K62 DACN NguyenTienDuoc 20174564 Final

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN MÁY VÀ THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ HÓA CHẤT-DẦU KHÍ
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THÓNG LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN SAU LÒ KHÍ
HÓA THAN TRONG CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT PHÂN ĐẠM
SVTH : Nguyễn Tiến Được

MSSV : 20174564
Lớp, khóa : Máy hóa - K62
GVHD : TS. Vũ Hồng Thái
HÀ NỘI, 2021
VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
BỘ MÔN MÁY & TB CN HC - DK Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGHÀNH
Họ và tên sinh viên: Nguyễn Tiến Được Số hiệu sinh viên: 20174564
Khóa: 62 Viện Kỹ thuật Hóa học. Ngành: Máy & Thiết bị CN HC-DK
1. Đầu để thiết kế:

Tính toán, thiết kế hệ thống lọc bụi tĩnh điện sau lò khí hoá than trong công nghiệp
sản xuất phân đạm
2. Các số liệu ban đầu:

- Năng suất: 40 000 m3/h
- Hàm lượng bụi vào: 0,06 g/m3
- Hàm lượng bụi vào: 0,005 g/m3
- Kích thước tập hợp hạt bụi: d = 0,5÷10µm
- Các số liệu khác: Tự tìm hiểu
3. Nội dung các phần thuyếtt minh và tính toán:

- Tìm hiểu công nghệ sản xuất
- Tính công nghệ (ứng dụng MATLAB):
- Tính cơ khí
- Tính chọn các thiết bị phụ trợ
4. Các bản vẽ, đồ thị (ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ):
01 bản vẽ lắp thiết bị, khổ A0
5. Họ tên cán bộ hướng dẫn:

PGS. TS Vũ Hồng Thái
6. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 03 tháng 03 năm 2021
7. Ngày hoàn thành đồ án: …..

Ngày 03 tháng 03 năm 2021
Trưởng Bộ môn Cán bộ hướng dẫn
(Ký, ghi rõ họ, tên) (Ký, ghi rõ họ, tên)
Sinh viên đã hoàn thành và nộp đồ án ngày 03 tháng 03 năm 2021.

Sinh viên
(Ký, ghi rõ họ, tên)
Đồ án chuyên ngành QTTB- Máy hóa chất Thiết bị lọc bụi tĩnh điện
Mục lục
1 Lời nói đầu ..................................................................................................................... 4
2 Phần 1: Tổng quan về khí hóa than................................................................................ 5
2.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình khí hóa than ............................................................ 5
2.1.1 Tổng quan chung về khí hóa than .................................................................... 5
2.1.2 Các công nghệ khí hóa phổ biến hiện nay ....................................................... 5
2.1.3 Qúa trình tạo khí than khô ............................................................................. 14
2.1.4 Qúa trình tạo khí than ướt dùng hơi nước...................................................... 15
2.1.5 Qúa trình tạo khí than ướt dùng hơi nước và oxy .......................................... 19
2.2 Sản xuất khí than ướt phục vụ sản xuất phân đạm trong nhà máy phân đạm Hà
Bắc 20
2.2.1 Cương vị lò tạo khí 651 ................................................................................. 20
2.2.2 Lưu trình công nghệ ....................................................................................... 20
3 Phần 2: Thiết bị lọc bụi tĩnh điện ................................................................................. 28
3.1 Bụi trong công nghiệp và vấn đề xử lý bụi trong công nghiệp ............................ 28
3.1.1 Khái niệm ....................................................................................................... 28
3.1.2 Phân loại bụi công nghiệp .............................................................................. 28
3.2 Cơ sở lý thuyết thiết bị lọc bụi tĩnh điện.............................................................. 29
3.3 Các giai đoạn trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện ....................................................... 30
3.3.1 Tích điện cho các hạt (Particle Charging) ..................................................... 30
3.3.2 Thu hồi bụi ..................................................................................................... 37
3.3.3 Tháo bụi ......................................................................................................... 38
3.4 Phân loại thiết bị lọc bụi tĩnh điện ....................................................................... 38
3.4.1 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ống và dạng tấm ........................................... 39
3.4.2 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện một bậc và hai bậc ................................................. 40
3.4.3 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dòng lạnh và dòng nóng (Cold-side and Hot-side
ÉSPs) 42
3.4.4 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ướt và khô ..................................................... 43
4 Phần 3: Tính công nghệ ............................................................................................... 45
4.1 Các thông số ban đầu ........................................................................................... 45
4.2 Tính thời gian lắng ............................................................................................... 45
4.2.1 Tính v ............................................................................................................. 46
4.2.2 Tính λ ............................................................................................................. 46
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 1

4.2.3 Tính độ nhớt của khí ...................................................................................... 46

4.2.4 Tính A ............................................................................................................ 47
4.3 Tính kích thước thiết bị........................................................................................ 47
4.4 Tính vận tốc của khí đi trong thiết bị ................................................................... 48
4.5 Tính số điện cực ................................................................................................... 48
4.5.1 Tính số điện cực tấm ...................................................................................... 48
4.5.2 Tính diện tích lắng ......................................................................................... 49
4.5.3 Tính diện tích lắng riêng SCA ....................................................................... 49
4.5.4 Tính số điện cực dây ...................................................................................... 50
4.5.5 Tính tổng chiều dài điện cực dây ................................................................... 50
4.6 Tính cường độ dòng điện ..................................................................................... 51
4.7 Tính hiệu suất thu hồi bụi .................................................................................... 51
4.8 Tính vận tốc lắng trung bình ................................................................................ 51
4.9 Tính công suất tiêu hao ........................................................................................ 52
5 Phần 4: Tính cơ khí ...................................................................................................... 54
5.1 Tính đường kính dây treo điện cực quầng ........................................................... 54
5.2 Tính cơ cấu treo điện cực quầng .......................................................................... 55
5.3 Tính cơ cấu treo điện cực lắng ............................................................................. 58
5.4 Tính vỏ thiết bị ..................................................................................................... 60
5.4.1 Tính bề dày trần thiết bị ................................................................................. 60
5.4.2 Tính bề dày 2 tường ....................................................................................... 61
5.4.3 Bố trí gân tăng cứng ....................................................................................... 62
5.5 Tính bích nối thiết bị với mở rộng thiết diện chữ nhật ........................................ 63
5.5.1 Tính bulong ghép bích ................................................................................... 63
5.5.2 Tính bích nối thiết bị và phần mở rộng tiết diện chữ nhật ............................. 64
5.6 Tính bích nối ống gió với phần mở rộng tiết diện hình chữ nhật ........................ 66
5.6.1 Tính bulong ghép bích ................................................................................... 66
5.6.2 Tính bích nối ống gió và mở rộng thiết diện hình chữ nhật........................... 67
5.7 Tính bunke tháo bụi ............................................................................................. 68
6 Phần 5 : Tính thiết bị phụ............................................................................................. 71
6.1 Tính chọn quạt ..................................................................................................... 71
6.1.1 Tính trở lực đường ống .................................................................................. 71
6.1.2 Chọn quạt ....................................................................................................... 75

6.2 Tính cơ cấu tháo và vận chuyển bụi .................................................................... 76

6.3 Tính chu kỳ rũ bụi trên điện cực lắng .................................................................. 76
7 Phần 6: Kết luận ........................................................................................................... 76
8 Tài liệu tham khảo ....................................................................................................... 77

