ý vật liệu phôi làm chày là thép C45.
Bước 2: Gia công 2 mặt đầu chày.
- Vạch dấu kích thước 52mm trên cây thép.
6m
Ø32
52
Hình 2.8: Vạch dấu trên cây thép Φ32
69
- Cả một cây thép dài 6m ta có thể dùng cưa tay để cưa đứt, nếu người gia
công dùng máy cắt để cắt thì sau bề mặt cắt bị chai cứng không gia công ở
nguyên công tiếp theo được.
- Dũa thô 2 chày đạt kích thước 50,5 mm.
Dùng dũa 300 hoặc 200 để dũa thô.
+ Dũa mặt thứ nhất đạt độ phẳng, độ vuông góc
+ Dũa mặt thứ hai song song với mặt thứ nhất.
+ Quá trình kiểm tra độ phẳng và độ vuông góc ke vuông, kiểm kích
thước bằng thước cặp.
50,5
50,5
Ø32 Ø32
Hình 2.9: Kiểm tra độ phẵng, độ vuông góc.

+ Dũa tinh đến kích thước 50,2mm
+ Quá trình dũa tinh giống dũa thô nhưng dùng dũa tinh để dũa sửa đạt
kích thước 50,2mm
70
Ø32
50,2
Hình 2.10: Chày đạt kích thước 50,2mm.
Bước 3 : Gia công biên dạng lục lăng S26.

- Vạch dấu S26:
+ Bôi mầu lên bề mặt chày.
+ Dùng compa, thước cặp, thước thẳng, mũi vạch để vạch dấu s26.
26
2
Ø3
R15,01
Hình 2.11: Vạch dấu chày lục lăng S26.
- Gia công cặp cạnh thứ nhất song song đạt kích thước thô là 26,2mm.
71
26
,2
Hình 2.12: Gia công cặp cạnh thứ nhất.
- Gia công cặp cạnh thứ hai song song đạt kích thước thô là 26,2mm.
,2
26
26
,2
Hình 2.13: Gia công cặp cạnh thứ hai.

,2
26
26
,2
26,2
Hình 2.14: Gia công cặp cạnh thứ ba.
72
- Trong quá trình gia công chày phải dùng dưỡng kiểm góc 120 0 để kiểm
tra. Và dùng ke 900 để kiểm tra vuông góc.
120°
Hình 2.15: Dùng dưỡng1200 để kiểm tra.

- Gia công lỗ chìm Φ6.
Ø6
7,5
Hình 2.16: Khoan lỗ Φ6 sâu 3 mm.
- Khoan lỗ Φ6 sâu 3mm để sau khi chày lắp vào gá chày thì dùng vít hãm
M6 để cố định chày với tấm áo chày.
- Tiến hành cạo các mặt phẳng.
+ Quá trình cạo các mặt phẳng thì cần dùng đồng hồ xo để kiểm tra.
+ Qúa trình mài :
. Mài hai mặt đầu chày trước.
. Mài các cặp cạnh song song từng đôi một.
+ Quá trình mài rà cũng cần dùng đồng hồ xo để kiểm tra, dung sai cho
phép chày đạt S26 -0,02 mm.
73
10
20
90
80
30
70
40
60 50
26
Hình 2.17: Dùng đồng hồ xo để kiểm tra độ song song.

d. Kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu chày.
- Kiểm tra độ vuông góc của hai mặt đầu chày vơi biên dạng ngoài
- Kiểm tra các cặp cạnh song song.
- Kiểm tra độ phẳng tất cả các mặt chày đã gia công.
2.3.2. Gia công chày cối lục giác S26.
a. Đọc bản vẽ khuôn.
74
48 ±0.1
The o A-A
A
A
24
S26+0,02
0.05 A
74
120 °
48 ±0.1
Ø16
Ø9
Ø9 Ø16 10
24 A
20
Hình 2.18: Bản vẽ chế tạo cối lục giác S26.
74
Trước khi tiến hành gia công cần kiểm tra thiết bị, dụng cụ để phục
vụ tốt nhất trong quá trình gia công.
Bước 1: Chuẩn bị phôi thép vuông 77x77x21 mm
+ Phôi làm bằng vật liệu thép C45, phôi có thể đúc hoặc cắt hơi đạt
kích thước 77x77x21 nhưng không được nhúng nước sau khi cắt.
+ Phôi cần được làm sạch via, rỉ sắt.
Bước 2: Gia công 4 cạnh bao của cối.
77
74
Hình 2.19: Vạch dấu phôi bao cối vuông 74mm.
+ Dùng thước đứng để vạch dấu.

+ Dùng chấm dấu chấm các điểm theo đường vạch dấu.
+ Dũa 4 cạnh song song, vuông góc đạt KT 74,2x74,2x21 mm
75
1
74,2
Hình 2.20: Dũa đạt kích thước 74,2 mm.

+ Dũa cạnh thứ 1 đạt độ phẳng.
+ Dũa cạnh thứ 2 đạt phẳng và song song với cạnh thứ nhất.
+ Dũa cạnh thứ 3 đạt độ phẳng và vuông góc với cạnh thứ 1, và 2
+ Dũa cạnh thứ 4 đạt độ phẳng, song song với cạnh thứ 2 và vuông góc với
cạnh thư 1, 3.
- Kiểm tra độ phẳng bằng thước kiểm phẳng, độ song song bằng thước cặp
1/50, kiểm tra độ vuông góc bẳng ke 900.
Hình 2.21: Kiểm tra độ phẳng, độ vuông góc.
Bước 3: Gia công 2 mặt phẳng của cối.

- Dũa mặt phẳng thứ 5 đạt độ phẳng.
- Dũa mặt phẳng thứ 6 đạt độ phẳng , song song với mặt thứ 5, vuông góc
cạnh 1, 2, 3, 4 đã gia công.
76
- Dũa thô đạt kích thước 20,4mm.
- Dũa tinh đạt kích thước 20,2mm.
5
20,2
6
Hình 2.22: Dũa đạt kích thước 20,2mm.
- Quá trình kiểm tra độ phẳng bằng thước kiểm phẳng, độ song song bằng
thước cặp 1/50, độ vuông góc bằng ke 900.
- Cạo tinh đạt KT 74x74x21.
+ Cạo mặt phẳng 5.
+ Cạo mặt phẳng 6 song song với mặt phẳng 5. Đạt kích thước 20 mm
+ Cạo các cặp cạnh còn lại đạt kích thước 74mm.
+ Quá trình cạo song song, vuông góc cần có khối V, đồng hồ xo để kiểm
tra như sau:
10
20
90
80
30
70
40
60 50
5
6
Hình 2.23: Kiểm tra độ song song.
Bước 4: Gia công 4 lỗ bậc bắt Bulông M8.

+ Lấy dấu tâm 4 lỗ.
77
Sau khi gia công biên dạng bao của phôi cối ta tiến hành lấy dấu để gia
công 4 lỗ bậc.
48 ±0.1
A
24
74
48 ±0.1
24
Hình 2.24: Vạch dấu 4 lỗ.

+ Tu chấm dấu
+ Khoan tâm 4 lỗ Φ9 xuyên suốt, trong quá trình khoan không lưu ý gá kẹp
phôi tránh làm biến dạng bề mặt đã cạo. Chúng ta có thể dùng tấm đệm
nhôm hoặc đồng để kê chặn.
10
Hình 2.25: Khoan lỗ Φ 9.
+ Tâm mũi khoan phải vuông góc với bề mặt cần khoan.
+ Khoan xong lỗ Φ9 ta tiến hành khoan bậc 4 lỗ Φ16 sâu 10 mm.
+ Dùng mũi khoét Φ 16 để khoét lỗ Φ16 sâu 10.
78
5
0.05
Ø16
5
10
Ø9
Hình 2.26: Kích thước 4 lỗ bậc sau khi khoan, khoét.
+ Khoan bậc 4 lỗ Φ16 sâu 9 mm.

- Khoét lỗ Φ16 sâu 10.
Bước 5: Gia công biên dạng cối S26.
- Lấy dấu cối lục lăng S26.
- Chấm dấu xung quanh đường vạch dấu.
Ø16
Ø9
R15,01
26
Hình 2.27: Lấy dấu cối S26

- Khoan lỗ Φ 9 vào tâm cối.
- Khoan lỗ Φ24 trùng tâm Φ9 để mở rộng.
- Dũa cối đạt kích thước S25,8.
+ Dũa từng cặp cạnh song song, vuông góc giống như dũa chày.
- Cạo thành cối đạt kích thước S26 +0.02 mm.
+ Dùng chày S26 làm chuẩn để kiểm cối.
+ Bôi bột mầu lên chày.
79
+ Rà cối cối theo chày.
+ Cạo cối theo vết mầu.
+ Cạo cối đạt kích thước S26 + 0,02mm
50
Ø16
Ø9
S26+0,02
120 °
26
Ø9 Ø16
Hình 2.28: Cạo cối theo vết mầu của chày.

+ Trong quá trình cạo cần kiểm tra các cặp cạnh song song bằng thước cặp
1/50.
- Mài rà 2 mặt cối đạt kích thước.
Quá trình mài nghiền chỉ cần mài 2 mặt 5 và 6 để đảm bảo miệng cối
luôn luôn được sắc cạnh.
+ Mài nghiền mặt 5 trước.
+ Mài nghiền mặt 6 đảm bảo độ nhẵn bóng và độ song son với mặt 5.
6
20
26 5
Hình 2.29: Mài nghiền 2 mặt cối.
d. Kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu cối ≤0,02 mm.
- Kiểm tra độ vuông góc của các cặp cạnh so với mặt đầu cối ≤0,02 mm.
- Kiểm tra các cặp cạnh song song ≤0,02 mm
- Kiểm tra độ phẳng tất cả các mặt cối đã gia công ≤0,02 mm.
2.3.3. Gia công tấm gá chày lục giác S26.
80
a. Đọc bản vẽ
Re n M6
50
15
S26+0,02
120 °
56 15
Hình 2.30: Bản vẽ tấm gá chày và chày lục giác S26.
Trước khi tiến hành gia công cần kiểm tra thiết bị, dụng cụ để phục
vụ tốt nhất trong quá trình gia công
Bước 1: Chuẩn bị phôi thép 58x58x16 mm.
+ Phôi làm bằng vật liệu thép C45, phôi có thể đúc hoặc cắt hơi đạt kích
thước 58x58x16 nhưng không được nhúng nước sau khi cắt.
+ Phôi cần được làm sạch via, rỉ sắt.
Bước 2: Gia công 4 cạnh bao của tấm gá chày.
56
56
Hình 2.31: Vạch dấu phôi bao cối vuông 56 mm.
81
+ Dùng thước đứng để vạch dấu.
+ Dùng chấm dấu chấm các điểm theo đường vạch dấu.
+ Dũa 4 cạnh song song, vuông góc đạt KT 56x56x16 mm
1
56
Hình 2.32: Dũa đạt kích thước 56 mm.
+ Dũa cạnh thứ 1 đạt độ phẳng.

+ Dũa cạnh thứ 2 đạt phẳng và song song với cạnh thứ nhất.
+ Dũa cạnh thứ 3 đạt độ phẳng và vuông góc với cạnh thứ 1, và 2
+ Dũa cạnh thứ 4 đạt độ phẳng, song song với cạnh thứ 2 và vuông góc với
cạnh thư 1, 3.
- Kiểm tra độ phẳng bằng thước kiểm phẳng, độ song song bằng thước cặp
1/50, kiểm tra độ vuông góc bẳng ke 900.
Hình 2.33: Kiểm tra độ phẳng, độ vuông góc.
Bước 3: Gia công 2 mặt phẳng của cối.

82
- Dũa mặt phẳng thứ 6 đạt độ phẳng.
- Dũa mặt phẳng thứ 7 đạt độ phẳng , song song với mặt thứ 6, vuông góc
cạnh 1, 2, 3, 4 đã gia công.
- Dũa thô đạt kích thước 15,4mm.
- Dũa tinh đạt kích thước 15,2mm.
6
15,2
7
Hình 2.34: Dũa đạt kích thước 15,2mm.

- Quá trình kiểm tra độ phẳng bằng thước kiểm phẳng, độ song song bằng
thước cặp 1/50, độ vuông góc bằng ke 900.
- Cạo tinh đạt KT 56x56x21.
+ Cạo mặt phẳng 6.
+ Cạo mặt phẳng 7 song song với mặt phẳng 6. Đạt kích thước 15 mm
+ Quá trình cạo song song, vuông góc cần có khối V, đồng hồ xo để kiểm
tra như sau:
10
20
90
80
30
70
40
60 50
15
Hình 2.35: Kiểm tra độ song song.

Bước 4: Gia công biên dạng tấm gá chày S26.
- Lấy dấu cối lục lăng S26
83
- Chấm dấu xung quanh đường vạch dấu.
R15,01
26 56
Hình 2.36: Lấy dấu lục giác S26 trên tấm gá chày.
- Vạch dấu lỗ làm ren M6.
7,5
15
28
Hình 2.37: Lấy dấu để ren M6 trên tấm gá chày.
- Khoan lỗ Φ 5 vào tâm tu chấm dấu ren M6.

- Khoan lỗ Φ 5 vào tâm lỗ lục giá S26
- Khoan lỗ Φ24 trùng tâm Φ5.
- Taro ren M6 sâu 15 mm.
84
Re n M6
7 ,5
15
28
15
56
Hình 2.38: Ren M6 trên tấm gá chày.
- Dũa lỗ gá chày đạt kích thước S25,8.

- Cạo lỗ đạt kích thước S26 -0,02mm.
Re n M6
15
S26+0,02
120 °
56
Hình 2.39: Gia công lỗ S26 trên tấm gá chày.

+ Trong quá trình cạo cần kiểm tra các cặp cạnh song song bằng thước cặp
1/50.
- Mài rà 2 mặt tấm gá chày đạt KT.
Quá trình mài nghiền chỉ cần mài 2 mặt 6 và 7 để đảm bảo miệng cối
luôn luôn được sắc cạnh.
85
+ Mài nghiền mặt 6 trước.
+ Mài nghiền mặt 7đảm bảo độ nhẵn bóng và độ song son với mặt 6.
6
20
26
Hình 2.40: Mài nghiền 2 tấm gá chày.

d. Kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu tấm gá chày ≤0,02 mm.
- Kiểm tra độ vuông góc của các cặp cạnh so với mặt đầu tấm gá chày
≤0,02 mm.
- Kiểm tra các cặp cạnh song song ≤0,02 mm
- Kiểm tra độ phẳng tất cả các mặt đã gia công ≤0,02 mm.
3. Chia nhóm.
Tổng số có 20 sinh viên nên chia thành 5 nhóm mỗi nhóm có 4 sinh
viên.
- Nhóm 1:
- Nhóm 2:
- Nhóm 3:
- Nhóm 4:
- Nhóm 5:
4. Hướng dẫn thực hiện.
- Kiểm tra phôi liệu trước khi gia công.
- Kiểm tra bản vẽ,
- Kiểm tra máy mài, máy khoan.
- Vẽ bản vẽ cần gia công.
- Lập quy trình gia công.
- Kiểm tra chày,cối , tấm gá chày sau khi gia công.
5. Các dạng sai hỏng. Nguyên nhân- Biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng. Nguyên nhân, biện pháp khắc phục
86
- Cối, chày bị rộng quá hoặc hẹp - Người gia công thực hiện gia công
quá so với bản vẽ. sai bản vẽ.
- Chày, cối cắt bị nghiêng so với - Quá trình dũa bị sai lệch, dẫn tới
mặt chuẩn (mặt đột) các nguyên công tiếp theo bị sai
theo.
- Bề mặt chày, cối cắt bị thô quá, - Mài nghiền chưa đạt độ bóng
- Gá chày không vuông góc với - Do một trong hai là gá chày và
chày. chày bị nghiêng
- Do kích thước của gá chày, chày
- Gá chày và chày không lắp
sai so với bản vẽ chế tạo.
ghép được
- Do sai lệch góc 1200.
- Do thao tác trong quá trình gia
- Khuôn chày, cối bị biến dạng
công nên cẩn thận kê tấm đệm vào
bề mặt
bề mặt cần gia công.
D. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ.
Mục tiêu Nội dung Điểm chuẩn

- Lập được trình tự gia công được chày
Kiến thức - Lập được trình tự gia công được cối.
- Sử dụng các dụng cụ, thiết bị thành thạo,

Kỹ năng đúng thao tác.
- Gia công được chày, cối đơn giản đúng
theo bản vẽ chế tạo.
- Gia công được sản phẩm chày, cối, gá
chày, gạt phôi trong thời gian quy định
- An toàn cho thiết bị.
Thái độ - Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy
đúng yêu cầu kỹ thuật.
E. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP

1. Câu hỏi:
1.1. Trình bày quy trình gia công chày.
87
1.2. Trình bày quy trình gia công bộ khuôn sau.
25+0,02
50
A The o A-A
28
25+0,02
0.02 A
28
Ø16
Ø9
10
Ø9 A Ø16
20
Hình 2.41: Bản vẽ chế tạo khuôn vuông 25.
BÀI 2.2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT

TRÊN MÁY CẮT DÂY.
Mục tiêu:
- Trình bày được cấu hình trục máy cắt dây;
- Chọn được dây cắt và chế độ cắt trong quá trình cắt dây;
- Phân tích được sai số khi cắt dây;
- Lập được trình tự gia công chày cối, chày;
thuật;
Kiến thức:
- Hiểu được nguyên lý hoạt động cơ bản của máy cắt dây;
88
thuật;
- Lập được trình tự gia công chày, cối.
Kỹ năng:
- Xác đinh được các thông số cơ bản ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt của
khuôn khi gia công bằng máy cắt dây;
- Gia công được chày, cối trên máy cắt dây đạt yêu cầu kỹ thuật.
Thái độ:
- Cẩn thận, làm việc chính xác;
- Tập trung và chú ý trong quá trình nghe giảng;
- Bảo quản tốt máy trong và sau quá trình làm việc;
Nội dung:
A. LÝ THUYẾT:
Quá trình dập cắt sản phẩm bao gồm các quá trình sau:
- Giai đoạn biến dạng đàn hồi.
- Gia đoạn biến dạng dẻo.
- Gia đoạn biến dạng cắt đứt.
89
Hình 2.42: Cơ sở của quá trình cắt kim loại.
1. Lập trình tự gia công các chi tiết chính của khuôn.
1.1.Lập trình tự gia công chày.
Chuẩn bị công nghệ:
a. Đọc bản vẽ, phân tích các nguyên công và chuẩn bị chế độ công nghệ
cần có.
7,06 1,2
R31,95
R1
43,16 R2,23
R2,23
71,07
Hình 2.43: Bản vẽ chế tạo.

- Vẽ lại bản vẽ bằng những phần mềm tiện ích ( Auto Cad, MasterCam,
Inventer, SolidWork, TopSolid…
90
Hình 2.44: Vẽ lại bản vẽ trên Autocad.
- Xuất bản vẽ ra những định dạng trung gian Ví dụ . IGS, IGES ( thường
dung), SAT, STP…
- Phần mềm MasterCam X.
b. Chuẩn bị phôi chày.
- Căn cứ vào tính chất vật liệu của sản phẩm để ta chọn vật liệu để gia công
chày. Ở đây ta nhìn vào yêu cầu kỹ thuật thấy vật liệu làm bằng X12M
hoặc bằng thép SKD11, bằng thép sống hay còn gọi là thép chưa tôi,
- Cắt phôi chày: thông thường ta nên chuẩn bị phôi chày rộng rãi tránh hiện
tượng khi cắt hoặc gia công chày còn lượng dư ít quá làm biến dạng phôi.
Theo kinh nghiệm ta nên để mỗi bên còn ít nhất là 10 mm như hình sau:
< 10mm
< 10mm < 10mm
< 10mm
Hình 2.45: Cách bố trí phôi phiệu.
- Khoan lỗ xỏ dây : Vì đặc tính khi cắt chày bằng phương pháp gia công
bằng tia lửa điện ( phương pháp cắt dây) thì chày cần được tạo lỗ xỏ dây
91
trước khi cắt. Vì thép sống chưa nhiệt luyện nên cần khoan lỗ xỏ dây, thông
thường ta khoan lỗ Φ 5 mm:
Hình 2.46: Khoan lỗ xỏ dây.
Nhiệt luyện phôi chày: Từng bài cụ thể sẽ giới thiệu quy trình nhiệt
luyện đối với từng loại thép khác nhau.
Các phương pháp đo độ cứng
Độ cứng là một thuộc tính cơ bản của vật liệu, thuật ngữ độ cứng phản ánh
tính chịu uốn, mài mòn, trầy xước của vật. Cùng với sự phát triển của khoa
học vật liệu đã có rất nhiều phương pháp đo độ cứng ra đời. Bài viết này
xin giới thiệu một số phương pháp đo độ cứng thường được biết đến, đặc
biệt ứng dụng cho lĩnh vực vật liệu kim loại.
Phương pháp đo độ cứng theo vết xước Được xác định bằng cách so
sánh độ cứng của khoáng vật cần biết với mẫu chuẩn, dựa trên tính chất
khoáng vật có độ cứng lớn hơn sẽ làm trầy khoáng vật có độ cứng nhỏ hơn,
thông thường theo thang độ cứng của Môxơ (F. Mohs; nhà khoáng vật học
Đức).
Thang đo độ cứng Mohs dựa trên mười loại khoáng vật đã có sẵn,
ngoại trừ kim cương. Theo đó, vật liệu mềm nhất là Tan, vật liệu cứng nhất
là kim cương. Thang đo độ cứng tương đối này mang nhiều tính hạn chế
trong thực tiễn sử dụng, không cung cấp được kết quả chính xác và không
phù hợp với các loại kim loại, vật liệu hiện đại.
Độ cứng thang Mohs Khoáng vật
1 Tan (Mg3Si4O10(OH)2)
2 Thạch cao (CaSO4•2H2O)
3 Đá canxit (CaCO3)
92
4 Đá fluorit (CaF2)
5 Âptit (Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Ôctcla felspat (KAlSi3O8)
7 Thạch Anh (SiO2)
8 Topaz (Al2SiO4(OH-,F-)2)
9 Corundum (Al2O3)
10 Kim cương (C)
Ngày nay, các phương pháp đo độ cứng thường sử dụng một đầu thử
(có hình dạng đặc biệt và có độ cứng hơn mẫu đo) ấn tác động lên bề mặt
mẫu thử. Theo đó trị số độ cứng được tính toán trên cơ sở lực tác động và
độ sâu hoặc kích cỡ của vết lõm.
Có 3 phương pháp đo độ cứng được biết đến nhiều nhất là là Brinell,
Vicker và Rockwell: Phương pháp đo độ cứng Brinell: là phương pháp đo
độ cứng do J.A. Brinell đưa ra vào năm 1900, sử dụng một viên bi thép đk
10mm với lực ấn 3000 kg ấn lõm vào bề mặt kim loại. Đối với các kim loại
mềm, lực ấn sẽ được giảm xuống 500kg, và đối với các kim loại cực cứng,
sẽ sử dụng đến bi thử cardbide tungsten giám thiếu biến dạng đầu thử. Lực
tác động toàn phần sẽ được duy trì trong khoảng 10 - 15 giây đối với thử độ
cứng của gang và thép, và tối thiểu 30 giây với các kim loại khác. Đường
kính của vết lõm trên bề mặt vật liệu thử được đo bằng kính hiển vi.
Độ cứng Brinell được xác định theo công thức: Thông số độ cứng
Brinell thường được viết liền với các điều kiện thử. Ví dụ 75HB
10/500/300 có nghĩa là độ cứng Brinel 75 đo được khi sử dụng bi thử
đường kính 10mm, lực thử 500 kg tác động trong vòng 30 giây. So với các
phương pháp thử độ cứng khác, bi thử Brinell tạo ra vết lõm sâu và rộng
nhất, do đó phép thử sẽ bình quân được độ cứng trên một phạm vi rộng hơn
của vật đo. Đây là phương pháp tối ưu để đô độ cứng khối hoặc hoặc độ
cứng tổng thể của một loại vật liệu, đặc biệt là vật liệu có cấu trúc không
đồng đều. Các vết xước và độ nhám bề mặt hầu như không ảnh hưởng tới
phép thử Brinell.
Các giá trị BHN tiêu biểu là Nhôm 35MPa, thép gió 120Mpa, thép
không gỉ 1250Mpa. Tuy nhiên phương pháp thử này không phù hợp với đo
các vật thể nhỏ. Phương pháp đo Độ cứng Vicker: được phát triển vào
93
những năm 1920. Các tính toán của phương pháp thử Vicker không thuộc
với kích cỡ của đầu thử.
Đầu thử có thể sử dụng cho mọi loại vật liệu. Phép thử sử dụng một
mũi thử kim cương hình chóp 4 cạnh có góc giữa các mặt phẳng đối diện là
136o. Góc này xấp xỉ tỷ lệ lý thuyết của đường kính vết lõm với đường
kính bi thử trong phương pháp thử Brinell.
Giá trị độ cứng (thường phiên âm DPH, VHN hoặc VPH) xác định
bằng lực tác động chia cho diện tích mặt lõm theo công thức : Phương pháp
thử này có thể sử dụng cho tất cả các loại kim loại. Với một lực thử cho
trước, nó cho kết quả một thang đo liên tục, từ kim loại mềm là 5DPH tới
các kim loại cứng là 1500 DPH.
Phương pháp đo độ cứng Rockwell: là phương pháp đo độ cứng
bằng cách tác động làm lõm vật thử với một đầu thử kim cương hình nón
hoặc bi thép cứng. Quy trình đo cơ bản như sau : tác động đầu thử vào vật
mẫu với một lực tối thiểu, thường là 10kgf. Khi đạt độ cân bằng, thiết bị đo
(theo dõi dịch chuyển đầu đo và các phản hồi về thay đổi chiều sâu tác
động của đầu đo) ghi lại giá trị xác định. Tiếp đến, trong khi vẫn duy trì lực
tác động tối thiểu, người ta tác động thêm một lực tối đa. Khi đạt được độ
cân bằng, thôi tác động lực tối đa nhưng vẫn duy trì lực tác động tối thiểu
ban đầu. Khi lực tối đa được thu về, độ sâu vết lõm trên bề mặt vật thử sẽ
được phục hồi một phần.
Độ sâu vết lõm còn lại (kết quả của phát và thu lực tối đa) được sử
dụng để tính toán độ cứng Rockwell.
Có nhiều thang đo độ cứng Rockwell, ký hiệu là RA, RB, RC, ... tuỳ
thuộc vào loại và kích thước đầu đo cũng như giá trị lực tác dụng được sử
dụng.
* HRA . . . . carbides, thép tôi cứng bề mặt
* HRB . . . . Phôi đồng đỏ, thép mềm, phôi nhôm, gang mềm...
* HRC . . . . Thép, gang cứng , thép tôi hoặc các vật liệu cứng hơn
100 HRB
* HRD . . . . Thép mỏng, gang mềm
* HRE . . . . Gang, nhôm , kim loại ổ bi
* HRF . . . . Kim loại tấm có chiều dầy mỏng
* HRG . . . . Đồng phốtpho, beryllium copper,Thiếc, chì ...
94
* HRK . . . . }
* HRL . . . . }
* HRM . . . .} . . . . Kim loại ổ bi mềm, nhựa, các vật liệu cực mỏng
* HRP . . . . }
* HRR . . . . }
* HRS . . . . }
* HRV . . . . }
Ví dụ như thép tôi được thử ở thang đo C với đầu thử kim cương và
lực tác động tối đa 150kg sẽ nẵm trong khoảng RC 20 tới RC 70. Với các
vật liệu mềm hơn được thử ở thang đo B bi thử đk 1/16 inch và lực thử tối
đa 100 kg, kết quả đo trong phạm vi RB 0 tới RB100. Thang đo A (với đầu
thử kim cương và lực thử tối đa 60kg) thường dùng dải phạm vi vật liệu
đồng nhiệt luyện tới carbide.
Kiểm tra độ cứng theo phương pháp Rockwell cho kết quả nhanh và
chính xác. Vết lõm bằng phương pháp thử này thương nhỏ, do đó chi tiết
sau nhiệt luyện có thể thử độ cứng bằng phương pháp này mà không bị hư
hại. Các thiết bị đo độ cứng Rockwell có công suất phát lực thử tới 103N
(100kg) có khả năng tạo một điểm lõm trên các vật liệu thử.
Các thiết bị đo hiện đại có thể sử dụng các công nghệ điện tự và tự
động để tối ưu tính năng. Người sử dụng cũng có thể sử dụng kính hiển vi
để định vị đầu đo kim cương cực nhỏ để xung lực chỉ vài N để đo độ cứng
của một hạt kim loại. Đây còn được biết đến như các phép thử độ cứng tế
vi (micro harness).
Chọn thang đo độ cứng phù hợp
Với mỗi vật liệu khác nhau lại có các chuẩn về phương pháp thử độ
cứng khác nhau, hi vọng các thông tin bên dưới sẽ giúp các bạn dễ dàng
hơn trong việc lựa chọn thang đo độ cứng phù hợp cho sản phẩm bạn cần
đo.
HARDNESS APPLICATION:
HRA: Dùng cho kiểm tra vật liệu cacbua như là volfam cacbua.
HRC: Dùng để kiểm tra thép, nhưng độ cứng thấp hơn cacbua, HRC đôi
khi cũng sử dụng để kiểm tra sản phẩm nhiệt luyện sau khi đã làm mát nếu
nó đủ dày còn nếu không bạn có thể sử dụng thang đo độ cứng bề mặt như
95
HR15N, 30N, 45N tùy thuộc độ dày của vật liệu, bạn cần xem bảng qui đổi
convert chart để biết mình nên dùng lực nào cho phù hợp.
HRB: Dùng để kiểm tra thép mềm, như đồng đỏ .... Những vật liệu với kích
thước vừa và nhỏ. Bởi vậy HRA, HRB, HRC (regular rockwell) là chiếm
90% trong công nghiệp, đôi khi một vài vật liệu sử dụng HRF hoặc HRD.
- Nếu độ dày vật liệu không phù hợp với HRA, HRC bạn cần chọn HR15N,
30, 40N.
- Nếu độ dày ko phù hợp với HRB bạn cần chọn HR15T, HR30T, HR45T.
- HR15N và HR30T thường được sử dụng trong công nghiệp.
- HRL tới HRV là để kiểm tra nhựa cứng theo chuẩn ASTM D 785. Thông
thường HRR và HRM hay được sử. Giống như nguyên tắc đã nói ở trên
nếu độ dày là không đủ từ HRL tới HRV bạn có thể sử dụng HR15X tới
HR45Y.
Brinell (HB) :
- Thông thường 3000kgs với ball 10mm là chuẩn để sử dụng cho test độ
cứng Brinell. Thông thường để kiểm tra vật liệu có kích thước bề mặt nhám
lớn như sắt, đồng, khuôn đúc, kim loại ép.
Microvickers:
- Dùng để test vật liệu rất mỏng và cứng như là độ cứng lá kim loại mảnh,
bo mạch IC, sơn .....
- Thường sử dụng lực tải 1kg, 500g, 100g, 10g.
Vickers:
- Tương tự như microvickers tuy nhiên ứng dụng cho vật liệu dày hơn,
thông thường nếu sử dụng tải microvickers mà vết lõm quá mảnh thì sử
dụng Vickers load 5kg, 10kg, 30kg....
- Máy đo độ cứng thô đại: ARK – 600 (Mitutoyo).
96
Hình 2.47: Máy đo độ cứng thô đại
- Máy đo độ cứng tế vi: Struers Duramin - 2 của Đan Mạch
Hình 2.48: Máy đo độ cứng tế vi.

Như vậy sau khi nhiệt luyện xong ta cần dùng máy thử đo độ cứng nếu đạt
từ 58- 60HRC thì phôi đạt yêu cầu. Nếu không ta phải xử lý lại hoặc là
làm phôi khác để nhiệt luyện lại.
Thiết bị kiểm tra và nghiên cứu.
97
Hình 2.49: Kính hiển vi quang học Axiovert 25A
Kính hiển vi quang học Axiovert 25A & 100A dùng để quan sát và
chụp ảnh tổ chức tế vi kim loại và hợp kim với độ phóng đại chụp ảnh
thông thường từ 50-500 lần .
- Mài phẳng phôi :
o Mài là nguyên công gia công tinh các bề mặt: trụ ngoài, trụ trong, mặt
phẳng,mặt định hình, …
o Bản chất của mài là quá trình cắt gọt được thực hiện đồng thời bằng
nhiều hạt mài có các loại lưỡi cắt khác nhau được phân bố ngẫu nhiên trên
bê mặt dá mài.
Hình 2.50: Máy mài phẳng.
o Việc chọn đá mài, chế dộ mài đóng vai trò quyết định chất lượng sản
phẩm
98
+ Chọn đá mài: chọn đá mài hợp lý chất lượng và năng suất cao. Chọn đá
mài chú ý các yếu tố vật liệu mài, chất kết dính, độ cứng, kết cấu, độ hạt
của đá mài, …
+ Chọn chế độ mài: chọn vận tốc đá mài, vận tốc chi tiết, lựơng chạy dao
ngang và chiều sâu cắt.
Hình 2.51: Các loại đá mài.

- Máy mài phẳng:
99
Hình 2.52: Máy mài phẳng cỡ lớn.
- Máy mài tròn:
Hình 2.53: Máy mài tròn ngoài.
Các phương pháp mài
100
Mài tròn ngoài:
Có hai phương pháp mài tròn ngoài: mài có tâm và mài không tâm
- Mài tròn ngoài có tâm:
+ Có tính vạn năng cao.
+ Có thể gá dùng.
Hình 2.54: Máy mài tròn ngoài có chống tâm.
+ Nên tiến đá dọc trục.

+ Khi chi tiêt ngắn, đường kính lơn, độ cứng cao có thể tiến đá hướng kính.
- Mài tròn ngoài không tâm
+ Chuẩn định vị là mặt đang gia công →không mài được chi tiêt có rãnh
trên bề mặt
+ Hai phương pháp mài tròn ngoài không tâm.
Hình 2.55: Máy mài tròn vô tâm.

