Đô

SVTH: Nguyễn Hoàng Phương GVDH: Nguyễn Tất Toản
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
--------------***--------------- ---------------o0o---------------
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Hoàng Phương MSSV: 15743082

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 157431A
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ 2 NỮA
I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 900 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn
II. Nội dung thuyết minh và tính toán:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương
án hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:
 Vẽ sơ đồ gá đặt.
 Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
 Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và tính
thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
 Tra lượng dư gia công cho nguyên công 7.
 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 8.
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III. III.Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đò gá: 1 bản (A1).
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 1

IV. Ngày giao nhiệm vụ:

V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
VI. Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tất Toản
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên) (Ký tên)

Mục lục:
LỜI NÓI ĐẦU .............................................................................................................................................. 5
CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI ..................................................... 7
I. Nhiệm vụ thiết kế: ........................................................................................................................... 7
II. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết: ............................................................................ 7
III. Vật liệu chi tiết: ........................................................................................................................... 7
IV. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:................................................................ 8
V. Xác định dạng sản xuất: ................................................................................................................. 8
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: ................................................................................................... 8
2. Khối lượng chi tiết: ..................................................................................................................... 8
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó: .......................................................................................... 8
VI. Chọn phôi: ................................................................................................................................... 9
1. Dạng phôi :................................................................................................................................... 9
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: ............................................................................................ 10
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II: ................................................... 11
CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ..................................................................................... 12
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ...................................................................................... 19
I. Nguyên công 1: Phay mặt bậc đáy: ............................................................................................. 19
II. Nguyên công 2: Phay bậc mặt đáy còn lại: ............................................................................. 23
III. Nguyên công 3: Phay mặt đáy: ................................................................................................ 24
IV. Nguyên công 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20: ..................................................................... 27
V. Nguyên công 5: Phay mặt trên: ................................................................................................... 32
VI. Nguyên công 6: Phay mặt bậc trên: ........................................................................................ 35
VII. Nguyên công 7: Khoét – doa 2 lỗ Ø12, taro 2 lỗ M16: ........................................................... 38
VIII. Nguyên công 8: Khoét – doa lỗ Ø90: ................................................................................... 43
IX. Nguyên công 9: Phay 2 mặt bên: ............................................................................................. 47
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG 8 ................................................ 51
I. . Xác định 𝑻𝒊 − 𝟏 𝒗à 𝑹𝒛𝒊 − 𝟏 ...................................................................................................... 51
II. Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ⍴𝒊 − 𝟏 ...................................................................... 51
III. Xác định sai số gá đặt 𝜺𝒊:.......................................................................................................... 52
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 7 ........................................................................ 54

I. Sơ đồ gá đặt: .................................................................................................................................. 54
II. Định vị :...................................................................................................................................... 55
III. Kẹp chặt: .................................................................................................................................... 55
IV. Chọn máy:.................................................................................................................................. 55
V. Chế độ cắt: ..................................................................................................................................... 55
1. Chiều sâu cắt t: .......................................................................................................................... 55
2. Lương chạy dao:........................................................................................................................ 55
3. Tốc độ cắt: ................................................................................................................................. 56
4. Momen xoắn và lực chiều trục:................................................................................................ 57
5. Công suất cắt: ............................................................................................................................ 58
6. Chế độ cắt khi Taro máy : ........................................................................................................ 58
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7 ............................................. 59
1. Tính lực kẹp chặt: ......................................................................................................................... 60
2. Chọn bulông: ................................................................................................................................. 61
3. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:............................................................................................... 61
......................................................................................................... 61
4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
5. Bảo quản đồ gá: ............................................................................................................................. 62
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................................................... 63

Phần I. GIỚI THIỆU
LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư
cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất
đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã
học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim
loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán
một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,
CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một
máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung
và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo
ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt
được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ
thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết
kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy NGUYỄN TẤT TOẢN.
giúp em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ
án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy trong bộ môn chế tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy NGUYỄN TẤT TOẢN đã giúp đỡ em hoàn thành đồ
án này!
Sinh viên: Nguyễn Hoàng Phương

MSSV : 15743082

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
GVHD
(Ký tên)
Thầy Nguyễn Tất Toản

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.
CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I. Nhiệm vụ thiết kế:

- Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá đỡ đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật
cho trên bản vẽ.
II. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:
- Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp. Căn
cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính 2 nữa mặt trụ trong
90 00.035 , bề mặt trên có 4 lỗ: 2 lỗ Ø12 mm, 2 lỗ ren M16 mm. Bề mặt đế có 4 lỗ
Ø20 mm, độ chính xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao.
Do không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật
trên bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau:
 2 lỗ ren Ø16 mm: sẽ được lắp với 2 bu lông để gắn chặt nắp trên với giá đỡ.
 2 Lỗ Ø12 mm: ở mặt trên sẽ được lắp 2 chốt định vị với một nắp đậy vào thân giá đỡ.
 4 lỗ Ø20 mm: Lắp gối đỡ với bàn máy làm việc
- Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H9.
- Cấp chính xác cấp 9: gia công khoan, khoét, doa
- Độ nhám bề mặt 𝑅𝑧 20
Dung sai kích thước : Miền dung sai H9 chọn 1200.043 ,  2000.052
(Theo bảng 6 trang 275 Dung sai - kỹthuật đo (Th.Trần Quốc Hùng))
- Nữa mặt trụ trong Ø90: bề mặt này có thể lắp với 2 ổ lăn đặt về phía hai đầu sát hai
mặt bích bán nguyệt để đỡ trục hoặc đỡ trực tiếp 1 trục nào đó.
- Cấp chính xác cấp 7: gia công khoét,doa.
- Độ nhám bề mặt: 𝑅𝑎 0,63.
- Dung sai kích thước : theo đề (do lắp với ổ lăn) cho ̣n miền dung sai H7: 90 00.035 mm.
(Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần Quốc Hùng))
- Bề mặt đế: bề mặt này có thể được 1 mặt nào đó của chi tiết khác áp vào.
- Cấp chính xác cấp 7: gia công phay thô + phay tinh.
- Độ nhám bề mặt 𝑅𝑎 1,6
- Dung sai kích thước :29±0,01 mm
(Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))
III. Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo có các thông số sau:
- Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
-
Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
-
Gới hạn bền nén 600 N/mm2
- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối)   0,5%
- Độ cứng 163 - 229 HB, chọn HB = 200

- Dạng grafit: tấm nhỏ.

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp
đúc.
IV. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn
toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là
đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng
các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì
những phương pháp này cho năng suất cao.
- Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được
dễ dàng. Bề mặt lỗ 90 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng
phương pháp: khoét, doa.
V. Xác định dạng sản xuất:

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
+
N = N1 .(1 + ) (chiếc/năm)
100
Trong đó:
N1 = 900 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Ta chọn =3%, chọn  = 5%
3+5
 N= 900.(1 + ) = 972 (chiếc/năm).
100
2. Khối lượng chi tiết:
- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V .γ
Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).
V : thể tích của chi tiết.
γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3).
- Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm3).
- Khối lượng riêng của gang xám: (6,8÷7,4) (kg/dm3).
Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14
 Khối lượng chi tiết Q = 7 .4 = 28 (kg).
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:

- Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Dạng sản xuất Trọng lượng chi tiết: Q
>200 kg 4 ÷ 200 kg <4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 5-10 10-200 100-500
Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000
Hàng loạt lớn 300-1000 500-1000 5000-50.000
Hàng khối >1000 >5000 >50.000
 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
VI. Chọn phôi:

1. Dạng phôi :
- Có rất nhiều phương pháp để tạo ra phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu
điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tạo ra phương pháp tạo phôi
thích hợp.
a) Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư
trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết làm bằng gang xám nên việc ché tạo phôi theo phương pháp này là không hợp
lý tại vì gang xám có tính dòn nên khi rèn chi tiết dễ bị hiện tượng nứt nẻ.
- *Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như rèn dập.
b) Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho
những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng,thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất
phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì những đặc điểm sau đây:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy hay gia công giảm.
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên
làm giảm năng suất và hiệu quả.
*Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi trên, ta nhận thấy phôi dúc là thích hợp với
chi tiết đã cho nhất có nhiều ưu điểm so với các phương pháp khác, dặc bệt khi vật liệu
chi tiết là gang xám.Vì vậy, ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
a) Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gia công cơ.
b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc
với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản
xuất hàng loạt vừa và lớn.
c) Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng
dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
d) Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi
tiết hình ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại
rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
e) Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:
Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
f) Đúc trong khuôn mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100
kg.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
g) Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào
khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như
con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM(H.V.Bình
– P.M.Thanh))
- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:
- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
- Lượng dư phía trên: 6 mm
- Lượng dư phía dưới: 6 mm
- Lượng dư thành bên: 5 mm
- Lượng dư của lỗ: 5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 2o
- Bán kính góc lượn: 5 mm.
Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]
- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 336 mm.
- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 5 = 38 mm.
- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 5 + 5 = 157 mm.
- Kích thước lỗ Ø90 = 90 – 2.5 = 80 mm
- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,2 mm
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:
Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Phương án 1 Phương án2
Nc 1: Phay bậc mặt đáy Nc 1: Phay mặt đáy
Nc 2: Phay bậc mặt đáy còn lại Nc 2: Phay bậc mặt đáy

Nc 3: Phay mặt đáy Nc 3: Phay bậc mặt đáy còn lại

Nc 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20 Nc 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20

Nc 5: Phay mặt trên Nc 5: Phay mặt trên

Nc 6: Phay bậc mặt trên Nc 6: Phay bậc mặt trên
Nc 7:Khoan – doa 2 lỗ Ø12, taro 2 lỗ M16 Nc 7:Khoan – doa 2 lỗ Ø12, taro 2 lỗ M16

Nc 8: Khoét – doa lỗ Ø90 Nc 8: Khoét – doa lỗ Ø90
Nc 9: Phay 2 mặt bên Nc 9: Phay 2 mặt bên

- Từ 2 phương án trên chọn phương án 1 là hợp lí hơn vì: chuẩn tinh thống nhất là
mặt đáy và 2 lỗ, nên gia công 2 bậc mặt đáy trước rồi mới gia công mặt đáy làm
chuẩn tinh sau sẽ chính xác hơn.

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công 1: Phay mặt bậc đáy:

1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị:
- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,
mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định, và 1 khối V di động 1 bậc tự do.
3. Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt thông qua khối V di động,nó vừa kẹp chặt và vừa tham gia
định vị, lực kẹp hướng từ phải qua trái.
4. Chọn máy:
- Máy phay 6H12 có n = (30 -1500) v/ph, P=7kw, số cấp tốc độ: 18
5. Chọn dao:
- Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D=100mm, z=10 răng, B=39,
Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút
Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,02mm
6. Chia bước:
- Nguyên công chia làm 2 bước: là Phay Thô với t = 2 mm
và Phay bán tinh t = 1 mm. Phôi có độ cứng HB = 200
7. Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:
 Bước 1: Phay thô

- t = 2 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)

- 𝑉𝑏 = 203 m/ph (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Gang, K1 = 0,89
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (gang đúc có vỏ
cứng)
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1
K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 203.0,89.0,82 = 115,63 (m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 115,63
ntt = = = 368,25 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.100
- Máy 6H12 có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có 𝜑 = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
𝑛 368,25
Mặt khác 𝜑 𝑥 = 𝑡𝑡 = = 12,28
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có 𝜑11 = 12,64 ≈ 12,28.
- Vậy số vòng quay theo máy là:
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .12,64 = 30.12,64 = 379,2 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
𝑛 .𝜋𝐷 379,2. 3,14. 100
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 119,07 (m/ph)
1000 1000
- Lượng chạy dao phút:
𝑆𝑝ℎ = Sz.z.n = 0,14. 10. 379,2 = 530,88 (mm/ph)
- Lượng chạy dao của máy là Sm =23,5 ÷ 1180 mm/phút, với lượng chạy dao là 0,14
mm/răng như đã chọn. Vậy ta chọn lượng chạy dao Sph = 325 (mm/phút), (bảng 5-
130, sổ tay CNCTM T2 ).
- Công suất cắt gọt khi phay thô:
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 3,3 kw < 7 kw
- Tính thời gian phay thô 𝑇𝑡𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 = 1,26To
+ 𝑇𝑡𝑐 : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
+ 𝑇𝑜 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.

+ 𝑇𝑝 : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi
tiết… Giá trị gần đúng Tp = 10%T0.
+ 𝑇𝑝𝑣 : thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0 ).
+ 𝑇𝑡𝑛 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn= 5%T0 ).
Với thời gian cơ bản được xác định bởi công thức:
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 162 mm
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.100+3 =5 3 mm
L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm
162+53+5
Suy ra To = = 0,68 phút
325
Suy ra Ttc = 1,26To = 0,86 phút
- Vậy chế độ cắt khi phay thô:
t = 2,5mm, 𝑺𝒛 = 0,14 (mm/v), N = 5,5 kw, nm = 379(v/ph), Vmáy= 119 m/phút.
 Bước 2: Phay bán tinh:

- t = 1 mm, S = 0,8 mm/v (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 1 (gang đúc không vỏ
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 260.0,89.0,8= 185,12 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 185,12
ntt = = = 589,55 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.100
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 589,55
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .20,16 = 30.20,16 = 604,8 (v/ph).


𝑛 .𝜋𝐷 604,8. 3,14. 100
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 189,91 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,8. 604,8 = 483,84 (mm/ph)
- Chọn lượng chạy dao ít: 𝑆𝑝ℎ = 270 (mm/ph).
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.100+3 =5 3 mm
162+53+5
270
 Tổng thời gian cho nguyên công 1 là: 𝑇𝑡𝑐 = 1,02 + 0,86 = 1,88 (ph)
- Vậy chế độ cắt khi phay bán tinh:
t = 0,5mm, S = 1,4 (mm/v), N = 2,7 kw, nm = 605(v/ph), Vmáy= 190 m/phút.

II. Nguyên công 2: Phay bậc mặt đáy còn lại:

- Các thông số tính toán còn lại chọn giống như nguyên công 1 vì cả 2 bề mặt
đều giống nhau.
2. Chế độ cắt khi phay thô:

3. Vậy chế độ cắt khi phay bán tinh:
t = 0,5mm, S = 1,4 (mm/v), N = 2,7 kw, nm = 605(v/ph), Vmáy= 190 m/phút.

III. Nguyên công 3: Phay mặt đáy:

2. Định vị:
3. Kẹp chặt:
4. Chọn máy:
5. Chọn dao:
6. Chia bước:
- Nguyên công chia làm 2 bước: là Phay Thô với t = 4,5 mm
và Phay Tinh t = 0,5 mm. Phôi có độ cứng HB = 200


- t = 4,5 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 180.0,89.0,82 = 102,53 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 102,53
ntt = = = 163,26 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 163,26
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .5,04 = 30.5,04 = 151,2 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 151,2. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 94,95 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = Sz.z.n = 0,14. 20. 151,2 = 423,36 (mm/ph)
Chọn 𝑆𝑝ℎ = 460 (mm/ph)
+ 𝑇𝑡𝑐 : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
+ 𝑇𝑜 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.
+ 𝑇𝑝 : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi
tiết… Giá trị gần đúng Tp = 10%T0.

+ 𝑇𝑝𝑣 : thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0 ).
+ 𝑇𝑡𝑛 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn= 5%T0 ).
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200+3 =103 mm
336+103+5
460
 Bước 2: Phay tinh:

- t = 0,5 mm, S = 0,5 mm/v (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
cứng).
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 203.0,89.0,8= 144,54 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 144,54
ntt = = = 230,16 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 230,16
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có 𝜑9 = 8 ≈ 7,67.
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .7,67 = 30.7,67 = 230,1 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 230,1. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 144,5 (m/ph)
1000 1000


𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,5.230,1 = 115,05 (mm/ph)
- Chọn lượng chạy dao: 𝑆𝑝ℎ = 160 (mm/ph).
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
336+103+5
160
t = 0,5mm, S = 2,8 (mm/v), N = 1,9 kw, nm = 230(v/ph), Vmáy= 144,5 m/phút.
IV. Nguyên công 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20:

2. Định vị:
- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ, 3
bậc tự do còn lại do 3 chốt tỳ.

3. Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ 2 mỏ kẹp vào chi
tiết.
4. Chọn máy:
- Máy khoan đứng đồng trục 2I175M có n = (22-1000)vòng/phút.P = 11kw .
Số cấp tốc độ 12(bảng 9.23 trang 48 T3)
5. Dụng cụ đo: Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,02mm
6. Chia bước:
- Nguyên công chia làm 4 bước:
+ Bước1: Khoan 4 lỗ ∅18
+ Bước 2: Khoét 4 lỗ ∅19,8
+ Bước 3: Doa thô 2 lỗ ∅20+0,052
+ Bước 4: Doa tinh 2 lỗ ∅20+0,021
Phôi có độ cứng HB = 200
 Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø18
- Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà thép gió có d = 18mm chiều dài L = 200 mm.
chiều dài phần làm việc l = 140mm, z = 2 răng, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao
T=60ph.
- t = 9 mm, Sv = 0,7 mm/v (Bảng 5.89 STCNCTM T2)
- 𝑉𝑏 = 24 m/v (bảng 5.90 Sổ tay CNCTM2)
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1.K2
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan, K1 = 0,91
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, K2 = 1
Vt = Vb.K1.K2 = 24.0,91 = 21,84 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 21,84
ntt = = = 386,42 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.18
- Máy khoan 2I175M có m=12 cấp tốc độ và n = (22-1000) v/ph, công bội φ:
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
11
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có 𝜑 = 45,22 ≈ 45,45 ở cột 1,41
𝑛 386,42
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .16 = 22.16 = 352 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 352. 3,14. 18
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 19,89 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,7.352 = 246,4 (mm/ph)

- Công suất cắt gọt khi khoan 4 lỗ Ø18:

Tra Bảng 5.92 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 4.1,3 = 5,2 kw < 11 kw
- Tính thời gian khoan: 𝑇𝑡𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
Thời gian cơ bản: To =
𝑆𝑝ℎ
- Với:
+ L là chiều dài hành trình cắt L = 29mm
𝐷−𝑑
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = 9. 𝑐𝑜𝑡𝑔 60 + 1 =
2
6,2𝑚𝑚
+ L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm
29+6,2+3
- Suy ra: To = = 0,16 phút
246,4
- Suy ra: Ttc = 1,26To = 0,2 phút
- Vậy chế độ cắt khi khoan:
t = 9 mm, S= 0,7 (mm/v), N = 5,2 kw, nm = 352(v/ph), Vmáy= 20 m/phút.
 Bước 2: Khoét 4 lỗ Ø19,8
- Chọn dao: Dùng mũi khoét liền khối có d = 19,8 mm chiều dài L = 200 mm. chiều
dài phần làm việc l = 140mm, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=40ph.
- t = 0,9 mm, Sv = 0,9 mm/v (5.104 STCNCTMT2,thuộc nhóm II)
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoét, K1 = 0,91
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt phôi, K2 = 1 (không có vỏ cứng)
Vt = Vb.K1.K2 = 22.0,91 = 20,02 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 20,02
ntt = = = 322 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.19,8
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có 𝜑11 = 45,22 ≈ 45,45 ở cột 1,41
𝑛 322
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .16 = 22.16 = 352 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 352. 3,14. 19,8
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 21,89 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,9.352 = 316,8 (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi khoét 4 lỗ Ø19,8:

Chọn công suất khoét giống như khoan: 𝑁𝑚 = 4.1,3 = 5,2 kw < 11 kw
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑 19,8−18
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 30 +
2 2
1 = 2,56𝑚𝑚
29+2,56+3
316,8
- Vậy chế độ cắt khi khoét:
t = 0,9 mm, S= 0,9 (mm/v), N = 5,2 kw, nm = 352(v/ph), Vmáy= 22 m/phút.
 Bước 3: Doa thô 2 lỗ Ø20
- Chọn dao: Dùng mũi doa liền khối chuôi côn có D = 20 mm chiều dài L = 138 mm.
chiều dài phần làm việc l = 50mm, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=60ph.
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu, K1 = 0,89
- Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1 = 8.0,89 = 7,12 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 7,12
ntt = = = 113,38 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.20
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
11
𝑛 113,38
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .5,64 = 22.5,64 = 124,08 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 124,08. 3,14. 20
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 7,79 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,25.124,08 = 31,02 (mm/ph)
- Tính thời gian doa: 𝑇𝑡𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:

𝐷−𝑑 20−19,8
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔5 + 1 =
2 2
2,14 𝑚𝑚
29+2,14+3
31,02
- Vậy chế độ cắt khi doa thô:
t = 0,1 mm, S= 0,25 (mm/v), nm = 124(v/ph), Vmáy= 7,8 m/phút.
 Bước 4: Doa tinh 2 lỗ Ø20
- Chọn dao: Dùng mũi doa liền khối chuôi côn có D = 20 mm chiều dài L = 138 mm.
chiều dài phần làm việc l = 50mm, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=60ph.
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1
Vt = Vb.K1 = 5.0,89 = 4,45 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 4,45
ntt = = = 70,86 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.20
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛 70,86
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2,82 = 22.2,82 = 62,04 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 62,04. 3,14. 20
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 3,89 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,18.62,04 = 11,17 (mm/ph)
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑 20−19,8
2 2
2,14 𝑚𝑚

29+2,14+3
31,02
- Vậy chế độ cắt khi doa tinh:
t = 0,1 mm, S= 0,18 (mm/v), nm = 62,04(v/ph), Vmáy= 3,89 m/phút.
Vậy tổng thời gian cho nguyên công 4 là: Ttc = 1,39.2+0,14+0,2=3,12 ph.
V. Nguyên công 5: Phay mặt trên:

2. Định vị:
chốt trụ ngắn 2 bậc tự do, và 1chốt trám 1 bậc tự do.
3. Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp hướng từ 2 mỏ kẹp vào
chi tiết
4. Chọn máy:
5. Chọn dao:

6. Chia bước:
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 180.0,89.0,82 = 102,53 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 102,53
ntt = = = 163,2 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 163,26
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .5,04 = 30.5,04 = 151,2 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 151,2. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 94,95 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = Sz.z.n = 0,14. 20. 151,2 = 423,36 (mm/ph)
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ


180+103+5
423,36
t = 4 mm, 𝑺𝒛 = 0,14 (mm/v), N = 6,6 kw, nm = 151(v/ph), Vmáy= 95 m/phút.

- t = 1 mm, S = 08 mm/v (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 1 (gang đúc có vỏ
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 203.0,89.0,8= 144,54 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 144,54
ntt = = = 230,16 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 230,16
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .8 = 30.8 = 240 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 240. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 150,72 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,8. 240 = 192 (mm/ph)

𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
180+103+5
192
t = 1mm, S = 0,8 (mm/v), N = 1,3 kw, nm = 204(v/ph), Vmáy= 150,72 m/phút.
VI. Nguyên công 6: Phay mặt bậc trên:

2. Định vị:
3. Kẹp chặt:
chi tiết
4. Chọn máy:

5. Chọn dao:
 Dùng dao phay điã 3 mặt răng gắn mảnh thép gió có D=100mm, d=27mm,
z=12 răng, B=18, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 150 phút
6. Chia bước:
- 𝑉𝑏 = 30,5 m/ph (bảng 5.172 Sổ tay CNCTM2)
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1.K2.K3.K4
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Gang, K1 = 1
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công, K3 = 1
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 30,5.0,9 = 27,45 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 27,45
ntt = = = 87,42 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.100
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 87,42
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2,5 = 30.2,5 = 75 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 75. 3,14. 100
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 23,55 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = Sz.z.n = 0,3. 12. 75 = 270 (mm/ph)
Tra Bảng 5.175 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 2.1=2 kw < 7 kw
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt: L =192mm

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) +3=√6. (100 − 6)+3= 26,75
mm
192+26,75+5
270
t = 6 mm, 𝑺𝒛 = 0,3 (mm/v), N = 2 kw, nm = 75(v/ph), Vmáy= 23,55 m/phút.