1 Phần 1: Lời nói đầu

Đồ án 2 là một đồ án cơ bản của ngành. Đây là đồ án giúp cho sinh viên có một
cái nhìn cụ thể hơn, thực tế hơn đối với các kiến thức đã được học, bên cạnh đó
còn là cơ sở quan trọng của các môn học chuyên ngành, cũng như việc vận dụng
được những kiến thức học để áp dụng vào việc tính toán thiết kế các thiết bị, giúp
sinh viên làm quen, có kinh nghiệm với công việc thiết kế trước khi ra trường.
Đề tài mà em được giao là tính toán, thiết kế hệ thống lọc bụi tĩnh điện sau lò
khí hóa than trong sản xuất phân đạm
Đây là lần đầu em làm quen với công việc thiết kế hệ thống lọc bụi tĩnh điện, do
kiến thức còn hạn chế, dù đã rất cố gắng tham khảo các tài liệu và bài giảng của
các môn có liên quan song không thể tránh khỏi những sai sót. Do vậy trong quá
trình tính toán, có chỗ nào còn thiếu sót kính mong các thầy bỏ qua và góp ý bổ
sung, hướng dẫn để em hoàn thiện đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Vũ Hồng Thái đã tận tình giúp đỡ em hoàn
thành nhiệm vụ được giao.
Em xin chân thành cảm ơn!

2 Phần 2: Tổng quan về khí hóa than
2.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình khí hóa than
2.1.1 Tổng quan chung về khí hóa than

Khí hóa than là quá trình dùng chất khí hóa ( vd: Oxy, hơi nước, hơi nước
giàu oxy, ...) để phản ứng với than ở nhiệt độ cao nhằm chuyển nhiên liệu
từ dạng rắn sang dạng khí. Nhiên liệu này được gọi chung là khí than với
các thành phần cháy được chủ yếu là CO, H2, CH4, ... dùng làm nhiên liệu
khí dân dụng, trong công nghiệp, sử dụng để làm nguyên liệu tổng hợp
NH3, phân ure, các sản phẩm hữu cơ khác, ..., dùng để sản suất hydro siêu
sạch cho xe ô tô điện và làm pin siêu sạch.
Việc sử dụng khí than có ưu điểm rõ rệt so với việc sử dụng nhiên liệu lỏng
thông thường ở chỗ. Khí than có thể được tổng hợp từ nguồn nguyên liệu
rẻ tiền, dễ kiếm, làm sạch được tới 99% tạp chất gây ô nhiễm trong khí
than. Tuy vậy, nó cũng tồn tại một nhược điểm đó chính là ỗ nhiễm môi
trường hơn những loại nhiên liệu khác. Khí than thường được ưu tiên sử
dụng trong trường hợp khí thiên nhiên không sẵn có, nhiên liệu lỏng khó
cung cấp hoặc quá đắt mà nhiên liệu rắn lại có sẵn.
2.1.2 Các công nghệ khí hóa phổ biến hiện nay
Hai yếu tố quan trọng trong quá trình khí hóa:
+, Loại và chất lượng của than sử dụng làm nguyên liệu.
+, Mục tiêu sử dụng các sản phẩm khí thu được.
Hiện nay có 3 kiểu công nghệ phổ biến, nó tùy thuộc vào đường kính than
sử dụng làm nguyên liệu:
+, Đường kính than 10 – 100 mm: thích hợp với kiểu công nghệ khí hóa
tầng cố định.
+, Đường kính than 0 – 10 mm: Khí hóa tầng sôi
+, Đường kính than 0 – 2 mm: Khí hóa dòng cuốn

Ngoài ra, còn có các hệ thống phân loại khác dựa trên cơ sở của các
phương pháp cấp nhiệt khác nhau trong lò khí hóa:
+, Phương pháp tự cấp nhiệt: nghĩa là nhiệt cung cấp cho các phản ứng
được lấy bằng cách đốt một phần than với oxy.
+, Phương pháp cấp nhiệt từ ngoài: nghĩa là nhiệt cung cấp cho các phản
ứng được cấp từ ngoài vào qua các dòng tải nhiệt.
Tùy theo tác nhân khí hóa mà ta thu được các loại khí than khác nhau như
khí than khô, khí than ướt, khí than hỗn hợp, khí than giàu oxy, ....
2.1.2.1 Khí hóa tầng cố định
2.1.2.1.1 Qúa trình khí hóa thuận
Than được đưa từ đỉnh lò xuống phía dưới. Gió (không khí, hơi nước,...) đi
từ dưới lên. Sản phẩm khí đi ra ở cửa lò phía trên. Qúa trình có 1 số đặc
điểm sau đây:
+, Khi phân chia chiều cao lò thành từng vùng phản ứng, vùng nọ kế tiếp
vùng kia. Dưới cùng là vùng xỉ, tiếp đó là vùng cháy, vùng khử ( là vùng tạo

ra sản phẩm khí hóa), vùng bán cốc và cuối cùng là vùng sấy, trên đó là
tầng không đỉnh lò.
+, Nhiệt độ của các vùng trong lò có sự phân hóa khác nhau trong đó: nhiệt
độ vùng cháy > nhiệt độ vùng khử > nhiệt độ vùng bán cốc > nhiệt độ vùng
sấy. Sự truyền nhiệt trong lò diễn ra chủ yếu bằng cách truyền nhiệt đối lưu.
Truyền nhiệt bức xạ và dẫn nhiệt xảy ra rất ít.
+, Khi đi từ trên xuông dưới, trọng lượng và kích thước của hạt than giảm
dần. Hàm lượng cacbon còn lại trong xỉ tương đối ít. Tại vùng xỉ, hàm lượng
O2 và H2O cao do gió từ đáy lò vào và đi ngược chiều với than
Vùng xỉ: Vùng này chủ yếu chứa xỉ để chuẩn bị đưa ra khỏi lò, nhiệt độ ở
đây tương đối thấp, tuy nhiên oxy trong gió cũng có phản ứng với phần than
còn lại trng xỉ còn nóng nên hàm lượng oxy giảm chút ít. Ở vùng này chủ
yếu không khí được gia nhiệt để đi tiếp vào vùng cháy.
Vùng cháy: Trong vùng cháy xảy ra phản ứng C + O2 = CO + CO2; CO vừa
tạo ra lại phản ứng tiếp với oxy tự do của gió để tạo ra CO2 (2CO + O2 =
2CO2). Trong vùng này nhiệt toả ra mạnh, lượng nhiệt này dùng để cung
cấp cho các phản ứng trong vùng khử và các vùng khác.
Vùng khử: Trong vùng này CO2 và hơi nước đi từ vùng cháy vào có thể
gây ra các phản ứng sau:
𝐶 + 𝐶𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑄
𝐶 + 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐻2 + 𝑄
𝐶 + 2𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 + 𝑄
Đây là 3 phản ứng quan trọng nhất ở vùng khử vì chính 3 phản ứng này
tạo ra các khí có thể hoặc dùng làm khí đốt hoặc dùng làm nguyên liệu
cho công nghiệp tổng hợp hóa học (CO và H2) trong sản xuất phân đạm
và các hóa chất khác...
Vùng bán cốc (nhiệt phân): Khí ra khỏi vùng khử có nhiệt độ thấp hơn
vùng khử do nhiệt phải cấp cho các phản ứng khử. Nhiệt của khí (nhiệt