101
Ưu nhược điểm của mài tròn ngoài không tâm:
+ Ưu điểm:
. Dễ tự động hóa quá trình mài→năng suất cao.
. Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm.
. Có the mài các trục dài mà mài có tâm không thực hiện được.
+ Nhược điểm:
. Không mài được trụ bậc, chỉ có thể mài trụ trơn.
. Không mài được các bề mặt gián đoạn
Mài tròn trong (mài lỗ)
Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình. Có 2 phương pháp
mài tròn trong: mài có tâm và mài không tâm
- Mài lỗ có tâm
+ Thực hiện trên các máy mài tròn lỗ chuyên dùng, máy mài vạn
năng có đầu mài lỗ hoặc trên máy tiện vặn năng có trang bị đồ gá mài lỗ
Hình 2.48:Máy mài tròn trong.

- Mài lỗ không tâm:
+ Là phương pháp gia công tinh lỗ có năng suất, độ chính xác và độ đồng
tâm cao
+ Chuẩn gia công là mặt ngoài → mặt ngoài của chi tiết phải được gia công
tinh hoặc bán tinh trước khi mài lỗ.
102
Hình 2.56: Cơ cấu mài tròn trong.
- Ưu nhược điểm của mài lỗ không tâm

+ Ưu điểm:
. Có thể mài lỗ các chi tiết phức tạp
. Mài được lỗ không tiêu chuẩn
. Sửa được sai lệch vị trí tương quan so với các bề mặt khác do nguyên
công trước để lại
. Có khả năng đạt độ chính xác cao.
. Mài được các rãnh định hình sau nhiệt luyện.
. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa → năng suất cao.
+ Nhược điểm:
. Khó cung cấp dung dịch trơn nguội vào vùng cắt,điều kiện
thóat phoi và thoát nhiệt khó khăn → đá mòn nhanh.
. Khi đường kính lỗ nhỏ, đá mài nhỏ → độ cứng vững kém, ảnh hưởng đến
độ chính xác gia công → năng suất gia công.
. Để đảm bảo vận tốc cắt khi mài, lỗ càng nhỏ - tốc độ đá càng lớn, dẫn
đến khó khăn cho việc chế tạo máy mài.
Mài mài phẳng:
Là phương pháp gia công tinh các mặt phẳng sau khi qua phay hoặc bào, đã
hoặc chưa qua nhiệ luyện
- Dùng dá mài hình trụ
+ Độ chính xác cao
+ Diện tích tiếp xúc giữa đá và chi tiết nhỏ → năng suất thấp
103
Hình 2.57: Cơ cấu mài phẳng trục ngang.
Dùng đá mài mặt đầu

+ Ưu điểm:
. Năng suất cao hơn đá mài hình trụ.
. Có thể dùng nhiều trục đá mài để mài đồng thời nhiều mặt
. Có thể bố trí hai thớt đá mài cùng một lúc mài cả hai mặt đầu
+ Nhược điểm:
. Độ nhẵn và độ chính xác thấp hơn mài bằng đá hình trụ.
Hình 2.58: Cơ cấu mài phẳng trục đứng.
Mài định hình:

Có thể gia công được các bề mặt định hình có dường sinh thẳng,
các bề măt định hình tròn xoay ngoài và trong
104
Hình 2.59: Sơ đồ mài định hình.
Mài nghiền:
- Phương pháp gia công tinh đạt độ chính xác và nhẵn bóng rất cao.
- Bản chất của mài nghiền là quá trình cắt của các hạt mài tự do (bột mài
nghiền) chuyển động cưỡng bức dưới một áp lực xác định giữa dụng cụ
mài nghiền và bề mặt chi tiết gia công.
- Bột mài nghiền gồm bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cương trộn vào dầu
nhờn, mỡ bò, và các acid hữu cơ theo một tỉ lệ nhất định.
- Có thể gia công mặt trụ trong, ngoài, mặt phẳng hoặc mặt định hình.
- Trong quá trình mài nghiền tồn tại 2 hiện tượng hóa học và cơ học
+ Quá trình hóa học xảy ra rất nhanh tạo nên trên bề mặt gia công một lớp
màng acid và lớp hất thụ rất mỏng.
+ Quá trình cơ học xảy ra sau quá trình hóa học: các hạt mài phá vỡ màng
acid và lấy đi lớp hấp thụ dưới dạng phoi rồi đẩy ra ngoài.
- Đặc điểm quá trình mài nghiền:
+ Vật liệu cắt là bột mịn, số lượng hạt mài cùng tham gia cắt lớn nhưng áp
lực và vận tốc cắt không lớn.
+ Quá trình động học của hạt mài khá phức tạp, làm cho quỹ đạo chuyển
động của hạt mài trên bề mặt gia công khó bị lặp lại vết cũ → độ nhẵn
bóng bề mặt gia công cao
+ Nghiền chỉ cắt được lượng dư rất nhỏ (0,02mm) nên không sửa được sai
lệch về vị trí tương quan.
Mài khôn:
105
Mài khôn là phát triển thêm một bước của mài nghiền nhằm nâng cao năng
suất gia công. Với mục đích này mài khôn so với mài nghiền có những thay
đổi như sau:
+Thay dụng cụ mài nghiền + bột mài bằng dụng cụ mới mang thỏi đá gọi là
đầu khôn.
Hình 2.60: Sơ đồ mài sửa khôn.

+ Chuyển động cắt gồm hai chuyển động: tịnh tiến qua lại và tròn với tỉ lệ
quy định tuỳ vật lịêu và chất lượng gia công.
+ Mài khôn có thể gia công được nhiều bề mặt khác nhau nhưng chủ yếu là
để gia công lỗ
- Áp lực mài khôn và độ dài của đá thò ra ở hai đầu lỗ được quy định rõ
ràng.
c. Gia công chày:
Một số điều cần biết khi gia công bằng máy cắt dây tia lửa điện.
Gia công tia lửa điện EDM (Electrical Discharge Maching) là một
trong những công nghệ gia công cơ khí hiện đại và đang ngày càng được sử
dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp sản xuất ô tô xe máy, điện tử,
máy bay, y tế … Các máy gia công tia lửa điện thường được sử để gia
công khuôn mẫu và sản phẩm cơ khí đòi hỏi chính xác cao, có biên dạng
khó và có độ cứng cao mà gia công trên các máy công cụ thông thường
không hiệu quả hoặc không đáp ứng được.
106
Hình 2.62: Máy cắt dây CNC.
Với tính công nghệ đặc thù không giống như các công nghệ phay
tiện thông thường, Việc lựa chọn đầu tư máy gia công tia lửa điện, đặc biệt
là máy Cắt dây tia lửa điện (Wire cut EDM) có nhiều điểm cần được quan
tâm xem xét. Dưới đây là một số kinh nghiệm được tổng hợp, phân tích và
chia sẻ với các bạn đọc để có thể có một quyết định đúng khi đầu tư mua
một máy cắt dây mới cho đơn vị sản xuất của mình.
Sau khi, đã xác định nhu cầu đầu tư trên cơ sở phân tích các yếu tố
nguồn tài chính và khối lượng công việc, thì các yếu tố kỹ thuật liên quan
đến thiết bị cần được xem xét như sau:
107
Kích thước :
Dựa trên kích thước, hình dạng chi tiết dự kiến gia công dự kiến, xác định
bạn cần cỡ máy như thế nào?
- Lưu ý bạn cần về kích thước bàn gia công hay hành trình của bàn công tác
( các trục X,Y,Z,U,V) của máy;
- Kích thước chi tiết tối đa có bị hạn chế bởi thùng làm việc (worktank)
- Sản phẩm cao nhất mà bạn có thể có;
- Khối lượng vật gia công lớn nhất là bào nhiêu?
Ngoài ra cần xem xét các yếu tố liên quan đến điều kiện lắp đặt máy? (Độ
cao của trần, rộng sàn, không gian làm việc của người vận hành có đủ, các
nguồn điện, nước, khí, nhiệt độ, thoát nước…)
Tốc độ cắt:
Cần xem xét đến các yếu tố
- Sản xuất chi tiết này cần thời gian trong bao lâu để có thể có lợi nhuận
- Loại dây cắt nào phù hợp với mục đích trên (loại dây, đường kính dây,
khả năng mua bán dây trên thị trường, giá cả?)
- Tốc độ cắt lý tưởng có phù hợp với độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt
yêu cầu.
Hình 2.62: Máy cắt dây CNC đang gia công.
Về vấn đề tốc độ cắt cần lưu ý: Thông thường tốc độ cắt của máy cắt
dây được xác định bởi đơn vị mm2/giờ; inch2/giờ. Tốc độ này thường được
xác định với loại dây đồng đường kính 0.2mm. Trong khi, nhiều máy có bộ
nguồn công suất lớn, sử dụng dây đường kính lớn có thể đạt được tốc độ
108
cắt rất cao. Do vậy nếu lựa chọn máy chỉ dựa trên tốc độ cắt không phải
bao giờ cũng là tốt nhất. Mặt khác, tốc độ cắt càng cao thì độ chính xác và
nhẵn bóng càng bị hạn chế.
Nếu bạn gia công một chi tiết không phải là biên dạng đơn giản, cần lưu ý
KHÔNG PHẢI LÀ BẠN CẮT ĐƯỢC NHANH BAO NHIÊU MÀ LÀ
HOÀN THIỆN SẢN PHẨM ĐÓ NHANH ĐƯỢC BAO NHIÊU.
Độ chính xác:
- Những độ chính xác nào mà sản phẩm của bạn đòi hỏi, độ chính xác nào
là đòi hỏi cao nhất ? (Chính xác đường thẳng, chính xác định vị, chính xác
hình học ).
- Để đạt độ chính xác này bạn phải mất bao lâu ? (thời gian gia công và số
lần cắt)
- Những điều kiện đặc biệt (nếu cần) để đạt được độ chính xác này (Hệ
thống làm mát dung môi, Nhiệt độ môi trường xung quanh…)
Độ nhẵn bóng bề mặt :
Hình 2.63: Máy cắt dây CNC cắt bằng dây đồng.
- Độ nhẵn bóng nào thì chấp nhận được đối với sản phẩm dự kiến gia công?
- Độ nhẵn bóng tối đa mà máy có thể đạt được
109
- Có những tuỳ chọn nào có thể giúp máy đạt độ nhẵn bóng cao hơn (thông
thường là các option liên quan đến hệ mạch phóng điện)
- Mất bao lâu để đạt được độ nhẵn bóng yêu cầu.
- Nguyên công gia công tia lửa điện ảnh hưởng thế nào đến bề mặt thành
phẩm?
Các đặc tính cơ bản liên quan đến quá trình cắt:
- Cần sử dụng chế độ cắt nào Cắt chìm (Submerge) hay cắt xối (Flushing)
+ Các chi tiết có cần cắt phải cắt chìm.
+ Trong trường hợp cắt chìm thì giới hạn kích thước và khối lương vật cắt
là bao nhiêu? (Đối với máy có cả khả năng cắt chìm và cắt xối, thì khối
lượng và kích thước vật cho phép ở chế độ cắt chìm thường bị hạn chế nhỏ
hơn so với chế độ cắt xối)
- Đường kính dây cắt
+ Bán kính góc cong nhỏ nhất mà vật gia công đòi hỏi là bao nhiêu?
+ Dải phạm vi đường kính dây cắt tiêu chuẩn của máy là bao nhiêu?
+ Nếu cần mở rộng phạm vi đường kính dây cắt thì phải mua thêm những
option gì.
+ Liệu tất cả các đường kính dây có phù hợp với hệ thống xỏ dây tự động
của máy?
- Có cần hệ xâu dây tự động?
+ Chi tiết có nhiều lỗ cắt ban đầu và hoặc cần nhiều lần xâu dây không?
+ Có thời gian nào máy hoạt động không có người vận hành?
+ Việc xâu dây tự động có phụ thuộc vào loại dây cắt?
110
Hình 2.64: Cơ cấu đi dây của máy cắt dây CNC.
Góc cắt côn nghiêng:
- Hành trình tối đa trục U,V?
- Góc cắt côn tối đa ?
- Ở chiều dầy cắt bao nhiêu?
Các tùy chọn để đạt độ nhẵn bóng cao:
- Cắt chìm giúp nâng cao chất lượng gia công
- Cắt trong môi trường dầu cho chất lượng tốt hơn.
Giao diện:
Các hãng máy EDM thường phát triển hệ điều khiển riêng trên nền PC
- Hệ thống/ Ngôn ngữ lập trình gì?
- Có tương thích với các hệ thống lập / phần mềm khác bạn đang sử dụng?
- Máy có các chương trình hỗ trợ gia công như thế nào ?
Khả năng tự động hóa:
- Máy có thể chạy tự động bao lâu?
- Độ tin tưởng của hệ thống xâu dây tự động khi máy chạy dưới các điều
kiện vận hành dự kiến?
- Máy có khả năng sử dụng những loại cuộn dây loại mấy kg (thường là 5,
10, 20)?
- Hệ thống thoát dây như thế nào ?
- Khi sử dụng liên tục, các chi tiết bộ lọc, tấm tiếp điện, chất trao đổi ion…
sử dụng được trong bao lâu?
- Có vấn đề gì trong trường hợp mất điện.
Độ tin cậy của thiết bị:
- Nhà sản xuất đã hoạt động bao lâu trong lĩnh vực này
- Tổng số lượng máy EDM/WEDM đã bán ra/ sử dụng
- Tổng số lượng model máy loại này đã bán ra/sử dụng
- Các tham khảo về người sử dụng ?
Các vấn đề về bảo trì:
Nếu mua máy, khoảng cách thời gian yêu cầu cho bảo trì là bao nhiêu đối
với các bộ phận?
- Hệ xâu dây tự động
- Bộ phận cắt dây
- Hệ thống quay định vị
111
- Dây đai
- Hệ bôi trơn
Vật tư tiêu hao:
Theo nhu cầu sử, thời gian và chi phí với các vật tư tiêu hao là bao nhiêu ?
- Bộ lọc
- Chất trao đổi ion
- Tấm tiếp điện
- Dẫn hướng dây
- Dây đai truyền động
- Lọc khí
Đối với các vật tư tiêu hao, trên thông thường tốt nhất là mua của đúng
hãng sản xuất máy. Tuy nhiên, trên thế giới cũng có nhiều hãng chuyên sản
xuất vật tư tiêu hao cho lĩnh vực máy cắt dây tia lửa điện với chất lượng
cũng không kém.
Trên đây là những kiến thức cơ bản để ta tiến hành cắt chày bằng
phương pháp gia công tia lửa điện.
Hình 2.65: Máy cắt dây CNCdùng dây molipdel
Lưu ý khi gá đặt phôi phải song song và vuông góc với bàn máy
112
Z
60
Y
Hình 2.66: Cách gá kẹp phôi gia công.
d. Đánh bóng bề mặt chày.

Quy trình đánh bóng, hoặc nguyên tắc đánh bóng thì đúng hơn (vì
quy trình bao giờ cũng gắn liền với một đối tượng thao tác cụ thể, mối bộ
khuôn lại có quy trình riêng), là thế này:
Độ bóng hoặc độ nhám của một bề mặt được quyết định bởi độ nhấp
nhô trên đó. Nếu nhấp nhô lớn (chiều cao trung bình từ chân đến đỉnh nhấp
nhô lớn) thì bề mặt có độ bóng thấp hoặc độ nhám cao. Muốn tăng độ
bóng, ta cần hạ thấp độ cao các nhấp nhô này xuống. Nghe thì đơn giản vậy
và nhiều người cho là chỉ cần dùng giấy ráp đánh thật kỹ là sẽ có được độ
bóng mong muốn. Hóa ra không phải vậy, nếu chọn sai loại giấy thì dù có
đánh giấy ráp cả ngày, ta cũng chỉ làm cho bề mặt kim loại sáng lên chứ
không tăng được độ bóng lên đáng kể.
Đầu tiên, ta cần xác định độ cao trung bình của nhấp nhô, đo hoặc
bằng kinh nghiệm. Mỗi phương pháp gia công thường tạo được một độ
nhám mà nếu có kinh nghiệm, ta có thể xác định bằng mắt khá chính xác,
ví dụ 200 micromet. Vậy bạn hãy chọn giấy ráp có cỡ hạt đúng (hoặc xấp
xỉ) như vậy. Rất nhanh chóng, bạn sẽ hạ được một nửa chiều cao nhấp nhô.
Nếu chọn giấy có cỡ hạt khác đi, bạn hầu như rất mất công mà độ bóng
chẳng cải thiện được mấy.
Tiếp tục, bạn lại dùng loại giấy có cỡ hạt bằng một nửa của tờ giấy
ráp vừa rồi, bạn sẽ nhanh chóng hạ được một nửa chiều cao nhấp nhô... Cứ
như vậy, bạn tiếp tục dùng giấy mịn hơn, luôn nhớ là cỡ hạt tờ giấy sau
phải bằng đúng một nửa của loại giấy trước đó, bạn sẽ có được bề mặt
bóng đến soi gương mà không mất quá nhiều công.
113
Các phương pháp đánh bóng khuôn:
Đánh bóng khuôn bằng laser:
Những nhà nghiên cứu ở viện Fraunhofer về công nghệ laser ILT
(Institute for Laser Technology) đã phát triển một máy công cụ có khả năng
đánh bóng cả những bề mặt đơn giản và phức tạp bằng tia laser. Nó sẽ được
sử dụng chủ yếu để thay thế cho các nhân công đánh bóng khuôn kim loại.
Đánh bóng sẽ bóc vật liệu khỏi bề mặt. Ngược lại thì máy công cụ
dùng tia laser làm nóng chảy một lớp mỏng vật liệu khoảng từ 20 đến
100micomet. Máy này gồm cổng 5 trục và đầu quét laser 3 trục, nhằm cho
phép máy tiếp cận phôi từ tất cả các mặt. Nhiều gương sẽ được dùng để
phản chiếu tia laser khi vận tốc bóc tách lớn hơn 1m/s, thậm chí trên các bề
mặt nhỏ
Hình 2.67: Đầu khuôn đánh bóng bằng laser.
Sản phẩm trước và sau khi được đánh bóng bằng tia laser
Tia laser sẽ được điều chỉnh trực tiếp bởi dữ liệu CAM từ mô hình
CAD 3D của chi tiết được đánh bóng. Các chương trình CAM truyền thống
thường sử dụng cho chương trình phay được khuyến khích dùng, bởi vì đã
có nhiều công ty sử dụng phần mềm này và công nhân cũng đã biết cách sử
dụng phần mềm.
114
Hình 2.68: Quá trình bóc vật liệu bằng tia laser.
Các dữ liệu về tia laser được tính toán và phát triển bởi ILT với
việc xử lí nhiều khía cạnh phức tạp của kĩ thuật đánh bóng. Ví dụ, điều
khiển các góc nghiêng và góc phụ tia laser theo mỗi trường hợp cụ thể.
Tùy thuộc vào loại vật liệu được đánh bóng, máy có thể cho ra các
bề mặt có Ra từ 0.1 đến 0.4 micromet, nhưng trong các trường hợp xác
định như thường dùng cho khuôn chế tạo thủy tinh và dụng cụ dập, rèn chỉ
cần độ chính xác vừa phải thì có thể nâng tốc độ bóc tách lên đến 10 lần
hoặc dùng các thiết bị rẻ tiền hơn tích hợp theo máy.
Đồng thời sự phát triển của công nghệ này cũng tạo điều kiện cho
việc phát triển các máy tiên tiến, có thể hiểu rằng khi máy sử dụng tia laser
để bóc tách vật liệu thì máy sẽ không phụ thuộc vào độ cứng và có thể cho
ra các chi tiết có độ chính xác rất cao. Tuy nhiên lại phụ thuộc vào sức căng
bề mặt của vật liệu nóng chảy từ phôi.
Đánh bóng khuông bằng phương pháp dùng đá mài:
Máy mài khuôn là một loại máy nhỏ gọn , dễ sử dụng với rất nhiều
tính năng dùng để mài các ba via, làm nhẵn mối hàn, các cạnh sắc ở các vị
trí nhỏ hẹp, ngóc ngách (mài dao kéo ). Dùng để tạo khuôn mẫu cũng có
thể cắt , khoan ,đánh bóng các loại vật liệu , chi tiết nhỏ . Cực kì tiện dụng
với các anh ,các bác yêu khoa học kỹ thuật , thích chế tạo các loại vật dụng
Loại 1 : Máy mài khuôn SENHU Die Grinder
115
Hình 2.69: Máy đánh bóng khuôn SENHU Die Grinder.
Các loại đá mài, đánh bóng khuôn.
Hình 2.70: Các loại đá dùng đánh bóng khuôn.
Hình 2.71: Các loại đầu đánh bóng bằng kim loại
e. Kiểm tra .
116
Sau khi cắt xong, đánh bóng chày xong cần lưu ý phải kiểm tra kích
thước chày xem có đảm bảo độ chính xác như bản vẽ chế tạo đề ra không.
Hình 2.72: Chày chìa khóa càng xe máy.
1.2. Lập trình tự gia công cối.

Chuẩn bị công nghệ:
a. Đọc bản vẽ, phân tích các nguyên công và chuẩn bị chế độ công nghệ
cần có.
117
Hình 2.73: Bản vẽ chìa khóa càng xe máy.
b. Chuẩn bị phôi cối.
Về cơ bản quá trình chuẩn bị phôi cối gần giống bước chuẩn bị phôi
chày và phôi cối thường mỏng hơn phôi chày.
Phôi cối phải đảm bảo khi đột không được vỡ điều này đã được tính
toán ở phần bài 1 để ta chọn phôi sao cho hợp lý. Theo kinh nghiệm thì
phôi cối cách mép sản phẩm đột tối thiểu là 30 mm như hình vẽ dưới.
>30mm
Ø12
Ø12
>30mm
>30mm
>30mm
Hình 2.74: Bản vẽ cối chìa khóa càng xe máy.

c. Gia công cối:
Trong quá trình gia công cối cần đảm bảo độ song và vuông góc
Hình 2.75: Mô hình gia công cối trên phần mềm MASTERCAM
118
d. Đánh bóng khuôn cối.
Quá trình đánh bóng cối cũng giống chày, khi đánh bóng không
được làm biến dạng cối.
e. Kiểm tra cối:
Quá trình kiểm tra cối cần rất cẩn thận, vì giữa chày và cối có khe
hở là 0.02mm nên ta phải dùng căn lá dắt xung quang để kiểm tra.
Ta đưa chày vào cối sau đó dùng căn lá đệm xung quanh , nếu khe hở đều
là đạt yêu cầu nếu khe hở không đều thì quá trình gia công của ta đã bị sai,
cần kiểm tra lại hoặc gia công lại nếu chày và cối sai bản vẽ.
Hình 2.76: Mô hình gia công chày, cối trên phần mềm MASTERCAM
2. Giới thiệu về máy cắt dây CNC.

2.1 Tên gọi.
Gia công bằng tia lửa điện, EDM (Electrical Discharge Machining), là một
quá trình tách kim loại bằng một tia lửa điện trong thời gian rất ngắn với
cường độ dòng đđiện lớn giữa dụng cụ cắt và chi tiết.
Cắt dây tia lửa điện (WEDM) được giới thiệu vào cuối thập niên 1960. Lúc
đó nó là công nghệ mang tính đột phá. Thời điểm đó, mặc dù nó thể hiện
được khả năng gia công các vật liệu cứng nhưng độ chính xác không vượt
trội. Do vậy, phương pháp gia công này không thu hút được nhiều sự quan
tâm. Trong vài chục năm trở lại đây, công nghệ WEDM đã có những sự
phát triển vượt bậc. Các máy WEDM ngày càng tinh vi hơn và ngày càng
thể hiện tính hiệu quả cao và khả năng đạt độ chính xác cao.
119
2.1.1 Cấu hình trục máy cắt dây:
Các chi tiết có thể gia công trên máy cắt dây với dây thẳng đứng, với dây
có độ nghiêng cố định hoặc với dây có độ nghiêng thay đổi liên tục. Các
chi tiết có độ nghiêng cố định thường gặp trong chế tạo dụng cụ, khuôn
mẫu.
Sự áp dụng cấu hình bố trí các trục có khác nhau tùy theo từng máy.
Sự khác nhau chủ yếu là bộ phận dẫn dây phía trên. Có hai loại cấu hình
trục phổ biến :
Cấu hình trục X, Y, U, V, theo đó các dây được điều khiển trong một mặt
phẳng gốc thứ 2 ở phía trên, theo toạ độ U/V song song với các trục toạ độ
X/Y ở mặt phẳng gốc thứ nhất ở phía dưới.
Hình 2.77: Cấu hình trục máy.
Dưới đây là sơ đồ cấu tạo của một máy cắt dây CNC:
120
Hình 2.78: Sơ đồ cấu tạo máy cắt dây CNC.
2.1.2. Nguyên lý gia công:

