Mỏ hàn

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN KỸ THUẬT MÁY
----------o0o----------
THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI: “THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP NHỰA CHO CHI
TIẾT VỎ MỎ HÀN”.
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ThS. Phạm Thế Minh.

SINH VIÊN THỰC HIỆN : Nguyễn Thị Hoa.
LỚP : Cơ_ Điện Tử.
KHÓA : 46.
HÀ NỘI - 2010
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU 4
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KHUÔN 5
1.1. Thực trạng khuôn mẫu trên thế giới và Việt Nam. 5
1.1.1. Thực trạng khuôn mẫu trên thế giới 5
1.1.2. Thực trạng khuôn mẫu ở Việt Nam 6
1.2. Khái niệm chung về khuôn 8
1.2.1. Vật liệu chất dẻo. 8
1.2.1.1. Chất dẻo 8
1.2.1.2. Polymer 9
1.2.1.3. Tính chất, đặc điểm, ứng dụng của chất dẻo. 11
1.2.2. Cơ sở thiết kế khuôn 14
1.2.2.1. Khái niệm về khuôn 14
1.2.2.2. Các bộ phận cơ bản của khuôn 17
1.2.2.3. Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép nhựa 19
1.2.2.4. Hệ thống đẩy 20
1.2.2.5. Hệ thống chốt hồi về 24
1.2.2.6. Hệ thống cấp nhựa 25
1.2.2.7. Lõi mặt bên của khuôn 33
1.2.2.8. Hệ thống làm nguội khuôn 34
1.2.2.9. Vật liệu làm khuôn: 37
1.2.2.10. Phương pháp thiết kế khuôn: 40
1.2.3. Máy ép phun 40
1.2.3.1. Cấu tạo máy ép phun. 40
1.2.3.2. Các công đoạn của máy đúc áp lực: 49
1.3.1. Tính cấp thiết của đề tài 50
1.3.2. Nhiệm vụ và nội dung thực hiện đề tài 50
Chương II: THIẾT KẾ KHUÔN CHO CHI TIẾT VỎ MỎ HÀN 52
2.1. Phân tích ý tưởng: 52
2.2. Thiết kế khuôn tổng thể 52
2.2.1. Phân tích lòng và lõi: (core and cavity) 52
2.3. Thiết kế kết cấu khuôn cho sản phẩm 55
2.3.1. Tạo bộ khuôn: 55
2.3.2. Tạo mặt phân khuôn cho chi tiết: 56
SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Lớp :Cơ_Điện Tử K46 2
2.4. Lắp ráp các chi tiết vào khuôn: 58
2.4.1. Lắp trục dẫn hướng: 58
2.4.2. Lắp bạc dẫn hướng : 58
2.4.3. Ta lắp ráp bu lông cho các tấm phần khuôn cố định 59
2.4.4. Lắp các chốt hồi 60
2.4.5. Lắp bạc cuống phun: 61
2.4.6. Lắp bu lông cố định bạc cuống phun 61
2.4.7. Lắp cuống phun: 63
2.4.8. Lắp chốt đấy sản phẩm 63
2.4.9. Lắp bu lông cố định tấm lòng khuôn và miếng ghép 64
Chương III:QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHUÔN 67
3.1. Tấm ghép lòng khuôn: 68
3.1.1. Tấm ghép lòng khuôn của vỏ trên 68
3.1.2. Miếng ghép lòng khuôn vỏ dưới. 72
3.2. Tấm ghép lõi khuôn 72
3.2.1. Miếng ghép lõi khuôn của vỏ trên. 72
3.2.2. Miếng ghép lõi khuôn vỏ dưới: 76
3.3. Gia công tấm khuôn trên 77
3.4. Tấm khuôn dưới 82
KẾT LUẬN 89
PHỤ LỤC 89
TÀI LIỆU THAM KHẢO 92
LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, nhờ vào những bước phát triển nhảy vọt của khoa học kĩ thuật,
đã mang lại cho con người nhiều tiện ích lớn, đặc biệt là sự phát triển của khoa
học máy tính, công nghệ thông tin và những chương trình ứng dụng trong thiết
kế gia công cơ khí. Ngành đó được gọi chung là công nghệ CAD/CAM. Nhờ
công nghệ này mà việc thiết kế đến gia công ra sản phẩm được trở lên chính
xác và giảm thiểu nhiều công việc không cần thiết, nhờ đó giảm được thời gian
thiêt kế, chế tạo, nâng cao năng suất lao động và chất lượng sản phẩm.
Lời Nói Đầu
Các sản phẩm nhựa ngày nay đang chiếm một tỷ trọng ngày càng lớn trong
kĩ thuật và đời sống như trong các máy móc thiết bị công nghiệp, thiết bị điện,
đồ dùng gia dụng... Vì vậy việc sản suất các sản phẩm theo khuôn mẫu công
nghệ đúc phun là rất cần thiết. Nhưng vấn đề chính là làm thế nào để nâng cao
được chất lượng, độ chính xác, tính thẩm mỹ của sản phẩm nhựa. Theo công
nghệ cũ thì việc thiết kế, gia công, lắp ghép là vô cùng khó khăn, nhà sản xuất
mất nhiều thời gian và tiền của cho việc sản xuất thử và sửa lại khuôn. Những
vấn đề đó ngày nay được khắc phục bằng những phần mềm thiết kế chuyên
dụng như Solid eges, Catia….
Đồ án tốt nghiệp sau đây là đồ án tổng quát về quy trình thiết kế khuôn dập
sản phẩm nhựa.Trong quá trình làm thiết kế có sử dụng một số phần mềm thiết
kế : CATIA, Mastercam.
Trong quá trình làm đồ án này, mặc dù gặp rất nhiều khó khăn, nhưng
được sự giúp đỡ tận tình của thầy ThS.Phạm Thế Minh. Em xin chân thành
cảm ơn!
Trong quá trình thiết kế, mặc dù em rất cố gắng nhưng không tránh được
những thiếu sót, em mong các thầy và các bạn góp ý

Chương I: Tổng quan về khuôn
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ KHUÔN

1.1. Thực trạng khuôn mẫu trên thế giới và Việt Nam.
1.1.1. Thực trạng khuôn mẫu trên thế giới
Trên thế giới, cuộc cách mạng về máy tính điện tử đã có tác động lớn vào
nền sản xuất công nghiệp. Đặc biệt trong ngành chế tạo khuôn mẫu hiện đại,
công nghệ thông tin (CNTT) đã được ứng dụng rộng rãi, để nhanh chóng chuyển
đổi các quá trình sản xuất theo kiểu truyền thống sang kiểu sản xuất công nghệ
cao (CNC); Nhờ đó các giai đoạn thiết kế và chế tạo khuôn mẫu từng bước được
tự động hoá. (CAD/CAM – trong đó: CAD là thiết kế với sự trợ giúp của máy
tính điện tử; CAM là sản xuất với sự trợ giúp của máy tính điện tử, còn gọi là
gia công điều khiển số).
Các nước có nền công nghiệp tiên tiến như: Nhật Bản, Hàn Quốc, Đài
Loan...đã hình thành mô hình liên kết tổ hợp, để sản xuất khuôn mẫu chất lượng
cao, cho từng lĩnh vực công nghệ khác nhau:
+ Chuyên thiết kế chế tạo khuôn nhựa, khuôn dập nguội, khuôn dập nóng,
khuôn đúc áp lực, khuôn ép chảy, khuôn dập tự động ...
+ Chuyên thiết kế chế tạo các cụm chi tiết tiêu, chuẩn phục vụ chế tạo khuôn
mẫu như: Các bộ đế khuôn tiêu chuẩn, các khối khuôn tiêu chuẩn, trục dẫn
hướng, lò xo, cao su ép nhăn, các cơ cấu cấp phôi tự động ...
+ Chuyên thực hiện cac dịch vụ nhiệt luyện cho các công ty chế tạo khuôn.
+ Chuyên cung cấp các dụng cụ cắt gọt để gia công khuôn mẫu.
+ Chuyên cung cấp các phần mềm chuyên dụng CAD/CAM/CIMATRON,
CAE...
+ Chuyên thực hiện các dịch vụ đo lường, kiểm tra chất lượng khuôn...
Những mô hình trên là những mô hình liên kết mở giúp các doanh nghiệp có
điều kiện đầu tư chuyên sâu vào từng lĩnh vực với việc ứng dụng CNC, theo
hướng tự động hoá quá trình sản xuất nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và
phất huy tối đa năng lực các thiết bị của mình. Điển hình là mô hình công
nghiệp sản xuất khuôn mẫu (CNSXKM) của Đài Loan. Năm 2002 Đài Loan đã
xuất khẩu khuôn mẫu đi các nước: Trung Quốc, Mỹ, Inđônêxia, Thái Lan, Việt
Nam...với tổng trị giá 18.311.271.000 đài tệ, tương đương 48.726 tấn khuôn

mẫu. Khuôn mẫu của Đài Loan được đánh giá đạt tiêu chuẩn quốc tế nhưng giá
thành chỉ bằng 50% giá nhập ngoại, do đã luôn ứng dụng cập nhật những CN
mới (CN vật liệu mới, CN tự động hoá, CNTT) vào quá trình sản xuất.
1.1.2. Thực trạng khuôn mẫu ở Việt Nam
Tại Việt Nam, do hạn chế về năng lực thiết kế và chế tạo, các doanh nghiệp
hiện mới chỉ đáp ứng được một phần sản xuất khuôn mẫu phục vụ cho chế tạo
các sản phẩm cơ khí tiêu dùng và một phần cho các công ty liên doanh nước
ngoài. Với những sản phẩm có yêu cầu kỹ thuật cao (máy giặt, tủ lạnh, điều hoà,
ô tô, xe máy…) hầu hết phải nhập bán thành phẩm hoặc nhập khuôn.
Một trong những nguyên nhân cần được đề cập đến là các doanh nghiệp SXKM
trong nước hiện đa phần hoạt động ở tình trạng tự khép kín, chưa có sự phối
hợp, liên kết với nhau để đi vào thiết kế và sản xuất chuyên sâu vào một hoặc
một số mặt hàng cùng chủng loại; trang thiết bị ở hầu hết các cơ sở thuộc trình
độ công nghệ thấp; hoặc có nơi đã đầu tư thiết bị công nghệ cao nhưng sự đầu tư
lại trùng lặp do chưa có sự hợp tác giữa các doanh nghiệp trong sản xuất. Bên
cạnh đó nguồn nhân lực thiết kế, chế tạo và chuyển giao công nghệ cũng bị phân
tán. Cũng do sản xuất nhỏ lẻ nên ngay cả việc nhập thép hợp kim làm khuôn
mẫu cũng phải nhập khẩu với giá thành cao. Những điều này giải thích vì sao
chi phí SXKM của các doanh nghiệp Việt Nam luôn lớn, dẫn đến hiệu quả sản
xuất bị hạn chế.
Quy hoạch phát triển ngành cơ kim khí Hà Nội giai đoạn 2006-2010 đã xác
định: Tập trung phát triển các nhóm sản phẩm: Thiết bị đồng bộ; sản phẩm máy
công nghiệp; sản phẩm thiết bị kỹ thuật điện; công nghiệp ô tô - xe máy; sản
phẩm cơ kim khí tiêu dùng. Trong số đó, nhóm sản phẩm cơ bản có liên quan
đến sử dụng khuôn mẫu là: sản phẩm máy công nghiệp, sản phẩm ô tô - xe máy
và một số ngành sản xuất khác như: sản xuất sản phẩm từ cao su, plastic.
Kết quả khảo sát thực tế về nhu cầu khuôn mẫu đến 2010, đơn cử riêng về
khuôn dập, của một số Cty như sau: Cty Cơ khí Thăng Long: K.dập là 1.500 bộ;
Cty Điện cơ Thống Nhất: K. dập là 75 bộ; Cty chế tạo máy điện VN -HGR: K.
dập là 150 bộ; Cty Xích líp Đông Anh: K. dập là 500 bộ; … Cùng với đó là nhu
cầu rất lớn về các loại khuôn nhựa, khuôn đúc áp lực… Như vậy, ngay trên sân
nhà, nhu cầu của thị trường về các loại khuôn mẫu là rất cao. Vấn đề đặt ra cho
các cơ quan quản lý Nhà nước là: cần phải tiến hành công tác quy hoạch để định
hướng phát triển CN SXKM; thực hiện công tác tổ chức, điều phối, hợp tác, liên
kết sản xuất giữa các cơ sở ra sao, nhằm đầu tư và phát triển CNSXKM đạt hiệu
tối đa.
Kinh nghiệm của Đài Loan - một quốc gia có ngành CNSXKM phát triển cho
thấy, họ luôn cập nhật và ứng dụng những CN vật liệu mới và CN tự động hoá
vào quá trình sản xuất. Một điểm quan trọng nữa là: sự liên kết chặt chẽ trong
sản xuất giữa các doanh nghiệp thuộc ngành CNKM. Hiệp hội Khuôn mẫu Đài
Loan (TMDIA) đã tập hợp, liên kết hơn 600 Cty; đã hình thành các trung tâm
thiết kế, các tổ hợp chế tạo khuôn mẫu cho từng lĩnh vực công nghiệp, như đã
nói ở trên. Đây chính là sự phân công và hợp tác lao động ở mức độ cao; giúp
các doanh nghiệp có điều kiện đầu tư chuyên sâu vào từng lĩnh vực với việc ứng
dụng CNC, theo hướng tự động hoá quá trình sản xuất. Nhờ đó, họ có điều kiện
phát huy tối đa năng lực thiết bị của mình, nâng cao năng suất và chất lượng sản
phẩm; tập trung đầu tư đổi mới thiết bị công nghệ. Cũng chính nhờ sự tập hợp,
liên kết này mà các doanh nghiệp tránh được sự đầu tư trùng lặp, giảm tối đa chi
phí khấu hao thiết bị trong giá thành sản xuất khuôn mẫu.
Vậy nên, trong xu thế hội nhập và hợp tác kinh tế quốc tế, muốn tồn tại và
phát triển bền vững, ngành CNSXKM của Việt Nam cũng như Hà Nội cần phải
có các giải pháp đúng, phù hợp. Nếu cứ để SXKM trong tình trạng hoạt động
khép kín, một đơn vị khó có thể đảm bảo có những sản phẩm khuôn mẫu chất
lượng cao, giá thành hạ. Thời gian tới, cần phải thành lập Hiệp hội của ngành
SXKM. Đây sẽ là nơi các doanh nghiệp gặp gỡ, trao đổi thông tin trong và ngoài
nước, quảng bá hình ảnh của doanh nghiệp mình cũng như tìm kiếm đối tác và
liên kết làm ăn. Hiệp hội còn là nơi có quan hệ chặt chẽ với Chính phủ, Bộ
ngành; với các viện và trường đại học; với các cơ quan quản lý Nhà nước, từ đó
cung cấp thông tin về chủ trương, chính sách, về cơ chế quản lý, về các công
nghệ và thiết bị tiên tiến, về xây dựng thống nhất bộ tiêu chuẩn công nghiệp và
tiêu chuẩn an toàn cho ngành khuôn mẫu… giúp các doanh nghiệp nhanh chóng
nắm bắt được mọi vấn đề liên quan đến sự tồn tại và phát triển của mình. Theo
kiến nghị của Đề tài “Khảo sát thực trạng công nghệ và sự biến đổi năng lực chế
tạo máy trong vùng kinh tế trọng điểm để xây dựng những luận cứ khoa học và
đề xuất giải pháp về liên kết sản xuất các sản phẩm cơ khí chủ lực ”.