độ khoảng 500 - 700oC) được cung cấp cho than ở vùng bán cốc. Nếu
than dùng cho khí hóa là than biến tính thấp (như than nâu, than bùn...)
thì khi bị bán cốc hóa, các sản phẩm phân huỷ của than chứa nhiều
hydrocacbon và khí CO2... Kết quả là khí sản phẩm không chỉ chứa CO,
H2, CO2 mà còn có cả các hợp chất hữu cơ khác và sản phẩm khí này chỉ
thuận lợi khi dùng làm nhiên liệu chứ không thuận lợi cho các quá trình
tổng hợp hóa học.
Nếu than dùng cho quá trình khí hóa là than antraxit thì sẽ cho sản phẩm
khí CO, H2 có độ tinh khiết cao, thuận lợi cho quá trình tổng hợp hóa học.
2.1.2.1.2 Quá trình khí hóa nghịch

Quá trình khí hóa nghịch được tiến hành trong các lò khí hóa, ở đó than đổ
từ trên đỉnh lò xuống dưới, gió cũng đi từ phía trên của lò và đi cùng chiều
với than xuống phía dưới. Sản phẩm khí của quá trình khí hóa thoát ra ở
phía đáy lò (hình 2).
Do khí hóa thực hiện trong các điều kiện như vậy nên chúng có các đặc
điểm sau:
a/ Phân bố lại các khu vực trong lò ngược với quá trình khí hóa
thuận (như phần trên đã trình bày):
Theo đường gió vào, từ trên xuống dưới bao gồm các vùng sau:
Vùng sấy khô > Vùng bán cốc > Vùng cháy > Vùng khử > Vùng tro
và xỉ.
Than bị nhiệt phân, sau đó cháy ngay và đi tiếp vào vùng khử. Sản
phẩm của quá trình nhiệt phân ở vùng bán cốc không thoát ra ngoài mà
tiếp tục đi qua vùng cháy, vùng khử và vùng tro xỉ rồi mới thoát ra ngoài
cùng với khí than.
b) Hình thức trao đổi nhiệt trong lò khí hóa nghịch
Trong lò khí hóa nghịch, vùng có nhiệt độ cao nhất là vùng cháy, nó
có xu hướng trao đổi nhiệt với các khu vực xung quanh. Nhiệt truyền cho
vùng khử chủ yếu do quá trình đối lưu, còn nhiệt truyền lên phía
trên (vùng cốc hóa) chủ yếu là do bức xạ và dẫn nhiệt.

c) Ảnh hưởng của quá trình bán cốc (nhiệt phân than) đối với quá
trình khí hóa nghịch
Trong lò khí hóa nghịch, sản phẩm của quá trình nhiệt phân (bán
cốc) thoát ra phải đi qua khu vực cháy, ở đó có dư oxy và nhiệt độ cao
nên đại bộ phận khí và chất lỏng nhiệt phân bị cháy và bị phân hủy tiếp,
nên sản phẩm của quá trình khí hóa nghịch chủ yếu chỉ có CO, H2, H2O,
và một lượng nhỏ các loại nhựa, hydrocacbon... Hàm lượng nhựa trong
quá trình khí hóa nghịch là thấp, không quá 0,3 - 0,5 g/m3, trong khi khí
sản xuất theo quá trình khí hóa thuận có hàm lượng nhựa cao, đến 30 -
40 g/m3. Sản phẩm khí từ quá trình khí hóa nghịch có chất lượng tốt hơn
từ quá trình khí hóa thuận nên khí đó có thể dùng để chạy các động cơ
đốt trong hoặc chế biến hóa học.
2.1.2.1.3 Khí hóa liên hợp

Quá trình khí hóa liên hợp là quá trình kết hợp phương pháp khí hóa
thuận và phương pháp khí hóa nghịch trên cùng một thiết bị.
Than đi từ đỉnh lò xuống, gió cũng đi từ trên xuống cùng chiều với than
tạo điều kiện cho quá trình khí hóa nghịch. Trong quá trình này than đi
qua vùng sấy 1, vùng bán cốc 2, vùng cháy 3, vùng khử 4 (Â®ây là vùng
tạo sản phẩm khí), sau đó sản phẩm khí ra ngoài theo ống II. đồng thời
gió cũng đưa vào theo hướng từ dưới lên, đi qua vùng xỉ 7, đến vùng
cháy 6 và vùng khử 5. Ở đây sản phẩm khí được tạo thành và cũng đi ra
ở cửa II cùng với sản phẩm khí của quá trình khí hóa nghịch.
Ưu nhược điểm của phương pháp khí hóa liên hợp: Quá trình khí hóa
nghịch có ưu điểm là trong sản phẩm có hàm lượng nhựa rất bé, nhưng
khuyết điểm là có một phần than chưa tham gia hoàn toàn vào các phản
ứng khí hóa đã bị thải đi. Quá trình khí hóa thuận có ưu điểm là than
tham gia hoàn toàn vào các phản ứng cháy và khử.
Quá trình khí hóa liên hợp khắc phục được nhược điểm của cả hai quá
trình khí hóa. Song khó khăn lớn nhất của phương pháp liên hợp này là
nếu vận tốc gió đưa từ dưới lên quá lớn chúng sẽ có khả năng thừa oxy,

thoát lên trên gây cháy các sản phẩm khí CO, H2. Nếu vận tốc gió quá
bé, lượng than còn lại trong tro xỉ lại tăng lên.
Do vậy tuy phương pháp khí hóa liên hợp tuy có ưu điểm nhưng được
dùng rất hạn chế, chỉ được dùng để sản xuất khí chạy động cơ từ những
loại than có độ tro cao và than bùn.
2.1.2.1.4 Ưu nhược điểm của các quá trình khí hóa tầng cố định
Nhờ sắp xếp các vùng phản ứng trong lò, vùng nọ kế tiếp vùng kia, nên
nhiệt độ trong lò giảm dần từ dưới lên trên, than càng đi xuống dưới càng
nóng.
Phương pháp khí hóa tầng cố định, nhất là phương pháp khí hóa nghịch
hoặc liên hợp, có ưu điểm là có thể sử dụng được tất cả các loại nhiên
liệu ban đầu khác nhau (về độ ẩm và độ tro) mà không ảnh hưởng nhiều
đến chất lượng khí than. Than đi từ vùng sấy qua vùng bán cốc nên ẩm
và chất bốc đã thoát hết, do vậy khi đến vùng khử và vùng cháy than vẫn
giữ được nhiệt độ cần thiết cho các phản ứng khử và phản ứng cháy, vì
thế chất lượng khí sản phẩm ở đây vẫn tốt.
Chính vì vậy phương pháp này cho phép khí hóa được tất cả các loại
than, từ than non đến than già, kể cả loại đá dầu có hàm lượng tro
cao (đến khoảng 50% tro) và củi gỗ, (có độ ẩm đến 30%). Phương pháp
không dùng được đối với các loại than cám và than bụi.
Phương pháp khí hóa tầng cố định cho phép sản xuất khí than có chứa
nhiều hydrocacbon, vì vậy khí sản phẩm có nhiệt cháy cao, rất có lợi khi
dùng vào mục đích làm khí đốt.
Mất mát cacbon theo xỉ than ở phương pháp này tương đối ít, vì theo
chiều chuyển động của than từ trên xuống dưới thì nồng độ các tác nhân
khí như O2, H2O tăng lên còn nồng độ cacbon trong pha rắn giảm dần.
Nhược điểm của phương pháp này là mất mát nhiệt theo xỉ khá nhiều vì
vùng tro xỉ tiếp xúc trực tiếp với vùng cháy, là vùng có nhiệt độ cao, do
đó hiệu suất nhiệt của quá trình không cao.

