Thuyết Minh Bảo Vệ- 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHẠC ĐẦU NGỰA
NĂM HỌC 2021-2022

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
----------------***--------------- ---------------o0o---------------
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CHẠC ĐẦU NGỰA
I. Số liệu cho trước:

- Sản lượng: 80000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn
II. Nội dung thuyết minh và tính toán:
Chương 1: Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi
Chương 2: Thiết lập trình tự gia công
Chương 3: Thiết kế nguyên công
Chương 4: Tính lượng dư gia công
Chương 5: Tính chế độ cắt
Chương 6: Tính toán thiết kế đồ gá
III. Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
- Bản vẽ khuôn đúc: 1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
IV. Ngày giao nhiệm vụ:
2
V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 13/06/2022
VI. Giáo viên hướng dẫn:
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên) (Ký tên)
3
Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU ..................................................................................................................... 6
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI .............................. 7
1. Nhiệm vụ thiết kế ......................................................................................................... 7
2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ................................................ 7
3. Vật liệu chi tiết ............................................................................................................. 9
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ...................................................... 9
5. Xác định dạng sản xuất............................................................................................... 10
5.1. Tính sản lượng thực tế.......................................................................................... 10
5.2. Tính khối lượng chi tiết ........................................................................................ 10
6. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi ........................................................... 11
6.1. Dạng phôi ............................................................................................................. 11
6.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi .......................................................................... 12
6.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác 2.................................... 14
CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG ........................................................ 18
1. Đánh dấu bề mặt gia công .......................................................................................... 18
2. Chọn phương pháp gia công ....................................................................................... 18
3. Chọn phương án gia công ........................................................................................... 19
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ................................................................... 27
Nguyên công 1: Phay mặt 1............................................................................................ 27
Nguyên công 2: Phay mặt 2............................................................................................ 35
Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ 4 .......................................................................... 43
Nguyên công 4: vát lỗ 4.................................................................................................. 50
Nguyên công 6: khoan, khoét, doa lỗ 3 .......................................................................... 58
Nguyên công 9: khoan, doa lỗ 6 ..................................................................................... 73
Nguyên công 10: khoan, doa lỗ 5 ................................................................................... 78
Nguyên công 11: vát lỗ 5, 6............................................................................................ 83
4
Nguyên công 12: tiện, vát trục 7 .................................................................................... 88
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT ............................... 96
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT ................................................................................100
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ........................................................... 109
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................... 113
5
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là ngành kỹ thuật vô vùng quan trọng trong sản xuất cơ khí nói
chung cũng như ngành chế tạo máy nói riêng. Nó gắn liền với thực tế của ngành cơ khí như: thiết
kế, chế tạo, sản xuất ra các chi tiết máy với điều kiện đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật về
thiết kế, chế tạo các chi tiết làm ra để thay thế cho các chi tiết máy, các loại thiết bị máy móc bị
hư hỏng từ đơn giản đến phức tạp.
Thông qua việc thực hiện đồ án sinh viên sẽ được tiếp cận với dạng sản xuất hàng loạt
lớn, hàng khối. Đây là nội dung khá mới mẻ vì dạng sản xuất chủ yếu ở nước ta là sản xuất đơn
chiếc hoặc hàng loạt nhỏ và vừa.
6
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
1. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Chạc Đầu Ngựa đảm bảo các yêu cầu kx thuật cho
trên bản vẽ
2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta thấy chi tiết này có dạng càng. Chi tiết này có bề mặt chính là:
Bề mặt đáy, bề mặt trên, 2 lỗ ∅18,… độ chính xác các bề ặt này khá cao. Do không biết rõ chi
tiết này nằm ở bộ phận nào của máy gì nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể
phân tích như sau:
- Lỗ ∅18 mm
Chế độ làm việc: Lỗ ∅18 mm sẽ được lắp 1 trục nào đó vào
Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ
Cấp chính xác cấp 7: gia công khoan, khoét, doa (Bảng 3.1, trang 38[2])
Độ nhám bề mặt: Ra= 0,8 trang 84 sách dung sai
7
Dung sai kích thước: Chọn miền dung sai H7 là ∅18+0.018
0 (Theo Bảng 6 trang 273,[1])
- Lỗ ∅22 mm
Chế độ làm việc: Lỗ ∅22 mm sẽ được lắp vào 1 trục nào đó vào
Độ nhám bề mặt: Ra= 0,8
- Lỗ ∅10 mm
Chế độ làm việc: Lỗ ∅10 mm sẽ được lắp vào 1 trục nào đó vào
- Ống trụ ∅16 mm
Chế độ làm việc: Ống trụ ∅16 mm sẽ được lắp vào 1 lỗ nào đó
Chế độ lắp: lắp theo hệ thống trục
Cấp chính xác cấp 7: gia công tiện (Bảng 3.1, trang 38[2])
Dung sai kích thước: Chọn miền dung sai h7 là ∅160−0,018 (Theo Bảng 7 trang 280,[1])
- Bề mặt trên
Chế độ làm việc: bề mặt này sẽ áp vào bề mặt của chi tiết khác
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay (Bảng 3.1, trang 38[2])
Độ nhám bề mặt: Rz= 20
- Bề mặt đáy
Chế độ làm việc: bề mặt này sẽ áp vào bề mặt của chi tiết khác
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay (Bảng 3.1, trang 38[2])
Độ nhám bề mặt: Rz= 20
8
3. Vật liệu chi tiết
- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-36, có các thông số sau:
- Giới hạn bền kéo 150 𝑁/𝑚2
- Độ dẻo dai 𝛿 ≈ 0,5%
- Giới hạn bền uốn 320 𝑁/𝑚2
- Giới hạn bền nén 600 𝑁/𝑚2
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 200
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu
đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp
gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,…Vì những phương pháp này cho năng suất cao.
-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng.
9
5. Xác định dạng sản xuất
5.1. Tính sản lượng thực tế
Sản lượng thực tế hàng năm được xác định theo công thức:
𝛼+𝛽
𝑁 = 𝑁1 . (1 + ) (CT trang 19[2])
100
5+6
𝑁 = 80000. (1 + ) = 88800 chi tiết
100
Trong đó:
- N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong 1 năm
- N1: Số chi tiết theo kế hoạch năm
- 𝛼: số % phế phẩm (𝛼 = 3 ÷ 6). Chọn 𝛼 = 5%
- 𝛽: số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (𝛽 = 5 ÷ 7). Chọn 𝛽 = 6%
5.2. Tính khối lượng chi tiết
Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức sau:
𝑄 = 𝑉. 𝛾 (CT trang 19[2])
𝑄 = 145262,262. 10−6 . (6,8 ÷ 7,4) = (0,987 ÷ 1,074) kg
Với:
- Q: Khối lượng chi tiết (kg)
- V: thể tích của chi tiết (dm3)
Sử dụng phần mềm inventor ta tính được V = 1452622,262 mm3
- 𝛾: khối lượng riêng của vật liệu
Gang xám 𝛾𝑔𝑎𝑛𝑔 𝑥á𝑚 = (6,8 ÷ 7,4) kg/dm3
Ta chọn: 𝑄 = 1 kg
→ Từ Q và N. Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối (Bảng 2.2 trang 20[2])
10
6. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
6.1. Dạng phôi
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật
chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho
tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm
về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức
năng, điều kiện làm việc,…).
- Sản lượng hàng năm của chi tiết.
- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ
chế tạo phôi,…).
- Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của
phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các
loại phôi thường dùng:
Phôi đúc
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi
tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ
có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính
xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi
ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí chế tạo phôi thấp,
tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp
hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này
cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
Phôi rèn
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn
tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương
pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp
này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao,
năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn
chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước
với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.
Phôi cán
11
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc
có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ
biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi
cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,…
Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán
được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó
quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
=> Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không
dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn
6.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
- Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.
- Phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất
đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17. -Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.  Phương pháp
này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt
không gia công cơ.
2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz= 80m.
12
=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết
hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ,
tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15. -Độ nhám bề mặt: Rz=40 m
=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù
hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
4. Đúc ly tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình
ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào
khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc,
chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
6. Đúc trong khuôn mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng khoảng 6-8 mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. -
Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
7. Đúc liên tục
- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có
nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay,
vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
13
Kết luận
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy vì nó đạt yêu cầu
của chi tiết đúc.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2 (Trang 23,[2])
- Cấp chính xác kích thước IT16→ IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz= 80m.
6.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác 2
- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát– mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy,
mặt phân khuôn nằm ngang
(Tra bảng 2.4 trang 24,[2])
- Lượng dư phía trên: 4 mm
- Lượng dư phía dưới mặt đáy: 3 mm
- Lượng dư mặt bên: 3 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 1°30’.
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.
Tra dung sai cho phép của vật đúc để ghi sai lệch cho kích thước lồng phôi theo bảng 2.7 trang
26 [2]
14
+ Bản vẽ lồng phôi: Bản Vẽ A3 kèm theo.
15
+ Bản vẽ mẫu đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo.
16
+ Bản vẽ khuôn đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo.
17
CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG
1. Đánh dấu bề mặt gia công
2. Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan,
khoét, doa,…
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt
được độ chính xác về vị trí, kết cấu của chi tiết,… nên ta thấy những phương pháp gia công này
đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…
- Các mặt 1, 2 dùng phương pháp phay
- Mặt 8 dùng phương pháp tiện, vát
- Các mặt 3, 4, 5, 6, 7 dùng phương pháp khoét, doa, vát
18
3. Chọn phương án gia công
19
20
21
22
23
24
25
Nhận xét
Ở phương án 1 ta chọn chuẩn tinh là bề các lỗ ∅18 và mặt đáy. Khi hoàn tất các nguyên công
thì ta vẽ có được độ song song của các đường tâm lỗ chính xác hơn. Đồng thời vì 2 chi tiết định
vị nằm xa nhau nên chống xoay được tốt hơn
Ở phương án 2 ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ ∅22, mặt đáy, lỗ ∅18. Khi hoàn tất các nguyên
công thì ta vẽ có được độ song song của các đường tâm lỗ chính xác hơn
=> Ta sẽ chọn phương án 1 để gia công vì theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết là cần đạt
được độ song song giữa các đường tâm lỗ là 0,02. Đồng thời chống xoay tốt hơn
26
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1: Phay mặt 1
1. Sơ đồ gá đặt
2. Định vị
Chi tiết được định vị bằng 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng 2 phiến tỳ, 2 bậc tự do ở mặt
trụ ngoài bằng khối V ngắn, 1 bậc tự do ở mặt bên 7 bằng chốt tỳ
3. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh
4. Chọn máy
(Tra bảng 9-38, trang 75, [6])
Chọn máy phay đứng 6H12
27
Đặc tính kỹ thuật 6H12
Khoảng cách từ đường tâm hoặc mặt đầu trục chính tới 30-400
bàn máy
Công suất động cơ chính, kW 7
Số cấp tốc độ trục chính 18
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph 30-1500
Công suất động cơ chạy dao, kW 1,7
Kích thước làm việc bàn máy, mm 320x1250
Góc quay lớn nhất của bàn, độ -
Số rãnh chữ T 3
Chiều rộng rãnh T, mm 18
Khoảng cách giữa hai rãnh T, mm 70
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy, mm