1.2. Khái niệm chung về khuôn

1.2.1. Vật liệu chất dẻo.
1.2.1.1. Chất dẻo

Định nghĩa:
Chất dẻo: Là một loại vật liệu hỗn hợp được tạo thành từ các polymer cùng
với các chất phụ gia phù hợp với mục đích sử dụng như: Chất độn, chất gia
cường, chất ổn định, chất bôi trơn, chất hoá dẻo, chất chống tĩnh điện, chất tạo
mầu.
Chất dẻo còn có tên gọi khác rất phổ biến ở nước ta: Nhựa
 Vật liệu polime (vật liệu cao phân tử): chiếm tỷ lệ lớn.
 Vật liệu gia cường (Chất độn gia cường): Dùng để làm tăng một số
tính chất cơ tính và để tiết kiệm vật liệu Polymer, chiếm từ 20% 30% đối với
vật liệu nhiệt dẻo và từ 30%60% đối với vật liệu nhiệt rắn.
 Các chất phụ gia cần thiết: Chiếm từ 5%6% bao gồm.
o Chất ổn định: ổn định nhiệt, ánh sáng, thời tiết...
o Chất bôi trơn, dẻo hoá: để gia công được dễ dàng và góp phần vào
tính hoàn thiện của vật liệu.
o Chất chống tĩnh điện.
o Chất tạo màu: Để tạo mầu cho chi tiết đúc.
Định nghĩa chất dẻo (nhựa) có thể minh hoạ bằng sự phân loại ở biểu đồ sau
đây:
Hình 1.1:Các loại vật liệu
1.2.1.2. Polymer
Định nghĩa:
Polyme Là hợp chất hữu cơ mà được hình thành do sự liên kết hoá học bền
vững giữa các đơn vị polyme với công thức phân tử hoàn toàn giống nhau. Các
đơn vị này nối với nhau thành chuỗi dài( còn gọi là mạch) chứa hàng ngàn đơn
vị nên phân tử polyme còn được gọi là cao phân tử.
Ví dụ: Các monomer Etylen qua phản ứng trùng hợp để tạo thành
polyetylen CH2=CH2 -(CH2-CH2)-

các chất dẻo được diều chế từ một nhóm đơn phân tử như nhau chủ yếu do độ
dài của mạch phân tử quyết định. Độ lớn của mạch phân tủ được xác định bằng
phân tử lượng trung bình (M) hoặc độ trùng hợp trung bình (P).
Bằng phương pháp hoá học từ các đơn phân cùng loại hoặc được lấy từ
thiên nhiên và qua biến đổi hoá học để tạo thành Polyme. Bản chất của nó là
cùng một loại Polyme mà phân tử lượng có tăng thì các chỉ số cơ, lý, hóa chỉ
thay đổi chút ít còn không thay đổi về tính chất.
Cấu trúc phân tử của các hợp chất có phân tử thấp và các Polymer được mô
phỏng trên các hình vẽ sau:
Etylen
HC
Fomandehit
Nước

Tetramatilen- diamin
O C H
Mô phỏng cấu trúc phân tử PVC (Polyvinylclorid)
Cl
Vinylchlorid
Cl
Hình 1.2:Cấu trúc phân tử của một số loại hợp chất.
1.2.1.3. Tính chất, đặc điểm, ứng dụng của chất dẻo.
a) Tính chất vật lý của chất dẻo

Đối với các loại vật liệu có phân tử thấp người ta chia ra các loại vật liệu ở
trạng thái rắn, trạng thái lỏng, trạng thái khí. Sự phân chia đó dựa trên cơ sơ ứng
xử của các loại vật liệu này khi có tác dụng của lực hoặc môi trường xung
quanh.
Mối quan hệ giữa năng lượng chuyển động nhiệt và năng lượng tác dụng
tương hỗ giữa các phần tử tạo thành vật liệu (nguyên tử, ion, phân tử…) sẽ quyết
định trạng thái của chúng.
Vật liệu ở thể khí: năng lượng chuyển động nhiệt lớn hơn năng lượng tác
dụng tương hỗ. khi tác dụng ngoại lực, chất khí sẽ không giữ được hình dạng và
thể tích của chúng.
Vật liệu ở thể rắn: Năng lượng tác dụng tương hỗ lớn hơn rất nhiều so với
năng lượng chuyển động nhiệt. Vì vậy vị trí tương quan giữa các phần tử tạo nên
vật rắn trở nên cố định, tạo ra độ dầy và được sắp xếp chặt chẽ với nhau. Trong
trạng thái rắn, các phần tử chỉ giao động quanh vị trí cân bằng được hình thành.
Nhờ vậy mà chúng chống lại được lực làm thay đổi thể tích và hình dạng của vật
liệu.
Vật liệu ở thể lỏng: Chiếm vị trí chung gian giữa các vật liệu ở thể rắn và
thể khí. Năng lượng chuyển động nhiệt và năng lượng tác dụng tương hỗ hầu
như cùng một độ lớn.
Dựa vào sự phân tích ở trên, người ta đưa ra kháiniệm về các pha tinh thể,
pha vô định hình, pha khí:
+ Pha tinh thể: Các phần tử được sắp xếp theo một trình tự chặt chẽ, có quy
luật và phát triển theo ba chiều.
+ Pha vô định hình: Có sự sắp xếp gần như ổn định về kích cỡ của các phần
tử, song tổ chức của chúng thiếu chặt chẽ, không phát triển dài (có nhiều khoảng
trống).
+ Pha khí: các phần tử có trật tự hỗn độn, sự sắp xếp không ổn định.
b) Các tính chất của chất dẻo.
 Độ bền đứt k
Được xác định khi kéo vật liệu chất dẻo trên máy thử có tốc độ kéo xác
định 10500mm/phút tại thời điểm đứt xác đinh được lực, độ giãn.
Độ bền đứt là tỷ số giữa lực kéo và tiết diện ngang nhỏ nhất của mẫu thử
lúc chưa kéo, đo bằng N/mm2, còn độ dãn dài được tính theo phần trăm.
 Độ dãn dài do đứt
Là tỷ lệ giữa độ dãn dài đo được tại thời điểm đứt và độ dãn dài trước khi
kéo.
 Độ bền nén n[N/mm2]
Là tỷ lệ giữa lực nén cần thiết để làm vỡ mẫu thử khi nén và tiết diện ngang
của mẫu thử khi chưa nén. Giá trị độ bền nén thường lớn hơn độ bền đứt, nhiều
loại chất dẻo có độ bền nén gấp đôi bền đứt.

 Độ bền uốn u[N/mm2]
Là đặc trưng của vật liệu chống lại biến dạng đàn hồi. Giá trị độ bền uốn
thường nằm giữa độ bền kéo và nén.
 Độ dai va đập
Hiện trạng chống lại tải trọng động của chất dẻo có thể kiểm tra qua độ dai
va đập.
 Mô đun đàn hồi E[N/mm2]
Mô đun đàn hồi đặc trưng cho độ cứng của vật liệu hay tính chất của vật
liệu mà dưới tác dụng của lực thì sự biến dạng của mẫu xảy ra ở mức độ nào.
Đối với vật liệu đàn hồi nếu theo định luật Huc thì ứng suất tỷ lệ thuận với
độ giãn dài  = .E , với chất dẻo sự tỷ lệ thuận như trên chỉ xảy ra khi tải trọng
khá nhỏ. Mô đun đàn hồi của chất dẻo thường nhỏ.
 Độ cứng
Là tỷ lệ giữa lực gây ra độ sâu bị lún với mặt phẳng bị ấn lún, có thứ
nguyên N/mm2.
Đo độ cứng đối với chất dẻo phải thực hiện khi lực đang tác dụng vì chất
dẻo là vật dễ bị biến dạng trở lại do đàn hồi khi không có lực tác dụng.
 Các tính chất phụ thuộc vào thời gian
Đối với chất dẻo, có tính chất khác vật liệu khác đó là sự chảy lạnh (sự bò,
sự trườn). Sau một thời gian chịu tải trọng không đổi biến dạng xảy ra và tăng
lên theo thời gian.
 Các tính chất nhiệt học
Đối với chất dẻo thì nhiệt độ đóng một vai trò rất quan trọng, quyết định
đến tính chất cơ học và một loạt các tính chất khác nhau.
- Độ bền nhiệt: Nhiệt độ của mẫu thử khi mẫu chịu một sự biến dạng nhất
đinh dưới tác dụng của tải trọng cơ học.
- Độ bền lạnh: Độ bền lạnh rất quan trọng , độ bền lạnh của các loại chất
dẻo khác nhau đều có sự khác nhau rất lớn. Để đặc trưng cho độ bền lạnh
thường xác định nhiệt độ rạn vỡ.
- Độ dãn nở nhiệt: Hế số dãn nở nhiệt tuyến tính của chất dẻo so với thép
lớn hơn 7 - 15 lần vì vậy với chất dẻo khi thiết kế các sản phẩm khuôn mẫu luôn
luôn phải để ý đến điều này.
- Khả năng dẫn nhiệt: Trong một đơn vị thời gian, trên một mặt cắt ngang
trên vật liệu có một đơn vị chiều dày, dưới tác dụng của một đơn vị nhiệt độ có
khối lượng nhiệt được truyền đi W/mk.
- Nhiệt dung: Nhiệt lượng cần thiết để nâng nhiệt độ lên 10K cho 1 kg chất
dẻo j(kg.K). Nhiệt dung của chất dẻo phụ thuộc vào nhiệt độ.
 Độ bền hoá học

Là khả năng chống lại sự tác động của các chất hoạt hoá của các chất dẻo.
Độ bền hoá học của chất dẻo có thể được xác định bởi các vị trí có thể bị
tấn công một cách dễ dàng nhất của các mạch phân tử. Xác định độ bền hoá học
bằng cách dùng mẫu thử có kích thước chuẩn cho vào chất hoá học hay ngâm
vào dung dịch có độ đậm đặc nhất định với nhiệt độ đã cho. Sau một thời gian
nhất định do sự thay đổi về kích thước, khối lượng, sự thay đổi bề ngoài như
màu sắc, sự rạn nứt.
 Các tính chất lão hoá
Nếu khi sử dụng ngoài trời thì cần chú ý đến sự lão hoá vì dưới tác dụng
đồng thời của độ ẩm không khí, ánh sáng, nhiệt độ, ô xy và các tia năng lượng
làm giảm tuổi thọ của sản phẩm chất dẻo. Để giảm lão hoá, thường cho thêm các
chất phụ gia ổn định ánh sáng, ngăn cản lão hoá.
1.2.2. Cơ sở thiết kế khuôn
1.2.2.1. Khái niệm về khuôn

Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp với nhau, ở đó nhựa được phun
vào, được làm nguội, rồi đẩy sản phẩm ra.
Khuôn là một dụng cụ để định hình một loại sản phẩm nhựa, nó được thiết kế
sao cho có thể sử dụng cho một số lượng chu trình yêu cầu. Kích thước và kết
cấu của khuôn phụ thuộc vào kích thước và hình dáng sản phẩm. Số lượng yêu
cầu là yếu tố quan trọng để xem xét, bởi vì yêu cầu sản xuất hàng loạt nhỏ
không cần đến khuôn nhiều lòng khuôn hoặc loại khuôn có kết cấu cao cấp.
 Thân khuôn: Nơi có bố trí lòng khuôn, thân khuôn được phân ra làm hai
nửa, một nửa tĩnh tại và một nửa di động.
 Đế khuôn: Kẹp chặt khuôn vào trong các bàn máy.
 Hệ thống cấp nhựa: bao gồm cuống phun, kênh nhựa, cổng nhựa. Mục
đích của cuống phun, kênh nhựa, và hệ thống cổng nhựa là dẫn vật liệu
chảy đều và với áp suất và nhiệt độ tối thiểu giảm dần tới mỗi lòng
khuôn, hoặc tới điểm xa hơn tại một lòng khuôn lớn.
 Hệ thống đẩy sản phẩm: Chức năng của hệ thống đẩy là lấy sản phẩm ra
sau khi khuôn mở.
 Hệ thống làm nguội khuôn
*Các dạng khuôn chính:
- Khuôn hai tấm: là dạng thông thường nhất, dạng này cuống phun được
kéo ra khỏi lỗ phun trong khi khuôn đang mở và cuống phun có thể rơi xuống
cùng chi tiết.

6 7 8
3 4
5
9
2
10
Hình 1.3:Cấu tạo khuôn hai tấm [1]
1 - Bạc cuống phun 6 - Tấm khuôn sau

2 - Vòng định vị 7 - Tấm đỡ
3 - Tấm kẹp phía trước 8 - Tấm đẩy
4 - Tấm khuôn trước 9 - Khối đỡ
5 - Chốt dẫn hướng 10 - Bạc dẫn hướng
Phương pháp dùng hai tấm rất thông dụng trong hệ thống khuôn. Tuy nhiên,
đỗi với sản phẩm loại lớn không bố trí được miệng khuôn ở tâm, hoặc sản phẩm
có nhiều miệng phun hoặc khuôn nhiều lòng khuôn, cần nhiều miệng phun ở
tâm thì kết cấu khuôn có thể thay bằng hệ thống khuôn ba tấm.
- Khuôn ba tấm:
Hình 1.4:Khuôn ba tấm [1]

Tam giua
Tam di dong
Tam co dinh
Hình 1.5:khuôn ba tấm [1]
Khuôn ba tấm với cổng nhựa ở giữa các lòng khuôn. Mục đích chính của
thiết kế này là tự động phân ra kênh dẫn nhựa và cổng nhựa theo các chi tiết
trong lúc khuôn đang mở. Trong bản thiết kế được minh hoạ, nhựa được phun từ
bạc cuống phun vào trong các kênh dẫn nhựa hình thang được cắt trong tấm
khuôn.
Khuôn ba tấm cũng được sử dụng khi cần thiết khi bố trí cổng nhựa ở trung
tâm hoặc nhiều cổng nhựa cho các đường chảy riêng vào trong lòng khuôn. Đối
với những chi tiết vách mỏng có dòng chảy nhựa rộng và dài. Hai hoặc nhiều
cổng nhựa có hướng vào trong chi tiết có thể tạo nên lưu lượng dòng chảy bằng
nhau và tránh được hiện tượng phân luồng dòng chảy. Khuôn ba tấm rất phù hợp
với nhiều trường hợp.
Hệ thống này gồm khuôn sau, khuôn trước và hệ thống thanh đỡ. Nó được
tạo ra hai khoảng sáng khi khuôn mở. Một khoảng sáng để lấy sản phẩm ra và
khoảng sáng kia để lấy kênh nhựa ra. Nhược điểm của hệ thống khuôn ba tấm là
khoảng cách giữa vòi phun của máy và lòng khuôn rất dài, nó làm giảm áp lực
khi phun khuôn và tạo ra nhiều phễu liệu của hệ thống kênh nhựa.
- Khuôn nhiều tầng: Khi yêu cầu một số lượng sản phẩm lớn và để giữ giá
thành sản phẩm thấp, hệ thống khuôn nhiều tầng được chế tạo để giữ lực kẹp của
máy. Với loại hệ thống khuôn này chúng ta có một hệ thống đẩy ở mỗi mặt của
khuôn.