2.1.2.2 Khí hóa than tầng sôi
- Xét vận tốc gió trong lò phản ứng: Nếu tốc độ gió còn nhỏ thì tha trong
lò còn ở dạng nèn chặt. Nhưng nếu tăng dần tốc độ gió lên thì than đang
ở dạng lèn chặt dần dần biến thành trạng thái chuyển động và khi tốc độ
gió đạt tới một giá trị nhất định thì than sẽ ở trạng thái “sôi”.
Tốc độ gió lúc bấy giờ gọi là tốc độ sôi (wsôi). Vì vậy khi wgió = wsôi thì
phương pháp khí hóa gọi là khí hóa tầng sôi.
Tiếp tục tăng vận tốc gió tới giới hạn nhất định thì sẽ đạt được trạng thái
cân bằng giữa lực đẩy của gió và trọng lực của than. Tốc độ gió lúc đó
được gọi là tốc độ tới hạn, được xác định theo công thức
4. 𝑔. 𝑔𝑇 . 𝑑 (m/s)
𝑤𝑡ớ𝑖 ℎạ𝑛 =
3. 𝐶. 𝑔𝑘ℎí
Trong đó:
gT: Trọng lượng riêng của than
gkhí: Trọng lượng riêng của khí
d: Kích thước hạt than
C: Hệ số phụ thuộc vào hình dạng của hạt và phụ thuộc vào Re

Nếu wgió > wtới hạn thì than sẽ bay ra ngoài lò theo dòng khí. Vì vậy wgió
khoonh được phép vượt quá wtới hạn. Như vậy than có kích thược d càng lớn
thì wtới hạn cũng càng lớn
Ưu điểm:
+, Than liên tục được chuyển vào lò khí hóa. Than liên tục được đảo trộn
trong lớp sôi nên quá trình truyền nhiệt rất cao, điều đó làm cho sự phân bố
nhiệt độ đồng đều theo chiều cao lò.
+, Cấu tạo lò đơn giản, vốn đầu tư thấp.
+, Khi thổi gió vào lò, các hạt lớn sẽ tập trung ở đáy lò. Các hạt nhỏ ở phái
trên và dễ dàng bay ra ngoài lò theo chiều gió, để giảm lượng bụi than bay
ra ngoài người ta đưa than gió bậc 2 ở khoảng giữa lò, nhưng gio bậc 1 thổi
từ dưới đáy lò lên vẫn là chủ yếu.
+, Nhiên liệu và gió đi cùng một hướng từ dưới đáy lò, như vậy than được
tiếp xúc ngay với vùng có nhiệt độ cao. Qúa trình sấy, bán cốc cùng xảy ra
trong vùng này. Lượng chất bốc sinh ra gặp oxy trong gió sẽ cháy hết thành
CO2 và H2O, một phần nhỏ khác bị nhiệt phân. Vì vậy khí sản phẩm ra khỏi
đỉnh lò không có các sản phẩm lỏng, không có các loại hydrocacbon nên
khí ra sạch, dùn cho tổng hợp hóa học rất có lợi.
+, Các hạt than luôn chuyển động và trong lò không có ranh giới rõ rết giữa
những vùng phản ứng ( như trong khí hóa tầng cố định) và nhiệt độ trung
bình của lò giảm xuống. Vì đặc điểm này nên nhiệt độ trong lò chỉ đạt từ
900 – 1000oC.
Nhược điểm:
+, Để nâng cao nhiệt độ lò ta có thể dùng thêm oxy và hơi nước vào trong
gió. Không thể nâng nhiệt độ phản ứng cao quá 1150 oC, nhiệt độ có thể
làm chảy xỉ. Do nhiệt độ lò không nâng cao được nên các loại than già, than
antraxit có tốc độ phản ứng của C với các tác nhân khí không đủ lớn thì
không thích hợp cho quá trình khí hóa tầng sôi. Phương pháp khí hóa tầng
sôi dùng than có độ biến tính thấp như than nâu, than bùn hoặc một vài loại
than đá có đặc tính thích hợp.

+, Các loại than biến tính thấp và các loại than có tính chảy dẻo, khi nâng
cao nhiệt độ chúng bị bết lại và tạo thành các cục to nên không thể dùng
cho khí hóa tầng sôi.
2.1.2.3 Khí hóa than dạng dòng cuốn
Phương pháp khí hóa than dạng dòng cuốn kiểu Koppers- Totzek: Trong
thiết bị khí hóa, than được nghiền thành hạt mịn và cấp cho lò đốt. Oxy
được dẫn vào trực tiếp từ phía trước của thiết bị khí hóa và cùng với lượng
nhỏ hơi nước, hỗn hợp đi vào vùng phản ứng qua miệng của lò đốt với tốc
độ cao. Nhiệt độ giữa ngọn lửa có thể đạt 2000oC. Khí tổng hợp đi ra qua
đỉnh của thiết bị sinh khí ở nhiệt độ 1500 – 1600oC và qua nồi hơi được đốt
nóng bằng nhiệt thải. Phần lớn tro thải ra khỏi thiết bị phản ứng ở dạng lỏng
và được hóa rắn thành hạt nhờ làm nguội nhanh bằng nươc. Đây là qui
trình được sử dụng trong những nhà máy ở Nam Phi, Ấn Độ và Trung
Quốc.
Khí hóa trong điều kiện như vậy đạt được mức chuyển hóa cacbon cao. Khí
sản phẩm tạo thành có hàm lượng CO rất cao. Than khi vào lò trước hết tác
dụng với oxy để tạo nhiệt độ cao cho các phản ứng khử khác.

Hiện nay, phương pháp khí hóa dạng dòng cuốn kiểu Koppers – Totzek
được dùng để sản xuất khí tổng hợp amoniac. Phương pháp khí hóa ở
nhiệt độ cao đạt hiệu suất nhận khí tổng hợp cao, do khi đó tất cả các chất
hữu cơ của than chuyển hóa thành CO2, CO, H2, H2O. Do đó khi làm lạnh
khí không cần có công đoạn tách các chất nhựa, dầu, benzen, phenol.. Nhờ
đó qua trình làm sạch khí nói chung đơn giản.
2.1.3 Qúa trình tạo khí than khô
2.1.3.1 Bản chất quá trình

