TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ

BÀI GIẢNG HỌC PHẦN

VẼ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Theo chương trình 150 TC
Sử dụng cho năm học: 2009 -2010
Số tín chỉ: 02

(Lưu hành nội bộ)

Biên soạn: Giáo viên bộ môn Kỹ thuật cơ khí

THÁI NGUYÊN 2009

0
BÀI GIẢNG PHÁT CHO SINH VIÊN
(LƯU HÀNH NỘI BỘ)
Theo chương trình 150 TC
Sử dụng cho năm học: 2009 - 2010
Tên bài giảng: Vẽ kỹ thuật
Số tín chỉ: 2

Thái Nguyên, ngày….…tháng …… năm 20

Trưởng bộ môn Trưởng khoa

(ký và ghi rõ họ tên) (ký và ghi rõ họ tên)

1
 Lời giới thiệu

Vẽ kỹ thuật là ngôn ngữ của kỹ thuật. Để học được các môn kỹ thuật sinh
viên cần phải học và học tốt môn học Vẽ kỹ thuật.
Mục tiêu của học phần là nhằm giúp sinh viên lập và đọc được bản vẽ chi tiết
và bản vẽ lắp cơ khí từ đó có thể lập được bản vẽ chi tiết từ bản vẽ lắp theo tiêu
chuẩn kỹ thuật. Học phần còn giúp sinh viên có thể sử dụng Auto CAD để xây dựng
mô hình 3D của vật thể
. Cuốn bài giảng Vẽ kỹ thuật gồm hai phần:
- Phần AutoCAD cung cấp kiến thức về AutoCAD 3D để xây dựng mô hình
các vật thể và tạo hình chiếu từ các vật thể .
- Phần Vẽ kỹ thuật cung cấp kiến thức về cách vẽ quy ước một số loại chi tiết
cơ khí như: các chi tiết có ren, then, bánh răng ... Cách đọc và lập bản vẽ chi
tiết và bản vẽ lắp cơ khí.
Các tài liệu tham khảo chính bao gồm:
[1] - Trần Hữu Quế; Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1 và 2; NXB Giáo dục; 2004
[2] - Nguyễn Hữu Lộc, Thiết kế mô hình 3 chiều với AutoCAD; NXB Thành phố
Hồ Chí Minh.
[3] - Nguyễn Quang Cự, Nguyễn Văn Điểm, Nguyễn Đức Huệ, Đoàn Như Kim,
Phạm Văn Nhuần,Tập bản vẽ lắp; NXB Giáo dục; 1992
Cuốn bài g iảng này do nhóm các giảng viên của Bộ môn Kỹ thuật Cơ khí -
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp biên soạn và tổng hợp, cụ thể như sau:
- Th.S Phạm Chí Thời, biên soạn phần Auto CAD, phần Vẽ kỹ thuật
- GV. Cao Xuân Tuấn , biên soạn phần Vẽ kỹ thuật.
- ThS Trần Thị Phương Thảo, GV. Bùi Thanh Hiền, tổng hợp các phần.
Do thời gian và là lần đầu tiên xuất bản chắc chắn cuốn tài liệu này không
tránh khỏi những thiếu sót, nhóm biên soạn rất mong nhận được các ý kiến đóng
góp của các thầy cô giáo và các em sinh viên.
Nhóm biên soạn

2
 MỤC LỤC
Nội dung Trang
Lời giới thiệu 2
Mục lục 3
Đề cương chi tiết học phần vẽ kỹ thuật cơ khí 5
Phân 1: AUTO CAD 3D 8
Chương 1: MỘT KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ 3D 8
1.1. Các loại mô hình 3D 8
1.2. Phương pháp nhập tọa độ điểm trong không gian ba chiều 9
1.3. Quan sát mô hình 3D lệnh Viewpoint. 9
1.4. Quan sát động mô hình 3D - Lệnh 3D ORBIT 11
1.5. Hệ tọa độ trong Auto CAD 12
Chương 2. CÁC MÔ HÌNH 3D DẠNG ĐƯỜNG, MẶT VÀ LƯỚI 15
2.1. Mô hình 2D có thickness (Mô hình 21/2 chiều) 15
2.2. Tạo các miếng phẳng trong không gian 15
2.3. Các lệnh 3D cơ sở - Lệnh 3D 17
2.4. Các mặt lưới đa giác - 3D Polygon Meshes 22
2.5. Hiệu chỉnh các mặt - Lệnh Pedit 25
2.6. Các ví dụ: 26
Chương 3: CÁC LỆNH HỖ TRỢ KHI THIẾT KẾ MÔ HÌNH 3D 29
3.1. Lệnh Rotate3D 29
3.2. Lệnh Mirror 3D 29
3.3. Lệnh 3D Array 30
3.4. Lệnh Align 31
3.5. Tạo và sử dụng Block trong 3D 32
3.6. Ghi kích thước và vẽ kí hiệu vật liệu trên mặt cắt mô hình 3D 32
Chương 4 : MÔ HÌNH 3D SOLIDS 33
4.1. Tạo các mô hình 3D Solids cơ sở trực tiếp. 34
4.2. Quét bên dạng 2D thành 3D solid - Lệnh Extrude 37
4.3. Tạo solid tròn xoay – Lệnh Revolve 47
4.4. Các phép toán Boolean cho solid 38
4.5. Hiệu chỉnh mô hình 3D Solid. 40
4.6. Tạo các hình chiếu 2D từ mô hình 3D Solid. 44
PHẦN II: VẼ KỸ THUẬT 2 55
Chương V: VẼ QUY ƯỚC CÁC MỐI GHÉP 55
5.1. Vẽ quy ước mối ghép ren 55
5.2. Vẽ quy ước mối ghép then 65

3
5.3. Vẽ quy ước mối ghép then hoa 67
5.4. Vẽ quy ước mối ghép bằng chốt 70
5.5. Vẽ quy ước mối ghép bằng hàn 70
5.6. Vẽ quy ước mối ghép bằng đinh tán 74
Chương VI: VẼ QUY ƯỚC BÁNH RĂNG VÀ LÒ XO 76
6.1 Khái niệm chung về bánh răng 76
6.2. Vẽ quy ước bánh răng trụ 76
6.3. Vẽ quy ước bánh răng côn 78
6.4. Vẽ quy ước trục vít và bánh vít 79
6.5 Vẽ quy ước lò xo 81
Chương VII: KHÁI NIỆM VỀ DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP 83
7.1. Dung sai và lắp ghép 83
7.2. Dung sai hình dạng và vị trí bề mặt 87
7.3. Nhám bề mặt 90
Chương VIII: BẢN VẼ CHI TIẾT 95
8.1. Giới thiệu về chi tiết và bản vẽ chi tiết 95
8.2. Công dụng và nội dung 95
8.3. Lựa chọn hình biểu diễn 96
8.4. Ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết 104
8.5. Vật liệu để chế tạo chi tiết 108
8.6. Khung tên 108
8.7. Bản vẽ phác chi tiết 109
Chương IX: BẢN VẼ LẮP 111
9.1. Giới thiệu bản vẽ lắp 111
9.2. Nội dung cơ bản của bản vẽ lắp 111
9.3. Các hình biểu diễn trên bản vẽ lắp (HBD) 112
9.4. Các biểu diễn quy ước trên bản vẽ lắp 114
9.5. Một số kết cấu cần lưu ý của bộ phận lắp 115
9.6. Ghi kích thước trên bản vẽ lắp. 116
9.7. Đánh số vị trí chi tiết và lập bảng kê. 118
9.8. Lập bản vẽ theo mẫu 119
9.9. Đọc bản vẽ lắp và vẽ tách chi tiết 119

4
 PHẦN II: VẼ KỸ THUẬT 2
Chương V: VẼ QUY ƯỚC CÁC MỐI GHÉP

5.1. Vẽ quy ước mối ghép ren

Mối ghép ren là mối ghép được sử dụng rất rộng rãi trong mọi lĩnh vực kỹ
thuật và đời sống vì cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp. Các chi tiết của mối ghép ren đều
được tiêu chuẩn hoá, nghĩa là hình dạng, kích thước… của chúng đ ược qui định
trong tiêu chuẩn của Nhà nước.
5.1.1. Sự hình thành mặt ren ∆ ∆
a) Đường xoắn ốc:
 Định nghĩa: Đường xoắn ốc là quỹ
đạo của một điểm chuyển động đều
trên một đường sinh, khi đường sinh d
đó quay đều quanh một trục cố định.
- Nếu đường sinh là đư ờng thẳng d
song song với trục quay, ta có đường
xoắn ốc trụ (hình 5.1a)
- Nếu đường sinh là đường thẳng cắt
trục quay, ta có đường xoắn ốc nón a) b)
(hình 5.1b). Hình 5.1
 Một số thông số của đường xoắn ốc
- Vòng xoắn: là một phần của đường xoắn, được giới hạn bởi hai đ iểm gần nhau
của đường xoắn và cùng nằm trên một đường sinh.
- Bước xoắn (Ph): là khoảng cách theo chiều trục giữa điểm đầu và điểm cuối của
một vòng xoắn.
Ph

 (a) (b)
Hình 5.2 Hình 5.3
- Góc xoắn (): là góc hợp bởi tiếp tuyến tại một điểm bất kì của đường xoắn và
mặt phẳng vuông góc với trục quay.
Giữa góc xoắn , bước xoắn Ph và đường kính d của đường xoắn có liên hệ
sau: tg = Ph/ .d
- Số đầu mối: nếu có nhiều đường xoắn giống nhau nằm xen kẽ và cách đều ta được
đường xoắn ốc nhiều đầu mối. Số đường xoắn ốc là s ố đầu mối
- Hướng xoắn: đường xoắn ốc có hướng xoắn phải và trái. Để mặt trụ thẳng đứng,
nếu phần thấy của đường xoắn ốc có hướng đi lên từ trái sang phải là hướn g xoắn
phải (Hình 5.3a), nếu hướng đi lên từ phải sang trái là hướng xoắn trái (Hình 5.3b)

55
b) Sự hình thành mặt ren:
Một hình phẳng (tam giác, hình
thang, hình vuông…) chuyển động theo
đường xoắn ốc, sao cho mặt phẳng của nó
luôn đi qua trục quay, khi đó các cạnh của
hình phẳng sẽ vẽ nên các mặt xoắn ốc gọi là
mặt ren.
Ren được hình thành trên mặt ngoài của hình
trụ hay hình côn gọi là ren ngoài (hay ren
trục); trên mặt trong gọi là ren trong (hay ren
lỗ).

Hình 5.4
5.1.2. Các yếu tố của ren
Các yếu tố của ren quyết định tính năng của ren. Khi các yếu tố của ren trục
và ren lỗ hoàn toàn giống nhau thì mớ i lắp ghép được với nhau.
Các yếu tố của ren bao gồm:
- Prôfin ren: là hình dạng của Prôfin ren
miếng phẳng trong sự tạo thành
mặt ren. Ph P
- Đường kính ren:
+ Đường kính ngoài (d): là đường
kính của mặt trụ đi qua đỉnh ren
ngoài hay đáy ren trong. Nó là
đường kính danh nghĩa, đ.kính lớn
nhất của ren.
+ Đường kính trong (d 1): là đường
kính của mặt trụ đi qua đáy ren
ngoài hay đỉnh ren trong. Nó là
đường kính nhỏ nhất của ren.
+ Đường kính trung bình (d 2): trị Chân ren Đỉnh ren
số d2 = (d + d1) / 2 được dùng Hình 5.5
trong tính toán thiết kế.
+ Số đầu mối (n): là số đầu mối của đường xoắn ốc trong sự tạo thành ren.
+ Bước ren (P): là khoảng cách theo chiều trục giữa hai vòng ren kề nhau. Với ren
1 đầu mối: bước ren bằng bước xoắn (P = P h). Với ren nhiều đầu mối, bước ren P =
Ph/n
+ Hướng xoắn: ren cũng có hướng xoắn phải và trái (gọi là ren phải và ren trái).
Hướng xoắn của ren là hướng xoắn của đường xoắn ốc tạo thành ren.
5.1.3. Các loại ren thường dùng
Trong kĩ thuật, tuỳ theo chức năng của mối ghép mà người ta dùng các loại
ren khác nhau. Để lắp ghép dùng ren có prôfin tam giác; để truyền lực, truyền
chuyển động dùng ren thang, ren vuông… Sau đây là một số loại ren thường dùng
a. Ren hệ mét: (hình 5.6a) prôfin của ren hệ mét là tam giác đều, kí hiệu là M.
Kích thước của ren dùng milimet làm đơn vị. Ren hệ mét có ren bước lớn và ren
bước nhỏ. Hai loại này có cùng đường kính nhưng bước ren khác nhau.
b. Ren côn hệ mét: prôfin của ren là tam giác có góc ở đỉnh bằng 60 0, kí hiệu là
MC; kích thước dùng mm làm đơn vị.

56
c. Ren ống: (hình 5.6b) dùng trong mối ghép ống; prôfin là tam giác cân có góc ở
đỉnh bằng 55 0. Kích thước của ren dùng inch làm đơn vị.
1 inch (1”) = 25,4 mm.
Ren ống có hai loại:
 Ren ống trụ: kí hiệu prôfin của ren ống trụ ngoài là G, ren ống trụ trong là Rp
 Ren ống côn: ren hình thành trên mặt côn có độ côn bằng 1:16; kí hiệu prôfin của
ren ống côn ngoài là R , của ren ống côn trong là Rc
d. Ren thang: (hình 5.6c) prôfin là hình thang cân có góc ở đỉnh bằng 30 0, kí hiệu là
Tr ; kích thước ren dùng mm làm đơn vị

a) b)
30°

c) d)

e)

Hình 5.6
5.1.4. Cách vẽ quy ước ren
§Ønh ren

Giíi h¹n Ch©n ren

ren
b)

§Ønh ren
a) c)
Hình 5.7

57
a) Đối với ren thấy: (hình 5.7a) đường đỉnh ren vẽ bằng nét liền đậm; đường chân
ren vẽ bằng nét liền mảnh; trên hình chiếu vuông góc với trục ren, đường tròn chân
ren được vẽ hở 1/4 ở vị trí tuỳ ý.
b) Đối với ren khuất:(hình 5.7b) cả đường đỉnh và chân ren đều vẽ bằng nét đứt.
c) Đường giới hạn ren: (hình 5.7a) nếu thấy thì vẽ bằng nét liền đậm, khuất thì vẽ
bằng nét đứt
d) Đường gạch gạch trên mặt cắt ren:(hình 5.7a) vẽ đến đỉnh ren (nét liền đậm).
e) Khi cần thể hiện prôfin ren: (hình 5.7c) có thể dùng hình cắt riêng phần.
f) Đối với ren côn: chỉ vẽ đường chân ren của đầu gần với người quan sát (H 5.8)

Hình 5.8
A A-A

A
Hình 5.9

g) Đối với mối ghép ren: phần ăn khớp ưu tiên vẽ ren trục và xem như ren tr ục che
khuất ren lỗ (H 5.9)
5.1.5. Cách ghi kí hiệu ren theo TCVN 0204: 1993
Kí hiệu ren thể hiện đầy đủ các yếu tố của ren và được ghi trên đường kích
thước đường kính ngoài của ren. Kí hiệu tổng quát:
Prôfin, đường kính x bước xoắn(P bước ren), hướng x oắn
và cấp chính xác của ren.
 Prôfin được kí hiệu bằng chữ tắt: M , MC , G , Tr…
 Đường kính là đường kính danh nghĩa hay đường kính qui ước của ren
 Bước xoắn là bước của đường xoắn ốc tạo thành ren ( cũng là bước ren nếu là ren
một đầu mối). Nó được ghi sau đường kính và phân cách bởi dấu x
(Nếu là ren hệ mét bước lớn 1 đầu mối thì không ghi bước ren trong kí hiệu)
 Bước ren của ren nhiều đầu mối được viết trong ngoặc đơn kèm với kí hiệu P
 Ren hướng xoắn trái kí hiệu bằng chữ tắt LH; hướng xoắn phải thì không cần ghi
Ví dụ:
+ M16 - g6: Ren hệ mét bước lớn đường kính danh nghĩa 16, ren phải, kiểu
lắp g, cấp chính xác 6.
+ M161- H7: Ren lỗ hệ mét bước nhỏ, đường kính danh nghĩa 16, bước ren
1, ren phải, lắp theo lỗ cơ sở, cấp chính xác 7.