Cắt dây tia lửa điện là một hình thức đặc biệt của gia công tia lửa điện.
Về bản chất của phương pháp gia công cắt dây EDM là sử dụng năng
lượng nhiệt của các xung điện làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu cần gia
công. Trong WEDM điện cực là một sợi dây có đường kính từ 0,1 –
0,3mm. Dây này được cuốn liên tục và chạy theo một biên dạng cho trước,
cắt được bề mặt 2D và 3D phức tạp. Chuyển động của dây cắt được điều
khiển theo một đường bao nằm trong hệ tọa độ XY. Dây cắt được dịch
chuyển tương ứng với phôi bằng bàn điều khiển số CNC để tạo ra chuyển
động theo các phương X và Y. Chuyển động được điều khiển này tạo thành
một đường liên tục với độ chính xác cao (khoảng 0,001mm) và chuyển
động này phải được lập trình bằng các phần mềm CAD/CAM có modul
cho máy cắt dây. Cũng có thể lập trình bằng tay cho các ứng dụng đơn
giản. Dây cắt được dẫn hướng thông qua hai cơ cấu dẫn hướng bằng kim
cương. Tùy vào đường kính của dây mà đường kính trong của lỗ cơ cấu
dẫn hướng có giá trị phù hợp. Sau quá trình cắt ta được một hình ghép
chính xác. Mảng bên trong (chày) hay bên ngoài (khuôn) có thể là chi tiết
cần gia công (Hình 1.2)
121
Hình 2.79: Sơ đồ gia công bằng máy cắt dây.
Hình 2.80: Gia công trên máy WEDM.
2.2 .Đặc tính kỹ thuật ưu việt của máy cắt dây cnc
- Máy có kết cấu cứng vững cao, thiết kế trục U, V tiện ích
Đế máy đối xứng và cứng vững
- Thiết kế có máy vi tính hỗ trợ nên khung máy đạt độ cân bằng tối đa và
bảo đảm độ biến dạng tối thiểu do tải và bảo đảm độ chính xác gia công kể
cả khi làm việc lâu.
- Toàn bộ các bộ phận chính của máy được chế tạo bằng gang Meechanite
chất lượng cao được thường hóa và đã được ủ nhằm đạt độ siêu cứng vững
và tuổi thọ cao.
122
Dẫn động và đường dẫn hướng chính xác.
- Các vít me bi chính xác và đường dẫn động thẳng cho các trục X, Y, Z,
U, V
- Động cơ Servo AC dẫn động trực tiếp vít me cầu giúp loại trừ khe hở
và cho độ chính xác vị trí cao.
- Máy được kiểm tra đối với độ chính xác vị trí và độ chính xác lặp lại.
Bộ điều khiển PC thân thiện với người sử dụng
- Hệ thống điều khiển hai CPU cho phép lập trình được trong khi đang
gia công.
- Chu trình tiêu chuẩn giúp máy chạy lướt nhanh các chương trình
- Chức năng quay lại điểm bắt đầu, quay lại điểm tham chiếu, chức năng
tìm dấu vết, chức năng trở lại đường cũ cho phép người vận hành nhanh
chóng và dễ dàng cài đặt và cài đặt lại sau khi dây đứt.
- Dễ dàng nhập dữ liệu thông qua bảng điều khiển, thông qua ổ đĩa 3.5
inches hoặc qua cổng giao diện RS-232.
Hệ thống cung cấp dung dịch cắt hiệu quả cao
Hai bơm công suất lớn có áp suất cao dẫn động bằng biến tần và động cơ
ngâm đảm bảo êm và hiệu quả, cung cấp tia nước mạnh nhằm tối ưu hóa
quá trình phun cắt. Hệ thống phin lọc và hệ thống xử lý trao đổi Ion đảm
bảo nước sạch. Phin lọc không ngâm nước làm cho dễ dàng và thuận tiện
trong việc thay thế cũng như nâng cao tuổi thọ làm việc.
Hình 2.81: Máy cắt dây dùng dây cắt Molipdel.
123
Chức năng của bộ điều khiển CNC
- Ghi lại quá trình gia- Giữ khối lựa chọn - Sửa nền
công - Dừng theo lựa chọn - Chức năng phán đoán
6 tọa độ tham khảo - Định vị tự động (lỗ,- Sửa / copy / xóa
- Căn chỉnh dọc tự động tâm, rãnh, rìa) chương trình
- Quay lại điểm bắt đầu - Nhập dữ liệu bằng tay- Chức năng cắt hình
- Bảo vệ màn hình (MDI) dạng trên và
- Thay đổi góc cắt công- Quay lại điểm bắt đầu - Hình dạng dưới khác
khi đang gia công - Quay lại điểm giữ nhau
- Thông tin về bảo trì - Quay lại điểm tham- Cắt côn
- Ảnh đối xứng chiếu - Cắt góc R
- Thay trục - Chức năng tìm dấu vết - Chuyển đổi hệ
- Hiệu chỉnh khe hở - Chức năng trở lại đườnginch/mét
- Bù sai số bước răng cũ -Bảo vệ ngắn mạch
- Hiệu chỉnh độ song- Hiển thị phần cắt -Hiển thị bằng tiếng Anh
song - Giới hạn bảo vệ phần/ tiếng Trung
mềm - Chức năng dừng khối
- Giới hạn hành trình đã-Cổng giao diện RS-232
lưu trữ -Cắt góc
- Chạy khô
- Chạy khối đơn
-
hóa máy
Bàn làm việc kiểu trượt
Bàn làm việc kiểu thép không gỉ có thể di chuyển được dễ dàng
điều chỉnh để phù hợp với các loại kích thước phôi khác nhau.
Động cơ ngâm
Bơm kiểu ngâm đặc biệt cùng với kết cấu thép không gỉ đảm bảo
không có sự cố khi vận hành.
Hệ thống cấp dây dễ vận hành và tin cậy
Hệ thống cấp dây cơ khí bán tự động đơn giản và tin cậy cho phép
nhanh chóng và dễ dàng cài đặt dây cho quá trình gia công.
Dễ dàng vận hành các điều kiện cắt khác nhau
- Cắt nhiều lớp
124
- Cắt khối
- Cắt phun nước gián đoạn
- Cắt côn
- Cắt từ cạnh phôi
- Cắt mặt phẳng không đều
Màn hình soạn thảo: Điều khiển đàm thoại cùng với sự điền dữ liệu trên
toàn bộ màn hình cho phép dễ dàng lập trình và soạn thảo.
Mô phỏng đồ họa hiển thị phần cắt
- Mô phỏng đồ họa phần cắt hiển thị bằng tọa độ 2 chiều và 3 chiều
- Cho phép mô phỏng chương trình mới khi đang gia công
- Đặc tính phóng to thu nhỏ cho phép nhìn hoàn toàn vật gia công.
Cài đặt sử dụng: Cung cấp vắn tắt các thông tin về các chi tiết hao mòn
trong quá trình sử dụng và cho phép dễ dàng theo dõi và lập kế hoạch bảo
dưỡng.
Hiển thị biểu tượng bằng đồ họa
Các biểu tượng hiển thị cùng với từ ngữ ngắn gọn cho phép người
vận hành điều khiển thiết bị nhanh nhất đồng thời giảm tối thiểu các lỗi có
thể xảy ra.
Đặt thời gian gia công
Theo dõi thời gian chạy máy cung cấp quá trình làm việc và các ưu điểm để
tham khảo cho sự tính toán thời gian gia công trong tương lai.
 Nguồn cấp AC có thể cắt nhanh hơn
Nguồn AC cho phép cắt nhanh hơn nguồn DC khi cắt các khuôn cối có
chiều dày lớn hơn 50 mm.
 Tuổi thọ của khuôn cắt bằng nguồn AC cao.
Khuôn cắt bằng nguồn AC có tuổi thọ làm việc gấp 5 lần khuôn cắt bằng
nguồn DC
 Năng suất, độ chính xác, hiệu quả cao.
 Độ bền và độ chính xác của linh kiện cao
- 90% các linh kiện điện tử của JSEDM được nhập khẩu từ châu Âu (Đức,
Thụy Sỹ …), bộ phận truyền động Panasonic và mô tơ nhập khẩu từ Nhật
được sử dụng cho thiết bị điều khiển tự động 5 trục.
JSEDM W/C sử dụng vít đầu tròn mức C1 và đường dẫn hướng tuyến tính
mức P được sản xuất tại Đức.
125
2.3: Công dụng.
Máy dùng dây điện cực làm công cụ , điều khiển bằng hệ thống điều
khiển số, theo quỹ đạo dự định sẵn tiến hành cắt gia công linh kiện.. Thích
hợp gia công các loại khuôn mẫu có độ chính xác cao, độ cứng cao, độ rai
cao, các linh kiện có hình thái phức tạp và các bản mẫu. Được sử dụng
rộng rãi trong công nghiệp như máy đo, đồng hồ đo, điện gia dụng , cơ
khí , xe ô tô, công nghiệp nhẹ .
3. Giới thiệu về phần mềm ứng dụng (Matercam X )
Dùng Mastercam để vẽ và lập trình gia công cắt dây.
Trong những năm gần đây việc ứng dụng công nghệ CAD/CAM
trong thiết kế, chế tạo các sản phẩm công nghệ ngày càng phổ biến ở Việt
Nam. CAD (Computer Aided Design) là máy tính trợ giúp thiết kế, CAM
(Computer Aided Manufacturing) là máy tính trợ giúp chế tạo. Cùng với sự
phát triển của công nghệ thông tin, CAD/CAM đã được ứng dụng nhanh
chóng công nghệ, vì nó là công cụ giúp các nhà thiết kế và chế tạo sản
phẩm có hiệu quả để tăng năng suất lao động, giảm cường độ lao động, tự
động hóa quá trình sản xuất, nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm.
Hiện nay với sự hỗ trợ của công nghệ thông tin, hệ thống CAD/CAM tích
hợp được phát triển rất nhanh chóng. Nó đã tạo nên sự liên thông từ quá
trình thiết kế cho đến chế tạo trong lĩnh vực cơ khí. Xu thế hiện nay các
nhà kỹ thuật phát triển chủ yếu là hệ thống CAD/CAM tích hợp. Những
phần mềm CAD/CAM tích hợp đang sử dụng phổ biến hiện nay như:
Mastercam, Edgecam, Solidcam, Delcam, Surfcam, Vercut, Topmold,
Cimatron, Catia/Auto NC, Pro/Engenieer, Hypercam, v.v...
Mastercam là phần mềm CAD/CAM tích hợp được sử dụng rộng rãi ở
châu Âu và trên thế giới, đồng thời cũng được sử dụng rộng rãi ở Việt
Nam. Mastercam có khả năng thiết kế và lập chương trình điều khiển các
trung tâm gia công CNC 5 trục, 4 trục, 3 trục, có thể lập trình để gia công
tia lửa điện cắt dây, tiện, phay, khoan ... Mastercam được đánh giá là một
trong những phần bán chạy nhất thế giới trong vài nam gần đây.
Trong những phân tích gần đây nhất của tập đoàn CAM Software kết hợp
với tổ chức CIMdata Inc cho thấy ứng dụng phần mềm Mastercam ® trên
thế giới được sử dụng rộng rãi nhất. Cho đến thời điểm năm 2009, với gần
136.000 công ty công nghiệp lớn trên thế giới đăng ký cài đặt, Mastercam
126
có hơn hai lần các số lượng đăng ký cài đặt của các đối thủ cạnh tranh gần
nhất.
Năm 2005, Mastercam đã tạo nên bước đột phá khi phát hành phiên
bản Mastercam X với nhiều tính năng nổi bật. Ở phiên bản mới này, giao
diện Mastercam được thiết kế rất đẹp các công cụ hỗ trợ thiết kế và gia
công sắp xếp tối ưu hóa và hỗ trợ thêm nhiều đặc tính mạnh. Mastercam X
giúp lập trình viên đơn giản hóa tương tác và tăng độ linh hoạt lập trình.
Mastercam X có một giao diện mới nhưng lại tạo cảm giác thân thiện cho
người sử dụng. Các thanh công cụ được thiết kế có thể tùy chọn cho từng
công việc cụ thể của lập trình viên khi sử dụng. So với các phiên bản
Mastercam V9 trước đó các thanh công cụ đã được thu gọn một cách khoa
học trên màn hình mà vẫn tối ưu hóa được các lựa chọn để lập trình thao
tác một cách tiện lợi nhất. Từ năm 2005 đến nay, Mastercam không ngừng
cải tiến và càng hoàn thiện về giao diện lẫn tính năng. Phiên bản mới nhất
cho đến cuối quý 4 năm 2009 là phiên bản Mastercam X4
CNC Software, Inc. được thành lập vào năm 1983 tại tiểu bang
Massachusetts, USA và là một trong những nhà phát triển các sản phẩm
CAD/CAM lâu đời nhất của Mỹ. Họ là một trong những nhà tiên phong
phát triển phần mềm CAD/CAM được phát triển nhằm hỗ trợ cho cả việc
thiết kế lẫn việc lập trình gia công trên cùng một phần mềm. MasterCam là
sản phẩm chính của họ, hỗ trợ các công cụ CAD giúp các kỹ sư thiết kế sản
phẩm đồng thời lập trình gia công cho sản phẩm trực tiếp trên hệ thống của
MasterCam. Kể từ đó, MasterCam đã phát triển thành các gói phần mềm
CAD/CAM được lựa chọn và sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới.
MasterCam là một tập hợp toàn diện của các phương án giúp tối ưu
hóa gia công bao gồm Contour, Drill, Pocketing, Face, Peel mill,
Engraving, Surface high speed, Advanced multiaxis. Người sử dụng
MasterCam có thể tạo ra và lập trình các sản phẩm bằng cách sử dụng một
trong những dòng máy và các hệ điều khiển mà họ cung cấp sẵn, hoặc có
thể sử dụng các công cụ tiên tiến của MasterCam để tạo ra dòng máy theo
các tùy chỉnh riêng của người sử dụng.
Ngoài ra MasterCam cũng cho phép tích hợp những ứng dụng từ
phía hãng thứ 3 được gọi là C-hooks. C-hooks là một ứng dụng rất tiện ích
được thiết kế nhằm mở rộng MasterCam
127
Theo thống kê từ CimData thì MasterCam hiện đang dẫn đầu và tạo
khoảng cách khá xa so với đối thủ gần nhất về kết quả bình chọn phần mềm
CAM được sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới.
Hiện nay với sự hỗ trợ của công nghệ thông tin, hệ thống
CAD/CAM tích hợp được phát triển rất nhanh chóng. Nó đã tạo nên sự liên
thông từ quá trình thiết kế cho đến chế tạo trong lĩnh vực cơ khí. Xu thế
hiện nay các nhà kỹ thuật phát triển chủ yếu là hệ thống CAD/CAM tích
hợp. Những phần mềm CAD/CAM tích hợp đang sử dụng phổ biến hiện
nay như: Mastercam, Edgecam, Solidcam, Delcam, Surfcam, Vercut,
Topmold, Cimatron, Catia/Auto NC, Pro/Engenieer, Hypercam, v.v…
Mastercam là phần mềm CAD/CAM tích hợp được sử dụng rộng rãi ở châu
Âu và trên thế giới, đồng thời cũng được sử dụng rộng rãi ở Việt Nam.
Mastercam có khả năng thiết kế và lập chương trình điều khiển các trung
tâm gia công CNC 5 trục, 4 trục, 3 trục, có thể lập trình để gia công tia lửa
điện cắt dây, tiện, phay, khoan … Mastercam được đánh giá là một trong
những phần bán chạy nhất thế giới trong vài nam gần đây.
Hình 2.82: Giao diện Mastercam X.
Trong những phân tích gần đây nhất của tập đoàn CAM Software
kết hợp với tổ chức CIMdata Inc cho thấy ứng dụng phần mềm Mastercam
® trên thế giới được sử dụng rộng rãi nhất. Cho đến thời điểm năm 2009,
128
với gần 136.000 công ty công nghiệp lớn trên thế giới đăng ký cài đặt,
Mastercam có hơn hai lần các số lượng đăng ký cài đặt của các đối thủ
cạnh tranh gần nhất.
Hình 2.83: Sự phát triển của Mastercam.
Năm 2005, Mastercam đã tạo nên bước đột phá khi phát hành phiên
bản Mastercam X với nhiều tính năng nổi bật. Ở phiên bản mới này, giao
diện Mastercam được thiết kế rất đẹp các công cụ hỗ trợ thiết kế và gia
công sắp xếp tối ưu hóa và hỗ trợ thêm nhiều đặc tính mạnh. Mastercam X
giúp lập trình viên đơn giản hóa tương tác và tăng độ linh hoạt lập trình
129
Hình 2.84: Cửa sổ làm việc của Mastercam.
Mastercam X có một giao diện mới nhưng lại tạo cảm giác thân
thiện cho người sử dụng. Các thanh công cụ được thiết kế có thể tùy chọn
cho từng công việc cụ thể của lập trình viên khi sử dụng. So với các phiên
bản Mastercam V9 trước đó các thanh công cụ đã được thu gọn một cách
khoa học trên màn hình mà vẫn tối ưu hóa được các lựa chọn để lập trình
thao tác một cách tiện lợi nhất. Từ năm 2005 đến nay, Mastercam không
ngừng cải tiến và càng hoàn thiện về giao diện lẫn tính năng. Phiên bản
mới nhất cho đến cuối quý 4 năm 2009 là phiên bản Mastercam X4
130
Hình 2.85: Mô phỏng gia công phay.
Các chức năng phần mềm MastercamMastercam X đồng thời
cũng là gói phần mềm đưa lại một định nghĩa mới về điều khiển và máy
CNC. Một môi trường ảo hoàn hảo miêu tả môi trường điều khiển và máy
công cụ mà bạn thao tác cắt gọt phôi. Ngoài ra, nó còn có thể tính toán
được việc gì CNC có thể và không thể làm, giúp đảm bảo những đường lập
trình chính xác.
Hình 2.86: Mô phỏng gia đường chạy dao.
131
Mastercam Solids:
Được tích hợp đầy đủ các công cụ xây dựng mô hình sản phẩm
dạng khối hoặc dạng bề mặt. Giao tiếp tốt dữ liệu thiết kế như nhập, xuất
dữ liệu hình học với nhiều phần mềm CAD/CAM
Hình 2.87: Mastercam Solids.
Mastercam Art:
Dễ dàng thiết kế các dạng khối, bề mặt 3D trong lĩnh vực mỹ thuật
từ ảnh dạng phẳng, bản vẽ và ảnh chụp.
132
Hình 2.88: Mastercam dùng trong điêu khắc.
Mastercam Mill:
Tính toán quỹ đạo chạy dao từ các sản phẩm thiết kế và tạo chương trình
điều khiển các trung tâm gia công CNC 5 trục, 4 trục, 3 trục được hỗ trợ rất
mạnh trong phiên bản Mastercam X4
133
Hình 2.89: Mô phỏng phay 3D trên máy phay nhiều trục.
Mastercam Wire:
Nhanh chóng và dễ dàng thiết kế và lập trình điều khiển máy cắt dây EDM
134
Hình 2.90: Mastercam dùng trong cắt dây.
B. THẢO LUẬN NHÓM
- Đặc điểm chung và nguyên lý hoạt động của máy gia công bằng tia lửa
điện.
- Các tham số điều chỉnh chế độ cắt trên máy cắt dây.
- Lập bảng trình tự gia công chày.
- Lập bảng trình tự gia công cối.
C. THỰC HÀNH.
1. Vật tư - Thiết bị - Dụng cụ:
Dùng cho một lớp thực hành 15 học sinh.
- Trang thiết bị:
+ Máy cắt dây và các trang bị kèm theo
+ Máy mài phẳng
+ Máy đo 3D
+ Máy nén khí
+ Máy phay
+ Máy khoan xung
-Vật liệu:
+ Phôi thép 100 x 100 x 40
+ Phôi thép vuông 40 x 40
+ Phôi thép chế tạo chày và cối
135
+ Dầu tưới nguội
+ Dầu cách nhiệt
+ Giẻ lau sạch
+ Dầu CN20
+ Mỡ CN
- Dụng cụ thực tập:

+ Bộ dụng cụ nguội gia công chày cối
+ Đầu mài trục mền
+ Thứớc cặp 1/50
+ Thước vạch dấu
+ Mũi khoan
+ Ta rô máy
+ Calíp nút ren M10
+ Dưỡng kiểm ren M10
+ Dưỡng kiểm định hình
+ Bàn chải dũa
+ Chổi quét phoi
+ Vịt dầu
- Học liệu:
+ Bản vẽ kết cấu chày, cối khuôn dập cắt
+ Bản vẽ chế tạo
+ Bản vẽ trình tự gia công
+ Bảng các dạng sai hỏng và biện pháp phòng ngừa
+ Tài liệu giảng dạy thực tập nguội của giáo viên
+ Các phần mền gia công khuôn
+ Tài liệu cho học sinh
+ Giấy, bút, phấn cho giáo viên
- Nguồn lực khác:
+ Xưởng thực tập chế tạo khuôn
+ Phòng học Cad, Cam cho 15 học sinh.
2. Quy trình thực hiện:
Ở đây ta gia công chày cối bằng phương pháp cắt dây. Máy sử dụng là máy
cắt dây Molepdel của Trung Quốc sản xuất.
136
Quy trình thực hiện cắt chày, cối như sau.
2.1. Kiểm tra sơ bộ máy.
 Kiểm tra mức dầu bôi trơn máy.
Chúng ta kiểm tra tất cả các vị trí mà dầu bôi trơn có thể lọt như:
trục vít me của trục X,Y, U,V, kiểm tra trục vít me của động cơ lô dây,
kiểm tra băng bàn máy … nếu khô dầu ta phải bổ sung dầu vào bộ phận
chứa dầu để đảm bảo máy luôn luôn được bôi trơn.
 Kiểm tra mực nước dùng để tưới nguội.
Trong máy cắt dây dung dịch dầu bôi trơn cho máy rất quan trọng ảnh
hưởng trực tiếp đến bề mặt sán phẩm cắt, trước khi cắt bao giờ ta cũng kiểm
tra lượng dung lịch dầu bôi trơn nếu lượng dầu nằm trong giá trị max và min
được gắn trên thùng dầu tức là đạt yêu cầu. Ngoài ra ta còn kiểm tra tỉ lệ dầu
được pha với nước theo tỉ lệ 5% tức là cứ 100 lít nước có 5 lít dầu Ecoli
 Kiểm tra dây cắt.
Trước khi máy cắt hoạt động thì yêu cầu số vòng dây quấn trên lô
dây phải chiếm 2/3 chiều dài lô. Nếu dây ngắn quá sẽ ảnh hưởng đến quá
trình đảo chiều động cơ lô dây làm nóng động cơ dẫn đến cháy động cơ.
2.2. Khởi động máy.
 Bật áp tô mát.
Máy cắt dây hãng GS-X dùng hệ thống điện 3 pha 380V nên khi
đóng aptomat, cần cẩn thận, tay phải khô, chân đi giầy hoặc dép cao su
cách điện để đảm bảo an toàn .
 Bật bộ biến thế máy.
Khi bật aptomat thì cần bật bộ biến thế máy, công tắc này nằm phí
sau tủ điều khiển cần vặn theo chiều kim đồng hồ sang giá trị I.
 Bật át khởi động máy tính.
Công tắc này đã giới thiệu phần lý thuyết ta chỉ cần vừa vặn vừa
xoáy theo chiều kim đồng hồ.
 Bật công tắc khởi động máy tính trung tâm ( SYSTEM READY)
Khi bật công tắc này xong chúng ta chờ máy tính khởi động khoảng
30s thì máy sẽ vào phần điều khiển .
 Đưa máy về gốc 0.
Khi máy khởi động xong cần đưa bàn về vị trí an toàn ( gốc 0).
Bằng cách: ấn công tắc bật động cơ lô dây dịch chuyển sang bên trái, ấn
137
F11 để nhả hãm động cơ bàn máy ta có thể dùng tay hoặc dùng box điều
khiển bằng tay để đưa bàn máy về vị trí an toàn.
 Đưa các trục về vị trí bất kỳ để so 2 trục U/V trùng nhau.
Trục U,V là 2 trục cắt côn của máy nên trước khi cắt nếu trục
V,U không về 0 thì máy sẽ không cắt được và có hiện lên lỗi thông
báo .TAPER DISTANCE errors… vì vậy ta cần kiểm tra xem trục V,U
về 0 chưa bằng cách nhìn lên màn hình cắt nếu thấy trị số U,V còn tức là
chưa về 0, ta cho trị số này về 0 : vào F3 tìm đến trục X,Y,U,V ấn vào
hàng V,U nếu trị số đó đang là U= 1.555, V= -1.222 thì ta cần nhập lại là
U= -1.555, V= - 1.222 sau đó ấn ENTER . Lúc này quan sát trục V,U
trên máy đang set về 0.
Hoặc ta có thể dùng tay điều khiển như sau: Tiến hành so dây với
dụng cụ và thiết bị chuyên dùng. Tất cả các máy cắt dây hãng GS-X đều
có dụng cụ chuẩn dây . Thực ra dụng cụ chuẩn dây này được làm rất vuông
góc ta chỉ cần gá dụng cụ lên trên thanh gá phôi sau đó đưa dây vào vào so
dây nếu dây không vuông góc thì ta điều chỉnh núm vặn trục U,V sao cho
2 đèn trên sáng đều là dây đã vuông góc.
 Gá đặt chi tiết.
a. Gá cắt chi tiết chày.
Chi tiết cần gia công yêu cầu 2 mặt phải được phẳng , và phải được
kê lên mặt kê chuẩn. Sau khi kê lên mặt kê chuẩn ta phải kẹp chặt, ở trong
máy cắt lực kẹp không mạnh bằng lực kẹp của những máy gia công cơ.
Sau khi phôi chày được chuẩn bị xong ta bắt đầu tiến hành cắt chày:
+ Vẽ bản vẽ chày.
Ta vẽ chày bằng phần mềm vẽ Autocad sau đó save (ghi lại) tên file ví dụ:
chay.dwg như hình vẽ minh họa sau:
138
Hình 2.91: Vẽ bản vẽ trên phầm mềm Autocad.
+ Lập chương trình gia công, ta có thể có 2 phương pháp gia công là lập
trình trực tiếp trên máy cắt hoặc là dùng phần mềm mastercam X để lập
trình sau đó truyền vào máy cắt thông qua hệ thống cổng R232.
 Khởi động mastercamX lên như sau.
 Vào File chọn Open để mở file :chay.dwg
139
Hình 2.92: Lưu file trong Autocad.
Vào Machine chọn Wire chọn Default
Hình 2.93: Mở file trong Mastercam.
Vào Machine Group1 vào Proerties- Generric EDM- vào Stock Setup
để cài đặt phôi gia công.
Hình 2.94: Chọn dao( toolpaths).
140
Thông thường ta chọn Bounding box ( chức năng này làm phủ bao
xung quang vật cần cắt)
Hình 2.95: Chọn phôi gia công.

Ta điền các thông số chiều dài X, chiều rộng Y, chiều cao Z. Sau khi
chọn xong thì ấn OK.
Đây là hình ảnh về phôi chày với kích thước phôi ta đã chọn ở trên.
141
Hình 2.96: Mô hình sau khi chọn phôi.
Vào Toolpaths chọn chức năng cắt Contoun (chức năng này nhằm
cắt bao biên dạng)
Hình 2.97: Lựa chọn kiểu cắt.
. Xuất hiệ bẳng cần đặt tên cho chương trình cắt Contoun này là chay.
Sau khi đặt tên xong thì chọn OK.
Hình 2.98: Đặt tên file đuôi NC.
Tiến hành chọn biên dạng cần cắt ở đây ta cần chọn ở dạng chuỗi
khép kín như sau:
142
Hình 2.99: Lựa chọn cắt dạng contour.
Bảng điền thông số, chế độ cắt.
Hình 2.100: Cài đặt thông số gia công.
. Bảng chọn kích thước dây cắt.
143
Hình 2.101: Cài đặt hệ số offset dây.
Bảng chọn hướng đi dây:

+ Auto: dây đi ở giữa biên dạng cắt.
+ Left: dây đi bên trái biên dạng.
+ Right: dây đi bên phải biên dạng.
Hình 2.102: Lựa chọn kiểu đi dây.
. Khai báo góc côn.

+ Chày cắt thẳng nên ta bỏ điền thông số vào ô Taper nhưng phải
khai thông số về chiều cao phôi, chiều cao cần máy.
144
Hình 2.103: Cài đặt chiều cao cần máy.
. Khi điền các thông số cắt xong ta chọn OK và ta có thể chạy mô

phỏng để biết được ta lập trình có đúng không.
145
Hình 2.104: Bắt đầu chạy mô phỏng cắt chày.
Đây là kết quả của quá trình cắt thử.
Hình 2.105: Mô phỏng kết thúc quá trình cắt chày

.
Xuất chương trình gia công:
Vào Toolpaths chọn G1 ( Post selected operations)
146
Hình 2.106: Xuất sang file gia công.
147
Điền tên file và ghi lại file đó.
Hình 2.107: Lưu file gia công.
Dùng file: chay.nc để lạp vào máy cắt dây. Đây là 1 file dùng được
trong máy cắt dây dùng dây làm bằng đồng .
%
O0001(CHAY)
(C:\USERS\DESKTOP\CHAY.DWG )
N100 G0 G21 G90
N110 G92 X0. Y0. Z-100. I-1. J-100.
N120 G0 X0. Y0.
N130 M60
N140 M35
N150 M81
N160 S101 D1
N170 G41 G1 X5.6354 Y-6.4448
N180 G2 X5. Y0. I32.3646 J6.4448
N190 X15.4904 Y24.1313 I33.
N200 X21.6294 Y26.55 I6.139 J-6.5813
N210 G1 X48.
N220 G2 X51.6 Y25.35 J-6.
148
N230 G1 X60.4 Y18.75
N240 G3 X64. Y17.55 I3.6 J4.8
N250 G1 X89.
N260 Y11.55
N270 X143.0086
N280 X161.6 Y-4.05
N290 X157.2699 Y-11.55
N300 X67.8134
N310 G3 X59.6095 Y-16.8492 J-9.
N320 G1 X47.7449 Y-43.1508
N330 G2 X39.541 Y-48.45 I-8.2039 J3.7008
N340 G1 X21.3845
N350 G2 X12.5578 Y-41.2077 J9.
N360 G1 X5.6354 Y-6.4448
N370 G40 X0. Y0.
N380 M50
N390 M30;
Sau khi máy đã kiểm tra xong , đưa máy về vị trí điểm gốc 0. Ta
tiến hành tháo chày ra khỏi máy và tiến hành vệ sinh sạch sẽ chày.
+ Đánh bóng chày: Ở phần lý thuyết ta đã giới thiệu cách đánh bóng chày,
ở đây ta chú ý khi đánh bóng tránh bị biến dạng chày đặc biệt là phần lưỡi
cắt chính.
+ Kiểm tra lại kích thước chày.
b. Gá cắt chi tiết cối.
Quá trình cắt cối cũng tuân theo quy trình cắt chày :
+ Vẽ bản vẽ.
+ Lập chương trình gia công.
+ Gia công cối
+ Cắt xong đánh bóng cối.
+ Kiểm tra cối.
149
Hình 2.108: Mô phỏng cắt cối.
2.3. Kiểm tra định kỳ.
Việc kiểm tra định kỳ giúp chúng ta duy trì được sự ổn đinh của chày và cối.
Phát hiện sai hỏng để khắc phục đảm bảo liên tục cho công việc sản xuất.Việc
kiểm tra liên tục sẽ diễn ra hang ngày khi công nhân đứng sản xuất.
- Kiểm tra bề mặt chày.
- Kiểm tra bề mặt cối.
- Kiểm tra tấm gá chày.
- Kiểm tra tấm gạt phôi.
- Kiểm tra hệ thống dẫn hưỡng: đây là bộ phận quan trọng vì nếu bộ phận
dẫn hướng bị sai lệch dẫn đến sản phẩm đột ra bị lỗi, hỏng… Nếu bộ phận
dẫn hướng dai lệch nhiều dẫn nếu hiện tượng chày cối vỡ rất nguy hiểm
cho công nhân đứng máy.
3. Chia nhóm:
Tổng số có 20 sinh viên nên chia thành 5 nhóm mỗi nhóm có 4 sinh viên.
- Nhóm 1:
- Nhóm 2:
- Nhóm 3:
- Nhóm 4:
- Nhóm 5:
- Đọc tài liệu sách công nghệ dập, giáo trình công nghệ dập nguội, dập tấm
và đột lỗ.
- Thực hành lập quy trình công nghệ gia công chày, cối.
150
- Thực hành cắt khuôn trên máy cắt dây.
- Nhắc nhở vấn đề an toàn lao động trong chế tạo khuôn, trong quá trình
đứng máy.
Kiến thức - Chọn đựơc vật liệu gia công hợp lý.
- Lập được trình tự gia công chày,cối.
- Gia công được chày cối trên máy cắt dây

Kỹ năng đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Xác đinh được các thông số cơ bản ảnh

hưởng đến độ nhám bề mặt của khuôn khi
gia công bằng máy cắt dây.
Thái độ - An toàn cho thiết bị.

- Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy
E. TÓM TẮT BÀI :

- Lập trình tự gia công chày.
- Lập trình tự gia công cối.
- Giới thiệu máy cắt dây CNC
- Giới thiệu phầm mềm lập trình cắt dây Mastercam Wire.
- Thị phạm phần gia công chày, cối đối với từng nhóm
- Kiểm tra định kì, khắc phục lỗi khi gia công bằng máy cắt dây.
F. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP
1. Câu hỏi:
Câu hỏi 1:Trình bày cách chọn vật liệu để làm chày, cối.
Câu hỏi 2:Trình bày cách chọn vật liệu làm gá chày, gạt phôi.
Câu hỏi 3:Trình bày các hệ thống dẫn hướng hiện nay đang được sử dụng
rộng rãi.
Câu hỏi 4: Lập quy trình gia công chày, cối theo bản vẽ số 1.
Câu hỏi 5: Lập quy trình gia công tấm gạt phôi, tấm gá chày theo bản số 2.
151
Câu hỏi 6: Lập quy trình kiểm tra khe hở chày và cối.
2. Bài tập.
Bài tập 1. Tính khe hở giữa chày và cối theo bản vẽ số 3.
Bài tập 2. Tính khe hở giữa chày và cối theo bản vẽ số 4.
Bài tập 3. Tính lực đột theo sản phẩm bãn vẽ số 5.
Bài tập 4. Tính lực đột theo sản phẩm bãn vẽ số 6.
76
R12,75
61,4
125,54
R1,6
R12,75
5
Hình 2.109: Bản vẽ số 1
152
Ø60
Ø30
2.2
15,7 Ø10,01
9
,7
09
Ø1
Ø1
19,
5
2
153
R10
R15
R4,5
R15
R6
R12,5
R1
7,6
8
R10
R2
R15,5
R5
R20
R5
R5 R10
R2
R2
R2
R2
154
2.1. Hướng dẫn làm bài tập.
a. Phần lý thuyết:
b. Phần bài tập:
Hướng dẫn giải làm bài tập 1, các bài tập khác làm tương tự
* Ta xác định lại bài toán như sau:
+ Đường kính ngoài Dn = 60mm
+ Đường kính trong Dt = 30 mm
+ Chiều dày vật liệu t= 2.2 mm
Theo 2 phương pháp chế tạo riêng và chế tạo phối hợp
Sản phẩn đạt cấp 4 ( Sau khi tra bảng dung sai lắp ghép 60 = 0.4, 30 =
0.28 )
- Chế tạo riêng:
+ Dập cắt:
Tra bảng 2 ( Bảng khe hở đường kính danh nghĩa của chiết ứng với cấp 5
trở xuống)
Vơi D ud = 60 mm , t = 2.2mm thì :
Zmin = 0.10
Zmax = 0.26
M = 0.1
n = 0.05
Ta có :
= 59.60+0.1 mm (2.1)
= 59.50-0.05 mm (2.2)
Điều kiện 1 : M + n ≤ Zmax - Zmin (2.3)
0.10 + 0.05 ≤ 0.26- 0.1
0.15 ≤ 0.16
Điều kiện 2:
M ≤ (2.4)
n ≤ (2.5)
Ta lấy :
M = 0.1
n = 0.05
155
Vậy chày và cối có kích thước : DM = 59.60+0.1 mm
Dn = 59.50-0.05 mm
+ Đột lỗ: Có đường kính dH = 30mm
Tra bảng dung sai lỗ chính xác cấp 4 ta được 30 = 0.28
Tra bảng 2 với dH = 30mm , t = 2.2m ta được.
Zmin = 00.13
Zmax = 0.26
M = 0.08
n = 0.05
Nghiệm điều kiện:

. Zmax - Zmin = 0.26- 0.13 =0.13
Vậy phải lấy M = 0.07

Kích thước chàu đột lỗ:
Kích thước cối đột lỗ:
- Theo phương pháp chế tạo chày cối phối hợp:

+ Dập cắt:
= (60-0.4)+0.1 = 59.60+0.1 mm
Dn DMd Phối hợp với chày cối để khe hở Z = 0.12 0.26

+ Đột lỗ:
Như vậy nhưng đầu bài cho vậy ta lấy

Phối hợp chày cối có khe hở: Z = 0.13-0.26
156
BÀI 2.2.1: CHẾ TẠO KHUÔN CHẠC CẮM Ổ ĐIỆN
TRÊN MÁY CẮT DÂY
Mục tiêu:
Kiến thức:
- Lập được trình tự gia công chày cối, chày.
Kỹ năng:
- Thao tác vận hành máy cung cụ chính xác;
- Gia công được bộ khuôn chạc cắm ổ điện trên máy cắt dây đạt yêu cầu kỹ
thuật.
Thái độ:
- An toàn cho thiết bị;
- Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy đúng yêu cầu kỹ thuật.
Các thuật ngữ chuyên môn:
- Công nghệ EDM: Electrical Discharge Machining là gia công bằng tia lửa
xung điện
- CNC: Viết tắt cho Computer(ized) Numerical(ly) Control(led): Điều
khiển bằng máy tính
- WEDM : Wire-cut Electrical Discharge Machining hay Wire Electrical
Discharge Machining là gia công bằng cắt dây tia lửa điện
- METK máy ép trục khuỷu
An toàn:
- Tổ chức nơi làm việc khoa học;
- Đảm bảo an toàn cho người thực hành;
- Đảm bảo an toàn cho máy;
- Đảm bảo an toàn cho khuôn;
- Vệ sinh định kỳ máy;
- Ghi chép nhật ký máy.
Nội dung:
A. LÝ THUYẾT:
1. Kết cấu khuôn:
157
Trong công nghệ dập cắt, khuôn chiếm địa vị rất quan trọng, nó có
tính chất quết định đến chất lượng sản phẩm, mặt hang mới, giá thành sản
phẩm. Vì vậy khuôn dập nguội phải đảm bảo:
- Tính công nghệ của kết cấu khuôn (khả năng gia công)
- Độ chính xác và độ bền vững.
- Tính an toàn các bộ phận của khuôn.
- Khả năng thay thế dễ dàng những chi tiết cũ.
- Khả năng lắp trên máy thuận lợi.
- Khả năng thay thế dễ dàng những chi tiết khi có sự cố hỏng,
- An toàn khi làm việc.
- Chế tạo khuôn kinh tế.
Tất cả các yếu tố đó đảm bảo việc nghiên cứu kết cấu khuôn có hợp lý
không,
Khi thiết kế khuôn thì cần dựa vào những yếu tố sau đây;
- Hình dáng, kích thước và độ chính xác của sản phẩm dập;
- Quy định công nghệ của sản phẩm.
- Chiều dày và loại nguyên vật liệu.
- Quy mô sản xuất.
- Loại thiết bị dập
158
Hình 2.115: Kết cấu khuôn đột đơn.
2. Các bộ phận chủ yếu của khuôn dập.

Bất cứ loại khuôn dập nào cũng đều có đầy đủ các bộ phận chủ yếu
sau đây:
2.1. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ.
Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ là những chi tiết trực tiếp tác dụng vào
phôi liệu để tạp ra sản phẩm, chúng bao gồm:
2.1.1: Chày.
Chày là chi tiết thuộc nhóm công nghệ trực tiếp tác dụng vào phôi
liệu để tạo ra sản phẩm. Chày đột dập có nhiều kiểu khác nhau được phân
chia thành 6 loại theo 3 phương pháp:
- Phân loại theo hình dạng gồm: chày tròn và chày định hình.
- Phân loại theo kết cấu khuôn: chày nguyên và chày ghép.
- Phân loại theo phương pháp lắp ghép gồm có chày lắp nhanh và chày lắp
không nhanh.
2.1.2. Cối khuôn.
Cối khuôn cũng là chi tiết thuộc nhóm công nghệ. Cối khuôn được
phân ra làm 6 loại và theo 3 cách sau:
- Theo kết cấu ta có: cối nguyên và cối ghép.
- Theo hình dạng có: cói tròn và cối định hình.
- Theo phương pháp tháo lắp có: cối tháo nhanh và tháo không nhanh.
2.1.3. Bộ phận dẫn phôi liệu.
Bộ phận dẫn phôi liệu gồm: thước dân , máng dẫn…
2.1.4. Bộ phận định vị phôi liệu.
Bộ phận định vị phôi liệu có nhiệm vụ xác định vị trí của phôi trong
khuôn giữ chặt phôi ở vị trí đó trong khoảng thời gian chày di chuyển để
phôi liệu vào lòng cối.
2.2. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu.
Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu là những chi tiết trung gian để đỡ
chày, cối, đỡ các bộ phận dẫn phôi, định vị phôi, dẫn hướng chày, cối hoặc
nhận truyền động từ mày vào khuôn.
Các chi tiết thuộc nhóm cấu cấu gồm:
2.2.1. Chuôi khuôn.
159
Chuôi khuôn là chi tiết trung gian được lắp với đầu máy dập để
nhận lực truyền động từ máy vào khuôn. Chuôi khuôn có hình trụ hoặc
hình vuông
2.2.2. Áo chày, áo cối.
Áo chày và áo cối là hai chi tiết lắp ghép chày và cối với giá khuôn
trên và giá khuôn dưới.
2.2.3.Giá khuôn.
Giá khuôn là bộ phận để lắp và đỡ toàn bộ các chi tiết và các bộ
phận của khuôn gồm: giá khuôn trên là giá khuôn dưới. Giá khuôn trên
được lắp với đầu máy dập, giá khuôn dưới lắp trực tiếp với bàn máy bằng
Bu-lông.
2.2.4. Bộ phận tháo sản phẩm và phôi liệu.
Bộ phận tháo sản phẩm và phôi liệu có tác dụng đẩy sản phẩm và
phế liệu ra khỏi chày và cối sau khi dập, bào gồm: tấm đẩy phôi hoặc bộ
phận đẩy phôi liệu.
2.2.5. Bộ phận dẫn hướng.
Bộ phận dẫn hướng có tác dụng điều khiển, dẫn hướng cho chày di
chuyển đúng hướng vào cối. Bộ phận dẫn hướng bao gồm: trục dẫn, bạc
dẫn, tấm dẫn.
2.2.6. Các chi tiết định vị và kẹp chặt.
Các chi tiết định vị và kẹp chạt có tác dụng định vị và kẹp chặt chi
tiết như: chốt định vị, bu-lông, đai ốc, vít…
Để xác định vị trí tương quan giữ các chi tiết trong khuôn cần kẹp
chặt từng phần hoặc từng bộ phận các chi tiết lại với nhau tạo thành bộ
khuôn đột dập.
3. Phân loại khuôn.
3.1. Phân loại khuôn.
Khuôn dùng trong dập nguội có rất nhiều loại nên phương pháp
phân loại khuôn cũng nhiều, nhưng chủ yếu gồm hai phương pháp sau:
- Phân loại theo công nghệ dập chia ra khuôn cắt và khuôn dập sâu, khuôn
uốn, và các loại khuôn thành hình.
- Phân loại theo phương thức quy mô sản xuất.
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Sản xuất hang loạt nhỏ.
160
+ Sản xuất đơn chiếc.
Tùy theo từng loại sản xuấ mà có thế khuôn có kết cấu đơn giản, khuôn
phức hợp, khuôn liên tục.
Khuôn đơn giản là khuôn mà mỗi hành trình của máy chỉ hoàn
thành được một công việc, vì vậy năng suất thấp nhưng kết cấu đơn giản dễ
chế tạo giá thành hạ nên dùng vào sản xuất loạt nhỏ, hay đơn chiếc rất thích
hợp.
Khuôn liên tục thì kết cấu tương đối phức tạp trên khuôn có từ hai
cối hai chày trở lên vì thế mỗi khuôn có thể hoàn thành được hai công việc
trở lên. Loại khuôn này kết cấu rất phức tạp, chế tạo khó, độ chính xác rất
cao, vì vậy thích hợp với sản xuất hàng loạt và cơ khí hóa,
Một bộ khuôn thường gồm có các bộ phận sau:
+ Bộ phận làm việc.
+ Bộ phận dẫn hướng.
+ Bộ phận lắp ghép khuôn và lắp khuôn vào máy.
+ Bộ phận định liệu.
+ Bộ phận tháo vật liệu.
161
Hình 2.116: Kết cấu khuôn đột kép.
3.2: Giới thiệu một số loại khuôn.