Dọc 700
Ngang 260
Thẳng đứng 370
Số cấp bước tiến bàn máy 18
Bước tiến bàn máy, mm/ ph:

Dọc 23,5-1180
Ngang 23,5-1180
28
5. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số của dao:
Đường kính dao D= 90mm; Số răng Z=10; vật liệu K40 (BK8)
Tuổi bền dao T= 120 phút
29
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
6. Chia bước
Nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô Z= 2 mm, phay bán tinh Z= 1 mm
Phay thô
Chiều sâu cắt t= Z = 2 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (bảng 5-125, trang 113, [5])
Tốc độ cắt Vb = 232 m/phút (bảng 5-127, trang 115, [5])
Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127, trang 113, [5])
𝐾1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang 𝐾1 = 0,89
𝐾2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao 𝐾2 = 0,8
𝐾3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 = 0,8
𝐾4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công 𝐾4 = 0,8
𝐾5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay 𝐾5 = 1
𝐾6 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾6 = 1
30
Số vòng quay tính toán:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 . 𝐾6 = 232. 0,89. 0,8. 0,8. 0,8. 1. 1
𝑉𝑡 = 106 m/phút
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
1000. 𝑉𝑡 1000.106
𝑛𝑡 = = = 375 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
𝜋. 𝐷 3,14.90
Máy 6H12 có nmin= 30; nmax= 1500, số cấp tốc độ m=18, tìm công bội  như sau:
𝑛𝑚𝑎𝑥 1500
m-1=18-1=17= = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
Ứng với 17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng =1,26 (Bảng 4.7, trang 58, [1]).
𝑛𝑡 375
Mặc khác: 𝑥 = = = 12,5
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
Theo bảng 4.7 ứng với = 1,26 ta có giá trị 11= 12,64 gần với 12,5
Vậy tốc độ quay theo máy là:
Ta chọn nm= 315 vòng/phút
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.90.315
𝑉𝑡𝑡 = = = 89 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 0,2.10.315 = 630 (mm/phút).
Lượng chạy dao của máy là: Sm= 35-980 mm/phút (trang 74, [6]), với lượng chạy dao 630
mm/phút là quá nhanh khi bề mặt gia công là rất nhỏ, vì thế chọn Sph=325 mm/phút.
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5-130, trang 118,[4], ta
có công suất cắt là: 3,8kW
So sánh Nc= 3,8kW < Nm=7kW
Thời gian gia công khi phay thô
Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = To+26%To
Trong đó:
Ttc - Thời gian từng chiếc
31
T0 - Thời gian cơ bản
Tp - Thời gian phụ (10% T0)
Tpv - Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11%T0)
Ttn - Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (5%T0)
𝐿+𝐿1 +𝐿2 73,5+48+5
𝑇0 = = = 0,39 𝑝ℎú𝑡 (bảng 4.9 trang 61, [2])
𝑆𝑝ℎ 325
Trong đó:
L= 73,5 mm
L1= 0.5D +3 = 48mm
L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 5mm
=> Ttc = 0,39+0,26.0,39= 0,49 phút.
Chế độ cắt khi phay thô:
t = z = 2 mm; S = 325 mm/phút
nm = 315 vòng/phút; Nc= 3,8kW
Phay bán tinh
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 . 𝐾6 = 260. 0,89. 0,8. 0,8. 0,8. 1. 1
32
1000. 𝑉𝑡 1000.118
𝜋. 𝐷 3,14.90
𝑛𝑡 418
Tính theo máy: 𝑥 = = = 13,93
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
nm= 30.16,64 = 500 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.90.500
1000 1000
Thời gian gia công khi phay bán tinh
Trong đó:
𝐿+𝐿1 +𝐿2 73,5+48+5
𝑇𝑡𝑐 = = = 0,8 𝑝ℎú𝑡 (bảng 4.9 trang 61, [2])
𝑆𝑝ℎ 160
Trong đó:
L= 73,5 mm
L1= 0.5D +3 = 48mm
L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 5mm
33
Chế độ cắt khi phay tinh:
t = z = 1 mm; S = 160 mm/phút
nm = 500 vòng/phút
34
Nguyên công 2: Phay mặt 2
2. Định vị
trụ ngoài bằng khối V ngắn, 1 bậc tự do ở mặt bên 7 chốt tỳ
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
Chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7kW, n=30÷1500, 18 cấp
35
Đặc tính kỹ thuật 6H12
Khoảng cách từ đường tâm hoặc mặt đầu trục chính tới 30-400
bàn máy
Công suất động cơ chính, kW 7
Số cấp tốc độ trục chính 18
Công suất động cơ chạy dao, kW 1,7
Kích thước làm việc bàn máy, mm 320x1250
Góc quay lớn nhất của bàn, độ -
Số rãnh chữ T 3
Chiều rộng rãnh T, mm 18
Khoảng cách giữa hai rãnh T, mm 70
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy, mm