58
 + R11/2 : Ren côn ngoài, đường kính danh nghĩa 11/2 inch.
+ Tr 20x4(P2) LH: Ren thang, đường kính danh nghĩa 20, bước xoắn 4, bước
ren 2, hướng xoắn trái.
Cách ghi kích thước ren trục và lỗ như hình 5.10:
M3
0

Hình 5.10
M3
0
5.1.6. Các phần tử liên qu an đến ren
a. Đoạn ren cạn và rãnh thoát dao:

Hình 5.11

Khi tiện hết ren, do quá trình thoát dao mà độ cao của đoạn cuối ren giảm
dần. Khi cần làm mất đoạn ren cạn, trước khi tiện ren, người ta thường tiện một
rãnh tròn ở ngay đoạn đó và gọi là rãnh thoát dao. Kích thước rãnh thoát dao quy
định theo TCVN 2034 -77
b. Mặt mút ren và mép vát:
Mặt mút của ren (phần cuối bu lông, vít và vít cấy) thường làm thành mép
vát hay mặt cầu (H 5.12a, b). Góc vát 45 0 và khoảng cách C được xác định theo
đường kính của ren. Đối với chi tiết khi tháo phải dùng búa gõ thì mặt mút của ren
được làm thành mặt trụ (H 5.12d). Nếu chi tiết được gia công lăn thì mặt mút ren
được làm phẳng (H 5.12c).
r

a) b) c) d)
Hình 5.12

59
5.1.7. Mối ghép bằng ren
5.1.7.1- Các chi tiết ghép:
a. Bu lông: Gồm hai phần: phần thân có ren và phần đầu. Đầu bu lông hình 6 cạnh
hay 4 cạnh đều.
30°
S
D1 cx450

D
d
l0
H L
Hình 5.13
Khi vẽ đầu bu lông, cho phép thay các cung hypecbol bằng các cung tròn,
với R = 1,5 d, r = d.

Hình 5.14

Ký hiệu của bu lông gồm có: Tên gọi, ký hiệu r en (prôfin, đường kính ngoài,
bước ren), chiều dài bu lông và số hiệu tiêu chuẩn.
Ví dụ: Bu lông M10  80 TCVN 1892-76
b. Đai ốc: Là chi tiết dùng để vặn với bu lông hay vít cấy. Có các loại: 4 cạnh, 6
cạnh, đai ốc xẻ rãnh, đai ốc tròn …(hình 5. 16)
Cách vẽ đường cong ở đai ốc cũng giống cách vẽ đường cong ở đầu bu lông.
30°
d

H
Hình 5.15

60
 Hình 5.16
Ký hiệu của đai ốc gồm: Tên gọi, ký hiệu ren và số hiệu tiêu chuẩn.
Ví dụ: Đai ốc M10 TCVN 1905-76
c. Vòng đệm: Là chi tiết lót dưới đai ốc, đ ể khi vặn chặt đai ốc không làm hỏng bề
mặt của chi tiết bị ghép và thông qua vòng đệm, lực ép của đai ốc được phân bố một
cách đều đặn.

S
1 


1- ñeäm thöôøng 2- ñeäm 2
veânh; 3- ñeäm caùnh
Caùc loaïi ñeäm

3
Hình 5.17 Hình 5.18

Ký hiệu của vòng đệm gồm có: Đường kính ngoài của bu lông và số hiệu
tiêu chuẩn của vòng đệm.
Ví dụ: Vòng đệm 10 TCVN 2061 -77

d. Chốt chẻ: Là chi tiết được xâu

qua lỗ của bu lông và rãnh của đai
ốc, sau đó bẻ gập hai nhánh của
nó lại để khóa chặt đai ốc, không
cho đai ốc lỏng ra vì chấn động.
Chốt chẻ được quy định
theo TCVN 2043-77.

Hình 5.19
61
e. Vít cấy: Là chi tiết hình trụ, hai đầu đều có ren.
Vít cấy được dùng lắp ghép những chi tiết có độ dầy quá lớn hay vì lý do nào
đó không dùng được bulông. Một đầu ren của vít cấy vặn vào lỗ ren của chi tiết bị
ghép, đầu ren kia vặn với đai ốc.

Hình 5.20

 Vít cấy có hai kiểu: (hình 5.21 )

- Kiểu A: đầu vặn vào chi tiết không có rãnh thoát dao
- Kiểu B: đầu vặn vào chi tiết có rãnh thoát dao
 Vít cấy có 3 loại:
- Loại I: Vặn vào chi tiết bằng thép hay đồng: chiều dài đoạn ren cấy l1 = d
- Loại II: Vặn vào chi t iết bằng gang: chiều dài đoạn ren cấy l1 = 1,25d
- Loại III: Vặn vào chi tiết bằng nhôm: chiều dài đoạn ren cấy l1 = 2d.
Ký hiệu của vít cấy gồm: Tên gọi, kiểu, loại, ký hiệu ren, chiều dài và số
hiệu tiêu chuẩn.
Ví dụ: Vít cấy AI – M20  100 TCVN 3608-81
KiÓu A
KiÓu B

Hình 5.21
f. Vít: Dùng để ghép trực tiếp các chi tiết mà không cần dùng đến đai ốc.
Vít dùng cho kim loại có hai loại:
- Vít lắp nối: Dùng để ghép hai chi tiết với nhau.
- Vít định vị: Dùng để xác định vị trí giữa các chi tiết.
Theo hình dạng của đầu vít, có nhiều
loại vít. kích thước của vít được quy định
theo tiêu chuẩn TCVN 49-86 cho đến TCVN
71-86. Ký hiệu của vít gồm có: ký hiệu
prôfin ren, đường kính d, chiều dài l và số
hiệu tiêu chuẩn của vít.

62
 Sau đây là một số loại vít:

d
d
L L
Vít đầu chỏm cầu Vít đầu chìm
TCVN 49-86 TCVN 50-86

d
d
L L
Vít đầu trụ Vít đuôi thẳng
TCVN 52-86 TCVN 56-86
Hình 5.22

5.1.7.2- Các mối ghép bằng ren

a. Mối ghép bu lông: Trong mối ghép bu lông, người ta luồn bu lông qua lỗ của
các chi tiết bị ghép, sau đó lồng vòng đệm vào và vặn chặt đai ốc .
c X 45° d

c
a
Hd

R r

l0
s

d1
b2

L
b1

d2
Hb

D
Dv Hình 5.23
Các kích thước cho trước: d , b1 , b2:
- Chiều cao đai ốc: Hd = 0,8 d
- Chiều cao đầu bu lông: Hb= 0,7 d
- Đường kính vòng đệm: Dv = 2,2 d R = 1,5 d ; r = d;
l0 = (1,5 - 2) d D=2d
c = a = s = 0,15 d d1 = 0,85 d ; d2 = 1,1 d
- Chiều dài của bulông được tính theo công thức sau:

63
 L = ( b1+b2) + Hd + S + a + c
- Sau khi tính sơ bộ chiều dài của bu lông, đối chiếu với tiêu chuẩn để xác định độ
dài theo tiêu chuẩn.
b. Mối ghép vít cấy: Trong mối ghép vít cấy, người ta vặn đoạn ren cấy vào lỗ ren
của chi tiết bị ghép, sau đó lồng chi tiết cần ghép, vòng đệm vào và vặn chặt đai ốc.
(Hình 5.23)
Khi vẽ mối ghép vít cấy, phải biết đường kính ngoài của vít cấy d và độ dày
b của chi tiết có lỗ trơn. Các kích thước còn lại tính theo hai thông số này.
Chiều dài của vít cấy được tính theo công thức:
L = b + Hd + S + a + c
Vẽ quy ước theo d, b :
- Chi cao đai ốc:
ều Hd = 0,8 d
- Đường kính vòng đệm: Dv =2 d
l0 = (1,5 - 2) d; c= a= s = 0,15 d
d1 = 0,85 d ; d2 = 1,1 d ; l1 = d
- Chi sâu ren cấy :
ều l1 + 0,5 d
- Chiều sâu phần lỗ trơn dự trữ có thể lấy bằng (0 - 0,25) d
D
d br
s Hd a c

H
l0

b
L

d1
L0

1,1d
b

l1+0,5d
l1

Hình 5.24 Hình 5.25

c. Mối ghép vít: Trong mối ghép vít, vít được vặn trực tiếp vào lỗ ren của chi tiết,
không cần đến đai ốc (Hình 5.25)
Khi vẽ mối ghép vít quy định: Trên MP hình chiếu song song với trục của
vít, chiều dài rãnh vít được đặt song song với phương chiếu, còn trên mặt phẳng
hình chiếu vuông góc với trục vít, rãnh vít được vẽ ở vị trí đã xoay đi một góc 45 0.
Ví dụ: các kích thước của một loại vít, tính theo đường kính d của vít:
D = 1,5 d H = 0,6 d
h = 0,25d br = 0,2 d
L0 = 2d + 6 L : lấy theo tiêu chuẩn
( L = b + l1) , trong đó b là chiều dày của chi tiết ghép có lỗ trơn, l 1: là phần
ăn khớp của vít với lỗ ren, l 1 ≥ d với kim loại cứng, l 1 ≥ 1,5d với kim loại mềm.

64
5.2. Vẽ quy ước mối ghép then
Ghép bằng then, then hoa và chốt là những mối ghép tháo được. Then, then
hoa thường dùng để ghép các chi tiết với trục.
Dưới đây là mô hình gồm bánh răng, trục và then chuẩn bị ghép và sau khi
ghép, trong mối ghép then.

Trước khi ghép Sau khi ghép

Hình 5.26
Then là chi tiết tiêu chuẩn hoá, kích thước của then được chọn theo đường
kính của trục và lỗ. Ký hiệu của then gồm kích thước rộng, cao, dài ( b x h x l) và số
hiệu tiêu chuẩn của then.
Then có các loại: Then bằng, then bán nguyệt, then vát, then tiếp tuyến...
a. Then bằng
Dùng trong cơ cấu có tải trọng nhỏ, trục lắp
trượt hay lắp cố định với lỗ. Nếu trục lắp trượt với
lỗ thì then được cố định trên trục bằng vít. Khi lắp,
hai mặt bên của then bằng là mặt tiếp xúc.

A-A A-A
A Sx45 A Sx45
h

A
l A l
b

Then bằng A Then bằng B

Hình 5.27

Then bằng có kiểu đầu tròn, ký hiệu là A (hình 5.27a) và kiểu đầu vuông, ký
hiệu là B (hình 5.27b).
Ví dụ then bằng có b= 18mm, h= 11mm, l = 100mm có ký hiệu như sau:
- Kiểu A đầu tròn: Then bằng 18x11x100 TCVN 2261-77
- Kiểu B đầu vuông: Then bằng 18x11x100 TCVN 2261-77
Hình 5.28 là vị trí của then bằng trong mối ghép.

65
 b

h
d+t2

d-t1
d
l

Hình 5.28
b) Then bán nguyệt
Dùng để truyền mômen lực nhỏ. Ưu điểm của then bán nguyệt là tự động
điều chỉnh được vị trí. Khi lắp, hai mặt bên của then là hai mặt tiếp xúc. Ký hiệu
then bán nguyệt gồm chi ều rộng b, chiều cao h và số hiệu tiêu chuẩn.
l b

h
Hình 5.29

Ví dụ: Then bán nguyệt 6x10 TCVN 4217-86.

Hình 2.29 là hình dạng và kích thướ c của then bán nguyệt, hình 5.30 là vị trí
của then trong mối ghép.
b
D
h
d+t2
d

d-t1

Hình 5.30
c) Then vát
Dùng trong cơ cấu tải trọng lớn. Khi lắp, then được đóng chặt vào rãnh của
lỗ và trục, mặt trên và dưới của then là hai mặt tiếp xúc.
Then vát có độ dốc bằng 1:100.
Then vát có kiểu đầu tròn ký hiệu là A, kiểu đầu vuông ký hiệ u là B và kiểu
có mấu. Hình 5.31 là hình dạng của then vát có mấu.
Hình 5.32 là các kích thước của then có mấu. Ví dụ then vát có mấu chiều
rộng b=18mm, chiều cao h= 11mm, chiều dài l = 100mm được ký hiệu như sau:
Kiểu có mấu: Then vát 18x11x100 TCVN 4214-86.

66
 45 1:100 Sx45

h1
hb
l

Hình 5.31 Hình 5.32

Hình 5.33 là vị trí của then trong mối ghép.
b

h
d
d+t2

d-t1
Hình 5.33
5.3. Vẽ quy ước mối ghép then hoa
a. Phân loại
Mối ghép then thường chỉ truyền được mô men xoắn nhỏ. Để truyền lực lớn
hơn, người ta dùng mối ghép then hoa. Theo hình dạng răng then hoa có ba loại:

Mô hình trục then hoa Mô hình trục then hoa

và bánh răng trước khi lắp và bánh răng sau khi lắp
Hình 5.34
Then hoa chữ nhật TCVN 1803-76, có răng hình chữ nhật. (hình 5.35a)
Then hoa thân khai TCVN 1801-76, có răng dạng thân khai. (hình 5.35b)
Then hoa tam giác TCVN 1802-76, có răng hình tam giác. (hình 5.35c)
Prôfin gốc và các thông số cơ bản của mối ghép then hoa đã được tiêu chu ẩn hoá.
Kích thước của mối ghép then hoa gồm: số răng Z, đường kính trong d và đường
kính ngoài D. Ứng với mỗi kích thước danh nghĩa có một chiều rộng của răng b

67
 b

d D
a) b) c)
. Hình 5.35
b) Phương pháp định tâm

a) b) c)
Hình 5.36
Theo bề mặt định tâm giữa trục và lỗ then hoa, mối ghép then hoa răng chữ
nhật có ba phương pháp định tâm như sau:
Định tâm theo đường kính ngoài D . (hình 5.36a).
Định tâm theo đường kính trong d. (hình 5.36b).
Định tâm theo mặt bên b . (hình 5.36c).
c) Biểu diễn quy ước
A-A
A b b
D

l d d
A
Hình 5.37-Trục t hen hoa Hình 5.38- Lỗ then hoa
A A-A

A
Hình 5.39- Mối ghép then hoa

68
 Hình 5.40 - Biểu diễn then hoa theo hình dáng thật

Then hoa có hình dạng phức tạp, bởi vậy trên bản vẽ chúng được vẽ theo quy
ư ớc theo TCVN 19-85 như sau:
- Nếu thấy, đường tròn và đường sinh mặt đỉnh răng của trục và lỗ được vẽ
bằng nét liền đậm.
- Đường tròn và đường sinh mặt đáy răng của trục vẽ bằng nét liền mảnh,
đư ờng sinh này vẽ đến đầu mút của mép vát.
- Trên hình cắt dọc của trục và lỗ, đường sinh mặt đáy răng vẽ bằng nét liền
đậm, không kẻ đường gạch gạch trên phần bề mặt răng.
-Đường tròn đáy răng trên mặt cắt vuông góc với trục của trục và lỗ then hoa vẽ
bằng nét liền mảnh.
- Đường tròn và đường sinh của mặt chia của then hoa có prôfin thân khai và
tam giác vẽ bằng nét gạch chấm mảnh.
- Đường giới hạn phần răng có prôfin đầy đủ và phần răng có prôfin cạn
được vẽ bằng nét liền mảnh.
- Thường vẽ prôfin của vài răng then hoa trên hình chiếu vuông góc với
đường trục của trục và lỗ then hoa; không cần vẽ phần vát đầu răng và khe hở của
chúng; không vẽ mép vát của trục và lỗ.
- Trên hình cắt của mối ghép then hoa, ưu tiên vẽ trục then hoa cho phần ăn
khớp. Thường không vẽ khe hở giữa đỉnh răng và đá y răng của trục và lỗ.(hình
5.39)
Khi cần thiết, có thể biểu diễn đầy đủ hình dáng thật của then hoa theo hình
5.40.
d) Ký hiệu then hoa
Ký hiệu then hoa gồm có: hình vẽ prôfin răng, số răng (Z), chiều rộng răng
(b), đư ờng kính trong (d), đường kính ngoài (D) và ký hiệu lắp ghép của then. Ký
hiệu then hoa được ghi trên đường dẫn. Ví dụ then hoa chữ nhật có Z=14, b=6,
d=23, D=26, lắp ghép f7 theo đường kính trong được ghi như hình 5.42.
14-6 x 23f7 x26

