`

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

TIỂU LUẬN
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG THIẾT BỊ TRUYỀN ĐỘNG LỆCH TÂM

GVHD: NGUYỄN HOÀI NAM

SVTH: BÙI NHẬT KHÁNH
LỚP : 191432B
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CTM
HỌC KỲ: II

NĂM HỌC: 2021-2022

1
 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
----------***---------- ---------o0o----------
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Bùi Nhật Khánh MSSV: 19143264
Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 191432B
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công thiết bị truyền động lệch tâm
I. Số liệu cho trước
- Sản lượng: 16.500 chiếc/năm.
- Điều kiện thiết bị: tự chọn.
II. Nội dung thuyết minh và tính toán
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp
lý.
5. Thiết kế nguyên công
 Vẽ sơ đồ gá đặt
 Chọn máy, kết cấu dao
 Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra chế độ cắt: s, v, t; tra lượng dư
cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ.
 Tính lượng dư gia công cho nguyên công: phay thô mặt đáy (nguyên công 1).
 Tính chế độ cắt cho nguyên công: khoét, doa lỗ ø21 (nguyên công 4).
6. Thiết kế đồ gá
- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III. Các bản vẽ
- Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).

2
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc:…………………………………….1 bản (A3).
- Bản vẽ lắp khuôn đúc:………………………………1 bản (A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:……………………..4 bản (A3).
- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá:………………………..1 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá:……………………………….1 bản (A1).
IV. Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hoài Nam

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

3
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI...................................................8
1. Phân tích chi tiết gia công.................................................................................................................8
1.1 Công dụng................................................................................................................................... 8
1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu........................................................................................8
1.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .....................................................................................................8
1.4 Phân tích các bề mặt chi tiết........................................................................................................8
1.5 Xác định dạng sản xuất.............................................................................................................10
1.6 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.......................................................................................12
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG................................................................................15
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG..........................................................................................22
3.1 Nguyên công I: Phay thô mặt phẳng đáy chi tiết bằng gang xám, 190HB....................................22
3.2 Nguyên công II: Khoan 8 lỗ, doa 2 lỗ Ø5.....................................................................................26
3.3 Nguyên công III: Phay 2 mặt bên Chi tiết bằng gang xám, 190HB..............................................29
3.4 Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ Ø21............................................................................................34
3.5 Nguyên công V: Khoét doa lỗ Ø21 còn lại..................................................................................40
3.6 Nguyên công VI: Vát mép 1x45 lỗ Ø21 chi tiết bằng gang xám, 190HB....................................44
3.7 Nguyên công VII: Vát mép 1x45 lỗ Ø21 chi tiết bằng gang xám, 190HB....................................48
3.8 Nguyên công VIII: Phay thô mặt đáy chi tiết bằng gang xám 190HB.........................................51
3.9 Nguyên công IX: Khoan lỗ Ø17:.................................................................................................56
3.10 Nguyên công X: Khoét doa lỗ Ø18:............................................................................................59
3.11 Nguyên công XII: Vát mép 1x45o lỗ Ø18:..................................................................................63
3.12 Nguyên công XII: Khoan Taro M6:............................................................................................66
3.13 Nguyên công XIII: Khoan Taro M6:..........................................................................................71
3.14 Nguyên công XIV: Taro 8 lỗ M6:...............................................................................................75
CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG......................................................................................79
CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT.......................................................................................................82
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOÉT – DOA...............................................................................87
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................................................... 91

4
5
 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo
máy, là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Công Nghệ Kim Loại, Dung
sai kỹ thuật đo,… Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ trước khi
làm đồ án tốt nghiệp.
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia
công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra
việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng
năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công
nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo
những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Sau thời gian được trang bị các môn lý thuyết về công nghệ chế tạo máy và được tiến hành làm
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:“Thiết kế quy trình công nghệ gia công THIẾT BỊ
TRUYỀN ĐỘNG LỆCH TÂM”.
Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi thiếu sót, kính
mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt nhất.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Hoài Nam, và các thầy cô
trong khoa cơ khí chế tạo máy trường Đại học Sư Phạm Kỹ thuật Thành Phố Hồ Chí Minh.

Sinh viên thực hiện

Bùi Nhật Khánh

6
 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………

Chữ ký của GVHD

7
 CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

1. Phân tích chi tiết gia công

1.1 Công dụng
- Chi tiết gia công là chi tiết dạng hộp, bề mặt làm việc chính là bề mặt 2 lỗ Ø 21 mà tâm của chúng
song song với mặt đáy và lỗ Ø 18

- Chi tiết dùng để đỡ trục truyền chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến.

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

- Chi tiết thiết kế lỗ Ø 21 thông suốt dễ gia công, có mặt đáy và các lỗ vuông góc với mặt đáy thuận
tiện cho việc chọn chuẩn tinh thông nhất.

- Các lỗ được bố trí vuông góc và song song với mặt phẳng của vách dễ gia công, các lỗ kẹp chặt chi
tiết là lỗ tiêu chuẩn (M6).

- Chi tiết có kết cấu đơn giản , có tiết diện ngang chữ U dễ làm khuôn trong việc tạo phôi.

- Chiều dày thành 6 mm phù hợp với vật đúc trung bình. (Bảng 3/24 ,[3]).

1.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .

- Dung sai độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø18 đối với đường tâm lỗ Ø21 là 0.1 mm (Bảng 2.15/95,
[4]).

- Dung sai độ song song của đường tâm lỗ Ø21 so với bề mặt đáy A là 0.12 mm (Bảng 2.15/95, [4]).

1.4 Phân tích các bề mặt chi tiết.

- Đánh số :

8
- Lỗ Ø21: lắp với ống lót, chế độ lắp H7/h6 (Bảng 3.1/122,[4]), cấp chính xác 7, phương pháp gia công
: khoét thô, tinh và doa thô, Ra=6.3 , Ø21+0.021 ( Bảng 1.14/34 , 2.29/113, [4] ).

- Lỗ Ø18: lắp với ống lót, chế độ lắp H7/h6 (Bảng 3.1/22, [4]), cấp chính xác 7, phương pháp gia
công :khoan, khoét và doa thô , Ra=1.6 , Ø18+0.018 ( Bảng 1.14/34 , 2.29/113, [4] ).

- Kích thước 64: phương pháp gia công: Phay thô, Ra= 6.3, IT 12 => 64±0,15 ( Bảng 1.4/11, [4]).

- Kích thước 91: Phương pháp gia công: Phay thô, Ra= 6.3, IT 12 => 91±0.175

- Kích thước 10, 46: Phương pháp gia công: Phay thô, Ra= 25 , IT12 =>10± 0.075, 46±0.125

9
 Bảng 1.1: Mối quan hệ giữa sai lệch giới hạn kích thước và độ nhám

KTDN Độ nhám Dung sai

Bề mặt Cấp nhám Cấp chính xác
(mm) (µm) (mm)

1 và 8 Ø21 Ra = 6.3 IV 7 Ø21+0.021

3 và 7 64 Ra = 6.3 IV 12 +0.15
64−0.15

4 91 Ra = 6.3 IV 12 +0.175
91−0.175

5 ∅ 18 Ra = 1.6 VI 7 ∅ 180
+0.018

11 46 Ra = 25 III 12 +0.125
46−0.125

Bảng 1.2: Mối quan hệ giữa sai lệch giới hạn kích thước và phương pháp gia công

Bề mặt KTDN(mm) Cấp chính xác Phương pháp gia công

1 và 8 Ø21 7 Khoét, doa (thô)

2,6,9 1x45o 12 Khoét

3 và 7 64 12 Phay bằng dao phay đĩa (thô)

4 91 12 Phay (thô)

5 ∅ 18 7 Khoan, khoét, doa (thô)

8x10;12;13 M6 12 Khoan bằng mũi khoan ruột gà, taro

11 46 12 Phay (thô)

1.5 Xác định dạng sản xuất.

1.5.1 Sản lượng hàng năm của chi tiết .

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:

α+β
N = NO.( 1+ ¿ (chiếc/năm)
100
10
Trong đó:

N : Số chi tiết sản xuất được trong 1 năm.

N0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.