Dọc 700
Ngang 260
Thẳng đứng 370
Số cấp bước tiến bàn máy 18
Bước tiến bàn máy, mm/ ph:

Dọc 23,5-1180
Ngang 23,5-1180
36
5. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
Đường kính dao D= 90mm; Số răng Z=10; vật liệu K40 (BK8)
37
6. Chia bước
Nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô Z= 3 mm, phay bán tinh Z= 1 mm
Phay thô
38
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 . 𝐾6 = 232. 0,89. 0,8. 0,8. 0,8. 1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.106
𝜋. 𝐷 3,14.90
m-1=18-1=17= = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑡 375
Mặc khác: 𝑥 = = = 12,5
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.90.400
1000 1000
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5-130, trang 118,[4], ta
có công suất cắt là: 5,5kW
So sánh Nc= 5,5kW < Nm=7kW
Thời gian gia công khi phay thô
Trong đó:
39
𝐿+𝐿1 +𝐿2 111,5+48+5
𝑇0 = = = 0,5 𝑝ℎú𝑡 (bảng 4.9 trang 61, [2])
𝑆𝑝ℎ 325
Trong đó:
L= 111,5 mm
L1= 0.5D +3 = 48mm
L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 5mm
=> Ttc = 0,5+0,26.0,5= 0,63 phút.
Chế độ cắt khi phay thô:
t = z = 3 mm; S = 325 mm/phút
nm = 400 vòng/phút; Nc=5,5kW
Phay bán tinh

40
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 . 𝐾6 = 260. 0,89. 0,8. 0,8. 0,8. 1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.118
𝜋. 𝐷 3,14.90
𝑛𝑡 418
Tính theo máy: 𝑥 = = = 13,9
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.90.500
𝑉𝑡𝑡 = = = 141,3 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
Thời gian gia công khi phay bán tinh
Trong đó:
𝐿+𝐿1 +𝐿2 111,5+48+5
𝑇𝑡𝑐 = = = 1,02 𝑝ℎú𝑡 (bảng 4.9 trang 61, [2])
𝑆𝑝ℎ 160
Trong đó:
L= 111,5 mm
L1= 0.5D +3 = 48mm
41
L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 5mm
Chế độ cắt khi phay tinh:
t = z = 1 mm; S = 160 mm/phút
nm = 500 vòng/phút
42
Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ 4
2. Định vị
trụ ngoài bằng khối V ngắn, 1 bậc tự do ở mặt bên 7 bằng khối V di động
3. Kẹp chặt
43
4. Chọn máy
Chọn máy khoan đứng 2H125 có công suất 2,2kW, n=45÷2000, 12 cấp tốc độ trục chính
45÷2000 vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng
Các thông số 2H125 (Kiểu máy Nga)
Đường kính lớn nhất khoan được, mm 25
Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn, mm 700
Độ côn trục chính Mooc N3
Số cấp tốc độ 12
Số cấp chạy dao 9
Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-1,6
Công suất động cơ kW 2,2
Kích thước bàn máy 400x450
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ 250
5. Chọn dao
Tra theo bảng 4-41, trang 326, [4]
- Chọn mũi khoan thép gió đuôi trụ.
44
Tra theo bảng 5-90 trang 86, [5]
Đường kính dao D= 17mm; L= 235 mm; l= 154 mm
- Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): 17,85, tuổi bền T= 30 phút
- Chọn mũi doa thép gió 18, tuổi bền T= 60 phút
Dụng cụ đo: calip độ chính xác 0,01
Chi tiết gang xám có 200HB, lỗ đúc đặc, khi gia công đạt cấp chính xác 7, độ nhám Ra=0,8.
Theo bảng 3.3 trang 43,[2]. Cần phải qua các bước sau
45
- Khoan đạt: 17
- Khoét đạt: 17,85
- Doa đạt: 18
Khoan
Chiều sâu cắt t= 8,5 mm
Lượng chạy dao Sz = 0,43 mm/vòng (bảng 5-89, trang 86, [5])
Tốc độ cắt Vb = 28 m/vòng (bảng 5-127, trang 115, [5])
𝐾1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của mũi khoan 𝐾1 = 1
𝐾2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan l 𝐾2 = 1
𝐾3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan 𝐾3 = 1
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 28. 1.1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.28
𝜋. 𝐷 3,14.17
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
Ứng với 11 có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7, trang 58, [2]).
𝑛𝑡 525
Mặc khác: 𝑥 = = = 11,6
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
46
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.17.125
𝑉𝑡𝑡 = = = 6,7 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 0,43.10.125 = 53,75 (mm/phút).
So sánh: Nc=1,5kW < Nm=2,2kW
Khoét
Chiều sâu cắt:
- Khi khoét t= 0,425 mm
Lượng chạy dao:
- Khi khoét Sz = 1 mm/vòng (bảng 5-109, trang 101, [5])
Tốc độ cắt Vb = 97 m/phút
𝐾1 = 1 – Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
𝐾2 = 0,8 – Phôi có vỏ cứng
𝐾3 = 1 – Mác hợp kim cứng BK8
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 97.1.0,8.1
𝑉𝑡 = 77,6 m/phút
1000. 𝑉𝑡 1000.77,6
𝜋. 𝐷 3,14.17,85
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 1385
Mặc khác: 𝑥 = = = 30,7
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
Theo bảng 4.7 ứng với = 1,41 ta có giá trị 10= 32 gần với 30,7
Chọn nm= 90 vòng/phút
47
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.17,85.90
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 1.10.90 = 900 (mm/phút).
Doa
Chiều sâu cắt:
- Khi doa t= 0,075 mm
- Khi doa Sz = 0,79 mm/vòng (bảng 5-114, trang 106, [5])
Tốc độ cắt Vb = 10,4 m/phút
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là
1000. 𝑉𝑡 1000.10,4
𝜋. 𝐷 3,14.18
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 184
Mặc khác: 𝑥 = = = 4,08
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.18.125
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 0,79.10.125 = 98,75 (mm/phút).
Công suất khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoét để tính đồ gá nếu
cần
48
Thời gian gia công
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = 𝑝ℎú𝑡
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
- Khi khoan (d=0)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 60° nên lấy gần đúng 𝐿1 = 5 𝑚𝑚 và 𝐿2 = 3𝑚𝑚, ta có thời
gian cơ bản như sau:
40 + 5 + 3
𝑇0 = = 0.9 𝑝ℎú𝑡
0,43.125
- Khi khoét
40 + 2 + 3
𝑇0 = = 0,5 𝑝ℎú𝑡
1.90
- Khi doa
40 + 2 + 3
𝑇0 = = 0,63 𝑝ℎú𝑡
0,79.125
Thời gian cơ bản của cả 3 bước là:
𝑇0 ∑ = 0,9 + 0,5 + 0,63 = 2,03 phút
Thời từng chiếc cho nguyên công này là:
𝑇𝑡𝑐 = 2,03 + 0,26.2,03 = 2,5578 phút
49
Nguyên công 4: vát lỗ 4
2. Định vị
Chi tiết được định vị bằng 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do ở mặt
trong lỗ ∅18 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trong lỗ ∅18 còn lại bằng chốt trám
3. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren hoặc cam tạo lực nhanh
4. Chọn máy
50
5. Chọn dao