Hình 5.41 - Ký hiệu prôfin Hình 5.42 - Ký hiệu then

then hoa hoa chữ nhật

69
5.4. Vẽ quy ước mối ghép bằng chốt
Chốt dùng để lắp ghép hay định vị các chi tiết lắp ghép với nhau. Chốt là
chi tiết được tiêu chuẩn hoá. Có hai loại chốt là chốt trụ (hình 5.44 ) và chốt côn
(hình 5.45). Chốt côn có độ côn 1:50 và lấy đường kính đầu bé làm đường kính
danh nghĩa.
- Ký hiệu của chốt gồm có: đường kính danh nghĩa d, kiểu lắp (với chốt
trụ), chiều dài l và số hiệu tiêu chuẩn.
- Chốt được quy định theo TCVN 2042 -86 và TCVN 2041-86.
- Trường hợp dùng định vị, thì lỗ của các chi tiết ghép được khoan đồng
thời khi lắp ghép( trên bản vẽ cần phải ghi chú rõ).

dxl TCVN 2042-86

Hình 5.43 - Mối ghép bằng chốt

1:50
Rd R2
R1
15
d
d

c a a a
l l

Hình 5.44 - Chốt trụ Hình 5.45 - Chốt côn

- Để tháo lắp chốt thuận tiện, dùng loại chốt có lỗ ren. (Hình 5.46a)
- Để thoát khí khi lắp chốt, dùng chốt trụ có xẻ rãnh dọc. (Hình 5.46b)

Hình 5.46
5.5. Vẽ quy ư ớc mối ghép bằng hàn
5.5.1 Khái niệm chung
Hàn là loại mối ghép không tháo được. Hàn là quá trình ghép các chi tiết
bằng phương pháp làm nóng chảy cục bộ để liên kết các chi tiết lại với nhau. Phần
kim loại nóng chảy sau khi nguội sẽ tạo thành mối hàn.

70
 Hàn có ưu điểm là công nghệ đơn giản và tiết kiệm kim loại, tiết kiệm thời
gian gia công, mối ghép chắc chắn... Hàn được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh
vực khác nhau.
Căn cứ vào cách ghép các chi tiết, mối hàn được chia thành các loại sau:
Mối hàn ghép đối đỉnh ( H.5.47a),
mối hàn ghép chữ T(H.5.4 7b),
mối hàn ghép góc(H5.47 c)
và mối hàn ghép chập(H5.4 7d).

a) b) c) d)
Hình 5.47
5.5.2 Biểu diễn quy ước mối hàn

a) Thấy b) Khuất
Hình 5.48-Mối hàn góc

KhuÊt

ThÊy
Hình 5.49-mối hàn
chữ V- thấy Hình 5.50-Mối hàn ghép chập

Trên bản vẽ, mối hàn được vẽ theo quy ước, theo TCVN 3746-83, tương ứng
với tiêu chuẩn ISO 2553: 1992.
- Trên hình chiếu dùng nét liền đậm để biểu diễn mối hàn thấy, nét đứt mảnh
để biểu diễn mối hàn khuất.
- Trên hình cắt, mặt cắt mối hàn được tô đen.(hình 5.48, 5.49, 5.50)

71
5.5.3 Ký hiệu mối hàn
Bảng 5.1-Kí hiệu mặt cắt mối hàn
Tªn gäi Minh ho¹ Ký hiÖu
Hµn ®èi ®Çu, ®Çu
1 cã c¹nh uèn lªn

2 Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

vu«ng

Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

3
v¸t ch÷ V ®¬n

Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

4
v¸t mét bªn

Hµn ®èi ®Çu,

5 ®Çu v¸t ch÷ Y

6 Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

v¸t nöa ch÷ Y

7 Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

v¸t ch÷ U ®¬n

8 Hµn ®èi ®Çu, ®Çu

v¸t nöa ch÷ U

Mèi hµn phÝa sau

9
hay mèi hµn lïi

10 Mèi hµn gãc

Mèi hµn nót hoÆc

11
xÎ r·nh

12 Mèi hµn ®iÓm

13 Mèi hµn l¨n

Các ký hiệu của mối hàn gồm ký hiệu cơ bản, ký hiệu bổ sung, ký hiệu phụ
và kích thước của mối hàn.
Ký hiệu cơ bản thể hiện hình dạng mặt cắt mối hàn, gồm có: (Bảng 5.1)

72
 Ký hiệu bổ xung: thể hiện đặc điểm bề mặt mặt cắt của mối hàn (Bảng 5.2)
Ký hiệu phụ: thể hiện đặc điểm của mối hàn. (Bảng 5.3)
Bảng 5.2-Kí hiệu bổ xung
Tªn gäi Minh ho¹ Ký hiÖu
Mèi hµn ®èi ®Çu
ch÷ V ®¬n ph¼ng

Mèi hµn ®èi ®Çu

ch÷ V kÐp låi

Mèi hµn gãc lâm

Mèi hµn ®èi ®Çu ch÷ V

®¬n ph¼ng, cã hµn lïi
ph¼ng

Bảng 5.3-Kí hiệu phụ

Tªn gäi K. hiÖu H×nh biÓu diÔn C¸ch ghi ý nghÜa

Hµn ch÷ V phÝa

TÊm èp ®èi diÖn cã tÊm
èp

Hµn 3 phÝa Hµn ba phÝa

Hµn bao Hµn bao quanh

quanh t¹i hiÖn tr­êng

Hµn t¹i
hiÖn Hµn t¹i hiÖn
tr­êng
tr­êng
PhÝa §Æt ghi chó sau
®u«i ký hiÖu

Kích thước của mối hàn: gồm kích thước chiều dày mối hàn S, chiều rộng
chân mối hàn Z, chiều cao tính toán a, chiều dài đoạ n hàn l và số đoạn hàn n.
Ký hiệu của mối hàn được ghi trên đường chú dẫn nằm ngang, được nối với
đường dẫn đầu có mũi tên chỉ vào mối hàn. Đường chú dẫn vẽ bằng nét liền mảnh
và nét đứt song song như hình dưới đây:

73
 s

z
a a

s
s

z
l e l
a

Hình 5.51-Các kích thước của mối hàn

a) Mối hàn thấy b) Mố i hàn khuất c) Hàn hai phía

Hình 5.52 - Đường chú dẫn của mối hàn

5.5.4 Bản vẽ hàn
Bản vẽ hàn phải thể hiện đầy đủ hình dạng của các bộ phận tạo thành sản
phẩm, các kích thước và vị trí tương quan của chúng. Ngoài ra, bản vẽ còn phải thể
hiện hình thức lắp ghép của các bộ phận, hình dạng mối hàn, ký hiệu và các kích
thước của mối hà n, các yêu cầu kỹ thuật khi hàn và sử lý sau khi hàn, bảng kê các
bộ phận và khung tên.
5.6. Vẽ quy ước mối ghép bằng đinh tán
5.6.1 Mối ghép bằng đinh tán
a. Khái niệm chung
Mối ghép bằng đinh tán là mối ghép
không tháo được, nó dùng để ghép các tấm kim
loại có hình dạng và kết cấu khác nhau, nhất là
các bộ phận khi làm việc có chấn động mạnh
như các bộ phận của cầu, vỏ máy bay v. v...
Tùy theo công dụng đinh tán có các loại sau:
- Mối ghép chắc: Dùng cho kết cấu kim
loại khác nhau như cầu, giàn v.v…
- Mối ghép kín: dùng cho các thùng
chứa, nồi hơi có áp suất thấp.
- Mối ghép chắc kín: dùng cho các kết Hình 5.53-Mối ghép đinh
cấu yêu cầu mối ghép vừa chắc vừa kín như tán
trong các nồi hơi có áp suất cao.
b. Các loại đinh tán
Đinh tán là chi tiết có thân hình t rụ có mũ định hình ở một đầu, tùy theo hình
dạng của đầu mũ và công dụng đinh tán được phân thành các loại khác nhau. TCVN
0281-86 đến TCVN 0290-86 quy định hình dạng và kích thước của đinh tán ,trong
đó có 3 loại chính như sau.

74
 - Đinh tán mũ chỏm cầu ghép chắc (H.5.54.a)
- Đinh tán mũ nửa chìm ghép chắc kín (H 5.5 4b)
- Đinh tán mũ chìm ghép chắc và ghép chắc kín (H 5.5 4c)

R R


D


d

d
r
h l h h
m l l
a) b) c)
Hình 5.54

Khi vẽ, các kích thước của đinh tán được tính theo đường kính d của đinh. Kí
hiệu quy ước đinh tán gồm có: tên gọ i loại đinh tán, đường kính d, chiều dài l và số
hiệu chuẩn.
Ví dụ:Đinh tán mũ chỏm cầu ghép chắc 10 x 50 TCVN 282 -86
Trong đó d = 10 mm và L = 50 mm
Trình tự ghép mối ghép đinh tán như hình 5.55 , biểu diễn quy ước mối ghép
đinh tán như bảng 5.5.
d
d1

d1

Hình 5.55-Trình tự ghép đinh tán

Bảng 5.5. Biểu diễn quy ước các mối ghép đinh tán
§Çu ch×m
§Çu chám cÇu
PhÝa trªn PhÝa d­íi Hai phÝa

§Çu nöa ch×m

PhÝa trªn PhÝa d­íi Hai phÝa

75
 Chương VI: VẼ QUY ƯỚC BÁNH RĂNG VÀ LÒ XO
Trong ngành chế tạo máy, bánh răng và lò xo là những chi tiết được dùng
rộng rãi. Vì chúng có kết cấu phức tạp nên được qui định vẽ theo qui ước.
6.1 Khái niệm chung về bánh răng
Bánh răng là chi tiết có răng dùng để truyền chuyển động quay nhờ sự ăn
khớp lần lượt giữa các cặp răng của hai bánh răng.
a. Các loại bánh răng thường dùng
 Bánh răng trụ: dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục song song với
nhau.(Hình 6.2a)

a) b) c)
Hình 6.1
 Bánh răng côn: dùng để truyền chuyển động quay giữa 2 trục cắt nhau (thường
có góc bằng 900).(Hình 6.2b)
 Trục vít - bánh vít: truyền chuyển động quay giữa 2 trục chéo nhau.(Hình 6.2c)
Bánh răng truyền chuyển động quay nhờ sự ăn khớp giữa các răng của bánh
răng dẫn động và bánh răng bị dẫn.
n1 Z 2
b. Tỉ số truyền: u 
n2 Z1
Trong đó:
- n1 và z1 là số vòng quay trong một phút và số răng của bánh răng dẫn.
- n2 và z2 là số vòng quay trong một phút và số răng của bánh răng bị dẫn.
+ Nếu u > 1 _ Truyền động giảm tốc.
+ Nếu u < 1 _ Truyền động tăng tốc.
+ Nếu u = 1 _ Truyền động đẳng tốc
6.2. Vẽ quy ước bánh răng trụ

a) b) c)
Hình 6.2
76
 Bánh răng trụ có răng hình thành trên bề mặt trụ, nó gồm các loại:
- Răng thẳng: răng hình thành dọc theo đường s inh.
- Răng nghiêng: răng hình thành theo đường xoắn ốc trụ.
- Răng chữ V: răng nghiêng theo hai phía ngược nhau.
a. Thông số của bánh răng trụ răng thẳng
- Vòng chia ( D ): là đường tròn tiếp xúc khi hai bánh răng ăn khớp với nhau.
- Bước răng ( P t ): là độ dài cung vòng chia đượ c giới hạn bởi hai mặt bên cùng phía
của hai răng gần nhau.
- Mô đun ( m ): là tỉ số giữa bước răng t và số : m = t / 
Trị số mô đun của bánh răng được tiêu chuẩn hoá và được qui định theo
TCVN 2257-77
db1
d1


d2 d
b2

Hình 6.3 Hình 6.4

- Vòng đỉ nh ( Da ): là đường tròn đi qua đỉnh răng.
- Vòng chân ( Df ): là đường tròn đi qua chân răng.
- Chiều cao răng ( h ): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chân.
h = ha+hf
+ Chi ều cao đầu răng (h a): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và
vòng chia. ha = m
+ Chiều cao chân răng (hf): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng chia và
vòng chân. hf = 1,25m
- Vòng tròn c ơ sở (db): là vòng tròn hình thành profin răng thân khai
- Góc ăn khớp (): là góc tạo bởi tiếp tuyến chung của 2 vòng tròn cơ sở và tiếp
tuyến chung của 2 vòng chia tại tiếp điểm của 2 bánh răng ăn khớp chuẩn.
 Liên hệ giữa các thông số :
Mô đun m và số răng z là thông số chủ yếu của bánh răng, các thông số khác
được tính theo m và z.
+ Chiều cao răng: h = h a + hf = 2,25m
+ Đường kính vòng chia: D = mz
+ Đường kính vòng đỉnh : Da = D + 2ha = m( z + 2)
+ Đường kính vòng chân: Df = D - 2hf = m(z - 2,5)
b. Vẽ quy ước bánh răng trụ. (TCVN 13-78)
 Vẽ một bánh răng :
- Vòng đỉnh và đường sinh mặt trụ đỉnh vẽ bằng nét liền đ ậm.
- Vòng chia và đường sinh mặt trụ chia vẽ bằng nét gạch chấm mảnh.
- Trên hình chiếu không vẽ đường chân răng.
- Trên hình cắt dọc bánh răng, không gạch mặt cắt phần răng, khi đó đường
sinh chân răng vẽ bằng nét liền đậm.