- 𝑉𝑏 = 36m/ph (bảng 5.172 Sổ tay CNCTM2)
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dang gia công, K3 = 0,8
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 36.0,8.0,9= 25,92 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 25,92
ntt = = = 85,55 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.100
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 85,55
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2,5 = 30.2,5 = 75 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 75. 3,14. 100
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 23,55 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 1,4. 75 = 105 (mm/ph)
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) +3=√1. (100 − 1)+3= 12,95 mm
192+12,95+5
105
t = 1mm, S = 1,4 (mm/v), N = 2 kw, nm = 75(v/ph), Vmáy= 23,55 m/phút.
VII. Nguyên công 7: Khoét – doa 2 lỗ Ø12, taro 2 lỗ M16:

2. Định vị:
 Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,
3. Kẹp chặt:

4. Chọn máy:
- Máy khoan đứng đồng trục 2I175M có n = (22-1000)vòng/phút.P = 11kw . Số cấp
tốc độ 12(bảng 9.23 trang 48 T3)
6. Chia bước:
+ Bước1: Khoan 4 lỗ ∅11,8
+ Bước 2: Doa 2 lỗ ∅12
+ Bước 3: Khoan rộng 2 lỗ Ø14
+ Bước 4: Taro 2 lỗ M16
 Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø11,8
- Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà thép gió có d = 11,8mm, chiều dài L = 50 mm.
chiều dài phần làm việc l = 30mm, z = 2 răng, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao
T=60ph.
- t = 5,9 mm, Sv = 0,47 mm/v (Bảng 5.89 STCNCTM T2)
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan, K1 = 0,91
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, K2 = 1
Vt = Vb.K1.K2 = 24.0,91 = 21,84 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 21,84
ntt = = = 589,44 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.11,8
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛 589,44
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .22,56 = 22.22,56 = 496,32 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 496,32. 3,14. 11,8
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 18,39 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,47.496,32 = 233,27 (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi khoan 4 lỗ Ø11,8:
Tra Bảng 5.92 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 4.1 = 4 kw < 11 kw

𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = 5,9. 𝑐𝑜𝑡𝑔 60 + 1 =
2
4,41𝑚𝑚
27+4,41+3
161,92
- Vậy chế độ cắt khi khoan:
t = 5,9 mm, S= 0,47 (mm/v), N = 4 kw, nm = 496(v/ph), Vmáy= 18,39 m/phút.
 Bước 2: Doa 2 lỗ Ø12:
- Chọn dao: Dùng mũi doa liền khối có D = 12 mm chiều dài L = 50 mm. chiều dài
phần làm việc l = 30mm, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=40ph.
- t = 0,1 mm, Sv = 0,15 mm/v (5.115 STCNCTMT2, bước thô)
Vt = Vb.K1 = 8.0,89 = 7,12 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 7,12
ntt = = = 188,96 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.12
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛 188,96
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .8 = 22.8 = 176 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 176. 3,14. 12
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 6,63 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,15.176 = 26,4 (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi doa 2 lỗ Ø12:
Chọn công suất khoét giống như khoan: 𝑁𝑚 = 2.1 =2 kw < 11 kw
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:

𝐷−𝑑 12−11,8
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 5 + 1 =
2 2
2,14𝑚𝑚
27+2,14+3
26,4
- Vậy chế độ cắt khi doa:
t = 0,1 mm, S= 0,15 (mm/v), N = 2 kw, nm = 176(v/ph), Vmáy= 6,63 m/phút.
 Bước 3: Khoan rộng 2 lỗ Ø14:
- Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió có d = 14 mm chiều dài L = 100 mm. chiều dài
phần làm việc l = 50mm, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=60ph.
- t = 1,1 mm, Sv = 0,5 mm/v (5.99 STCNCTMT2,thuộc nhóm III)
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền T, K1 = 0,91
K2: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, K2 = 1
Vt = Vb.K1.K2 = 33.0,91 = 30,03 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 30,03
ntt = = = 683,12 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.14
𝑛 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 = 𝑚𝑎𝑥 = = 45,45
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
11
𝑛 683,12
𝑛𝑚𝑖𝑛 22
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .32 = 22.32 = 704 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 704,08. 3,14. 14
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 30,94 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 0,5.704 = 352 (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi khoan rộng 2 lỗ Ø14:
Tra Bảng 5.103 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 2.1,1 = 2,2 kw < 11 kw
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:

𝐷−𝑑 14−11,8
2 2
1,63 𝑚𝑚
32+1,63+3
352
- Vậy chế độ cắt khi khoan rộng lỗ:
t = 1,1 mm, S= 0,5 (mm/v), nm = 704(v/ph), Vmáy= 31 m/phút.
 Bước 4: Taro 2 lỗ M16:
- Chiều sâu cắt t1 = 1,75mm,t2 = 0,25mm ,Lượng chạy dao S theo chế độ cắt tự
động,chọn S = 0,2mm/vòng
𝐶 𝐷𝑞𝐾
 Vận tốc cắt V = 𝑣𝑚 𝑦𝑣
𝑇 𝑆
Trong đó 𝐶𝑣 = 64,8 𝑣à 𝑞 = 1,2 𝑣à 𝑚 = 0,9 𝑣à 𝑇 = 90 𝑝ℎú𝑡
Ddao = 16mm, S = 0,2mm/vòng ,y = 0,5 (bảng 5-49 STCNCTM T2)
𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑉 . 𝐾𝑈𝑉 . 𝐾𝑇𝑉
Tra bảng 5-50 STCNCTM T2:
𝐾𝑀𝑉 = 0,5
𝐾𝑈𝑉 = 1
𝐾𝑇𝑉 = 0,8
Suy ra: 𝐾𝑣 = 0,5.1.0,8 = 0,4
64,8. 161,2 . 0,4
𝑉 = = 28,13 𝑚/𝑝ℎú𝑡
900,9 . 0,20,5
 Monen xoắn Mx = 10. 𝐶𝑀 . 𝐷 𝑞 . 𝑃𝑦 . 𝐾𝑚𝑝
𝐶𝑀 = 0,013 ; 𝑑 = 16𝑚; 𝑞 = 1,2 ; 𝐾𝑚𝑝 = 1,5 ; 𝑃 = 2; 𝑦 = 1,5
(Tra bảng 5-50;5-51 STCNCTM T2)
Suy ra:
Mx = 10. 0,013. 161,2 . 21,5 .1,5 = 6,45 Nm
 Công suất cắt ren:
𝑀.𝑛 1000.𝑉 1000.28,13
N= với n = = = 599,91 vòng/phút
975 𝜋𝐷 3,14.16
6,45.599,91
Suy ra: N = = 3,97 kw.
975
 Thời gian cắt ren:
𝐿+𝐿
Thời gian cơ bản: 𝑇𝑜 = ( 1) . 𝑖
𝑆.𝑛
Với : L: chiều sâu ren: L = 22 mm.
𝐿1 = (1÷3) bước ren: 𝐿1 = 2 mm
i: số lần cắt ren: i=2
22+2
Suy ra: 𝑇𝑜 = ( ) . 2 = 0,4 (ph).
0,2.599,91
 Vậy tổng thời gian cho nguyên công 7 là: Ttc = 0,26+1,54+0,14+0,4=1,94 ph.