Theo đề bài N0= 15000(chiếc/năm).

 : Số % chi tiết dự trữ.

Chọn  : = 5%.

: số % phế phẩm

Chọn  =5 %

⇒N=15000.[1+(5+5)/100]= 16500(chiếc/năm)

1.5.2 Tính khối lượng chỉ tiết.

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V. γ (kg)

+Q: Khối lượng chi tiết (kg)

+V: Thể tích của chi tiết (dm3), sử dụng phần mêm Creo 7.0 ta đo được V= 0.1428 (dm3)

11
 Q = 1.015 (kg) => Dạng sản xuất hàng khối.

1.6 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.

1.6.1 Vật liệu

Chi tiết là gang xám, GC250 (theo tiêu chuẩn Hàn Quốc), theo trang 1849, [5] ta có:

- Giới hạn bền kéo: 250 N/mm2

- Giới hạn bền uốn: 250 N/mm2
- Độ cứng 200 – 269 HB
=> Chọn vật liệu chế tạo chi tiết là GX 28-48 ( TCVN 1659 – 75 ) có :

- Giới hạn bền kéo: 280 N/mm2

- Giới hạn bền uốn: 480 N/mm2
- Độ cứng : 170-241 HB
1.6.2 Phương pháp chế tạo phôi.

- Chi tiết được chế tạo bằng vật liệu gang xám , dạng sản xuất hàng khối , chọn phương pháp tạo
phôi là đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy, mẫu gỗ, cấp chính xác đúc cấp II , Cấp chính xác
kích thước phôi IT15. Độ nhám về mặt Rz=80. ( Trang 23, [1]).

Mặt phân khuôn :

12
 Phương án
Tiêu chí 1 2
Mặt phân khuôn qua tiết diện có diên tích lớn nhất V X

Lòng khuôn là nông nhất V V

Mặt phân khuôn là mặt phẳng V V
Lòng khuôn chỉ phân bố trong một hòm khuôn X X
Bố trí sao cho vị trí của lõi thẳng đứng V X
Mặt phân khuôn ít nhất V V
Bề mặt cần chất lượng ở dưới và 2 bên V X
Bố trí mặt phân khuôn tính đến hệ thống rót ( bên hông ) V V

- Ta chọn phương án 1 .

Thông số đúc :

- Độ xiên thoát khuôn: h= 14 => 3o , h= 40,5 => 1o 30 ( Bảng 24/93, [3])

- Sai lệch lớn nhất về khối lượng (±): 7 % ( Bảng 17/82, [3])

- Độ co: 1% (Bảng 23/89, [3])

- Tuổi thọ mẫu gỗ: sản lượng ~1500, đúc mỗi đợt 100 cái.

- Bán kính góc lượn : R= 3 mm

- Lượng dư: (Bảng 19/84, 20/86, [3])

Các bề mặt gia công Lượng dư (mm)

1 3
2 3.5
3 3
4 Đặc
5 2.5
6 Đặc
7 3

13
 8 Đặc
9 Đặc

- Tra bảng 30/106, [3] ta có được chiều cao của đầu gác ruột thẳng đứng:

Với L= 64 và d= 15 ta có h= 25 và h 1= 15. Tra bảng 32 trang 108 ta có độ nghiêng của đầu gác α=
10o; β= 15o. Tra bảng 33 trang 109 ta có khe hở S2=0,25.

- Tra bảng 28/104, [3] với (a+b)/2= (39+40)/2 = 39.5 và ruột có đầu gác dưới ta có l= 35, khe hở phía
trên của khuôn là 1,5 và độ xiên đầu gác 10o.

Thiết kế khuôn đúc :

- Xác định hệ thống rót :

+ Ta có chiều dày thành vật đúc g= 6mm xác định được tiết diện rãnh dẫn F d = 0.6 cm2, chiều dài 20
mm. (Bảng 37/139, [3])

+ Lấy quan hệ đối với vật đúc bằng gang : Fd : Fx : Fr = 1:1,2:1,4 ( Trang 140, [3])

Ta có : tiết diện rãnh lọc xỉ Fx = 0.72 cm2. Tiết diện ống rót : Fr = 0.84 cm2.

+ Cốc rót: Sử dụng cốc rót có cấu tạo như hình 2.I.92c (Trang 141,[3]). Kích thước (Bảng 39/141,
[3]) : d= 25mm, L= 120mm, M= 40mm, h= 70mm, R 1= 25mm, R2= 20mm, R3= 35mm, R4= 30mm, r=
10mm, r1= 5mm.

+ Ống dẫn: Sử dụng ống là hình trụ tròn côn 3 độ trên to (theo đường kính d của cốc rót) dưới nhỏ, loại
này dễ làm khuôn lại bảo đảm dòng kim loại chảy đều vào rãnh lọc xỉ.

+ Rãnh dẫn: tiết diện là hình thang thấp có kích thước h=3mm, a=21mm, b=19mm (Bảng 39/143, [3]).

- Kích thước hòm khuôn: Bảng 68/277, [3].

Khối lượng vật đúc a b c d đ e

<5 kg 40 40 30 30 30 30

14
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
 Phân tích chọn chuẩn tinh, chuẩn thô
- Chuẩn tinh:
Phương án
Tiêu chí

Là chuẩn tinh thống nhất được dùng phổ V X

biến.
Giảm thời gian và hạn chế sai số tích lũy V X
do gá đặt

Sử dụng được dao ghép tăng năng suất V X

giảm nguyên công
Hai lỗ gia công đạt chuẩn tinh phụ phải V X
được gia công đạt cấp chính xác cấp 7
Tốn thời gian gia công X V

- Chọn phương án 1.
- Chuẩn thô :

Phương án
15
 Tiêu chí

Đảm bảo độ song song giữa đường V X

tâm lỗ là mặt đáy.
Độ dày của thành và lượng dư gia V X
công lỗ ∅21 đều hơn .
Chuẩn định vị trùng với gốc kích V X
thước nên không gây ra sai số chuẩn.
-Chuẩn thô được chọn là bề mặt không X V
gia công.
- Chọn phương án 1.

 Trình tự gia công :

16
17
18
19
20
21
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

3.1 Nguyên công I: Phay thô mặt phẳng đáy chi tiết bằng gang xám, 190HB.
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: Hạn chế 5 bậc tự do: tịnh tiến Oy; tịnh tiến Oz; quay Oz; tịnh tiến Ox; quay Oy bằng
chống tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do , chống tâm di động định vị 2 bậc tự do :

- Chốt tỳ khía nhám chống xoay hạn chế 1 bậc tự do quay Ox .(Trang 392, [6])
- Kẹp chặt bằng ren

22
 D d (H7/js6) H L C t d1 b C1

12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

3. Chọn máy: Máy phay 6H11 (Tra bảng 9-38, [7]).

Máy phay đứng 6H11
Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước làm việc bàn máy (mm) 250x1000
Công suất động cơ (kW) 4,5
Số cấp tốc độ trục chính 16
Phạm vị tốc độ trục chính (v/ph) 65-1800
Số cấp bước tiền bàn máy 16

4. Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.

- Các thông số của dao: (tra bảng 5-127, [6]).

- Đường kính dao: D = 90; Số răng Z = 10; Vật liệu BK6.
- Tuổi bền dao T=120.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05.