77
 - Để biểu diễn răng nghiêng hoặc răng chữ V, qui định vẽ vài nét mảnh thể
hiện hướng nghiêng của răng và ghi rõ góc nghiêng .
- Các phần khác của bánh răng, biểu diễn bình thường theo phép chiếu thẳng
góc

Hình 6.5
 Vẽ cặp bánh răng trụ ăn khớp:

Hình 6.6
- Trên hình chiếu, vẽ bình thường như khi vẽ một bánh răng (hai vòng chia tiếp xúc
nhau ).
- Trên hình cắt dọc bánh răng, vẽ như khi vẽ một bánh răng nhưng trong vùng ăn
khớp, qui ước răng của bánh dẫn che khuất răng của bánh bị dẫn.
6.3. Vẽ quy ước bánh răng côn
Bánh răng côn gồm các loại răng thẳng, răng nghiêng, răng cong. Răng của
bánh răng côn hình thành trên mặt nón, vì vậy kích thước, mô đun của răng càng về
phía đỉnh càng bé. Khi tính toán, qui định lấy các trị số của đầu lớn.
a. Thông số cơ bản của bánh răng côn (Hình 6.7 )
- Góc đỉnh côn chia: 
- Chiều cao đỉnh răng: ha = m
- Chiều cao chân răng: hf = 1.25m
- Đường kính vòng chia: d = mz
- Đường kính vòng đỉnh: da = m( z + 2cos )
- Đường kính vòng chân: df = m(z - 2,5cos)
- Chiều dài răng: b = 1/3R (R: Chiều dài đường sinh mặt côn chia)

78
 Hình 6.7 Hình 6.8
b. Cách vẽ bánh răng côn
 Vẽ một bánh răng côn: (Hình 6.8 )
- Trên mặt phẳng hình chiếu song song với trục bánh răng, qui ước giống như đối
với bánh răng trụ.
- Trên mặt MPHC vuông góc với trục bánh răng, qui định vẽ vòng đỉnh của đáy lớn
và đáy bé bằng nét liền đậm; vẽ vòng chia đáy lớn bằng nét gạch chấm mảnh;
không vẽ chân răng.
 Vẽ cặp bánh răng côn ăn khớp:
- Trên MPHC song song với trục 2 bánh răng, vẽ giống như cặp bánh răng trụ ăn
khớp. (hình 6.9 a)
- Trên MPHC vuông góc với trục một bánh răng, cách vẽ như hình. (hình 6.9 b)

a) b)
Hình 6.9
6.4. Vẽ quy ước trục vít và bánh vít
Bộ truyền bánh vít - trục vít dùng để truyền chuyển động giữa hai trục chéo
nhau; thông thường chuyển động được truyền từ trục vít sang bánh vít. Bộ truyền
này có ưu điểm là t ỉ số truyền lớn: u = 8  100 và có khả năng tự hãm.
a. Thông số của trục vít và bánh vít
Bánh vít và trục vít có cùng mô đun m. Các kích thước của chúng được tính
theo mô đun đó.

79
 Trục vít: giống như một trục ren thang có hướng phải hoặc hướng trái; có thể có
một hoặc nhiều đầu mối.
- Mô đun: m = P/
- Đường kính vòng chia: D1 = mq
Trong đó q là hệ số đường kính, thay đổi theo mô đun m và điều kiện làm
việc, khi vẽ có thể chọn theo bảng sau:
m 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
q 16 14,16 10,12,16 10,12,16 10,12 12,14 9,10,12,14,16
:
400 A A
A
Df1

Da1
D1
A L
Hình 6.10
- Chiều cao đầu răng: ha = m
- Chiều cao chân răng: hf = 1,2m
- Chiều cao răng: h = 2,2m
- Đường kính vòng đỉnh: Da1 = m(q + 2)
- Đường kính vòng chân: Df1 = m(q - 2,5)
- Chiều dài phần cắt ren: L, lấy theo điều kiện ăn khớp, khi vẽ có thể lấy theo công
Z2
thức: L  (11  )m
12
 Bánh vít: răng của bánh vít hình thành trên
mặt xuyến; các đường kính của bánh vít được
xác định tại vị trí như trên hình vẽ. Gọi số răng
của bánh vít là z 2 ta có liên hệ kích thước
(tương tự như bánh răng trụ):
- Đường kính vòng chia: D2 = mz2
Da2
Df2

D2

- Đường kính vòng đỉnh: Da2 = m(z2 +2) b2

- Đường kính vòng chân: Df2 = m(z2 - 2,5)
- Chiều rộng của bánh vít: b2  0,75 Da1
aW

- Góc ôm trục vít: 2, tính theo công thức:

b2
sin   (2 = 900  1000)
Da1  0,5m
- Khoảng cách trục giữa trục vít và bánh vít :
aw = 0,5m (q + Z2) Hình 6.11
b. Cách vẽ bánh vít và trục vít . (TCVN 13-78)
 Vẽ trục vít: (Hình 6.12)
Trên mặt phẳng hình chiếu song song với trục của trục vít, vẽ như cách vẽ
bánh răng trụ nhưng vẽ đường sinh chân răng bằng nét liền mảnh; khi cần thể hiện
prôfin của răng, có thể dùng hình cắt riêng phần hay hình trích.
Trên hình chiếu vuông góc với trục trục vít, không vẽ đường tròn chân răng.
80
 A A-A

Hình 6.12 Hình 6.13

V ẽ bánh vít: (Hình 6.13)
- Trên MP hình chiếu song song với trục bánh vít, qui ước như đối với bánh răng trụ.
- Trên hình chiếu vuông góc với trục bánh vít, vẽ đường tròn đỉnh lớn nhất của vành
răng bằng nét liền đậm; vẽ vòng chia bằng nét gạch chấm mảnh; không vẽ vòng đỉnh
và vòng đáy.
 Vẽ cặp trục vít - bánh vít ăn khớp:

Hình 6.14
Trên hình chiếu vuông góc với trục bánh vít, vẽ bình thường như vẽ một trục
vít và một bánh vít nhưng không vẽ đường chân răng của trục vít.
Trên hình cắt dọc bánh vít, qui ước như vẽ cặp bán h răng trụ ăn khớp và trục
vít luôn được coi là chủ động.
6.5 Vẽ quy ước lò xo
Lò xo là chi tiết máy làm việc dựa vào khả năng đàn hồi của nó. Khi có lực
tác dụng, nó bị biến dạng; khi không có lực, nó tự trở về trạng thái ban đầu.
a. Phân loại lò xo
Theo hình dạng, lò xo được phân ra thành các loại sau:
 Lò xo xoắn ốc: Được hình thành theo đường xoắn ốc trụ hoặc nón. Theo tác
dụng, lò xo xoắn ốc được chia ra các loại: lò xo nén, lò xo kéo, lò xo xoắn.
 Lò xo xoắn phẳng: Hình thành theo đường xoắn ốc phẳn g; MC thường là hình
chữ nhật, thường dùng làm dây cót.
 Lò xo nhíp: gồm nhiều lá kim loại ghép với nhau; dùng nhiều trong cơ cấu giảm
sóc.
 Lò xo đĩa: gồm nhiều đĩa kim loại ghép chồng lên nhau thành từng cặp; dùng
trong cơ cấu chịu tảI trọng lớn.

81
 Hình 6.15
b. Vẽ quy ước lò xo

Hình 6.16
 Đối với lò xo xoắn ốc:
- Các vòng xoắn được vẽ bằng đường thẳng.
- Nếu số vòng xoắn lớn hơn 4 thì mỗi đầu chỉ vẽ 1 hoặc 2 vòng, những vòng khác
không vẽ và được thay bằng nét gạch chấm mảnh vẽ qua t âm mặt cắt dây lò xo.
- Nếu đường kính dây lò xo  2 thì vòng xoắn được vẽ bằng nét liền đậm.
 Đối với lò xo xoắn phẳng: nếu số vòng xoắn lớn hơn 2 thì chỉ vẽ vòng đầu và
vòng cuối, phần còn lại được vẽ bằng một đoạn gạch chấm đậm.
 Đối với lò xo đĩa: nế u số đĩa lớn hơn 4 thì mỗi đầu vẽ một hoặc hai đĩa, đường
bao chồng đĩa còn lại vẽ bằng nét gạch chấm mảnh.
 Đối với lò xo nhíp: nếu có nhiều lá kim loại thì chỉ vẽ đường bao của chồng lá.

82
 Chương VII: KHÁI NIỆM VỀ DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP
7.1. Dung sai và lắp ghép
7.1.1. Dung sai kích thước.
Khi chế tạo các chi tiết máy, người ta không thể tạo ra được các kích thước
của nó chính xác tuyệt đối và giống nhau đồng loạt, vì việc gia công phụ thuộc vào
nhiều yếu tố như độ chính xác của máy cắt, của dụng cụ đo , trình độ tay nghề của
công nhân và điều kiện làm việc của họ...Vì vậy để dảm bảo chức năng và giá thành
hợp lý của chi tiết thì người thiết kế phải xác định một sai số cho phép đối với mỗi
kích thước của chi tiết, sai số này gọi là dung sai kích thước.
Để hiểu về dung sai, người ta đưa ra các định nghĩa sau:
- Kích thước danh nghĩa: Kích thước dùng để xác định các kích thước giới hạn và
tính sai lệch. Kích thước danh nghĩa được xác định khi thiết kế ,theo chức năng của
chi tiết và nó được kí hiệu là D vớ i lỗ và d với trục.
- Kích thước thực: Là kích thước thực tế đo được trên chi tiết.
- Kích thước giới hạn: là hai kích thước quy định giới hạn mà kích thước thực phải
thoả mãn. Kích thước giới hạn bao gồm:
+ Kích thước giới hạn trên: giới hạn trên của phạ m vi kích thước cho phép.
Kí hiệu kích thước giới hạn trên là D max, dmax.
+ Kích thước giới hạn dưới: giới hạn dưới của phạm vi kích thước cho phép.
Kí hiệu là D min, dmin.
- Sai lệch trên (ES/es): là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kíc h
thước danh nghĩa
Lỗ: ES = Dmax – D , Trục: es = dmax - d
- Sai lệch dưới (EI/ei): là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích
thước danh nghĩa
Lỗ: EI = Dmin – D, trục: ei = dmin - d

Hình 7.1-Mô tả một trục lắp với lỗ và cách xác

định các kích thước và sai lệch
- Dung sai: là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ
nhất. TD = Dmax - Dmin
Td = dmax – dmin
- Đường không: Là đường tương ứng với kích thước danh nghĩa trong hệ thống sơ
đồ biểu diễn các miền dung sai.
- Miền dung sai: miền được giới hạn bởi sai lệch trên và sai lệch dưới. Miền dung
sai được xác định bằng trị số dung sai và vị trí của nó so với kích thước danh nghĩa.
Miền dung sai của lỗ được kí hiệu bằng chữ in hoa: A, B, ...,ZC; Miền dung
sai của trục được kí hiệu bằng chữ thườ ng: a, b,..., zc

83
 Lỗ có miền dung sai H với trị số sai lệch dưới bằng 0 được gọi là lỗ cơ sở.
Trục có miền dung sai h, với trị số sai lệch trên bằng 0 được gọi là trục cơ sở.
Miền dung sai J, J S của lỗ và j, j s của trục nằm hai bên đường không, các vị
trí của miền dung sai khác nhau của lỗ và trục được biểu diễn trên hình 7.2.

Hình 7.2
7.1.2. Cấp chính xác

Bảng 7.1- Dung sai kích thước

84
 Dung sai là đặc trưng cho mức độ chính xác của kích thước, cùng một kích
thước danh nghĩa, nếu trị số dung sai càng nhỏ thì độ chính xác càng cao.
Cấp chính xác là tâp hợp các dung sai tương ứng với một mức chính xác
như nhau đối với tất cả các kích thước danh nghĩa. TCVN 2244:1991 quy định 20
cấp chính các theo thứ tự độ chính xác giảm dần: 01; 0; 1; 2; …. 18. Trong đó:
- Các cấp chính xác từ 01 đến 5 thực hiện cho các dụng cụ đo;
- Các cấp chính xác từ 6 đến 11 dùng cho các kích thước lắp ghép;
- Từ cấp 12 trở lên dùng cho các kích thước tự do ( không lắp ghép).
Bảng 7.1 giới thiệu khoảng dung sai (m) ứng với các cấp chính xác khác
nhau cho một số khoảng kích thước danh nghĩa.
7.1.3. Lắp ghép
Hai chi tiết lắp với nhau tạo thành một mối ghép, chi tiết ở ngoài có mặt bao,
gọi chung là lỗ , chi tiết ở trong có mặt bị bao , gọi chung là trục . Lỗ và trục có
chung một kích thước danh nghĩa, gọi là kích thước danh nghĩa của mối ghép . Tùy
theo kích thước thực của lỗ và trục TCVN 2244:1991 chia thành các loại nhóm lắp
ghép sau:
a. Lắp ghép có độ hở- lắp lỏng:
Khi kích thước của trục nhỏ hơn kích thước của lỗ (H 7.3)

Hình 7.3
b. Lắp ghép có độ dôi-lắp chặt:
Khi kích thước trục lớn hơn kích thước lỗ (H.7.4)

Hình 7.4
c. Lắp ghép trung gian
Loại lắp ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi nhỏ, miền dung sai của lỗ và trục
có thể giao nhau từng phần hoặc toàn phần (H.7.5)

85
 Hình 7.5
Các lắp ghép được thực hiện trong hai hệ thống lắp ghép là: hệ thống lỗ và
hệ thống trục.
+ Lắp ghép theo
hệ thống lỗ là lấy lỗ cơ sở
( có miền dung sai H) lắp
với các trục có miền dung
sai thay đổi để được các
kiểu lắp ghép khác
nhau.(Hình 7.6)
+ Lắp ghép theo
hệ thống trục là lấy trục Hình 7.6
cơ sở ( có miền dung sai
h) lắp với các lỗ có miền
dung sai thay đổi để được
các kiểu lắp ghép khác
nhau. (Hình 7.7)
Trong thực tế, lắp
theo hệ thống lỗ được
dùng nhiều hơn và trong
một mối ghép thường
chọn lỗ có độ chính xác
Hình 7.7
thấp hơn trục, vì gia công
lỗ khó hơn.
7.1.4. Cách ghi dung sai- lắp ghép (TCVN 5706: 1993).
- Các sai lệch kích thước có cùng đơn vị đo với kích thước danh nghĩa.
- Hai sai lệch giới hạn của cùng một kích thước có cùng số lượng chữ số thập
phân, trừ trường hợp một trong hai sai lệch giới hạn bằng không thì chỉ ghi số “0”.
a-Trên bản vẽ chi tiết:
- Dung sai được ghi sau kích thước danh nghĩa theo một trong ba cách sau:
ký hiệu miền dung sai và cấp chính xác, ghi trị số các sai lệch, ghi ký hiệ u miền
dung sai và các trị số sai lệch.
Ví dụ:
  0.018 
17H7 ;  0 18 0 , 018
; 18H 7  
 0 
  0.032 
0 , 032
12e8; 12 0 , 059 ; 18H 7 
  0 , 059 
- Sai lệch bằng 0, thì chỉ ghi “0”.
86
 0
Ví dụ: 12  0.02
- Sai lệch đối xứng thì ghi như
sau:
Ví dụ: 50 0,02
- Chiều cao chữ số thể hiện trị số
sai lệch giới hạn có thể nhỏ hơn hoặc
bằng chiều cao của chữ số kích thước
danh nghĩa.

Hình 7.8

b- Trên bản vẽ lắp:

+ Kích thước danh nghĩa của trục và lỗ
+ Kí hiệu dung sai của lỗ
+ Kí hiệu dung sai của trục và lỗ
Trong đó kí hiệu dung sai của lỗ và trục ghi ở dạng phân số, tử số là kí hiệu
dung sai của lỗ, mẫu số là kí hiệu dung sai của trục (H.7.9).