Khí than khô là khí than thu được khi tác nhân khí hóa là không khí. Tại
vùng khí hóa sẽ xảy ra các phản ứng sau:
𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2 + 𝑄 (1)
2𝐶 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑄 (2)
𝐶 + 𝐶𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑄 (3)
2𝐶𝑂 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂2 + 𝑄 (4)
Phản ứng (1) và (2) xảy ra một chiều còn phản ứng (3) và (4) diễn ra thuận
nghịch. Đa số những phản ứng trên là phản ứng tỏa nhiệt, do đó dẫn tới
tăng nhiệt độ trong vùng khí hóa, kết quả làm cho mẫu than mềm ra và
nóng chảy thành những cục lớn/ Vì vậy, việc phân bố không khí theo toàn
bộ lớp nhiên liệu bị phá vỡ làm quá trình khí hóa trở nên xấu đi. Ở phía
dưới vùng khí hóa trong phạm vi oxy hóa, nồng độ oxy hóa cao hơn, nên
tiến hành các phản ứng oxy hóa hoàn toàn và một phần oxy hóa không
hoàn toàn. Khí CO tạo thành gặp oxy tự do sẽ cháy thành CO2. Đến vùng
khử, CO2 tác dụng với than cốc nung đỏ để tạo CO. Khí càng nhiều CO thì
chất lượng của chúng càng tăng lên. Khí CO là thành phần chính của khí
than khô. Nếu khả năng phản ứng của than cốc càng cao thì sự phân hủy
CO2 càng mạnh và khí càng giàu CO, ngay cả trong trường hợp nhiệt độ
vùng khử xuống dưới 1000oC.
2.1.3.2 Một số đặc điểm quá trình sản xuất khí than khô
Đặc trưng lớn nhất của quá trình sản xuất khí than khô là nhiệt độ trong các
khu vực đều cao, đặc biệt là trong khu vực cháy nhiệt độ có thể lên đến
1000 – 1700oC.
Trong điều kiện như vậy tro xỉ đều bị chảy lỏng, các lớp lót trong lò bị ăn
mòn rất mạnh vì xỉ lỏng nóng tác dụng rất mạnh với các vật liệu chịu lửa.
Do vậy, vật liệu lót lò thường phải là các loại cao cấp, như gạch chịu lửa
manhezit. Tháo xỉ ở dạng lỏng.

Khí than khô có nhiều nhược điểm, chủ yếu là khả năng sinh nhiệt thấp,
tổng hàm lượng CO, H2 thấp. Tổn thất nhiệt trong quá trình sản xuất cao do
nhiệt độ của sản phẩm khí ra khỏi lò khá cao (800 – 900oC), hiệu suất khí
thấp. Trong lò khí hóa, nhiệt độ của khu vực cháy rất cao nên vật liệu lót lò
chóng bị hư hỏng, phải sửa chữa thường xuyên và phải sử dụng vật liệu
đắt tiền.
Tuy vậy, nó cũng có một số ưu điểm. Do nhiệt độ lò rất cao nên cho phép
thảo xỉ lỏng và do đó có thể dùng những nguyên liệu nhiều tro, nhất là tro
có nhiệt độ chảy mềm thấp, để khí hóa. Có thể cho vào than các vật liệu có
khả năng làm giảm nhiệt độ chảy lỏng của tro (như CaO). Do nhiệt độ trong
lò cao nên có cường độ khí hóa cao và vấn đề về tách tro, xỉ không bị hạn
chế như ở các phương pháp khác.
Do thành phần khí than khô có hàm lượng CO và H2 thấp nên giá trị sử
dụng và giá trị kinh tế thấp. Trong trường hợp khí có hàm lượng H2 thấp và
CO cao hơn thì có thể ứng dụng để tổng hợp hóa học.
2.1.4 Qúa trình tạo khí than ướt dùng hơi nước
2.1.4.1 Bản chất của quá trình

Khí than ướt là sản phẩm nhận được của quá trình khí hóa than nếu tác
nhân khí hóa là hơi nước. Trong vùng oxy hóa sẽ diễn ra các phản ứng
sau:
𝐶 + 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐻2 − 𝑄 (5)
𝐶 + 2𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 − 𝑄 (6)
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂2 + 𝐻2 + 𝑄 (7)
𝐶 + 𝐶𝑂2 = 2𝐶𝑂 − 𝑄 (8)
Phản ứng phân hủy hơi nước kèm theo thu nhiệt nên nhiệt độ càng cao thì
phản ứng phân hủy hơi nước diễn ra càng mãnh liệt và chủ yếu theo phản
ứng (5). Sự phân hủy này còn phụ thuộc vào hoạt tính của nguyên liệu. Khí
CO2 thu được ở các phản ứng (6) và (7) sẽ tác dụng với than cốc nung đỏ
ở vùng khử nằm ở phía trên vùng khí hóa để tạo thành khí CO.
Do phản ứng khí hóa bằng hơi nước là phản ứng thu nhiệt mạnh nên hơi
nước đưa vào lò cần phải có nhiệt độ cao, để thực hiện điều đó có thể sử
dụng những phương pháp sau:
a, Phương pháp gián đoạn
Nung nóng các lớp than trong lò bằng cách đưa không khí vào lò trước để
thực hiện phản ứng cháy, làm cho lớp than bị nóng đỏ lên, có nhiệt độ cao,
sau đó mới đưa hơi nước vào để thực hiện phản ứng khí hóa.

Khi đưa không khí vào, trong lò xảy ra phản ứng cháy tỏa nhiệt mạnh:
𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2 + 𝑄
2𝐶 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑄
Lúc này, nhiệt độ lò sẽ cao, nhiệt được giữ lại ở trong các lớp than của lò.
Ngừng đưa không khí, đồng thời chuyển hơi nước vào lò lúc lò đang có
nhiệt độ cao.
Phản ứng khí hóa than với hơi nước sẽ xảy ra:
𝐶 + 𝐻2 𝑂 = 𝐻2 + 𝐶𝑂 − 𝑄
Sản phẩm khí lúc này chứa chủ yếu là CO và H2, đồng thời nhiệt được tích
lũy từ trước sẽ bị tiêu hao dần làm cho nhiệt độ trong lò hạ xuống, tốc độ
phân hủy hơi nước giảm dần. Lúc này phải dừng việc đưa hơi nước vào lò
và lại tiếp tục tiến hành đưa không khí vào lò để duy trì phản ứng cháy, tỏa
nhiệt cung cấp nhiệt cho quá trình khí hóa tiếp theo. Các quá trình này phải
tiến hành gián đoạn và lặp lại theo những chu kỳ nhất định với các tác nhân
không khí – hơi nước – không khí,....
b, Phương pháp liên tục
Không cần nung nóng các lớp than trong lò trước mà tiến hành đưa ngay
hỗn hợp hơi nước và chất gia nhiệt dạng khí có nhiệt độ cao 1100 – 1500oC
vào lò và nhờ nhiệt lượng của nó mà có được nhiệt lượng cần thiết cho
phản ứng khí hóa thu nhiệt.
Qúa trình sản xuất theo phương pháp này tiến hành liên tục.
Trong số hai phương pháp trên, phương pháp sản xuất gián đoạn theo chu
kỳ không khí – hơi nước – không khí được dùng phổ biến hơn cả. Các
phương pháp sản xuất liên tục dù so sản phẩm khí tốt nhưng áp dụng hạn
chế vì phức tạp, đắt tiền và giá thành cao.
Ta cần chú ý một điều rằng nếu tăng cao nhiệt độ của lớp than bằng cách
tăng cường quá trình cháy khi thổi gió vào lò thì đồng thời với phản ứng oxy
hóa tăng nhanh lại kèm theo phản ứng khử CO2 thành CO cũng tăng
nhanh, do đó làm nhiệt độ của lớp than nguội đi và đồng thời cũng gây tổn
thất cacbon. Hiệu suất tổng cộng của quá trình khí hóa đạt đến một giá trị
cực đại chỉ trong những điều kiện nhiệt độ thích hợp nào đó chứ không phải
nhiệt độ càng cao càng tốt.
Đặc trưng cho điều kiện nhiệt độ của lò là cường độ thổi không khí và hơi
nước trên toàn bộ tiết diện ngang của lò. Trong các lò sản xuất khí than ướt
gián đoạn, đường kính trong của lò từ 3 tới 3,6 m, vận tốc không khí thổi