Lßng khu«n
Lßng khu«n
Hình 1.6: Khuôn nhiều tầng [1]
1.2.2.2. Các bộ phận cơ bản của khuôn

Khuôn gồm hai phần chính: Một phần là lõm và sẽ xác định hình dạng ngoài
của sản phẩm được gọi là lòng khuôn, phần xác định hình dạng bên trong của
sản phẩm được gọi là lõi.
Phần tiếp xúc giữa lõi và lòng khuôn được gọi là mặt phân khuôn.
Ngoài lõi và lòng khuôn còn có các bộ phận khác, chức năng của chúng được
chỉ ra trong hình sau.
Lßng khu«n
MÆt ph©n khu«n

Lâi khu«n
Hình 1.7:Cấu tạo sơ bộ

3 4 5
2
1
19
18
17
7
16 8
9
15 14 13 12 11 10
Hình 1.8:Các bộ phận cơ bản của khuôn

1. Tấm kẹp trước 10. Chốt đẩy sản phẩm
2. Tấm khuôn trước 11. Tấm giữ
3. Vòng định vị 12. Tấm đẩy
4. Bạc cuống phun 13. Bạc dẫn hướng chốt
5. Sản phẩm 14. Chốt hồi về
6. Bộ định vị 15. Bạc mở rộng
7. Tấm đỡ 16. Chốt đỡ
8. Khối đỡ 17. Tấm khuôn sau
9. Tấm kẹp phía sau 18. Bạc dẫn hướng
19. Chốt dẫn hướng
 Chức năng của các bộ phận của khuôn nhựa
- Tấm kẹp phía trước: Kẹp phần cố định của khuôn vào máy.
- Tấm khuôn trước: Là phần cố định của khuôn tạo thành phần trong và phần
ngoài của sản phẩm.
- Vòng định vị: Đảm bảo vị trí thích hợp của khuôn với vòi phun.
- Bạc cuống phun: Nối vòi phun với kênh nhựa với nhau qua tấm kẹp phía
trước và tấm khuôn trước.
- Sản phẩm.
- Bộ định vị: Đảm bảo cho sự phù hợp giữa phần cố định và phần chuyển động
của khuôn.
- Tấm đỡ: Giữ cho mảnh ghép của khuôn không bị rơi ra ngoài.
- Khối đỡ: Dùng làm phần ngăn giữa tấm đỡ và tấm kẹp phía sau để cho tấm
đẩy hoạt động được.
- Tấm kẹp phía sau: Kẹp phần chuyển động của khuôn vào máy.
- Chốt đẩy: Dùng để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn bị mở.
- Tấm giữ: Giữ chốt đẩy vào tấm đẩy.
- Tấm đẩy: Đẩy chốt đẩy đồng thời với quá trình đẩy.
- Bạc dẫn hướng chốt: Để tránh hao mòn và hỏng chốt đỡ, tấm đẩy và tấm giữ
do sự chuyển động giữa chúng.
- Chốt hồi về: Làm cho chốt đẩy có thể quay trở về khi khuôn đóng lại.
- Bạc mở rộng: Dùng làm bạc kẹp để tránh mài mòn, hỏng tấm kẹp phía sau
khối đỡ và tấm đỡ.
- Chốt đỡ: Dẫn hướng chuyển động và đỡ cho tấm đẩy, tránh cho tấm khuôn
khỏi bị cong do áp lực đẩy cao.
- Tấm khuôn sau: Là phần chuyển động của khuôn, tạo nên phần trong và
phần ngoài của sản phẩm.
- Bạc dẫn hướng: Để tránh mài mòn nhiều làm hỏng tấm khuôn sau.
- Chốt dẫn hướng: Dẫn phần chuyển động tới phần cố định của khuôn.
1.2.2.3. Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép nhựa

+ Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm
+ Đảm bảo độ bóng cần thiết cho cả bề mặt của lòng khuôn và lõi để đảm bảo
độ bóng của sản phẩm.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai nửa khuôn.
+ Đảm bảo lấy được sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng.
+ Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công.
+ Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm việc, tất cả các bộ phận của
khuôn không được biến dạng hay lệch khỏi vị trí cần thiết khi chịu lực ép lớn.
+ Khuôn phải có hệ thống làm lạnh bao quanh lòng khuôn sao cho lòng
khuôn phải có một nhiệt độ ổn định để vật liệu dễ điền đầy vào lòng khuôn và

định hình nhanh chóng trong lòng khuôn , rút ngắn chu kỳ ép và tăng năng suất.
+ Khuôn phải có kết cấu hợp lý không quá phức tạp sao cho phù hợp với khả
năng công nghệ hiện có.
1.2.2.4. Hệ thống đẩy

Chức năng của hệ thống đẩy là lấy sản phẩm ra sau khi khuôn mở.
A
Hình 1.9: Hệ thống đẩy [1]

- Khoảng đẩy A phải lớn hơn 5 – 10 mm so với chiều cao của sản phẩm
được lấy ra từ khuôn sau. Không nên làm khoảng đẩy quá dài, chốt đẩy đôi khi
rất nhỏ và nếu khoảng đẩy quá dài thì chúng sẽ làm yếu hệ thống đẩy.
- Sau khi sản phẩm được đẩy ra, hệ thống đẩy phải trở về vị trí ban đầu
để các chốt đẩy không làm hỏng các lòng khuôn của khuôn trước khi đóng
khuôn. Vì thế cần một chốt hồi về. Chốt đẩy và chốt hồi về được đặt cùng nhau
trên một tấm gọi là tấm đẩy. Tấm đẩy là tấm phải chuyển tất cả áp lực đẩy và
nếu tấm đẩy quá mỏng thì nó sẽ bị uốn cong và lực đẩy sẽ không đều trên toàn
bộ bề mặt của sản phẩm vì vậy độ dày của tấm đẩy cũng rất quan trọng, ta có thể
lấy độ dày của tấm đẩy dựa vào bề mặt sản phẩm theo kinh nghiệm sau:
Bề mặt sản phẩm Độ dày tấm đẩy
(cm2) (mm)
5 12
10 15
25 20
50 30
100 50

- Kích thước của chốt đẩy phụ thuộc vào kích thước sản phẩm, nhưng
đường kính phải lớn hơn 3mm, trừ khi điều đó cần thiết cho hình dạng sản
phẩm.
- Thiết kế hệ thống đẩy phải đảm bảo không làm yếu khuôn sau, nhờ có
vị trí của sản phẩm và vị trí của chốt hồi có khoảng trống cần thiết dưới tấm đỡ
thường rộng và có thể làm cho tấm đỡ bị uốn cong nếu áp lực phun quá lớn. Vì
vậy để làm chắc tấm khuôn sau có thể thêm vào khối đệm.
- Khi những sản phẩm có hành trình đẩy dài hoặc có những chốt đẩy
nhỏ, thì nên có những chốt dẫn hướng trong hệ thống đẩy.
a) Các chốt đẩy tròn

Đây là kiểu đẩy thông thường, nói chung là rất đơn giản để đưa vào trong
khuôn, những lỗ tròn và chốt tròn rất dễ gia công.
Mặc dù những lỗ tròn dễ gia công, nhưng để gia công được những lỗ vừa
dài vừa chính xác thì rất tốn kém. Do đó phải doa rộng các lỗ chốt đẩy, chiều dài
của các lỗ doa có đường kính D được lấy phụ thuộc vào chiều dài.
Đối với những lỗ nhiệt luyện trước khi gia công: L = 4D.
Đối với những lỗ đó nhiệt luyện: L = 3D.
Lmax = 20 mm.
Lmin = 6 mm.
Việc đảm bảo di chuyển nhẹ nhàng giữa lỗ chốt đẩy và lỗ doa để tránh
làm hỏng chốt đẩy và cho dễ lắp cũng rất quan trọng.
Chú ý: Đối với những khuôn đã tôi mà vật liệu phun vào khuôn là:
polyacetat, polyamit, polycacbonat thì các lỗ phải để lượng dư trước khi nhiệt
luyện để sau này cần mài.
b) Lưỡi đẩy
Lưỡi đẩy tạo ra nhiều bề mặt hơn là chốt đẩy hình tròn như đối với những
chi tiết mỏng. Có điều bất lợi là những lỗ đẩy hình chữ nhật rất khó làm và cần
đặt chúng từ các miếng ghép lên đường phân khuôn.
Chú ý: Việc mài các lỗ đẩy là tạo nên một bề mặt rất phẳng cho các lưỡi
đẩy đi qua. Các lưỡi đẩy cũng yếu hơn các chốt đẩy tròn, nhưng có thể tăng
cứng vững.
c) Các ống đẩy

Các ống đẩy rất thuận lợi cho quá trình đẩy quanh các chót lõi. Khi dùng
hệ thống đẩy này, góc thoát có thể giảm xuống đến 50 để tránh các vết chìm để
lại trên bề mặt phía trên.
d) Thanh đẩy
Thanh đẩy dùng cho các sản phẩm lớn. Để tránh làm hỏng lõi trong khi đẩy
và lùi về thanh đẩy phải cách bề mặt thẳng đứng của khuôn ít nhất 0.5 mm.
Cũng ví lí do đó thanh đẩy phải được hướng dọc theo khoảng đẩy.
Các ứng dụng khác của thanh đẩy: Đối với kiểu này cần có quá trình đẩy kép
để đẩy sản phẩm ra hoàn chỉnh, thanh đẩy thường được gắn vào thanh nối bằng
vít chìm, nhưng nếu phủ lên mặt đỉnh của thanh đẩy thì sẽ sử dụng lắp gộp. Hệ
thống này khụng tạo ra sự dẫn hướng tốt để đẩy khoảng đẩy nhưng vẫn có thể
dùng được khi thanh đẩy nằm xa bề mặt thẳng đứng của lòng khuôn.
e) Tấm tháo
Tấm tháo là một trong những hệ thống đẩy tốt nhất. Trong trường hợp này
việc dẫn hướng để tránh làm hỏng lõi khuôn cũng rất quan trọng.
f) Các van đẩy
Hệ thống van đẩy không thông dụng trong chế tạo khuôn nhựa. Nó
thường được dùng bằng các hình cóc và trợ giúp không khí trong quá trình đẩy
có hiệu quả. Một van đẩy cũng rẻ hơn so với dùng tấm tháo. Tuy nhiên phải có
một góc lớn hơn 20.
g) Sự đẩy cuống phun – kênh nhựa
- Sự đẩy cuống phun
Hệ thống này phải thực hiện hai hành động, vừa kéo cuống phun ra ngoài khuôn
khi mở vừa đẩy kênh nhựa, cuống phun và miệng phun ra khỏi khuôn sau. Đối
với hành động đầu tiên thì bộ phận kéo cuống phun kiểu chữ Z là kiểu đơn giản
và được sử dụng thông dụng.
- Sự đẩy kênh nhựa
Đối với khuôn có nhiều sản phẩm, và hệ thống kênh nhựa lớn thì ta làm hệ
thống đẩy kênh nhựa gồm nhiều chốt đẩy, điều đó làm cho quá trình đẩy từ
khuôn sau được êm.
- Sự đẩy ép

Đôi khi cần phải đẩy sản phẩm ra bằng 2 chuyển động khác nhau và riêng rẽ.
Khi cần đẩy nặng thì dựng tấm tháo (tấm đẩy). Nhưng nếu dùng một phần nhỏ
của sản phẩm trong tấm đẩy làm cản trở việc rơi tự do của sản phẩm, thì cần có
một quá trình đẩy nốt để đẩy nốt sản phẩm ra khi sản phẩm bị mắc kẹt hoặc dính
trên các chốt đẩy.
h) Hệ thống đẩy trong quá trình phun khuôn tự động
Quá trình phun khuôn tự động cần có một hệ thống hoàn hảo mà trong đó các
sản phẩm cần được rơi ra dễ dàng trước khi đóng khuôn để tránh làm hỏng
khuôn.
Hệ thống đẩy có thể được cải tiến bằng cách thêm vào lò xo xung quanh chốt
hồi để hệ thống có thể tự chuyển động qua lại không để sản phẩm bị dính vào
chốt đẩy. Điều này cho phép đẩy được hai hoặc nhiều lần.
Trong một số trường hợp quá trình đẩy, các chốt về có thể ngăn cản rơi tự do
của sản phẩm, Một phương pháp tin cậy hơn để thu về hệ thống đẩy là nối hệ
thống với máy gia công. Tuy nhiên việc này có thể có một số trục trặc. Vì thế
nên dựng những khuôn không quá 500mm. Cách tốt nhất là nối hệ thống đẩy
của khuôn vào hệ thống của hệ thống gia công khuôn nhựa bằng các bulông.
Sự đẩy từ nửa cố định:
Nói chung khuôn luôn luôn có thể đặt hệ thống đẩy vào phần chuyển động của
khuôn, nhất là trong trường hợp sản phẩm hình hộp vì lí do hình dạng mà phải
đặt từ phía trong, ta phải nối lòng khuôn và hệ thống đẩy vào phần cố định. Kiểu
này không thông dụng do:
- Vì hệ thống đẩy: Việc nối giữa 2 vòi phun của máy gia công khuôn đối
với sản phẩm là xa. Tuy nhiên với một bạc sâu, vòi phun này có thể đi rất sâu
vào khuôn, cách khác là dùng bạc cuống phun ở đầu.
- Việc kéo hệ thống đẩy: Có thể dùng đến thiết bị kéo từ xa hoặc dùng
xích. Hệ thống đẩy này có thể điều khiển như một hệ thống bình thường với các
chốt đẩy về sau, các trụ định hướng và các trụ đỡ.
i) Hệ thống đẩy đặc biệt
Đối với những sản phẩm được thiết kế có hệ thống giữ ta có thể lợi dụng
tính đàn hồi của nhựa để đẩy sản phẩm. Quá trình đẩy gồm 3 giai đoạn.
+ Phần một: Khi thanh đẩy của hệ thống đẩy, chốt giữa chuyển động cùng
với hệ thống đẩy do sức nén của lò xo.

+ Phần hai: Khi đầu chốt giữa chạm vào tấm đỡ thì nó dừng lại.
+ Phần ba: Các chốt đẩy chuyển động tiếp và đẩy sản phẩm ra khỏi chốt
giữa.
1.2.2.5. Hệ thống chốt hồi về

Có hai kiểu chốt hồi về:
Hình 1.10:Hệ thống chốt hồi về

+ Hồi khuôn tự động: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng
đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hồi khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẽ chuyển
động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kỳ tiếp theo.
+ Hồi khuôn cưỡng bức: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt
khuôn động sẽ chuyển động dần về phía chốt tĩnh. Hệ thống chốt hồi tỳ vào mặt
chốt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống chày đẩy về vị trí ban đầu, chuẩn bị cho chu kỳ
ép tiếp theo.
Hệ thống chốt hồi khuôn cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Số lượng và vị trí của chốt hồi khuôn phải bố trí sao cho cân xứng, đảm
bảo hệ thống bàn đẩy di chuyển dẽ dàng không bị kẹt.
-Các lỗ và chốt được doa tinh và mài nhằm đảm bảo hệ thống di chuyển
nhẹ nhàng khi làm việc và không cho nhựa chui vào khe hở giữa lỗ và chốt.
1.2.2.6. Hệ thống cấp nhựa