Hình 7.9

7.2. Dung sai hình dạng và vị trí bề mặt

7.2.1 Khái niệm
Để đảm bảo tính lắp lẫn của các chi tiết, thì ngoài yêu cầu về độ chính xác
kích thước, còn có yêu cầu về độ chính xác hình dạng hình học và độ chính xác vị
trí bề mặt của chi tiết.

a) b)
Hình 7.10

87
 Bảng 7.2- Kí hiệu dung sai
Các đặc trưng cần ghi dung sai Kí hiệu
Độ thẳng

Độ phẳng

Độ tròn
Dung sai hình dạng
Độ trụ

Prôfin của đường

Prôfin của mặt

Độ song song

Dung sai hướng Độ vuông góc

Độ nghiêng

Vị trí

Dung sai vị trí Độ đồng tâm hay đồng trục

Độ đối xứng

Đơn
Dung sai độ đảo
Toàn phần

- Dung sai hình dạng: là dung sai của bề mặt thực của chi tiết so với bề mặt
hình học lí tưởng (H.7.10a).
- Dung sai vị trí: là dung sai vị trí danh nghĩa của bề mặt thực của chi tiết
(hoặc đườ ng trục hay mặt phẳng đối xứng) so với chuẩn, hay dung sai vị trí danh
nghĩa giữa các bề mặt của chi tiết (H.7.10b)
Bảng 7.2 giới thiệu các ký hiệu quy ước về sai lệch hình dạng và vị trí các bề
mặt:
Theo TCVN 5906: 1995, chỉ dẫn dung sai hình dạng và vị t rí các bề mặt trên
bản vẽ gồm có ký hiệu quy ước, trị số sai lệch và ký hiệu bề mặt so sánh A,B...
(nếu cần).
7.2.2 Cách ghi dung sai hình dạng và vị trí:
A
0,05 A
 0,1
28

 0,2 A

Hình 7.11

88
 Những chỉ dẫn cần thiết về dung sai hình dạng và vị trí được ghi trong khung
chữ nhật. Khung này được chia ra thành nhiều ô với thứ tự ghi từ trái sang phải như
sau:
+ Ô thứ nhất: kí hiệu dung sai .
+ Ô thứ hai: ghi trị số dung sai hình dạng hoặc vị trí bề mặt.
+ Ô thứ 3: ghi kí hiệu chuẩn bằng chữ cái in hoa (khi khung không nối trực
tiếp được với yếu tố chuẩn).
Chú ý:
1). Khi hai yếu tố có vai trò như nhau thì không ghi chuẩn (Hình 7.13a)
2). Nếu cần ghi dung sai cho một độ dài xác định thì kích thước độ dài đó
được ghi sau trị số dung sai và được phân cách bằng gạch nghiêng (Hình 7.14b)
3). Nếu dung sai độ dài giới hạn nhỏ hơn và cùng loại với độ dài toàn bộ thì
dung sai độ dài giới hạn được ghi dưới dung sai độ dài toàn bộ. (Hình 7.13c)

a) b) c)
Hình 7.12
Đường dẫn vẽ bằng nét liền mảnh với mũi tên chỉ vào yếu tố cần ghi sai lệch
(Đường bao, đường kích thước kéo dài, đường trục ...).
Sau đây là một số ví dụ:
- Mặt phẳng đối xứng của rãnh then phải nằm giữa hai mặt phẳng song song
cách nhau không quá 0,04 mm và đối xứng nhau qua mặt phẳng đối xứng của trục
24- mặt chọn làm chuẩn A (Hình 7.13)
8H9 0,02
0,04 A
 h8
 h6


A
Hình 7.13 Hình 7.14

- Độ đồng trục: Trục của trụ 24h8 phải nằm trong giới hạn là hình trụ có
đường kính không quá 0,02 mm và đồng trục với trụ 18h6. Ngược lại cũng vậy
(Hình 7.14)
A 0,05 A
0,04




Hình 7.15 Hình 7.16

89
 - Độ đảo hướng kính: Khi xoay chi tiết một vòng quanh trục của trụ 28, thì
ở mọi tiết diện của phần trụ nhỏ, đầu đo dịch chuyển theo hướng kính không quá
0,05 mm. (Hình 7.15)
- Độ đảo mặt mút: Khi xoay chi tiết quanh trục của trụ 30, thì ở mọi vị trí
của mặt đầu trục, đầu đo sẽ dịch chuyển theo hướng trục không quá 0,04 mm. (Hình
7.16)
7.3. Nhám bề mặt
7.3.1 Khái niệm chung.
Bề mặt chi tiết sau gia công, nói chung không thể nhẵn tuyệt
đối. Nhám bề mặt là tập hợp những mấp mô có bước tương đối nhỏ trên bề mặt của
chi tiết xét trong chiều dài chuẩn. Để xác định nhám bề mặt, người ta đưa ra các
khái niệm sau: Đường trung bình m của prôfin là đường chia bề mặt sao cho tổng
diện tích các phần lồi bằng tổng diện tích cá c phần lõm .

Hình 7.17
Để đánh giá nhám bề mặt, người ta dùng hai thông số sau:
+ Sai lệch số học trung bình của prôfin (Ra): là trị số trung bình số học của
các khoảng cách từ những điểm của prôfin đo được đến đường trung bình của nó
trong giới hạn chiều dài chuẩn (lấy theo trị tuyệt đối).
l
1  

 y1 ... yn
Ra y ( x ) dx Hay gÇn ®óng: Ra 
l 0 n
+ Chiều cao mấp mô của prôfin theo 10 điểm (RZ): là trị số trung bình của
những khoảng cách từ năm đỉnh cao nhất tới năm đáy thấp nhất của prôfin đo được
trong giới hạn chiều dài chuẩn.
1 5 5
Rz  ( Hi max   Hi min )
5 i 1 i 1

+ Chiều cao lớn nhất các mấp mô prôfin (Rmax): là khoảng cách từ đỉnh cao
nhất đến đáy thấp nhất của prôfin trong khoảng chiều dài chuẩn.
7.3.2 Độ nhám bề mặt.
Nhám bề mặt được thể hiện bằng độ nhám bề mặt. TCVN 2511:1995 quy
định 14 cấp độ nhám, theo thứ tự giảm dần của Ra và Rz.
Việc chọn chỉ tiêu Ra hay Rz là tuỳ theo yêu cầu của chất lượng bề mặt.
Trong sản xuất, nếu yêu cầu bề mặt có độ nhám trung bình, thì thường dùng chỉ tiêu

90
Ra để đánh giá. Nếu bề có độ nhám quá thô hoặc rất nhẵn thì dùng chỉ tiêu Rz để
đánh giá.
Các bề mặt tiếp xúc thường yêu cầu các thông số nhám có trị số bé. Độ chính
xác kích thước yêu cầu càng cao, thì các thông số nhám càng phải nhỏ.
7.3.3 Cách ghi kí hiệu nhám bề mặt.
- TCVN 5707:1993 quy định các kí hiệu nhám bề mặt và cách ghi kí hiệu
nhám bề mặt trên các bản vẽ kỹ thuật. Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ gồm thông
số nhám tính bằng micromét kèm với ký hiệu quy ước như sau:
Kí hiệu trong hình 7.18a dùng trong trường hợp không quy định phương
pháp gia công lần cuối với các bề mặt.
Kí hiệu ở hìn h 7.18b dùng trong với bề mặt được gia công bằng cắt gọt.
Kí hiệu ở hình 7.1 8c dùng cho các bề mặt gia công bằng phương pháp không
tách bỏ vật liệu như rèn, dập, phun bi…
Kí hiệu này còn dùng biểu thị các bề mặt giữ nguyên tình trạng từ giai đoạn
trước mà không cần gia công gì thêm

a) b) c)
Hình 7.18
- Kích thước các kí hiệu nhám bề mặt xác định theo khổ chữ h của chữ số
kích thước ghi trên cùng bản vẽ với chiều dày nét vẽ 0,1h

Hình 7.19

- Khi cần quy định một phương pháp gia công duy nhất, thí dụ: mài, đánh
bóng… hoặc các chỉ dẫn khác thì thêm giá vào các kí hiệu.

Hình 7.20
- Vị trí các thông số nhám (Hình 7.21)
A: ghi trị số của thông số nhám Ra
B: ghi chiều dài chuẩn
C: kí hiệu hướng nhấp nhô (Bảng 7.3)
D: ghi phương pháp gia công hoặc các chỉ
dẫn khác
E: ghi lượng dư gia công
Hình 7.21
91
 F: ghi kí hiệu và trị số của các thông số
nhám Rz; Rmax; Sm; S; tp (các kí hiệu này
được đặt trong ngoặc đơn).
- Quy tắc ghi kí hiệu nhám
Bảng 7.3- Kí hiệu hướng mấp mô

Ký hiệu hướng
Giải thích trên các hình chiếu
mấp mô
Các mấp mô tạo thành
các đường có hướng
vuông góc với đường
biểu diễn bề mặt cần ghi
nhám trên bản vẽ
Các mấp mô tạo thành
các đường song song với
đường biểu diễn bề mặt
cần ghi nhám trên bản vẽ

Các mấp mô tạo thành

các đường nghiêng về 2
phía khác nhau so với
đường biểu diễn bề mặt
cần ghi nhám trên bản vẽ

Các mấp mô tạo thành

các đường có nhiều
hướng khác nhau

Các mấp mô tạo thành

các đường tròn đồng tâm
với tâm của bề mặt cần
ghi nhám

Các mấp mô tạo thành

các đường gần như
hướng vào tâm của bề
mặt cần ghi nhám

Các mấp mô tạo thành

các điểm phân bố khá
đều trên bề mặt cần ghi
nhám (ví dụ sau khi gia
công bằng tia lửa điện)

+ Kí hiệu nhám được ghi trực tiếp trên đường bao bề mặt hoặc trên đường
kéo dài của đường bao (H.7. 22). Hướng của kí hiệu theo hình 7.2 3
Nếu không đủ chỗ cho pép ghi kí hiệu nhám trên đường kích thước hoặc
trên giá ngang của đường dẫn, mũi tên đầu đường dẫn chỉ vào bề mặt (H7.2 4).

92
 Hình 7.22 Hình 7.23 Hình 7.24
+ Mỗi bề mặt chỉ ghi kí
hiệu độ nhám một lần. Nếu các
phần của cùng mộ t bề mặt có
cấp độ nhám khác nhau thì vẽ
đường phần cách bằng nét
mảnh giữa các phần và ghi kí
hiệu nhám cho từng phần
(Hình 7.25a). a) b)
+ Đường phân cách
Hình 7.25
không được vạch qua vùng kí
hiệu vật liệu trên mặt cắt (Hình
7.25b)

Hình 7.26
+ Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì ghi chung ở
góc trên bên phải của bản vẽ
+ Nếu phần lớn các bề mặt có một cấp độ nhám thì ghi kí hiệu nhám chung
như trên kèm theo kí hiệu đặt trong ngoặc đơn (Hình 7.2 6)
- Kí hiệu nhám của các bề mặt còn lại được g hi trên hình biểu diễn:
+ Các chi tiết có bề mặt phức tạp có cùng cấp độ nhám, dùng chữ hoa đặt
trên giá ngang của đường dẫn và đường chấm gạch đậm để kí hiệu các bề mặt phức
tạp. Độ nhám được ghi trong phần yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ (H 7.2 7).
+ Chi tiết có các phần tử giống nhau có cùng cấp độ nhám và số lượng các
phần tử đã được ghi rõ trên bản vẽ thì kí hiệu nhám cho một phần tử trên hình biểu
diễn. Với bề mặt bao có cùng cấp độ nhám, thì cũng ghi một lần kèm theo chữ bao
quanh (Hình 7.28).
+ Không đủ không gian thì cho phép dùng cách ghi đơn giản hóa để ghi
nhám bề mặt, phần giải thích được đặt cạnh hình biểu diễn hoặc đặt ở phía trên bản
vẽ (Hình 7.29).

93
 Hình 7.27 Hình 7.28 Hình 7.29
+ Nếu profin răng của các bánh răng, then hoa thân khai không được thể
hiện thì độ nhám trên bề mặt làm việc của được ghi trên mặt chia (Hình 7. 30).
+ Nhám bề mặt của profin ren được ghi trực tiếp lên profin của ren, hoặc trên
đường gióng kích thước hay trên đường kích thước của ren (Hình 7. 31)

Hình 7.30

Hình 7.31

+ Bề mặt được phủ đ ược vẽ bằng đường chấm gạch đậm biểu diễn lớp phủ.
Khi cần, cho phép ghi nhám bề mặt trước khi phủ (H7. 32).

Hình 7.32

+ Nhám bề mặt được xác định bởi một hoặc nhiều thông số sau: Ra, Rz;
Rmax; Sm; S; tp. (Ra là thông số nhám ưu tiên và không cần ghi Ra tr ên kí hiệu
nhám. Các thông số còn lại cần phải ghi rõ kí hiệu và trị số nhám (Rz 60; Sm6,3..).
Không cần ghi chiều dài chuẩn với các giá trị Ra, Rz vì các chiều dài này đã được
quy định trong tiêu chuẩn).
+ Nếu thông số nhám được ghi là một giá trị thì ghi giá trị lớn nhất cho phép.
Khi cần ghi khoảng giá trị của thông số nhám thì ghi thành hai dòng. Dòng trên ghi
giá trị lớn nhất, dòng dưới ghi giá trị nhỏ nhất cho phép
Ví dụ: Rz 00,,032
080

94
 Chương VIII: BẢN VẼ CHI TIẾT

8.1. Giới thiệu về chi ti ết và bản vẽ chi tiết

Chi tiết là sản phẩm được chế tạo từ một loại vật liệu, không sử dụng các
nguyên công lắp.
Ví dụ:
- Bản vẽ lắp van nước gồm 9 chi tiết. (Hình 8.1)
- Bản vẽ gồm nhiều chi tiết. (Hình 8.2)
1
2

Hình 8.1 Hình 8.2

B ản vẽ chi tiết là bản vẽ dùng để chế tạo và kiểm tra chi tiết. Bản vẽ chi tiết
là sự thể hiện tổng hợp về kiến thức biểu diễn vật thể với kiến thức về công nghệ
chế tạo máy.
-Ví dụ bản vẽ chi tiết “ ống lót”. (Hình 8.3)
8.2. Công dụng và nội dung
a. Công dụng bản vẽ chi tiết
- Bản vẽ chi tiết dùng để chế tạo và kiểm tra chi tiết.
- Bản vẽ chi tiết phải thể hiện đầy đủ hình dạng , độ lớn và chất lượng chế
tạo của chi tiết.
b. Nội dung bản vẽ chi tiết
Bản vẽ chi tiết có các nội dung sau:
- Các hình biểu diễn đủ để diễn tả hình dạng và cấu tạo bên ngoài và bên
trong của chi tiết.
- Có tất cả các kích thước thể hiện chính xác độ lớn của chi tiết, cần thiết cho
việc chế tạo và kiểm tra chi tiết.
- Các sai lệch cho phép của các kích thước, nhám bề mặt v.v...
- Các yêu cầu kỹ thuật khác như: yêu cầu gia công lần cuối, nhiệt luyện …
- Khung tên- theo tiêu chuẩn “Hệ thống quản lý bản vẽ”.

95
 Ví dụ: trên hình 8.3 là bản vẽ của chi tiết ống lót. Chi tiết có dạng tròn xoay
gồm một số phần hình trụ có đường kính khác nhau tạo thành. ống thườ ng được gia
công trên máy tiện, nên được dặt theo vị trí nằm ngang. Hình cắt đứng thể hiện khá
đầy đủ hình dạng và kết cấu bên ngoài và bên trong của chi tiết
+ Hình cắt A-A cho biết lỗ 12, phần vát phẳng đầu lỗ ren M20 và vị trí 6 lỗ
15 ở mặt đầu của ống.
+ Mặt cắt B-B thể hiện phần vát phẳng đầu lỗ ren M16.
+ Hình trích  với tỷ lệ 2:1 thể hiện hình dạng và kích thước của rãnh thoát
dao ở cuối lỗ ren M48x2.