VIII. Nguyên công 8: Khoét – doa lỗ Ø90:

2. Định vị:

3. Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren.
4. Chọn máy: trang 220 sách chế độ cắt gia công cơ khí.
Chọn máy khoan đứng 2A135 có các thông số:
Công suất động cơ N = 6kW
Số vòng quay trục chính: n= 68-1100 v/ph
6. Chia bước:
+ Bước1: Khoét thô lỗ ∅88
+ Bước 2: Khoét tinh lỗ ∅89,3
+ Bước 3: Doa tinh lỗ Ø90
 Bước 1: Khoét lỗ Ø88:
- Chọn dao: Chọn dao khoét gắn hợp kim cứng có D= 88mm, vật liệu BK8, tuổi bền
dao T=100 ph .
- t = 4 mm, Sv = 1,4 mm/v (5.107 STCNCTMT2,thuộc nhóm II)
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1.K2.K3
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt phôi, K2 = 0,8 ( có vỏ cứng)
K3: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8, K3 = 1
Vt = Vb.K1.K2 = 68.0,76.0,8 = 41,34 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 41,34
ntt = = = 149,61 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.88
- Công bội φ:
𝑛𝑡𝑡 149,61
Mặt khác 𝜑 𝑥 = = = 2,2
𝑛𝑚𝑖𝑛 68
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có 𝜑2 = 2 ≈ 2,2 .
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2 = 68.2 = 136 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 136. 3,14. 88
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 37,54 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 1,4.136 = 190,4 (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi khoét lỗ Ø90:
Tra (Bảng 5-111 ST CNCTM T2): 𝑁𝑚 = 3,6 kw < 6 kw

𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑 88−80
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = . 𝑐𝑜𝑡𝑔 30 + 1 =
2 2
7,93𝑚𝑚
192+7,93+3
190,4
- Vậy chế độ cắt khi khoét:
t = 4 mm, S= 1,4 (mm/v), N = 3,6 kw, nm = 136(v/ph), Vmáy= 37,54 m/phút.
 Bước 2: Khoét tinh lỗ Ø89,3
- Chọn dao: Chọn dao khoét gắn hợp kim cứng có D= 89,3mm, tuổi bền dao T=100
ph, vật liệu dao là BK8, tuổi bền dao T=100ph.
Ta có 𝑉𝑡 = Vb.K1.K2.K3
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt phôi, K2 = 1 ( có vỏ cứng)
K3: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8, K3 = 1
Vt = Vb.K1.K2.K3 = 77.0,76 = 58,52 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 58,52
ntt = = = 208,7 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.89,3
𝑥 𝑛𝑡𝑡 208,7
Công bội 𝜑: 𝜑 = = = 3,07
𝑛𝑚𝑖𝑛 68
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2,82 = 2,82.68 = 191,76 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 191,76. 3,14. 89,3
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 53,77 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 1,6.191,76 = 306,82 (mm/ph)
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑 89,3−88
2 2
2,13 𝑚𝑚


192+2,13+3
306,82
- Vậy chế độ cắt khi doa thô:
t = 0,65 mm, S= 0,1,6 (mm/v), nm = 192(v/ph), Vmáy= 53,77 m/phút.
 Bước 4: Doa tinh lỗ Ø90
- Chọn dao: Dùng mũi doa máy gắn mảnh hợp kim có D=100 mm, vật liệu dao là
BK8, tuổi bền dao T=60ph.
- t = 0,35 mm, Sv = 2 mm/v (5.116 STCNCTMT2)
Vt = Vb = 60 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 60
ntt = = = 212,31 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.90
𝑥 𝑛𝑡𝑡 212,31
 Công bội 𝜑: 𝜑 = = = 3,12
𝑛𝑚𝑖𝑛 68
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .2,82 = 68.2,82 = 191,76 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 191,76. 3,14. 90
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 54,19 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 2.191,76 = 383,52 (mm/ph)
𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆𝑝ℎ
- Với:
𝐷−𝑑 90−89,3
2 2
2,3 𝑚𝑚
192+2,3+3
383,52
- Vậy chế độ cắt khi doa tinh:
t = 0,35 mm, S= 2 (mm/v), nm = 192(v/ph), Vmáy= 54,19 m/phút.
 Vậy tổng thời gian cho nguyên công 8 là: Ttc = 1,34+0,81+0,63=2,78 ph.

IX. Nguyên công 9: Phay 2 mặt bên:

2. Định vị:
3. Kẹp chặt:

chi tiết
4. Chọn máy:
5. Chọn dao:
- Dùng dao phay điã 3 mặt răng gắn mảnh thép gió có D=200mm, d=50mm,
z=20 răng, B=25, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút
6. Chia bước:
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công, K3 = 1
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 36.0,9.0,75 = 24,3 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 24,3
ntt = = = 38,69 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 38,69
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .1,26 = 30.1,26 = 37,8 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 37,8. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 23,74 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = Sz.z.n = 0,3. 20. 37,8 = 226,8 (mm/ph)
Tra Bảng 5.175 (STCNCTM T2): 𝑁𝑚 = 2.1=2 kw < 7 kw

𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) +3=√5. (200 − 5)+3= 34,22
mm
162+34,22+5
226,8
t = 5 mm, 𝑺𝒛 = 0,3 (mm/v), N = 2 kw, nm = 38(v/ph), Vmáy= 23,74 m/phút.

- 𝑉𝑏 = 45m/ph (bảng 5.172 Sổ tay CNCTM2)
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dang gia công, K3 = 0,8
cứng)
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 45.0,8.0,9= 32,4 (m/ph)
1000.𝑉𝑡𝑡 1000. 32,4
ntt = = = 51,59 (v/ph)
𝜋𝐷 3,14.200
𝑛 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥 = = 50
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
17
𝑛 51,59
𝑛𝑚𝑖𝑛 30
𝑛𝑚 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 .1,58 = 30.1,58 = 47,4 (v/ph).
𝑛 .𝜋𝐷 47,4. 3,14. 200
𝑉𝑡𝑡 = 𝑚 = = 29,72 (m/ph)
1000 1000
𝑆𝑝ℎ = S.n = 1,4. 47,4 = 66,36 (mm/ph)

𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) +3=√1. (200 − 1)+3= 17,11 mm
162+17,11+5
66,36
t = 1mm, S = 1,4 (mm/v), N = 2 kw, nm = 47(v/ph), Vmáy= 29,72 m/phút.

CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG 8
 Định vi: chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do,chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
Ta có: 2 𝑍𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + √(⍴2𝑖−1 + 𝜀𝑖2 )
Trong đó:
𝑅𝑧𝑖−1 là chiều cao nhấp nhô tế vì do bước công nghệ sát trước để lại
𝑇𝑖−1 là chiều sâu lơp hư hỏng bề mặt để lại
⍴𝑖−1 là sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ trước để lại
𝜀𝑖−1 là sai số gá chi tiết ở bước công
I. . Xác định 𝑻𝒊−𝟏 𝒗à 𝑹𝒛𝒊−𝟏
-Phôi đúc là gang xám, cấp chính xác cấp 2 nên
- Phôi : Rz0 = T0 = 500 (Bảng 3-65 trang 235 –ST1)
Theo bảng 3.4 trang 44 – TKDACNCTM ta có :
1- Khoét thô Rz1= 50m
T1= 50m
2- Khoét tinh Rz2= 40m
T2= 40m
3- Doa Rz3= 5m
T3= 10m
II. Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ⍴𝒊−𝟏
Ta có: ⍴𝑐ò𝑛 𝑙ạ𝑖 = ⍴0 .K
trong đó : ⍴0 = √⍴2𝑐 +⍴2𝑣𝑡
⍴𝑐 là độ cong vênh theo cả 2 phương
- Cong vênh dọc trục bằng: ∆𝐾. 𝐷
- Cong vênh hướng kính bằng: ∆𝐾. 𝐿
Trong đó :∆𝐾 là độ cong vênh đơn vị .tra bảng 5.6 sách HDTKDA ta chon ∆𝐾 =
0,7 𝜇𝑚/𝑚𝑚
𝐷 = 90 𝑚𝑚 𝑙à đươ𝑛𝑔 𝑘í𝑛ℎ 𝑙ỗ L = 192 mm chiều dài lỗ
 ⍴𝑐 = √(∆𝐾. 𝐷) + (∆𝐾. 𝐿)
2 2
= √(0,7.90)2 + (0,7.192)2 = 148,43 𝜇𝑚

o ⍴𝑣𝑡 là sai lệch vị trí tương quan của bề mặt gia công
𝛿 𝛿
⍴𝑣𝑡 = √( 𝑏 )2 + ( 𝑐)2 = √6002 + 6002 = 848,52 𝜇𝑚
2 2
Trong đó 𝛿𝑏 , 𝛿𝑐 là dung sai kích thước phôi tra bảng 3-98 trang 253 ST1
 Vậy sai lệch tổng:
⍴0 = √148,432 + 848,522 = 861,40 𝜇𝑚