vào hợp lý nhất khi khí hóa than antraxit thường là 0,7 – 0,8 m/s, khi dùng
than cốc cao cấp thường là 1,5 m/s. Vận tôc hơi nước thường là 0,2 – 0,25
m/s, có khi tới 0,3 m/s.
Các phản ứng phân hủy hơi nước là phản ứng thu nhiệt nên nhiệt độ của
các lớp than trong lò ngày càng giảm đi và do đó mức độ phân hủy hơi
nước giảm xuống rất nhanh, phẩm chất khí ngày càng xấu đi. Sự biến đổi
thành phần khí than ướt theo thời gian gió thổi được thể hiện trong bảng
dưới đây:
Bảng 2-1 Sự biến đổi thành phần khí than ướt theo thời gian gió thổi
Các cấu tử Thành phần trong khí than ướt (%V) sau khí gió lạnh
thổi vào được
2 phút 4 phút 6 phút
CO2 3,0 5,3 8,5
CO 45,6 39,5 34,2
H2 45,0 51,2 53
CH4 0,1 0,1 0,1
O2 0,4 0,3 0,1
N2 5,9 3,6 4,1
Để khắc phục sự dao động về thành phần khí sản phẩm, xu hướng chung
là rút ngắn thời gian các pha đến mức có thể và thay đổi luân phiên giữa hai
pha rất nhanh.
Mặt khác để sử dụng toàn bộ nhiệt tích trữ trong các lớp than của lò, người
ta thường thổi luồng gió lạnh vào theo hai kiểu: gió lạnh vào từ dưới lên rồi
lại từ trên xuống. Tất cả các pha như vậy tạo thành một chu trình, mỗi chu
trình bao gồm các pha như sau:
Pha 1: Thổi không khí từ dưới lên với mục đích để tạo nhiệt trong các lớp
than.
Khí thoát ra có thành phần gần như không khí, sẽ được thải ra hoặc sử
dụng vào mục đích khác.
Pha 2: Thổi hơi nước từ dưới lên để đuổi các sản phẩm trong pha 1 còn lưu
lại trong lò, ngăn ngừa ảnh hưởng làm bẩn hơi nước của pha sau. Thời
gian cho pha này rất ngắn.
Pha 3: Thổi hơi nước từ dưới lên để tạo sản phẩm khí than ướt. Sản phẩm
được dẫn vào bể chứa khí để sử dụng.

Pha 4: Thổi hơi nước từ trên xuống nhằm tạo thêm sản phẩm khí than ướt,
tận dụng nhiệt còn tích lại trong các lớp trên của lò. Sản phẩm cũng được
dẫn vào bể chứa để sử dụng.
Pha 5: Thổi hơi nước từ dưới lên nhằm tạo thêm sản phẩm khí than ướt
của pha trước, thu vào bể chứa khí và còn để tạo điều kiện an toàn cho
phan sau. Sản phẩm cũng được dẫn vào bể chứa để sử dụng.
Pha 6: Thổi không khí từ dưới lên để đẩy hết khí than ướt còn lưu lại phía
trên của lò. Sản phẩm vét này cũng được đưa vào bể chứa để sử dụng.
Qua từng pha như vậy, thành phần các khí sản phẩm cũng sẽ thay đổi.
Bảng 2-2 Sự thay đổi thành phần khí ở các pha

Thành phần khí, Pha 3 Pha 4 Pha 5
%V
CO2 6,97 5,17 8,84
H2 S 0,43 0,43 0,43
O2 0,20 0,2 0,2
CO 38,38 39,31 34,53
H2 49,31 50,39 50,31
CH4 0,64 0,54 0,7
N2 4,07 3,36 4,99
Việc thay đổi liên tục các pha này có thể thực hiện bằng tay hoặc tự động.
Khi điều khiển bằng tay thì chỉ cần 4 pha, bỏ pha 2 và pha 4. Tổng số tời
gian cần thiết cho một chu trình khi điều khiển bằng tay có thể cần đến 9 –
12 phút, nếu bán tự động thì cần 5 – 7 phút, còn khi điều khiển hoàn toàn tự
động thì chỉ cần 3 - 4 phút.
2.1.4.2 Một số đặc điểm của quá trình sản xuất khí than ướt
Lò khí hóa than dùng gió hơi nước có hiệu suất khí háo thực tế η đạt 50 –
60%. Như vậy, nếu tính tổng số mất mát do than phải thải qua quá trình
cháy (để cấp nhiệt cho phản ứng khử) theo xỉ và thất thoát ra môi trường
xung quanh (khoảng 5%) thì cứ 100 kg nguyên liệu chỉ còn 50 – 60 kg than
tham gia phản ứng C + H2O để sản xuất khí than ướt.
Đây chính là nhược điểm lớn nhất của phương pháp sản xuất khí than ướt
theo phương pháp gián đoạn.
2.1.4.3 Ứng dụng của khí than ướt

Khí than ướt chủ yếu sử dụng để tổng hợp hóa học. Vì là nguyên liệu chứa
nhiều H2 nên khí than ướt được dùng để tổng hợp NH3 hoặc làm nhiên liệu.

Nhược điểm của phương pháp làm việc gián đoạn là hiệu suất thấp, nhiệt
độ và thành phần khí thay đổi theo thời gian, dễ gây hỗn hợp nổ trong lò và
đường ống.
Phương pháp tầng cố định sản xuất khí than ướt gián đoạn đòi hỏi chất
lượng nguyên liệu cao cấp như than cốc, bán cốc hay antraxit có độ bền
nhiệt cao, kích thước hạt lớn. Sở dĩ đòi hỏi nguyên liệu cao cấp như vậy vì
nhiệt độ trong lò thay đổi rất đột ngột, từ pha nóng sang pha lạnh và ngược
lại. Vì vậy nếu nguyên liệu không có độ bền nhiệt cao sẽ bị võ vụn dưới tác
dụng của sự thay đổi nhiệt độ đột ngột. Ngoài ra, phương pháp sản xuất khí
than ướt gián đoạn cần tốc độ gió cao nên phản dùng kích thước hạt lớn.
Chính vì vậy nên với kích thước hạt nhỏ hơn 35 – 50 mm thì không thể
dùng được. Do có nhược điểm như vậy nên giá thành cảu sản phẩm khí
than ướt sản xuất theo phương pháp tầng cố định gián đoạn tương đối cao.
Tuy tồn tại những nhược điểm trên nhưng phương pháp này vẫn được sử
dụng rất phổ biến trong công nghiệp, vì đây là phương pháp có dây chuyền
sản xuất đơn giản, thiết bị rẻ tiền, dễ thiết kế thi công và vận hành không
phức tạp. Ở nước ta sản phẩm khí than ướt được sử dụng để sản xuất
phân bón tại Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc.
2.1.5 Qúa trình tạo khí than ướt dùng hơi nước và oxy
Đây là phương pháp sản xuất mà gió đi vào là hỗn hợp của oxy và hơi
nước.
Sở dĩ trong công nghiệp đi đến phương pháp sản xuất này là do:
- Nhiệt cháy cảu sản phẩm khí lẫn (chứa nhiều nito khi dùng không khí để
khí hóa) không cao, 1200 – 1400 kcal/m3, và không đáp ứng được trong
một số trường hợp cần nhiệt độ cao. Nếu dùng khí lẫn để đốt trong sinh
hoạt thì không đạt yêu cầu kinh tế vì phải vận chuyển một lượng lớn nito
trong đường ống. Trong trường hợp này dùng khí than ướt thì thể tích khí
giảm đi nhiều.
- Nếu khí sản phẩm dùng để tổng hợp hóa học mà không cần dùng nito thì
không nên dung khí lẫn vì việc loại bỏ nito ra khỏi hỗn hợp khí là một vấn đề
rất khó khăn.
Các phản ứng chủ yếu xảy ra trong quá trình khí hóa với gió gồm hơi nước
và oxy là:
𝐶 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑄
𝐶 + 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐻2 + 𝑄