120
A-A
0,0 60
95
2 B 20
6 lç 15
80 A
35 15
8x45

115
Yªu cÇu kü thuËt
75,02
M48x2

60
45
35

1. T«i cøng HRC 22

Rz2
0

45 B 40
A
165 75 M20
255
140
 (2:1) M16 B - B
49

Rz4  )
0
70-0,02

R2
0

TV 06.06
èng lãt
S® Slg St liÖu Ngµy
Kstk Slg Klg Tû lÖ
Kscn 1;1
1
18,5 Kt
Tpkt Tê 1 Sè tê 1
ThÐp 45

Hình 8.3 - Bản vẽ chi tiết ống lót

8.3. Lựa chọn hình biểu diễn
Các hình biểu diễn trên bản vẽ chi tiết bao g ồm hình chiếu, h ình cắt, mặt cắt,
hình trích ...Tuỳ thuộc đặc điểm hình dạng và cấu tạo của chi tiết, người vẽ cần lựa
chọn loại hình biểu diễn thích hợp với số lượng hình biểu diễn hợp lý để thể hiện
đầy đủ và chính xác hình dạng và cấu tạo của chi tiết. Theo vị trí, hình biểu diễn
trên bản vẽ chi tiết được chia ra thành hình chiếu chính và các hình biểu diễn khác.
8.3.1. Hình chiếu chính
Hình chiếu chínhLà hình biểu diễn ở vị trí hình chiếu đứng.
Hình chiếu chính phải thể hiện đặc trưng hình dạng của chi tiết và phản ánh
được vị trí làm việc hay vị trí gia công của chi tiết. Muốn vẽ HCC phải dựa trên hai
quy tắc về cách đặt chi tiết để xác định vị trí của chi tiết đối với các MP hình chiếu.
Hai quy tắc về cách đặt chi tiết khi biểu diễn:
1- Đặt theo vị trí làm việc, là vị trí của chi tiết ở trong bộ phận máy.
Mỗi chi tiết thường có một vị trí cố định trong máy. Ví dụ vị trí của móc cẩu
trong máy cần trục là để dọc, trục giữa xe đạp là nằm ngang. Đặt theo vị trí làm việc
thì người đọc dễ hình dung ra chi tiết khi đã biết về máy và chi tiết đó.
2- Đặt theo vị trí gia công, là vị trí của chi tiết đặt trên máy công cụ khi gia
công. Ví dụ các chi tiết dạng tròn xoay như các trục, bạc v.v... thường được gia
công trên máy tiện. Khi gia công thì trục quay của chúng nằm ngang.

96
 Ngoài ra, có những chi tiết có vị trí làm việc không cố định hoặc có vị trí làm
việc nghiêng với mặt phẳng bằng như tay quay, thanh truyền... thì thường đặt theo
vị trí tự nhiên.
Ngoài việc xác định cách đặt chi tiết, còn phải xác định hướng chiếu phù
hợp, để hình chiếu chính thể hiện đặc trưng hình dạng của chi tiết, đồng thời thuận
lợi cho việc xây dựng các hình biểu diễn khác; Sao cho các hình chiếu ít nét khuất
và hợp lý.
8.3.2. Các hình biểu diễn khác
Để biểu diễn một chi tiết cần phải có một số hình biểu diễn nhất định để thể
hiện đầy đủ cấu tạo của chi tiết với số lượng hình biểu diễn hợp lý. Muốn vậy cần
nghiên cứu kỹ đặc điểm hình dạng và cấu tạo của chi tiết để đưa ra một số phương
án biểu diễn, so sánh và chọn ra phương án t ốt nhất.
Sau đây là một số ví dụ:
1) Cùng một chi tiết, nếu dùng hai hình biểu diễn như hình 8.4b sẽ dễ hình
dung vật thể hơn hình 8.4a.

a) b)
Hình 8.4

a) b)
Hình 8.5
10
Ø14
Ø
Ø

Tr14x4LH
M8

a) b)
Hình 8.6
97
 2) Chi tiết trục hình trụ tròn xoay trên đó có rãnh then, biểu diễn th eo hình
8.5a thể hiện hình dạng của rãnh then rõ hơn.
3) Dùng một hình chiếu kết hợp với các dấu hiệu trên kích thước. (Hình 8.6)
4) Kết hợp dấu hiệu trên kích thước và các mặt cắt, hình chiếu riêng phần,
hình cắt riêng phần. (Hình 8.7)
A A
CÇu R A
Ø

b
A

Hình 8.7 Hình 8.8

Hình 8.9
5) Chi tiết cần dùng hai hình biểu diễn: (Hình 8.8)
6) Kết hợp hình chiếu cơ bản, hình cắt cục bộ, hình chiếu riêng phần và các
hình chiếu phụ. (Hình 8.9)
8.3.3 Các chi tiết điển hình
Trên thực tế, theo đặc điểm hình dạng và kết cấu, các ch i tiết được chia
thành một số dạng điển hình như: trục, đĩa, giá và hộp... Mỗi loại chi tiết do có
cùng đặc điểm hình dạng và cấu tạo, nên thường thì phương pháp gia công, cách
biểu diễn và ghi kích thước của chúng cũng có nhiều điểm giống nhau.
a. Chi tiết dạng truc: thường có dạng tròn xoay và được gia công chủ yếu trên máy
tiện. Có thể là trục đặc hoặc rỗng; trên trục thường có các lỗ, rãnh then, rãnh thoát
dao...
- Khi biểu diễn trục thường chọn một hình chiếu cơ bản làm hình chiếu chính
( trục đặc thì dùng hình chiếu (Hình 8.10), trục rỗng thì dùng hình cắt dọc). Để thể
hiện các kết cấu trên trục thường dùng các mặt cắt, hình cắt cục bộ, hình chiếu riêng
phần hay hình trích.

98
 


(2:1)
R

Hình 8.10
b- Chi tiết dạng đĩa: như nắp tay vặn. bánh răng, bánh đà...thường có dạng tròn
xoay dẹt, trên đó có các lỗ, rãnh v.v...
Khi biểu diễn thường dùng hai hình biểu diễn. Trên hình chiếu chính có thể
kết hợp hình chiếu với hình cắt hay hình cắt phức tạp. Để biễu diễn các kết cấu như
lỗ, gân...có thể dùng mặt cắt, hình cắt cục bộ. Trên hình 8.1 1 là các hình biểu diễn
của tay vặn. Trên hình cắt chú ý không gạch ký hiệu vật liệu trên phần nan hoa.

Hình 8.11- Tay vặn

c. Chi tiết dạng giá:
Như các loại giá đỡ, cần gạt
(Hình 8.12), biên v.v...Trên chi tiết
thường có một số lỗ để lắp với trục.
Thân thường có các hình dạng khác
nhau, trên đó có các gân, lỗ. Phôi
của loại chi tiết này thường là phối
đúc ,rèn hay hàn. Giữa các mặt
thường có các góc lượn, góc
nghiêng thoát khuôn. Loại chi tiết
này cần qua nhiều nguyên công gia
công khác nhau, khi biểu diễn
thường đặt theo vị trí làm việc để
xác định các hình biểu diễn. Hình 8.12 - Cần nối
d. Chi tiết dạng hộp: Như thân máy, thân hộp tốc độ...là chi tiết mà trên đó sẽ lắp
các chi tiết khác của sản phẩm. Phôi của những chi tiết này thường là phối đúc, trên
đó có nhiều lỗ, gân, rãnh v.v...Thường phải qua nhiều nguyên công gia công khác
nhau. Khi biểu diễn thường đặt theo vị trí làm việc và phải sử dụng nhiều hình biểu
diễn. Hình 8.13 biểu diễn thân hộp tốc độ, cần sáu hình biểu diễn.

99
 A-A
D-D
B
D
C

B D
B-B
C

Hình 8.13 - Thân hộp tốc độ

8.3.4. Các biểu diễn quy ước và đơn giản hóa

Hình 8.14 Hình 8.15

A A-A

a) b)
Hình 8.16
Trên bản vẽ chi tiết cho phép sử dụng một số biểu diễn quy ước và đơn giản
hoá như sau:
- Nếu hình chiếu, hình c ắt, mặt cắt là hình đối xứng thì cho phép chỉ vẽ một
nửa (H8.14) hoặc quá một nửa hình biểu diễn đó (H8.15). Nếu vẽ một nửa thì trên
trục đối xứng được đánh dấu bằng hai vạch ngắn vẽ vuông góc với trục đối xứng.

100
 - Cho phép vẽ đơn giản hình chiếu gi ao tuyến của các mặt. (Hình 8.16 ).
- Vẽ đường biểu diễn phần chuyển tiếp bằng nét mảnh (Hình 8.17a,b), hoặc
không vẽ nếu chúng không thể hiện rõ rệt (Hình 8.17c,d).

a) b)

c) d)
Hình 8.17

a) b)
Hình 8.18

A
A A

Hình 8.19 Hình 8.20

- Cho phép vẽ tăng độ dốc, độ côn, nếu chúng quá nhỏ (Hình 8.18 a). Trên hình
biểu diễn chỉ vẽ một đường của phần có kích thước nhỏ bằng nét đậm(Hình 8.18b).
- Cho phép kẻ hai đường chéo bằng nét mảnh trên phần mặt phẳng của chi tiết (
để phân biệt với phần mặt cong). (Hình 8.19)

101
 - Các vật thể dài có mặt cắt ngang không đổi, hay thay đổi đều đặn trên chiều
dài, thì cho phép vẽ cắt lìa ở phần giữa,để rút ngắn hình biểu diễn. (Hình 8.20 )
- Các kết cấu như lưới bao ngoài, trang trí, chạm trổ, khía nhám v.v…cho phép
chỉ vẽ đơn giản một phần của kết cấu đó. (Hình 8.21)

Hình 8.21 Hình 8.22 Hình 8.23

A A A

Hình 8.24
- Biểu diễn lỗ của may ơ, rãnh then… bằng đường bao của chúng (hình 8.22, 8.23 ).
- Cho phép biểu diễn ngay trên hình cắt phần vật thể đã bị cắt bằng nét gạch
chấm đậm. (hình 8.2 4)
- Biểu diễn lỗ của bích trên hình cắt, tuy rằng thực tế mặt ph ẳng không cắt
qua lỗ. (hình 8.25 )
A-A B-B
B A

B A
Hình 8.25
8.3.4. Một số kết cấu thường gặp củachi tiết.
Trên các chi tiết thường có những kết cấu cần thiết phù hợp với tính công
nghệ khi gia công. Khi vẽ cần thể hiện đầy đủ các kết cấu đó. Sau đây là một số kết
cấu thường gặp.

102
a. Độ nghiêng thoát khuôn (TCVN  
386:1970)
Để tiện cho việc lấy phối đúc ra khỏi
khuôn, các bề mặt của phôi được làm với độ
nghiêng nhất định gọi là độ nghiêng thoát
khuôn.
Ví dụ hình 8.26 là phôi đúc của puli.
 

Hình 8.26
b. Bán kính góc lượn và mép vát:
- Chỗ chuyển tiếp giữa hai bề mặt thường làm bán kính góc lượn, để tránh
ứng suất tập trung gây rạn nứt.
- Mặt đầu của lỗ và trục thường làm mép vát để dễ dàng cho việc lắp ghép.
R 2x450

R
Ø

Ø
2x450

a) b)
Hình 8.27
c. Rãnh thoát dao:
Để dễ thoát dao khi tiện hay
mài, phần cuối bề mặt gia công §¸ mµi
thường phải làm rãnh thoát dao
trước.

Dao

d. Lỗ khoan: Hình 8.28

Ø Ø1
90°
h

120° Ø2

a) b) c) d)
Hình 8.29
Đầu mũi khoan có hình nón với góc ở đỉnh 120 , do đó ở cuối lỗ khoan cũng
có hình nón như vậy. Độ sâu lỗ khoan k hông tính phần nón này (hình 8.29 a,b).
Khi khoan lỗ, mũi khoan cần đặt vuông góc với bề mặt chi tiết. (hình
8.29c,d).

103
 - Mặt tựa: Để giảm bớt diện tích bề mặt cần gia công, một số bề mặt tiếp xúc
của chi tiết được làm nhô lên hay lõm xuống tạo thành các mặt tựa.

A A B B

Hình 8.30
8.4. Ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết
Kích thước ghi trên bản vẽ chi tiết phải đảm bảo chức năng làm việc của chi
tiết và phù hợp với yêu cầu công nghệ - nghĩa là thuận tiện cho việc chế tạo. Bởi vậy
ngoài việc đảm bảo hình dạng hình họ c, còn phải đảm bảo chất lượng của chi tiết
như độ chính xác, ghi theo chuỗi phù hợp...
- Ở đây ta xem xét các kích thước xác định hình dạng hình học của chi tiết.
8.4.1. Ghi đủ kích thước về mặt hình học
a. Phương pháp chung
Phân chia hình dạng bên ngoài và bên trong của vật thể thành các phần tử
hình học cơ bản.
Ghi kích thước cho các phần tử đó – với ba loại kích thước:
- KT định khối: là những kích thước xác định độ lớn của bản thân phần tử đó.
- KT định vị: là những kích thước xác định vị trí của phần tử. Các kích thước
này thường xuất phát từ 1 số yếu tố (điểm, đường, mặt) gọi là các chuẩn kích thước.
- KT định khối: là những kích thước xác định độ lớn 3 chiều của cả chi tiết
Các kích thước này thường xuất phát từ một số yếu tố (điểm, đường, mặt)
gọi l à chuẩn kích thước
Dưới đây là ví dụ về các loại kích thước: Ø1
- Trên hình 8.31, chi tiết gồm 3
phần tử là đế hình hộp chữ nhật có e
d

bốn cạnh vê tròn, phần trụ có gờ và lỗ

f

hình vuông.
c

Các kích thước định khối của

chúng là: p 
a,b,c và R cho đế,
1,2,d và f cho phần trụ,
q

e x e và c cho lỗ vuông.
a

Các kích thước định vị của Ø2

chúng, lấy đế hộp chữ nhật với các
mặt của nó làm chuẩn, ta có: R
 m
p,q định vị trí cho phần trụ,
m,n xác định vị trí cho lỗ; b
Với 2 mặt chuẩn là mặt I, II của đế.
Hình 8.31
104
b. Cách phân bố kích thước.
- Nguyên tắc: Các kích thước của một phần tử được ghi tập trung ở hình biểu
diễn thể hiện rõ nhất phần tử đó.
- Nên ghi kích thước ra ngoài đường bao của các hình biểu diễn.
- Trên hình biểu diễn kết hợp, ghi kích thước cấu tạo bên ngoài ở phía hình
chiếu, kích thước cấu tạo bên trong ở phía hình cắt.
- Không nên ghi kích thước đường kính ở chỗ có nhiều đường tròn đồng tâm.
8.4.2. Quy định về ghi kích thước theo chuỗi
Chuỗi kích thước là một vòng khép kín các kích thước của một hoặc một số
chi tiết nối tiếp nhau tạo thành. Nếu các kích thước của chuỗi thuộc cùng một chi
tiết, thì gọi là chuỗi kích thước chi tiết.Khi ghi các kích thước của một chi tiết cần
chú ý:
- Các kích thước được ghi nối tiếp nhau trên một đường thẳng, nhưng không
tạ o thành một chuỗi khép kín. (Hình 8.32 )
- Khi có một số kích thước có cùng một hướng và xuất phát từ một chuẩn
chung, thì dùng cách ghi song song. (Hình 8.33)

Hình 8.32 Hình 8.33

- Trường hợp không gây nhầm lẫn, có thể dùng cách ghi theo chuẩn “0” - các
chữ số kích thước được viết dọc theo đường dóng. (Hình 8.34 )
- Có thể ghi kết hợp giữa cách ghi nối tiếp và cách ghi song song. (H8.35 )

Hình 8.34 Hình 8.35

30°

2 x 45o 2

a) b)
Hình 8.36
105
 - Kích thước mép vát, ghi như sau:
+ Nếu góc vát 45, thì ghi như hình 8.36a;
+ Nếu góc vát khác 45, thì ghi như hình 8.3 6b
- Khi trên bản vẽ có nhiều phần tử giống nhau và phân bố đều , thì ghi
khoảng cách và tổng khoảng cách.