23
5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc:
Chia bước: Phay thô Z=2.5mm.
Phay Thô :
- Chiều sâu cắt t = 3 mm
- Lượng chạy dao răng: Sz=0,14 mm/răng (5-125 CNCTM 2)
- Tốc độ cắt Vb=232 m/phút (bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2 tr. 128)
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.K5.K6 = 132 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1 vì độ cứng vật liệu HB= 190
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao
gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=0,89.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Số vòng quay theo tính toán là:

(v/ph)
- Máy 6H11 có nmin=65; nmax=1800, số cấp tốc độ m=16, tìm công bội φ như sau:

- Ứng với có giá trị là 32 gần với 27,69 tương ứng với =1,26. Mặc khác

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với ta có giá trị gần với 7,56

Vậy số vòng quay theo máy là: (v/ph)

- Như vậy tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Lượng chạy dao phút Sph= 0,14. 10. 520= 728(mm/ph)

24
 - Lượng chạy dao của máy là: , với lượng chạy dao 728mm/ph là quá
nhanh cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn
- Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB, dùng dao HKC, ta có công suất cắt N c = 3.8 (kW) (Bảng
5-130, [6]).
 Vậy máy hoạt động tốt.
6.Thời gian gia công khi phay thô:
- Thời gian thực hiện nguyên công là: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn=T0+0,26T0
Với:
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi

- Thời gian cơ bản: (phút)

Với :
L=81 mm (chiều dài bề mặt gia công)
L1= 0,5D+3= 48 mm (chiều dài ăn dao)
L2= 3 mm (chiều dài thoát dao)
S=270 mm/phút (lượng chạy dao vòng)

(phút)

Ltc = 0,49.1,26 = 0,62 (phút)

Chế độ cắt khi phay thô: t= Z= 3mm; Sph= 270 mm/phút; nm= 520 v/ph; N= 3,8 kW
7. Đồ gá và trang bị phụ
7.1 Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng từ phải qua .

25
- Nguyên lý kẹp chặt :Chi tiết được định vị trên 2 mũi tâm vát (do hai lỗ chưa được gia công ) và chốt
tỳ đầu khía nhám. Chi tiết được kẹp chặt bằng tay quay thông qua bulong.

3.2 Nguyên công II: Khoan 8 lỗ, doa 2 lỗ Ø5

Chi tiết bằng gang xám có 190HB, lỗ đúc đặc sẵn, khi gia công đạt CCX7, độ nhám Ra=1,6.
Theo bảng 3.3, cần phải qua các bước sau:
- Khoan thô đạt Ø4.8
- Doa thô đạt Ø5
1. Sơ đồ gá đặt.

26
2. Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Oy, xoay quanh Ox ở mặt
đáy bằng hai phiến tì.

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6 b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ
)
16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- 2 chốt tỳ khía nhám hạn chế 2 bậc tự do và chốt tỳ khía nhám 1 bậc tự do ở mặt bên như hình .( Trang
392, [6])

D d (H7/js6) H L C t d1 b C1

12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

2. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1]).

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

27
 Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

Hiệu suất máy 0,8

4. Chọn dụng cụ cắt:

- Mũi khoan thép gió Ø4.8 mm tuổi bền T=20 phút
- Mũi doa thép gió Ø5mm tuổi bền T=60 phút
- Dụng cụ đo: Calip
5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc:
Chế độ cắt khi khoan
Chiều sâu cắt: t = 2.4 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,12 (mm/v) (bảng 5-89). Chọn theo máy S= 0,1.
- Tốc độ cắt: Vb = 48 (m/ph) (bảng 5-90)
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc 0,91 với chu kỳ bền thực tế mong muốn gấp 2 lần.

- Hệ số điều chỉnh theo mác của vật liệu mũi khoan là 1.

- Vậy tốc độ tính toán: Vt = 48.0,91 = 43,68 m/ph

- Số vòng quay tính toán (v/ph)

- Chọn nm= 1360 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt: N = 1 (kW) (Bảng 5- 92)

- Kiểm tra công suất máy: N = 1 (kW) < Nm = 2,8 (kW)
- Vậy máy hoạt động tốt.
Chế độ cắt khi doa.

- Chiều sâu cắt: t = 0,1 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,85 (mm/vòng) (bảng 5-112).
- Theo máy chọn: S= 0,81 (mm/ vòng).
- Tốc độ cắt: Vb = 6,5 (m/ph) (bảng 5-114)
28
 - Với các hệ số điều chỉnh bằng 1 nên vận tốc tính toán Vt=6,5 m/ph

- Số vòng quay tính toán là: (v/ph)

- Chọn theo máy nm= 388 v/ph.

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất doa rất nhỏ, nên không cần tra.

6. Thời gian gia công:
L+ L1 + L2
T 0=
- Theo bảng 4.8, thời gian thực hiện được xác định S .n (phút)
- Chiều dài gia công: L= 10 mm

- với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy L1=3
- Chiều dài thoát dao: L2 = 3 mm.

- Khi khoan thô: (ph)

- Khi doa thô: (ph)

- Thời gian cơ bản của 2 bước trên: T = 0,09 + 0,05 = 0,14 (ph).
7. Đồ gá và trang bị phụ
- Kẹp bằng ren.

3.3 Nguyên công III: Phay 2 mặt bên Chi tiết bằng gang xám, 190HB
1.Sơ đồ gá đặt

29
2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6 b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ
)
16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Oz ở mặt lỗ Ø5 :

30
- Trang 125, [8] ta có :

3. Chọn máy: Máy phay ngang 6H82. Tra bảng 9-38, [7] ta có :

Máy phay ngang 6H82

Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước làm việc bàn máy (mm) 320x1250
Công suất động cơ (kW) 7
Số cấp tốc độ trục chính 18
Phạm vị tốc độ trục chính (v/ph) 30 – 1500
Số cấp bước tiền bàn máy 18

4.Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió.
- Các thông số của dao: (Tra bảng 5-172, [6]).
- Đường kính dao: D = 200 ; Số răng Z = 20 .
- Tuổi bền dao T=180.

31
 - Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05.
5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc
Phay thô Z = 3mm
Phay Thô :
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,18 (mm/răng) (bảng 5-170, [6])
- Tốc độ cắt: Vb= 30 (m/ph ) (bảng 5-127, [6]). Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt là 25mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2 .K3 .K4 = 20,25 m/ph
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1=1 vì độ cứng vật liệu là gang có
HB=190.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,9 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2
lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thược vào dạng gia công thô K3= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công : K 4= 0,75 .Ứng với bề mặt có vỏ cứng, HB
=190

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Máy 6H82 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=18, tìm công bội φ như sau:

-Ứng với có giá trị gần 50 với 50,65 tương ứng φ=1,26 ( Bảng 4.7, [1])

Mặc khác:

- Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ2=1,58 gần vs 1,3
- Vậy số vòng quay theo máy là nm=30×1,58 =47 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Lượng chạy dao máy : Sph = Sz .Z .n = 0,18 x 20 x 47= 169 (mm/phuùt)

- Lượng chạy dao của máy là : SM = 86 ÷870 (mm/phút ), với lượng chạy dao 169 mm/ph
32
 - Công suất cắt khi phay thô: chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB, dùng dao phay đĩa ba mặt
răng thép gió, có công suất cắt Nc = 1 (kW) (Bảng 5-175, [6])
- Vậy máy hoạt động tốt.
6.Thời gian gia công khi phay thô:
Thời gian thực hiện nguyên công là : Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0,26T0
Với :
Ttc : thời gian từng chiếc (Thời gian nguyên công)
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất
cơ lý của chi tiết.
Tp: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết...Giá trị
gần đúng TP = 10%T0
Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc , gồm: thời gian phụ vụ kỹ thuật.
(Tpvkt = 8%T0) và thời gian phụ vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0)
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (TTN = 5%T0)

Với: thời gian cơ bản: (ph)

Chiều dài về mặt gia công : L = 32 (mm)
Khoảng cách tiến vào của dao:
L1 = 0,5D+3 = 0,5.200+3 = 103
Chiều dài thoát dao: L2 = 5

(ph)

Ttc = 0,83 +0,26.0,83 = 1,04 (phút)

Chế độ cắt khi phay: t = 3mm, Sph=169 mm/ph, nm=47 vòng/ph, N=1 kW
Ttc=1,04 phút
7. Đồ gá và trang bị phụ
- Cơ cấu kẹp liên động :

33
 3.4 Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ Ø21
Chi tiết bằng gang xám có 190HB, lỗ đúc sẵn Ø15 khi gia công đạt CCX7, độ nhám Ra=6,3. Theo
bảng 3.3, cần phải qua các bước sau:
- Khoét thô đạt Ø19,8
- Khoét tinh đạt Ø20.8
- Doa thô đạt Ø21
1. Sơ đồ gá đặt

34
2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do tịnh tiến Ox, xoay quanh Oy, xoay quanh Oz ở mặt đáy
bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6 b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ
)
16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do tịnh tiến Oz, tịnh tiến Oy ở mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do xoay quanh
Ox ở mặt lỗ Ø5 :
35
- Trang 125, [8] ta có :

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135: (phụ lục/183, [1]).