- Chọn mũi khoét thép gió 20, tuổi bền T= 30 phút
51
Vát
Chiều sâu cắt:
- Khi khoét t= 2 mm
- Khi khoét Sz = 1,1 mm/vòng (bảng 5-104, trang 95, [5])
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 18,2.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.14,6
𝜋. 𝐷 3,14.22
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 211
Mặc khác: 𝑥 = = = 4,7
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
52
nm= 200 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.22.180
𝑉𝑡𝑡 = = = 12,4 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
Vì công suất vát rất nhỏ nên không tra
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 45° nên lấy gần đúng 𝐿1 = 4𝑚𝑚 và 𝐿2 = 2𝑚𝑚, ta có thời
2+4+2
𝑇0 = = 0,04 𝑝ℎú𝑡
1,1.180
53
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy

54
5. Chọn dao

55
Vát
Chiều sâu cắt:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 18,2.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.14,6
𝜋. 𝐷 3,14.22
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 211
Mặc khác: 𝑥 = = = 4,7
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
56
nm= 200 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.22.180
𝑉𝑡𝑡 = = = 12,4 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
2+4+2
𝑇0 = = 0,04 𝑝ℎú𝑡
1,1.180
57
Nguyên công 6: khoan, khoét, doa lỗ 3
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
58
Chọn máy khoan đứng 2H135 có công suất 4kW, 12 cấp tốc độ trục chính 31,5÷1400
vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng

Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph 31,5-1400
Công suất động cơ kW 4
5. Chọn dao
59
Đường kính dao D= 20 mm; L= 254 mm; l= 166 mm
Tuổi bền dao T= 60 phút (theo bảng 5-90 trang 86, [5])
- Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): 21,8, tuổi bền T= 40 phút
6. Chia bước
- Khoan đạt 20
- Khoét đạt: 21,8
- Doa đạt: 22
Khoan
Chiều sâu cắt t= 10 mm
60
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 25. 1.1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.25
𝜋. 𝐷 3,14.20
Máy 2H135 có nmin= 31,5; nmax= 1400, số cấp tốc độ m=12, tìm công bội  như sau:
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 31,5
𝑛𝑡 398
Mặc khác: 𝑥 = = = 12,6
nm= 500 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.20.500
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 0,53.10.500= 2650(mm/phút).
So sánh: Nc=2,3kW < Nm=4kW
Khoét
Chiều sâu cắt:
- Khi khoét Sz = 1 mm/vòng (bảng 5-109, trang 101, [5])
Tốc độ cắt Vb = 86 m/phút
𝐾3 = 1 – Mác hợp kim cứng BK8
61
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 86.1.0,8.1
1000. 𝑉𝑡 1000.68,8
𝜋. 𝐷 3,14.21,8
Máy 2H135 có nmin= 31,5; nmax= 1400, số cấp tốc độ m=12, tìm công bội  như sau:
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑡 1005
Mặc khác: 𝑥 = = = 31,9
Chọn nm=1000 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.21,8.1000
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 1.10.1000= 10000(mm/phút).
So sánh: Nc= 2,5kW < Nm= 4kW
Doa
Chiều sâu cắt:
- Khi doa t= 0,1 mm
- Khi doa Sz = 1 mm/vòng (bảng 5-114, trang 106, [5])
1000. 𝑉𝑡 1000.8,2
𝜋. 𝐷 3,14.22
62
Máy 2H135 có nmin= 31,5; nmax=1400, số cấp tốc độ m=12, tìm công bội  như sau:
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑡 119
Mặc khác: 𝑥 = = = 3,07
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.22.125
𝑉𝑡𝑡 = = = 8,7 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 1.10.125= 1250 (mm/phút).
cần
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
- Khi khoan (d=0)
40 + 8 + 3
𝑇0 = = 0.19 𝑝ℎú𝑡
0,53.500
- Khi khoét
40 + 3 + 3
𝑇0 = = 0,046 𝑝ℎú𝑡
1.1000
- Khi doa
63
40 + 3 + 3
𝑇0 = = 0,037 𝑝ℎú𝑡
1.1250
𝑇0 ∑ = 0,19 + 0,046 + 0,037 = 0,27 phút
𝑇𝑡𝑐 = 0,27 + 0,26.0,27 = 0,34 phút
64
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
65
5. Chọn dao
66
Vát
Chiều sâu cắt:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 18,2.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.14,6
𝜋. 𝐷 3,14.26
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 179
Mặc khác: 𝑥 = = = 3,9
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
67
nm= 200 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.26.200
𝑉𝑡𝑡 = = = 14,7 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
2+4+2
𝑇0 = = 0,038 𝑝ℎú𝑡
1,2.200
68
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
69
5. Chọn dao
70
Vát
Chiều sâu cắt:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 18,2.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.14,6
𝜋. 𝐷 3,14.26
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 179
Mặc khác: 𝑥 = = = 3,9
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
71
nm= 200vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.26.200
𝑉𝑡𝑡 = = = 14,7 𝑚/𝑝ℎú𝑡
1000 1000
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
2+4+2
𝑇0 = = 0,038 𝑝ℎú𝑡
1,2.200
72
Nguyên công 9: khoan, doa lỗ 6
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
73

5. Chọn dao
Đường kính dao D= 4,8 mm; L= 126 mm; l= 82 mm
74
6. Chia bước
- Khoan đạt: 4,8
- Doa đạt: 5
Khoan
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 22. 1.1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.22
𝜋. 𝐷 3,14.4,8
75
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 1460
Mặc khác: 𝑥 = = = 32,4
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
nm= 45.32 = 1400 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.4,8.1400
1000 1000
Doa
Chiều sâu cắt:
- Khi doa t= 0,1 mm
1000. 𝑉𝑡 1000.8,2
𝜋. 𝐷 3,14.5
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 522
Mặc khác: 𝑥 = = = 11,6
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
76
Chọn nm= 710vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.5.710
1000 1000
cần
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
Khi khoan d=0
- Khi khoan
40 + 5 + 3
𝑇0 = = 0.16 𝑝ℎú𝑡
0,3.1015
- Khi doa
40 + 2 + 3
𝑇0 = = 0,18 𝑝ℎú𝑡
1.254
𝑇0 ∑ = 0,16 + 0,18 = 0,34 phút
𝑇𝑡𝑐 = 0,34 + 0,26.0,34 = 0,43 phút
77
Nguyên công 10: khoan, doa lỗ 5
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
78
5. Chọn dao
Đường kính dao D= 9,8 mm; L= 184 mm; l= 121 mm
79
6. Chia bước
- Khoan đạt: 9,8
- Doa đạt: 10
Khoan
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . = 28. 1.1. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.28
𝜋. 𝐷 3,14.9,8
80
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 910
Mặc khác: 𝑥 = = = 20,2
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
nm= 1000 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.9,8.1000
1000 1000
Doa
Chiều sâu cắt:
- Khi doa t= 0,1 mm
1000. 𝑉𝑡 1000.8,2
𝜋. 𝐷 3,14.10
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
𝑛𝑡 261
Mặc khác: 𝑥 = = = 5,8
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
81
nm= 250 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.10.250
1000 1000
Lượng chạy dao phút là Sph =Sz.nm = 0,1.10.250= 250 (mm/phút).
cần
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
Khi khoan d=0
- Khi khoan
40 + 5 + 3
𝑇0 = = 0.16 𝑝ℎú𝑡
0,3.1015
- Khi doa
40 + 2 + 3
𝑇0 = = 0,18 𝑝ℎú𝑡
1.254
𝑇0 ∑ = 0,16 + 0,18 = 0,34 phút
𝑇𝑡𝑐 = 0,34 + 0,26.0,34 = 0,43 phút
82
Nguyên công 11: vát lỗ 5, 6
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
83
5. Chọn dao
- Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng 10 có 𝜑0 = 30°, tuổi bền T= 30 phút
84
6. Chia bước
- Vát lỗ ∅10
- Vát lỗ ∅5
Vát lỗ ∅𝟏𝟎
Chiều sâu cắt:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 20,5.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.16,4
𝜋. 𝐷 3,14.14
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
85
𝑛𝑡 400
Mặc khác: 𝑥 = = = 8,8
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
nm= 45.8 = 355 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.14.355
1000 1000
Vát lỗ ∅𝟓
Chiều sâu cắt:
Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127, trang 113, [])
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 = 20,5.1.0,8
1000. 𝑉𝑡 1000.16,4
𝜋. 𝐷 3,14.14
m-1=12-1=11= = = 44,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
86
𝑛𝑡 400
Mặc khác: 𝑥 = = = 8,8
𝑛𝑚𝑖𝑛 45
nm= 355 vòng/phút
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.14.360
1000 1000
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑆. 𝑛
𝐷−𝑑
𝐿1 = . 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2
𝐿2 = (1 − 3) 𝑚𝑚
- Khi vát lỗ ∅𝟏𝟎
2+4+2
𝑇0 = = 0,025 𝑝ℎú𝑡
0,9.355
- Khi vát lỗ ∅𝟓
4+6+2
𝑇0 = = 0,037 𝑝ℎú𝑡
0,9.355