Hệ thống cấp nhựa bao gồm cuống phun, kênh nhựa, cổng nhựa.
Mục đích của cuống phun, kênh nhựa, và hệ thống cuống nhựa là dẫn vật liệu
chảy đều và với áp suất và nhiệt độ tối thiểu giảm dần tới mỗi lòng khuôn, hoặc
tới điểm xa hơn tại một lòng khuôn lớn. Chảy đều về bản chất có nghĩa là bằng
tỷ lệ chảy qua mỗi cổng nhựa. Điều này có nghĩa là bằng áp suất tại điểm cuối

của mỗi cổng nhựa, nó đúng cho tất cả các lòng khuôn. Trong trường hợp của
một họ khuôn, tổng lượng chảy có thể khác ở mỗi lòng khuôn, nhưng trong một
nhánh được thiết kế chính xác, thì sự điền đầy vào lòng khuôn sẽ hoàn toàn khác
nhau trong cùng một thời gian. Khi sử dụng một hệ thống đo áp suất trong lòng
khuôn, chuyển từ lúc bơm tới việc duy trì hoặc thành sản phẩm được điều khiển
bởi bộ chuyển đổi trong lòng khuôn. Hệ thống này hoạt động tốt khi tất cả lòng
khuôn được điền đầy cùng một lúc.
Do đó bước đầu tiên khi thiết kế nhiều lòng khuôn là bố trí xắp đặt dòng chảy
bằng nhau, mỗi dòng chảy tỉ lệ với mỗi lòng khuôn sao cho tất cả các lòng
khuôn được điền đầy như nhau trong cùng một thời gian. Nếu tất cả các lòng
khuôn là như nhau thì sẽ giảm giá trị bằng lượng giảm áp suất từ cuống phun tới
mỗi đầu ra của cổng nhựa. Trong trường hợp đơn giản này, một cách trình bày
“cân bằng tự nhiên” có chiều dài và kích cỡ bằng nhau đối với tất cả các máng
dẫn. Số lòng khuôn đối với cân bằng tự nhiên là: 2, 4, 6, 8, 16, 18, 24, 32, 48,
64, 72, 96,…và vòng tròn miệng phun được đặt ở giữa. Không gian đủ cần phải
ở giữa lòng khuôn để cho phép làm mát đều trên khuôn. Trong nhiều trường hợp
phức tạp, khuôn cũng “cân bằng từng phần” hoặc “cân bằng giả tạo”.
Nguyên liệu chảy vào lòng khuôn qua hệ thống cấp nhựa là một quá trình
hoạt động như sau:
Trước tiên nguyên liệu nhựa ở trạng thái nóng chảy được đổ vào cuống phun
và hệ thống kênh nhựa dẫn đến lòng khuôn. Khi nhựa nóng chảy điền vào lòng
khuôn thì chúng nhanh chóng được đông đặc lại tạo thành một lớp vỏ mỏng (do
lòng khuôn có nhiệt độ thấp). Lúc đầu lớp nhựa đông đặc lại rất mỏng vì thế
nhiệt mất đi rất nhanh, sau một thời gian lớp nhựa đông đặc đạt được một độ dày
nhất định thì nhiệt thu được từ nhựa và ma sát do dòng chảy cân bằng với lượng
nhiệt mất đi, như vậy đó đạt được trạng thái cân bằng nhiệt.
Vì nhựa là một chất dẫn nhiệt kém nên lớp vỏ đông đặc sẽ đóng vai trò là
lớp cách nhiệt cho lõi trong của nhựa nóng chảy và giữ nhiệt cho lõi trong. Do
đó mà nguyên liệu nhựa vẫn có thể chảy qua lõi giữa trong quá trình phun. Nếu
tốc độ phun tăng (áp lực phun lớn) thì lớp nhựa đông lại sẽ bị mỏng đi do nhiệt
ma sát sinh ra lớn.
Để có một lớp cách nhiệt bằng phẳng thì không nên để có góc nhọn làm cản

trở dòng chảy. Hơn nữa vùng làm nguội chậm khó qua được ở cuối cuống phun
và kênh nhựa tốt nhất là làm giống như dùng vật liệu cứng, điều này cho phép
nhựa nóng chảy chảy qua được.
a) Cuống phun
Cuống phun là chỗ nối giữa vòi phun của máy phun và kênh nhựa.
Vßi phun
Cuèng phun
Hình 1.11: Cuống phun

Bạc cuống phun được dùng chung khi sử dụng và được tiêu chuẩn hoá,
nhưng nó cần được nghiên cứu với các loại sẵn có. Vấn đề chính trong vùng
cuống phun là điều tiết nhiệt độ khác nhau giữa miệng phun và cuống phun.
Miệng phun cần giữ trên nhiệt độ nóng chảy và trên nhiệt độ cuống phun, trong
khuôn hệ thống kênh nhựa lạnh thì phải giữ kín nhiệt độ khuôn.
Đối với khuôn hai tấm thì hệ thống cuống phun được sử dụng thông thường
nhất là loại có bạc cuống phun. Bạc cuống phun được tôi cứng để không bị vòi
phun của máy làm hỏng (Bạc cuống phun này được các nhà sản xuất tiêu chuẩn
hoá). Kích thước của cuống phun được tiêu chuẩn hoá
+ Khối lượng và độ dày của thành sản phẩm cũng như loại vật liệu nhựa
được sử dụng. Khi biết được khối lượng của sản phẩm thì đường kính của bạc
cuống phun có thể xác định được.
+ Kích thước lỗ vòi phun của máy cũng ảnh hưởng đến kích thước của
cuống phun ( cuống phun >  vòi phun).
Bán kính trên bạc cuống phun và vòi phun phải tạo nên sự liên kết phù hợp
giữa chúng. Bán kính trên bạc cuống phun phải lớn hơn 2 – 5 mm so với bán
kính của vòi phun để đảm bảo không có khe hở giữa vũi phun và cuống phun
khi chúng tiếp xúc với nhau. Nếu khe hở lớn không những làm rò rỉ vật liệu mà
còn làm giảm áp lực phun.
Góc côn của cuống phun là rất quan trọng vì nếu góc phun to thì ảnh hưởng

tới thời gian làm nguội và tốn vật liệu, nếu góc phun nhỏ quá thì sẽ làm khó cho
quá trình tháo cuống phun ra khỏi bạc cuống phun (góc côn tối thiểu là 10).
Tuy nhiên các nhà chế tạo khuôn thường phải thay đổi kích thước của vòi
máy gia công nhựa để phù hợp với kích thước của cuống phun sao cho tiết kiệm
nhất theo yêu cầu của khuôn.
b) Kênh nhựa
Kênh nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun. Kênh nhựa phải
được thiết kế ngắn nhất sao cho nó có thể nhanh chóng điền đầy lòng khuôn mà
không bị mất nhiều áp lực. Kích thước của kênh nhựa phải đủ nhỏ để làm giảm
phế liệu nhưng phải đủ lớn để vận chuyển nhựa điền đầy vào lòng khuôn.
Vị trí dẫn nhựa vào lòng khuôn phải hợp lý nhằm:
+ Đảm bảo vật liệu điền đầy khuôn dễ dàng.
+ Dấu được vết cắt rãnh nhằm đảm bảo mỹ quan cho sản phẩm.
+ Tránh dẫn trực tiếp vào các bề mặt làm việc của chi tiết gây ảnh hưởng
xấu đến khả năng làm việc sau này.
Tổng chiều dài rãnh dẫn càng nhỏ càng tốt để giảm lực cản trên đường đi và
tăng khả năng điền đầy cho khuôn cũng như tiết kiệm nguyên liệu.
Lòng khuôn phải có độ nhẵn bóng cao nhằm giảm ma sát, tăng khả năng
điền đầy cho khuôn.
Hình 1.12:Bố trí kênh nhựa

Để xác định diện tích tiết diện kênh nhựa ta phải dựa vào thời gian điền đầy:
m m
t = Q  Q = t = s.v
Trong đó:
m: Khối lượng sản phẩm.
Q: Lưu lượng phun.
s: Diện tích tiết diện.
v: Tốc độ phun.
m
S
t.v
Tốc độ phun phụ thuộc vào nhiều yếu tố: Áp lực phun, độ bóng bề mặt kênh
nhựa, nhiệt độ khuôn. Như vậy việc tính toán chính xác diện tích tiét diện kênh
nhựa là rất khó khăn và phức tạp. Mặt khác việc tính toán phải dựa trên các giả
thiết. Do đó kết quả tính chỉ là gần đúng.
Cæng nhùa
Cuèng phun
Dr
dr
Kªnh nhùa
phô
Hình1.13:Hệ thống cấp nhựa

Một số kích thước kênh nhựa:
Chiều dài kênh nhựa chính L Đường kính kênh nhựa chính Dr
(mm) (mm)
 75 6
75 – 250 8
> 250 10
Chiều dài kênh nhựa phụ l Đường kính kênh nhựa phụ dr
(mm) (mm)
 75 6
Vậy diện tích tiết diện kênh nhựa và miệng phun được xác định dựa vào yêu
cầu của sản phẩm và kinh nghiệm thiết kế của người thiết kế. Miệng phun có tiết
diện nhỏ thì khó cắt bỏ dễ và vết cắt để lại trên sản phẩm nhỏ do đó sản phẩm sẽ
có hình dáng đẹp. Nhưng như thế dòng nhựa chảy vào khuôn sẽ khó khăn hơn,
tiết diện thường được chọn ở mức nhỏ nhất có thể, sau đó dựa vào sản phẩm ở
nguyên công ép thử để quyết định sửa lại vị trí hoặc mở rộng miệng phun nếu
sản phẩm ép thử có khuyết tật như: Hụt vật liệu, cong vênh, để lại đường hàn, co
ngót do thiếu vật liệu, có lõm co do không khí thoát ra khỏi lòng khuôn.
Có rất nhiều kênh nhựa được sử dụng trong thiết kế khuôn, trên các hình vẽ
dưới đây trình bày các kiểu kênh nhựa thông dụng nhất:
VËt liÖu thï a
VËt liÖu thï a 150
VËt liÖu thï a W

H
H:W=2:3
VËt liÖu thï a
Hình 1.14:Các kiểu kênh nhựa thông dụng

Kênh nhựa hình tròn là loại ưa chuộng nhất vì tiết diện ngang hình tròn sẽ
cho phép một lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bị mất nhiều nhiệt. Tuy
nhiên vì mục đích chế tạo khuôn, loại này đắt hơn vì kênh nhựa phải nằm ở hai
bên của mặt phân khuôn.
Kênh nhựa hình thang cũng có lợi nhưng sẽ phải sử dụng nhiều vật liệu hơn,
so với kênh nhựa hình tròn thì kênh nhựa hình thang dễ gia công hơn vì nó chỉ
có ở một bên của mặt phân khuôn. Loại này đặc biệt có lợi khi kênh phải đi qua
một mặt trượt.
Loại kênh nhựa hình thang có góc nhọn không tốt bằng vì nó tốn nhiều vật
liệu hơn.
Loại kênh nhựa hình chữ nhật không nên dùng vì có thể có nhiều sự cố.
Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung là loại tồi nhất và không được sử dụng
nữa.
Tóm lại: tiết diện ngang của loại kênh tốt phải là hình tròn hoặc hình thang.
Kích thước tiết diện ngang của kênh phụ thuộc vào độ dày thành, khối lượng của
sản phẩm cũng như loại nhựa sử dụng.
Trong thực tế, sau khi thử nghiệm khuôn, số miệng phun của những lòng
khuôn chưa được điền đầy phải tăng kích thước lên, sau đó việc phun tiếp theo
được thực hiện nhiều hơn, miệng phun cần mở rộng nếu cần thiết, cho tới khi
sản phẩm được điền đầy ở tất cả các lòng khuôn. Biện pháp tốt nhất là độ dài
của các kênh nhựa của tất cả sản phẩm bằng nhau.
c) Miệng phun (cổng nhựa)

Hệ thống miệng phun là một điều còn đang được tranh cãi và khi có được
một thiết kế chính xác. Miệng phun là miệng mở giữa kênh nhựa và lòng khuôn,
các miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng nếu
cần thiết. Những miệng phun lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa. Tuy
nhiên, trở ngại là phải có thêm nguyên công cắt và nó để lại vết cắt lớn trên sản
phẩm.
Vị trí của miệng phun là rất quan trọng. Giả sử như điều kiện phun khuôn và
thiết kế sản phẩm là hoàn toàn đúng, nhưng vị trí sai của miệng có thể tạo ra một
số khuyết tật khi phun khuôn như minh hoạ sau:
a. Vật được phun bị ngắn
Hình 1.15:Vật phun bị ngắn

Vật được phun bị ngắn ở chỗ mà lòng khuôn để điền đầy quá dài, vật liệu bị
đông cứng hết trước khi sản phẩm được điền đầy. Hoặc trường hợp vật liệu
được phun bị ngắn ở nơi mà sản phẩm nhựa chảy qua một tiết diện mỏng để vào
tiết diện dày hơn. Tất cả áp lực bị mất đi và nhựa bị đông lại hết trước khi có thể
vào tiết diện mỏng tiếp theo.

Cách khắc phục vấn đề này bằng cách đặt miệng phun ở giữa sản phẩm dài.
b. Sản phẩm bị cong vênh
Hình1.16:Sản phẩm bị cong vênh.

Đối với loại sản phẩm dài, thẳng có 1 miệng phun trung tâm, xu hướng của
cấu trúc phân tử nhựa sau khi phun khuôn là sẽ gây ra sự uốn cong. Độ cong có
thể giảm đi nhờ có miệng phun rất rộng, tạo ra dòng nhựa tốt hơn và như thế sẽ
giảm bớt những sản phẩm méo.
c. Đường hàn
Hình 1.17:Đường hàn

Hình vẽ chỉ ra trường hợp khi nhựa chảy qua sản phẩm, nhựa bị đông lại
nhiều đến nỗi mà nó khi chảy quanh vật cản hình chữ nhật, nó sẽ không có sự
pha trộn tốt với nhau và do đó để lại phía sau một đường phân biệt gọi là đường
hàn. Giải pháp khắc phục là mở một miệng phun ở mặt kia của sản phẩm.
Nhưng trong nhiều trường hợp vẫn có đường hàn nhỏ.
d. Sự tạo đuôi
Hình1.18:Sự tạo đuôi.

Khi nhựa chảy qua một cửa hẹp vào trong một lòng khuôn lớn có thể tạo
thành đuôi. Điều này có thể xảy ra ngay cả khi lòng khuôn đó hoàn toàn đầy.
e. Hõm co

Hình 1.19:Hõm co
Hình vẽ chỉ ra hõm co của sản phẩm . Tất nhiên là có thể cải thiện được khi
thiết kế khuôn, nhưng do nhựa phải chảy qua một tiết diện mỏng nên khó giữ
được áp lực khuôn cao để làm đầy các khoảng trống. Điều này xảy ra bởi vì
nhựa co lại ở tiết diện này.
Thay đổi vị trí của miệng có thể có tác dụng. Còn có cách khác là thay đổi
thiết kế sản phẩm. Có thể tốt nhất là tiến hành theo cả hai cách.
Các kiểu miệng phun
- Miệng phun cuống phun.
- Miệng phun cạnh.
- Miệng phun kiểu băng.
- Miệng phun kiểu đường ngầm.
- Miệng phun kiểu điểm chốt.
- Miệng phun kiểu cái quạt.
- Miệng phun hình đĩa.
- Miệng phun vòng tròn.
- Miệng phun điểm tiền phòng.
- Phun không có cuống phun.
1.2.2.7. Lõi mặt bên của khuôn

Khi khuôn có lõi mặt bên (khuôn không tháo ra được theo hướng mở của
khuôn) phải thiết kế lõi mặt bên. Các trường hợp cần đến lõi mặt bên là:
- Sản phẩm có lõi mặt bên.
- Sản phẩm có rãnh trang trí.
- Sản phẩm có gấp khúc.

Lõi mặt bên cần phải có lõi dẫn hướng phù hợp với chuyển động của nó. Để
tác động lên mặt bên ta dựng nhiều phương pháp: Hệ thống chốt xiên, cam chân
chó, bằng đường cam, bằng lò xo, tác động thuỷ lực, tác động góc.
+ Hệ thống chốt cam xiên: Là một hệ thống phổ biến nhất để tác động lên
lõi mặt bờn. Đó là hệ thống để kéo lõi mặt bên khoảng 0 – 20 mm phụ thuộc vào
độ cao của lõi mặt bên. Chốt cam xiên có tác dụng đẩy lõi mặt bên vào khi
khuôn đóng và khi khuôn mở thì chốt cam xiên được kéo ra và lõi mặt bên được
mở ra.
+ Cam chân chó: Hệ thống này như hệ thống chốt xiên, ưu điểm của nó là
thiết kế các rãnh theo bất kì hình dạng nào, làm nguội dễ hơn chốt xiên.
+ Tác động lò xo: Đây là hệ thống thông dụng, nó được dùng trong trường
hợp vết cắt sau trên sản phẩm nhỏ.
+ Tác động thuỷ lực: Thông dụng với khoảng vận hành dài. Hệ thống này
đặt và tăng thời gian chu kỳ. Tuy nhiên lực mở cùng chiều làm giảm lực căng
cho bộ dẫn hướng.
1.2.2.8. Hệ thống làm nguội khuôn

Để đạt được thời gian đúc ngắn nhất và dạt được chất lượng trên toàn bộ sản
phẩm, người thiết kế khuôn phải thiết kế hệ thống làm nguội khuôn đồng bộ và
đầy đủ ở lòng khuôn và lõi. Đối với một vài loại nhựa thì chỉ cần thay đổi nhiệt
độ đến 50 ở trong lòng khuôn cũng gây ra những ảnh hưởng lớn đến chất lượng
của sản phẩm. Tuy nhiên cũng không dễ để khuôn hoạt động ở nhiệt độ bình
thường. Việc tính toán lưu lượng làm lạnh, kích cỡ và chất làm mát ở trong lòng
khuôn và lõi phụ thuộc vào nhà thiết kế khuôn. Nó có các bước chính là:
- Tính toán khối lượng đưa vào bao gồm cả kênh nhựa và cổng nhựa.
- Tính toán lượng nhiệt toả ra để làm mát vật liệu từ lúc đưa vật liệu
nóng chảy vào khuôn cho đến khi sản phẩm được tháo ra.
- Tính toán vận tốc tổng hợp của dòng chảy và chất làm nguội để triệt
tiêu lượng nhiệt này trong giới hạn thời gian làm lạnh.
- Lựa chọn đường kính, kiểu đi của dung chất làm lạnh trong khuôn và
lừi.