Hình 8.37
- Đối với một
số lỗ, cho phép ghi
kích thước theo quy
ước đơn giản của
TCVN 4368-86.

Hình 8.38

106
8.4.3. Khái niệm kích thước chức năng.
Các bộ phận máy gồm các chi tiết lắp ghép với nhau, những kích thước của
chi tiết liên quan trực tiếp đến lắp ghép gọi là kích thước lắp; sai lệch giới hạn của
chúng quyết định tính chất của lắp ghép nghĩa là ảnh hưởng trực tiếp đến chức năng
làm việc của chi tiết và của máy. Các kích thước đó gọi là kích thước chức năng.
- Giá trị danh nghĩa của kích thước chức năng được xác định theo độ bền,
khối lượng..., còn sai lệch giới hạn của nó được xác đ ịnh theo yêu cầu của lắp ghép.
Yêu cầu của lắp ghép được thể hiện bằng kích thước của độ hở hoặc độ dôi, gọi là
kích thước điều kiện.
c2
Jc c1 1

a4 Ja
a1
4 2

Jb b4
b1
Hình 8.39

Ví dụ: Cơ cấu trên hình 8.39 gồm 4 chi tiết, trong đó:
-Trục 2 lắp khít trong hai lỗ của giá treo(1) và lắp lỏng trong lỗ của con lắc
(4), các kiểu lắp được chọn theo hệ trục là Js7/h6 và F8/h6.
- Để con lắc xoay được, cần có các khe hở Ja và Jb, để lắp chốt chẻ(3) cần có
khe hở Jc- các khe hở này gọi là các kích thước điều kiện.
- Các khe hở này do người t hiết kế định ra trên cơ sở tính toán hay kinh
nghiệm.
- Từ mỗi kích thước điều kiện, người ta lập ra một chuỗi kích thước để xác
định những kích thước thành phần: Ja = a1 – a4; Jb = b1- b4; Jc = c2 - c1.
c2=25 I
Ø8h

30 5
6
a1

b)
Ø8Js

a4
7

b1
c1
Ø8F
8

a)
b4
c)
Hình 8.40
107
 Những kích thước thành phần t ìm được đó được lấy làm những kích thước
chức năng cho từng chi tiết liên quan( hình 8.40).
Ví dụ: Chi tiết (2) có c 2= 25. Từ đó rút ra cách ghi kích thước phù hợp cho
chi tiết (2) như ( hình 8.40b), lấy mặt I làm chuẩn cho ba kích thước dài.
8.5. Vật liệu để chế tạo chi tiết
8.5.1. Kim loại đen
a. Gang: G
- Gang xám, thí dụ GX15-32
- Gang dẻo, thí dụ GZ33-08
- Gang graphit cầu-GC60-02
b. Thép
- Thép các bon thông thường, thí dụ CT31, CT33, …, CT61
- Thép các bon chất lượng tốt , thí dụ C5, C8, …, C 85 hoặc C20Mn, C25Mn -
là thép có hàm lượng Mangan tương đối cao
- Thép các bon dụng cụ: có độ cứng, độ bền cao, ví dụ CD70,CD80,…,
CD120.
- Thép các bon dụng cụ chất lượng tốt: CD70A, CD80A, …
- Thép hợp kim: 10Mn2Si, 9Mn2, 10SiMnPb, 100Cr2…, Số đầu chỉ h àm
lượng các bon trung bình theo phần vạn , số sau nguyên tố hợp kim – chỉ phần %
hợp kim đó, nếu không có chỉ số là 1%
- Thép ổ lăn : dùng chế tạo các loại ổ lăn –Kí hiệu OL, thí dụ OL100Cr,
OL100Cr2MnSi- số sau OL chỉ hàm lượng các bon trung bình theo ph ần vạn.
8.5.2 Kim loại mầu
a. Đồng kim loại – gồm có Cu1, Cu2, Cu3, trong đó:Cu1 chứa 99,9%Cu, Cu2 chứa
99,7%Cu, Cu3 chứa 99,5%Cu.
b. La tông (đồng thau): L- là hợp kim đồng mà nguyên tố hợp kim chủ yếu là
kẽm- chịu màI mòn, chống ăn mòn, như LCuZn20, LCuZ n40Pb2.
c. Brông( đồng thanh): B- là hợp kim đồng mà nguyên tố hợp kim chủ yếu không
phảI là kẽm, để chế tạo các chi tiết chịu ma sát, chống ăn mòn, như BCuSn2,
BCuSn6Zn6.
d. Đuara- là hợp kim nhôm mà nguyên tố hợp kim chủ yếu là đồng và Magiê, có
tính đúc tốt, như AlCu4Mg2
e. BABIT: Hợp kim chống mài mòn, mà nguyên tố chủ yếu là chì (Pb), hoặc thiếc
(Sn), ngoài ra có Antimon (Sb), đồng( Cu), dùng làm các bạc trục.
8.5.3. Vật liệu phi kim loại
Như gỗ, da, cao su, amiăng, chất dẻo, v. v…
8.6. Khung tên
Nội dung các ô trong khung tên: (Hình 8.41)
- Ô1- Tên sản phẩm.
- Ô2- Kí hiệu của tài liệu.
- Ô3- Kí hiệu vật liệu chi tiết.
- Ô4- Kí hiệu tài liệu theo các giai đoạn lập.
- Ô5- Khối lượng của sản phẩm.
- Ô6- Tỉ lệ của bản vẽ.
- Ô7- Số thứ tự của tờ, tài liệu chỉ có một tờ thì ô này để trống.
- Ô8- Tổng số tờ của tài liệu.
- Ô9- Tên hay kí hiệu của cơ quan ban hành tài liệu.
- Ô10- Chức danh của những người kí tài liệu.

108
 - Ô11- Họ tên của nhữ ng người kí tài liệu.
- Ô12- Chữ kí của những người kí tài liệu .
- Ô13- Ngày tháng năm kí tài liệu .
- Ô14- Kí hiệu miền tờ giấy.
- Ô15 đến 19- Các ô ghi sửa đổi theo TCVN 3827: 1983.
- Ô20- Kí hiệu của sản phẩm, đơn vị lắp.

Hình 8.41
8.7. Bản vẽ phác chi tiết
8.7.1. Nội dung bản vẽ phác chi tiết
Là bản vẽ có tính chất tạm thời, dùng trong thiết kế và sản xuất, là tài liệu
đầu tiên để lập các bản vẽ khác. Bản vẽ phác được vẽ bằng tay, các kích thước được
ước lượng bằng mắt, nhưng phải giữ được sự câ n đối giữa các kích thước.
Bản vẽ phác phải đạt các yêu cầu của một bản vẽ.
Nghĩa là phải có: Đủ các hình biểu diễn để thể hiện hình dạng và kết cấu của
chi tiết. Có các kích thước cần thiết cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết. Có các sai
lệch cho phép, các yêu cầu kỹ thuật để xác định chất lượng của chi tiết.
8.7.2. Trình tự lập bản vẽ phác
- Quan sát tỉ mỉ chi tiết cần vẽ, dự kiến phương án biểu diễn.
- Bố trí tổng
thể trên tờ giấy vẽ
bằng đường trục,
đường tâm hay
đường chuẩn.

Hình 8.42

109
 - Vẽ mờ từ
hình dạng bên
ngoài tới bên
trong, từ đường
bao lớn đến đường
bao chi tiết.

Hình 8.43

- Kiểm tra
bản vẽ , tô đậm,
xác định các kích
thước cần ghi,
vạch các đường
dóng, đường kích
thước.

Hình 8.44
- Đo kích
thư ớc và ghi kích
thước lên bản vẽ,
ghi nhám bề mặt,
ghi các ghi chú
bằng chữ, viết các
nội dung của
khung tên…, kiểm
tra sửa chữa sai
sót.

Hình 8.45
110
 Chương IX: BẢN VẼ LẮP
9.1. Giới thiệu bản vẽ lắp
Các sản phẩm cơ khí nói chung, như máy móc, thiết bị, hoặc bộ phận máy do
nhiều thành phần ( chi tiết má y) lắp ghép với nhau tao thành gọi chung là vật lắp.
Bản vẽ diễn tả hình dạng, cấu tạo, và các quan hệ lắp ghép của các chi tiết
trong mỗi sản phẩm gọi chung là bản vẽ lắp
Bản vẽ lắp của bộ phận máy gọi là bản vẽ lắp bộ phận.
Bản vẽ lắp của chiếc máy hoàn chỉnh gọi là bản vẽ lắp chung.
Bản vẽ lắp là tài liệu kỹ thuật quan trọng trong thiết kế và sản xuất.
9.2. Nội dung cơ bản của bản vẽ lắp

Hình 9.1
Một bản vẽ lắp nói chung có các nội dung như sau:
 Các hình biểu diễn gồm: hình chiếu, hình cắt, mặt cắt … đủ để diễn tả hình dạng
bên ngoài, cấu tạo bên trong, các quan hệ lắp ghép của vật lắp ,và hình dạng của tất
cả các chi tiết của vật lắp.
* Các kích thước gồm:
Các kích thước khuôn khổ như dài, rộng, cao
Các kích thước lắp ghép của các mối ghép, then, ổ bi …
Các kích thước hành trình của những bộ phận chuyển động
Kích thước qui cách của sản phẩm.
* Các yêu cầu kỹ thuật gồm:
- Các thông số kỹ thuật của vật lắp như vận tốc, áp lực, tần số, công suất …
- Các chỉ dẫn về nguyên lý làm việc,phương pháp lắp ghép của các bộ phận
- Các yêu cầu về kiểm tra, vận hành, sửa chữa …
* Kí hiệu vị trí và bảng kê của các chi tiết
Gồm con số chỉ vị trí chi tiết; tên gọi, số lượng và vật liệu chế tạo chi tiết;
các thông số cơ bản của chi tiết…

111
* Khung tên: gồm tên gọi vật lắp; tỉ lệ bản vẽ; người có trách nhiệm với bản vẽ…
Trong chương này, chúng ta quan tâm chủ yếu đến ba nội dung là hình biểu
diễn; kích thước; số vị trí và bảng kê chi tiết.
9.3. Các hình biểu diễn trên bản vẽ lắ p (HBD)
a. Hình chiếu chính.
Cách biểu diễn vật lắp tương tự cách biểu diễn chi tiết, hình chiếu chính phải
thể hiện đặc trưng về hình dạng, cấu tạo và các quan hệ lắp ghép của vật lắp,và
phản ánh được vị trí làm việc của vật lắp.
b. Các hình biểu diễn khác.
Ngoài hình chiếu chính ra còn
cần bổ xung thêm các hình biểu diễn
khác, đủ để diễn tả được hết hình
dạng và cấu tạo của vật lắp .Tuỳ theo
độ phức tạp của vật lắp mà các HBD
này có thể được bổ sung nhiều hay ít
.Thường phải phân tích so sán h để
chọn phương án biểu diễn thích hợp.
Ví dụ hình 9.2 là hình biểu diễn của
giá đỡ chỉ cần một hình cắt đứng và
một mặt cắt.
Hình 9.2

Hình 9.3

112
113
Hình 9.4
9.4. Các biểu diễn quy ước trên bản vẽ lắp
Để cho hình vẽ được đơn giả n, trên bản vẽ lắp cho phép sử dụng một số quy
ước đơn giản hoá theo TCVN3826:1983 như sau:
- Cho phép không biểu diễn một số
kết cấu của chi tiết như mép vát, góc lượn,
rãnh thoát dao, khía nhám…
- Cho phép vẽ đơn giản (chỉ vẽ
đường bao ngoài) của các b ộ phận thông
dụng hoặc sản phẩm mua như động cơ, ổ
lăn…(Hình 9.5) Hình 9.5

- Đối với một số chi tiết như nắp đậy, vỏ ngoài, vách ngăn… nếu chúng che
khuất các chi tiết khác trên một hình chiếu nào đó thì cho phép không vẽ chúng trên
hình chiếu đó và phải ghi rõ n hững chi tiết không vẽ. Ví dụ hình chiếu bằng của hộp
tốc độ (Hình 9.4), không vẽ nắp hộp.
- Các chi tiết ở phía sau lò xo xem như bị lò xo che khuất. Đường bao thấy của
các chi tiết đó được vẽ đến đường tâm mặt cắt dây lò xo. (Hình 9.6)

Hình 9.6 Hình 9.7

- Trên hình cắt và mặt cắt, những chi tiết làm bằng cùng một loại vật liệu và
được ghép với nhau bằng hàn, dán… thì ở chỗ ghép vẽ các đường bao giới hạn cho
mỗi chi tiết; nhưng kí hiệu vật liệu trên mặt cắt được vẽ giống nhau. (Hình 9.7)
- Nếu có nhiều chi tiết giống nhau như con lăn, bu lông ...và phân bố có qui
luật, thì cho phép chỉ biểu diễn đầy đủ một chi tiết, các chi tiết còn lại vẽ đơn giản
bằng đường trục.
- Cho phép biểu diễn riêng một số chi tiết. Trên các hình biểu diễn này cần ghi
rõ số trí chi tiết và tỉ lệ (trường hợp dùng tỉ lệ khác với tỉ lệ chung). Ví dụ chi tiết
vị
số 3 trong bản vẽ Van khóa (Hình 9.1)
- Cho phép vẽ vị trí giới hạn của chi tiết chuyển động bằng nét gạch hai chấm
mảnh. (Hình 9.3)
- Trên bản vẽ lắp cũng áp dụng những qui ước đặc biệt về hình cắt và mặt cắt,
như không cắt dọc các chi tiết như bu lông, đai ốc, vòng đệm, then, chốt, tay nắm…
- Bề mặt tiếp xúc của hai chi tiết; bề mặt lắp ghép của mối ghép được vẽ thành
một nét. Khi cần thể hiện khe hở giữa hai chi tiết, cho phép vẽ tăng kích thước khe
hở.

114
 Trước lắp ghép Sau lắp ghép
Hình 9.8

9.5. Một số kết cấu cần lưu ý của bộ phận lắp

- Mặt tiếp xúc: để đảm bảo yêu cầu lắp ghép và tính công nghệ, khi hai chi tiết
có mặt tiếp xúc nhau thì cùng một chiều, chỉ có một cặp bề mặt tiếp xúc. (Hình 9.9)

MÆt tiÕp xóc

Hình 9.9 Hình 9.10

- Góc lượn mặt tiếp xúc: để hai bề mặt tiếp xúc được tốt, góc lượn của hai mặt
tiếp xúc đó phải được gia công khác nhau. (Hình 9.10)
- Thiết bị phòng lỏng: để chống lại hiện tượng tự lỏng của mối ghép ren, có
thể dùng hai đai ốc khoá chặ t; dùng dây kẽm buộc chặt các đai ốc lại với nhau; dùng
vòng đệm gập…

Hình 9.11

115
 - Thiết bị che kín và chèn khít: để ngăn không cho chất bẩn từ ngoài vào và
dầu, chất lỏng từ trong máy chảy ra ngoài, người ta dùng các thiết bị che kín và chèn
khít.