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 6

Đường kính gia công (max) 35

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 68-1100

Số cấp chạy dao 11

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,11-1,6

Hiệu suất máy 0,8

4. Chọn dụng cụ cắt:

36
 - Mũi khoét thô gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 30 phút. (bảng 4-47/332, [9]).

- Mũi khoét tinh gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 40 phút.

- Mũi doa thô thép gió với các thông số: L=138 mm, l= 26 mm, tuổi bền dao: T= 120 phút.
(bảng 4-49/336, [9]).

- Dụng cụ đo: calip

5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc
- Chiều sâu cắt : Khi khoét thô t=2,4mm.
- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (theo bảng 5-107/98, [6]) chọn theo máy 2A135 nên
ta có S=0,96 mm/vòng.
- Vận tốc cắt Vb=97 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa, chọn K1=1
Phôi có vỏ cứng: K2=0,8
Mác hợp kim cứng BK8: K2=1
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Số vòng quay tính toán là: nm = 1100 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

- Công suất cắt khi khoét thô : Nc =2,5 (kW) < Nđc = 6 (kW) (Bảng 5-11, sổ tay CNCTM 2)

- Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi khoét tinh:

- Chiều sâu cắt: doa tinh t=0,5mm

- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (bảng 5-107/98, [6])
37
 - Vận tốc cắt Vb=97 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
- Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa. K1=1
- Phôi có vỏ cứng. K2=0,8
- Mác hợp kim cứng BK8. K3=1
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1100 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt khi khoét tinh : Nc =2,5 (kW) < Nñc = 6 (kW) (Bảng 5-111, [6])

- Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi doa thô:

- Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,1mm;

- Lượng chạy dao khi doa thô S=2 mm/vòng (bảng 5-116, [6]).
Chọn theo máy S= 1,6 mm/vòng
- Vận tốc cắt: Vb=10,4 m/phút (bảng 5-116, [6])
Hệ số điều chỉnh vận tốc bằng 1 nên :

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Chọn số vòng quay theo máy nm = 136 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

- Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra
6. Tính thời gian nguyên công:
Theo bảng 4.8, [1] công thức tính thời gian cơ bản khi khoét , doa theo công thức:

ph

38
Với: mm; L2= (1-3) mm; L=12 mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L2=3mm, ta có thời gian cơ
bản như sau:

Khoét thô: ph

Khoét tinh: ph

Khoét tinh: ph

Tổng thời gian: ph

Thời gian cho nguyên công: T= 0,17.1,26= 0,22 ph

7. Đồ gá và trang bị phụ

Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp nhanh:

- Chốt tỳ phụ: tăng độ cứng vũng cho chi tiết khi gia công

39
 3.5 Nguyên công V: Khoét doa lỗ Ø21 còn lại
Chi tiết bằng gang xám có 190HB, lỗ đúc sẵn Ø15, khi gia công đạt CCX7, độ nhám Ra=6,3. Theo
bảng 3.3, cần phải qua các bước sau:
- Khoét thô đạt Ø19,8
- Khoét tinh đạt Ø20,8
- Doa thô đạt Ø21
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: : Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
Ø32 bằng phiến tì :

40
 B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

40 14 25 20 30 80±0,25 11 18 7 2, 1,6 2
0 5

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox; chốt tỳ khía nhám 1 bậc tự do chống
xoay quanh Oz.

D d (H7/js6) H L C t d1 b C1

12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

- Chốt trụ ngắn d= 21 mm

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135: (phụ lục/183, [1]).
Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

41
 Công suất động cơ (kw) 6

Đường kính gia công (max) 35

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 68-1100

Số cấp chạy dao 11

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,11-1,6

4. Chọn dụng cụ cắt:

- Mũi khoét thô gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 30 phút. (bảng 4-47/332, [9] ).

Mũi khoét tinh gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 40 phút.

Mũi doa thô thép gió với các thông số: L=138 mm, l= 26 mm, tuổi bền dao: T= 120 phút.
(bảng 4-49/33, [9]).

- Dụng cụ đo: calip

5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc
Tra chế độ cắt khi khoét thô:
- Chiều sâu cắt : Khi khoét thô t=2,4mm.
- Lượng chạy dao: khoét thô S=1mm/vòng (theo bảng 5-107/98, [6])
- Vận tốc cắt Vb=97 m/ph (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K1=1: tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
K2=0,8: phôi có vỏ cứng
K3=1: mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính toán: Vt= 97.0,8= 77,6 m/phút.

42
 - Số vòng quay tính toán là : v/ph
- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1100 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

- Công suất cắt khi khoét thô: Nc =2,5 (kW) < Nm = 6 (kW) (Bảng 5-111, [6])
- Vậy máy hoạt động tốt
Chế độ cắt khi khoét tinh:

- Chiều sâu cắt: doa tinh t=0,5mm

- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (bảng 5-107/98, [6])
- Vận tốc cắt Vb=97 m/ph (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
- Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa. K1=1
- Phôi có vỏ cứng. K2=0,8
- Mác hợp kim cứng BK8. K3=1
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1100 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt khi khoét tinh : Nc =2,5 (kW) < Nñc = 6 (kW) (Bảng 5-111, [6])

- Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi doa thô:

- Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,1mm;

- Lượng chạy dao khi doa thô S=2 mm/vòng (bảng 5-116, [6]).
- Chọn theo máy S= 1,6 mm/vòng
- Vận tốc cắt: Vb=10,4 m/ph (bảng 5-116, [6])
Hệ số điều chỉnh vận tốc bằng 1 nên :
43
 - Số vòng quay tính toán là: v/ph
- Chọn số vòng quay theo máy nm = 136 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

- Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra
6. Tính thời gian nguyên công:
- Theo bảng 4.8, [1]) công thức tính thời gian cơ bản khi khoét , doa theo công thức:

ph

- Với: mm; L2= (1-3) mm; L=12 mm

- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L2=3mm, ta có thời gian
cơ bản như sau:

Khoét thô: ph

Khoét tinh: ph

Khoét tinh: ph

- Tổng thời gian: ph

7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

44
 3.6 Nguyên công VI: Vát mép 1x45 lỗ Ø21 chi tiết bằng gang xám, 190HB
1.Sơ đồ gá đặt:

45
2. Định vị: : Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
Ø32 bằng phiến tì :

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

40 14 25 20 30 80±0,25 11 18 7 2, 1,6 2
0 5

46
 - Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox;chốt tỳ khía nhám 1 bậc tự do chống
xoay quanh Oz.

D d H L C t d1 b C1
(H7/js6)
12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

- Chốt trụ ngắn d= 21 mm

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183,[1]).

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

47
 Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4. Chọn dụng cụ cắt :

Dao vát mép lỗ Ø23 YG1 C1139 có α= 90o , L= 67 mm, C3139230
Link tra : https://www.sieuthietbi.com.vn/dao-vat-mep-lo-yg1-c1139

5. Tra chế độ cắt và công suất cắt Nc

- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (bảng 5-107/98, sổ tay CNCTM 2)
- Vận tốc cắt Vb=97 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K2=0,8- phôi có vỏ cứng
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.
1000 1000.77,6
- Số vòng quay tính toán là : nt = Vt ¿ =¿1074 vòng/ph0út
πD 3,14.23
- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1094 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

Công suất cắt khi khoét côn: vì nguyên công này không yêu cầu cao về kỹ thuật, và chỉ khoét với
kích thước 1x45o nên lực cắt rất nhỏ, dẫn đến công suất nhỏ.
Với công suất máy 2,8 kW đủ để thực hiện nguyên công.
6. Tính thời gian nguyên công:
- Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét theo công thức:

ph

mm
-Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L=1mm, ta có thời gian cơ
bản như sau:
48
 - Khoét thô: ph
7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt
- Cơ cấu kẹp liên động :

3.7 Nguyên công VII: Vát mép 1x45 lỗ Ø21 chi tiết bằng gang xám, 190HB
1.Sơ đò gá đặt:

49
2. Định vị: : Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
Ø32 bằng phiến tì :

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

40 140 25 20 30 80±0,25 11 18 7 2,5 1,6 2

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox;chốt tỳ khía nhám 1 bậc tự do chống
xoay quanh Oz.