- Khuôn cắt đột: Khuôn cắt đột đơn giản không có tấm dẫn hướng.
Khuôn này cắt những chi tiết không đòi hỏi chính xác cao, hình dáng thô sơ
những khuôn này chế tạo rẻ tiền nhưng trong sử dụng khó điều chỉnh độ
đồng tâm giữa chày và cối dẫn đến mau mòn.
1. Cuống chày
1
(cán dập).
2. Tấm dập.
2
3. Tấm đệm.
4. Tấm gá chày ( 3
tấm cố định
chày).
5. Chày. 4
6. Cối.
5
7. Vòng ép cối.
8. Gá khuôn 6
7
dưới. 8
Hình 2.117: Kết cấu khuôn đột không có tấm dẫn
- Khuôn cắt tác động đơn giản có tấm dẫn hướng, chốt tỳ di động: Khuôn
này dùng để cắt những chi tiết đơn giản nhưng độ chính xác cao, những bộ khuôn
như này dễ điều chỉnh độ đồng tâm giữa chày và cối vì có tấm dẫn chày.
1. Chốt tỳ
2. Tầm dẫn
162
hướng chày.
3. Vít.
4. Tấm cữ.
5. Chày.
Chi tie t
6. Bulông.
1 5 l
2
Hình 2.118: Kết cấu khuôn đột có tấm dẫn.
163
- Khuôn tấm dẫn:
1. Cán dập.
2. Giá khuôn trên.
1
3. Tấm đệm.
4. Tấm gá chày.
5. Chày. 2 Chi tie t
6. Tấm dẫn.
7. Chốt chặn vật 3
liệu. 4
8. Cữ.
5
9. Cối.
6
10.Giá khuôn dưới. 7
11.Máng đỡ
nguyên vật liệu.
8
10
11
Hình 2.119: Kết cấu khuôn đột có tấm dẫn.
164
- Khuôn trụ dẫn:
1. Cán dập.
2 Tấm khuôn 1
trên.
3. Chốt dẫn
2
4. Phôi liệu
5. Tấm khuôn
dưới
Hình 2.120: Kết cấu khuôn đột có trụ dẫn hướng.
4. Thiết kế khuôn dập cắt.

4.1. Khái niệm:
Những tài liệu cần để thiết kế khuôn:
- Bản vẽ sản phẩm và viết quy trình công nghệ.
- Tài liệu về thiết kế và trang bị kỹ thuật.
- Tài liệu tiêu chuẩn và tài liệu tham khảo.
Căn cứ vào các tài liệu để thiết kế khuôn, quá trình thiết kế khuôn dập cắt
bào gồm các bước sau:
 Phân tích bản vẽ sản phẩm và lập quy trình công nghệ, nắm vũng yêu cầu
kỹ thuật và tính công nghệ của sản phẩm, xem quy trình công nghệ có hợp
lý không, quy trình công nghệ này có thể sửa lại nếu không hợp lý.
 Xác định hình thức khuôn, bản vẽ nguyên lý của khuôn. Đó là vấn đề
quan trọng và khó khăn nhất trong việc thiết kế khuôn, phải xét đến nhiều
mặt như: đảm bảo chất lượng sản phẩm, thích ứng với hiệu suất và sản
165
lượng, phương pháp cấp phôi (phương pháp đưa vật liệu) tháo vật liệu,
định vị, an toàn, giá thành khuôn, độ bền khuôn và giá thành của sản phẩm.
 Thiết kế các bộ phận của khuôn và tính toán cần thiết.
 Vẽ bản vẽ chung và bản vẽ cần thiết.
Trước hết vẽ hình chiếu trên của khuôn dưới để mô tả sự bố trí các chi tiết
khuôn, sau đó vẽ bản vẽ chung của khuôn ở vị trí bên. Ở góc phải phía trên
bản vẽ chung vẽ hình vẽ công việc có đủ kích thước.
Nói chung trên bản vẽ chung của khuôn chỉ ghi kích thước khái quát,
những kích thước xác định vị trí lắp ghép, còn kích thước yêu cầu kỹ thuật
của từng chi tiết thì ghi vào bản vẽ chi tiết.
Nếu khuôn không cần vẽ bản vẽ chi tiết thì phải ghi vào bản vẽ chung
thích hợp với những loại khuôn đơn giản, hoặc các nước có trình độ kỹ
thuật cao.
4.2. Những số liệu của máy dập liên quan đến thiết kế khuôn.
Vì khuôn dập đặt trên máy để làm việc nên số liệu của máy dập có
liên quan đên thiết kế khuôn. Thí dụ như máy dập kiểu trục có thể có
những số liệu cần thiết sau đây:
166
Hình 2.121: Máy dập trục khuỷu.
 Áp lực làm việc lớn nhất (P) tính bằng tấn.

 Hành trình đầu dập
 Số lần hành trình kẹp n lần/phút
 Chiều dài điều chỉnh
 Chiều cáo lớn nhất của máy.
Khoảng cách từ mặt bàn làm việc đến đầu con trượt khi đầu ở điểm cuối
cùng.
 Khoảng cách giữa bệ đến đường dẫn trượt L
 Kích thước bề mặt.
 Kích thước tấm đệm.
 Chiều dày tấm đệm.
 Đường kinh lỗ tấm đệm.
 Kích thước mặt đáy con trượt.
 Khoảng cách từ xà ngang dội vật làm đến mặt dưới đầu dập.
 Hành trình xà ngang dội vật làm.
 Chiều cao kín nhất của máy.
Khi thiết kế khuôn độ cao kín của khuôn (chiều cao của khuôn từ
mặt dưới tấm bệ đến mặt trên tấm nắp khi khuôn ở vị trí làm việc) phải nhỏ
hơn độ cao kín lớn nhất của máy, nếu không khuôn dễ bị vỡ khi làm việc,
nhỏ hơn khoảng (0,1÷ 0,3)M ( M là lượng điều chỉnh biên). Nhưng cũng
không được nhỏ hơn dưới H-2/3M tức là chiều cao kín của khuôn. Hm nằm
trong khoảng :
Lượng điều chỉnh biên M dùng để thay đổi độ cao kín của máy
nhưng không có quan hệ đến hành trình của máy.
Ở một số máy dập, không những người ta tăng giảm độ cao kím của máy
bừng cách điều chỉnh biên mà còn có thể điều chỉnh bằng công tắc lên
xuống như vậy rất tiện lợi, người ta có thể dùng nhiều khuôn có độ cao kín
khác nhau.
167
Các kích thước đường viền, kích thước lỗ tấm đệm, lỗ bệ làm việc
của máy. Kích thước và vị trí của rãnh chữ T quyết định việc thiết kế các
kích thước bệ khuôn.
Kích thước lỗ đầu trục trên con trượt, khoảng cách tâm lỗ đến than
máy, kích thước rãnh xà ngang… đều là những thông số cần thiết đến việc
thiết kế khuôn.
Hình 2.22: Kích thước giới hạn máy dập.
168
4.3. Trọng tâm khuôn dập.
Trọn tâm của khuôn dập là điểm đặt của hợp lực các phản lực của
vật liệu đối với khuôn khi dập. Chỉ khi nào điểm đặt của hợp lực các phản
lực đúng vào tâm lỗ đầu trục trên con trượt của máy thì con trượt mới
không chịu áp lực lệch tâm tránh được hiện tượng mài mòn giữa con trượt
và đường dẫn mới đảm bảo dẫn hướng của khuôn làm việc bình thường và
như vậy đảm bảo độ hở của khuôn đều. Thực chất của việc tìm trọng tâm
lực đột dập là để xác định của đầu trục (còn gọi là cán khuôn) trên bộ gá
khuôn trên.
Đối với những vật dập có hình dáng đối xứng khi dập cắt thì trọng
tâm của khuôn là trung tâm hình học của vật ( như hình tròn, hình vuông,
chữ nhật,..) khi đột lỗ cũng vậy.
Những vật dập cắt và đột lỗ không đối xứng hoặc nhiều đầu đột
không xếp theo được bậc thẳng hoặc các các công nghệ khác nhau ( khuôn
169
dập liên tục thì phải tính trọng tâm) có 2 phương pháp xác định trọng tâm
như sau:
a. Phương pháp thứ nhất.
- Trường hợp nhiều đầu đột có hình dạng đột đối xứng.
Ta tính tọa độ thực và như vậy tạo độ của trọng tâm giả sử là X và Y, phản
lực các đầu dập là P1, P2, P3, P4…
X3
X2
X4
X1 M(x,y)
Y4
Y3
Y1
Y2
Hình 2.123: Trọng tâm khuôn dập.
Vậy: (2.8)
(2.9)
Với trường hợp chày cối có hình dáng không đối xứng , trước hết ta
phải tìm được trọng tâm của đầu đột một sau đó mới tìm được trọng tâm
của khuôn.
4.4. Thiết kế đầu dập (chày).
Hình dáng bộ phận công tác chày dập tùy thuộc vào hình dáng của
chi tiết có thể là hình vuông, hình tròn, hinh lục giác, hình chữ nhật…Hình
chiếu của chày tùy theo nhiệm vụ và điều kiện làm việc mà xác định nó có
thể bằng đầu ( dùng để đột những vật liệu dày dưới 4mm), chày dạng dùi
lỗ, chày giảm lực cắt,…
170
a/ b/ c/ d/
a/ b/ c/ d/ e/
Hình 2.124: Một số đầu chày dập.
* Hình thức thân chày cũng có nhiều loại:

- Chày nhiều bậc loại nhỏ (hình a) dùng cho công việc đột dập lỗ có đường
kính nhỏ 3÷12mm/
- Chày nhiều bậc loại lớn hơn dùng cho chi tiết có kích thước 12÷70mm.
(hình b.)
- Loại tổ hợp dùng cho kích thước chi tiết lớn hơn 70mm. (hình c)
- Trên khuôn đột nhiều lỗ nhỏ dùng chày tán đầu (hình d).
- Để đột những lỗ rất nhỏ có kích thước 0.8 ÷1.2mm người ta dùng ống lót
để tằng tuổi thọ độ cứng vững của chày dập (hình e )
- Ngoài ra còn dùng các loại chày bắt nhanh bằng bi và lò xo khi dập vật
liệu mỏng, dùng vít và bi khi dập vật liệu dày tác dụng của nó là thay đổi
chày dập rất nhanh khi tháo người ta không tháo cả khuôn xuống.
171
.
Ø11
L
5
60°
d
d 90°
a/ b/
c/
60°
5
d/ e/
Hình 2.125: Một số đầu chày dập dạng tròn.
Đối với các loại dập chi tiết lớn không tròn người ta dùng thức lắp ráp sau
đây:
 Lắp ghép trược tiếp bằng bulông.
 Cố định bằng cách tán đầu.
 Phân đoạn tổ hợp hình.
 Hàn nối miệng cắt hình.
172
Khi thiết kế chày dập căn cứ vào lực dập lớn hay nhỏ, hình dáng,
công dụng mà xác định mục đích là làm cho nó không bị sau lệch khi làm
việc đảm bảo được độ nở hợp lý đối với khuôn.
Ngoài ra đối với những chày dập mà đường kính nhỏ mà phải chịu
lực lớn ta còn phải nhiệm toán chày dập.
l
b
H
Hình 2.126: Cơ cấu kẹp chày.
Nghiệm chịu nén.
(2.10)
Trong đó: : Ứng suất nén của đầu chày dập {Kg/mm2}
P thực : lực dập cần thiết {kg}

F: Diện tích tiết diện nhở nhất của chày dập {mm2}
: Ứng suất nén cho phép {Kg/mm2}
Chú ý: Khi tôi thép ứng suất nén cho phép tang lên từ 1.5 ÷3 lần khi chưa
tôi,
Ví dụ: Thép Y7A khi tôi được 52 ÷56 HRC thì = 55{Kg/mm2}.
Thép Y8A, X12M khi tôi được 58 ÷60HRC thì =100÷160

{Kg/mm2}
Ở đây P thực = 1.3π.dt.
(2.11)
173
Ta có (2. 12)
Từ đó rút gọn như sau: (2.13)
Ví dụ: Chày dập dùng vật liệu X12M có độ cứng 58 ÷60HRC

Kg/mm2.
Vật liệu cần đột dập là thép CT3c = 30 Kg/mm2 =3000N thì
Từ đây suy ra
nên t < d
Như vậy đường kính nhở nhất có thể đột được không được nhỏ hơn độ dày
vậy liệu.
Đối với những đầu dập loại dài và nhỏ ( đối với thép cứng >90HRC, l= độ
dài đầu dập, Rmin là bán kính quán tính của tiết diện nhỏ nhất của chày dập,
khi dập cắt và đột lỗ ta phải nghiệm lực.
Trường hợp khi không có tấm dẫn chày ta phải thỏa mãn điều kiện:
P thực ≤ do (2.14)
Nên (2.15)
Trường hợp có tấm dẫn chày phải thỏa mãn điều kiện:
do (2.16)
Nên (2.17)
Pthực – lực dập cắt, đột lỗ thực tế.

n – hệ số an toàn, thép chưa tôi n= 4÷5 thép đã tôi n 2÷3.
Pkp – áp lực tới hạn{Kg}
174
E- hệ số đàn hồi đối vơi thép công cụ E= 2.200.000÷2.150.000KG/mm2
Jmin – Mômem quán tính của tiết diện nhỏ nhất của chày dập.
l- độ dài nghiệm toán của chày dập (cm) (xem hình 2.108)
Thí dụ : - Lực đột lỗ P thực = 5000Kg
- Tiết diện nhỏ nhất F= hxb = 12x5(mm).
- Vật liệu làm chày dập X12M có HRC= 58÷60.
- Có tấm dẫn chày độ dài nghiệm toán l=5cm.
Tính khả năng nén và uấn của chày?
Giải:
* Khả năng nén:
Kg/cm2
Do
Vậy nên:
* Khả năng uấn:
Vì ở đây E= 2150000 Kg.
Giả sử hệ số an toàn n=3 thì:
Pthực= 3000Kg vậy Pthực ≤ Nghiệm này có thể được.
Đối với trục.
175
=
Như vậy là chày dùng được.

4.5. Thiết kế khuôn cối.
a/ Loại 1: Lòng cối có đoạn thẳng dưới =h (hình a)
t= 0,5 mm h= 3÷5mm
t= 0,5÷1mm h= 5÷10mm
t= 2÷8 mm h= 10÷15mm
d
H
H
D
A
Hình a Hình b
Loại cối này khi mòn có thể mài lại mà không bị thay đổi chu vi
không bị thay đổi.
Loại khuôn này thích hợp dùng để đột dập các chi tiết có độ chính
xác cao, những chi tiết có hình dáng phức tạp. Nhưng do có đoạn cắt thẳng
khi dập chi tiết thì chi tiết cần qua 1 đoạn thẳng làm cho lực đẩy lớn. Tuổi
thọ của khuôn vì vậy cũng giảm có trường hợp còn bị tức cối khi đột dẫn
đến vỡ cối.
b/ Loại 2: Lòng cối khuôn có hình côn. (hình b)
Loại khuôn như này khi đột thì độ chính xác không cao và hình
dạng chi tiết đơn giản góc côn từ α = 30’÷1030’.Như vậy sau khi mài sửa
thì lòng khuôn bị rộng ra, đối với hình dạng chi tiết phức tạp gia công côn
dưới sẽ rất khó khăn.
Ưu điểm của dạng khuôn này là lực đẩy chi tiết nhỏ nên khuôn
thường bền hơn so với loại có đoạn thẳng.
176
Nếu như ý lấy góc côn α = 30’
Mỗi lần mài sửa khuôn là 0,1mm đường kính lòng khuôn rộng ra
qua mỗi lần mài sửa khuôn là d=0,0034mm như vậy sau khoảng 8 đến 10
lần mài thì d =0,04-0,05mm cũng chưa vượt qua giới hạn dung sai cho
phép đạt độ chính xác cấp 4, 5.
Cho nên dạng khuôn hình côn này cũng rất hây được sử dụng.
c/ Loại 3: Lòng cối khuôn kết hợp 2 loại trên. (hình c) 2 góc côn kép.
Hình 2.127: Lòng khuôn cối kết hợp
d/ Loại 4: Lòng cối khuôn kết hợp 2 loại trên. (hình d) 2 trụ thẳng kép.
Loại khuôn cối này dùng để dập những vật dập lớn và dày, những loại
khuôn này thường sử dụng dạng đột ngược tức là sản phẩm được đẩy
ngược lên.
177
Hình 2.128: Lòng khuôn cối kết hợp.
* Ta có thể dùng cối khuôn nguyên va lắp trực tiếp lên tấm bệ hay
còn gọi là tấm áo cối bằng Bu lông và chốt.
Phương pháp gá cố định này rất thích hợp với khuôn dập chi tiết có độ lớn
trung bình.
Người ta cố định bằng chốt và Bu lông (hình 2.109) là cho cối sâu
xuống tấm bệ từ 4÷8mm để cố định được chắc chắn hơn có khi dùng để
làm giảm độ cao kín của khuôn. Cách lắp ghép rất chắc chắn có khi không
cần dùng đến chốt, nhưng ngược lại gia công sẽ khó hơn nhất là đối với cối
khuôn không phải là hình tròn.
- Kích thước từ miệng cối đến thành ngoài trong khoảng từ 30-40mm có
thể xác định theo công thức sau:
BM= B + (3÷4) H
Ở đây:
 BM ;là chiều rộng của cối.
 B chiều rộng miệng cắt lớn nhất
 H chiều cao của cối
Tùy theo độ dày và độ rộng lớn nhất của chi tiết dập mà xác định được.
Khi t =0,8 ÷3 mm thì :
178
b< 50mm H =(0,5÷0,35)b
b = 50÷100 mm H =(0,35÷0,22)b
b = 100 ÷200 mm H =(0,22÷0,18)b
b>200 mm H =(0,18÷0,12)b
Với điều kiện là H phải lớn hơn 15mm và lớn hơn d là đường kính bu lông
lắp ghép.
Khi t ≤ 0,8mm H lấy nhỏ đi so với các trị số trên (15-20%)
Khi t > 3mm H lấy tang lên so với các trị số trên (15-20%)
* Ghép cối lên bề mặt bằng tấm cố định (hình 2.110)
Phương pháp này có ưu điểm là tránh phải khoan nhiều lỗ Bulông trên cối
và tiết kiệm được thao tác lắp, dễ bắt chắc chắn nhiệt luyện dễ dàng có thể
tham khảo 5 hình sau đây:
 Cối hình trụ lắp trên tấm cố định bằng cách ghép dùng để dập các chi tiết
đường kính nhỏ hơn 25mm. hình…..
 Cối hình trụ có lắp ghép chặt (T) với tấm cố dịnh dùng cho chi tiết có
đường kính bề rộng có đường kính nhỏ hơn 50mm ..
 Cối thành ngoại côn có độ côn 50 – 100 dùng dập chi tiết đến 100mm.
 Cối có trụ ghép nhanh bằng vít và bi dùng cho đột các chi tiết nhỏ có
đường kính từ 3-30mm, và có chiều dày t nhỏ dưới 3mm.
Độ dày của thành khuôn nhỏ nhất không dưới 1,5t thường lớn hơn (2 đến
3)t, t là chiều dày vật liệu.
D
d d
H
e
a D1
Hình a hình b
Hình 2.131: Cối hình trụ đột chi tiết nhỏ.
179
t
h
t1
Hình 2.129: Cối hình trụ lắp ghép nhanh bằng hệ thống bi.
D
d
d
90°
H
G
d1
Hình 2.130: Cối hình trụ đột chi tiết nhỏ.
Hình 2.131: Cối hình trụ ghép nhanh bằng bi.

4.6. Thiết kế bộ phận định liệu phôi.
a/ Thước dẫn vật lieu, tấm đỡ.
Dùng để dẫn hướng cho bang vật liệu dài hoặc côn để lòng cối không bị di
chuyển lêch sang 2 bên người chế tạo thường dùng các phương pháp sau:
- Chốt dẫn hướng.
180
- Thước dẫn.
- Thước dẫn có bộ phận ép bên.
- Các bộ phận có kết cấu đặc biệt khác.
Tấm đỡ có chiều dày khoảng 1,5 đến 2 mm bắt giữ và phân ra ngoài khuôn
của thước dẫn thường làm bằng tôn hoặc thép thường.
b/ Thiết bị chắn vật liệu.
Thiết bị chắn vật liệu trong khuôn dập trên băng vật liệu dài có ý nhĩa lớn
năng suất và độ chính xác của chi tiết, các loại chốt di động kết cấu phức
tạp hơn loại chốt cố định nhưng thao tác đơn giản nên dùng trong khuôn
năng suất cao. Loại chốt cố định thì dễ chế tạo dùng trong sản xuất ít, thao
tác khó khăn mỗi lần muốn đẩy vật liệu nó chỉ có tác dụng trong lần dập
dầu tiên. Người người chế tạo có thể đặt ở bên ngoài hoặc bên trong.
Vị trí của mỗi chốt chặn vật liệu dùng trong khuôn liên tục phải lớn hơn
bước tiền cần thiết chừng 0,2 đến 0,3 mm
c/ Chốt định tâm.
Trong khuôn liên tục nếu chỉ dùng chốt chắn để định vị thì dù có cấu tạo
như nào thì sẽ không đảm bảo độ chính xác về vị trí các bộ phận trong chi
tiết dập.
Ví dụ như chi tiết sau nếu như ta muốn đột lỗ trong trước sau đó mới dập
cắt bao biên muốn cho nó đồng đều tâm thì phải cố định tâm
d2
d1
dc
181
Hình 2.132: Một số cơ cấu chốt định tâm
4.7. Thiết kế bộ phận dẫn hướng của khuôn.

Muốn đảm bảo được độ chính xác làm việc của khuôn thì trong hệ
thống khuôn cần có bộ phận dẫn hướng để đảm bảo độ đồng đều của sản
phẩm, cơ cấu dẫn hướng của khuôn chia làm 3 loại
- Tấm dẫn.
- Trụ dẫn và vỏ dẫn.
- Ống dẫn.
a/ Tấm dẫn:
Tấm dẫn được dùng rộng rãi nhất nó có tác dụng dẫn hướng cho chày dập
đi vào cối theo 1 hướng nhất định và chính xác, ngoài ra có còn có tác dụng
như 1 tấm tháo vật liệu. Tấm dẫn được chia làm 2 loại
+ Loại cố định dùng trong khuôn liên tục đơn giản
+ Loại di động hay được sử dụng trong khuôn phức tạp hơn.
Muốn đảm bảo cho độ dẫn hướng được tốt độ dày tấm dẫn không được
quá nhỏ (thường từ 0,8-1)HM ,HM là độ dày cối.
Các kích thước khác hoàn toàn phục thuộc vào các kích thước lắp ghép cối
với cối ( loại cố đinh) thay đổi với chày (loại đi động).
182
H
h
Hm
Hình 2.133: Cơ cấu tấm dẫn.
b/ Trụ dẫn và vỏ đỡ:
Được dùng trong khuôn phức hợp hoặc khuôn liên lục tức là dẫn hướng rất
chính xác có nhiều kiểu nhưng thường dùng có 2 loại.
+ Trụ dẫn không chia bậc: trên toàn bộ chiều dài chốt có 1 đường kính
danh nghĩa nhưng độ sai lệch thì khác nhau
dh
dx
L 10
Hình 2.134: Trụ dẫn không chia một bậc.
+Trụ dẫn chia 2 bậc:

Loại này thường tốn nguyên liệu gia công và gia công cũng khó khăn,
nhưng đối với việc sản xuất khuôn ít thì rất có lợi, đảm bảo độ chính xác vì
lắp vào cùng tấm bệ và tấm nắp lên cùng 1 lúc.
183
de
Hình 2.135: Trụ dẫn không chi hai bậc.
Độ chính xác lắp ghép giữa trụ dẫn và vỏ dẫn là cấp 2 ( xiết trượt)
các kích thước của nó được quy chuẩn hóa.
Đường kính khoảng từ 20-50mm chiều dài 100-350 mm trụ dẫn
được chế tạo bằng thép CT-2 hoặc CT-10 thấm than tôi mặt ngoài, trụ dẫn
ngắn làm bằng thép Y8 trụ dẫn sau khi tôi cứng bề mặt thường có độ cứng
58-62HRC.
Các rãnh thoát để chứa dầu bôi trơn, vỏ dẫn quy định lắp trên tấm
nắp trụ dẫn lắp trên bệ ,vỏ dẫn làm bằng thép CT2 hoặc CT-10 thấm than
tôi mặt làm việc đạt độ cứng 50-55HRC.
Chú ý là độ dài trụ dẫn và vỏ dẫn phải đảm bảo khi khuôn ở vị trí
công tác (cao kín) trụ dẫn không chạm phải tấm nắp vì khi khuôn ở vị trí
trên cùng (cao mở) thì trụ dẫn và vỏ dẫn cũng chưa dời nhau.
c/ Ống dẫn:
Ống dẫn chỉ dùng trong dạng khuôn piston, những loại khuôn phức hợp
vừa và nhỏ và thường dùng trong công nghệ sản xuất đồng hồ.
4.8. Thiết kế bộ phận cấp vật liệu, tháo vật liệu, ép cạnh.
+ Thiết kế thiết bị đưa vật liệu ( bộ phận cấp phôi)
Thiết bị đưa vật liệu vào vị trí công tác của khuôn là một bộ phận của
khuôn, nó nhằm đảm bảo an toàn trong thao tác. Có thể chia ra làm 2 loại:
tự động cấp phôi và hình thức đưa cấp phôi thủ công.
184
- Rãnh dẫn vật liệu dùng để đẩy vật liệu bằng tay ứng với các việc dập sau
các chi tiết hình viên trụ.
Hình 2.136: Bộ phân cấp liệu bằng cơ cấu quay.
- Thiết bị đặt vật liệu bằng dưỡng , đưa vật liệu bằng tay dùng cho các chi
tiết nhỏ trong việc sửa cạnh, đột lỗ, ép vết và các công việc tương tự
Hình 2.137: Bộ phân cấp liệu bằng dưỡng.
- Thiết bị đặt vật liệu kiểu quay:
185
Hình 2.138: Bộ phân cấp liệu kiểu quay.
+ Thiết bị tháo vật liệu:
Cách tháo vật liệu có ý nghĩa quan trọng đối với hiệu suất làm việc và an
toàn lao động, cách tháo vật liệu mà làm cho hiệu suất cao là làm cho dơi
qua lỗ cối dập, chỉ trong các trường hợp sau người ta mới cho vật liệu
ngược lên mặt khuôn:
 Dập sâu chấn đáy, uốn, thành hình.
 Dập trong khuôn tổ hợp.
 Dập cắt và đột lỗ.
 Dập sản phẩm lớn.
+ Bộ phận đẩy vật liệu ra khỏi khuôn:
Trong phân cơ khí hóa tháo vật liệu ra khỏi phôi đã nói tới, ngoài ra còn
trường hợp dùng phương pháp thủ công để đẩy vật liệu bằng tay gạt (có lò
xo hoặc dùng nhíp)
+ Thiết kế các chi tiết của bộ phận đẩy, tháo sản phẩm.
Nói chung việc thiết kế là chọn được các hình thức thích hợp càng đơn
giản mà hiệu suất làm việc cao càng tốt, các kích thước của các chi tiết dựa
vào kích thước lắp ghép đối với khuôn mà xác định, ngoài ra cũng cần phải
tính toán các chi tiết sau đây:
 Tấm tháo vật liệu cố định.
Dùng trong khuôn đơn giản và liên tục với loại vật liệu 0,5 mm.
 Tấm tháo vật liệu di động.
186
Dùng trong khi dập vật liệu mỏng vừa có tác dụng làm phẳng vật liệu,
nhưng loại này thao tác không an toàn dễ kẹp vào tay nên cần thiết phải có
nắp, khi dùng trong khuôn dập sau thì thành tấm chắn nhăn,
Khi thiết kế cần chú ý mấy kích thước sau:
- Độ dài các Bu lông của tấm tháo vật liệu phải đảm bảo không quán 0,05.
Như vậy đảm bảo cho tấm vật liệu thành băng.
- Sức đàn hồi của lò xo không được chênh lệch nhau và trọng tâm của lực
ép phải trùng bới trọng tâm chày dập.
+ Thiết kế lò xo và cao su.
 Thiết kế lò xo.
Trong khuôn dập cắt thì lo xo được dùng rất nhiều , lò xo có tác dụng đẩy
tấm gạt phôi trong khi dập.
 Thiết kế cao su.
Trong khuôn dập ngoài việc dùng lò xo còn có thể dùng cao su nếu yêu cầu
lượng co nhỏ mà sức ép lớn.

- Phương án gia công chày?
- Phương án gia công cối?
- Phương án gia công tấm gạt phôi?
- Phương án gia công tấm gá chày?
- Phương án đẩy sản phẩm bằng kết cấu lò xo?
- Phương án đẩy sản phẩm bằng cao su ?
C. THỰC HÀNH.
-Trang thiết bị:
+ Máy cắt dây và dụng cụ kèm theo
+ Máy đo 3 D
+ Máy mài phẳng
+ Máy bắn lỗ tia lửa điện
+ Máy khoan
- Vật liệu:
187
+ Thép tấm 120x120x10
+ Dầu Ecomi
- Dụng cụ:
+ Thước cặp
+ Pan me
+ Khối D,V
+ Bộ điều chỉnh dây bằng tay
+ Bộ gá kẹp theo máy
- Học liệu:
+Bản vẽ cấu tạo chày.
+Bản vẽ cấu tạo cối.
+Bản vẽ cấu tạo tấm gá chày.
+Bản vẽ cấu tạo tấm gạt phôi.
+Bản vẽ cấu tạo bộ phận khuôn trên.
+ Bản vẽ cấu tạo bộ phận khuôn dưới;
+ Bản trình gia công khuôn;
+ Máy chiếu prôject;
+ Máy vi tính;
+ Tài liệu giảng dạy dùng cho giáo viên;
+ Tài liệu dùng cho học sinh;
+ Bút, phấn dùng cho giáo viên;
- Các nguồn lực khác:
+ Phòng thực hành máy cắt dây;
+ Bàn ghế cho 15 học sinh .
2. Quy trình thực hiện.

2.1. Vẽ chi tiết gia công .
2.1.1. Đọc bản vẽ.
Trước khi gia công người vận hành máy cắt phải đọc bản vẽ từ đó hình
dung được các nguyên công.
188
20
15
108
Hình 2.139: Bản vẽ chế tạo chày cối.
2.1.2. Vẽ tách chi tiết.

a. Bản vẽ cối
189
170 A-A
A 15
Ø12,5
Ø19
170
Ø18 5
Ø8
A 30
Hình 2.140: Bản vẽ chế tạo cối.

b. Bản vẽ chày.
60,96
60,96
Hình 2.141: Bản vẽ chày.
c. Bản vẽ tấm gá chày.
190
230 30
60,94
170
60,94
o,o
Hình 2.142: Bản vẽ tấm gá chày.
d. Bản vẽ tấm gạt phôi.

230 20
61,3
170
61,3
Hình 2.143: Bản vẽ tấm gạt phôi.
2.2. Bản trình tự gia công chày và cối.