Các sai số không gian còn lại:
- Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô:

1 = 0,05.0 = 0,05.861,40 = 43,07 (m )
- Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh:

2 = 0,02.1 = 0,02.43,07 = 0,86(m )
III. Xác định sai số gá đặt 𝜺𝒊 :
Ta có: 𝜀𝑔𝑑 = √ε2𝑐 + ε2𝑘𝑐

Trong đó :𝜀𝑐 là sai số chuẩn
𝜀𝑘𝑐 là sai số kẹp chặc
Ta có 2∆max = 𝛿𝑐 + 𝛿𝑙 + 2∆min
𝛿𝑐 = 13𝜇𝑚 = 0,013𝑚𝑚 𝛿𝑙 = 21𝜇𝑚 = 0,021𝑚𝑚
+0,021 −0,007
Với: lỗ ∅200 và chốt: ∅20−0,020
 ∆min = 7 𝜇𝑚 = 0,007𝑚𝑚
0,021 + 0,013 + 2.0,007
𝑆𝑢𝑦 𝑟𝑎 ∆max = = 0,024𝑚𝑚
2
Góc xoay:
∆max 0,024
tanα = = √1022 = 0,00008
𝐻 +2762
Suy ra: 𝜀𝑐 = 𝐿. tanα = 192.0,00008 = 0,015 mm = 15 𝜇𝑚
Tra bảng 5.13 sách hướng dẫn đồ án CNCTM ta có : 𝜀𝑘𝑐 = 120 𝜇𝑚
Suy ra: 𝜀𝑔𝑑1 = √1202 + 152 = 120,93 𝜇𝑚
𝜀𝑔𝑑2 = 0,05𝜀𝑔𝑑1 +𝜀𝑝ℎđộ = 6,04 𝜇𝑚 (không có cơ cấu phân độ 𝜀𝑝ℎđộ = 0)
𝜀𝑔𝑑3 = 0,02𝜀𝑔𝑑2 +𝜀𝑝ℎđộ = 0,12 𝜇𝑚
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công:
 Lượng dư nhỏ nhất của khoét thô:
2 𝑍1 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧0 + 𝑇 + √(⍴20 + 𝜀𝑔𝑑1
2
))
= 2(500+√861,42 + 120,932 ) = 2740,04𝜇𝑚

 Lượng dư nhỏ nhất của khoét tinh:
2 𝑍2 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧1 + 𝑇 + √(⍴12 + 𝜀𝑔𝑑2
2
))
= 2(50+√43,072 + 6,042 ) = 187 𝜇𝑚

 Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh:
2 𝑍3 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧2 + 𝑇 + √(⍴22 + 𝜀𝑔𝑑3
2
))
= 2(40+√0,862 + 0,122 ) = 81,74 𝜇𝑚

-Kích thướt trung gian lỗ của từng nguyên công:

 Kích thướt trung gian lớn nhất của lỗ:
𝑑3 = 90+0,035 = 90,035 mm
 Kích thướt trung gian sau bước doa tinh của lỗ:
𝑑2 = 90,035 - 0,08174 = 89,953 mm
 Kích thướt trung gian sau bước khoét tinh của lỗ:
𝑑1 = 89,953 - 0,187 = 89,766 mm
 Kích thướt trung gian sau bước khoét thô của lỗ:
𝑑0 = 89,766 - 2,74004 = 87,023 mm
-Dung sai của từng nguyên công:
 Dung sai phôi: 𝛿0 = 1 𝑚𝑚 (Bảng 3-98 trang 253-ST1)
 Dung sai khoét thô: 𝛿1 = 0,35 𝑚𝑚 (IT12)(Bảng 3.91 – Sổ tay CNCTM T2)
 Dung sai khoét tinh: 𝛿2 = 0,087 𝑚𝑚 (IT9)(Bảng 3.91 – Sổ tay CNCTM T2)
 Dung sai doa tinh: 𝛿3 = 0,035 𝑚𝑚 (IT7)(Bảng 3.91 – Sổ tay CNCTM T2)
-Ta có:
 Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi:
𝑑𝑚𝑖𝑛0 = 𝑑0 − 𝛿0 = 87,023 − 1 = 86,023 𝑚𝑚
 Đường kính trung gian sau khoét thô:
𝑑𝑚𝑖𝑛1 = 𝑑1 − 𝛿1 = 89,766 − 0,35 = 89,416 𝑚𝑚
 Đường kính trung gian sau khoét tinh:
𝑑𝑚𝑖𝑛2 = 𝑑2 − 𝛿2 = 89,953 − 0,087 = 89,866 𝑚𝑚
 Đường kính trung gian sau doa tinh:
𝑑𝑚𝑖𝑛3 = 𝑑3 − 𝛿3 = 90,035 − 0,035 = 90 𝑚𝑚
-Trị số giới hạn lượng dư
 Khoét thô: 2𝑍𝑚𝑎𝑥1 = 𝑑𝑚𝑖𝑛1 − 𝑑𝑚𝑖𝑛0 = 89,416 − 86,023 = 3,39 𝑚𝑚
2𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 𝑑1 − 𝑑0 = 89,766 − 87,022 = 2,74 𝑚𝑚
 Khoét tinh: 2𝑍𝑚𝑎𝑥2 = 𝑑𝑚𝑖𝑛2 − 𝑑𝑚𝑖𝑛1 = 89,866 − 85,416 = 0,45 𝑚𝑚
2𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 𝑑2 − 𝑑1 = 89,953 − 89,766 = 0,19 𝑚𝑚
 Doa tinh: 2𝑍𝑚𝑎𝑥3 = 𝑑𝑚𝑖𝑛3 − 𝑑𝑚𝑖𝑛2 = 90 − 89,866 = 0,13 𝑚𝑚
2𝑍𝑚𝑖𝑛3 = 𝑑3 − 𝑑2 = 90,035 − 89,953 = 0,082 𝑚𝑚
-Lượng dư tổng cộng

3
2𝑍𝑚𝑖𝑛0 = 2 ∑ 𝑍𝑚𝑖𝑛𝑖 = 2,74 + 0,19 + 0,082 = 3,012 𝑚𝑚

𝑖=1
3
2𝑍𝑚𝑎𝑥0 = 2 ∑ 𝑍𝑚𝑎𝑥𝑖 = 3,39 + 0,45 + 0,13 = 3,97 𝑚𝑚

𝑖=1
-Kiểm nghiệm kết quả tính toán:

2𝑍𝑚𝑎𝑥0 − 𝑍𝑚𝑖𝑛0 = 3,97 − 3,012 = 0,958 (1)

𝛿𝑝ℎ − 𝛿𝑐𝑡 = 1 − 0,03 = 0,0965 (2)
Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.
Lượng Lượng dư
Trình tự Kích
Các yếu tố tạo thành lượng dư tính thước Dung Kích thước giới
Các giới hạn
dư (mm) toán tính sai hạn (mm)
bước
công 2Zmin toán (mm)
(mm)
nghệ (mm)
Rzi Ti i i (𝜇m) Dmax Dmin 2Zmax 2Zmin
Phôi 500 861,40 120,93 - 87,023 1 87,02 86,02 - -
Khoét
50 50 43,07 6,04 2740,04 89,766 0,35 89,77 89,42 3,39 2,74
thô
Khoét
40 40 0,86 0,12 187 89,953 0,087 89,95 89,86 0,45 0,19
tinh
Doa tinh 5 10 - - 81,74 90,035 0,035 90,035 90 0,13 0,082
Tổng
3,97 3,012
cộng
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 7