𝑇0 ∑ = 0,025 + 0,037 = 0,062 phút
𝑇𝑡𝑐 = 0,062 + 0,26.0,062 = 0,08 phút
87
Nguyên công 12: tiện, vát trục 7
2. Định vị
3. Kẹp chặt
4. Chọn máy
Chọn máy tiện cỡ nhỏ T616 có công suất 4,5kW, 12 cấp tốc độ trục chính 44÷2000 vòng/phút
88
Các thông số T616
Đường kính lớn nhất của chi tiết 320
Khoảng cách 2 mũi tâm, mm 750
Số vòng quay 44÷ 1980
Đường kính lỗ trục chính 35
Phạm vi bước tiến, mm/vòng
Dọc 0,06 ÷ 3,24
Ngang 0,04 ÷ 2,45
5. Chọn dao
Tiện
- Chọn dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng (trái)
89
- h= 25; b= 16; L= 140; n= 7 (𝜑 = 60°); n1= 6,5 (𝜑 = 60°); P= 12; R= 1, vật liệu BK6
- Tuổi bền dao T= 60 phút
Vát
- Chọn dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng
- h= 25; b= 16; L= 140; n= 9 (𝜑 = 45°); n1= 8 (𝜑 = 45°); P= 12; R= 1, vật liệu BK6
- Tuổi bền dao T= 60 phút
6. Chia bước
Chi tiết gang xám có 200HB, khi gia công đạt cấp chính xác 7, độ nhám Ra=1,6. Theo bảng 3-
120 trang 265,[5]. Cần phải qua các bước sau:
- Tiện thô ∅17
- Tiện tinh ∅16
90
- Vát
Tiện thô
𝐾1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao 𝐾1 = 1
𝐾2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾2 = 0,92
𝐾3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi 𝐾3 = 0,8
𝐾4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao 𝐾4 = 0,83
𝐾5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số đường kính tiện khi ngang 𝐾5 = 1

𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 = 138. 1. 0,92. 0,8. 0,83. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.84
𝑛𝑡 = = = 1215𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
𝜋. 𝐷 3,14.22
Máy tiện T616 có nmin= 44; nmax= 1980, số cấp tốc độ m=12, tìm công bội  như sau:
m-1=12-1=11= = = 45
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
𝑛𝑡 1215
Mặc khác: 𝑥 = = = 27,6
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
nm= 44.32 = 1408 vòng/phút
 Chọn nm= 1380 vòng/phút
91
𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.22.1380
1000 1000
So sánh: Nc= 2,9kW < Nm= 4,5kW (Bảng 5.68 trang 60 [1])
Thời gian tiện thô
𝐿 + 𝐿1
𝑆. 𝑛
𝑡
𝐿1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
𝑡𝑔𝜑
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 60° nên lấy gần đúng 𝐿1 = 3 𝑚𝑚, ta có thời gian cơ bản
như sau:
50 + 3
𝑇0 = = 1.1 𝑝ℎú𝑡
0,5.95
Tinh
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 = 197. 1. 0,92. 0,8. 0,83. 1
92
1000. 𝑉𝑡 1000.120
𝜋. 𝐷 3,14.17
m-1=12-1=11= = = 45
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
𝑛𝑡 2248
Mặc khác: 𝑥 = = = 51
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
Theo bảng 4.7 ứng với = 1,41 ta có giá trị 11= 45,22 gần với 51
nm= 44.45,22 =1989,7 vòng/phút
 Chọn nm=1980 vòng/phút

𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.17.1980
1000 1000
Thời gian tiện tinh
𝐿 + 𝐿1
𝑆. 𝑛
𝑡
𝐿1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
𝑡𝑔𝜑
như sau:
50 + 2
𝑇0 = = 1.96 𝑝ℎú𝑡
0,25.106
vát
Chiều sâu cắt t= 2 mm
93
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 = 123. 1. 0,92. 0,8. 0,83. 1
1000. 𝑉𝑡 1000.75
𝜋. 𝐷 3,14.16
m-1=12-1=11= = = 45
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
𝑛𝑡 1493
Mặc khác: 𝑥 = = = 34
𝑛𝑚𝑖𝑛 44
Theo bảng 4.7 ứng với = 1,41 ta có giá trị 10= 32 gần với 34
nm= 44.32 = 1408 vòng/phút
 Chọn nm= 1380 vòng/phút

𝜋. 𝐷. 𝑛𝑚 3,14.16.1380
1000 1000
Thời gian vát
𝐿 + 𝐿1
𝑆. 𝑛
94
𝑡
𝐿1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
𝑡𝑔𝜑
như sau:
2+3
𝑇0 = = 0.15 𝑝ℎú𝑡
0,5.69
95
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
TÍNH LƯỢNG DƯ CHO GIA CÔNG TRỤ ∅𝟏𝟔
1. Tính sai lệch không gian p của phôi:
𝜌𝑝 = √𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑣𝑡 2 = √0,052 + 1,762 = 1,52 𝑚𝑚 = 1520 𝜇𝑚
Trong đó :
𝜌𝑐 : Độ cong vênh của phôi thô
𝜌𝑐 = √(∆𝑘. 𝑙)2 = √(1.50)2 = 0,05 (𝑚𝑚)
𝑙: là chiều dài từ mặt đầu của phôi tới tâm đoạn cần gia công
∆𝑘: là độ cong đơn vị khi đúc ∆𝑘 = (0,3 – 1,5) (Bảng 5.6, trang 82,[2])
chọn ∆𝑘 = 1 𝜇𝑚/𝑚𝑚
𝜌𝑣𝑡 : sai lệch do lấy tâm làm chuẩn
𝛿 2 3,5 2
𝑝
𝜌𝑣𝑡 = √( ) + 0,252 = √( ) + 0,252 = 1,76 (𝑚𝑚)
2 2
- 𝛿𝜌 = 2,5mm
- 0,25 độ võng của phôi
2. Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:
𝜌𝑡ℎ𝑜 = 𝜌𝑝 . 𝑘 = 1520 . 0,06 = 91,2 (𝜇𝑚)
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện tinh là:
𝜌𝑡𝑖𝑛ℎ = 𝜌𝑝 . 𝑘 = 1520 . 0,02 = 30,4 (𝜇𝑚)
𝑘: là hệ số chính xác hoá: 𝑘 = 0.06 (tiện thô) ; 𝑘 = 0.02 (tiện tinh)
3. Tính sai số gá đặt