- Kiểm tra để đảm bảo rằng dùng các đường làm mát giữa các thành
khuôn sẽ không làm yếu khuôn.
Để điều khiển nhiệt độ khuôn và thời gian làm nguội ngắn, cần phải biết đặt
hệ thống làm nguội chỗ nào và hệ thống làm nguội nào. Điều này rất quan trọng
vì thực tế là thời gian làm nguội chiếm 50 – 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ
phun khuôn. Do đó quá trình làm nguội có hiệu quả rất quan trọng để giảm thời
gian của cả chu kỳ.
Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy vào khuôn. Để
tránh làm nguội quá nhanh, về lý thuyết tốt nhất là giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối
dòng chảy.
Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn cần chú ý những điểm sau:
- Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt,
nhưng chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn.
- Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau, cũng cần phải chú ý đến độ bền
cơ học của khuôn.
- Đường kính của kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và giữ nguyên như
vậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đường kính
của kênh làm nguội khác nhau.
- Nên chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vùng làm nguội để tránh
kênh làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ở ngoài cùng nhiệt
độ sẽ là quá cao để làm lạnh có hiệu quả.
- Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm.
- Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng
a) Vị trí của bộ phận làm nguội

Vị trí này phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm và sự khác nhau về độ dày
thành. Bộ phận làm nguội nên đặt ở chỗ mà nhiệt khó truyền từ nhựa nóng qua
thân khuôn. Việc làm nguội phải như nhau trên toàn bộ sản phẩm. Đối với
khuôn trước việc làm nguội đủ và đồng đều dễ dàng hơn, tuy nhiên khuôn sau có
hạn chế do hệ thống đẩy.
Để làm nguội tốt cần chú ý đến lõi. Bị nhựa bao phủ, nhiệt độ lõi tăng nhanh
và cản trở thời gian chu kỳ.

b) Làm nguội tấm khuôn

Làm nguội tấm khuôn là một trong những hệ thống thông thường nhất chủ
yếu được dùng cho các sản phẩm nhỏ. Trong nhiều trường hợp các kênh làm
nguội được khoan trên máy khoan thông thường, nhưng với kênh làm nguội quá
dài thường không thẳng. Các kênh làm nguội được thiết kế cách nhau ít nhất 3
mm. Với những kênh dài hơn 150 mm thì khoảng cách giữa các kênh là 5 mm.
c) Làm nguội lõi

Lõi thường bị bao phủ bởi lớp nhựa nóng và việc truyền nhiệt tới phần khác
của khuôn là cả một vấn đề. Để làm được điều này, cách đơn giản nhất là làm lõi
bằng vật liệu có độ dẫn nhiệt cao như đồng hoặc berilium, nhược điểm là độ bền
thấp. Một phương pháp tốt hơn là đặt các kênh làm nguội trong lõi. Ưu điểm của
phương pháp này là nhiệt độ có thể điều khiển bằng sự tăng giảm nhiệt độ của
dòng chất lỏng đang làm nguội chảy qua các kênh.
Kh«ng khÝ Thanh bäc Nuí c

®ång Nuí c
Hình 1.20:Hệ thống làm nguội lùi
d) Làm nguội chốt

Việc làm nguội chốt gặp nhiều khó khăn vì nhiệt độ truyền đến các phần
khác của khuôn là rất khó. Hệ thống làm nguội chốt có thể làm các kênh làm
nguội đặt gần chốt, làm nguội trực tiếp lên chốt hoặc có thể làm chốt đồng hoặc
thêm đồng vào chốt để tăng cường cho quá trình truyền nhiệt (chốt đồng có thể
thay thế bằng hệ thống dẫn nhiệt).
e) Làm nguội lòng khuôn

Lòng khuôn có thể được làm nguội tốt vì có sự dẫn nhiệt tốt đến các phần
khác của khuôn. Hệ thống làm nguội có thể được khoan xung quanh lòng khuôn.

f) Kiểm tra sự làm nguội

Để kiểm tra nhiệt độ khuôn ta cần kiểm tra lượng chất lỏng làm nguội qua hệ
thống làm nguội. Có những hệ thống làm nguội mà ta có thể tăng hoặc giảm chất
lượng chất lỏng, nhưng hệ thống này phải được nối với những khuôn có bộ phận
kiểm tra.
g) Nối bộ phận làm nguội vào khuôn

Nếu các ống làm nguội nối không tốt thì có thể làm cản trở đến công việc
lấy sản phẩm ra khỏi khuôn. Vì vậy nhà thiết kế cần chú ý đến những vấn đề
sau:
- Các điểm nối không được nằm trên các thanh nối đối diện của máy gia
công nhựa.
- Các điểm nối bộ phận làm nguội vào phần trước của máy gia công
nhựa có thể cản trở việc điều khiển.
- Các điểm nối bộ phận làm nguội vào đỉnh của khuôn có thể gây ra khó
khăn cho tay robot trong khi sản phẩm chuyển động khi lấy ra. Hơn nữa nó dò rỉ
từ các ống vào khuôn.
1.2.2.9. Vật liệu làm khuôn:

 Để chọn vật liệu làm khuôn ta phải chú ý đến một số chỉ tiêu:
+Số lượng sản phẩm yêu cầu
+Loại nhựa phun khuôn, vì có một số loại nhựa có ảnh hưởng đến thép làm
khuôn.
 Đối với sản xuất loạt nhỏ, khuôn nhựa có thể làm bằng đồng, nhôm nhưng
nói chung các chi tiết làm khuôn như miếng ghép, tấm khuôn để định hình
chi tiết, các chốt đẩy đều làm bằng các loại thép khác nhau.Lựa chọn vật liệu
không phải là do giá vật liệu chi phối mà do tính gia công của nó từ đó giảm
được giá thành sản phẩm, bớt công sức và thời gian gia công.
 Thân khuôn:Vật liệu làm thân khuôn có một tiêu chuẩn cho sự lựa chọn.
Miếng ghép tấm khuôn cho lòng và lõi: Dùng thép hoá tốt nếu không cần phải
tôi. Loại vật liệu thông dụng nhất là 35CrMo2. Vật liệu này cho gia công tốt
nhưng không tốt cho quá trình đánh bóng bề mặt.
1.2.2.10. Phương pháp thiết kế khuôn:

Quá trình thiết kế về cơ bản được tiến hành như sau:

 Bước 1: Vẽ mô hình sản phẩm.
 Bước 2: Định vị trí đường phân khuôn, mặt phân khuôn.
 Bước 3: Vị trí của miệng phun và chốt đẩy cho kênh nhựa.
 Bước 4: Từ vị trí lòng khuôn đã cố định từ bước 1 thiết kế khuôn
trước, định vị trí của bạc cuống phun, và thiết kế vị trí khác của lòng khuôn liên
quan đến bạc cuống phun.
 Bước 5: Xác định hình dạng ngoài của miếng ghép lòng khuôn.
 Bước 6: Thiết kế hệ thống làm nguội xung quanh miếng ghép.
 Bước 7: Bổ xung các chốt dẫn hướng, bộ phận kẹp khuôn, hoàn tất
quá trình thiết kế khuôn trước.
 Bước 8: Thiết kế độ dầy của các miếng ghép, độ dầy của các tấm cũng
được xác định.
 Bước 9: Xác định miếng ghép lõi.
 Bước 10: Xác định quá trình đẩy và cố định độ dầy các tấm.
 Bước 11: Thiết kế lõi khuôn có liên quan đến vị trí của lòng khuôn,
hoàn chỉnh dạng ngoài của tấm khuôn, hệ thống làm nguội xung
quanh.
 Bước 12: Xác định các chốt hồi về, hình dạng của hệ thống đẩy, đưa ra
bản vẽ lắp hoàn chỉnh có tất cả các chi tiết cơ bản trong khuôn.
Trong quá trình thiết kế khuôn thì việc tính toán, thiết kế số lòng khuôn là rất
quan trọng.
Quá trình thiết kế lòng khuôn tiến hành như sau:
+ Xác định số lượng lòng khuôn:
Ta có thể cân nhắc để chọn số lòng khuôn phù hợp với nhờ các thông tin
sau:
-Kích cỡ của máy ép phun
-Thời gian giao hàng
-Yêu cầu về chất lượng sản phẩm
-Kết cấu và kích thước khuôn
-Giá thành khuôn
Số lượng lòng khuôn thường được thiếy kế theo dãy:2, 4, 6, 8, 12, 16, 24,
32, 48....Vì các lòng khuôn sẽ dễ dàng được xếp theo hình tròn hoặc hình
chữ nhật.
Thông thường ta có thể tính số lượng lòng khuôn bằng cách dựa vào: Số
lượng sản phẩm, năng suất phun, năng suất làm dẻo của máy ép phun,
lực kẹp khuôn của máy.
 Số lòng khuôn tính theo số lượng sản phẩm đặt hàng:
N = L.K.tc/(24.3600.tm)
Trong đó:
N: số lòng khuôn tối thiểu.
L: số sản phẩm trong lô sản xuất.
K: hệ số do phế phẩm K = I - k với k là tỉ lệ phế phẩm.
tc : thời gian của một chu kì ép phun (s).
tm: thời gian hoàn tất lô sản phẩm (ngày).
 Số lòng khuôn tính theo năng suất phun của máy ép phun:
N = 0,8.S/W
Trong đó:
S: năng suất phun của máy (gam/một lần phun)
W: trọng lượng của sản phẩm (gam).
 Số lòng khuôn tính theo năng suất làm dẻo của máy:
N = P/(X.W)
Trong đó:
N : số lòng khuôn tối thiểu.
P: Năng suất làm dẻo của máy (g/ph).
X: tần số phun trong một phút.
W: trọng lượng của sản phẩm (g).
 Số lòng khuôn tính theo lực kẹp khuôn của máy:
N = S.P/Fp
Trong đó:

Fp: lực kẹp khuôn tối đa của máy (N).
S: diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm kể cả các rãnh dẫn
theo hướng đóng khuôn (mm2).
P: Áp suất trong khuôn (Mpa).
+Bố trí lòng khuôn:
Trên thực tế, người ta thường bố trí các lòng khuôn theo kinh nghiệm mà
không có bất kì một sự tính toán hay mô phỏng nào. Nhưng nếu làm như vậy đôi
khi ta gặp phải một số lỗi trên sản phẩm. Đặc biệt với những khuôn có các lòng
khuôn khác nhau, làm ta phải sửa lại khuôn do đó rất tốn kém về thời gian và chi
phí.
Do đó để tránh lỗi này ta mô phỏng quá trình điền đầy của từng lòng khuôn
mà không có hệ thống kênh dẫn để biết chúng được điền đầy như thế nào. Khi ấy
ta sẽ thiết kế hệ thông dẫn nhựa để tạo sự cân bằng động cho từng lòng khuôn.
Khi bố trí số lòng khuôn, ta nên bố trí theo sơ đồ sau:
Hình 1.21. Các kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chữ nhật [8]
Hình 1.22. Kiểu bố trí lòng khuôn dạng tròn và thẳng [8]
1.2.3. Máy ép phun
1.2.3.1. Cấu tạo máy ép phun.

Máy ép phun dùng để sản xuất các sản phẩm tạo hình, việc sản xuất chỉ có
tính kinh tế khi hoạt động của máy được tự động hoá. Có rất nhiều loại đa dạng
và phong phú. Tuy nhiên chúng đều có chung nguyên lý cấu tạo và hoạt động.
Hình 1.23:Cấu tạo máy ép phun [7]
a) Cụm bơm nhựa:
Hình 1.24:Cụm bơm nhựa
Nhiệm vụ của cụm bơm nhựa là làm nóng chảy và nhuyễn hoá một lượng
chất dẻo có thể tích nhất định. Nhựa hoá nó rồi dùng áp suất bơm đẩy khối chất
dẻo được nhựa hoá vào khoang khuôn khép kín.
Cấu tạo cụm bơm nhựa bao gồm: phễu liệu, xilanh piston hoặc xilanh trục
vít, cụm gia nhiệt, vòi phun.
- Phễu liệu: thường hình trụ, phần dưới hình côn, thường lắp thêm bộ phận
sấy khô vật liệu, phễu liệu thường có các loại 12.5 kg, 25 kg, 50 kg, 100 kg ….

Phễu liệu thường đựơc bố trí trên thành xi lanh.
- Xilanh : hình trụ tròn, làm bằng vật liệu cứng, được nhiệt luyện bề mặt.
Xilanh đúc phun thực chất là ống có thành dầy, một đầu có ren để tiếp nhận vòi
phun, đầu kia có khoang định lượng cùng với phễu chứa liệu. Dọc theo chiều dài
của xilanh có lắp hệ thống nung nóng bằng điện trở đựơc chia thành nhiều đoạn
để có thể nung xilanh đến nhiệt độ cần thiết cho từng đoạn. Trên xilanh có cụm
định lượng vật liệu cần phải làm nguội bằng nước với mục đích bảo vệ cụm định
lượng và ổ đỡ trục vít không bị nóng quá.
Trong xilanh có trục vít thực hiện các chuyển động quay và tịnh tiến qua
lại. Trong quá trình quay nó tiếp nhận vật liệu về phía trước và dưới tác dụng
của áp lực đẩy hình thành trong xilanh nó bị kéo về phía sau. Chuyển động dọc
trục về phía vòi phun của trục vít được thực hiện nhờ xilanh thuỷ lực. Vật liệu
của trục vít là thép có độ cứng lớn.
Để nâng cao chất lượng và năng suất dẻo hóa người ta tạo ra trục vít gồm 3
vùng:
+ Vùng nhập liệu (vùng chất tải)
+ Vùng dẻo hoá (nén vật liệu)
+ Vùng định lượng
Các kích thước của từng vùng, tuỳ theo từng loại vật liệu khác nhau mà
chúng có các giá trị khác nhau. Để chống lại dòng chảy ngược khi ép phun ở đầu
trục vít được lắp van một chiều
- Vòi phun: là chi tiết hoặc cụm chi tiết lắp gá ở đầu phía trước của xilanh.
Nó là cầu nối giữa xi lanh và khuôn trong quá trình phun nhựa vào khuôn. Giữa
vòi phun và khoang tạo hình của khuôn là đậu rót và hệ thống kênh rễnh. Mối
ghép giữa vòi phun và xi lanh đúc là mối ghép ren ống. Đường kính trong của
vòi phun vào khoảng 3  6 mm, đối với các sản phẩm có khối lượng lớn có thể
sử dụng vòi phun có lỗ khoan lớn hơn 6 mm. Có rất nhiều loại vòi phun : Vòi
phun mở, vòi phun tự đóng dùng cho các loại chất dẻo có độ nhớt khác nhau.
Để đảm bảo cho mối liên kết cơ học giữa vòi phun và miệng khuôn kín
khít, điều quan trọng là bán kính cong trên bề mặt tiếp xúc của vòi phun phải
nhỏ hơn bán kính cong trên bề mặt đậu rót. Khi các điều kiện trên không phù
hợp thì vật liệu sẽ chảy ra ngoài và khi vật liệu đông cứng tạo thành gờ gây cản
trở quá trình lấy sản phẩm ra khỏi khuôn, khó khăn cho quá trình tự động hoá.
Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vào sản phẩm cần chế tạo, vào cấu trúc khuôn
sử dụng mà có nhiều loại vòi phun được đưa ra.
+ Vòi phun đậu rót điểm: Nối tiếp khuôn có khoang nóng đậu rót và lỗ
khoan có kích thước nhỏ.
+ Vòi phun có bạc đệm bằng đồng dẫn nhiệt tốt, cản trở không cho đầu vòi
phun nối với khoang nóng của đậu rót ở nửa khuôn cố định bị nguội và vật liệu
trong lỗ khoan không bị đông cứng.
Để đúc phun những vật liệu có độ nhớt nhỏ cần thiết kế vòi phun sao cho
sau mỗi lần phun lỗ khoan của vòi phun sẽ được đóng lại bằng một van khóa,
khi đó vật liệu sẽ không chảy ra khỏi vòi phun.
- Các phần tử nung nóng (Cụm gia nhiệt):
Để nung nóng xi lanh thường sử dụng phần tử nung nóng bằng điện. Các
cảm biến đo nhiệt độ được đo trên thành xi lanh. Tín hiệu đo được sử dụng để
đóng mở dòng điện cung cấp cho hệ thống nung ở trung tâm điều chỉnh nhiệt độ
tự động điều hành theo chế độ đặt thông qua các rơle, nhiệm vụ làm ổn định
nhiệt độ nóng chảy của chất dẻo. Để thực hiện việc truyền nhiệt được tốt dây
điện trở phải được lắp sát vào thành xi lanh đúc, song giữa chúng phải có lớp
cách điện. Đồng thời phía ngoài cần được cách nhiệt với môi trường xung quanh
để hạn chế truyền nhiệt ra ngoài, tránh tổn thất nhiệt. Để tiếp xúc giữa dây điện
trở và thành xi lanh được tốt cần tạo chúng thành cụm như vỏ áo, sau đó dùng ốc
kẹp để chúng lại trên thành xi lanh, sau khi nung lần thứ nhất lại xiết ốc kẹp lại