NGUYÊN CÔNG 7: Khoan 4 lỗ ∅11,8 ;doa 2 lỗ ∅12; khoan rộng 2 lỗ ∅14; taro lỗ
M16:
I. Sơ đồ gá đặt:

II. Định vị :
- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,2
lỗ D20 khống chế 3 bậc tự do thông qua 1 chốt trụ và 1 chốt trám.
III. Kẹp chặt:
chi tiết.
IV. Chọn máy:
- Máy khoan cần 2I175M có n=(22-1000)vòng/phút, P=11kw .
V. Chế độ cắt:
B1: Khoan 4 lỗ ∅11,8𝑚𝑚
B2: Doa 2 lỗ ∅12mm
B3: Khoan rộng 2 lỗ ∅14mm
B4: Taro máy 2 lỗ M16 bước 2mm
1. Chiều sâu cắt t:
11,8
- Khoan ∅11,8 ∶ t = = 5,9 𝑚𝑚.
2
14−11,8
- Khoan rộng lỗ ∅14: t = = 1,1 𝑚𝑚.
2
12−11,8
- Doa lỗ ∅12: t = = 0,1 𝑚𝑚.
2
2. Lương chạy dao:

𝐷 0,81
Ta có: S = 7,34. 0,75 với HB của vật liệu gia công là 200HB.
𝐻𝐵
- Lượng chạy dao khi khoan ∅11,8 ∶ 𝑆1 = 1,02mm/v
- Lượng chạy dao khi khoan rộng lỗ ∅14 ∶ 𝑆2 = 1,17mm/v
Ta có lượng chạy dao doa: S = Cs.D0,7
Tra bảng( 2-3 Chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có Cs = 0,2 nhóm 1
Suy ra:
S = 0,2.120,7 = 1,14 mm/v.
3. Tốc độ cắt:
𝐶𝑣 𝐷 𝑧𝑣 𝐾𝑣
Ta có: V = 𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣
𝑇 𝑡 𝑆
 Tra bảng 3-3 trang 84 CĐCGCCK ta có 𝐶𝑣 = 34,2; 𝑍𝑣 = 0,45; 𝑋𝑣 = 0; 𝑌𝑣 = 5,3; m = 0,2.
Kv = Kmv . Kuv . Klv . Knv
Trong đó :
- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công:

Kmv = 0,9 (5-3 trang 86- Chế độ cắt GCCK)
- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt :

Kuv = 0,74 (bảng 8-1 trang 17 – Chế độ cắt GCCK)
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan :

Klv = 1 (bảng 6-3 trang 86 – Chế độ cắt GCCK)
- Hệ số điều chỉnh bổ sung :

Knv = 0,8 (bảng 7-1 trang 17 – Chế độ cắt GCCK)
- Chu kỳ bền T = 45 (bảng 5-30 trang 24 ST2 )

Vậy Kv =0,9.0,74.0,8 = 0,53
Và T = 45(Bảng 5-30 tr24 ST CNCTM T2)

34,2.11,80,45 .0,53
Suy ra:V(∅11,8) = = 23,14m/ph
450,2 .5,90 .1,025,3
 Tương tự tra bảng 3-3 trang 84 CĐCGCCK ta có 𝐶𝑣 = 56,9; 𝑍𝑣 = 0,5; 𝑋𝑣 = 0,15; 𝑌𝑣 =
0,45; m = 0,4.
Trong đó :





Vậy Kv =0,9.0,74.0,8 = 0,53
56,9.14 0,5 .0,53
Và V(∅14 ) = = 22,61m/ph.
450,4 .1,10,15 .1,170,45
 Tra bảng 3-3 trang 84 CĐCGCCK ta có 𝐶𝑣 = 109; 𝑍𝑣 = 0,2; 𝑋𝑣 = 0; 𝑌𝑣 = 0,5; m = 0,45.
Trong đó :





Vậy Kv =0,9.0,74.0,8 = 0,53
109.120,5 .0,53
Suy ra Vdoa = = = 29,69m/p
600,45 .0,10 .1,14 0,5
4. Momen xoắn và lực chiều trục:
- Momen xoắn:
 Ta có: 𝑀 = 𝐶𝑀 . 𝐷 𝑍𝑀 . 𝑠 𝑦𝑀 . 𝐾𝑚𝑀
Tra bảng 7,3 CĐCGCCK : CM = 0,021,𝑍𝑀 = 2, 𝑦𝑀 = 0,8
𝐻𝐵 𝑛 200 0,6
 𝐾𝑚𝑀 = 𝐾𝑚𝑃 = ( ) = ( ) = 1,03 với n = 0,6( Bảng 5-9 tr 9 SCNCT T2)
190 190
Suy ra:
M∅11,8 =0,021. 11,82 . 1,030,8 . 1,03 = 2,99 kGm
 Momen xoắn khi khoan rộng lỗ ∅14: 𝑀 = 𝐶𝑀 . 𝐷 𝑍𝑀 . 𝑠 𝑦𝑀 . 𝐾𝑚𝑀 . 𝑡 𝑥𝑀
Tra bảng 7,3 CĐCGCCK
CM = 0,085; 𝑍𝑀 = 1; 𝑦𝑀 = 0,8; 𝑥𝑀 = 0,75; 𝐾𝑚𝑀 = 1,03

Suy ra:
M∅14 = 0,085. 141 . 1,170,8 . 1,03. 1,10,75 = 1,49 kGm
Do khoan 4 đầu trục nên :4. M∅11,8 = 11,96 kGm và 2. M∅14 = 5,98 kGm
- Lực chiều trục:
 Khoan lỗ ∅11,8 : Po =𝐶𝑝 . 𝐷 𝑧𝑝 . 𝑠 𝑦𝑝 . 𝐾𝑚𝑝
Tra bảng 7,3 CĐCGCCK ta có: Cp = 42,7,Zp = 1, Yp = 0,8
𝐻𝐵 𝑛 200 0,6
𝐾𝑚𝑀 = 𝐾𝑚𝑃 = ( ) =( ) = 1,03 với n = 0,6( Bảng 5-9 tr 9 SCNCT T2)
190 190
Suy ra:
P∅11,8 = 42,7. 11,81 . 1,170,8 . 1,03 = 588,43 kg vì 4 đầu trục nên P = 2353,72 kg
 Khoan rộng lỗ: Po =𝐶𝑝 . 𝐷 𝑧𝑝 . 𝑠 𝑦𝑝 . 𝐾𝑚𝑝 . 𝑡 𝑥𝑝
Tra bảng 7,3 CĐCGCCK ta có: Cp = 23,5;Zp = 1;Yp = 0,4; Xp = 1,03; 𝐾𝑚𝑀 = 1,03
Suy ra:
P∅14 = 23,5. 141 . 1,170,4 . 1,11,2 . 1,03 = 400,37 kg vì 2 đầu trục nên P =
800,74 kG.
5. Công suất cắt:
𝑀𝑛 1000.𝑉𝑡
- Theo công thức: N = với n =
975 𝜋𝐷
 Khi khoan:
1000.23,14
n= = 624 v/ph
3,14.11,8
Suy ra:
11,96.624
N∅11,8 = = 7,65 kw
975
 Khi khoan rộng:
1000.22,61
n= = 514 v/p
3,14.14
Suy ra:
5,98.514
N∅14 = = 3,15 kw
975
6. Chế độ cắt khi Taro máy :
- Chiều sâu cắt t1 = 1,75mm,t2 = 0,45mm.
- Lượng chạy dao S theo chế độ cắt tự động,chọn S = 0,2mm/vòng
𝐶 𝐷𝑞 𝐾
Vận tốc cắt V = 𝑣𝑚 𝑦𝑣
𝑇 𝑆
Trong đó 𝐶𝑣 = 64,8 𝑣à 𝑞 = 1,2 𝑣à 𝑚 = 0,9 𝑣à 𝑇 = 90 𝑝ℎú𝑡
Ddao = 16mm,S = 0,2mm/vòng ,y = 0,5 (bảng 5-49 STCNCTM T2)
𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑉 . 𝐾𝑈𝑉 . 𝐾𝑇𝑉
Tra bảng 5-50 STCNCTM T2:
𝐾𝑀𝑉 = 0,5
𝐾𝑈𝑉 = 1
𝐾𝑇𝑉 = 0,8