96
𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐 2 + 𝜀𝑘 2
Chốt trụ ngắn với chi tiết được lắp theo mối ghép ∅18H7/h6
=> Kích thước lỗ: ∅18+0.018

0
Kích thước trục: ∅180−0.013
chốt trám với chi tiết được lắp theo mối ghép ∅18H7/h6
=> Kích thước lỗ: ∅18+0.018

0
Kích thước trục: ∅180−0.013
𝑑𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑙𝑚𝑖𝑛
∆𝑚𝑎𝑥 =
2
0.018 − (−0.013)
= = 0.031
2
2∆𝑚𝑎𝑥 0,031
Tan𝛼 = = (L1: Khoảng cách chốt trụ và chốt trám)
𝐿1 56,33
0,031
𝜀𝑐 = 𝐿. 𝑡𝑎𝑛𝛼= 40. = 22 (𝜇𝑚)
56,33
Sai số kẹp chặt được xác định theo:
𝜀𝑘 = 0
𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐 2 + 𝜀𝑘 2
𝜀𝑔𝑑 = √222 = 22 𝜇𝑚
Sai số kẹp sau khi tiện thô 𝜀𝑔𝑑 = 0,06.22 = 1,32 (𝜇𝑚)
4. Tính lượng dư nhỏ nhất
2Zimin = 2(R zi−1 + Ti−1 + √𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2 ) (6)
Bước tiện thô
97
2Zimin = 2(100 + √15202 + 222 ) = 2.3240 (μm)
Bước tiện tinh:
2Zimin = 2 (50 + √91,22 + 1,322 ) = 2.141 (μm)
Sau bước thứ nhất đối với vật liệu gang thì có thể loại trừ T
Lập bảng
Thứ Các yếu tố của lượng dư Lượng Kích Kích thước Lượng dư giới
tự các (𝜇𝑚) dư tính thước Dung giới hạn hạn
bước toán tính toán sai 𝜎

Rz T 𝜌 𝜀 Lmax Lmin Zmax Zmin
công 𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 L
(𝜇𝑚)
(𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚)
nghệ (𝜇𝑚) (𝑚𝑚)
Phôi 100 - 1520 - - 22,744 500 23,25 22,75 - -
Tiện
50 - 91,2 22 2x3240 16,264 300 16,57 16,27 6,68 6,48
thô
Tiện
20 - 30,4 1,32 2x141 15,982 18 16,01 15,99 0,56 0,28
tinh
𝑍𝑂𝑚𝑎𝑥 = 6,68 + 0,56 = 7,24
𝑍𝑂𝑚𝑖𝑛 = 6,48 + 0,28 = 6,76
So sánh
𝑍𝑂𝑚𝑎𝑥 − 𝑍𝑂𝑚𝑖𝑛 = 𝛿𝑖−1 − 𝛿𝑖
7,24 − 6,76 = 0,05 − 0,018
 Thỏa mãn
98
99
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Tra bảng 4.3, trang 293 sổ tay 1, ta chọn mác hợp kim cứng BK6 để gia công vật liệu bằng
gang xám. Chọn dao tiện có hợp kim cứng
1. Tính chế độ cắt cho tiện trụ ∅16
1.1. Tính chiều sâu cắt

Thô
t = 2,25mm
Tinh
t = 0,25mm
Vát
t = 2mm
1.2 Lượng chạy dao

Theo sức bền cán dao:
𝑌𝑝𝑧 𝐵𝐻 2 [𝜎]𝑢 𝑚𝑚
𝑆= √ ( )
6. 𝑙. 𝐶𝑝𝑧 . 𝑡 𝑥𝑝𝑧 . 𝑉 𝑛𝑧 . 𝐾𝑃𝑧 . 𝑣ò𝑛𝑔
Thô
Dựa vào sức bền vật liệu làm dao, vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ Vsb = 138mm/phút
Tinh
(Bảng 45-1)
Vát
(Bảng 45-1)
100
L = 1,5xH = 1,5x25 = 37,5 mm
Ta tra các thông số
𝐶𝑝𝑧 = 92; 𝑌𝑝𝑧 = 0,75; 𝑛𝑧 = 0; 𝑥𝑝𝑧 = 1 (11-1 trang 18 [7])
𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 0,4
𝐾𝑚𝑝 = ( ) =( ) = 1,02 (12-1 trang 20 [7])
190 190
𝐾∅𝑃𝑧 = 0,94; 𝐾γ𝑃𝑧 = 1,25; 𝐾𝜆𝑃𝑧 = 1 vậy 𝐾𝑃𝑧 = 1,2 (15-1 trang 21 [7])
Thay vào công thức
Thô
0.75 16.252 .20

S1= √ = 4,3 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
6.45 .92 .2,251 .1380 .1,2
Tinh
0.75 16.252 .20
S1= √ = 31,9 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
6.45 .92 .0,51 .2500 .1,2
Vát
0.75 16.252 .20
S1= √ = 5 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
6.45 .92 .21 .1230 .1,2
Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao
𝑌𝑝𝑥 𝑃𝑚
𝑆2 = √
1,45. 𝐶𝑝𝑥 . 𝑡 𝑥𝑝𝑥 . 𝑉 𝑛𝑥 . 𝐾𝑃𝑥
Theo máy: 𝑃𝑚 = 350 𝑘𝐺
Theo bảng
11-1 : 𝐶𝑝𝑥 = 46; 𝑌𝑝𝑥 = 0,4; 𝑛𝑥 = 0;

𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 1,1
12-1 : 𝐾mp = ( ) =( ) = 1,06
190 190
15-1 : 𝐾∅𝑃𝑥 = 1,11; 𝐾γ𝑃𝑥 = 2; 𝐾𝜆𝑃𝑥 = 1 vậy 𝐾𝑃𝑥 = 2,3
Vậy thế vào công thức:
101
Tiện thô
0,4 350
𝑆2 = √ = 1,1 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
1,45 . 46 .2,25 . 1380 . 2,3
Tiện tinh
0,4 350
𝑆2 = √ = 44,5 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
1,45 . 46 .0,5 . 1380 . 2,3
Vát
0,4 350
𝑆2 = √ = 1,4 𝑚𝑚/𝑣ò𝑛𝑔
1,45 . 46 .2 . 1230 . 2,3
Theo độ chính xác của chi tiết gia công
𝑌𝑝𝑧 K. E. J[f]
𝑆3 = √
1,1 . 𝐶𝑝𝑧 . 𝑇 𝑥𝑝𝑧 . 𝑉 𝑛𝑧 . 𝐾𝑃𝑧 . 𝐿3
K=3
E = 8.103
J = 0,05D4
[f] = 0,1
𝐶𝑝𝑧 = 92; 𝑌𝑝𝑧 = 0,75; 𝑛𝑧 = 0; 𝑥𝑝𝑧 = 1 (11-1 trang 18 [7])

𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 0,4
𝐾𝑚𝑝 = ( ) =( ) = 1,02 (12-1 trang 20 [7])
190 190
𝐾∅𝑃𝑧 = 0,94; 𝐾γ𝑃𝑧 = 1,25; 𝐾𝜆𝑃𝑧 = 1 vậy 𝐾𝑃𝑧 = 1,2 (15-1 trang 21 [7])
Tiện thô
0.75 3 . 8.103 . 0,05 . 224 . 0,4

S3 = √ = 0,8 mm/vòng
1,1 .92 .2,25 .1380 .1,2 .503
102
Chọn S = Smin = 0,8 mm/vòng theo thuyết minh máy chọn Sm = 0,83 mm/vòng
Tiện tinh
0.75 3 . 8.103 . 0,05 . 174 . 0,1

S3 = √ = 1,5 mm/vòng
1,1 .92 .0,5 .2500 .1,2 .503
Vát
0.75 3 . 8.103 . 0,05 . 164 . 0,4