50
 D d H L C t d1 b C1
(H7/js6)
12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

- Chốt trụ ngắn d= 21 mm

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1]).
Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4. Chọn dụng cụ cắt:

Dao vát mép lỗ Ø23 YG1 C1139 có α= 90o , L= 67 mm, C3139230

51
Link tra : https://www.sieuthietbi.com.vn/dao-vat-mep-lo-yg1-c1139

5. Tra chế độ cắt và công suất Nc:

- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (bảng 5-107/98, sổ tay CNCTM 2)
- Vận tốc cắt Vb=97 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K2=0,8- phôi có vỏ cứng
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.
1000 1000.77,6
- Số vòng quay tính toán là : nt = Vt ¿ =¿1074 vòng/ph0út
πD 3,14.23
- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1094 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

Công suất cắt khi khoét côn: vì nguyên công này không yêu cầu cao về kỹ thuật, và chỉ khoét với
kích thước 1x45o nên lực cắt rất nhỏ, dẫn đến công suất nhỏ.
Với công suất máy 2,8 kW đủ để thực hiện nguyên công.
6. Tính thời gian nguyên công:
Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét theo công thức:

ph

mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L=1mm, ta có thời gian cơ bản
như sau:

Khoét thô: ph
7. Đồ gá và trang bị phụ

52
 Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

3.8 Nguyên công VIII: Phay thô mặt đáy chi tiết bằng gang xám 190HB
1.Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

53
- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:
B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Oz ở mặt lỗ Ø5 :

- Trang 125 [8]ta có :

3. Chọn máy: Máy phay 6H11 Tra bảng 9-38, [7]

Máy phay đứng 6H11
Đặc tính kỹ thuật Thông số

54
 Kích thước làm việc bàn máy (mm) 250x1000
Công suất động cơ (kW) 4,5
Số cấp tốc độ trục chính 16
Phạm vị tốc độ trục chính (v/ph) 65-1800
Số cấp bước tiền bàn máy 16

4. Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.

- Các thông số của dao: (tra bảng 5-127, [6]).

- Đường kính dao: D = 75; Số răng Z = 10; Vật liệu K20 (BK6).
- Tuổi bề dao T=120.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05.
5. Tra chế độ cắt và công suất Nc:.
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm).
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,14 (mm/răng) (bảng 5-125).
- Tốc độ cắt: Vb= 204 (m/ph) ( bảng 5-127).
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.5.K6 = 147 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1 vì độ cứng vật liệu là gang có HB=
190
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp
2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3= 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4= 0,8.

55
 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1,13.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6= 1.
- Số vòng quay theo tính toán là:

(v/ph)

- Máy 6H81 có nmin=65; nmax=1800, số cấp tốc độ m=16, tìm công bội φ như sau:

- Ứng với có giá trị là 32 gần với 27,69 tương ứng với =1,26. Mặc khác

- Theo bảng 4.1 [1] ứng với có giá trị gần với 9,6

- Vậy số vòng quay theo máy là: (v/ph)

- Như vậy tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Lượng chạy dao phút Sph= 0,14. 10. 655= 917 (mm/ph)

- Lượng chạy dao của máy là: , với lượng chạy dao 917mm/ph là quá nhanh

cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn

- Theo bảng 5-139 ([6]) ta có công suất cắt là Nc= 3,8 Kw < Nm =4,5 Kw
- Vậy máy hoạt động tốt.
6.Tính thời gian nguyên công
Thời gian thực hiện nguyên công là: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn=T0+0,26T0
Với:
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi

56
Thời gian cơ bản: (phút)

Với :
L=28 mm (chiều dài bề mặt gia công)
L1= 0,5D+3= 40,5 mm (chiều dài ăn dao)
L2= 4 mm (chiều dài thoát dao)
S=270 mm/phút (lượng chạy dao vòng)

(ph)
Ltc = 0,27.1,26 = 0,34 (phút)

Chế độ cắt khi phay: t= Z= 3mm; Sph= 270 mm/phút; nm= 655 v/ph; N= 3,8 kW.
7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

3.9 Nguyên công IX: Khoan lỗ Ø17:

1. Sơ đồ gá đặt :

57
2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Oz ở mặt lỗ Ø5 :

58
 - Trang 125, [8] ta có :

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1])

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4. Chọn dụng cụ cắt :

- Mũi khoan thép gió Ø17 tuổi bền T=60 phút
- Dụng cụ đo: calip

59
5. Tra chế độ cắt và công suất Nc .
Chế độ cắt khi khoan :
- Chiều sâu cắt: t = 8,5 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,5(mm/vòng) (bảng 5-89, sổ tay CNCTM 2)
- Tốc độ cắt: Vb = 27 (m/ph) (bảng 5-90,[6]), với hệ số điều chỉnh 1 nên V=27 mm/ph

- Số vòng quay tính toán là: (v/ph)

- Chọn số vòng quay theo máy nm= 547 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt: N= 1,3 (kW) kiểm tra với công suất máy: N= 1,3< Nđc = 2,8(kW)
- Vậy máy hoạt động tốt
6.Thời gian gia công :

- Theo bảng 4.8, thời gian thực hiện được xác định: (phút)
- Chiều dài gia công: L = 11 mm
D−d
L1= cot gϕ+2
- Chiều dài ăn dao: 2 với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần
đúng L1=3mm
- Chiều dài thoát dao: L2 = 3 mm

- Khi khoan thô: (ph)

- Thời gian từng chiếc cho nguyên công này: T=0,06.1,26=0,076 ph

7. Đồ gá và trang bị phụ
7.1 Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

60
 3.10 Nguyên công X: Khoét doa lỗ Ø18:
1.Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

61
 16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Oz ở mặt lỗ Ø5 :

- Trang 125, [8] ta có :

4. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1])

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

62
 Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4. Chọn dụng cụ cắt :

- Mũi khoét thô Ø17,85 gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 30 phút. (bảng 4-47/332, [9]), tuổi bền T=30 phút.
- Mũi doa thô Ø18 với các thông số: L=138 mm, l= 26 mm, tuổi bền dao: T= 120 phút. (bảng 4-
49/336, [9]).T=60 phút
- Dụng cụ đo: calip
5. Tra chế độ cắt và công suất Nc .
Chế độ cắt khi khoét thô:
- Chiều sâu cắt : Khi khoét thô t=0,425mm.
- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=0,7 mm/vòng (theo bảng 5-107/98, [6])
- Vận tốc cắt Vb=138 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K1=1: tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
K2=0,8: phôi có vỏ cứng
K3=1: mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=138.0,8=110 m/phút.

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Chọn số vòng quay theo máy: nm= 1360 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

- Công suất cắt khi khoét thô: Nc =1,8 (kW) < Nñc = 2,8 (kW)(5-111, [6])
Vậy máy hoạt động tốt
Chế độ cắt khi doa thô:
- Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,075 mm;

63
 - Lượng chạy dao khi doa: doa thô S=2 mm/vòng (bảng 5-112, [6]) chọn theo máy 2A125 nên ta
có S= 0,81mm/vòng.
- Vận tốc cắt: Vb= 11,7 m/phút (bảng 5-114 , sổ tay CNCTM2).
Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là:
1000 1000.11,7
- Số vòng quay tính toán là : nt = Vt ¿ =¿207 v/ph
πD 3,14.18
- Chọn số vòng quay theo máy: nm= 194 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra.
6. Tính thời gian nguyên công:
- Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét , doa theo công thức:

ph

mm
L2= (1-3) mm
- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L2=3mm,L=11mm ta có
thời gian cơ bản như sau:

Khoét thô: ph

Doa thô: ph

Tổng thời gian: ph

Thời gian cho nguyên công: T=0,12.1,26= 0,15 ph
7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

64
 3.11 Nguyên công XII: Vát mép 1x45o lỗ Ø18:
1.Sơ đồ gá đặt :

2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Oz, xoay quanh Ox, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

65
 - Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:
B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Ox ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Oz ở mặt lỗ Ø5 :

- Trang 125, [8] ta có :

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1]).