191
2.2.1. Trình tự gia công cối.
TT Tên công việc Yêu cầu Chú ý

Chuẩn bị phôi - Vật liệu : X12M Vật liệu làm cối
1 cối - Phay đạt kích thước: có thể thay bằng
170x170x30(mm). thép SKD11.
- Khoan lỗ xỏ dây Φ3. Không được
- Khoan 04 lỗ bậc để bắt khoan lỗ xỏ dây
2 Tạo lỗ xỏ dây Bulông M 10 với tấm đế cối. quá to dễ bị sớt
- Mài phẳng 2 mặt. lỗ khi cắt
- Nhiệt luyện bằng phương - Khi nhiệt
pháp lò điện hay lò muối, tôi luyện xong phải
cao tần... kiểm tra lại độ
3 Nhiệt luyện cối - Đạt độ cứng 58-60HRC. cứng xem đạt
- Mài phẳng lại 2 mặt cối. yêu cầu không.
- Gia công cắt dây đạt kích - Cần tính toán
thước theo bản vẽ. khe hở rất cẩn
- Khe hở giữa chày và cối đạt thận, nếu khe hở
4 Gia công cắt 0,02mm không đạt yêu
dây cối cầu thì sản
phẩm sẽ có ba
via hoặc nhanh
hỏng cối
- Kiểm tra kích thước cối bằng
thước cặp 1/50,
5 Kiểm tra - Kiểm tra độ nhẵn bóng của
khuôn cối,
- Kiểm tra độ vuông góc so
với bề mặt đột
2.2.2. Trình tự gia công chày.
192
Chuẩn bị phôi - Vật liệu : X12M Vật liệu làm chày
1 chày - Phay đạt kích thước: có thể thay bằng
90x55x700(mm). thép SKD11.
Không được khoan
2 Tạo lỗ xỏ dây - Khoan lỗ xỏ dây Φ3. lỗ xỏ dây quá to dễ
- Mài phẳng 2 mặt. bị chạm vào mép
chày
- Nhiệt luyện bằng
phương pháp lò điện hay - Khi nhiệt luyện
3 Nhiệt luyện lò muối, tôi cao tần... xong phải kiểm tra
chày - Đạt độ cứng 58-60HRC. lại độ cứng xem đạt
- Mài phẳng lại 2 mặt yêu cầu không.
chày
- Gia công cắt dây đạt - Cần tính toán khe
kích thước theo bản vẽ. hở rất cẩn thận, nếu
- Khe hở giữa chày và cối khe hở không đạt
4 Gia công cắt đạt 0,02mm yêu cầu thì sản
dây chày phẩm sẽ có ba via
hoặc nhanh hỏng
chày và cối
- Kiểm tra kích thước
chày bằng thước cặp 1/50,
5 Kiểm tra hoặc panme
- Kiểm tra độ nhẵn bóng
của chày đột,
- Kiểm tra độ vuông góc
so với bề mặt trên, dưới.
2.3. Bản trình tự gia công các chi tiết khác của khuôn.
2.3.1. Bản trình tự gia công tấm gá chày.

Chuẩn bị phôi - Vật liệu : thép C45 Vật liệu làm
tấm gá chày tấm gá chày có
193
1 - Phay đạt kích thước: thể thay bằng
230x170x30(mm). thép S55
Không được
2 Tạo lỗ xỏ dây khoan lỗ xỏ dây
- Khoan lỗ xỏ dây Φ3.
quá to dễ bị
- Mài phẳng 2 mặt.
chạm vào mép
lỗ khi cắt
- Gia công cắt dây đạt kích - Lắp giữa tấm
3 Gia công cắt thước theo bản vẽ. gá chày với
tấm gá chày - Khe hở giữa chày và tấm gá chày là lắp chặt.
chày là bằng 0
- Kiểm tra kích thước bằng

thước cặp 1/50,
4 Kiểm tra - Kiểm tra độ nhẵn bóng của
bề mặt cắt.
với bề mặt đột.
2.3.2.Bản trình tự gia công tấm gạt phôi.

Chuẩn bị phôi Vật liệu làm
- Vật liệu : thép C45
1 tấm gạt phôi tấm gá chày có
- Phay đạt kích thước:
thể thay bằng
230x170x20(mm).
thép S55
Không được
2 Tạo lỗ xỏ dây - Khoan lỗ xỏ dây Φ3. khoan lỗ xỏ dây
- Mài phẳng 2 mặt. quá to dễ bị
chạm vào lỗ
3 Gia công cắt gạt thước theo bản vẽ. gá chày với
phôi - Khe hở giữa chày và tấm gạt chày là lắp lỏng.
194
phôi là 0.15mm
4 Kiểm tra thước cặp 1/50,
- Kiểm tra độ nhẵn bóng của
bề mặt cắt.
- Kiểm tra độ vuông góc so với
bề mặt trên, dưới
2.4.1. Thiết bị:
- Máy cắt dây CNC và dụng cụ kèm theo.
- Máy khoan .
- Máy phay vạn năng.
- Máy tiện.
- Máy mài phẳng.
- Máy đo độ cứng.
- Máy bắn lỗ tia lửa điện.
- Máy mài cầm tay.
- Máy đánh bóng khuôn.
2.4.2. Dụng cụ:
- Hộp dụng cụ: kìm cắt, kìm mỏ nhon, tuốc nơ vít, bộ phận căng dây.
- Bộ gá kẹp.
- Dụng cụ cắt: dây cắt, dầu cắt Ecomi
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, đồng hồ xo, pan me, dụng cụ xo dây, khối
V,khối D.
- Hộp dụng cụ dùng trong đánh bóng khuôn.
2.5.1. Gia công cối.
Các bước tiến hành gia công khuôn cối:
Ở đây sản phẩm của chúng ta là làm bằng đồng vàng, có chiều dày
.
Nên ta bố trí đột 2 sản phẩm cùng 1 lần đột và sản phẩm dơi xuống.
Quá trình gia công cối gồm các bước sau:
Bước 1: Chuẩn bị phôi cối.
195
+ Theo phần lý thuyết đã được học ở phần bài 1 thì phôi cối có thể chuẩn bị
bằng nhiều loại vật liệu khác nhau, hiện nay thông dụng trên thị trường là
dùng thép X12M và SKD11 cả hai đều sản xuất tại Nhật là tốt nhất, nếu sản
phẩm của chúng ta yêu cầu số lượng ít (khoảng chục vạn) thì có thể dùng
thép của Trung Quốc sản xuấ.
+ Kích thước phôi cối : Đây là 1 việc rất quan trọng vì nếu chúng ta bố trí
phôi cối nhỏ quá, mỏng quá sẽ dẫn đến hiện tượng trong quá trình đột có
thể vỡ cối, nếu bố trí phôi liệu to quá, dày quá sẽ dẫn đến khó gia công và
tốn nguyên vật liệu dẫn đến giá thành khuôn cao quá do vậy không hiệu
quả.
+ Như cách bố trí sản phẩm ở trên bản vẽ thì ở đây với sản phẩm này, dùng
máy đột ≥ 20 tấn là đột được nên ta chọn kích thước của cối là 170x170x30
mm.
+ Ta cần phay bao chung quanh đạt kích thước 170x170x30 dung sai cho
phép ± 0,5mm.
+ Tạo gốc tạo độ chuẩn O,O: tạo độ này rất quan trọng vì tất cả các quá
trình gia công tiếp theo đều dùng đến gốc chuẩn này:
170 ±0.5
170 ±0.5
o,o
30 ±0.5
Hình 2.144: Bản vẽ phôi cối.
196
+ Phôi cối cần phay tất cả các mặt song song, vuông góc (dung sai ≤0,05)
Bước 2. Tạo lỗ xỏ dây.
A-A
A 15
Ø3
Ø3 Ø3
Ø3
Ø3
Ø3
Ø3 Ø3
Ø12,5 Ø19
A
o,o
30
Hình 2.145: Bản vẽ tạo lỗ xỏ dây.

+ Lỗ để xỏ dây rất quan trọng nếu chúng ta khoan bị lệch thì cắt sẽ bị sai và
hỏng khuôn. Ta cần khoan chính xác muốn vậy khi ta khoan cần dùng máy
phay để lấy dấu, dung sai cho phép tâm các lỗ khoan là 0,1mm.
+ Khoan 4 lỗ bậc để bắt Bu lông ( Bậc trên Φ 19, bậc dưới Φ12 sâu 15mm)
+ Ở đây ta có thể dùng máy bắn lỗ tia lửa điện để khoan xung lỗ Φ1 mm để
khoan lỗ xỏ nhưng vì phôi cối là phôi sống ( chưa nhiệt luyện) nên ta tính
kinh tế là dùng máy phay hoặc khoan để khoan. Nếu vì lý do nào đó mà ta
quyên chưa tạo lỗ xỏ dây trước khi nhiệt luyện thì ta mới dùng đến máy
khoan xung để tạo lỗ.
+ Khi ta phay bao chung quanh xong ta cần mài phẳng lại để đạt độ phẳng
và đạt kích thước.
197
30 ±0.5
Hình 2.146: Mài đạt kích thước.
Bước 3: Nhiệt luyên phôi cối.
Bước 4: Gia công cắt dây cối.
+ Phôi cối sau khi đã kiểm tra đạt độ cứng, độ phẳng, lỗ khoan tạo lỗ xỏ
dây đã đúng rồi thì ta bắt đầu tiến hành gia công cối.
+ Gá phôi: Phôi cối đã được mài phẳng nên khi gá phôi cối lên máy cắt dây
thì cần chỉnh dây cắt thật vuông góc với băng máy, nếu dây cắt bị nghiêng
coi như cối của chúng ta cắt ra là sai hỏng luôn.
90°
X
Hình 2.147: Cách gá phôi gia công.
Phôi cối đã có chuẩn gốc O,O nên khi gá phôi ta phải tuân thủ gốc tọa độ từ
đó ta lấy chuẩn để bắt đầu chạy lỗ cắt đầu tiên.
198
+ Quá trình gia công: Ta cần tính toán khe hở trước khi cắt, vì đây là sản
phẩm bằng đồng vàng, chiều dầy vật liệu , nên khe hở dễ dàng
tính được + thêm theo kinh nghiệm thực tế thì khe hở của bộ khuôn này
chuẩn nhất là 0,02mm.
+ Đây là đột theo dạng lấy sản phẩm nên kích thước cối là giữ nguyên còn
kích thước chày sẽ nhỏ đi mỗi bên đúng bằng khe hở chày cối là 0,02mm.
+ Khi cắt người lập trình sẽ bù dây cắt vào phía trong, nếu bù phía ngoài thì
cối sẽ bị rộng ra mỗi bên 0,2mm nên cối cắt ra coi như không đạt yêu cầu.
A A-A
61
Ø18
Ø4,04
5
Ø8
A 30
Hình 2.148: Cối cần gia công.
+ Ở đây ta cắt cối làm 2 lần cắt , lần thứ nhất ta cắt thẳng và lần thứ 2 ta cắt
côn 3o để thoát sản phẩm, để lại me cắt là 5mm.
5
30
3°
Hình 2.149: Cối cắt hình trụ.
199
+ Mục đích của việc để lại me cắt 5mm là có các lý do sau.
. Khi cối đột một thời gian sau bị mòn thì khi mài lớp trên đi thì mép cối lại
sắc như ban đầu.
. Làm cho sản phẩm phẳng hơn lý do là do 3-4 sản phẩm vẫn làm trong cối
khi đến sản phẩm thứ 5 thì sản phẩm cuối mới dơi xuống, và hình dung là
các sản phẩm bị ép vào nhau nên tạo độ phẳng.
Hình 2.150: Mô hình cối sau khi gia công xong.

Bước 5. Kiểm tra:
Sau khi cắt dây xong cần tiến hành kiểm tra lại cối,
+ Kiểm tra kích thước cối xem có đạt như yêu cầu bản vẽ không.
+ Kiểm tra độ nhám của bề mặt cắt dây.
+ Kiểm tra độ vuông góc của lỗ cắt xem có vuông góc với bề mặt đột
không.
2.5.2. Gia công chày.
Quá trình gia công chày gồm các bước sau:
Bước 1: Chuẩn bị phôi chày.
200
+ Kích thước phôi chày: Nếu chọn phôi chày mỏng quá thì không đủ hành
trình đột nếu chọn phôi dày quá cũng không phù hợp với hành trình của
máy hơn nữa dẫn đến lãng phí.
+ Ta cần phay bao chung quanh đạt kích thước 90x55x70 dung sai cho
phép ± 0,5mm.
70
90
10
10
10 55
10
o,o
Hình 2.151: Bản vẽ phôi chày.
+ Phôi chày cần phay tất cả các mặt song song, vuông góc (dung sai
≤0,05)
90
16
14
55
o,o
Hình 2.152: Bản vẽ vị trí lỗ xỏ dây.
201
+ Trong cắt dây khi cắt chày bắt buộc phải khoan lỗ xỏ dây tuyệt đối không
được cắt từ ngoài phôi vào dẫn đến hiện tượng chày cắt ra bị sai lệch do co
ngót phôi.
Bước 3. Nhiệt luyên phôi cối.
Quá trình nhiệt luyện phôi chày cũng tuân thủ giống như nhiệt luyện cối.
Bước 4. Gia công cắt dây chày.
dây đã đúng rồi thì ta bắt đầu tiến hành gia công chày.
+ Gá phôi: Cách gá đặt phôi chày cũng giống phôi cối sao cho phải vuông
góc với thanh gá.
90°
X
Hình 2.153: Cách gá đặt chi tiết.
202
Phôi cối đã có chuẩn gốc O,O nên khi gá phôi ta phải tuân thủ gốc tọa độ từ
đó ta lấy chuẩn để bắt đầu chạy lỗ cắt đầu tiên.
Vậy gia công chày nhỏ hơn cối là 0,02mm
+ Khi cắt người lập trình sẽ bù dây cắt vào phía ngoài, nếu bù phía trong thì
cối sẽ bị nhỏ lại mỗi bên 0,2mm nên chày cắt ra coi như không đạt yêu cầu.
Hình 2.154: Ghép chày khi cắt dây.
203
+ Chày cắt luôn luôn thẳng, chỉ cối mới cắt côn.
Hình 2.155: Mô hình chày sau khi gia công xong.

Sau khi cắt dây xong cần tiến hành kiểm tra lại chày,
+ Kiểm tra kích thước chày xem có đạt như yêu cầu bản vẽ không.
+ Kiểm tra độ vuông góc của chày cắt xem có vuông góc với bề mặt đột
không.
2.5.3. Gia công tấm gá chày.
Bước 1. Chuẩn bị phôi tấm gá chày.
+ Phôi của tấm gá chày có thể dùng thép C45 hoặc S55. Ở đây không cần
dùng đến thép tốt như X12M hoặc SDK11 để làm vì tấm gá chày không có
nhiệm vụ đột dập nên ta dùng thép C45 sống là hợp lý.
+ Phay bao xung quanh đạt kích thước : 230x170x30 (mm)
+ Phôi tấm gá chày cần phay tất cả các mặt song song, vuông góc (dung sai
≤0,05)
204
230 30
170
o,o
Hình 2.156: Bản vẽ phôi tấm gá chày.
30
15
Ø3
Ø3
Ø3 Ø3
Ø3 Ø3
Ø3
Ø3
o,o
Hình 2.157: Bản vẽ khoan lỗ xỏ dây.
+ Khoan lỗ 08 lỗ Φ3
+ Khoan Tarô 04 ren M10.
+ Khoan 04 lỗ bắt Bulông M12 (dùng để bắt tấm gá chày lên bộ phận
khuôn trên)
+ Mài phẳng 2 mặt đạt chiều dày phôi là 30 mm ± 0.5mm
Bước 3. Gia công tấm gá chày.
205
230
60,94
Ø17,98 Ø17,98
60,94
170
Ø7,96
Ø7,96
Ø8 Ø8
o,o
Hình 2.158: Bản vẽ tấm gá chày.
+ Gá tấm gá chày lên bàn máy phải vuông góc với thanh kê,
+ Lấy chuẩn từ O,O sau đó chạy tạo độ sang lỗ đầu tiên, từ đó làm chuẩn
để cắt các lỗ khác.
+ Tính toán khe khe hở giữa tấm gá chày và chày, đây là lắp ghép chặt nên
cắt tấm gá chày phải đạt kích thước 60,94mm.
+ Vẫn bù dây phía trong nhưng hệ số offset dây nhỏ đi ( 0.08 mm)
Hình 2.159: Mô hình tấm gá chày.

206
Bước 4. Kiểm tra .
+ Kiểm tra kích thước lỗ sau khi cắt, nếu kích thước không đạt được như
yêu cầu thì tấm gá sai hỏng. Nếu kích thước nhỏ quá quá trình ép chày vào
tấm gá chày rất khó khăn, nếu rộng quá sẽ làm chày bị nghiêng trong quá
trình đột.
+ Kiểm tra độ nhẵn bóng bề mặt cắt dây.
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ cắt với mặt phẳng, quá trình kiểm tra độ
vuông góc phải được thực hiện nếu tấm gá mà không vuông góc thì khi ép
chày vào chày và cối không vuông góc nhau, dẫn đến khi đột sẽ dễ bị vỡ
hay mẻ chày và cối.
2.5.4. Gia công tấm gạt phôi.
Bước 1. Chuẩn bị phôi tấm gạt phôi.
+ Phôi của tấm gạt phôi có thể dùng thép C45 hoặc S55. Ở đây không cần
dùng đến thép tốt như X12M hoặc SDK11 để làm vì tấm gạt phôi không có
nhiệm vụ đột dập nên ta dùng thép C45 sống là hợp lý.Hoặc tốt nhất là
dùng thép S55 và tôi vì tấm gạt phôi luôn luôn cọ sát với chày trong quá
trình đột dập.
+ Phay bao xung quanh đạt kích thước : 230x170x20 (mm) dung sai cho
phép ± 0,5mm.
≤0,05)
230 20
170
o,o
Hình 2.160: Bản vẽ phôi tấm gạt phôi.
207
20
132 10
Ø12 Ø16
Ø3
Ø3
Ø3 Ø3
170
120
Ø3 Ø3
Ø3
Ø3 Ø3
o,o 230
+ Khoan 04 lỗ bắt Bulông M10 (dùng để bắt tấm gạt phôi lên tấm gá chày)
+ Nhiệt luyện tấm gạt phôi: Tùy theo điều kiện sản xuất hoặc tùy theo số
lượng sản phẩm mà người thiết kế có thể để tấm gạt phôi nhiệt luyện hay
không, nếu sản lượng ít thì ta có thể bỏ qua khâu nhiệt luyện tấm gạt phôi.
Bước 3. Gia công tấm gạt phôi.
208
230
Ø12 Ø16
61,3
Ø17,98
170
Ø4,4
61,3 Ø4,4
Ø8 Ø8
o,o
Hình 2.162: Bản vẽ tấm gạt phôi.
+ Gá tấm gạt phôi lên bàn máy phải vuông góc với thanh kê,
+ Tính toán khe khe hở giữa tấm gạt phôi và chày, đây là lắp ghép lỏng nên
cắt tấm gạt phôi phải đạt kích thước 61,3 mm.
+ Vẫn bù dây phía trong nhưng hệ số offset dây lớn lên ( 0.115mm)
Hình 2.163: Mô hình tấm gạt phôi.

Bước 4. Kiểm tra
+ Kiểm tra kích thước lỗ sau khi cắt.
209
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ cắt với mặt phẳng.
2.5.5. Gia công bộ phận khuôn trên, đế khuôn dưới.
Ø50
1
2
30
3
150
30
4
300
1. Cuống chày 2. Giá khuôn trên 3. Chốt dẫn hướng 4. Đế khuôn dưới.
Hình 2.164: Cơ cấu tấm khuôn trên, khuôn dưới.
Hiện nay trên thị trường cũng có bán sãn rất nhiều đế khuôn, chốt dẫn nên
người chế tạo khuôn có thể chế tạo mới hoặc là mua sẵn. Nếu mua sẵn
người chế tạo chỉ cần chế tạo chày, cối tấm gá chày, tấm gạt phôi còn bộ
phận khuôn trên, tấm đế, chốt có thể dùng chung cho rất nhiều khuôn khắc
nhau.
Ví dụ: Giới thiệu một số khuôn dập có bộ phận gá khuôn, đế khuôn điển
hình.
210
Hình 2.165: Một số cơ cấu tấm khuôn trên, khuôn dưới.
211
Hình 2.166: Cơ cấu tấm khuôn trên, khuôn dưới trong khuôn uốn
212
Hình 2.167: Khuôn để cắt hình chi tiết từ tấm kim loại mỏng
213
Hình 2.168: Khuôn để cắt phôi hình tròn có đường kính lớn.
Hình 2.169: Khuôn đột các lỗ ở mặt trên của chi tiết rỗng.
214
Hình 2.170: Khuôn phối hơp- liên tục để cắt dài và đột hai lỗ.
Hình 2.176: Khuôn tác dụng phối hợp để gọt biên dạng ngoài và các lỗ bên
trong của chi tiết phẳng.
215
a. Khuôn uốn một góc; b. Khuôn uốn hai góc
Hình 2.171: Khuôn uốn đơn giản.
Hình 2.172: Khuôn phối hợp để cắt- đột chi tiết vòng đệm.
216
Hình 2.173: Kích thước liên quan giữa đế khuôn và máy dập.
Trong đó:
h- hành trình đầu trượt.
M- trị số điều chỉnh độ dài tay biên.
Hmax – chiều cao kín lớn nhất của máy.
L- khoảng cách từ bàn máy đến dẫn hướng.
R- độ vươn, khoảng cách từ đầu trục trượt đến thân máy.
A1, B1- kích thước của bàn máy (không ghi trên bản vẽ).
A,B- kích thước của bàn máy phụ.
a, b- thước thước lỗ của bàn máy.
H1- chiều dày bàn máy phụ.
D- đường kính lỗ của bàn máy phụ.
KxS- kích thước mặt đầu trượt
Dxf - kích thước lỗ lắp cuống khuôn trong đầu trượt.
N- khoảng cách từ thanh đẩy đến mặt đầu trượt.
Hmin- Chiều cao kín nhỏ nhất của máy.
Hkhuôn- Chiều cao kín của khuôn,
dk, lk – kích thước của cuống khuôn.
3. Chia nhóm.
- Nhóm 1:
- Nhóm 2:
217
- Nhóm 3:
- Nhóm 4:
- Nhóm 5:
- Kiểm tra bản vẽ, chương trình,
- Kiểm tra máy cắt, máy mài, máy bắn lỗ, máy phay, máy tiện trước khi gia
công.
- Lập trình chương trình NC tạo được file .3B.
- Kiểm tra máy khi cắt xong,
- Kiểm tra khuôn sau khi cắt xong.
5. Các dạng sai hỏng.Nguyên nhân- Biện pháp khắc phục
- Các dạng sai hỏng chủ yếu của khuôn dập nguội
+ Lưỡi cắt của chày và cối bị mòn, mẻ ( đối với các khuôn cắt, đột): Cung
cong góc lượn của chày và các mặt làm việc của khuôn dập bị xước.
+ Khe hở của chày và cối lớn hơn trị số cho phép làm cho sản phẩm có ba
via lớn hoặc chiều dày của sản phẩm không đảm bảo
+ Chày và cối bị vỡ hoặc nứt một vùng.
+ Chày và cối vị rung động động trong quá trình dập.
+ Bộ phận tháo sản phẩm hoặc bộ phận đẩy phế liệu bị hỏng, hoặc kém
nhạy không đảy được sản phẩm hoặc phế liệu ra ngoài.
+ Bộ phận tháo sản phẩm hoặc bộ phận dẫn phôi liệu như thước dẫn, máng
dẫn bị hỏng hoặc kém chính xác.
+ Bộ phận kẹp chặt giữ sản phẩm bị hỏng làm cho sản phẩm dập bị rách
hoặc gấp.
+ Cá bộ phận liên kết của khuôn vị rơ hỏng và có sự chuyển động tương
đối với nhau do các Bu lông kẹp chặt bị tháo hỏng, chốt định vị gẫy hoặc
thay đổi vị trí.
+ Tất cả các dạng hư hỏng trên của khuôn dập làm cho sản phẩm bị phế
phẩm như cong vênh hình dáng, kích thước thay đổi, sản phẩm bị rách,
thủng, bị gấp độ bóng không đảm bảo hoặc có thể gây ra những hiện tượng
trầm trọng như hỏng máy, hỏng hoàn toàn khuôn, gây tai nạn lao động
- Biện pháp khắc phục:
218
+ Sửa chữa nhỏ (Tiểu tu)
 Là mài lưỡi cắt của chày và cối ,
 Thay thế chốt định vị, lò xo, Bu lông kẹp chặt.
+ Sửa chữa vừa (Trung tu)
 Phải tiến hành thay thế một số bộ phận của khuôn, khối lượng lao động
chiếm 25÷30%. Sửa chữa được tiến hành trong phân xưởng, dụng cụ khuôn
phải ngừng hoạt động 1÷5 ngày.
+ Sửa chữa lớn (Đại tu)
 Sữa chữa lưỡi cắt chày, cối bị mòn: Công việc được tiến hành là tháo hai
nữa khuôn mài sắc lại chày cối trên máy mài phẳng khoảng 0,1÷0,15mm,
cối và chày bị mòn có thể mài 10 đến 25 lần.
 Sửa chữa lưỡi cắt của chày và cối bị mẻ:
Sửa chữa lưỡi cắt của chày và cối bị mẻ gồm hai phương pháp
- Phương pháp ghép miếng thay thế.
Quy trình:
* Ủ non.
* Phay hoặc đục rãnh trên chày hoặc cối bị mẻ.
* Chế tạo một miếng ghép cùng kích thước hình dáng, cùng loại vật liệu.
* Khi lắp cần dùng ngọn lửa hàn để nung nóng cục bộ sau đó mới lắp chặt.
- Phương pháp hàn đắp:
Trước khi hàn đắp, tháo rời cố hoặc chày ra khỏi khuôn đưa lên đá mài để
mài mất đi lần lưỡi cắt bị mẻ tạo thành mặt vát nghiêng 300. Đồng thời
chiều dài từ miếng cối hoặc chày đến đỉnh góc vát ít nhất là 7mm, cũng có
thể để nguyên chày hoặc cối tỏng khuôn dùng đá mài mài vát miệng chày,
cối. Sau khi vát miệng dùng que hàn có vật liệu giống như vật liệu cối,
chày hay dùng que hàn théo hợp kim cứng hàn đắp lên phần chày cối được
mài vát. Hàn xong gia công lại chày hoặc cối rồi tiến hành nhiệt luyện,
công việc cuối cùng là dùng bột mài nghiền và dụng cụ mài gia công chính
xác phần kim loại đã được hàn đắp.
- Sửa chữa lòng cối, thành chày bị mòn.
Dạng hư hỏng này thường gặp đối với khuôn dập vuốt, dập uốn, dập nổi và
các khuôn tạo hình khác. Công việc sửa chữa được tiến hành như sau:
Người ta phủ lên các thành chày và cối một lớp crôm hoặc một lớp kim loại
219
có cùng tính chất như kim loại chế tạo chày và cối. Công việc được tiến
hành theo hai phương pháp:
* Phương pháp mạ crôm.
* Phương pháp phun kim loại.
- Sửa chữa cối bị rạn nứt.
Đối với cối bị rạn nứt ở một hoặc hai vị trí với mức độ ít thù chế tạo
một vành đai thép có kích thước lỗ đai nhỏ hơn kích thước bao quanh của
cối. Nung nóng đai thép đến nhiệt độ cần thiết, đặt cối vào trong lỗ của đai
thép khi đai thép nguội hoàn toàn thì cối sẽ được ép chặt vào trong đai.
Trường hợp cối bị nứt dài phải ủ non lại cối, sau đó dùng mũi
khoan Φ3 hoặc Φ4 khoan một lỗ phía chân vết nứt để cho vết nứt không
phát triển thêm. Dùng que hàn có cùng tính chất vật liệu làm cối, hàn liền
các vết nứt trên cối gia công, sau đó nhiệt luyện như cối mới. Đồng thời
làm một vành thép để đai chặt cối.
- Đối với một số khuôn có thành lòng khuôn bị vỡ hoặc tróc ra từng mảng.
Dùng máy mài trục mềm mài hết phần tróc rỗ. Dùng phương pháp hàn có
khí bảo vệ sau đó gia công lại lòng cối.
- Trường hợp lưỡi cắt của chày cối bị rung động.
Trong quá trình cắt cối chày bị rung động là do quá trình lắp ghép cối với
áo cối, chày với gá chày không tốt cần phải sữa chữa bằng phương pháp
sau:
* Chấn lịa vị trí của chày với gá chày.
* Đổ lại hợp kim dễ chảy vào giữa hai chi tiết.
* Nếu bộ phận dẫn hướng không tốt, rơ lỏng thì phải thay thế lại các chi
tiết cho phù hợp.

- Chọn đựơc vật liệu gia công hợp lý
Kiến thức - Lập được trình tự gia công chày cối,
chày.
- Vận hành máy cắt dây đúng quy trình
Kỹ năng - Gia công được các bộ phận của khuôn
chính xác
220
Thái độ - Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy
1. Câu hỏi:
1.1. Trình bày quy trình phân tích và đọc bản vẽ chế tạo
1.2. Trình bày quy trình chọn vật liệu làm khuôn dập cắt.
1.3. Trình bày trình tự gia công chày.
1.4. Trình bày trình tự gia công cối.
2. Bài tập:
2.1. Điền tên chi tiết vào bộ khuôn sau
Hình 2.174:.Khuôn uốn.
2.2. Vẽ lại bản vẽ cấu tạo bộ khuôn sau
221
Hình 2.175: Khuôn đột dập.
2.3. Lựa chọn phương án bố trí phôi liệu tron 3 hình sau:
Hình a Hình b Hình c
Hình 2.176: Sơ đồ bố trí phôi liệu
222
BÀI 2.2.2: GIA TRÊN MÁY CẮT DÂY KHUÔN ĐỘT BAO
HÌNH CHÌA KHÓA.
Mục tiêu:
Kiến thức:
- Lập được trình tự gia công chày cối, chày khuôn dập cắt bao hình chìa
khóa.
Kỹ năng:
- Thao tác vận hành cung cụ chính xác;
- Gia công được bộ khuôn đột bao hình chìa khóa trên máy cắt dây đạt yêu
cầu kỹ thuật.
Thái độ:
- An toàn cho thiết bị;
- Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy đúng yêu cầu kỹ thuật.
Các thuật ngữ chuyên môn:
- Công nghệ EDM: Electrical Discharge Machining là gia công bằng tia lửa
xung điện
- CNC: Viết tắt cho Computer(ized) Numerical(ly) Control(led): Điều
khiển bằng máy tính
- WEDM : Wire-cut Electrical Discharge Machining hay Wire Electrical
Discharge Machining là gia công bằng cắt dây tia lửa điện
- METK máy ép trục khuỷu
An toàn:
- Tổ chức nơi làm việc khoa học;
- Đảm bảo an toàn cho người thực hành;
- Đảm bảo an toàn cho máy;
- Đảm bảo an toàn cho khuôn;
- Vệ sinh định kỳ máy;
- Ghi chép nhật ký máy.
Nội dung:
A. LÝ THUYẾT:
1. Kết cấu khuôn:
Thiết kế khuôn dập nguội là cơ sở của việc chuẩn bị sản xuất. Thời
gian chuẩn bị sản xuất khá dài, giá thành của khuôn dập nguội tương đối
223
cao, do đó đòi hỏi phải thiết kế cẩn thận và lựa chọn một phương án công
nghệ hợp lý về kỹ thuật và có lợi về kinh tế nhất, phù hợp với quy mô sản
xuất đã cho.
Hình 2.177: Hình ảnh thực tế bộ khuôn đột bao chìa khóa.
2. Các bộ phận chủ yếu của khuôn dập.