Suy ra: 𝐾𝑣 = 0,5.1.0,8 = 0,4

64,8. 161,2 . 0,4
𝑉 = = 28,13 𝑚/𝑝ℎú𝑡
900,9 . 0,20,5
- Monen xoắn Mx = 10. 𝐶𝑀 . 𝐷 𝑞 . 𝑃𝑦 . 𝐾𝑚𝑝
𝐶𝑀 = 0,013 ; 𝑑 = 16𝑚; 𝑞 = 1,2 ; 𝐾𝑚𝑝 = 1,5 ; 𝑃 = 2; 𝑦 = 1,5
(Tra bảng 5-50;5-51 STCNCTM T2)
Suy ra:
Mx = 10. 0,013. 161,2 . 21,5 .1,5 = 6,45 Nm
- Công suất cắt ren:
𝑀.𝑛 1000.𝑉 1000.28,13
N= với n = = = 599,91 vòng/phút
975 𝜋𝐷 3,14.16
6,45.599,91
Suy ra: N= = 3,97 kw
975
t S n
Bước V (m/ph)
(mm) (mm/v) (v/ph)
Khoan 4 lỗ
5,9 1,02 23,14 624
∅11,8
Doa 2 lỗ ∅12 0,1 1,14 29,69 -
Khoan rộng 2
1,1 1,17 22,61 514
lỗ ∅14
𝑡1 = 1,75
Taro 2 lỗ M16 0,2 28,13 599,91
𝑡2 = 0,45
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7

-Sơ đồ lực kẹp:
1. Tính lực kẹp chặt:

- Khi khoan 4 lỗ cùng lúc bằng đầu khoan nhiều trục, lực chiều trục 𝑃𝑜 có tác dụng kẹp
chặt chi tiết. Momen xoắn 𝑀𝑥 làm chi tiết quay quanh điểm O, phương trình cân bằng
momen là:
2.𝐾.𝑀𝑋
2Wct.a.f = 4 K.Mx => Wct = 𝑎.𝑓
- Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình
gia công (công thức trang 144 sách HDTK ĐACNCTM) = 2
- Tra bảng 6.3HDTK ĐACNCTM ta có f = 0,15(bề mặt các chi tiết đã gia công và
các chốt tỳ, phiến tỳ)
a = 138 (mm) = 0,138 (m): khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp đến tâm xoay
Mx = 2,99 N.m
2.2.2,99
Wct = = 577,78 (kg)
0,138.0,15

𝑊𝑐𝑡 .𝐿 577,78.122
=> W = = =1258,74 (kg)
𝐿1 56
2. Chọn bulông:
- Tính đường kính ren trung bình của bulông kẹp chặt theo công thức sau:
𝑊 1258,74
𝑑 = 𝐶√ = 1,4√ = 15,7 (mm)
𝜎 10
Với:
C = 1,4 (ren hệ mét)
σ = 10 (kg/mm2)(ứng suất kéo với bulong bằn thép C45)
Chọn bulông có đường kính đỉnh ren d = 16mm
 số chế tạo cho phép của đồ gá:
3. Sai
𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔đ 2 −𝜀𝑘 2 + 𝜀𝑐 2 +𝜀𝑚 2 + 𝜀đ𝑐 2
- Tính sai số chuẩn :𝜀𝑐 là sai số chuẩn
Sai số chuẩn tính cho góc xoay của lỗ so với mặt chuẩn định vị trong trường hợp này
xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt có khe hở với lỗ định vị
Ta có 2∆max = 𝛿𝑐 + 𝛿𝑙 + 2∆min
𝛿𝑐 = 13𝜇𝑚 = 0,013𝑚𝑚 𝛿𝑙 = 21𝜇𝑚 = 0,021𝑚𝑚
∆min = 13 𝜇𝑚 = 0,007𝑚𝑚 𝑆𝑢𝑦 𝑟𝑎 ∆max = 0,024𝑚𝑚
∆max 0,024
Góc xoay: tanα = = √1022 = 0,00008
𝐻 +2762
Suy ra: 𝜀𝑐 = 𝐿tanα = 27.0,00008 = 0,0022 mm
 k : Sai số kẹp chặt trong trường hợp này 𝜀𝑘 = 0,09
 m : Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra  m   N (công thức trang 148
HĐACNCTM )
N: số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N = 8000 chiếc.
 𝜀𝑚 = 0,1√8000 = 0,008 mm
𝛽 = 0,1 phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị là chốt trụ, trám.
𝜀đ𝑐 = 0,005: sai số điều chỉnh.  dc  (5  10) m
𝜀𝑔đ : kích thước từ tâm lỗ tới tâm lỗ ∅90 đến tâm lỗ ∅12 và M16 phải đạt
75 ± 0,1 tức dung sai  = 0,2
𝛿 0,2
𝜀𝑔đ = = = 0,1
2 2
Vậy sai số chế tạo:
𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔đ 2 −(𝜀𝑘 2 + 𝜀𝑐 2 +𝜀𝑚 2 + 𝜀đ𝑐 2 )
= √0,12 − (0,092 + 0,00222 + 0,0082 + 0,0052 ) = 0,04𝑚𝑚
4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không song song song giữa mặt tỳ của phiến tỳ và mặt đáy đồ gá ≤ 0,04mm.
- Độ không vuông góc giữa chốt định vị và mặt đáy đồ gá ≤ 0,04mm.
5. Bảo quản đồ gá:
- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 [1]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – PGS. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tôn
– PGS. TS. Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1; Hà Nội; Nhà
xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2007; 471trg.
 [4]. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh; Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo
máy; Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh.
 [5]. Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình; Chế độ cắt gia công cơ khí;
Tp. Hồ Chí Minh; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2010; 256trg
 [6].GS.TS – Trần Văn Địch ; Atlas đồ gá; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật;
 [7]. Trần Quốc Hùng ; Dung sai – Kỹ thuật đo; Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.
Hồ Chí Minh; Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP.Hồ Chí Minh.
 [8]. Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào; Công nghệ chế tạo máy; Tp. Hồ Chí Minh;
2008; 267trg.
 [9]. Nguyễn Tác Ánh; Công nghệ kim loại; Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. Hồ Chí
Minh.

Đô

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đô

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SVTH: Nguyễn Hoàng Phương GVDH: Nguyễn Tất Toản

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Hoàng Phương MSSV: 15743082

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 1

IV. Ngày giao nhiệm vụ:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 2

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 3

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 4

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên: Nguyễn Hoàng Phương

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 5

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

Thầy Nguyễn Tất Toản

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 6

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

I. Nhiệm vụ thiết kế:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 7

- Dạng grafit: tấm nhỏ.

V. Xác định dạng sản xuất:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 8

 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

VI. Chọn phôi:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 9

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 10

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 11

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Phương án 1 Phương án2

Nc 1: Phay bậc mặt đáy Nc 1: Phay mặt đáy

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 12

Nc 3: Phay mặt đáy Nc 3: Phay bậc mặt đáy còn lại

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 13

Nc 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20 Nc 4: Khoan – khoét – doa 4 lỗ Ø20

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 14

Nc 5: Phay mặt trên Nc 5: Phay mặt trên

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 15

Nc 6: Phay bậc mặt trên Nc 6: Phay bậc mặt trên

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 16

Nc 8: Khoét – doa lỗ Ø90 Nc 8: Khoét – doa lỗ Ø90

Nc 9: Phay 2 mặt bên Nc 9: Phay 2 mặt bên

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 17

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 18

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1: Phay mặt bậc đáy:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 19

- t = 2 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 20

 Bước 2: Phay bán tinh:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 21

- Tốc độ cắt thực tế:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 22

II. Nguyên công 2: Phay bậc mặt đáy còn lại:

2. Chế độ cắt khi phay thô:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 23

III. Nguyên công 3: Phay mặt đáy:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 24

 Bước 1: Phay thô

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 25

 Bước 2: Phay tinh:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Page 26