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

66
 Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,8

4. Chọn dụng cụ cắt :

Dao vát mép lỗ Ø20 YG1 C1109 có α= 90o , L= 65 mm, C3109200
Link tra : https://www.sieuthietbi.com.vn/mui-vat-mep-lo-yg1-c1109

5. Tra chế độ cắt và công suất Nc:

- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao: khi khoét thô S=1mm/vòng (theo bảng 5-107/98, [6]) chọn theo máy 2A125
nên ta có S=0,81 mm/vòng.
- Vận tốc cắt Vb=97 m/phút (theo bảng 5-109, [6])
- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K2= 0,8: phôi có vỏ cứng
- Vậy tốc độ tính toán: Vt=97.0,8=77,6 m/phút.

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Chọn số vòng quay theo máy nm = 1094 v/ph

67
 - Tốc độ cắt thực tế là: m/ph
- Với công suất máy 2,8 kW đủ để thực hiện nguyên công.
6. Tính thời gian nguyên công:
- Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét theo công thức:

ph

mm
- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1=3mm và L=1mm, ta có thời gian
cơ bản như sau:

- Khoét thô: ph
7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp liên động :

3.12 Nguyên công XII: Khoan Taro M6:

1.Sơ đồ gá đặt :

68
2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Ox, xoay quanh Oz, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

69
- Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oz, tịnh tiến Oy ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Ox ở mặt lỗ Ø5 :

- Trang 125, [8]ta có :

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1]).

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

70
4. Chọn dụng cụ cắt : - Mũi khoan thép gió HSS Ø5 LMT, l1= 86 mm,l2= 52 mm tuổi bền T=20 phút.

- Mũi taro NACHI M6x1 STP06M1R L6868 chiều dài đoạn ren dẫn hướng 5P.

5. Tra chế độ cắt và công suất Nc .

Chế độ cắt khi khoan :
- Chiều sâu cắt : t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao: S=0,15 mm/vòng (theo bảng 5-89/86, [6])
-Tốc độ cắt : Vb = 48 ( m/v ) ( bảng 5-90, [6])
- Hệ số điều chỉnh vận tốc 0,91 theo chu kỳ bền thực tế mong muốn gấp 2 lần. Hệ số phụ thuộc

vào mác vật liệu 1 nên vận tốc tính toán là : m/ph

- Số vòng quay tính toán (v/ph)

- Chọn nm= 1360 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt: N = 1 (kW) (Bảng 5- 92)

71
 - Kiểm tra công suất máy: N = 1 (kW) < Nm = 2,8 (kW)

- Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi Taro:

- Chiều sâu cắt : t = 0.5 ( mm )
- Tốc độ cắt: Vb = 8 (m/ph) ( bảng 5-188, sổ tay CNCTM 2)
- Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vào vật liệu gia công 1,1 nên vận tốc Vt= 8.1,1= 8,8 (m/phút)

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Số vòng quay chọn theo máy : nm= 388 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

6.Tính thời gian gia công :
Khoan:

- Theo bảng 4.8, thời gian thực hiện được xác định: ph

- mm
- L2= (1-3) mm
- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ= 60֯ nên lấy gần đúng L1= 3mm và L2= 3mm, L= 6,5mm ta
có thời gian cơ bản như sau:

- Khoan thô: ph
7. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp nhanh:

72
 - Chốt tỳ phụ: tăng độ cứng vũng cho chi tiết khi gia công

3.13 Nguyên công XIII: Khoan Taro M6:

1.Sơ đồ gá đặt :

73
2. Định vị: hạn chế 6 BTD do gồm 3 bậc tự do : tịnh tiến Ox, xoay quanh Oz, xoay quanh Oy ở mặt
đáy bằng hai phiến tỳ :

- Theo bảng 8-3/395, [6] ta có:

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

16 100 10 14 15 35±0,15 6,6 12 4,5 1,6 1 3

74
 - Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do : tịnh tiến Oy, tịnh tiến Oz ở bề mặt lỗ Ø5, chốt trám 1 bậc tự do quay
quanh Ox ở mặt lỗ Ø5 :

- Trang 125, [8] ta có :

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/18, [1])

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4.Chọn dụng cụ cắt : - Mũi khoan thép gió HSS Ø5 LMT, l1= 86 mm,l2= 52 mm tuổi bền T=20 phút.

75
 - Mũi taro NACHI M6x1 STP06M1R L6868 chiều dài đoạn ren dẫn hướng 5P.

5.Tính thời gian gia công :

Chế độ cắt khi khoan :
- Chiều sâu cắt : t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao: S=0,15 mm/vòng (theo bảng 5-89/86, [6])
-Tốc độ cắt : Vb = 48 ( m/v ) ( bảng 5-90, [6])
- Hệ số điều chỉnh vận tốc 0,91 theo chu kỳ bền thực tế mong muốn gấp 2 lần. Hệ số phụ thuộc

vào mác vật liệu 1 nên vận tốc tính toán là : m/ph

- Số vòng quay tính toán (v/ph)

- Chọn nm= 1360 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph)

- Công suất cắt: N = 1 (kW) (Bảng 5- 92)

- Kiểm tra công suất máy: N = 1 (kW) < Nm = 2,8 (kW)

- Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi Taro:

76
 - Chiều sâu cắt : t = 0.5 ( mm )
- Tốc độ cắt: Vb = 8 (m/ph) ( bảng 5-188, sổ tay CNCTM 2)
- Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vào vật liệu gia công 1,1 nên vận tốc Vt= 8.1,1= 8,8 (m/phút)

- Số vòng quay tính toán là: v/ph

- Số vòng quay chọn theo máy : nm= 388 v/ph

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

6.Tính thời gian gia công :
Khoan:

- Theo bảng 4.8, thời gian thực hiện được xác định: ph

- mm
- L2= (1-3) mm
- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ= 60֯ nên lấy gần đúng L1= 3mm và L2= 3mm, L= 6,5mm ta
có thời gian cơ bản như sau:

- Khoan thô: ph
7. Đồ gá và trang bị phụ
7.1 Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp nhanh :

- Chốt tỳ phụ : tăng độ cứng vũng cho chi tiết khi gia công

77
 3.14 Nguyên công XIV: Taro 8 lỗ M6:
1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: : Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do tịnh tiến Ox, xoay quanh Oz, xoay quanh Oy ở mặt
Ø32 bằng phiến tì :

B L H(h6) b l l1 d d1 h h1 C Số lỗ

40 140 25 20 30 80±0,25 11 18 7 2,5 1,6 2

78
 - Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Oy, tịnh tiến Oz;chốt tỳ khía nhám 1 bậc tự do chống
xoay quanh Ox.

D d H L C t d1 b C1
(H7/js6)
12 8 6 16 0,6 2 2 3 1

- Chốt trụ ngắn d= 21 mm

3. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125: (phụ lục/183, [1]).
Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 2,8

Đường kính gia công (max) 25

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 97-1360

Số cấp chạy dao 9

Số cấp tốc độ 9

79
 Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-0,81

4. Chọn dụng cụ cắt :

- Mũi taro NACHI M6x1 STP06M1R L6868 chiều dài đoạn ren dẫn hướng 5P.

5.Tra chế độ cắt khi Taro:

- Mũi taro NACHI M6x1 STP06M1R L6868 chiều dài đoạn ren dẫn hướng 5P.
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 ( mm )
- Tốc độ cắt : Vb = 8 ( m/v ) ( bảng 5-188, [6])
- Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vào vật liệu gia công 1,1 nên vận tốc tính toán là :
Vt=8.1,1=8,8 (m/phút)
1000 1000.8,8
- Số vòng quay tính toán là : nt = Vt ¿ =¿467 vòng/phút
πD 3,14.6
- Số vòng quay chọn theo máy : nm= 388 vòng/phút

- Tốc độ cắt thực tế là: m/ph

6. Đồ gá và trang bị phụ
Kẹp chặt:
- Cơ cấu kẹp nhanh :

80
- Chốt tỳ phụ : tăng độ cứng vũng cho chi tiết khi gia công

81
 CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
 Tính lượng dư cho nguyên công 1: Phay thô mặt đáy
- Tính lượng dư gia công bề dày kích thước 46 ±0,125

- Nguyên công phay thô: Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do bằng chống tâm cố định, chống tâm di
động định vị 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ khía nhám chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.