một lần nữa.
Cần phải thường xuyên kiểm tra nhiệt độ gia công cho mỗi loại vật liệu trên
xi lanh đúc bằng thiết bị đo tín hiệu nhiệt độ. Tín hiệu đo được sử dụng để đóng
mở dòng điện cung cấp cho hệ thống nung do trung tâm điều chỉnh nhiệt độ tự
động điều hành thông qua các hệ thống rơle. Có thể dùng cái đo nhiệt độ bằng
trở kháng hoặc ngẫu nhiệt để làm thiết bị cho tín hiệu về nhiệt độ.
Điều chỉnh nhiệt độ của xi lanh đúc tốt thì sẽ đảm bảo cho sự ổn định nhiệt
độ chất nóng chảy. Sự sắp đặt các đầu đo nhiệt cũng có ảnh hưởng đến độ ổn
định của nhiệt độ chất nóng chảy. Các đầu đo sẽ cho các giá trị được đảm bảo về
nhiệt độ chất nóng chảy khi tiếp xúc với chất nóng chảy hoặc đặt sâu vào gần
thành trong của xi lanh. Trường hợp xếp đặt các đầu đo như vậy độ dao động về
nhiệt sẽ lớn của xi lanh đúc. Khi nhiệt độ của bộ nhạy cảm đã đạt tới nhiệt độ ổn
định sẵn, truyền chỉ thị cho công tắc ngắt mạch nung khi đó phía ngoài thành xi
lanh đúc đã qúa nóng. Lượng nhiệt gây ra quá nóng đó sẽ làm quá nóng thành
trong xi lanh cũng như vật liệu chất dẻo trong xi lanh. Sau khi ngắt mạch nung
xi lanh đúc lại nguội đi vào đầu đo cũng nguội và đi cho đến khi giới hạn nhỏ
của nhiệt độ đã cho và bộ phận điều chỉnh lại chỉ thị cho bộ đóng mạch nung.
Để điều chỉnh nhiệt độ trong khoảng hẹp cần có các giải pháp mà có thể cho ta
khả năng điều chỉnh nhiệt độ ở trong khoảng hẹp và chính xác. Trên các máy ép
đúc áp lực hiện đại, việc điều chỉnh nhiệt độ là do bộ điều chỉnh bằng điện tử
hoặc máy tính điện tử giải quyết.
b) Cụm kẹp khuôn:
Trước khi phun vật liệu vào khuôn đúc, người ta cần đóng khít hai nửa
khuôn lại với nhau. Nhiệm vụ của cơ cấu kẹp khuôn trên máy đúc áp lực là: dịch
chuyển khuôn đúc, tạo ra lực đóng khuôn và giữ khuôn trong quá trình đúc phun
cho đến khi mở khuôn. Vận tốc đóng và mở khuôn đúc có thể ấn định một cách
độc lập với nhau nhằm mục đích giảm thời gian của một chu kỳ sản xuất.

Chuyển động ở cụm thiết bị này là chuyển động tịnh tiến. Các dạng thường
gặp của cụm kẹp khuôn gồm:
+ Cụm kẹp cơ khí.
+ Cụm kẹp thuỷ lực.
+ Cụm kẹp cơ khí thuỷ lực
Hiện nay thường dùng nhất là loại kẹp khuôn bằng cơ khí kết hợp thuỷ lực
(còn gọi là kẹp tay đòn hoặc kẹp khuỷu). Loại này có ưu điểm : ít tốn năng
lượng, dễ chế tạo, kết cấu nhỏ gọn nhưng cần phải bảo dưỡng tốt các khớp quay.
Dạng khuỷu đặt nằm ngang hay thẳng đứng phụ thuộc vào xu hướng thiết
kế máy, khoảng rộng giữa các trục dẫn hướng so với chiều cao của chúng.
Xu hướng cải tiến của các nhà sản xuất hiện nay là quay lại kẹp khuôn bằng
thuỷ lực.
Cụm kẹp khuôn gồm hai bàn kẹp: tĩnh tải và di động.
Bàn kẹp tĩnh tải bên phải sát với vòi phun, dùng để kẹp khuôn tĩnh tải, bàn
kẹp di động dùng để kẹp nủa khuôn di động. Bàn kẹp phía trái dùng để kẹp cố
định các tay đòn trong cơ cấu nhiều khâu và kẹp bộ dẫn động cho cụm nhiều
khuôn, dùng để đóng mở khuôn, kẹp chặt khuôn khi bơm nhựa, phía sau còn
trang bị hệ thống đẩy sản phẩm.
Ngoài sự dịch chuyển khuôn ra, cơ cấu đóng mở khuôn cần phải tạo ra một
lực đóng khuôn và giữ khuôn với độ lớn nhất định. Nhiệm vụ của lực đóng mở
khuôn là giữ được khuôn khít kín chống được áp lực tạo ra trong khoang khuôn :
Nếu áp lực trong khuôn lớn hơn lực đóng, giữ khuôn thì khuôn sẽ bị tách ra làm
vật liệu chất dẻo nóng chảy tràn ra làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Không cần yêu cầu lực đóng khuôn cực đại theo khả năng vì nó sẽ ảnh
hưởng xấu đến tuổi thọ của máy. Nếu khoang khuôn không đặt chính giữa thì cơ
cấu đóng mở khuôn và các trụ đỡ sẽ chịu tải trọng về một phía gây ra sự mở

khuôn.
Lực giữ khuôn của cụm kẹp khuôn không yêu cầu lớn hơn 80% khả năng
vốn có, song nó luôn ở mức độ đòi hỏi phải lớn hơn lực mở khuôn.
Tất cả các bàn kẹp được đặt trên hai trụ đỡ. Cần phải chú ý đến độ dãn dài
của các trụ đỡ, nó có ảnh huởng đến quá trình giữ khuôn cũng như quá trình
đóng mở khuôn. Tải trọng các trụ đỡ cần phải đảm bảo đều, như vậy độ giãn dài
phải xác định đúng yêu cầu để tránh hiện tượng đứt trụ đỡ.
Ngoài ra trong cụm kẹp khuôn còn trang bị các phanh dầu phục vụ cho việc
đóng mở khuôn. Khi đóng khuôn cần hai tốc độ, tốc độ cao khi hai nửa khuôn
chưa vào nhau, tốc độ thấp khi hai nửa khuôn áp sát nhau. Khi mở khuôn cũng
tương tự như vậy. Ở phía cơ cấu kẹp khuôn luôn tồn tại cửa an toàn (cửa bảo
hiểm) cơ cấu chỉ hoạt động được khi cửa an toàn đóng.
c) Bộ truyền động:
Các máy ép phun được truyền động và dẫn động nhờ hệ thống điện từ hoặc
hệ thống thuỷ lực. Ngày nay người ta thường sử dụng hệ thống thuỷ lực với đặc
điểm đơn giản và dễ sử dụng.
Truyền động bằng thuỷ lực:
+ Phục vụ cho chuyển động quay: dùng động cơ thuỷ lực.
+ Phục vụ cho chuyển động qua lại : dùng xi lanh thuỷ lực.
Truyền động nhờ hệ thống điện từ: Đối với chuyển động quay người ta
dùng động cơ điện, còn đối với chuyển động tịnh tiến thì thường dùng động cơ
bước.
Khi sử dụng các động cơ điện người ta sử dụng các bộ phận tạo áp lực cũng
như truyền lực và năng lượng bằng máy nén khí, thuỷ lực hoặc cơ khí. Sự
chuyển động bằng cơ khí chủ yếu là cơ cấu bánh răng hoặc bản lề. Trường hợp
truyền động bằng thuỷ lực thì năng lượng được chuyển đi nhờ đầu thuỷ lực chịu
áp lực cao do bơm tạo nên. Khi dùng khí nén thì bằng không khí có áp lực cao
do máy nén khí tạo ra. Phổ biến nhất là truyền động bằng thuỷ lực.
Máy ép phun được điều khiển bằng các thiết bị điện và điện tử. Để vận
hành chúng cần có các cụm công tắc và điều khiển được lắp trong một tủ riêng.
Trục vít làm nhựa hoá vật liệu đựơc truyền động bằng động cơ điện hoặc
động cơ thuỷ lực có điều chỉnh vô cấp thông qua hộp truyền động bánh răng.
Các trục vít có kích thước lớn thường được truyền động bằng động cơ điện
thông qua hộp giảm tốc vô cấp hoặc phân cấp. Khi truyền động bằng động cơ
thuỷ lực phải dùng van điều chỉnh lưu lượng chất lỏng.
Các máy ép phun hiện đại được trang bị dẫn động điện tử, trong đó các
mạch điện được lắp trên các tấm có thể thay thế được. Ngày nay phần quan của
máy đúc áp lực được máy tính điều khiển
d) Cụm khuôn:
Cụm khuôn là cụm chi tiết để định hình sản phẩm, nó có kết cấu phức tạp,
phụ thuộc vào từng loại sản phẩm. Khuôn đựơc thiết kế sao cho có thể đúc được
một hay nhiều sản phẩm do tính chất của sản phẩm quyết định. Khuôn được làm
nguội sản phẩm bằng nước.
Khi sản xuất sản phẩm với số lượng ít chỉ cần làm khuôn một ổ. Để sản
xuất các sản phẩm giống nhau, có khối lượng lớn thì sử dụng khuôn nhiều ổ,vì
cùng ở một chu kỳ như nhau khuôn có bao nhiêu ổ thì có bấy nhiêu sản phẩm
được tạo thành. Chi phí gia công khuôn nhiều ổ lớn hơn rất nhiều so với chi phí
của khuôn một ổ. Điều kiện sản xuất các sản phẩm chính xác về kích thước là áp
lực trong khoang khuôn hết chu kỳ này đến chu kỳ khác phải được lặp lại như
nhau, do đó khi sử dụng khuôn nhiều ổ phải đảm bảo các khoang tạo hình của
các ổ khuôn phải như nhau và trong lòng chúng phải được hình thành áp lực
giống nhau. Nếu các điều kiện đó không thỏa mãn thì trong các ổ khuôn khác
nhau sản phẩm đựoc sản xuất sé khồng chính xác như nhau, ảnh hưởng đến quá

trình sản xuất.
Cũng có thể sử dụng khuôn nhiều ổ trong trường hợp các khoang tạo hình
của các ổ khuôn có hình dạng và thể tích khác nhau. Giải pháp này được sử
dụng trong trường hợp sản xuất các chi tiết lắp ghép như hộp, nắp …. Tuy
nhiên, trong những trường hợp như vậy độ khác biệt giữa các chi tiết không lớn
lắm về hình dạng cũng như về thể tích.
Các chi tiết chủ yếu của khuôn bao gồm : Ti đẩy của máy, tấm kẹp ti đẩy và
khoang khuôn có thể thay đổi khác nhau.
Thiết kế khuôn dựa trên hình dạng, kích thứơc và độ chính xác của sản
phẩm cũng như độ co ngót của vật liệu. Quá trình thiết kế phải chú ý đến khả
năng công nghệ chế tạo ra nó.
e) Các thiết bị bổ trợ khác:
Trên xi lanh của máy ép phun chất dẻo nhiệt dẻo hầu như chỉ trang bị mạch
nung nóng bằng điện, đối với chất dẻo nhiệt rắn thì có thể dùng dầu nung nóng.
Để có phần tử mang nhiệt là dầu, dùng dây điện trở để nung nóng dầu ở một
thùng chứa, sau đó dùng bơm chuyển dầu nóng vào trong hệ kênh nung nóng
của xi lanh đúc, khi dùng dầu nung nóng bằng điện trở và nhiệt độ dao động
cũng bé hơn. Trong trường hợp phải nung nóng cả trục vít cũng có thể dùng dầu
nung nóng.
Một số các thiết bị bổ trợ của máy ép phun:
- Cụm gia nhiệt có thể điều chỉnh bằng nhiệt điện trở có dùng hệ thống quạt
kèm theo.
- Thiết bị sấy nung sơ bộ bằng nhiệt điện trở có dùng hệ thống quạt kèm
theo.
- Các cảm biến đo nhiệt độ, áp suất có hiển thị về bộ xử lý tín hiệu, truyền
phát tín hiệu cho các cơ cấu chấp hành.

- Các thiết bị bảo hiểm.
- Các thiết bị điện, điện tử, bơm thuỷ lực, van thuỷ lực. Van thuỷ lực bao
gồm: Hệ thống van đóng ngắt, van chuyển hướng xi lanh thuỷ lực, van điều
chỉnh áp lực và lưu lượng.
- Cụm điều khiển: Các mạch điện, điện tử số PLC
Công tắc hành trình, Rơle thời gian nhằm mục đích nhận được nhiệt độ, nhận
đựơc áp suất. Ngoài ra ấn định thời gian hoạt động của máy, đóng ngắt khi cho
máy hoạt động hoặc chuyển đổi hoạt động.
1.2.3.2. Các công đoạn của máy ép phun:

Chu trình đúc phun gồm các công đoạn sau:
1. Công đoạn nhựa hoá và chuyển hoá vật liệu sử dụng cho gia công đúc
sang trạng thái nóng chảy.
Trong quá trình vận chuyển vật liệu chất dẻo từ phễu liệu tới vòi phun, vật
liệu được nhào trộn một cách tích cực, được làm nóng chảy và nung nóng đều cả
khối lượng ở trong xylanh trục vít.
Trong vùng nhập liệu cánh vít tiếp nhận vật liệu và chuyển nó lên phía
trước, hệ số ma sát của vật liệu lên thành xylanh cần cao hơn hệ số ma sát của
vật liệu với trục vít.
Hình1: Quá trình nhựa hoá.
2. Công đoạn điền đầy khuôn và làm nguội sản phẩm.
Quá trình tạo hình sản phẩm bắt đầu vào thời điểm vật liệu xâm nhập
vào khuôn. Sự vận chuyển vật liệu theo kênh dẫn vào long khuôn kèm theo
sự tăng áp trong lòng khuôn sẽ được điền đầy. Giai đoạn điền đầy khuôn
đặc trưng bởi quá trình liên tục điền đầy khuôn của vật liệu chảy nhớt. Áp
lực ảnh hưởng tới quá trình điền đày khuôn. Khi tăng áp lực điều kiện điền
đầy khuôn được cải thiện.
Hình 2: Quá trình điền đầy khuôn.
3.Công đoạn lấy sản phẩm ra khỏi khuôn.
Hình 3: Quá trình lấy sản phẩm
1.3. Mục đích và phạm vi nghiên cứu
1.3.1. Tính cấp thiết của đề tài

Trên thị trường, nhu cầu các sản phẩm sản xuất bằng nguyên liệu nhựa rất
lớn. Ngoài các sản phẩm gia dụng, nguyên liệu nhựa còn được sử dụng trong
các ngành điện-điện tử, sản xuất nông nghiệp, công nghiệp, xây dựng....Do đó
việc thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa là vấn đề rất cần thiết. Ở một số nước
như: Đài Loan ,Mỹ.... công nghiệp sản xuất khuôn mẫu đã rất phát triển. Song ở
Việt Nam thì ngành công nghiệp sản xuất khuôn mẫu vẫn gặp phải rất nhiều khó
khăn, chất lượng khuôn mẫu vẫn còn nhiều hạn chế. Sự phát triển của khoa học
máy tính, công nghệ máy tính và những ứng dụng trong thiết kế gia công cơ khí.
Để nâng cao độ chính xác, và đảm bảo chất lượng khuôn thì việc ứng dụng các
phần mềm thiết kế cơ khí vào quá trình thiết kế khuôn là rất cần thiết.
1.3.2. Nhiệm vụ và nội dung thực hiện đề tài
Nhiệm vụ của đề tài là thiết kế, chế tạo khuôn dập cho một chi tiết cụ thể. Ở đây
chi tiết được chọn là vỏ mỏ hàn nhựa. Do đó đề tài gồm ba nội dung chính sau:
- Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa cho chi tiết vỏ mỏ hàn
- Lập quy trình công nghệ gia công khuôn
- Mô phỏng quá trình gia công, đưa ra chương trình gia công CNC.