S3 = √ = 1,05 mm/vòng
1,1 .92 .2 .1230 .1,2 .503
3. Vận tốc cắt
Tính theo công thức:

𝐶𝑣
𝑣= 𝑦𝑣 .𝐾𝑣 m/phút
𝑇 .𝑡 𝑥𝑣 .𝑆𝑠𝑏
𝑚
Theo bảng:
(1-1): 𝐶𝑣 = 243; 𝑥𝑣 = 0,15; 𝑦𝑣 = 0,4; m = 0,2
𝐻𝐵 1,25 200 1,25

(2-1): Kmv = ( ) =( ) = 1,07
190 190
(7-1): Knv = 0,7
(8-1): Kuv = 1
(10-1): Kov = 1,0 Vậy Kv = 0,75
Thay vào công thức:
Tiện thô
243
𝑣= .0,75 = 77 𝑚/𝑝ℎú𝑡
600.2 .2,250,15 .0,830,4
103
Số vòng quay trong 1 phút
1000.𝑉 1000.77
𝑛= = = 1114 v/ph
𝜋.𝐷 𝜋.22
Theo thuyết minh máy chọn n = 1380 v/ph

𝜋.𝐷.𝑛 3,14.22.1380
Vận tốc thực khi cắt: 𝑉 = = = 95 𝑚/𝑝ℎ
1000 1000
Tiện tinh
243
𝑣= .0,75 = 74 𝑚/𝑝ℎú𝑡
600.2 .0,50,15 .1,610,4

1000.𝑉 1000.74
𝑛= = = 1386 v/ph
𝜋.𝐷 𝜋.17

𝜋.𝐷.𝑛 3,14.17.1380
1000 1000
Vát
243
𝑣= .0,75 = 71 𝑚/𝑝ℎú𝑡
600.2 .20,15 .1,070,4

1000.𝑉 1000.71
𝑛= = = 1413 v/ph
𝜋.𝐷 𝜋.16

𝜋.𝐷.𝑛 3,14.16.1380
1000 1000
4. Lực cắt:
Tiện thô
Lực tiếp tuyến: Pz = Cpz . 𝑡 𝑋𝑝𝑧 . 𝑆 𝑌𝑝𝑧 . 𝑉 𝑛𝑧 . Kpz
104
Theo bảng
(11-1): 𝐶𝑝𝑧 = 92; 𝑌𝑝𝑧 = 0,75; 𝑛𝑧 = 0; 𝑥𝑝𝑧 = 1
𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 0,4
(12-1): 𝐾𝑚𝑝 = ( ) =( ) = 1,02
190 190
(15-1): 𝐾∅𝑃𝑧 = 0,94; 𝐾γ𝑃𝑧 = 1,1; 𝐾𝜆𝑃𝑧 = 1 vậy 𝐾𝑃𝑧 = 1,03
=> Pz = 92. 2,251 . 0.830,75. 950. 1,03 = 185kg
Lực hướng kính: Py = Cpy. txpy. Sypy. Vny. Kpy
Theo bảng
(11-1): Cpy = 54; xpy = 0,9; ypy = 0,7
(12-1): 𝐾mp = 1,05
(15-1): 𝐾∅𝑃𝑦 = 0,7; 𝐾γ𝑃𝑦 = 2; 𝐾𝜆𝑃𝑦 = 1 vậy 𝐾𝑃𝑦 = 1,5
=> Py = 54. 2,250,9 . 0,830,7. 950. 1,5 = 148 kg
Lực dọc trục: Px = Cpx. tXpx. SYpx. Vnx. Kpx
Theo bảng
11-1 : 𝐶𝑝𝑥 = 46; 𝑌𝑝𝑥 = 0,4; 𝑛𝑧 = 0;

𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 1,1
12-1 : 𝐾mp = ( ) =( ) = 1,06
190 190
=> Py = 46. 2,25. 0.830,4. 950. 2,3 = 221 kg
Tiện tinh
Theo bảng
(11-1): 𝐶𝑝𝑧 = 92; 𝑌𝑝𝑧 = 0,75; 𝑛𝑧 = 0; 𝑥𝑝𝑧 = 1
105
𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 0,4
(12-1): 𝐾𝑚𝑝 = ( ) =( ) = 1,02
190 190
=> Pz = 92. 0,251 . 1.610,75. 740. 1,03 = 68 kg
Theo bảng
(11-1): Cpy = 54; xpy = 0,9; ypy = 0,7
(12-1): 𝐾mp = 1,05
=> Py = 54. 0,50,9 . 1,610,7. 740. 1,5 = 61 kg
Theo bảng
11-1 : 𝐶𝑝𝑥 = 46; 𝑌𝑝𝑥 = 0,4; 𝑛𝑧 = 0;

𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 1,1
12-1 : 𝐾mp = ( ) =( ) = 1,06
190 190
=> Py = 46. 0,5. 1,610,4. 740. 2,3 = 64 kg
Vát
Theo bảng
(11-1): 𝐶𝑝𝑧 = 92; 𝑌𝑝𝑧 = 0,75; 𝑛𝑧 = 0; 𝑥𝑝𝑧 = 1
𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 0,4
(12-1): 𝐾𝑚𝑝 = ( ) =( ) = 1,02
190 190
106
=> Pz = 92. 21 . 1.070,75. 690. 1,03 = 199 kg
Theo bảng
(11-1): Cpy = 54; xpy = 0,9; ypy = 0,7
(12-1): 𝐾mp = 1,05
=> Py = 54. 20,9 . 1,070,7. 690. 1,5 = 158 kg
Theo bảng
11-1 : 𝐶𝑝𝑥 = 46; 𝑌𝑝𝑥 = 0,4; 𝑛𝑧 = 0;

𝐻𝐵 𝑛𝑝 200 1,1
12-1 : 𝐾mp = ( ) =( ) = 1,06
190 190
=> Py = 46. 2. 1,070,4. 690. 2,3 = 217 kg
5. Tính công suất cắt
Tính theo công thức:
Tiện thô
𝑃𝑧 . 𝑉 185.66
𝑁= = = 2 𝑘𝑊
60.102 60.102
So sánh với công suất máy: 2 𝑘𝑊 ≤ 4,5𝑘𝑊
 Máy đảm bảo được công suất khi gia công
Tiện tinh
107
𝑃𝑧 . 𝑉 68.74
𝑁= = = 0,82 𝑘𝑊
60.102 60.102
So sánh với công suất máy: 0,82 𝑘𝑊 ≤ 4,5𝑘𝑊
Vát
𝑃𝑧 . 𝑉 199.69
𝑁= = = 2,24 𝑘𝑊
60.102 60.102
So sánh với công suất máy: 2,24 𝑘𝑊 ≤ 4,5𝑘𝑊
108
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Tính lực kẹp cần thiết
Phương trình cân bằng momen:

Theo lực Pz
K. Pz = (𝑓1 + 𝑓2 ). Rms. W𝑐𝑡
K.Pz
=> W𝑐𝑡 = (𝑓
1 +𝑓2 ) .Rms
2,6.199
Lực kẹp cần thiết khi gia công Wct = = 77 𝑘𝑔
(0,4+0,15).12,3
Theo lực Px
K. Px = (𝑓1 + 𝑓2 ). Rms. W𝑐𝑡
K.Px
=> W𝑐𝑡 = (𝑓
1 +𝑓2 ) .Rms
2,6.221
Lực kẹp cần thiết khi gia công Wct = = 85 𝑘𝑔
(0,4+0,15).12,3
109
1 𝐷 3 −𝑑3 1 303 −183
Với Rms= . = . = 12,3 𝑚𝑚
3 𝐷 2 −𝑑 2 3 302 −182
Hệ số an toàn K được tính theo công thức như sau:

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 ( trang 144, [1] )
Trong đó: K0 = 1,5 Hệ số an toàn cho tất cả trường hợp
K1 = 1,2 Hệ số tính toán tăng lực cắt gia công thô
K2 = 1,2 Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
K3 = 1,2 Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn
K4 = 1 Hệ số tính đến sự ổn định của lực kẹp bằng cơ khí
K5 = 1,2 Hệ số xét đến sự thuận lợi khi thao tác kẹp
K6 = 1,2 Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết. Định vị trên các phiến tì
 K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1.1,2.1,2 = 3,7. Chọn K= 2,6
Tra bảng 6.3, trang 145, [2] ta được 𝑓1 = 0,4, 𝑓2 = 0,15
2. Tính toán đường kính Bulông:
𝑊 85
𝑑 = 𝐶. √ = 1,4. √ = 4 𝑚𝑚
𝜎 10
Trong đó:
C= 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản
Ϭ - ứng suất kéo, (kG/mm2); đối với bulong bằng thép C45 thì Ϭ= 8-10
D - đường kính đỉnh ren
Chọn d ≥ db =4 mm (Tra bảng 8-51, trang 468, [5]). Lực kẹp Q đối với các loại đai ốc dùng cờ
lê vặn.
 Ta chọn Bulông M10, rtb = 4,5 mm, chiều dài tay quay vặn L = 120 mm. Lực tác động
vào tay vặn: P =45 N
110
3. Tính các sai số của đồ gá:
Sai số gá đặt (trang 147, [1])
𝜀𝑔đ = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀đ𝑔

2
= √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑐𝑡
2 2 + +𝜀 2
+ +𝜀𝑚 đ𝑐
=> 𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔đ 2 − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚

2 + +𝜀 2 ]
đ𝑐
- Sai số chuẩn:
𝛿 (23) = 0 (do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
𝛿 (37) = 𝛿𝐿ỗ + 𝛿𝐶ℎố𝑡 + 2∆𝑚𝑖𝑛 = 18 + 13 + 0 = 31 𝜇𝑚
Sai số sinh ra do định lỗ ∅18 bằng chốt trụ ngắn bằng lắp ghép H7/h6
Kích thước lỗ ∅18+0,018 và kích thước chốt là ∅18−0,013
- Sai số kẹp: 𝜀𝑘 = 0 𝜇𝑚
- Sai số mòn: 𝜀𝑚 = . √N = 0,1. √15000 = 12,2 𝜇𝑚. (với N= 15000-20000) (trang 148, [1])
111
- Sai số điều chỉnh máy: 𝜀đ𝑐 = 10 𝜇𝑚
- Sai số gá đặt 𝜀𝑔đ = 50 𝜇𝑚 (Bảng 7,3 trang 35 [8])
- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá
=> 𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔đ 2 − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚

2 + 𝜀2 ]
đ𝑐
=> 𝜀𝑐𝑡 = √(50)2 − [312 + 02 + 12,22 + 102 ]

=>𝜀𝑐𝑡 = 36 𝜇𝑚
Với sai số chế tạo như trên ta sẽ có điều kiện kỹ thuật của đồ gá:
- Độ không song song của tâm trụ ∅16 với mặt đáy thân gá ∅16 ≤ 0,036 mm
- Dung sai độ dài 50 của trụ ∅16 𝑙à ≤ 0,036 mm
112
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trần Quốc Hùng: Dung sai kỹ thuật đo. trường ĐH SPKT TPHCM
[2] Hồ Viết Bình, Phan Minh Thanh: Hướng dẫn thiết kế đồ á công nghệ chế tạo máy
[3] PGS- TS Hoàng Trọng Bá: Công nghệ kim loại
[4] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, Ts Trần Xuân
Việt: Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
[5] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, Ts Trần Xuân
[6] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, Ts Trần Xuân
[3] PGS.TS Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy,
[6] Hồ Viết Bình, Nguyễn Hồng Đào: Công Nghệ Chế Tạo Máy trường ĐH SPKT TPHCM
[7], Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình: Chế độ cắt gia công cơ khí trường ĐH
SPKT TPHCM
[8] PGS.TS Trần Văn Địch: Sổ tay và Atlas đồ gá
113

Thuyết Minh Bảo Vệ- 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết Minh Bảo Vệ- 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

NĂM HỌC 2021-2022

I. Số liệu cho trước:

2. Chọn phương pháp gia công

Công suất động cơ chính, kW 7

Số cấp tốc độ trục chính 18

Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph 30-1500

Công suất động cơ chạy dao, kW 1,7

Kích thước làm việc bàn máy, mm 320x1250

Góc quay lớn nhất của bàn, độ -

Chiều rộng rãnh T, mm 18

Khoảng cách giữa hai rãnh T, mm 70

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy, mm

Số cấp bước tiến bàn máy 18

Bước tiến bàn máy, mm/ ph:

Công suất động cơ chính, kW 7

Số cấp tốc độ trục chính 18

Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph 30-1500

Công suất động cơ chạy dao, kW 1,7

Kích thước làm việc bàn máy, mm 320x1250

Góc quay lớn nhất của bàn, độ -

Chiều rộng rãnh T, mm 18

Khoảng cách giữa hai rãnh T, mm 70

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy, mm

Số cấp bước tiến bàn máy 18

Bước tiến bàn máy, mm/ ph:

Phay bán tinh

Tra theo bảng 4-48, trang 335, [4]

Các thông số 2H125 (Kiểu máy Nga)

Tra theo bảng 4-48, trang 335, [4]

Các thông số 2H135 (Kiểu máy Nga)

Các thông số 2H125 (Kiểu máy Nga)

Thời gian cơ bản của cả 2 bước là:

Số vòng quay tính toán:

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1. Tính sai lệch không gian p của phôi:

𝜌𝑝 = √𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑣𝑡 2 = √0,052 + 1,762 = 1,52 𝑚𝑚 = 1520 𝜇𝑚

𝜌𝑐 : Độ cong vênh của phôi thô

𝜌𝑐 = √(∆𝑘. 𝑙)2 = √(1.50)2 = 0,05 (𝑚𝑚)

𝜌𝑣𝑡 : sai lệch do lấy tâm làm chuẩn

- 0,25 độ võng của phôi

2. Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công

𝜌𝑡ℎ𝑜 = 𝜌𝑝 . 𝑘 = 1520 . 0,06 = 91,2 (𝜇𝑚)

𝜌𝑡𝑖𝑛ℎ = 𝜌𝑝 . 𝑘 = 1520 . 0,02 = 30,4 (𝜇𝑚)

𝑘: là hệ số chính xác hoá: 𝑘 = 0.06 (tiện thô) ; 𝑘 = 0.02 (tiện tinh)

3. Tính sai số gá đặt

=> Kích thước lỗ: ∅18+0.018

Kích thước trục: ∅180−0.013

=> Kích thước lỗ: ∅18+0.018

Kích thước trục: ∅180−0.013

Sai số kẹp chặt được xác định theo:

4. Tính lượng dư nhỏ nhất

2Zimin = 2(R zi−1 + Ti−1 + √𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2 ) (6)

Bước tiện thô

Bước tiện tinh:

2Zimin = 2 (50 + √91,22 + 1,322 ) = 2.141 (μm)

tự các (𝜇𝑚) dư tính thước Dung giới hạn hạn

bước toán tính toán sai 𝜎

Phôi 100 - 1520 - - 22,744 500 23,25 22,75 - -

𝑍𝑂𝑚𝑎𝑥 = 6,68 + 0,56 = 7,24

𝑍𝑂𝑚𝑖𝑛 = 6,48 + 0,28 = 6,76

𝑍𝑂𝑚𝑎𝑥 − 𝑍𝑂𝑚𝑖𝑛 = 𝛿𝑖−1 − 𝛿𝑖