Bề mặt gia công không đối xứng dùng công thức:

Lượng dư nhỏ nhất một phía :

Trong đó :

 Zimin: Lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i.

 Rzi-1: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại, μm.
 Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lai.

∆ ∑ i−1
 : là tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song,…), μm.

Ta có: = √ ρ2c +ρ2cm

Với + c: sai số do công vênh bề mặt gia công.

+ cm: sai số vị trí tổng quan giữa bề mặt gia công và mặt định vị , μ m.

 ε i ε i : là sai số gá đặt chi tiết ở bươc công nghệ đang thực hiện.

ε i = √ ε 2
C +ε 2
k +ε 2
đg

Với: ε c là sai số chuẩn, μm.

82
 ε k là sai số gá đặt, μm.

ε đg là sai số của đồ gá. μm.

Áp dụng cho phay mặt phẳng, với phôi là phôi đúc có khối lượng, giá trị cần thiết cho các bước
gia công:

Bước : Phay thô, CCX 12, độ nhám Ra=25 μm , chiều sâu lớp hư hỏng h = 0 μm .

 Bước : Phay thô

Phôi được chọn là phôi đúc bằng khuôn cát có :

Phôi : Rz +T =500 m . (Bảng 3-65/235, [9]).

Dung sai phôi khi đúc là  phôi = 800 m (Bảng 3-98/253, [9]).

- Sai lệch vị trí không gian của phôi :

ρ c = Δ k ¿ L = 1,5.81 = 121,5 ( μm ).

Trong đó:

Δ k: Độ cong vênh đơn vị giới hạn phôi đúc Δ k = (0,3 ÷ 1,5) ( mm).

L: chiều dài của mặt gia công. Ta có: L = 81 mm.

ρ vt: sai lệch vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị. Do sai lệch này bằng với
độ lệch khuôn.

Ta có: ρ vt =0 chuẩn thô là lỗ chính (chống tâm hai đầu).

Vậy ta có: =√ 121,52+ 02=¿

121,5 ( μm ).

- Sai lệch vị trí sau khi phay thô : ρ 1 = 0,06. ρ phôi = 7,29

- Sai số gá đặt:

Sai số chuẩn: , do chi tiết định vị bằng 2 mũi chống tâm nên gốc kích thước trùng với chuẩn
định vị.
83
 Sai số kẹp chặt : ε kc

Trong đó là góc hợp bởi phương của lực kẹp với phương của kích thước.

Trong nguyên công này

kc = 0 μm

Suy ra sai số gá đặt: .

- Lượng dư cho bước gia công phay thô:

Z1min = 500+121,5= 621,5 ( μm )

- Kích thước tính toán:

+ Kích thước sau khi phay thô: 45,875 mm;

+ Kích thước phôi: 45,875+0,6215 = 46,4965 mm;

- Kích thước giới hạn:

+ Kích thước sau khi phay thô: hmin = 45,875 mm; hmax = 46,125 mm;

+ Kích thước phôi: hmin =46,5 mm; hmax = 47,5 mm;

- Lượng dư giới hạn phay thô : Zmin= 46,5 – 45,875 = 0,62 mm ;

Zmax= 47,5 – 46,125 = 1,37 mm

Bề mặt cần gia công: Mặt phẳng đáy

Thứ tự Thành phần lượng dư Lượn KT tính Dun Kích thước giới Trị số giới
các g dư toán g sai hạn hạn của
(m)
tính (mm) δ lượng dư
bước (mm)
Zmin μm
công (mm)
nghệ (m)
Ra Ta a b amax amin Zmax Zmin

Phôi đúc 500 121,5 - 46,4965 1000 47,5 46,5

Phay thô 25 - 7,29 0 621,5 45,875 250 46,125 45,875 1,37 0,62

84
 Tổng 1,37 0,62

* Kiểm tra kết quả :

- Phay thô : Zmax – Zmin= 1,37 - 0,62= 0,75 mm

 phôi -  thô= 1 – 0,25 = 0,75 mm

CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

5.1 Yêu cần đạt của nguyên công:

- Kích thước:
- Cấp chính xác: cấp 7.
- Độ nhám: Ra= 6,3.
5.2 Vật liệu chi tiết: gang xám 28-48

5.3 Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135:

Đặt tính kỹ thuật Thông số máy

Công suất động cơ (kw) 6

Đường kính gia công (max) 35

Giới hạn vòng quay trục chính(v/phút) 68-1100

Số cấp chạy dao 11

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,11-1,6

Hiệu suất máy 0,8

5.4 Trình tự làm việc:

85
  Bước 1: Khoét thô lỗ đạt kích thước (mm).

 Bước 2: Khoét tinh lỗ đạt kích thước (mm).

 Bước 3: Doa thô lỗ đạt kích thước (mm).

5.5 Chọn dao:

- Mũi khoét thô gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 30 phút. (bảng 4-47/332, [9]).

Mũi khoét tinh gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=180
mm, l= 85 mm, tuổi bền dao: T= 40 phút.

Mũi doa thô thép gió với các thông số: L=138 mm, l= 26 mm, tuổi bền dao: T= 120 phút.
(bảng 4-49/336, [9]).

5.6 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi khoét – doa:

- Chiều sâu cắt:

+ Khoét thô: t = 2,4 (mm).

+ Khoét tinh: t = 0,5 (mm).

+ Doa thô: t = 0,1 (mm).

- Lượng chạy dao:

+ Khoét thô: S =Cs.D0,6=0,15.19,80,6= 0,9 (mm/vòng), chọn theo máy 2A135 ta có S=0,8
mm/vòng. (Tra bảng 1-3/83, [10], Cs=0,15).
+ Khoét tinh: S = Cs.D0,6= 0,075.20,80,6= 0,46 (mm/vòng), chọn theo máy 2A135 ta có S=0,44
mm/vòng. (Tra bảng 1-3/83, [10], Cs=0,075).
+ Doa thô: S = Cs.D0,7 =0,1.210,7= 0,84 (mm/vòng), chọn theo máy 2A135 ta có S=0,88
mm/vòng. (Tra bảng 2-3/83, [10], Cs=0,1).
Zv
Cv . D
- Vận tốc cắt V(m/phút): V= Xv yv
kv
Tm . t . S
Các thông số: Tra bảng 3-3 trang 85, [10], ta có:

86
 Dạng Hệ số và các số mũ
gia công Cv Zv Xv yv m T
Khoét thô 105 0,4 0,15 0,45 0,4 30
Khoét tinh 105 0,4 0,15 0,45 0,4 40
Doa thô 15,6 0,2 0,1 0,5 0,3 120

Hệ số hiệu chỉnh chung về tốc độ cắt:

Kv = . . . =1. 0,8.1.0,83= 0,664

: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-3, [10]). =1

Ku
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 8-1, [10] ). v =0,83

: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công (bảng 6-3, [10] ).

: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (bảng 7-1, [10] ).Knv= 0,8

Vậy vận tốc cắt:

Zv
Cv . D 105.19,80,4
- Khoét thô: V = Xv yv
kv = 0,4 0,15 0,45
.0,664=54,84 (m/phút).
Tm . t . S 30 . 2,4 . 0,88

C v . DZ 105.20,8v 0,4
- Khoét tinh: V = m X y k v = 0,4 0,15 0,45
.0,664=96,68 (m/phút).
T .t .S 30 . 0,5 .0,44
v v

C v . DZ v
15,6.210,2
- Doa thô : V = kv = .0,664=11,34 (m/phút).
m
T .t .S
Xv yv
1200,3 .0,1 0,1 . 0,880,5

- Số vòng quay n: (vòng/phút).

1000 1000.54,84
- Khoét thô: nt = V¿ =¿ 882 (vòng/phút)
πD 3,14.19,8

87
 1000 1000.96,68
- Khoét tinh: nt = V¿ =¿1480 (vòng/phút)
πD 3,14.20,8

1000 1000.11,34
- Doa thô: nt = V¿ =¿165 (vòng/phút)
πD 3,14.21

Theo thông số máy 2A135: (phục lục/183, [1]).