Hình 9.12

- Để dễ dàng tháo lắp chốt và gia công lỗ lắp chốt được dễ dàng, các lỗ chốt
nên là lỗ suốt. (Hình 9.13)

Hình 9.13 Hình 9.14

- Ngoài ra còn có các thiết bị bôi trơn như các bình dầu vú mỡ, dùng để bôi
trơn các bề mặt của các chi tiết chuyển độ ng, các bộ phận này đã được tiêu chuẩn
hoá, Quy ước thiết bị bôi trơn không bị cắt dọc khi vẽ hình cắt. (Hình 9.14)
9.6. Ghi kích thước trên bản vẽ lắp.
Trên bản vẽ lắp không ghi tất cả kích thước của các chi tiết, tuỳ theo mục đích
thể hiện của bản vẽ mà ghi các kích thước cần thiết. Thường có các loại kích thước
sau:
a. Kích thước qui cách: là kích thước thể hiện tính năng của vật lắp, ví dụ kích
thước lòng ống của van - xác định lưu lượng chất lỏng hoặc khí chảy qua van. Những
kích thước này thường được xác định trước khi thiết kế, và là những thông số để xác
định các kích thước khác. Ví dụ kích thước lòng ống 10 của van ở hình 9.1.
b. Kích thước lắp ráp: là kích thước thể hiện quan hệ lắp ghép giữa các chi tiết của
vật lắp- thường kèm theo ký hiệu lắp g hép hay sai lệch giới hạn của kích thước đó.
Ví dụ: các kích thước lắp ghép giữa trục với ổ bi, bánh răng..., trong bản vẽ
hộp giảm tốc (hình 9.4) có kích thước lắp ráp là 150H7/h6.
c. Kích thước đặt máy: là kích thước thể hiện quan hệ lắp ráp giữa vật lắp này với
các bộ phận khác. Như kích thước đế và các lỗ trên đó. Những kích thước này có liên
quan đến đến kích thước của bộ phận sẽ lắp với nó.

116
 Ví dụ: trên hình 9.3 các kích thước 150, 115 của thân, khoảng cách giữa các lỗ
80, 84, 70, 40 và đường kính lỗ 13 của van phân phối hình bên.
d. Kích thước choán chỗ: là kích thước thể hiện độ lớn chung của vật lắp, dùng làm
căn cứ cho việc xác định thể tích, đóng bao,vận chuyển...
Ví dụ: Kích thước dài 1990, rộng 450 và cao 1100 trên hình 9.4.
e. Kích thước giới hạn: là kích thước thể hiện phạm vi hoạt động của vật lắp.
Ví dụ: Kích thước chiều cao 380 – 530 của Kích trên hình 9.15. Ngoài ra trên
bản vẽ lắp còn ghi một số kích thước quan trọng của các chi tiết của vật lắp.

Hình 9.15

117
9.7. Đánh số vị trí chi tiết và lập bảng kê.
a. Đánh số vị trí chi tiết
Trên bản vẽ lắp, các chi tiết của vật lắp đều được đánh số vị trí. Qui định như
sau:
- Số vị trí có khổ lớn hơn khổ con số kích thước của cùng bản vẽ. Số vị trí
được viết trên giá nga ng của đường gióng, cuối đường gióng có dấu chấm đậm đặt
vào hình biểu diễn của chi tiết được ghi.
- Số vị trí được đặt ở ngoài hình biểu diễn. Chúng được viết theo hàng, cột và
tăng theo một chiều nhất định.
- Nếu có nhiều chi tiết cùng loại, giống nhau và phân bố có qui luật thì cho
phép chỉ đánh số một chi tiết. Ví dụ bu lông 1 trên hình 9.4
- Các đường gióng không được cắt nhau 2
và không được song song với đường gạch mặt 3
cắt của mặt cắt có đường gióng đi qua. 4
- Cho phép dùng một đường dẫn chung
cho nhóm các số vị trí của các trường hợp:
Nhóm các chi tiết kẹp chặt tại một vị trí lắp
ghép, các chi tiết có sự liên hệ với nhau rõ ràng.
Ví dụ nhóm bu lông, đai ốc và vòng đệm hình
dưới đây:

b. Lập bảng kê chi tiết Hình 9.16

Bảng kê chi tiết là danh sách đầy đủ các chi tiết tạo thành vật lắp. Bảng kê chi
tiết có thể đặt trong cùng bản vẽ lắp hoặc làm thành tài liệu riêng.
Những bản vẽ lắp dùng trong học tập, bảng kê được đặt ngay trên khung tên
và có nội dung như sau:
140
10 25 45 10 25 25
7
7

VÞ trÝ Ký hiÖu Tªn gäi Sè lg VËt liÖu Ghi chó

10

Khung tªn
5

Hình 9.17
Khi lập bảng kê cần chú ý các vấn đề sau:
- Để tiện ghi thêm chi tiết, con số vị trí ghi trong bảng kê được ghi từ dưới lên.
Nếu không đủ chỗ, có thể vẽ tiếp bảng kê sang bên trái khung tên.
- Đối với những chi tiết tiêu chuẩn, cần ghi cả kích thước và số hiệu tiêu
chuẩn trong ô tên gọi.

118
 - Những thông số cơ bản của một số chi tiết (như mô đun, số răng của bánh
răng…) được ghi trong ô ghi chú.
9.8. Lập bản vẽ theo mẫu
Lập bản vẽ lắp theo mẫu là lập bản vẽ lắp của một vật lắp có sẵn; Điều này có
ý nghĩa thực tiễn rất lớn trong công tác thiế t kế theo mẫu, trong các ngành sửa chữa
và lắp máy. Trình tự thực hiện như sau:
- Phân tích vật lắp: kết hợp giữa việc tháo lắp và nghiên cứu những tài liệu kỹ
thuật liên quan, để hiểu rõ kết cấu, nguyên lí làm việc, công dụng của vật lắp..
- Vẽ sơ đồ: của bộ phận lắp để thuận tiện cho việc chỉnh lý các bản vẽ và lắp
ráp lại bộ phận lắp. Nếu bộ phận lắp đơn giản có thể không vẽ sơ đồ. Các ký hiệu
trong sơ đồ theo TCVN1806: 76.
- Lập bản vẽ phác các chi tiết: Cần lập bản vẽ phác tất cả các chi tiết của vật
lắp, trừ những chi tiết tiêu chuẩn. Các chi tiết này phải đối chiếu với bảng tiêu chuẩn
để xác định quy cách và kích thước của chúng.
- Lập bản vẽ lắp:
+ Căn cứ vào độ lớn và kết cấu của vật lắp, chọn khổ giấy và tỷ lệ bản vẽ hợp
lý. Vạch khung bản vẽ, khun g tên, bảng kê. Bố trí tổng thể các hình biểu diễn bằng
đường trục, đường bao ...
+ Lần lượt vẽ chi tiết từng hình biểu diễn theo thứ tự từ hình chiếu chính đến
các hình biểu diễn khác ( các hình vẽ và kích thước lấy từ bản vẽ phác đã vẽ).
Tô đậm bản vẽ sau khi đã kiểm travà sửa chữa sai sót.
+ Ghi các kích thước cần thiết cho vật lắp.
+ Đánh số vị trí cho các chi tiết.
+ Ghi các yêu cầu kĩ thuật đối với vật lắp.
+ Hoàn thành khung tên, bảng kê các chi tiết và các ghi chú.
9.9. Đọc bản vẽ lắp và vẽ tách ch i tiết
- Đọc bản vẽ lắp có ý nghĩa rất quan trọng đối với việc học tập cũng nh ư đối
với sản xuất. Sinh viên phải thông qua các bản vẽ để nghiên cứu kết cấu, cách vận
hành các máy móc, thiết bị. Trong sản xuất, người cán bộ kỹ thuật lấy bản vẽ làm căn
cứ để chế tạo, lắp ráp, kiểm tra, vận hành và sửa chữa.
- Đọc bản vẽ lắp nghĩa là qua bản vẽ lắp để biết được kết cấu của vật lắp, hình
dạng của các chi tiết và quan hệ lắp ghép của chúng với nhau . Kết hợp với các tài
liệu thuyết minh của vật lắp, phải biết đ ược nguyên lý làm việc và công dụng của vật
lắp.
- Từ đó biết cách sử dụng, bảo dưỡng, vận hành và tháo lắp vật lắp.
- Vẽ tách được các chi tiết của vật lắp, để chế tạo thay thế hay sửa chữa v.v...
a. Đọc bản vẽ lắp nên theo trình tự sau:
1-Tìm hiểu chung:Tìm đọc phần thuyết minh, đọc khung tên, tìm hiểu các chỉ
tiêu kỹ thuật, tính năng và cách vận hành của vật lắp.
2-Phân tích hình biểu diễn: Đi từ các hình chiếu cơ bản đến các hình biểu
diễn khác. Xác định vị trí các mặt phẳng cắt, phương chiếu của các hình chiếu phụ và
hình chiếu riêng phần. Qua bước này, người đọc phải khái quát được đặc điểm, kết
cấu của vật lắp.
3-Phân tích chi tiết: Theo thứ tự ở bảng kê, tìm hiểu từng chi tiết - trên cơ sở
đường bao và đường gạch mặt cắt của chúng. Cần xem xét kỹ tấ t cả các hình biểu
diễn có liên quan đến chi tiết, để biết được kết cấu của chi tiết, công dụng của chi tiết
và quan hệ lắp ghép của nó với các chi tiết liên quan.

119
 4- Tổng hợp: Hình dung lại vật lắp trong quan hệ lắp nối và vận hành của tất
cả các chi tiết, để hiểu được đầy đủ hơn về vật lắp.
b. Vẽ tách chi tiết từ bản vẽ lắp:
Vẽ tách chi tiết từ bản vẽ lắp được thực hiện sau khi đã tìm hiểu đầy đủ bản vẽ
lắp. Cách vẽ bản vẽ chi tiết đã trình bày trong chương “Bản vẽ chi tiết”. Ngoài ra cần
chú ý một số điểm sau:
-. Phải căn cứ vào đặc điểm hình dạng của chi tiết mà chọn phương án biểu
diễn hợp lý, không nên sao chép lại các hình biểu diễn trong bản vẽ lắp.
- Trên bản vẽ chi tiết phải thể hiện đầy đủ các kết cấu của chi tiết mà trên bản
vẽl lắp chưa thể hiện như: mép vát, góc lượn v.v...
- Các kích thước đo trực tiếp trên bản vẽ lắp - chú ý tỉ lệ của bản vẽ. Những
kích thước lắp ghép và những kích thước của các chi tiết tiêu chuẩn thì phải đối chiếu
với bảng tiêu chuẩn của chúng để xác định.
- Căn cứ vào tác dụng của chi tiết trong bộ phận lắp và yêu cầu của thiết kế để
xác định các sai lệch cho phép của các kích thước và các bề mặt chi tiết và các yêu
cầu kỹ thuật khác.
Dưới đây là cách phân tích và vẽ tách chi tiết của bản vẽ lắp Bộ gá phay mặt
đầu:
1- Công dụng và cách vận hành: Dùng để kẹp chi tiết, khi gia công mặt đầu
của lỗ có đường kính 30 mm.
Chi tiết gia công được đặt vào cái kẹp 19, sao cho cái tâm 20 lọt vào lỗ của chi
tiết . Sau đó cho khí nén qua lỗ của nắp 13 vào buồng bên trái của xi lan h 15. Do tác
động của khí nén, pít tông 8 di chuyển sang phải, tì phần vát vào con lăn số 4 lắp
trong cần kéo 5. Cần kéo 5 đi lên, mang theo cái kẹp 19 và chi tiết gia công, ép chi
tiết gia công lên phiến trên 18. Tiếp theo, đưa dao xuống gia công.
Để tháo chi tiết sau khi gia công ra khỏi đồ gá, người ta cho khí nén qua lỗ của
mặt bích 11 vào buồng bên phải của xi lanh 15, pít tông sẽ bị đẩy sang trái, cái nêm 6
bị ấn xuống, do đó cần kéo 5 cùng với cái kẹp 19 bị kéo xuống, chi tiết gia công được
lấy ra.
 30

Chi tiÕt tr­íc Chi tiÕt sau khi

khi gia c«ng. gia c«ng.

Hình 9.18
2 - Phân tích hình biểu diễn: Bản vẽ gồm ba hình chiếu cơ bản, một số mặt
cắt, hình cắt, hình chiếu riêng phần và hình trích.
a) Hình cắt đứng: với mặt phẳng cắt là mặt phẳng đối xứng song song với
mặt phẳng hình chiếu đứng. Trên hình cắt nà y, chú ý các chi tiết như trục 8,các vít
cấy 26, cái nêm 6... quy định không bị cắt.
Nghiên cứu hình biểu diễn này, cho ta biết hầu hết các chi tiết, quan hệ lắp
ghép của chúng với nhau, cũng như nguyên lý hoạt động của bộ gá này.

120
 Hình 9.19
Bản vẽ lắp
BỘ GÁ PHAY

121
MẶT ĐẦU
Hình 6.1-
Cặp bánh
răng ăn
khớp
Đầu bên trái của pít tông 8 dịch chuyển trong xi lanh 15. Phần bên phải của pít
tông dịnh chuyển trong lỗ của thân 3, đồng thời luồn qua lỗ của cần kéo 5.
Phía dưới, bên phải pít tông tỳ lên hai con lăn 4 - để giảm ma sát khi di
chuyển. Cái nêm 6 nằm trong lỗ của chi tiết 5, đầu trên của nó luồn vào rãnh phía
dưới của pít tông 8.
Phiến trên 18 được định vị với hai tấm đỡ 2 bằng hai chốt trụ 23, và được giữ
chặt bởi 4 vít 24.
b) Hình chiếu bằng: thể hiện hình dạng bên ngoài của đồ gá. Trên hình
chiếu này có hai hình cắt riêng phần.
Một hình cắt đi qua vít 25, để biểu diễn quan hệ lắp của mặt bích 11 với tấm
đỡ 2 bên trái bằng 4 vít số 25.
Hình cắt thứ hai qua trục đối xứng của lỗ thân 3, để biểu diễn pít tông 8, tiết
diện của ống lót 7 và cần kéo 5.
c) Hình chiếu cạnh: là hình chiếu kết hợp với hình cắt.
Nửa hình chiếu chủ yếu thể hiện các chi tiết: Nắp 13, mặt bích 11 và vị trí của
các vít trên các chi tiết đó.
Nửa hình cắt, thể hiện hình dạng và quan hệ lắp ghép của các chi ti ết số 3, 7,
5, 6, 4, 21, 22, và 19.
- Các mặt cắt A -A và C-C, thể hiện tiết diện ngang của chi tiết 3, chi tiết 8,
con lăn 4 và quan hệ lắp ghép của chúng.
- Hình chiếu riêng phần D, để biểu diễn lỗ lắp các chốt để giữ các con lăn 4
trên chi tiết thân 3.
- Hình cắt B-B, biễu diễn chi tiết 19 và chốt 22.
- Các hình trích để thể hiện rãnh trên chi tiết 11, chi tiết 8 và các vòng chắn tại
các rãnh đó.
3 - Phân tích chi tiết: Theo số thứ tự ghi trong bảng kê, ta đi xác định hình
biểu diễn của từng chi tiết. Trê n cơ sở các đường bao giới hạn và đường gạch gạch ký
hiệu vật liệu ( trên mọi mặt cắt của cùng một chi tiết gạch giống nhau). Dưới đây là
một số chi tiết chính của đồ gá này:
4 - Tổng hợp: Sau khi phân tích các hình biểu diễn và các chi tiết, ta thấy đây
là đồ gá dùng trong sản xuất hàng loạt, để khoét rộng phần đầu trên của lỗ. Đồ gá
hoạt động nhờ khí nén.
Ví dụ: Chi tiết tấm đế số 01, được thể hiện trên cả ba hình chiếu đứng, bằng
và hình chiếu cạnh. Qua các hình biểu diễn đó, ta hình dung ra chi tiết có dạng hộp
chữ nhật; có một lỗ trụ tròn; hai rãnh dọc để gắn hai tấm đỡ số 2. Hai đầu là hai rãnh
rộng 14, dùng mối ghép bu lông luồn qua hai rãnh này để giữ tấm đế ( và cả bộ gá)
trên bàn máy.

122