Bất cứ loại khuôn dập nào cũng đều có đầy đủ các bộ phận chủ yếu
sau đây:
2.1. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ.
Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ là những chi tiết trực tiếp tác dụng vào
phôi liệu để tạp ra sản phẩm, chúng bao gồm:
2.1.1: Chày.
Chày là chi tiết thuộc nhóm công nghệ trực tiếp tác dụng vào phôi
liệu để tạo ra sản phẩm. Chày đột dập có nhiều kiểu khác nhau được phân
chia thành 6 loại theo 3 phương pháp:
- Phân loại theo hình dạng gồm: chày tròn và chày định hình.
- Phân loại theo kết cấu khuôn: chày nguyên và chày ghép.
- Phân loại theo phương pháp lắp ghép gồm có chày lắp nhanh và chày lắp
không nhanh.
224
2.1.2. Cối khuôn.
Cối khuôn cũng là chi tiết thuộc nhóm công nghệ. Cối khuôn được
phân ra làm 6 loại và theo 3 cách sau:
- Theo kết cấu ta có: cối nguyên và cối ghép.
- Theo hình dạng có: cói tròn và cối định hình.
- Theo phương pháp tháo lắp có: cối tháo nhanh và tháo không nhanh.
2.1.3. Bộ phận dẫn phôi liệu.
Bộ phận dẫn phôi liệu gồm: thước dân , máng dẫn…
2.1.4. Bộ phận định vị phôi liệu.
Bộ phận định vị phôi liệu có nhiệm vụ xác định vị trí của phôi trong
khuôn giữ chặt phôi ở vị trí đó trong khoảng thời gian chày di chuyển để
phôi liệu vào lòng cối.
2.2. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu.
Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu là những chi tiết trung gian để đỡ
chày, cối, đỡ các bộ phận dẫn phôi, định vị phôi, dẫn hướng chày, cối hoặc
nhận truyền động từ mày vào khuôn.
Các chi tiết thuộc nhóm cấu cấu gồm:
2.2.1.Chuôi khuôn.
Chuôi khuôn là chi tiết trung gian được lắp với đầu máy dập để
nhận lực truyền động từ máy vào khuôn. Chuôi khuôn có hình trụ hoặc
hình vuông
2.2.2. Áo chày, áo cối.
Áo chày và áo cối là hai chi tiết lắp ghép chày và cối với giá khuôn
trên và giá khuôn dưới.
2.2.3.Giá khuôn.
Giá khuôn là bộ phận để lắp và đỡ toàn bộ các chi tiết và các bộ
phận của khuôn gồm: giá khuôn trên là giá khuôn dưới. Giá khuôn trên
được lắp với đầu máy dập, giá khuôn dưới lắp trực tiếp với bàn máy bằng
Bu-lông.
2.2.4. Bộ phận tháo sản phẩm và phôi liệu.
Bộ phận tháo sản phẩm và phôi liệu có tác dụng đẩy sản phẩm và
phế liệu ra khỏi chày và cối sau khi dập, bào gồm: tấm đẩy phôi hoặc bộ
phận đẩy phôi liệu.
2.2.5. Bộ phận dẫn hướng.
225
Bộ phận dẫn hướng có tác dụng điều khiển, dẫn hướng cho chày di
chuyển đúng hướng vào cối. Bộ phận dẫn hướng bao gồm: trục dẫn, bạc
dẫn, tấm dẫn.
2.2.6. Các chi tiết định vị và kẹp chặt.
Các chi tiết định vị và kẹp chạt có tác dụng định vị và kẹp chặt chi
tiết như: chốt định vị, bu-lông, đai ốc, vít…
Để xác định vị trí tương quan giữ các chi tiết trong khuôn cần kẹp
chặt từng phần hoặc từng bộ phận các chi tiết lại với nhau tạo thành bộ
khuôn đột dập.
3. Phân loại khuôn.
Khuôn dùng trong dập nguội có rất nhiều loại nên phương pháp
phân loại khuôn cũng nhiều, nhưng chủ yếu gồm hai phương pháp sau:
- Phân loại theo công nghệ dập chia ra khuôn cắt và khuôn dập sâu, khuôn
uốn, và các loại khuôn thành hình.
- Phân loại theo phương thức quy mô sản xuất.
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Sản xuất hang loạt nhỏ.
+ Sản xuất đơn chiếc.
Tùy theo từng loại sản xuấ mà có thế khuôn có kết cấu đơn giản,
khuôn phức hợp, khuôn liên tục.Khuôn đơn giản là khuôn mà mỗi hành
trình của máy chỉ hoàn thành được một công việc, vì vậy năng suất thấp
nhưng kết cấu đơn giản dễ chế tạo giá thành hạ nên dùng vào sản xuất loạt
nhỏ, hay đơn chiếc rất thích hợp. Khuôn liên tục thì kết cấu tương đối phức
tạp trên khuôn có từ hai cối hai chày trở lên vì thế mỗi khuôn có thể hoàn
thành được hai công việc trở lên. Loại khuôn này kết cấu rất phức tạp, chế
tạo khó, độ chính xác rất cao, vì vậy thích hợp với sản xuất hàng loạt và cơ
khí hóa.
226
Hình 2.178: Mô hình bộ khuôn đột bao chìa khóa
4. Thiết kế khuôn dập cắt.
4.1. Khái niệm:
Những tài liệu cần để thiết kế khuôn:
- Bản vẽ sản phẩm và viết quy trình công nghệ.
- Tài liệu về thiết kế và trang bị kỹ thuật.
- Tài liệu tiêu chuẩn và tài liệu tham khảo.
Căn cứ vào các tài liệu để thiết kế khuôn, quá trình thiết kế khuôn
dập cắt bào gồm các bước sau:
 Phân tích bản vẽ sản phẩm và lập quy trình công nghệ, nắm vũng yêu
cầu kỹ thuật và tính công nghệ của sản phẩm, xem quy trình công nghệ có
hợp lý không, quy trình công nghệ này có thể sửa lại nếu không hợp lý.
 Xác định hình thức khuôn, bản vẽ nguyên lý của khuôn. Đó là vấn đề
quan trọng và khó khăn nhất trong việc thiết kế khuôn, phải xét đến nhiều
mặt như: đảm bảo chất lượng sản phẩm, thích ứng với hiệu suất và sản
lượng, phương pháp cấp phôi (phương pháp đưa vật liệu) tháo vật liệu,
định vị, an toàn, giá thành khuôn, độ bền khuôn và giá thành của sản phẩm.
 Thiết kế các bộ phận của khuôn và tính toán cần thiết.
 Vẽ bản vẽ chung và bản vẽ cần thiết.
227
Trước hết vẽ hình chiếu trên của khuôn dưới để mô tả sự bố trí các
chi tiết khuôn, sau đó vẽ bản vẽ chung của khuôn ở vị trí bên. Ở góc phải
phía trên bản vẽ chung vẽ hình vẽ công việc có đủ kích thước.
Nói chung trên bản vẽ chung của khuôn chỉ ghi kích thước khái quát,
những kích thước xác định vị trí lắp ghép, còn kích thước yêu cầu kỹ thuật
của từng chi tiết thì ghi vào bản vẽ chi tiết.
Nếu khuôn không cần vẽ bản vẽ chi tiết thì phải ghi vào bản vẽ
chung thích hợp với những loại khuôn đơn giản, hoặc các nước có trình độ
kỹ thuật cao.
4.2. Những số liệu của máy dập liên quan đến thiết kế khuôn.
Vì khuôn dập đặt trên máy để làm việc nên số liệu của máy dập có liên
quan đên thiết kế khuôn. Thí dụ như máy dập kiểu trục có thể có những số
liệu cần thiết sau đây:
Hình 2.179: Các loại bàn máy dập.
228
Hình 2.180: Cấu tạo máy dập.
 Áp lực làm việc lớn nhất (P) tính bằng tấn.

 Hành trình đầu dập
 Số lần hành trình kẹp n lần/phút
 Chiều dài điều chỉnh
 Chiều cáo lớn nhất của máy.
229
Khoảng cách từ mặt bàn làm việc đến đầu con trượt khi đầu ở điểm cuối
cùng.
 Khoảng cách giữa bệ đến đường dẫn trượt L
 Kích thước bề mặt.
 Kích thước tấm đệm.
 Chiều dày tấm đệm.
 Đường kinh lỗ tấm đệm.
 Kích thước mặt đáy con trượt.
 Khoảng cách từ xà ngang dội vật làm đến mặt dưới đầu dập.
 Hành trình xà ngang dội vật làm.
 Chiều cao kín nhất của máy.
Khi thiết kế khuôn độ cao kín của khuôn (chiều cao của khuôn từ
mặt dưới tấm bệ đến mặt trên tấm nắp khi khuôn ở vị trí làm việc) phải nhỏ
hơn độ cao kín lớn nhất của máy, nếu không khuôn dễ bị vỡ khi làm việc,
nhỏ hơn khoảng (0,1÷ 0,3)M ( M là lượng điều chỉnh biên). Nhưng cũng
không được nhỏ hơn dưới H-2/3M tức là chiều cao kín của khuôn. Hm nằm
trong khoảng :
(2.23)
Lượng điều chỉnh biên M dùng để thay đổi độ cao kín của máy
nhưng không có quan hệ đến hành trình của máy.
Ở một số máy dập, không những người ta tăng giảm độ cao kím của máy
bừng cách điều chỉnh biên mà còn có thể điều chỉnh bằng công tắc lên
xuống như vậy rất tiện lợi, người ta có thể dùng nhiều khuôn có độ cao kín
khác nhau.
Các kích thước đường viền, kích thước lỗ tấm đệm, lỗ bệ làm việc
của máy. Kích thước và vị trí của rãnh chữ T quyết định việc thiết kế các
kích thước bệ khuôn.
Kích thước lỗ đầu trục trên con trượt, khoảng cách tâm lỗ đến than
máy, kích thước rãnh xà ngang… đều là những thông số cần thiết đến việc
thiết kế khuôn.
230
Hình 2.181: Cấu tạo máy dập hai trục khuỷu.
Hình 2.182: Máy dập cỡ lớn.

231
Hình 2.183: Các loại bàn máy dập.
232
Hình 2.184: Máy dập thủy lực CNC.
Hình 2.185: Máy dập thủy lực NC.
4.3. Trọng tâm khuôn dập.

Trọn tâm của khuôn dập là điểm đặt của hợp lực các phản lực của
vật liệu đối với khuôn khi dập.
Chỉ khi nào điểm đặt của hợp lực các phản lực đúng vào tâm lỗ đầu
trục trên con trượt của máy thì con trượt mới không chịu áp lực lệch tâm
tránh được hiện tượng mài mòn giữa con trượt và đường dẫn mới đảm bảo
dẫn hướng của khuôn làm việc bình thường và như vậy đảm bảo độ hở của
khuôn đều. Thực chất của việc tìm trọng tâm lực đột dập là để xác định của
đầu trục (còn gọi là cán khuôn) trên bộ gá khuôn trên.
Đối với những vật dập có hình dáng đối xứng khi dập cắt thì trọng
tâm của khuôn là trung tâm hình học của vật ( như hình tròn, hình vuông,
chữ nhật,..) khi đột lỗ cũng vậy.
233
Những vật dập cắt và đột lỗ không đối xứng hoặc nhiều đầu đột
không xếp theo được bậc thẳng hoặc các các công nghệ khác nhau ( khuôn
dập liên tục thì phải tính trọng tâm) có 2 phương pháp xác định trọng tâm
như sau:
Phương pháp thứ nhất.
- Trường hợp nhiều đầu đột có hình dạng đột đối xứng.
Ta tính tọa độ thực và như vậy tạo độ của trọng tâm giả sử là X và Y, phản
lực các đầu dập là P1, P2, P3, P4…
Vậy: (2.24)
(2.25)
- Với trường hợp chày cối có hình dáng không đối xứng , trước hết ta phải
tìm được trọng tâm của đầu đột một sau đó mới tìm được trọng tâm của
khuôn.
4.4. Thiết kế đầu dập(chày).
Hình dáng bộ phận công tác chày dập tùy thuộc vào hình dáng của chi tiết
có thể là hình vuông, hình tròn, hinh lục giác, hình chữ nhật…Hình chiếu
của chày tùy theo nhiệm vụ và điều kiện làm việc mà xác định nó có thể
bằng đầu ( dùng để đột những vật liệu dày dưới 4mm), chày dạng dùi lỗ,
chày giảm lực cắt,…
* Hình thức thân chày cũng có nhiều loại:
- Chày nhiều bạc loại nhỏ (hình…) dùng cho công việc đột dập lỗ có đường
kính nhỏ 3÷12mm/
- Chày nhiều bậc loại lớn hơn dùng cho chi tiết có kích thước 12÷70mm.
(hình….)
- Loại tổ hợp dùng cho kích thước chi tiết lớn hơn 70mm. (hình..)
- Trên khuôn đột nhiều lỗ nhỏ dùng chày tán đầu (hình…).
- Để đột những lỗ rất nhỏ có kích thước 0.8 ÷1.2mm người ta dùng ống lót
để tằng tuổi thọ độ cứng vững của chày dập (hình…)
234
- Ngoài ra còn dùng các loại chày bắt nhanh bằng bi và lò xo khi dập vật
liệu mỏng, dùng vít và bi khi dập vật liệu dày tác dụng của nó là thay đổi
chày dập rất nhanh khi tháo người ta không tháo cả khuôn xuống.
Đối với các loại dập chi tiết lớn không tròn người ta dùng thức lắp ráp sau
đây:
 Lắp ghép trược tiếp bằng bulông.
 Cố định bằng cách tán đầu.
 Phân đoạn tổ hợp hình.
 Hàn nối miệng cắt hình.
Khi thiết kế chày dập căn cứ vào lực dập lớn hay nhỏ, hình dáng, công
dụng mà xác định mục đích là làm cho nó không bị sau lệch khi làm việc
đảm bảo được độ nở hợp lý đối với khuôn.
Ngoài ra đối với những chày dập mà đường kính nhỏ mà phải chịu lực lớn
ta còn phải nhiệm toán chày dập.
4.5. Thiết kế khuôn cối.
a/ Loại 1: Lòng cối có đoạn thẳng dưới =h
t= 0,5 mm h= 3÷5mm
t= 0,5÷1mm h= 5÷10mm
t= 2÷8 mm h= 10÷15mm
Loại cối này khi mòn có thể mài lại mà không bị thay đổi chu vi
không bị thay đổi. Loại khuôn này thích hợp dùng để đột dập các chi tiết có
độ chính xác cao, những chi tiết có hình dáng phức tạp. Nhưng do có đoạn
cắt thẳng khi dập chi tiết thì chi tiết cần qua 1 đoạn thẳng làm cho lực đẩy
lớn. Tuổi thọ của khuôn vì vậy cũng giảm có trường hợp còn bị tức cối khi
đột dẫn đến vỡ cối.
b/ Loại 2: Lòng cối khuôn có hình côn. ( hình b)
Loại khuôn như này khi đột thì độ chính xác không cao và hình
dạng chi tiết đơn giản góc côn từ α = 30’÷1030’.
Như vậy sau khi mài sửa thì lòng khuôn bị rộng ra, đối với hình dạng chi
tiết phức tạp gia công côn dưới sẽ rất khó khăn.
Ưu điểm của dạng khuôn này là lực đẩy chi tiết nhỏ nên khuôn
thường bền hơn so với loại có đoạn thẳng. Nếu như ý lấy góc côn α = 30’
235
Mỗi lần mài sửa khuôn là 0,1mm đường kính lòng khuôn rộng ra
qua mỗi lần mài sửa khuôn là d=0,0034mm như vậy sau khoảng 8 đến 10
lần mài thì d =0,04-0,05mm cũng chưa vượt qua giới hạn dung sai cho
phép đạt độ chính xác cấp 4,5. Cho nên dạng khuôn hình côn này cũng rất
hây được sử dụng.
c/ Loại 3: Lòng cối khuôn kết hợp 2 loại trên. (2 góc côn kép).
d/ Loại 4: Lòng cối khuôn kết hợp 2 loại trên. (2 trụ thẳng kép).
Loại khuôn cối này dùng để dập những vật dập lớn và dày, những
loại khuôn này thường sử dụng dạng đột ngược tức là sản phẩm được đẩy
ngược lên.
* Ta có thể dùng cối khuôn nguyên va lắp trực tiếp lên tấm bệ hay còn gọi
là tấm áo cối bằng Bu lông và chốt.
Phương pháp gá cố định này rất thích hợp với khuôn dập chi tiết có độ lớn
trung bình.
Người ta cố định bằng chốt và Bu lông là cho cối sâu xuống tấm bệ từ
4÷8mm để cố định được chắc chắn hơn có khi dùng để làm giảm độ cao kín
của khuôn. Cách lắp ghép rất chắc chắn có khi không cần dùng đến chốt,
nhưng ngược lại gia công sẽ khó hơn nhất là đối với cối khuôn không phải
là hình tròn.
- Kích thước từ miệng cối đến thành ngoài trong khoảng từ 30-40mm có
thể xác định theo công thức sau:
BM= B + (3÷4) H
Ở đây:
 BM ;là chiều rộng của cối.
 B chiều rộng miệng cắt lớn nhất
 H chiều cao của cối
Tùy theo độ dày và độ rộng lớn nhất của chi tiết dập mà xác định được.
Khi t =0,8 ÷3 mm thì :
b< 50mm H =(0,5÷0,35)b
b = 50÷100 mm H =(0,35÷0,22)b
b = 100 ÷200 mm H =(0,22÷0,18)b
b>200 mm H =(0,18÷0,12)b
236
Với điều kiện là H phải lớn hơn 15mm và lớn hơn d là đường kính bu lông
lắp ghép.
Khi t ≤ 0,8mm H lấy nhỏ đi so với các trị số trên (15-20%)
Khi t > 3mm H lấy tang lên so với các trị số trên (15-20%)
* Ghép cối lên bề mặt bằng tấm cố định
Phương pháp này có ưu điểm là tránh phải khoan nhiều lỗ Bulông trên cối
và tiết kiệm được thao tác lắp, dễ bắt chắc chắn nhiệt luyện dễ dàng có thể
tham khảo 5 hình sau đây:
 Cối hình trụ lắp trên tấm cố định bằng cách ghép dùng để dập các chi tiết
đường kính nhỏ hơn 25mm. hình…..
 Cối hình trụ có lắp ghép chặt (T) với tấm cố dịnh dùng cho chi tiết có
đường kính bề rộng có đường kính nhỏ hơn 50mm ..
 Cối thành ngoại côn có độ côn 50 – 100 dùng dập chi tiết đến 100mm.
 Cối có trụ ghép nhanh bằng vít và bi dùng cho đột các chi tiết nhỏ có
đường kính từ 3-30mm, và có chiều dày t nhỏ dưới 3mm.
Độ dày của thành khuôn nhỏ nhất không dưới 1,5t thường lớn hơn (2 đến
3)t, t là chiều dày vật liệu.
4.6. Thiết kế bộ phận định liệu phôi.
a/ Thước dẫn vật lieu, tấm đỡ.
Dùng để dẫn hướng cho bang vật liệu dài hoặc côn để lòng cối không bị di
chuyển lêch sang 2 bên người chế tạo thường dùng các phương pháp sau:
- Chốt dẫn hướng.
- Thước dẫn.
- Thước dẫn có bộ phận ép bên.
- Các bộ phận có kết cấu đặc biệt khác.
Tấm đỡ có chiều dày khoảng 1,5 đến 2 mm bắt giữ và phân ra ngoài khuôn
của thước dẫn thường làm bằng tôn hoặc thép thường.
b/ Thiết bị chắn vật liệu.
Thiết bị chắn vật liệu trong khuôn dập trên băng vật liệu dài có ý
nhĩa lớn năng suất và độ chính xác của chi tiết, các loại chốt di động kết
cấu phức tạp hơn loại chốt cố định nhưng thao tác đơn giản nên dùng trong
khuôn năng suất cao. Loại chốt cố định thì dễ chế tạo dùng trong sản xuất
ít, thao tác khó khăn mỗi lần muốn đẩy vật liệu nó chỉ có tác dụng trong lần
dập dầu tiên. Người người chế tạo có thể đặt ở bên ngoài hoặc bên trong.
237
Vị trí của mỗi chốt chặn vật liệu dùng trong khuôn liên tục phải lớn
hơn bước tiền cần thiết chừng 0,2 đến 0,3 mm
c/ Chốt định tâm.
Trong khuôn liên tục nếu chỉ dùng chốt chắn để định vị thì dù có cấu tạo
như nào thì sẽ không đảm bảo độ chính xác về vị trí các bộ phận trong chi
tiết dập.
Ví dụ như chi tiết sau nếu như ta muốn đột lỗ trong trước sau đó mới dập
cắt bao biên muốn cho nó đồng đều tâm thì phải cố định tâm
4.7. Thiết kế bộ phận dẫn hướng của khuôn.
Muốn đảm bảo được độ chính xác làm việc của khuôn thì trong hệ
thống khuôn cần có bộ phận dẫn hướng để đảm bảo độ đồng đều của sản
phẩm, cơ cấu dẫn hướng của khuôn chia làm 3 loại
- Tấm dẫn.
- Trụ dẫn và vỏ dẫn.
- Ống dẫn.
a/ Tấm dẫn: Tấm dẫn được dùng rộng rãi nhất nó có tác dụng dẫn hướng cho
chày dập đi vào cối theo 1 hướng nhất định và chính xác, ngoài ra có còn có
tác dụng như 1 tấm tháo vật liệu. Tấm dẫn được chia làm 2 loại
+ Loại cố định dùng trong khuôn liên tục đơn giản
+ Loại di động hay được sử dụng trong khuôn phức tạp hơn.
Muốn đảm bảo cho độ dẫn hướng được tốt độ dày tấm dẫn không được
quá nhỏ (thường từ 0,8-1)HM ,HM là độ dày cối.
Các kích thước khác hoàn toàn phục thuộc vào các kích thước lắp ghép cối
với cối ( loại cố đinh) thay đổi với chày (loại đi động).
b/ Trụ dẫn và vỏ đỡ:
Được dùng trong khuôn phức hợp hoặc khuôn liên lục tức là dẫn
hướng rất chính xác có nhiều kiểu nhưng thường dùng có 2 loại.
+ Trụ dẫn không chia bậc: trên toàn bộ chiều dài chốt có 1 đường kính
danh nghĩa nhưng độ sai lệch thì khác nhau.
+Trụ dẫn chia 2 bậc:
Loại này thường tốn nguyên liệu gia công và gia công cũng khó khăn,
nhưng đối với việc sản xuất khuôn ít thì rất có lợi, đảm bảo độ chính xác vì
lắp vào cùng tấm bệ và tấm nắp lên cùng 1 lúc.
238
Độ chính xác lắp ghép giữa trụ dẫn và vỏ dẫn là cấp 2 ( xiết trượt) các
kích thước của nó được quy chuẩn hóa.
Đường kính khoảng từ 20-50mm chiều dài 100-350 mm trụ dẫn được
chế tạo bằng thép CT-2 hoặc CT-10 thấm than tôi mặt ngoài, trụ dẫn ngắn
làm bằng thép Y8 trụ dẫn sau khi tôi cứng bề mặt thường có độ cứng 58-
62HRC.
Các rãnh thoát để chứa dầu bôi trơn, vỏ dẫn quy định lắp trên tấm nắp trụ
dẫn lắp trên bệ ,vỏ dẫn làm bằng thép CT2 hoặc CT-10 thấm than tôi mặt
làm việc đạt độ cứng 50-55HRC.
Chú ý là độ dài trụ dẫn và vỏ dẫn phải đảm bảo khi khuôn ở vị trí công
tác (cao kín) trụ dẫn không chạm phải tấm nắp vì khi khuôn ở vị trí trên
cùng (cao mở) thì trụ dẫn và vỏ dẫn cũng chưa dời nhau.
c/ Ống dẫn:
Ống dẫn chỉ dùng trong dạng khuôn piston, những loại khuôn phức hợp
vừa và nhỏ và thường dùng trong công nghệ sản xuất đồng hồ.
4.8. Thiết kế bộ phận cấp vật liệu, tháo vật liệu, ép cạnh.
+ Thiết kế thiết bị đưa vật liệu ( bộ phận cấp phôi)
Thiết bị đưa vật liệu vào vị trí công tác của khuôn là một bộ phận của
khuôn, nó nhằm đảm bảo an toàn trong thao tác. Có thể chia ra làm 2 loại :
tự động cấp phôi và hình thức đưa cấp phôi thủ công.
- Rãnh dẫn vật liệu dùng để đẩy vật liệu bằng tay ứng với các việc dập sau
các chi tiết hình viên trụ.
- Thiết bị đặt vật liệu bằng dưỡng , đưa vật liệu bằng tay dùng cho các chi
tiết nhỏ trong việc sửa cạnh, đột lỗ, ép vết và các công việc tương tự.
- Thiết bị đặt vật liệu kiểu quay:
+ Thiết bị tháo vật liệu:
Cách tháo vật liệu có ý nghĩa quan trọng đối với hiệu suất làm việc và an
toàn lao động, cách tháo vật liệu mà làm cho hiệu suất cao là làm cho dơi
qua lỗ cối dập, chỉ trong các trường hợp sau người ta mới cho vật liệu
ngược lên mặt khuôn:
 Dập sâu chấn đáy, uốn, thành hình.
 Dập trong khuôn tổ hợp.
 Dập cắt và đột lỗ.
 Dập sản phẩm lớn.
239
+ Bộ phận đẩy vật liệu ra khỏi khuôn:
Trong phân cơ khí hóa tháo vật liệu ra khỏi phôi đã nói tới, ngoài ra còn
trường hợp dùng phương pháp thủ công để đẩy vật liệu bằng tay gạt (có lò
xo hoặc dùng nhíp)
+ Thiết kế các chi tiết của bộ phận đẩy, tháo sản phẩm.
Nói chung việc thiết kế là chọn được các hình thức thích hợp càng đơn
giản mà hiệu suất làm việc cao càng tốt, các kích thước của các chi tiết dựa
vào kích thước lắp ghép đối với khuôn mà xác định, ngoài ra cũng cần phải
tính toán các chi tiết sau đây:
 Tấm tháo vật liệu cố định.
Dùng trong khuôn đơn giản và liên tục với loại vật liệu 0,5 mm.
 Tấm tháo vật liệu di động.
Dùng trong khi dập vật liệu mỏng vừa có tác dụng làm phẳng vật liệu,
nhưng loại này thao tác không an toàn dễ kẹp vào tay nên cần thiết phải có
nắp, khi dùng trong khuôn dập sau thì thành tấm chắn nhăn,
Khi thiết kế cần chú ý mấy kích thước sau:
- Độ dài các Bu lông của tấm tháo vật liệu phải đảm bảo không quán 0,05.
Như vậy đảm bảo cho tấm vật liệu thành băng.
- Sức đàn hồi của lò xo không được chênh lệch nhau và trọng tâm của lực
ép phải trùng bới trọng tâm chày dập.
+ Thiết kế lò xo và cao su.
 Thiết kế lò xo.
Trong khuôn dập cắt thì lo xo được dùng rất nhiều , lò xo có tác dụng đẩy
tấm gạt phôi trong khi dập.
 Thiết kế cao su.
Trong khuôn dập ngoài việc dùng lò xo còn có thể dùng cao su nếu yêu cầu
lượng co nhỏ mà sức ép lớn.
- Phương án gia công chày?
- Phương án gia công cối?
- Phương án gia công tấm gạt phôi?
- Phương án gia công tấm gá chày?
- Phương án đẩy sản phẩm bằng kết cấu lò xo?
- Phương án đẩy sản phẩm bằng cao su ?
240
C. THỰC HÀNH.
-Trang thiết bị:
+ Máy cắt dây và dụng cụ kèm theo
+ Máy đo 3 D
+ Máy mài phẳng
+ Máy bắn lỗ tia lửa điện
+ Máy khoan
- Vật liệu:
+ Thép tấm 120x120x10
+ Dầu Ecomi
- Dụng cụ:
+ Thước cặp
+ Pan me
+ Khối D,V
+ Bộ điều chỉnh dây bằng tay
+ Bộ gá kẹp theo máy
- Học liệu:
+Bản vẽ cấu tạo chày.
+Bản vẽ cấu tạo cối.
+Bản vẽ cấu tạo tấm gá chày.
+Bản vẽ cấu tạo tấm gạt phôi.
+Bản vẽ cấu tạo bộ phận khuôn trên.
+ Bản vẽ cấu tạo bộ phận khuôn dưới;
+ Bản trình gia công khuôn;
+ Máy chiếu prôject;
+ Máy vi tính;
+ Tài liệu giảng dạy dùng cho giáo viên;
+ Tài liệu dùng cho học sinh;
+ Bút, phấn dùng cho giáo viên;
- Các nguồn lực khác:
+ Phòng thực hành máy cắt dây;
+ Bàn ghế cho 15 học sinh .
241
2. Quy trình thực hiện.
2.1. Vẽ chi tiết gia công .
2.1.1. Đọc bản vẽ.
Trước khi gia công người vận hành máy cắt phải đọc bản vẽ từ đó hình
dung được các nguyên công.
- Bản vẽ ở đây có thể là các mẫu sản phẩm mà người thiết kế phải vẽ lại
như hình sau.
Hình 2.186: Mẫu chìa khóa Việt Tiệp.

Từ mẫu sản phẩm ta xây dựng bản vẽ chi tiết của khuôn dập cắt bao hình
chìa khóa.
1 6 8 7
2 50,6 5
. Ø8
M6
20
20
M6 9
10
50
.
10
4
3 51
1,5
M8
5
.
20
3° Ø15
Ø16 110
Hình 2.187: Bản vẽ chế tạo khuôn đột bao hình chìa khóa.
2.1.2. Vẽ tách chi tiết.
242
a. Bản vẽ cối
20
12
Ø11
Ø11
Ø16
Ø16
Ø12 Ø12
7 3,
Ø11
Hình 2.188: Bản vẽ cối chìa khóa.
b. Bản vẽ chày.
R10,2
R0,5
R1
7,8
50,68
50
Hình 2.189: Bản vẽ chày chìa khóa
243
c. Bản vẽ tấm gá chày.
110,7 20
Ø9
Ø14
Ø9
Ø14
60
Ø18 Ø18
Hình 2.190: Bản vẽ tấm gá chày chìa khóa.
d. Bản vẽ tấm gạt phôi.

10
3,7
Ø11
4 M8
Ø8
Ø12 Ø12
Hình 2.191: Bản vẽ tấm gạt phôi chìa khóa.
244
2.2. Bản trình tự gia công chày và cối
2.2.1. Trình tự gia công cối.

- Vật liệu CD80A, X12M, Vật liệu làm cối có
1 Chuẩn bị phôi hoặc SKD11 thể thay bằng thép
cối - Tiện đạt kích thước: Φ113,7 đột dập khác nhau.
x20 (mm).
- Khoan lỗ xỏ dây Φ3. Không được khoan
2 Tạo lỗ xỏ dây - Khoan 04 lỗ bậc để bắt lỗ xỏ dây quá to dễ
Bulông M 10 với tấm đế cối. bị sớt lỗ khi cắt
- Nhiệt luyện bằng phương - Khi nhiệt luyện
3 Nhiệt luyện pháp lò điện hay lò muối, tôi xong phải kiểm tra
cối cao tần... lại độ cứng xem đạt
- Đạt độ cứng 58-60HRC. yêu cầu không.
- Mài phẳng lại 2 mặt cối.
- Gia công cắt dây đạt kích - Cần tính toán khe
4 Gia công cắt thước theo bản vẽ. hở rất cẩn thận, nếu
dây cối - Khe hở giữa chày và cối đạt khe hở không đạt
0,02mm yêu cầu thì sản phẩm
sẽ có ba via hoặc
nhanh hỏng cối
- Kiểm tra kích thước cối
5 Kiểm tra bằng thước cặp 1/50,
khuôn cối,
với bề mặt đột
245
2.2.2. Trình tự gia công chày.
T Tên công việc Yêu cầu Chú ý
T
Vật liệu làm chày
- Vật liệu : CD80A,
1 Chuẩn bị phôi có thể thay bằng
- Phay đạt kích thước:
chày thép SKD11,
70,68x40,4x50,5(mm).
CD80A, X12M.
Không được
- Mài phẳng 2 mặt. quá to dễ bị chạm
vào mép chày
- Nhiệt luyện bằng phương - Khi nhiệt luyện
3 Nhiệt luyện pháp lò điện hay lò muối, tôi xong phải kiểm
chày cao tần... tra lại độ cứng
- Đạt độ cứng 58-60HRC. xem đạt yêu cầu
- Mài phẳng lại 2 mặt chày không.
- Cần tính toán
4 Gia công cắt - Gia công cắt dây đạt kích khe hở rất cẩn
dây chày thước theo bản vẽ. thận, nếu khe hở
- Khe hở giữa chày và cối đạt không đạt yêu
0,02mm cầu thì sản phẩm
sẽ có ba via hoặc
nhanh hỏng chày
và cối
- Kiểm tra kích thước chày
5 Kiểm tra bằng thước cặp 1/50, hoặc
panme
chày đột,
bề mặt trên, dưới.
246
2.3. Bản trình tự gia công các chi tiết khác của khuôn.
2.3.1. Bản trình tự gia công tâm gá chày.

1 tấm gá chày - Vật liệu : thép C45 tấm gá chày có
- Phay đạt kích thước: thể thay bằng
110,7x60x20(mm). thép S55
Không được
2 Tạo lỗ xỏ dây khoan lỗ xỏ dây
- Khoan lỗ xỏ dây Φ3.
quá to dễ bị
chạm vào mép
lỗ khi cắt
3 Gia công cắt thước theo bản vẽ. gá chày với
tấm gá chày - Khe hở giữa chày và tấm gá chày là lắp chặt.
chày là bằng 0
bề mặt cắt.
bề mặt đột.
247
2.3.2.Bản trình tự gia công tấm gạt phôi.
- Vật liệu : thép C45
1 tấm gạt phôi tấm gá chày có
- Tiện đạt kích thước:
thể thay bằng
Φ113,7x10(mm).
thép S55
Không được
- Mài phẳng 2 mặt. quá to dễ bị
chạm vào lỗ
3 Gia công cắt gạt thước theo bản vẽ. gá chày với
phôi - Khe hở giữa chày và tấm gạt chày là lắp lỏng.
phôi là 0.15mm
bề mặt cắt.
với bề mặt trên, dưới
2.4.1. Thiết bị:
- Máy cắt dây CNC và dụng cụ kèm theo.
- Máy khoan .
- Máy phay vạn năng.
- Máy tiện.
- Máy mài phẳng.
- Máy đo độ cứng.
- Máy bắn lỗ tia lửa điện.
- Máy mài cầm tay.
- Máy đánh bóng khuôn.
2.4.2. Dụng cụ:
- Hộp dụng cụ: kìm cắt, kìm mỏ nhon, tuốc nơ vít, bộ phận căng dây.
248
- Bộ gá kẹp.
- Dụng cụ cắt: dây cắt, dầu cắt Ecomi
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, đồng hồ xo, pan me, dụng cụ xo dây, khối
V,khối D.
- Hộp dụng cụ dùng trong đánh bóng khuôn.
2.5.1. Gia công cối.
Các bước tiến hành gia công khuôn cối:
Ở đây sản phẩm của chúng ta là làm bằng đồng vàng, có chiều dày
.
Nên ta bố trí đột 2 sản phẩm cùng 1 lần đột và sản phẩm dơi xuống.
Quá trình gia công cối gồm các bước sau:
Bước 1: Chuẩn bị phôi cối.
dùng thép CD80A, nếu sản phẩm của chúng ta yêu cầu số lượng ít (khoảng
chục vạn) thì có thể dùng thép X12M, SKD11 .
+ Kích thước phôi cối : Đây là 1 việc rất quan trọng vì nếu chúng ta bố trí
phôi cối nhỏ quá, mỏng quá sẽ dẫn đến hiện tượng trong quá trình đột có
thể vỡ cối, nếu bố trí phôi liệu to quá, dày quá sẽ dẫn đến khó gia công và
tốn nguyên vật liệu dẫn đến giá thành khuôn cao quá do vậy không hiệu
quả.
+ Như cách bố trí sản phẩm ở trên bản vẽ thì ở đây với sản phẩm này, dùng
máy đột ≥ 10 tấn là đột được nên ta chọn kích thước của cối là Φ113,7 x20
mm dung sai cho phép ± 0,5mm.
249
o,o
3,7
Ø11
Hình 2.192: Bản vẽ phôi cối chìa khóa.
+ Phôi cối cần phay tất cả các mặt song song, vuông góc (dung sai ≤0,05)
20
12
Ø11
Ø11
Ø16
Ø16
Ø3 Ø3 Ø3
Ø3
3,7
Ø11
250
+ Khoan 4 lỗ bậc để bắt Bu lông M10( Bậc trên Φ 16, bậc dưới Φ11 sâu
12mm)
+ Khi ta tiện bao chung quanh xong ta cần mài phẳng lại để đạt độ phẳng
Ø11
Ø16
20 ±0.5
Hình 2.194: Mài cối đạt kích thước.
Bước 3: Nhiệt luyên phôi cối.