Chọn số vòng quay theo máy:

+ Khoét thô: n = 882 (vòng/phút), theo máy ta chọn n =750 (vòng /phút).

+ Khoét tinh: n = 1480 (vòng/phút), theo máy ta chọn n = 1100 (vòng /phút).

+ Doa thô : n = 165 (vòng/phút), theo máy ta chọn n = 135 (vòng /phút).

Vậy tốc độ cắt thực tế:

- Khoét thô :

- Khoét tinh :

- Doa thô :

- Momen xoắn và lực dọc trục:

Khoét thô : P0=CP.Dzp.SYp.txp.Kmp= (kG)

Moment xoắn khi khoét thô được tính theo công thức:

C p. t X . Sy . K p. D . Z
p 0

M x= , KGm
2.1000

Với các thông số (tra bảng 11-1,[10] ) như sau:

Cpz= 92, Xpz= 1, Ypz= 0,75

np
HB
Tra bảng (12-1, [10]) và (13-1, [10]) ta có : Kmp=( ) =1
190

Tra bảng (15-1, [10]) : Kφp= 0,94; K ỿp=1,1

88
 Vậy : Kp= 1.0,94.1,1= 1,034

C p . t X . S y . K p . D . Z 92.2,4 1 . 0,80,75 .1,034 .19,8 .4

p 0

M x= = =7,65 KGm
2.1000 2.1000

Khoét tinh :

Moment xoắn khi khoét tinh được tính theo công thức:
Xp y0
C p. t . S . K p. D . Z
M x= , KGm
2.1000

Với các thông số (tra bảng 11-1, [10]) như sau:

Cpz= 92, Xpz= 1, Ypz= 0,75

HB np

Tra bảng (12-1, [10]) và (13-1, [10]) ta có : Kmp=( ) =1

190

Tra bảng (15-1, [10]) : Kφp= 0,94 ; K ỿp=1,1

Vậy : Kp= 1.0,94.1,1= 1,034

C p . t X . S y . K p . D . Z 92.0,5 1 . 0,440,75 .1,034 .20,8 .4

p 0

M x= = =1,07 KGm
2.1000 2.1000

 Khi doa momem xoắn và lực dọc trục bé nên có thể bỏ qua.
- Công suất cắt của máy khi khoét thô:

M x . n 7,65.750
Ta có: Ne= = = 5,88 (kW).
975 975

Thử lại kết quả: N =5,88 (kW) < Nđc = 6 (kW).

- Công suất cắt của máy khi khoét tinh:

M x . n 1,07.1100
Ta có: Ne= = = 1,2 (kW).
9750 975

- Xác định thời gian gia công:

Công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa: (bảng 4.8/60, [1]).

89
 ph

- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1= 3mm và
L2= 3mm, ta có thời gian cơ bản như sau:

- Khi khoét thô: ph

- Khi khoét tinh: ph

- Khi doa thô: ph

- Thời gian cơ bản của 3 bước là: T0⅀= 0,217 (phút).
- Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là : T= 0,217.1,26= 0,27 phút

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOÉT – DOA

6.1. Nhiệm vụ của đồ gá
-Đồ gá có nhiệm vụ tạo ra khả năng tự lựa vị trí tương quan giữa lỗ cần gia công và đầu khoan,
khoét.

6.2. Kết cấu và nguyên lí làm việc

- Đồ gá dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chặt chi tiết, định vị bằng phiến tỳ và chốt trụ ngắn, có
một chốt trám để chống xoay cho chi tiết trong quá trình gia công, trên đồ gá có gắn bạc gẫn hướng
thay nhanh giúp quá trình gia công được thuận lợi và tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt.

- Nguyên lí kẹp chặt : Đặt chi tiết lên phiến tỳ, điều chỉnh lỗ định vị của chi tiết khớp với chốt trụ.
- Lỗ chéo ở vị trí xa nhất khớp với chốt trám, chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp nhanh.
6.3. Xác định phương pháp định vị
90
 - Đồ gá được thiết kế trên cơ sở định vị 6 bậc tự do

 Chốt trụ ngắn: không chế 2 bậc tự do.

 Phiến tỳ: Không chế 3 bậc tự do.
 Chốt trám: Không chế 1 bậc tự do.
6.4. Xác định các kích thước và yêu cầu kĩ thuật

- Chiều dài của đồ gá là: L= 470mm

- Chiều cao của đồ gá là: H= 240mm
- Chiều rộng của đồ gá là: L= 240mm

6.5. Tính lực hướng trục

P0= 76 (kG)

6.6. Tính toán lực kẹp cần thiết

91
 - Khi khoét lực chiều trục P 0 sẽ làm chi tiết trượt dọc hoặc lật, từ đó ta có hai phương trình cân
bằng
Phương trình cân bằng lực:

K.P0 = Fms =Wct.f; suy ra Wct = K.Po/f= (kG)

- Phương trình cân bằng momen:

92
 K.P0.L = Wct.H Suy ra Wct = K.Po.L/H= (KG)

Chọn Wct=2169 (kG).

Với K: hệ số an toàn (Theo trang 144-145, [1]) ta có:

K=K 0 K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6

Với: K0= 1.5 : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp

K1= 1.2 : hệ số tính đến trường hợp khi dộ bóng thay đổi

K2= 1,2 : hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

K3= 1,2 : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn

K4= 1,3: hệ số xét đến sai số của cơ cấu kẹp chặt

K5= 1: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay

K6= 1,2: hệ số tính momen làm quay chi tiết

Vậy: K= 1,5.1,2.1,2.1,2.1.1.1= 3,71

Hệ số ma sát f: Bề mặt chi tiết đã gia công và các chốt tỳ, phiến tỳ: 0,15

Chọn kích thước cơ cấu kẹp

*Chọn đường kính ren

Sử dụng công thức : d= C

√ W
σ
= 1,4
10√
2169
= 20 (mm)

6.7 Tính sai số chế tạo của đồ gá

Theo (Trang 148 , [1]) ta có sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính theo công thức :

ct =

- Sai số gá đặt: gđ = 0,0833 mm (Bảng 7.3/36, [2]).

93
 - Sai số chuẩn C:
Với L=12(mm): chiều dài lỗ gia công

Trong đó (mm)

(mm)

L1 là khoảng cách giữa hai chốt trụ, trám

(mm)

Vậy C=0,0025

- Sai số kẹp chặt: (Bảng 5.13, [1]).

εm ε m =β √ N
- : sai số do đồ gá bị mòn gây ra:

Với: N là số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, lấy N = 10000

Do dùng chốt định vị lỗ nên: = 0,1- 0,5 (Theo trang 148, [1]) ,Chọn ;

Vậy: m =0,1.√ 10000 = 0.01 mm

- Sai số điều chỉnh :

: sai số phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi gá

lắp. Thường lấy (Trang 149, [1]).

- Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:

ct = √ ¿ ¿ mm

6.8 Tính sai số chế tạo của đồ gá

94
Vậy yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và mặt đáy đồ gá ≤ 0,02𝑚𝑚.

- Độ không vuông góc giữa phiến tỳ và mặt đáy đồ gá ≤ 0,02mm.

- Độ không đồng tâm giữa bề mặt lắp bạc dẫn hướng và bề mặt lắp chốt trụ ≤ 0,02mm

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh
Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh.
[2]. PGS. TS. Trần Văn Địch
Sổ tay & Atlas đồ gá – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật HÀ NỘI – năm 2000.
[3]. Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc
Thiết kế đúc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[4]. Ninh Đức Tốn
Sổ tay Dung sai lắp ghép – Nhà xuất bản Giáo dục.
[5]. GS. TS. Trần Văn Địch – PGS. TS. Ngô Trí Phúc
Sổ tay Thép thế giới – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[6]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc – PSG. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tốn – PGS. TS.
Trần Xuân Việt
Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 2 – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[7]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc – PSG. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tốn – PGS. TS.
Trần Xuân Việt
Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 3 – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[8]. Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào
95
Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài – Nhà xuất bản Đà Nẵng.
[9]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc – PSG. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tốn – PGS. TS.
Trần Xuân Việt
Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1 – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[10]. Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình
Chế độ cắt gia công cơ khí – Nhà xuất bản Đà Nẵng 2002.

96