Chương II: Thiết kế khuôn cho chi tiết vỏ mỏ hàn
Chương II: THIẾT KẾ KHUÔN CHO CHI TIẾT VỎ MỎ HÀN

2.1. Phân tích ý tưởng:
Qua nghiên cứu thực tế, có rất nhiều sản phẩm nhựa do các doanh nghiệp khác
nhau sản xuất, nó rất đa dạng về mẫu mã, phong phú về chủng loại và được ứng
dụng hầu hết trong tất cả các lĩnh vực.
Sau quá trình tìm hiểu tôi đã có ý tưởng thiết kế chi tiết vỏ mỏ hàn nhựa vì:
+Mỏ hàn được ứng dụng rất rộng rãi trong kỹ thuật, do đó việc thiết kế vỏ mỏ
hàn là rất cần thiết.
2.2. Thiết kế khuôn tổng thể

2.2.1. Phân tích lòng và lõi: (core and cavity)
Chi tiết mỏ hàn như sau:
Hình 2.1.Hình vẽ tổng thể chi tiết mỏ hàn.

Chi tiết mỏ hàn được thiết kế bằng phần mềm catia.
Sau đó ta tiến hành tách lòng và lõi cho chi tiết:
Để tách lòng và lõi ta tiến hành như sau:
Vào start → mechanical design→core and cavity.

Hình 2.2
Khi vào môi trường đó ta tiến hành tách khuôn.
→Nhấp vào biểu tượng trên thanh công cụ Pill direction,khi đó xuất hiện
hộp thoại:
Hình 2.3
Khi đó ta tiến hành thực hiện theo các bước yêu cầu và sẽ được kết quả như
sau:

Hình 2.4:Mặt phân lòng, lõi

Trong đó:
+Phần màu xanh thể hiện mặt lòng khuôn
+Phần màu đỏ thể hiện mặt lõi khuôn
Mặt phân khuôn của chi tiết:
Hình 2.5:Mặt phân khuôn lòng lõi được mở rộng
2.3. Thiết kế kết cấu khuôn cho sản phẩm

2.3.1. Tạo bộ khuôn:

Để tạo một bộ khuôn cơ sở ta tiến hành như sau:
Hình 2.6
Sau đó ta chọn biểu tượng: để tạo khuôn với kích thước tiêu chuẩn
phù hợp với chi tiết
Hình 2.7. Khuôn cơ sở

Ta chọn biểu tượng quyển sách để chọn kích thước của khuôn.
Do chi tiết mỏ hàn có kích thước như trên nên ta chọn bộ khuôn theo tiêu
chuẩn HASCO có độ dày các tấm như sau:
Cavity :66 mm
Core : 66 mm
Core Suppor :46mm
Riser bar:86 mm.
Các thông số còn lại mặc định.Khi đó ta được bộ khuôn như sau:

Hình 2.8. Bộ khuôn được tạo.

2.3.2. Tạo mặt phân khuôn cho chi tiết:
Trước hết ta phải chèn chi tiết cần làm khuôn vào trong khuôn bằng cách:
Hình 2.9. Chèn chi tiết vào khuôn

Khi chi tiết đã được chèn vào khuôn,ta tiến hành tạo lòng ,lõi cho chi tiết chi
tiết.
Ở đây ta thiết kế một khuôn dập đồng thời hai chi tiết.Do vậy phải thiết kế hai
miếng ghép lòng khuôn, hai miếng ghép lõi khuôn trên cùng một tấm khuôn.
Ta nhấp đôi vào biểu tượng mold trên cây thư mục để trở về môi trường làm
việc của khuôn.Trong môi trường khuôn ta tạo ra hai tấm ghép lõi khuôn bằng
cách:
- Nhấp đôi vào EjectionSide của phần khuôn dưới  nhấp chuột phải
chọn NewPart.

- Sau đó nhấp đôi vào Part vừa tạo, chọn mặt phẳng trên của mặt
CorePlate để vẽ hai hình chữ nhật có kích thước như sau:
Hình 2.10. Kích thước miếng ghép lòng khuôn

-Sau đó nhấp vào biểu tượng để đùn về hai phía, mỗi phía 35 mm
và nhấp ok để kết thúc quá trình tạo khối.
-Và cũng trong môi trường này ta cắt khối vừa tạo bằng lệnh Split. Ta
nhấp chuột vào biểu tượng , chọn mặt cắt là mặt phân khuôn đã
tạo ( Mặt phân khuôn lõi có màu đỏ), và giữ lại phần dưới ta được:
Hình 2.11. Tạo miếng ghép lõi khuôn.

- Tiếp theo ta tiến hành bo các góc với bán kính R20 bằng lệnh Fillet.
Tương tự làm như vậy để tạo tấm ghép lòng khuôn.Khi tạo tấm ghép lòng
khuôn thì ta ẩn phần khuôn dưới đi. Và mặt phân khuôn là mặt lòng khuôn có
màu xanh.
2.4. Lắp ráp các chi tiết vào khuôn:

2.4.1. Lắp trục dẫn hướng:

Ta chọn biểu tượng lệnh trên thanh công cụ Guiding Components để tạo
trục dẫn hướng từ trong thư viện chuẩn DME. Từ thư viện ta chọn trục dẫn
hướng theo đường dẫn sau Dme LeaderPin_PSC và chọn trục dẫn hướng có
kích thước phù hợp. Sau đó tiến hành gắn trục dẫn hướng vào khuôn
Hình 2.12:Lắp trục dẫn hướng vào khuôn.

Vị trí khoan lỗ để lắp trục dẫn hướng ta chọn là khoan từ tấm CorePlate đến
tấm CavityPlate.
2.4.2. Lắp bạc dẫn hướng :
Ta chọn biểu tượng trên thanh công cụ để tạo bạc dẫn hướng. Sauk hi
chọn biểu tượng trên sẽ xuất hiện một hộp thoại, tại đó ta sẽ chọn trục dẫn
hướng như sau: Dme  Bushing_Fb120 và chọn bạc dẫn hướng có kích
thước như sau:

Hình 2.13 :Lắp bạc dẫn hướng.

2.4.3. Ta lắp ráp bu lông cho các tấm phần khuôn cố định
 Lắp bu lông cố định phần khuôn trên:
Trước tiên ta chọn biểu tượng lệnh trên thanh công cụ FixingComponents
để tạo các bu lông từ thư viện chuẩn Dme theo đường dẫn sau: Dme 
CapScrew_M chọn kích thước bu lông phù hợp như sau:
Hình2.14. Lắp ráp bu lông cố định tậm khuôn trên.

Lỗ bắt bu lông được khoan từ tấm ClampingPlate đến tấm CavityPlate.
 Lắp ráp bu lông cho tấm khuôn dưới:
Quá trình lắp ráp các bu lông tấm khuôn dưới hoàn toàn tương tự như lắp ráp bu
lông tấm khuôn trên.Với kích thước bu lông như sau:
Hình 2.15:Lắp ráp bu lông tấm khuôn dưới

Lỗ bắt bu lông được khoan từ tấm SettingPlate đến tấm CorePlate.

2.4.4. Lắp các chốt hồi
Để lắp các chốt hồi vào khuôn ta thực hiện như sau:
1. Xác định điểm để lắp chốt hồi:
- Chọn
- Nhấp đôi vào biểu tượng
- Tiếp tục nhấp đôi vào
Khi đó chương trình sẽ tự động vào môi trường Part, từ đó ta xác định bốn điểm
để lắp chốt hồi như sau:
Hình 2.16: Vị trí lắp ti hồi

2. Lắp chốt hồi vào vị trí đã tạo.
Ta chọn biểu tượng trên thanh công cụ MoldEjector để lấy ra các ti
hồi trong thư viện chuẩn Dme theo đường dẫn sau: Dme Ejector_A và
chọn chốt hồi có kích thước như sau:
Hình 2.17:Lắp chốt hồi

Lỗ lắp chốt hồi được khoan từ tấm EjectorB đến tấm CorePlate. Trong quá trình

lắp chốt hồi phải đảm bảo sao cho chốt hồi không ló khỏi CorePlate và chạm tới
CavityPlate.
2.4.5. Lắp bạc cuống phun:
Để lắp bạc cuống phun ta chọn biểu tượng trên thanh công cụ MoldLocating
để lấy ra bạc cuống phun trong thư viện chuẩn Dme theo đường dẫn sau: Dme
LocatingRing_RB4 và chọn bạc cuống phun có kích thước phù hơp.
Hình 2.18:Lắp bạc cuống phun.

2.4.6. Lắp bu lông cố định bạc cuống phun
Để lắp bu lông cố định bạc cuống phun tiến hành như sau:
1. Xác định điểm lắp cuống phun:
- Nhấp đôi vào cây thư mục ở phần LocatingRing_K100_2_4
nhấp đôi vào nhấp phải chọn , sau đó

tiến hành vẽ hai điểm để lắp bu lông cố định bạc cuống phun như sau:

Hình 2.19. Điểm lắp bu lông

- Sau đó ta thoát khỏi môi trường vẽ Sketch để trở về môi trường khuôn.
2. Lắp bu lông.
Để lắp bu lông ta lại tiến hành lấy bu lông từ thư viện tiêu chuẩn, quá trình này
giống với quá trình lắp bu cho các tấm cố định ở trên.
Hình 2.20. Lắp bu lông cố định bạc cuống phun

Lỗ bắt bu lông được khoan từ bạc cuống phun xuống tấm ClampingPlate
2.4.7. Lắp cuống phun:
Ta chọn biểu tượng trên thanh công cụ InjectionComponents để tạo cuống

phun lắp trên khuôn, cuống phun được lấy trong thư viện chuẩn Dme theo
đường dẫn sau:

Dme  SuprueBushing_Z51 SuprueBushing_Z51_WithRadius và chọn

cuống phun có kích thước phù hợp.
Hình 2.21. Lắp cuống phun

2.4.8. Lắp chốt đấy sản phẩm
Để lắp chốt đẩy sản phẩm ta tiến hành theo trình tự sau:
1. Xác định điểm để lắp chốt đẩy :
- Chọn
- Nhấp đôi vào biểu tượng
- Tiếp tục nhấp đôi vào khi đó chương trình sẽ tự động
vào môi trường vẽ phác, ta sẽ vẽ 8 điểm lắp chốt đẩy như sau:
Hình 2.22: Điểm lắp chốt đẩy

2. Lắp chốt đẩy
Ta chọn biểu tượng trên thanh công cụ MoldEjector để lấy ra chốt đẩy trong
thư viện tiêu chuẩn Dme theo đường dẫn:
Dme  EjectorPin_EC và chọ kích thước của chốt đẩy sao cho phù hợp.
Hình 2.23: Lắp chốt đẩy vào khuôn

2.4.9. Lắp bu lông cố định tấm lòng khuôn và miếng ghép
1. Xác định điểm lắp bu lông : Ta chọn mặt dưới của tấm CavityPlate để xác
định điểm lắp bu lông:
Hình 2.24: Điểm lắp bu lông

2. Lắp bu lông:
Ta cũng chọn bu lông từ thư viện chuẩn Hasco. Sau đó lắp bu lông vào
các điểm đã tạo

Hình 2.25: Lắp bu lông cố định miếng ghép lòng khuôn

Tương tự lắp các bu lông cố định miếmg ghép lõi khuôn và tấm lõi khuôn
Tiếp theo ta lắp thêm mốt số chi tiết khác như:
+Bạc mở rộng
+Chốt đỡ
+Lò xo
+Tạo đường dẫn nước
Cuối cùng ta được bộ khuôn hoàn chỉnh:
Hình 2.26: Bộ khuôn hoàn chỉnh

Hệ thổng đẩy gồm có 8 chốt đẩy.

Hình 2.27: Hệ thống đẩy
Kích thước của các tấm khuôn , một số chi tiết của khuôn xem ở phần phụ lục

Chương III: Quy trình công nghệ gia công khuôn
Chương III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHUÔN

Công nghệ gia công tấm khuôn trên, tấm khuôn dưới, miếng ghép lòng
khuôn,miếng ghép lõi khuôn được tiến hành trên máy CNC. Kết nối phần mềm
điều khiển và được thực hiện theo chương trình NC của phần mềm Mastercam.
Thứ tự quy trình công nghệ được thực hiện theo các bước:
-Chọn phôi với vật liệu, kích thước yêu cầu.
-Chọn dao tương ứng với từng nguyên công.
- Căn cứ vào độ cứng của phôi và đường kính dao, tra bảng cho ta tốc độ tiến
dao Vf và số vòng quay trục chính.
Ta có các công thức tính sau:
Vf
Fz 
Z  N (mm)
Fz (mm)= feed per tooth (lượng tiến mỗi lưỡi cắt).
Vc  1000
N
   (1/min)
N- Số vòng quay trục chính.
   N
Vc 
1000 (mm/min)
Vc- Tốc độ cắt.
V f  Z  N  Fz (m/min)
Vf - Tốc độ tiến dao.
Φ: Đường kính dao.
Z: Số lưỡi cắt.

3.1. Tấm ghép lòng khuôn:
Hình 3.1. Tấm ghép lòng khuôn

Ta tiến hành gia công lần lượt từng miếng ghép.
3.1.1. Tấm ghép lòng khuôn của vỏ trên
Hình 3.2. Tấm ghép lòng khuôn của vỏ trên

 Nguyên công 1:Tạo phôi

Phôi được tạo từ cắt từ thép tấm với kích thước ban đầu 240 x 140 x40.
Độ cứng 30-40 HRC.
 Nguyên công 2:Phay thô và phay tinh mặt đầu.
+Bước 1:Phay thô mặt đầu .
Với các thông số gia công như sau:
-Chọn dao phay mặt đầu với dao có đường kính φ20,số lưỡi cắt Z=4.Độ
-Tốc độ tiến dao: Vf=150(mm/phút).
- Tốc độ quay trục chính N=900(v/ph).
- Lượng tiến mỗi lưỡi cắt:
Vf 150
Fz   0.042(mm)
Z  N = 4  900
-Tốc độ cắt.
    N 3.14  20  900
Vc   56.52(mm / phut )
1000 = 1000
- Chiều sâu cắt: H=0.25D=5(mm)

+Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính φ10.
Với các thông số như sau:
-Tốc độ quay trục chính N=1500 (v/ph).
-Tốc độ tiến dao Vf=160(m/phút).
Vf 160
Fz   0.03(mm)
Z  N = 4  1500
- Tốc độ cắt.
    N 3.14  10  1500
Vc   47.1(mm / phut )
1000 = 1000
+ Chiều sâu cắt max: H=0.5D=5(mm).