Bước 4: Gia công cắt dây cối.
dây đã đúng rồi thì ta bắt đầu tiến hành gia công cối.
+ Gá phôi: Phôi cối đã được mài phẳng nên khi gá phôi cối lên máy cắt dây
thì cần chỉnh dây cắt thật vuông góc với băng máy, nếu dây cắt bị nghiêng
coi như cối của chúng ta cắt ra là sai hỏng luôn.
251
Z
90°
X
Hình 2.195: Cách gá chi tiết trên máy cắt dây.
Phôi cối đã có chuẩn gốc O,O nên khi gá phôi ta phải tuân thủ gốc
tọa độ từ đó ta lấy chuẩn để bắt đầu chạy lỗ cắt đầu tiên.
chuẩn nhất là 0,02 đến 0,03 mm.
+ Khi cắt người lập trình sẽ bù dây cắt vào phía trong, nếu bù phía ngoài thì
cối sẽ bị rộng ra mỗi bên 0,2mm nên cối cắt ra coi như không đạt yêu cầu.
Ø11
Ø16
Ø16
,4
7,8
Ø20
Ø12 Ø12
3,7
Ø11
Hình 2.196: Bản vẽ gia công cối.
252
+ Ở đây ta cắt cối làm 2 lần cắt , lần thứ nhất ta cắt thẳng và lần thứ 2 ta cắt
côn 3o để thoát sản phẩm, để lại me cắt là 5mm.
5
30
3°
Hình 2.197: Gia công cối trụ và thoát phần đáy.
+ Mục đích của việc để lại me cắt 5mm là có các lý do sau.
. Khi cối đột một thời gian sau bị mòn thì khi mài lớp trên đi thì mép cối lại
sắc như ban đầu.
. Làm cho sản phẩm phẳng hơn lý do là do 3-4 sản phẩm vẫn làm trong cối
khi đến sản phẩm thứ 5 thì sản phẩm cuối mới dơi xuống, và hình dung là
các sản phẩm bị ép vào nhau nên tạo độ phẳng.
Hình 2.198: Mô hình cối sau khi gia công bằng máy cắt dây.
253
Sau khi cắt dây xong cần tiến hành kiểm tra lại cối,
+ Kiểm tra kích thước cối xem có đạt như yêu cầu bản vẽ không.
+ Kiểm tra độ vuông góc của lỗ cắt xem có vuông góc với bề mặt đột
không.
2.5.2.Gia công chày.
Quá trình gia công chày gồm các bước sau:
Bước 1: Chuẩn bị phôi chày.
+ Kích thước phôi chày : Nếu chọn phôi chày mỏng quá thì không đủ hành
trình đột nếu chọn phôi dày quá cũng không phù hợp với hành trình của
máy hơn nữa dẫn đến lãng phí.
+ Ta cần phay bao chung quanh đạt kích thước 70,68x40,4x50 dung sai
cho phép ± 0,5mm.
50
70,68
10
10 10
40,4
5
Ø3
10
o,o
Hình 2.199: Bản vẽ phôi chày
254
+ Phôi chày cần phay tất cả các mặt song song, vuông góc (dung sai ≤0,05)
70,68
40,4
Ø3
o,o
+ Trong cắt dây khi cắt chày bắt buộc phải khoan lỗ xỏ dây tuyệt đối không
được cắt từ ngoài phôi vào dẫn đến hiện tượng chày cắt ra bị sai lệch do co
ngót phôi.
Bước 3. Nhiệt luyên phôi cối.
Quá trình nhiệt luyện phôi chày cũng tuân thủ giống như nhiệt luyện cối.
Bước 4: Gia công cắt dây chày.
dây đã đúng rồi thì ta bắt đầu tiến hành gia công chày.
+ Gá phôi: Cách gá đặt phôi chày cũng giống phôi cối sao cho phải vuông
góc với thanh gá.
255
Hình 2.201: Cách gá đặt phôi trên máy cắt dây.
Phôi cối đã có chuẩn gốc O,O nên khi gá phôi ta phải tuân thủ gốc
tọa độ từ đó ta lấy chuẩn để bắt đầu chạy lỗ cắt đầu tiên.
Vậy gia công chày nhỏ hơn cối là 0,025mm
+ Khi cắt người lập trình sẽ bù dây cắt vào phía ngoài, nếu bù phía trong thì
cối sẽ bị nhỏ lại mỗi bên 0,2mm nên chày cắt ra coi như không đạt yêu cầu.
+ Chày cắt luôn luôn thẳng, chỉ cối mới cắt côn.
Hình 2.202: Mô hình phôi chày sau khi đã gia công xong.
256
Sau khi cắt dây xong cần tiến hành kiểm tra lại chày,
+ Kiểm tra kích thước chày xem có đạt như yêu cầu bản vẽ không.
+ Kiểm tra độ vuông góc của chày cắt xem có vuông góc với bề mặt đột
không.
2.5.3. Gia công gá chày.
Bước 1. Chuẩn bị phôi tấm gá chày.
+ Phôi của tấm gá chày có thể dùng thép C45 hoặc S55. Ở đây không cần
dùng đến thép tốt như X12M hoặc SDK11 để làm vì tấm gá chày không có
nhiệm vụ đột dập nên ta dùng thép C45 sống là hợp lý.
+ Phay bao xung quanh đạt kích thước : 110,7x60x20 (mm)
≤0,05)
110,7
20
60
o,o
Hình 2.203: Bản vẽ phôi tấm gá chày.
257
110,7 20
Ø9
Ø14
Ø9
60 Ø14
Ø3 Ø3 Ø3
o,o
+ Khoan 04 lỗ bắt Bulông M10 (dùng để bắt tấm gá chày với tấm gạt phôi)
Bước 3. Gia công tấm gá chày.
110,7
20
Ø9 Ø14
Ø14
Ø9
40
60
Ø18 Ø18
40
Hình 2.205: Bản vẽ gia công tấm gá chày.
+ Gá tấm gá chày lên bàn máy phải vuông góc với thanh kê,
+ Tính toán khe khe hở giữa tấm gá chày và chày, đây là lắp ghép chặt nên
cắt tấm gá chày phải đạt kích thước 60,94mm.
+ Vẫn bù dây phía trong nhưng hệ số offset dây nhỏ đi ( 0.08 mm)
258
Hình 2.206: Mô hình tấm gá chày sau khi gia công cắt dây xong.
Bước 4. Kiểm tra.

+ Kiểm tra kích thước lỗ sau khi cắt, nếu kích thước không đạt được như
yêu cầu thì tấm gá sai hỏng. Nếu kích thước nhỏ quá quá trình ép chày vào
tấm gá chày rất khó khăn, nếu rộng quá sẽ làm chày bị nghiêng trong quá
trình đột.
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ cắt với mặt phẳng, quá trình kiểm tra độ
vuông góc phải được thực hiện nếu tấm gá mà không vuông góc thì khi ép
chày vào chày và cối không vuông góc nhau, dẫn đến khi đột sẽ dễ bị vỡ
hay mẻ chày và cối.
2.5.4. Gia công tấm gạt phôi.
Bước 1. Chuẩn bị phôi tấm gạt phôi.
+ Phôi của tấm gạt phôi có thể dùng thép C45 hoặc S55. Ở đây không cần
dùng đến thép tốt như X12M hoặc SDK11 để làm vì tấm gạt phôi không có
nhiệm vụ đột dập nên ta dùng thép C45 sống là hợp lý.Hoặc tốt nhất là
dùng thép S55 và tôi vì tấm gạt phôi luôn luôn cọ sát với chày trong quá
trình đột dập.
259
+ Tiện bao xung quanh đạt kích thước : Φ113,7x10 (mm) dung sai cho
phép ± 0,5mm.
≤0,05)
10
3,7
Ø11
Hình 2.207: Bản vẽ phôi tấm gạt phôi.

10
3,7
Ø11
4 M8
Ø8
Ø3 Ø3 Ø3

+ Khoan 04 lỗ bắt Bulông M8 (dùng để bắt tấm gạt phôi lên tấm gá chày)
260
+ Nhiệt luyện tấm gạt phôi: Tùy theo điều kiện sản xuất hoặc tùy theo số
lượng sản phẩm mà người thiết kế có thể để tấm gạt phôi nhiệt luyện hay
không, nếu sản lượng ít thì ta có thể bỏ qua khâu nhiệt luyện tấm gạt phôi.
Bước 3. Gia công tấm gạt phôi.
10
3,7
Ø11
4 M8
Ø8
Ø12 Ø12
8,1
o,o
Hình 2.209: Bản vẽ gia công tấm gạt phôi.
+ Gá tấm gạt phôi lên bàn máy phải vuông góc với thanh kê,
+ Tính toán khe khe hở giữa tấm gạt phôi và chày, đây là lắp ghép lỏng nên cắt
tấm gạt phôi phải đạt kích thước 8.1 mm so với 7.8 mm của chày.
+ Vẫn bù dây phía trong nhưng hệ số offset dây lớn lên ( 0.115mm)
261
Hình 2.210: Mô hình tấm gạt phôi sau khi gia công cắt dây xong.
Bước 4. Kiểm tra .

+ Kiểm tra kích thước lỗ sau khi cắt.
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ cắt với mặt phẳng.
2.5.5. Gia công bộ phận khuôn trên, đế khuôn dưới.
Ø50
1
2
30
3
150
30
4
300
1. Cuống chày 2. Giá khuôn trên 3. Chốt dẫn hướng. 4. Đế khuôn dưới.
Hình 2.211: Cơ cấu đế khuôn trên, khuôn dưới.
Hiện nay trên thị trường cũng có bán sãn rất nhiều đế khuôn, chốt
dẫn nên người chế tạo khuôn có thể chế tạo mới hoặc là mua sẵn. Nếu mua
sẵn người chế tạo chỉ cần chế tạo chày, cối tấm gá chày, tấm gạt phôi còn
bộ phận khuôn trên, tấm đế, chốt có thể dùng chung cho rất nhiều khuôn
khắc nhau.
3. Chia nhóm.
262
- Nhóm 1:
- Nhóm 2:
- Nhóm 3:
- Nhóm 4:
- Nhóm 5:
- Kiểm tra bản vẽ, chương trình,
- Kiểm tra máy cắt, máy mài, máy bắn lỗ, máy phay, máy tiện trước khi gia
công.
- Lập trình chương trình NC tạo được file .3B.
- Kiểm tra máy khi cắt xong,
- Kiểm tra khuôn sau khi cắt xong.
5. Các dạng sai hỏng. Nguyên nhân- Biện pháp khắc phục
Nguyên nhân
Các dạng sai hỏng.
Biện pháp khắc phục
- Cối, chày cắt bị rộng quá hoặc - Kiểm tra lại bản vẽ hoặc tính toán
hẹp quá so với bản vẽ. hệ số offset lại
- Mài hai mặt chưa phẳng hoặc chưa
- Chày, cối cắt bị nghiêng so với song song
mặt chuẩn (mặt đột) - Gá phôi chưa vuông góc với thanh
kê của máy cắt dây
- Bề mặt chày, cối cắt bị thô quá,

nếu đánh bóng nhiều dẫn đến sai - Chế độ cắt không hợp lý
lệch.
- Bộ phận dẫn hướng bị nghiêng. - Do quá trình ép dẫn hướng vào
khuôn bị lệch
- Khe hở chày cối vượt quá cho - Do khâu tính toán khe hở giữa
phép chày và cối bị sai
- Khuôn chày, cối bị dạn nứt bề - Chế độ nhiệt luyện không tốt.
263
mặt

- Chọn đựơc vật liệu gia công hợp lý
Kiến thức - Lập được trình tự gia công chày cối,
chày.
- Vận hành máy cắt dây đúng quy trình
Kỹ năng - Gia công được các bộ phận của khuôn
đạt yêu cầu kỹ thuật
Thái độ
- Tổ chức tốt nơi làm việc, bảo quản máy

1. Câu hỏi:
1.1. Trình bày quy trình nhiệt luyện phôi chày KT 70x40x50 thép X12M
Nhật.
1.2. Trình bày quy trình gia công sản phẩm sau:
Hình 2.212 Hình 2.213
264
Hình 2.214 Hình 2.215.
Hình 2.216
Hình 2.217
265
2. Bài tập:
2.1. Vẽ lại kết cấu các bộ khuôn sau
Hình 2.218
266
2.2. Vẽ lại bản vẽ cấu tạo bộ khuôn sau:
Hình 2.219
267
PHỤ LỤC :
Phần tham khảo nhiệt luyện phôi thép:
a. Nhiệt luyện thép SKD11 làm khuôn dập nguội: Vấn đề nâng cao chất
lượng và tuổi thọ của khuôn dập nguội đang là mục tiêu quan tâm của
công nghiệp Việt Nam trong thời kỳ đổi mới, nhằm sản xuất ra các sản
phẩm có chất lượng cao, giá thành hạ, có tính cạnh tranh trong khu vực và
trên thế giới. Để giải quyết được vấn đề đó, cần phải có chế độ xử lý nhiệt
hợp lý để đảm bảo cơ tính làm việc của khuôn dập nguội.
Tuổi thọ của khuôn dập nguội phụ thuộc vào độ bền, độ cứng và khả
năng chống mài mòn. Thép có độ bền, độ cứng cao sẽ có tính chống mài
mòn cao. Khi độ cứng của thép lớn hơn 60HRC thì cứ tăng thêm 1HRC,
tuổi thọ của khuôn sẽ tăng thêm 30%. Thép SKD11 ở trạng thái cung cấp
có tổng hàm lượng các nguyên tố hợp kim 14,35-17,25 % thuộc họ thép
lêđêbuarit, sau khi đúc có lượng cacbit lớn ở dạng xương cá thô. Yếu tố
này ảnh hưởng rất lớn đến quy trình nhiệt luyện và cơ tính của khuôn.
Xuất phát từ yêu cầu làm việc của khuôn dập vuốt, độ cứng cần đạt
từ 58-60HRC. Khuôn làm việc chịu mài mòn cao và thay đổi liên tục. Như
vậy, muốn khuôn có tuổi thọ cao, ngoài việc chọn độ cứng thích hợp còn
phải chọn chế độ xử lý nhiệt sao cho trong tổ chức có nhiều cácbit nhỏ mịn
phân bố đều. Vấn đề được đặt ra ở đây là sự kết hợp giữa độ cứng với tổ
chức tế vi thích hợp để đạt được mục tiêu vừa đề cập ở trên.
Dưới đây là quy trình tổng quát quy trình chế tạo khuôn dập :
Gia công Tôi + Gia công Thấm

cơ Ram tinh Nitơ
 Tôi thép SKD11.

Sau khi gia công cơ khí, khuôn cần phải được nhiệt luyện kết thúc để
đạt được cơ tính đáp ứng yêu cầu làm việc của khuôn. Thép SKD11 có rất
nhiều chế độ tôi và ram để đạt được những yêu cầu khác nhau về cơ tính.
268
Thép SKD11 có tới 12% crôm, cacbit sau khi đúc có dạng xương
cá. Hình dáng, kích thước và sự phân bố cacbit trong tổ chức phụ thuộc rất
nhiều vào quá trình gia công trước đó như rèn.
Khi nung tôi thép, lý tưởng nhất là làm sao hoà tan đến mức độ cần
thiết các nguyên tố hợp kim có trong cacbit để mactenxit có độ cứng cao,
nhưng không làm thô hạt và giòn. Khi lượng cacbon và nguyên tố hợp kim
hoà tan vào austenit càng nhiều, điểm bắt đầu và kết thúc chuyển biến
mactenxit càng thấp, sau khi tôi nên lượng austenit dư càng nhiều. Nhiệt
độ tôi càng cao, thời gian giữ nhiệt ở nhiệt độ tôi càng dài, lượng austenit
dư càng nhiều. Như vậy sau khi tôi tổ chức tế vi gồm mactenxit, cacbit,
austenit dư. Đây là những tổ chức không ổn định và tạo ứng suất dễ gây
nứt. Vì vậy, sau khi tôi cần tiến hành ram để khử ứng suất và xảy ra quá
trình chuyển biến austenit dư.
Trước khi được nung đến nhiệt độ tôi 10500C, thép cần phải được
nung sơ bộ nhằm hạn chế ứng suất nhiệt, ứng suất tổ chức, tránh hiện
tượng nứt ngay khi nung do hệ số dẫn nhiệt của thép hợp kim nhỏ. Ứng
suất nhiệt sinh ra khi có sự thay đổi nhiệt độ, sự thay đổi này càng lớn thì
ứng suất nhiệt sinh ra càng lớn. Ứng suất tổ chức sinh ra do biến đổi tổ
chức khi thay đổi nhiệt độ. Nếu xảy ra đồng thời cả hai loại ứng suất trên
rất dễ gây biến dạng, nứt, vỡ khuôn. Vì vậy đối với thép SKD11 cần tiến
hành nung phân cấp hai lần.
a. Nung sơ bộ:
Nung sơ bộ lần 1: Nhiệt độ nung sơ bộ lần 1 của thép SKD11
khoảng 6500C, đây là vùng nhiệt độ thép có tính đàn hồi cao trong khi đó
tính dẻo lại thấp nên chi tiết rất dễ bị nứt. Vì vậy cần nung với tốc độ chậm
(với tốc độ nung không vượt quá 1500/1h) đến nhiệt độ khoảng 6500C, giữ
nhiệt đủ lâu ở khoảng nhiệt độ này để đồng đều nhiệt trên toàn bộ tiết diện.
Từ nhiệt độ 6500C trở lên độ dẫn nhiệt của thép cao hơn nên có thể
nung chi tiết với tốc độ cao hơn để rút ngắn thời gian nhiệt luyện.
Nung sơ bộ lần 2: Nung với tốc độ khoảng 200 0/h đến nhiệt độ 8500C
giữ nhiệt. Giữ nhiệt ở khoảng nhiệt độ này có mục đích là hòa tan một
phần cementit hợp kim ở dạng (Fe,Cr) 3C đồng thời chuẩn bị cho việc hoà
tan cacbit crôm ở dạng Cr7C3 và Cr23C6 để có thể rút ngắn được thời gian
giữ ở nhiệt độ tôi, tránh được lớn hạt. Tuy nhiên khi nung đến nhiệt độ
269
8500C xảy ra chuyển biến thù hình peclit thành austenit, thể tích riêng của
peclit lớn hơn austenit nên có sự kéo co thể tích khi chuyển biến gây ra ứng
suất tổ chức. Vì vậy, cần giữ nhiệt đủ lâu trong khoảng nhiệt độ này để
chuyển biến xảy ra từ từ, tránh tạo ra ứng suất tổ chức lớn.
b. Nung kết thúc đến nhiệt độ tôi
Nhiệt độ tôi và thời gian giữ nhiệt là hai yếu tố quan trọng nhất của
quy trình này, trong đó nhiệt độ tôi đóng vai trò quan trọng hơn. Với thép
SKD11 được nung đến nhiệt độ tôi khoảng 1030–1050 0C. Giữ nhiệt ở
nhiệt độ này với mục đích hoà tan cacbit crôm ở dạng Cr 7C3 và Cr23C6 vào
austenit và làm đồng đều thành phần các nguyên tố hợp kim. Do nhiệt độ
tôi của thép SKD11 là tương đối cao nên hạt lớn tương đối nhanh vì thế
thời gian giữ nhiệt cần phải được hạn chế. Nên chọn thời gian ngắn nhất
có thể. Thời gian giữ ở nhiệt độ này thông thường tính theo kinh nghiệm (2-
2,5phút/mm chiều dày chi tiết với chi tiết mỏng, đến 3ph/mm chiều dày với
chi tiết lớn).
c. Làm nguội:
Hình 2.220. Biểu đồ thời gian-nhiệt độ-chuyển biến (giản đồ CCT)
Thép SKD11 có hàm lượng nguyên tố hợp kim cao, từ giản đồ C-C-T
ta thấy đường cong chữ “C” dịch chuyển nhiều sang phải vì vậy tốc độ
nguội tới hạn nhỏ. Sau quá trình nung tôi, chi tiết được làm nguội trong
môi trường dầu nóng 600-800C nhằm giảm ứng suất, hạn chế cong vênh và
270
nứt đồng thời đảm bảo tôi thấu chi tiết .
 Ram thép SKD11
Đối với thép SKD11 có nhiều chế độ tôi khác nhau vì vậy cũng có thể
có nhiều cách ram khác nhau để đạt được yêu cầu cơ tính khác nhau, sự ổn
định kích thước và tính chống mài mòn. Chọn nhiệt độ ram phụ thuộc vào
nhiệt độ tôi và độ cứng yêu cầu dựa vào biểu đồ nhiệt độ ram (hình 1.7).
Hình 2.221: Ảnh hưởng của nhiệt độ ram tới độ cứng thép SKD11.
Khi nhiệt độ tôi cao thì lượng austenit dư càng nhiều vì vậy để lượng
austenit dư này chuyển thành mactenxit ram và tăng độ cứng sau tôi thì
phải tiến hành ram nhiều lần. Sau khi tôi xong chi tiết cần được ram ngay
khi chi tiết nguội đến 300-500 để tránh nứt do ứng suất tổ chức và tránh ổn
định hoá austenit dư. Tôi ở 1020oC-1050oC, lượng austenit dư sau tôi ít, độ
cứng cao, nếu sau đó tiến hành ram ở nhiệt độ thấp (150oC-200oC) thì kết
quả nhận được độ cứng cao và gần như không thay đổi (chỉ giảm 1-2 HRC)
do nhiệt độ thấp chỉ khử bỏ một phần ứng suất, còn mactenxit và austenit
dư hầu như chưa chuyển biến. Ram ở nhiệt độ cao, austenit bắt đầu chuyển
biến, đáng kể ở nhiệt độ trên 5000C. Từ hình 1.8 cho thấy, có thể ram trong
khoảng 500-5500C, để đạt độ cứng cao nhất. Nếu chọn nhiệt độ ram 540-
271
5600C, vùng độ cứng đạt giá trị cực đại (độ cứng thứ 2), độ cứng này là do
cacbit tiết ra khi ram ở dạng phân tán, nhỏ mịn. Đồng thời, ở nhiệt độ này
hầu như austenit dư phân hủy gần như hoàn toàn thành mactenxit ram nên
về độ cứng thô đại tăng lên.
Hình dưới đây là sơ đồ tổng quát quy trình nhiệt luyện kết thúc thép
SKD11 làm khuôn dập nguội:
1050
0
C
85
0
Dầu nóng
600-800
65
0
5400-5600 5400-5600
τgn1 τgn2 τgn Không khí

3
300- 500
Tôi Ram lần 1 Ram lần 2 Thời gian
Hình 2.222: Sơ đồ tổng quát quy trình nhiệt luyện của thép SKD11 làm khuôn
dập nguội
Tuỳ thuộc vào yêu cầu cơ tính của khuôn như độ cứng cần thiết và tính
chống mài mòn cao để tăng tuổi thọ cho khuôn thì sau khi ram đem thấm
nitơ, nhiệt độ thấm nitơ nằm trong khoảng 495 0-5650C. Để đảm bảo không
làm thay đổi tổ chức sau khi ram nhiệt độ thấm nitơ phải thấp hơn nhiệt độ
ram khoảng 300-500C.
 Thấm nitơ trên thép SKD11
Mục đích thấm nitơ cho thép làm khuôn dập nguội.
Thép SKD11 với hàm lượng cacbon cao và hàm lượng các nguyên tố
hợp kim lớn thì độ cứng sau khi tôi và ram thấp có thể đạt được khoảng 61-
63HRC với độ cứng này thép SKD11 có thể đáp ứng được yêu cầu làm việc
của khuôn, nhưng nếu sản xuất với số lượng sản phẩm trên một triệu thì độ
cứng này lại không đáp ứng được yêu cầu tuổi thọ của khuôn. Vì vậy, để
272
tăng tuổi thọ cho khuôn hay tăng độ cứng và khả năng chống mài mòn cho
khuôn có thể áp dụng biện pháp xử lý bề mặt như phun phủ cacbit, mạ
crôm cứng và thấm nitơ. Hiện nay, thấm nitơ thể khí là biện pháp được
dùng phổ biến với chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật cao. Độ cứng của lớp thấm
nitơ trên thép SKD11 có thể đạt đến 1000÷1100HV.
 Khái niệm thấm nitơ
Thấm nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện, mục đích để khuếch tán
nitơ vào bề mặt thép khi giữ ở nhiệt độ thích hợp, mục đích chủ yếu là nâng
cao độ cứng trên bề mặt và tính chống mài mòn. Khi thấm nitơ còn tạo nên
ứng suất nén dư đáng kể ở bề mặt, làm tăng mạnh giới hạn mỏi của chi tiết
Quá trình thấm nitơ thể khí thường chọn trong khoảng nhiệt độ 495 0-
5650C. Để đảm bảo không làm thay đổi tổ chức sau khi ram nhiệt độ thấm
nitơ phải thấp hơn nhiệt độ ram khoảng 30 0-500C. Do nhiệt độ thấm nitơ
thấp, để không làm hỏng tổ chức sau khi ram nên hệ số khuếch tán của nitơ
trong thép rất bé, do đó tốc độ thấm nitơ rất chậm, thường chỉ đạt 5-10
μm/h.
 Quá trình xảy ra khi thấm nitơ
Để thực hiện quá trình thấm trước tiên ta phải tạo ra môi trường
thấm. Môi trường thấm được tạo từ ba thành phần chính là: chất thấm,
chất độn và chất xúc tác.
Chất thấm là chất chứa các nguyên tố cần thấm, có thể ở dạng nguyên
chất hoặc hỗn hợp với các nguyên tố khác. Dạng hợp chất thường gặp
trong thực tế vì có thể điều chỉnh được hoạt độ của nguyên tố cần thấm.
Tùy theo công nghệ thấm mà chất thấm có thể ở thể rắn, lỏng hoặc khí.
Chất độn (phụ gia) nhằm tạo ra môi trường và tốc độ thấm thích hợp,
giảm tiêu hao nguyên liệu thấm chính. Ngoài ra, chất độn còn để tránh tạo
ra các phản ứng phụ không cần thiết trong quá trình thấm, bảo vệ chi tiết
trước khi thấm
Chất xúc tác được đưa vào nhằm tạo ra các nguyên tử hoạt tính của
nguyên tố cần thấm. Các nguyên tử hoạt tính này có thể hình thành trực
tiếp từ các phản ứng trong một điều kiện cụ thể. Trong trường hợp chất
thấm có thể tự phân hủy để tạo ra nguyên tử hoạt thì không cần dùng chất
xúc tác. Ngoài ra, chất xúc tác trong trường hợp cụ thể có thể điều chỉnh
quá trình thấm theo hướng có lợi.
273
Quá trình thấm nitơ được chia làm ba giai đoạn: Phân hủy, hấp thụ và
khuếch tán.
Giai đoạn phân hủy: Là quá trình tạo ra nguyên tử hoạt tính của các
nguyên tố cần thấm, quá trình này xảy ra trong môi trường khí động, tại
nhiệt độ thấm. Các nguyên tử hoạt tính được tạo thành có khả năng hấp
phụ vào bề mặt kim loại.
Ví dụ: Trong khoảng nhiệt độ thấm từ 450 0-6000C, NH3 sẽ phân hủy theo
phản ứng:
NH3 = 2<N> + 6H
Nitơ nguyên tử <N> hình thành sẽ khuếch tán vào trong bề mặt thép tạo
nên lớp thấm nitơ
Giai đoạn hấp thụ: Sau khi phân hủy, các nguyên tử hoạt tính hấp thụ
vào bề mặt chi tiết, sau đó khuếch tán sâu vào bên trong kim loại cơ sở, tạo
thành dung dịch rắn, pha trung gian hoặc các hợp chất hóa học. Kết quả
của sự hấp thụ là tạo lên ở bề mặt thép các nguyên tử hoạt tính của nguyên
tố thấm với nồng độ cao, tạo sự chênh lệch về nồng độ giữa bề mặt và lõi.
Giai đoạn khuếch tán: Các nguyên tử hoạt tính sau khi bão hòa vào
lớp bề mặt thép với nồng độ cao được khuếch tán vào sâu trong bề mặt chi
tiết tạo thành lớp thấm với chiều sâu nhất định. Nhờ khuếch tán, lớp thấm
được hình thành có bản chất khác biệt với toàn khối kim loại. Chiều dày
lớp khuếch tán phụ thuộc vào nhiệt độ thấm, thời gian giữ nhiệt.
 Tổ chức và tính chất lớp thấm nitơ
a. Tổ chức lớp thấm nitơ
Tổ chức lớp thấm nitơ được xác định dựa trên giản đồ Fe-N
274
Hình 2.223: Giản đồ Fe-N
Theo giản đồ pha Fe-N (hình 1.9), khi nitơ khuếch tán vào trong thép
ở trên nhiệt độ cùng tích (5900C) và lần lượt có thể tạo ra các pha:  ,  ,
', . Khi thấm ở nhiệt độ trên nhiệt độ cùng tích thì sẽ hình thành lớp thấm
từ nền ra bề mặt thép theo thứ tự α→ γ+α→ γ→ γ + γ’→ γ’. Khi thấm ở
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ cùng tích thì sẽ hình thành lớp thấm từ nền ra bề
mặt thép theo thứ tự: α→ α + γ’→ γ’→ γ’+ε.
Trong đó:
α - dung dịch rắn xen kẽ của N trong Feα, được gọi là ferit Nitơ
γ - dung dịch rắn xen kẽ của N trong Feγ
γ’ - pha xen kẽ Fe4N, đó là pha rất cứng.
ε - pha xen kẽ Fe2N1-x. Đây là pha xốp.
Khi thấm có xuất hiện pha ε trên bề mặt, mặc dù có nhiều lỗ xốp nên
độ cứng không cao (khoảng 300HV) nhưng tốc độ thấm lại rất lớn. Ngoài
ra, các lỗ xốp còn là nơi chứa dầu bôi trơn làm tăng tính chịu ma sát khi
làm việc. Về mặt động học cấu trúc xốp trên bề mặt tạo điều kiện thuận lợi
để khuếch tán nitơ.
b. Tính chất của lớp thấm nitơ
Lớp thấm nitơ có độ cứng và tính chống mài mòn rất cao do tạo
thành các pha nitrit sắt và các nitrit hợp kim nhỏ mịn, phân tán lớn trong
lớp thấm. Độ cứng lớp thấm có thể đạt tới (1000÷1200) HV.
Trên giản đồ Fe-N ta thấy ở nhiệt độ 590 0C tổ chức lớp thấm vẫn ổn
định, điều này cho phép chi tiết thấm nitơ giữ được độ cứng nóng ở nhiệt
độ cao khi làm việc. Tuy nhiên, ở nhiệt độ cao, sự khuếch tán nitơ vào phía
trong cũng làm nghèo nitơ và giảm độ cứng của lớp thấm.
Thấm nitơ làm tăng độ bền mỏi do tạo nên lớp ứng suất nén dư ở bề
mặt, ứng suất này làm giảm giá trị ứng suất kéo của ngoại lực trong quá
trình làm việc của chi tiết.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình thấm nitơ.
a. Nhiệt độ
Nhiệt độ ảnh hưởng rất lớn đến quá trình khuếch tán của nguyên tử
thấm vào trong thép. Khi nhiệt độ càng cao thì khả năng khuếch tán vào
trong thép của nguyên tử thấm càng tăng (hình 1.10) và được biểu diễn
dưới hàm mũ sau:
275
D = D0.exp (- Q/RT) (2.18)
Hình 2.224: Đồ thị biểu diễn quan hệ giữa hệ số khuếch tán và nhiệt độ
Trong đó:
D0: Hệ số khuếch tán cùng thứ nguyên với D [cm2/S].
Q : Hoạt năng khuếch tán [cal/mol].
R: Hằng số khí, R=1.98 [cal/mol.độ].
T: Nhiệt độ tuyệt đối [K].
b. Thời gian.
Ở nhiệt độ cố định, thời gian khuếch tán càng dài, chiều sâu lớp
khuếch tán càng dày quan hệ giữa chúng tuân theo quy luật parabol theo
công thức:
δ = K.τ1/2 (2.19)
Trong đó: δ – Chiều dày lớp khuyếch tán
K - Hệ số tỷ lệ phụ thuộc vào D
τ - Thời gian δ
δ = K.τ1/2
0

Hình 2.225. Sự phụ thuộc của chiều dày lớp thấm vào thời gian của quá trình
Từ hình biểu diễn sự phụ thuộc của chiều dày lớp thấm vào thời gian
của quá trình nhận thấy thời gian thấm càng dài, mức tăng chiều sâu lớp
thấm càng chậm. Biện pháp hiệu quả nhất để tăng chiều sâu lớp thấm là
276
tăng nhiệt độ chứ không phải là tăng thời gian. Tuy nhiên, đối với thấm
nitơ ở nhiệt độ cao nhất thì nhiệt độ thấm phải nhỏ hơn nhiệt độ ram là
300-500C để đảm bảo tổ chức sau ram không thay đổi.
 Các phương pháp thấm nitơ
Hiện nay có hai phương pháp thấm nitơ là: thấm nitơ thể lỏng và
thấm nitơ thể khí. Tuy nhiên, phương pháp thấm nitơ thể khí là hay được
dùng hơn cả do có các ưu điểm như: Hiệu quả thấm nitơ cao, kết quả thấm
ổn định, tốc độ thấm đạt được 10-15μm/h, ít gây ô nhiễm môi trường.
Trong phạm vi đồ án đề cập đến thấm nitơ thể khí sử dụng NH 3 để
cung cấp nitơ nguyên tử cho quá trình thấm xảy ra.
Khí nitơ tồn tại dưới dạng phân tử (N 2) rất ổn định do đó không thể
dùng để thấm nitơ được. Một trong các chất khí có thể cung cấp nitơ
nguyên tử là NH3.
Trong khoảng nhiệt độ thấm, từ 4500-6000C, NH3 sẽ phân hủy theo
phản ứng:
NH3 = 2<N> + 6H
Nitơ nguyên tử <N> hình thành sẽ khuếch tán vào trong bề mặt thép
tạo nên lớp thấm nitơ
Do nitơ khuếch tán vào trong thép chậm, nếu <N> hình thành quá
nhiều không kịp khuếch tán vào thép sẽ kết hợp lại thành phân tử mất hết
hoạt tính làm ngăn cản quá trình thấm tiếp theo phản ứng:
2NH3 → 2<N> + 6H → N2 + 3H2 (*)
Vì vậy phải luôn luôn bơm khí NH3 vào lò để duy trì tỷ lệ NH3 thích
hợp cho quá trình thấm. Tỷ lệ này được đặc trưng bằng hệ số phân hủy β
của NH3 (β = số mol phân hủy chia cho tổng số mol NH 3 đưa vào). Bảng
1.5 cho giá trị độ phân hủy thích hợp cho từng nhiệt độ thấm.
Bảng 2.5. Giá trị độ phân huỷ thích hợp cho từng nhiệt độ thấm
Nhiệt độ thấm, 0C 450-500 500-600 600-700
Hệ số β thích hợp, % 20-35 30-45 40-65
Hệ số phân huỷ β được xác định thông qua thể tích khí được lấy ra
khỏi lò gồm NH3, N2, H2 sau đó quy về điều kiện tiêu chuẩn V 0, và V1 là thể
tích còn lại sau khi sục nước gồm: N2 và H2 do chúng không hoà tan vào
277
trong nước. Vì một thể tích NH 3 phân huỷ cho ta hai thể tích hỗn hợp (N 2 +
H2) . Từ (*) ta có thể tích NH 3 phân huỷ là V1/2. Khí hoà tan vào nước là
NH3 dư có thể tích là V0 – V1, suy ra:
(2.20)
Từ giản đồ hình 1.12 nhận thấy độ phân huỷ của NH 3 phụ thuộc vào
nhiệt độ, lưu lượng khí thấm. Ở nhiệt độ xác định, độ phân huỷ chỉ phụ
thuộc vào lưu lượng tức là phụ thuộc vào thời gian lưu τ của NH3 trong lò:
. (2.21)
Trong đó: Q – Lưu lượng NH3 vào lò, m3/phút.

Vr, Vt, Vct – lần lượt là thể tích rỗng của lò, thể tích của lò thấm và thể
tích chiếm chỗ của chi tiết, m3.
Hình 2.226. Giản đồ Layer thể hiện quan hệ giữa độ phân huỷ và sự hình
thành tổ chức lớp thấm tương ứng với từng khoảng nhiệt độ khác nhau
Hiện nay, phương pháp dùng để điều khiển chính xác hàm lượng nitơ
hoạt tính là phương pháp điều khiển theo thế thấm nitơ, thế nitơ là khả
năng cung cấp nitơ của môi trường
(2.22)
Trong đó: KN: Thế nitơ
278
PNH: Áp suất riêng phần của NH3
PH: Áp suất riêng phần của H2
Hình 2.227. Biểu đồ thể hiện phương pháp điều khiển quá trình thấm nitơ thông
qua thế nitơ.
Có hai phương pháp thấm nitơ sử dụng môi trường khí thấm là NH 3
gồm: Thấm một giai đoạn và thấm hai giai đoạn.
a) Thấm một giai đoạn:
5300
C
τbão hoà + τkt
Hình 2.228. Thấm nitơ một giai đoạn
279
Nhiệt độ thấm nitơ một giai đoạn trong khoảng 495 - 525°C với độ
phân huỷ từ 15-30%. Nhận thấy thấm nitơ một giai đoạn cả hai quá trình
bão hoà và khuếch tán đều giữ cùng một nhiệt độ xác định. Quá trình này
khuôn rất giòn, dễ mẻ do lớp thấm γ’ giàu nitơ xuất hiện lớp trắng ở bề mặt
điều này không mong muốn đối với khuôn dập nguội. Để khắc phục nhược
điểm này người ta dùng phương pháp thấm nitơ hai giai đoạn.
b) Thấm nitơ hai giai đoạn:
C
0
530
τ bão τkt
hoà
Hình 2.229. Thấm nitơ hai giai đoạn

τ
Giai đoạn bão hoà của thấm nitơ hai giai đoạn ngoại trừ thời gian
gấp đôi thấm nitơ một giai đoạn, nhiệt độ giai đoạn khuyếch tán có thể
được xử lý ở nhiệt độ thấm nitơ giai đoạn bão hoà hoặc có thể tăng lên đến
550 ÷ 565°C. Tuy nhiên độ phân hủy ở giai đoạn khuếch tán tăng cao từ 65
÷ 85% thậm chí có thể cao hơn ở mức 80÷ 85% còn ở giai đoạn bão hoà
độ phân huỷ thường thấp hơn 20 ÷ 30%.
Mục đích chủ yếu của thấm nitơ hai giai đoạn là giảm chiều dày lớp
trắng trên bề mặt do trong giai đoạn khuếch tán nguyên tử nitơ trên bề mặt
tiếp tục được khuếch tán, trong khi đó độ phân hủy ở môi trường thấm thấp
không đủ bão hòa với mức nồng độ lớn để tạo ra lớp trắng. Đó cũng chính
là ưu điểm của thấm nitơ hai giai đoạn so với thấm nitơ một giai đoạn.
Do sau khi tôi và ram rồi thấm nitơ thì lớp thấm nitơ rất mỏng cỡ vài
chục micrômet nên hiện nay để tăng khả năng khuyếch tán nitơ vào trong
thép hay tăng chiều dày lớp thấm nitơ thì trước khi thấm đem xử lý ôxy hoá
hoặc phốt phát hoá rồi thấm nitơ chiều dày lớp thấm đạt được cỡ trăm
280
micromet. Lúc đó tính chịu mài mòn của khuôn sẽ cao hơn do vậy tuổi thọ
của khuôn được nâng cao hơn.
c) Tiền xử lý bằng ôxy hoá.
Oxy hoá thép để chống ăn mòn và để bề mặt có màu đẹp hơn. Thay đổi
thành phần dung dịch và chế độ gia công có thể thu được lớp phủ có độ
cứng cao, chịu va đập tốt, cách điện. Màng ôxyt có thể tạo ra bằng các
phương pháp: gia công hoá học trong dung dịch kiềm hay axit, gia công
điện hoá trên anốt trong dung dịch kiềm hay axit cromic và phương pháp
gia công nhiệt ở nhiệt độ tương đối cao 4000- 8000C.
Mục đích của quá trình ôxy hoá cho thép SKD11 trước khi đem thấm
nitơ là tạo ra lớp ôxyt sắt xốp ở bề mặt tạo điều kiện tốt cho việc khuyếch
tán nguyên tử nitơ vào trong thép.
d) Tiền xử lý bằng phốt phát hoá
Phốt phát hoá là một phương pháp gia công bề mặt kim loại được áp
dụng rộng rãi trong công nghiệp để xử lý bề mặt kim loại, được coi là một
trong những phương pháp chuẩn bị bề mặt kim loại tốt nhất trước khi sơn
phủ. Ngoài ra, màng phốt phát hoá chuyển hoá bề mặt kim loại thành một
lớp bề mặt mới không còn tính dẫn điện và tính kim loại, có khả năng
chống ăn mòn. Nhờ các tính chất đó người ta tạo ra công nghệ phốt phát
hoá để sử dụng trong các nhà máy xử lý bề mặt kim loại.
Quy trình phốt phát hoá cổ điển là nhúng từ 10 phút đến vài giờ
trong dung dịch nhiệt độ cao (600-900C). Dung dịch phốt phát hoá hiện đại
có chứa các chất phụ gia làm tăng tốc độ quá trình, hạ thấp nhiệt độ xuống
350C và vận hành bằng cách phun hoặc phun – nhúng liên hợp.
Dung dịch phốt phát hoá hiện đại thường có thành phần phức tạp,
nhưng bao giờ cũng có ba thành phần chính sau: axit phốtphoric tự do,
muối kim loại đihyđrôphotphat và chất tăng tốc.
Phản ứng xảy ra trong quá trình phốt phát hoá rất phức tạp:
Me(H2PO4) → Me2+ + 2H2PO4-
H2PO4- = H+ + HPO42-
HPO42- = H+ + PO43-
Trong đó: Me là Fe, Zn, Mn.
Khi thép nhúng vào dung dịch phốt phát hoá sẽ hình thành các vùng
anốt và catốt xen kẽ nhau. Tại vùng anốt sắt bị xâm thực tan vào dung dịch
281
Fe → Fe2+ + 2e, vùng catốt hyđrô thoát ra 2H+ + 2e → 2H → H2. Kết quả
là lớp dung dịch sát vật gia công giàu ion Fe 2+, HPO42- , PO43- cùng kết hợp
với nhau thành các hợp chất không tan FeHPO4 và Fe3(PO4)2 kết tinh
thành màng phốt phát. Trong màng không chỉ có muối sắt mà còn có cả
muối mangan hay kẽm. Thành phần kim loại nền, cách gia công bề mặt
trước khi phốt phát hoá, thành phần dung dịch và chế độ phốt phát hoá đều
ảnh hưởng thành phần và tính chất màng.
Chất lượng lớp phốt phát trên thép được xác định bằng trọng lượng
của màng trên một đơn vị diện tích.
Phốt phát hoá kim loại gồm các loại: phốt phát hoá thường, phốt
phát hoá nhanh và phốt phát hoá nguội.
Phốt phát hoá thường: Để thu được màng phốt phát phải dùng muối
đihyđrôphotphát của các kim loại: Mn, Fe, Zn, Cd. Ở Nga hay dùng chế
phẩm Majef chính là hỗn hợp các muối đihyđrôphotphát của sắt và
mangan: Fe(H2PO4)2, Mn(H2PO4)2.H2O, MnHPO4 và có thành phần hoá
học: 2,4-2,5% Fe, 14% Mn, 45-52% phot phát, 1% SO42-, CaO vết, Cl- vết
và 1-2% H2O.
Quá trình phốt phát hoá hiệu quả nhất trong dung dịch chứa 30-
33g/l chế phẩm Majef ở nhiệt độ 960 - 980C. Ở nhiệt độ thấp hơn sẽ sinh ra
cấu trúc tinh thể, còn ở nhiệt độ cao hơn sẽ sinh ra nhiều cặn bã trong
dung dịch. Thời gian phốt phát hoá được xác định bằng thời điểm ngừng
thoát khí hyđrô, tuy nhiên nên kéo dài thêm 5-10 phút nữa
Màng tạo từ dung dịch muối Majef có độ bám cao, đạt chiều dày từ
7-50μm và xốp. Lớp phủ có điện trở cao và chịu nhiệt tốt
Để màng có tinh thể nhỏ, tính bảo vệ cao nên dùng dung dịch có
nồng độ Majef đặc (100-200g/l) và tiến hành ở nhiệt độ thấp 800- 850C
Đối với thép hợp kim cao nên dùng dung dịch có 30-32 g/l muối
Majef, 10-12 g/l BaCl2, nhiệt độ 98-1000C, thời gian 40-60phút
Nhược điểm của phốt phát hoá trong dung dịch Majef là: thời gian
lâu, nhiệt độ cao, khoảng nhiệt độ làm việc hẹp, khí hyđrô thoát ra mạnh,
làm nền thấm nhiều hyđrô, cơ tính giảm. Vì vậy nếu giảm được sự thấm
hyđrô sẽ rút ngắn được thời gian phốt phát hoá.
Phốt phát hoá nhanh: Thành phần dung dịch và chế độ phốt phát
hoá nhanh như sau:
282
Majef 30-40 g/l 30-40g/l
Zn(NO3)2.6H2O 50-65 g/l 50-70 g/l
NaF 2-5 g/l -
H3PO4 - 0,1 -1,0 g/l
NaNO3 - 4-5 g/l
Nhiệt độ 45-650C 92-960C
Thời gian 8-15phút 8-10phút
Phốt phát hoá nhanh được dùng khá rộng rãi trong công nghiệp vì
không có những nhược điểm như phốt phát hoá thường ở trên.
Dung dịch phốt phát hoá nhanh cho màng tương đối mỏng và độ bền
ăn mòn thấp
Phốt phát hóa nguội: Cách này không phải đun nóng dung dịch,
nhưng màng tương đối mỏng. Phốt phát hoá nguội có thể dùng muối Majef
hay muối kẽm đihyđrôphốtphát. NaF và NaNO2 là chất hoạt hoá cho quá
trình. Khi tăng nhiệt độ dung dịch sẽ được màng tinh thể nhỏ mịn.
Thành phần dung dịch và chế độ phốt phát hoá nhanh như sau:
Majef 25-30 g/l - - -

Zn(H2PO4)2 - 60-70 g/l 100 g/l -
ZnO - - - 18-21g/l
Zn(NO3)2.6H2O 35-40g/l 80-100 g/l - -
NaF 5-10 g/l - 6 -
H3PO4 - - - 80-85 g/l
NaNO3 - 0,3-1,0 g/l 2 1-2 g/l
Thời gian 40phút 15-25phút 30-40phút 15-20phút
Quy trình xử lý phốt phát hóa:

283
+ Tẩy dầu, tẩy nhờn.
+ Rửa qua nước lạnh khoảng ½ - 1 phút
+ Nhúng vào bể dung dịch axit oxalic khoảng 10÷30 giây. Bể dung dịch
này chứa 0,073 kg axit oxalic trong một gallon nước (4 lít). Axit mạnh nên
duy trì ở 30 point ( point: là số ml của 0,1N dung dịch NaOH chuẩn độ
10ml, phenolphthalein là chất chỉ thị) và kiểm tra định kỳ nửa tháng 1 lần.
Bể nên được rửa sạch khi có xuất hiện bùn đặc, cặn bám dính vào chi tiết
đang được xử lý.
+ Rửa qua nước lạnh khoảng ½ - 1 phút
+ Rửa qua nước ấm khoảng ½ - 1 phút.
Bể rửa nên duy trì nhiệt độ khoảng 65-800C, và điều chỉnh nước ấm từ
khi bị nhiễm bẩn.
+ Xử lý phốt phát hóa ở 800C trong 4 phút. Thiết bị dùng là MIL-C 490A.
Làm loãng nước xấp xỉ 1,3 kg/l. Duy trì ở 30 point* theo phân tích thống kê
hàng ngày.
+ Rửa qua nước lạnh trong 1 phút.
+ Rửa qua nước ấm trong 1 phút (điều kiện bể rửa như trên)
+ Sấy khô.
+ Cất giữ chi tiết cẩn thận cho đến khi đưa vào lò thấm nitơ.
Nhận thấy với ba phương pháp dùng để phốt phát hoá thì đều tạo ra
màng xốp rất thích hợp cho giai đoạn thấm nitơ tiếp theo cho thép. Màng
xốp sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho các nguyên tử nitơ khuếch tán vào trong
nền thép được tốt hơn như vậy độ cứng hay khả năng chống mài mòn của
thép cũng sẽ cao hơn.
Vậy ta đã giải quyết được khâu nhiệt luyện cho phôi cối đạt độ cứng 58-
60HRC,
Sau khi ta nhiệt luyện xong cần mài lại để đạt độ phẳng để chuẩn bị
gia công các nguyên công tiếp theo.
b. Tính toán các thông số quá trình nhiệt luyện khuôn đột dập
- Vật liệu làm khuôn: CD80A
- Khối lượng khuôn: 3,2 kg
- Khối lượng riêng: 7,8 g/cm3
- Nhiệt dung riêng C (kJ/kgđộ)
284
Bảng 2.7
T°C 20 400 800
C 0,460 0,536 0,686
- Hệ số dẫn nhiệt λ (kJ/m.h.K)
Bảng 2.8
T°C 20 400 600 1000
λ 154,9 125,6 118,8 83,7
- Kích thước chi tiết:

20
12
Ø11
Ø16
o,o Ø3
7 ,
Ø113
Hình 2.230: Kích thước phôi.

Tính toán thời gian tôi
 Sơ đồ nung và giữ nhiệt trong lò tôi
Nhiệt độ °C
790
Nước + NaOH 10%
285
Thời gian
Hinh 2.231.Sơ đồ nung và giữ nhiệt trong lò tôi

- Chọn lò giếng RJ2 60-9 của Trung Quốc
Công suất : 60kW
Kích thước buồng lò : ɸ800 x 1000
Nhiệt độ làm việc tối đa : 950°C
- Tính nhiệt độ trung bình của vật nung theo công thức 1.3.5[1] :
(2.26)
Trong đó T2tb: là nhiệt độ trung bình của vật nung

T2đ: Nhiệt độ ban đầu của vật nung(oK)
T2c: Nhiệt độ cuối giai đoạn của vật nung(oK)
T2đ= 25+273= 298oK
T2c= 790+273= 1063oK
→ T2tb = 895 °K = 622°C
Tra bảng 1.5.1 [1] xác định được :
Hệ số dẫn nhiệt  (ở nhiệt độ 622°C) = 107,23 kJ/m.h.K
=29,78 W/m.K
Nhiệt dung riêng C (ở nhiệt độ 622°C) = 0.5927 kJ/kg.độ
Tra theo hình 1.3.1[1] xác định được hệ số truyền nhiệt ở nhiệt độ
622°C :  = 95 W/m2K
Hệ số Bi theo 1.4.2[1] : (2.27)
→ Bi = 0,07 < 0,25 → vật nung là vật mỏng.

- Công suất hữu ích của lò theo công thức 1.4.1[1]:
(2.28)
 : Hệ số sử dụng hữu ích của lò,  = 0,70,8

Ntk : công suất thiết kế của lò, Ntk = 60 kW
286
- Số chi tiết trong 1 mẻ để sử dụng hết công suất hữu ích của lò theo
1.5.11[1]:
(2.27)
k: hệ số tỷ lệ giữa nhiệt độ đạt được ở giai đoạn đầu và nhiệt độ nung

cuối cùng cần đạt , k = 0,85  0,95  chọn k = 0.9
- Chọn số chi tiết trong 1 mẻ là 90 cái.
- Khối lượng chi tiết trong 1 mẻ là : Mct = 90.3,2 = 288 (Kg)
+ F : diện tích bề mặt nung một chi tiết :
F = 2.0,059.0,1 + 2.0,059.0,07 + 2.0,07.0,1 = 0,03406 (m )
- Do nung vật ở mọi phía nên chiều dày vật nung được xác định là :
S= 1/2 chiều dày = 22 (mm) = 0,022 m
* Đồ gá :
Thiết kế đồ gá gồm 5 tầng gá, mỗi tầng gá hình tròn có kích thước
600x600. Gá được chia làm 5 tầng, mỗi tầng được đặt 18 chi tiết. Trên mỗi
tầng của đồ gá có đục 90 lỗ nhỏ đường kính 25 mm có tác dụng dẫn nhiệt
từ dưới lên.Gá mỗi tầng dày 5 mm, có 4 thanh trụ đường kính 10 mm cao
600 mm hàn các tầng gá để liên kết các tầng với nhau. Mỗi tầng hàn 1 dây
thép đường kính 5mm dài 1,88m (khi quấn tròn được hình tròn đường kính
600mm) bao quanh để đỡ 4 trụ và chi tiết đặt bên trong.
287
600
Chi tiết
288
Hình 2.232 : Hình dạng đồ gá 5 tầng
Theo bảng 1.4.1[1] hệ số sắp xếp kx = 2,2.

- Khối lượng của gá :
- Khối lượng 1 mẻ xếp là :

Mmẻ = Mgá + Mct = 49,43 + 288 =337,43(Kg) (2.28)
- Diện tích hấp thụ nhiệt của mỗi gá :
- Diện tích hấp thụ nhiệt của chi tiết :

Fct = n.F = 90.0,03406 = 3,0654 m2
→ Fm = Fct + 5.Fgá = 3,0654 + 5.0,48 = 5,4654 m2
- Kiểm tra điều kiện: Công suất nung để nhiệt độ lò không thay đổi trong
toàn bộ quá trình nung:
(2.29)
Chọn hệ số hữu dụng  = 0,8.
Ta thấy Nkt > Ntk nên quá trình nung đến 790oC trong lò tôi phải trải qua 2
giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: Nhiệt độ lò thay đổi
- Khi kết thúc giai đoạn 1 nhiệt độ chi tiết đạt nhiệt độ t’2
(2.30)
- Thời gian nung giai đoạn 1:
(2.31)
+ Giai đoạn 2: nhiệt độ lò không thay đổi
289
(2.32)
Thời gian nung 1 = (nung1 + nung2).kx= (3813 + 756).2,2 = 10051,8 s
=167 phút=2,79 h.
* Tính toán thời gian giữ nhiệt quá trình tôi:
Áp dụng công thức 1.9.4[1]:
S : chiều dày trung bình của vật nung : S = 22 mm
Các hệ số A,b được xác định theo bảng 1.9.3[1]: A=0, b=1
→ = 0 + 1.22 = 22 phút.
Quá trình làm nguội trong môi trường (nước + 10%NaOH) 20-25°C với
tốc độ nguội tới hạn là 1200°C
 Thời gian làm nguội:
- Tính nhiệt độ trung bình của vật nung 1.3.5 [1] :
(2.33)
Trong đó:
T2tb : Nhiệt độ trung bình của vật nung
T2d : Nhiệt độ ban đầu của vật nung (0K), T2d = 790 + 273 = 10630K
T2c: Nhiệt độ cuối giai đoạn của vật nung( 0K), T2c= (25 + 15) + 273
= 3130K
t1 : Nhiệt độ của nước, t1= 250C
Thay giá trị vào công thức trên ta có:
→ T2tb = 8950K = 6220C

Dựa vào đồ thị (1.3.1 [1]) suy ra:
là hệ số truyền nhiệt cho nước + NaOH ở 6220C : W/m2K
- Tra bảng 2.18 và tính toán xác định được:
Hệ số dẫn nhiệt  = 55 (W/moK)
Nhiệt dung riêng c = 0,1675 (kJ/kg.độ)
- Hệ số Bi 1.4.2 [1] :
290
Bi = 0,2536 > 0.25  Vật nung là vật dày
- Thời gian làm nguội
(s) = 1,6(phút) (2.34)
Trong đó:
a: Hệ số truyền nhiệt độ (m2/s)
(2.35)
F0: chỉ tiêu F0. Từ biểu đồ Burin [3] tính toán theo nhiệt độ bề mặt
cho chi tiết dạng khối với Bi = 0,2536 và xác định được F0 = 8,5
: Chỉ tiêu nhiệt độ .
(2.36)
-Thời gian làm nguội tính đến ảnh hưởng của chi tiết:
(phút) (2.37)
Tổng kết quy trình tôi :

Nhiệt độ °C
790
Nước +NaOH 10%
2,79h 22 phút Thời gian
291
Hình 2.233: Sơ đồ quy trình tôi
Tính toán thời gian ram

 Sơ đồ nung và giữ nhiệt trong lò ram
nhiệt độ
200
Thời gian
Hình 2.234 : Sơ đồ nung và giữ nhiệt trong lò ram
- Chọn lò ram Liên Xô loại πA-32-1 :

+ công suất 30kW
+ Kích thước 500 x 650 mm,
+ Nhiệt độ làm việc tối đa 650°C
 Tính toán thời gian nung đến nhiệt độ ram
- Tính nhiệt độ trung bình của vật nung 1.3.5[1]:
(2.38)
Trong đó T2tb: là nhiệt độ trung bình của vật nung

T2đ: Nhiệt độ ban đầu của vật nung(oK)
T2c: Nhiệt độ cuối giai đoạn của vật nung(oK)
T2đ = 25 + 273 = 298 °K
292
T2c = 200 + 273 = 473°K
Từ đó ta có T2tb= 4120K= 139oC
- Tra bảng 1.5.1 [1] xác định được :Hệ số dẫn nhiệt  = 40,487 W/mK
Nhiệt dung riêng C = 0,484 kJ/kg.độ
- Tra theo hình 1.3.1[1] xác định được hệ số truyền nhiệt  = 25 W/m2K
- Chỉ tiêu Bi tính theo công thức 1.4.2[1] :
→ vật nung là vật mỏng.

- Công suất hữu ích của lò 1.4.1[1] :
Nh = = =16000 (W)
(2.39)
 : Hệ số sử dụng hữu ích của lò,  = 0,70,8
Ntk : công suất thiết kế của lò, Ntk = 30 kW
- Số chi tiết trong 1 mẻ để sử dụng hết công suất hữu ích của lò theo
1.5.11[1]:
(2.40)
+ k: hệ số tỷ lệ giữa nhiệt độ đạt được ở giai đoạn đầu và nhiệt độ nung

cuối cùng cần đạt , k = 0,85  0,95  chọn k = 0.9
+ F là diện tích nung của một chi tiết:
F = 2.0,059.0,1 + 2.0,059.0,07 + 2.0,07.0,1 = 0,03406 (m )
- Chọn số chi tiết trong 1 mẻ là 90 cái.
* Đồ gá :
Chọn đồ gá gồm 4 tầng kích thước 450x480 mm, mỗi tầng dày
5mm.
Trên mỗi tầng đục 60 lỗ nhỏ đường kính 25 mm có tác dụng dẫn
nhiệt từ dưới lên.Thiết kế 4 thanh trụ đường kính 10 mm cao 480 mm hàn
các tầng gá để liên kết các tầng với nhau.Mỗi tầng hàn 1 dây thép đường
kính 5mm dài 1,414m (khi quấn tròn được hình tròn đường kính 450mm)
bao quanh để đỡ 4 trụ và chi tiết đặt bên trong.3 tầng dưới ta đặt khít tầm
23 chi tiết, tầng trên cùng đặt 21 chi tiết.
293
Hình 2.235 : Hình dáng mô tả đồ gá 4 tầng
- Khối lượng của gá :
-Khối lượng mẻ xếp : Mmẻ = Mct + Mgá = 288 + 26,8 =314,8 Kg

(2.41)
Hình 2.236 : Hình dáng mô tả đồ gá
- Diện tích hấp thụ nhiệt của mỗi gá :
294
- Diện tích hấp thụ nhiệt của chi tiết :
Fct = n.F = 90.0,03406 = 3,0654 m2
→ Fm = Fct + 4.Fgá = 3,0654 + 4.0,266 = 4,1294 m2
- Kiểm tra điều kiện: Công suất nung để nhiệt độ lò không thay đổi trong
toàn bộ quá trình nung:
(2.42)
Chọn hệ số hữu dụng  = 0,8.

Ta thấy Nkt > Ntk nên quá trình nung đến 200oC trong lò ram phải trải qua
2 giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: Nhiệt độ lò thay đổi
- Khi kết thúc giai đoạn 1 nhiệt độ chi tiết đạt nhiệt độ t’2
(2.43)
- Thời gian nung giai đoạn 1:
(2.44)
+ Giai đoạn 2: nhiệt độ lò không thay đổi
(2.45)
Thời gian nung 1 = = (n1 + n2).kx= (286 + 4045).1,4 = 6063,4 s
= 101 phút (2.46)
= 1,68 giờ.
 Thời gian giữ nhiệt khi ram
Áp dụng công thức 1.9.4[1]: (2.47)
S : chiều dày trung bình của vật nung : S = 22 mm

Các hệ số A,b được xác định theo bảng 1.9.3[1] với nhiệt độ ram
200°C:
A=120, b=1
→ = 120 + 1.22 = 142 phút = 2,36 giờ.
295
Nhiệt độ
200
1,68h 2,36h thời gian
Hình 2.237: Sơ đồ quy trình ram
Sau khi ta nhiệt luyện xong cần mài lại để đạt độ phẳng để chuẩn bị gia
công các nguyên công tiếp theo.
296
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- Công nghệ dập nguội – Lê Nhương (Hiệu đính) - Nhà xuất bản khoa học
kỹ thuật - Năm 1974.
- Sổ tay dập nguội - dịch Nguyễn Giảng – Lê Nhương hiệu đính- Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật - Năm 1972.
- Giáo trình kỹ thuật dập nguội –Tổ môn: Nhiệt luyện- Rèn dập biên soan-
Trường Trung cấp Cơ điện- Hà nội.
- Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm-V.L MARTRENCO, L.I RUDMAN (Vũ
khúc Nhã biên dịch) – Nhà xuất bản Hải Phòng - Năm 2005.
- Hỏi và đáp về Dập tấm và cán kéo kim loại – Đỗ hữu Nhơn, Nguyễn
ngọc Giao, Nguyễn mậu Đằng.-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Năm
2001.
- MISUMI (standard components for press dieds) – Năm 2007
- Gia công tia lửa điện –Tác giả PGS.TS Vũ hoài Ân - Nhà xuất bản khoa
học kỹ thuật – Năm 2005.
- Thực hành nguội N.I MakienKo – Nhà xuất bản Maxcơva.
- Công nghệ trên máy CNC - Tác giả PGS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất
bản KHKT - 2000.
- Máy công cụ CNC - Tạ Duy Liêm - Nhà xuất bản KHKT - 1999.
- Nhập môn CNC - Trung tâm IMI.
- Phần mềm TopSolid 2007 (Full license) - Miller (Pháp)
5. Ghi chú:
Mục 2 là gia công trên máy cắt dây, có thể trang thiết bị phục vụ cho thực
tập cắt dây một số trường không có. Vì vậy có thể sử dụng các phần mềm
cho học viên thực tập chế tạo khuôn dập cắt trên các máy ảo để hình thành
kỹ năng cơ bản, sau đó cho học viên xuống các cơ sở kinh doanh hoặc các
công ty có máy cắt dây thực tập thực tế. Như vậy mới đảm bảo mục tiêu
của mô đun.
297

Tailieuxanh Giao Trinh CH T o Khuon D P Vu T 4395

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Giao Trinh CH T o Khuon D P Vu T 4395

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Tác giả: Đào Ngọc Phương

LỜI NÓI ĐẦU 1

Tên đầy đủ Viết tắt

I-VỊ TRÍ TÍNH CHẤT MÔ ĐUN:

2. Nội dung chi tiết :

BÀI 1: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP

BÀI 2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT

Hình 1.3: Giai đoạn biến dạng cắt đứt

Dùng để cắt, đột

Dùng để cắt, đột

Dùng khi để đột

Chày bắt trực

góc côn nhỏ α, phần mở rộng ở dưới được

STT Kiểu cối Sơ đồ biểu diễn Ứng dụng

2.3. Chày, cối ghép đoạn:

2.5. Kết cấu khuôn cắt:

1: Chuôi chày 2: Áo chày 1

1: Chày 2: Cao su gạt phế liệu 3: Cối

2.5.3. Khuôn cắt có tấm dẫn hướng và chốt định vị

1. Chốt 2. Vít hãm 3. Tấm chặn phôi

Hình 1.16: Khuôn dập liên tục để cắt hình và đột lỗ

Hình 1.18: Khuôn cắt có độ chính xác cao

2. Các nhóm thảo luận .

BÀI 1.2: THÔNG SỐ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CẮT.

Trị số khe hở Z giữa chày và cối (về một phía ) mm

bằng dung sai chế tạo sản phẩm.

= = = 77,5μm (78 μm)

b. Phương pháp chế tạo phối hợp

Chày: Dch = (d + Δ) - βVới β = (1.10)

Giải theo phương pháp chế tạo riêng

Dung sai chế tạo cối α = 0,022mm

0,022 < = 0,06

0, 015 < 0,06

Đường kính cối: Dc = (48 – 0,28) + 0,07 = 47,72 + 0,07, Với α = =

Đường kính chày: Dch = (24 + 0,24) – 0,06 Với β = = 0,06

Đến 50 50-120 50-260 260-500

Z min Z max α β Z min Z max α β Z min Z max α β Z min Z max α β

Nhiệt luyện sơ bộ : ủ không hoàn toàn

ủ → gia công thô→ tôi → ram→ gia công tinh → khuôn

a. Quy trình nhiệt luyện sơ bộ:

b. Ủ không hoàn toàn:

Hình 1 .23: Sơ đồ ủ không hoàn toàn thép CD80A

Tôi = Ac3 + (30÷50°)

5.2. Vật liệu chế tạo.

Hình 1 .26: Trọng tâm khuôn dập.

Hình 1.26: Xác định trọng tâm khuôn dập

Hình 1.27: Các dạng sai hỏng lòng khuôn

8.2. Độ cứng không đạt:

Hình 1.28: Chi tiết dạng E

BÀI 2: GIA CÔNG KHUÔN DẬP CẮT.

Hình 2.1: Bản vẽ chế tạo khuôn lục giác S26.

Từ bản vẽ chế tạo ta vẽ lại bản vẽ gia công chày .

Hình 2.4: Bản vẽ chế tạo chày lục giác S26.

Stt Nguyên công Phương pháp thao tác Chú ý

- Cưa chiều dài chày là - Khi dũa cần

- Kiểm tra độ song song - Dùng thước

1.2. Lập trình tự gia công cối.

Hình 2.5: Bản vẽ chế tạo cối lục giác S26.

Stt Nguyên công Phương pháp thao tác Chú ý

- Gia công 2 mặt - Dũa thô đạt KT 20,4

- Gia công 4 lỗ bậc - Lấy dấu tâm 4 lỗ.

- Khoan lỗ Φ 9 vào tâm - Phải khoan lỗ