Hình 3.2.1.Phay thô Hình 3.2.2. Phay tinh

 Nguyên công 3:Phay thô và phay tinh các mặt cạnh của lòng.
+Bước 1:Phay thô các mặt cạnh
Các thông số gia công:
-Dao phay có đường kính :φ10.
-Các thông số gia công khác như trên.
+Bước 2: Phay tinh các mặt cạnh

 Nguyên công 4:Phay thô và phay tinh hốc.
+Bước 1: Phay thô hốc với dao có đường kính φ2.
-Tốc độ quay truc chính N=14300 (vòng/phút).
- Tốc độ tiến dao Vf=40(m/phút).
Fz=0.002 (mm)
Vc=50 (m/phút)
- Chiều sâu cắt: H=0.25D=0.25(mm).

+Bước 2:Phay tinh hốc với dao có đường kính φ1.

- Tốc độ quay trục chính N=19000 (vòng/phút).
Fz=0.002 (mm)
+ Tốc độ cắt.
Vc=80 (m/phút)
-Chiều sâu cắt Max: H=0.25D=0.25(mm).
Hình 3.4.1.Phay thô Hình 3.4.2.Phay tinh.

 Nguyên công 5: Khoan các đường làm mát dao φ5.
 Nguyên công 6: Gia công mặt dưới của tấm ghép
+Bước 1:Phay thô mặt đầu với dao phay φ20.
+Bước 2:Phay tinh mặt đầu với dao phay φ10.
+Bước 3:Khoan 4 lỗ bắt bu lông dao φ10, chiều sâu 8mm.
 Nguyên công 7:Đánh bóng bề mặt miếng ghép lòng khuôn.
3.1.2. Miếng ghép lòng khuôn vỏ dưới.
Ta tiến hành theo thứ tự các nguyên công như đối với miếng ghép lòng
khuôn trên. Các dao chọn cùng loại.
3.2. Tấm ghép lõi khuôn

Hình 3.5. Tấm ghép lõi khuôn

Ta cũng tiến hành gia công lần lượt từng tấm ghép lõi khuôn.
3.2.1. Miếng ghép lõi khuôn của vỏ trên.
Hình 3.6.Tấm ghép lõi khuôn của vỏ trên

 Nguyên công 1:Tạo phôi
Phôi được tạo từ cắt từ thép tấm với kích thước ban đầu 240 x 140 x40
 Nguyên công 2:Phay thô và phay tinh mặt đầu.
+Bước 1:Phay thô mặt đầu .

Vf 150
Fz   0.042(mm)
Z  N = 4  900
-Tốc độ cắt.
    N 3.14  20  900
Vc   56.52(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính φ10.
Vf 160
Fz   0.03(mm)
Z  N = 4  1500
    N 3.14  10  1500
Vc   47.1(mm / phut )
1000 = 1000
Hình 3.7.1. Phay thô Hình 3.7.2. Phay tinh

Nguyên công 3: Phay thô và phay tinh các mặt cạnh.

+Bước 1:Phay thô mặt cạnh .
Vf 150
Fz   0.042(mm)
Z  N = 4  900
-Tốc độ cắt.
    N 3.14  20  900
Vc   56.52(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 2: Phay tinh mặt cạnh với dao có đường kính φ10.
Vf 160
Fz   0.03(mm)
Z  N = 4  1500
    N 3.14  10  1500
Vc   47.1(mm / phut )
1000 = 1000

Hình 3.8.1.Phay thô Hình 3.8.2.Phay tinh

 Nguyên công 4:Phay thô và phay tinh phần lõi.
+Bước 1: Phay thô hốc với dao có đường kính φ2.
-Tốc độ quay trục chính N=14300 (vòng/phút).
Fz=0.002 (mm)
Vc=50 (m/phút)
- Chiều sâu cắt: H=0.25D=0.25(mm).

+Bước 2:Phay tinh hốc với dao có đường kính φ1.
Fz=0.002 (mm)
+ Tốc độ cắt.
Vc=80 (m/phút)
-Chiều sâu cắt Max: H=0.25D=0.25(mm)


 Nguyên công 5: Khoan các đường làm mát dao φ5.
 Nguyên công 6: Gia công mặt dưới của tấm ghép
+Bước 1:Phay thô mặt đầu với dao phay φ20.
+Bước 2:Phay tinh mặt đầu với dao phay φ10.
+Bước 3:Khoan 4 lỗ bắt bu lông dao φ10, chiều sâu 8mm.
 Nguyên công 7:Đánh bóng bề mặt.
3.2.2. Miếng ghép lõi khuôn vỏ dưới:
Ta gia công theo trình tự các nguyên công như trên.Các dao chọn cùng loại.
3.3. Gia công tấm khuôn trên

Hình 3.10. Tấm khuôn trên.

 Nguyên công 1: Tạo phôi.
Phôi được cắt bằng khí axetilen.
Hình 5.11.Tạo phôi

 Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh các mặt cạnh phôi.
+Bước 1:Phay thô các mặt cạnh dùng dao phay 16.
Ta có các thông số của chế độ cắt như sau:
- Tốc độ tiến dao Vf=220(mm/phút).

Vf 220
Fz   0.055(mm)
Z  N = 4  1000
    N 3.14  20  1000
Vc   62.8(mm / phut )
1000 = 1000
- Chiều sâu cắt: H=0.25D=4(mm).

+Bước 2: Phay tinh mặt phẳng, dao phay phẳng 14.
- Lượng tiến môi lưỡi cắt:
Vf 160
Fz   0.022(mm)
Z  N = 4  1800
    N 3.14  14  1800
Vc   79.12(mm / phut )
1000 = 1000
Hình 3.12. Phay thô Hình3.13.Phay tinh
 Nguyên công 3: Phay thô và phay tinh bề mặt phôi.

+Bước 1:Phay thô mặt đầu và các dùng dao phay mặt đầu 20.
- Tra bảng ta có các thông số của chế độ cắt như sau:

Vf 150
Fz   0.042(mm)
Z  N = 4  900
    N 3.14  20  900
Vc   56.52(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 2:Phay tinh mặt đầu dao phay phẳng 20.
Vf 200
Fz   0.036(mm)
Z  N = 4  1400
    N 3.14  20  1400
Vc   87.9(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 3:Phay thô hốc đặt miếng ghép dao phay 6.

Vf 300
Fz   0.03(mm)
Z  N = 4  2500
    N 3.14  6  2500
Vc   47.1(mm / phut )
1000 = 1000
+Bước 4:Phay tinh hốc dao phay phẳng 3
Fz=0.006 (mm)
-Tốc độ cắt:
    N 3.14  3  4250
Vc   40.03(m / phut )
1000 = 1000
+Bước 5: Khoan lỗ lắp cuống phun dao 14.

Hình 3.15.Khoan lỗ lắp bạc cuống phun

+Bước 6: Khoan 4 lỗ lắp bạc dẫn hướng dao 24:
Hình 4.16. Khoan lỗ lắp bạc dẫn hướng

+Bước 7: Khoan 4 lỗ bắt bu lông để cố định tấm khuôn trên với dao12:
Hình 3.17. Khoan lỗ lắp bu lông

Bước 8: Khoan 8 lỗ bắt bu lông cố định miếng ghép lòng khuôn với tấm khuôn
trên dao 10.

Hình 3.18. Khoan lỗ lắp bu lông cố định các miếng ghép

 Nguyên công 4:Khoan các lỗ làm mát dao 5.
 Nguyên công 5:Gia công mặt dưới của tấm khuôn trên.
3.4. Tấm khuôn dưới
Hình 3.19. Tấm khuôn dưới

 Nguyên công 1: Tạo phôi.
Phôi được cắt bằng khí axetilen.

Hình 3.20.Tạo phôi

 Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh các mặt cạnh phôi.
+Bước 1:Phay thô các mặt cạnh dùng dao phay 16.
Ta có các thông số của chế độ cắt như sau:
Vf 220
Fz   0.055(mm)
Z  N = 4  1000
    N 3.14  20  1000
Vc   62.8(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 2: Phay tinh mặt phẳng, dao phay phẳng 14.
Vf 160
Fz   0.022(mm)
Z  N = 4  1800
    N 3.14  14  1800
Vc   79.12(mm / phut )
1000 = 1000
 Nguyên công 3: Phay thô và phay tinh bề mặt phôi.

+Bước 1:Phay thô mặt đầu và các dùng dao phay mặt đầu 20.
- Tra bảng ta có các thông số của chế độ cắt như sau:
Vf 150
Fz   0.042(mm)
Z  N = 4  900
    N 3.14  20  900
Vc   56.52(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 2:Phay tinh mặt đầu dao phay phẳng 20.

Vf 200
Fz   0.036(mm)
Z  N = 4  1400
    N 3.14  20  1400
Vc   87.9(mm / phut )
1000 = 1000

+Bước 3:Phay thô hốc đặt miếng ghép dao phay 6.
Vf 300
Fz   0.03(mm)
Z  N = 4  2500
    N 3.14  6  2500
Vc   47.1(mm / phut )
1000 = 1000
+Bước 4:Phay tinh hốc dao phay phẳng 3
Fz=0.006 (mm)

-Tốc độ cắt:
    N 3.14  3  4250
Vc   40.03(m / phut )
1000 = 1000

+Bước5:Khoan 4 lỗ lắp bạc mở rộng dao  20.
Hình 3.24.Khoan lỗ lắp bạc mở rộng

+Bước 6:Khoan 4 lỗ lắp bu lông cố định phần khuôn dưới với dao 12.
Hình 3.25.Khoan lỗ lắp bu lông cố định tấm khuôn dưới

+Bước 7:Khoan 8 lỗ bắt bu lông cố định miếng ghép lõi khuôn và tấm
khuôn dưới với dao  10.
Hình 3.26. Khoan lỗ lắp bu lông cố định tấm ghép

+Bước 8 :Khoan 8 lỗ chốt đẩy sản phẩm dao có đường kính 3.
Hình 3.27.Khoan lỗ chốt đẩy

 Nguyên công 4:Khoan đường làm mát dao  5.
 Nguyên công 5: Gia công bề mặt sau của tấm khuôn dưới.

Phụ lục
KẾT LUẬN
1. Kết quả đạt được:

Sau một thời gian nghiên cứu đề tài với sự giúp đỡ tận tình của Thầy
Phạm Thế Minh, đề tài đã đạt được những kết quả sau:
+ Đề tài đã đưa ra được tình hình khuôn mẫu trên thế giới và ở Việt Nam.
Đưa ra được cơ sở thiết kế khuôn, các bộ phận của khuôn, các loại khuôn
và nguyên lý hoạt động.
+ Đề tài cũng đưa ra được việc thiết kế khuôn tổng thể, cách lắp ráp các
chi tiết vào khuôn
+ Lập quy trình công nghệ gia công lòng, lõi khuôn, từ đó đưa ra chương
trình NC để gia công.
+Sau khi hoàn thành xong đề tài đã sử dụng được hai phần mềm Catia,
MasterCam.
2. Hướng phát triển của đề tài:

Mặc dù đã rất cố gắng để đạt được những kết quả như mong muốn,
nhưng do thời gian và kiến thức còn hạn chế nên đề tài chỉ dừng lại ở việc
mô phỏng. Mặt khác, do điều kiện thực tế không cho phép lên chưa thể gia
công được sản phẩm thật. Do đó hướng phát triển tiếp theo của đề tài là: Từ
chương trình mô phỏng đưa ra chương trình NC để gia công thực tế các bộ
phận của khuôn. Và nếu có thời gian hơn nữa thì đề tài sẽ nghiên cứu quá
trình mô phỏng dòng chảy trong khuôn. Từ đó ta xác định được nhiệt độ,
áp suất, khả năng điền đầy của khuôn…vv.

Phụ lục
PHỤ LỤC
PHỤ LỤC 1: Bản vẽ kích thước tấm lòng khuôn

Phụ lục
PHỤ LỤC 2: Bản vẽ kích thước tấm lõi khuôn
PHỤ LỤC 3: Bản vẽ kích thước Khối đỡ

Phụ lục
PHỤ LỤC4: Bản vẽ kích thước tấm đẩy
PHỤ LỤC 5: Bản vẽ kích thước tấm giữ
Chương trình mô phỏng gia công, chương trình NC được lưu ở đĩa CD.

Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa. TS. Vũ Hoài Ân. Trung tâm đào tạo
và thực hành CAD/CAM. Viện máy và công cụ IMI.
[2]. Ứng dụng vật liệu chất dẻo trong kỹ thuật. PGS.TS An Hiệp - NXB ĐH
Giao thông vận tải.
[3]. Kỹ thuật chế tạo máy. Trần Đình Quý – NXB ĐH Giao thông vận tải.
[4]. Tiêu chuẩn khuôn cơ sở DME – REFORM – EOC.
[5]. MASTERCAM phần mềm thiết kế công nghệ CAD/CAM điều khiển
máy CNC.PGS.TS Trần Vĩnh Hưng & Th.S. Trần Ngọc Hiển - NXB
Khoa học và Kỹ thuật - 2007.
[6]. Handbook of Plastic Processes.Edited by Charles A. Harper
[7]. Đồ án tốt nghiệp “Thiết kế tổng thể, thiết kế chi tiết, thiết kế công nghệ
chế tạo lòng khuôn, tính vật tư và giá thành sản phẩm của khuôn cho chi
tiết nhựa số 17”. Nguyễn Tiến Minh. TĐHTKCK_K44. ĐHGTVT.
[8]. Đồ án tốt nghiệp “Thiết kế, chế tạo khuôn ép nhựa cho chi tiết khay nhựa
năm ngăn”. Nguyễn Hữu Bình. CĐT_K45. ĐHGTVT.

Chương IV: Quy Trình Công Nghệ Gia Công Khuôn




Mỏ hàn

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mỏ hàn

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ThS. Phạm Thế Minh.

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ KHUÔN

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

1.2. Khái niệm chung về khuôn

1.2.1.1. Chất dẻo

Hình 1.1:Các loại vật liệu

polyetylen CH2=CH2 -(CH2-CH2)-

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Mô phỏng cấu trúc phân tử PVC (Polyvinylclorid)

Hình 1.2:Cấu trúc phân tử của một số loại hợp chất.

a) Tính chất vật lý của chất dẻo

loại chất dẻo có độ bền nén gấp đôi bền đứt.

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

1.2.2.1. Khái niệm về khuôn

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.3:Cấu tạo khuôn hai tấm [1]

1 - Bạc cuống phun 6 - Tấm khuôn sau

Hình 1.4:Khuôn ba tấm [1]

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.5:khuôn ba tấm [1]

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.6: Khuôn nhiều tầng [1]

1.2.2.2. Các bộ phận cơ bản của khuôn

MÆt ph©n khu«n

Hình 1.7:Cấu tạo sơ bộ

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.8:Các bộ phận cơ bản của khuôn

1.2.2.3. Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép nhựa

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

1.2.2.4. Hệ thống đẩy

Hình 1.9: Hệ thống đẩy [1]

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

a) Các chốt đẩy tròn

c) Các ống đẩy

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

với hệ thống đẩy do sức nén của lò xo.

1.2.2.5. Hệ thống chốt hồi về

Hình 1.10:Hệ thống chốt hồi về

1.2.2.6. Hệ thống cấp nhựa

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.11: Cuống phun

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình 1.12:Bố trí kênh nhựa

Hình1.13:Hệ thống cấp nhựa

VËt liÖu thï a 150

VËt liÖu thï a W

VËt liÖu thï a

Hình 1.14:Các kiểu kênh nhựa thông dụng

c) Miệng phun (cổng nhựa)

Hình 1.15:Vật phun bị ngắn

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

Hình1.16:Sản phẩm bị cong vênh.

Hình 1.17:Đường hàn

Hình1.18:Sự tạo đuôi.

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

1.2.2.7. Lõi mặt bên của khuôn

SVTH: Nguyễn Thị Hoa

1.2.2.8. Hệ thống làm nguội khuôn