2.2 Sản xuất khí than ướt phục vụ sản xuất phân đạm trong nhà máy
phân đạm Hà Bắc
2.2.1 Cương vị lò tạo khí 651

- Nhiệm vụ: sản xuất khí than ẩm thoả mãn điều kiện:
(CO + H2)/N2 = 3,1  3,2.
Bất kỳ một phương pháp tổng hợp NH3 nào cũng phải đi từ N2 &
H2. Để giải quyết nguồn nguyên liệu nói trên có thể chế khí hỗn hợp
hoặc chế riêng N2&H2.
Khí hỗn hợp để tổng hợp NH3 có thể được sản xuất từ than, khí
thiên nhiên hoặc dầu mỏ. Tại Công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc
nguồn nguyên liệu để sản xuất khí hỗn hợp là than cục. Công ty sử
dụng phương pháp khí hoá than bằng lò khí hoá tầng cố định, sử dụng
tác nhân khí hoá là không khí và hơi nước thổi vào tầng nguyên liệu cố
định để khí hoá than. Mục đích của việc thông không khí vào lò là dùng
O2 trong không khí đốt cháy C trong nhiên liệu, nhằm nâng cao nhiệt
độ tầng nhiên liệu, cung cấp nhiệt lượng cho phản ứng thu nhiệt giữa
hơi nước và cacbon, đồng thời cung cấp lượng N2 cho giai đoạn tổng
hợp NH3.
2.2.2 Lưu trình công nghệ
2.2.2.1 Vận chuyển và cung cấp nguyên liệu

Nguyên liệu đầu vào là than cục, được phân làm 3 loại:
Loại 1: d = 40 - 100 mm
Loại 2: d = 25 – 40 mm
Loại 3: d = 12 – 25 mm
Mỗi loại than được phân bố cho các lò khác nhau để có thể áp dụng các
điều kiện công nghệ thích hợp của lò khí hóa cho từng cỡ hạt than.
Than được đưa vào lò qua Bunke. Hiện tại nhà máy đang sử dụng 10 lò khí
hóa, mỗi lò sử dụng hết 50 tấn than/ ngày.

Sở dĩ có sự phân loại cỡ than như trên là để đảm bảo quá trình cháy của
than là đồng đều, cũng như thuận lợi cho quá trình khống chế nhiệt độ cho
từng lò.

2.2.2.2 Thuyết minh lưu trình công nghệ

Thổi gió: Không khí ngoài trời được quạt hút đưa vào ống không khí
chung qua van tấm chắn để cho quạt cấp không khí vào đáy lò khí
hoá, qua tầng than có nhiệt độ cao xảy ra phản ứng toả nhiệt. Khí thổi
gió đi ra từ đỉnh lò khí hoá theo đường xiên sang lò đốt. Trong khí thổi

gió còn một lượng CO, người ta đưa thêm một lượng không khí lần 2
vào lò để đốt cháy khí CO trong lò nhằm mục đích thu hồi nhiệt và
tránh ô nhiễm môi trường. Nhiệt được tích luỹ trong gạch tích nhiệt của
lò đốt, khí tiếp tục đi sang lò hơi nhiệt thừa, khí đi trong ống chùm của
của lò hơi nhiệt thừa truyền nhiệt cho nước đi ngoài ống để sản xuất
hơi nước 5at. Sau khi đi ra từ đáy nồi hơi nhiệt thừa qua van ống khói
phóng không ra ngoài.
Thổi lên lần 1: Hỗn hợp hơi nước 5at và không khí qua van hơi nước
và không khí vào đường ống thổi lên, vào đáy lò khí hoá qua tầng than
(sau bước thổi gió, tầng nhiên liệu có nhiệt độ rất cao ) xảy ra phản
ứng chế khí. Khí than ẩm sinh thành qua cửa đỉnh lò sang đáy lò đốt
rồi sang lò hơi nhiệt thừa. Khí nguội ra từ đáy nồi hơi nhiệt thừa, lúc
này van ống khói đóng, khí qua van 3 ngả vào thuỷ phong túi rửa. Sau
đó khí ra đường ống khí than chung qua tháp rửa làm lạnh. Khí than đi
từ dưới lên, nước tuần hoàn đi từ trên xuống làm lạnh khí than và giảm
một phần bụi. Cuối cùng khí tiếp tục qua van thuỷ phong về két khí rồi
qua lọc điện để tiếp tục sang công đoạn tinh chế khí. Bụi lắng trong lò
đốt đi vào thuỷ phong đáy lò. Tại đây, bụi bị dòng nước cuốn theo ra
khỏi thiết bị thuỷ phong cùng với bùn thải ở thuỷ phong túi rửa cũng
như ở tháp rửa tập trung vào 2 bể lắng rồi đưa về hồ môi trường.
Thổi xuống: Hỗn hợp hơi nước và không khí qua bộ van hơi nước và
không khí thổi xuống đi vào đỉnh lò đốt lấy nhiệt, theo đường xiên sang
đỉnh khí hoá qua tầng than có nhiệt độ cao. Khí than ẩm sinh thành đi
ra từ đáy lò qua van 3 ngả ở vị trí thổi xuống, qua túi rửa ra đường ống
khí than chung và sang tháp rửa rồi về két khí. Trong giai đoạn chế
khí, nếu như hơi nước và không khí chỉ đi qua tầng nhiên liệu từ dưới
lên trên thì do nhiệt độ chất khí hoá tương đối thấp và phản ứng khí
hoá thu lượng nhiệt lớn, sẽ làm nhiệt độ nhiên liệu ở phần dưới tầng
khí hoá tụt xuống, thậm chí có thể làm tắt lò. Vì vậy tầng khí hoá sẽ
mỏng đi, còn phần trên tầng nhiên liệu không ngừng được khí than

nóng gia nhiệt làm cho tầng khí hoá di chuyển lên phía trên do đó nhiệt
độ phần trên lò khí than sẽ tăng cao, lượng tổn thất nhiệt do khí than
mang theo ra ngoài sẽ rất lớn và gây nên kết tảng, bám vào vách lò.
Để tránh hiện tượng kể trên thì sau giai đoạn chế khí thổi lên cần phải
thay đổi hướng đi của dòng khí, tức là cho hơi nước và không khí vào
lò đốt để tận dụng nhiệt lò đốt rồi đưa vào đỉnh lò phát sinh. Khí than
ẩm tạo ra ra khỏi từ phía đáy lò.
Thổi lên lần 2: Sau giai đoạn chế khí thổi xuống, nhiệt độ tầng nhiên
liệu giảm đi nhiều nên cần phải thổi không khí lại để nâng nhiệt độ lò.
Nhưng ngay sau khi kết thúc chế khí thổi xuống thì ở phần dưới của lò
và trong tầng nhiên liệu còn sót lại khá nhiều khí than ẩm, nếu thổi gió
ngay không khí và than ẩm sẽ gặp nhau phần dưới lò dễ dàng gây ra
sự cố nổ. Vì vậy, sau giai đoạn chế khí thổi xuống thì hơi nước và
không khí lại phải thay đổi phương hướng một lần nữa: Thổi qua tầng
nhiên liệu theo chiều từ dưới lên để tiến hành chế khí lần 2, thải sạch
khí than ẩm ở đáy lò nhằm tạo điều kiện an toàn cho bước thổi không
khí vào lò. Giai đoạn thổi khí lần 2 cũng sinh ra khí than ẩm, nhưng
mục đích chính vẫn là tránh nổ.
Thổi sạch: Cũng giống như chu trình thổi gió nhưng khác là van ống
khói thì đóng còn van 3 ngả thì mở. Khí qua tháp rửa rồi về két khí.
Mục đích của nó như sau: Sau khi thổi lên lần 2 trong khoảng trống
trên đỉnh lò và trong các đường ống có chứa đầy khí than ẩm, nếu
chuyển sang giai đoạn thổi gió rồi sau đó cho phóng không thì không
những gây tổn thất khí than ẩm mà còn dẫn tới hiện tượng nguy hiểm
là khi khí than ẩm thải tới miệng ống khói trộn lẫn với không khí sẽ
bùng nổ nếu gặp phải tia lửa. Vì vậy, trước khi chuyển sang giai đoạn
thổi gió ta phải thổi khí vào phần đáy lò. Khí than khô sinh ra và khí
than ẩm còn sót lại cũng được đưa vào két khí để tăng lượng thu hồi.
Thành phần (%) khí than ẩm thu được như sau:

Bảng 2-3 Thành phần (%) khí than ẩm thu được

H2 CO CO2 N2 CH4 O2
37,0 33,3 6,6 22,4 0,3 0,3
2.2.2.3 Điều chỉnh tỷ lệ H2/ N2 trong khí hóa than ẩm

Yêu cầu đối với lò khí hoá phải đạt được sản lượng khí cao, chất
lượng khí tốt. Gọi chất lượng khí tốt chủ yếu là tỷ lệ H2/N2 phải phù
hợp với yêu cầu và tỷ lệ này cần phải ổn định. Nói chung phương pháp
điều chỉnh tỷ lệ H2/N2 được áp dụng chủ yếu là tăng giảm không khí
(thêm N2) , còn tăng giảm thời gian thổi sạch và chế khí than ướt là bổ
trợ. Phương pháp bổ trợ có ưu điểm là hiệu quả nhanh,nhưng thường
gây ra thành phần khí không ổn định, độ dao động lớn.
2.2.2.4 Các thiết bị chính trong dây chuyền
2.2.2.4.1 Lò khí hoá UGI :

 = 2.745mm & 3.000mm.
Lò bao gồm 4 phần chính như sau:
+ Nồi hơi vỏ kép :
H = 2961mm; FTN = 13m2; Lượng nước

chứa: 12m3.
Tác dụng: Chống hiện tượng nhiệt độ tầng nhiên liệu quá cao
làm cho xỉ chảy ra bám dính vào thành lò gây hiện tượng treo liệu,
đồng thời sản xuất ra hơi nước thấp áp 0,5 - 0,8 át
+ Mũ gió: Bằng gang, cao: 1400mm
Tác dụng: Phân phối khí đều cho tầng than
Đường kính vành lớn nhất  = 1200 mm, gần đây tăng lên  =
1400 mm. Mũ gió tầng trên cùng khoan 20 lỗ  = 20 mm. Diện tích
thông gió: 0,9m2

+ Ghi lò: Tốc độ quay: 0,6 - 1 v/f
+ Mâm tro: Đỡ toàn bộ trọng lượng tầng tro xỉ và tầng

nhiên liệu. trên mâm tro cố định 4 đỡ gạt tro hình cong lưỡi
liềm gọi là gờ đẩy tro
Tác dụng: Đẩy tro xỉ ra khỏi mâm tro
2.2.2.4.2 Lò đốt :
H =10.880mm.  = 3.354mm.
Tác dụng: -Trữ nhiệt nhằm gia nhiệt cho hỗn hợp hơi nước và
không khí ở giai đoạn chế khí thổi xuống.
- Loại bỏ một phần bụi trong khí thổi gió và khí than ẩm thổi lên.
Cấu tạo: - Chóp trên, chóp dưới và phần hình trụ tròn.
- Vỏ lò làm bằng thép cuốn dày 8 mm, phần hình

trụ trên được xếp gạch chịu nhiệt, phần chóp và hình trụ dưới
được xây lót bằng gạch chịu lửa.
Lò đốt khống chế nhiệt độ : Tmax = 850OC; Tmin = 600OC.
2.2.2.4.3 Nồi hơi nhiệt thừa :

Tác dụng: -Thu hồi nhiệt lượng của khí thổi gió và khí than ẩm
thổi lên để sản xuất hơi nước.
- Làm nguội khí thổi gió truớc khi phóng không, làm nguội khí
than ẩm thổi lên trước khi đưa vào thuỷ phong túi rửa.
- Tách một lượng bụi trong khí thổi gió và khí than ẩm ở giai
đoạn chế khí thổi lên.
Cấu tạo: Hình trụ tròn, 2 mặt trên và dưới có gắn hai mặt sàng
để lồng ống chùm.
ống= 76 x 3 , lò= 2300
Hống= 6000

Hlò= 11714 , FTN = 480m2
2.2.2.4.4 Thuỷ phong túi rửa:

Tác dụng:- Không cho khí than ẩm ở sau thuỷ phong túi rửa đi
ngược trở lại lò khí hoá gây nổ
- Làm lạnh và rửa sơ bộ khí than ra lò trước khi vào tháp rửa
Cấu tạo: - Trên hình tròn, dưới hình chóp nón
- Đường ống khí vào cắm sâu ngập trong nước 70

mm
- Đường kính túi rửa: 3000mm
- Dung tích: 15m3
PLV = 700mmH2O TLV = 80oC
2.2.2.4.5 Két khí :

Tác dụng: - Chứa Khí than ẩm
- Trộn khí than các lò với nhau
- Có tác dụng cân bằng phụ tải hệ thống

sản xuất, giúp các cương vị sau ổn định phụ tải một cách liên
tục
Cấu tạo : Gồm 2 tầng hình trụ tròn, 1 chụp chuông
+Tầng dưới chứa nước có đường kính:
 = 27928 x 14;
H = 11312
+Tầng Trên chứa khí có đường kính:
 = 27016 x 6;
H = 95
+ Chụp chuông: Dc = 26100 x 4; H = 9585
+ Chụp an toàn, van phóng không
3 Phần 3: Thiết bị lọc bụi tĩnh điện
3.1 Bụi trong công nghiệp và vấn đề xử lý bụi trong công nghiệp
3.1.1 Khái niệm

Bụi là tập hợp các hợp chất khác nhau có kích thước lớn nhỏ rất nhỏ rệt,
một vài loại bụi quá nhỏ khó nhìn thấy bằng mắt thường và luôn bay lơ lửng
trong không khí. Bụi được chia ra làm hai loại chính là bụi bay và bụi lắng,
với bụi bay hay các hạt bay trong không khí gọi với cái tên Aerozon còn bới
bụi lắng thì hạt bụi tự động đọng lại trên các bề mặt vật thể nào đó gọi là
Aerogen.
Thông thường bụi được phát sinh ra do tự nhiên nhất là núi lửa, cháy rừng,
động đất hay gió bão. Đồng thời bụi còn được sản sinh ra do chính việc
sinh hoạt và sản xuất con người thông qua quá trình làm việc, thi công sản
xuất hay chế biến các sản phẩm nào đó với nguyên liệu rắn hoặc vận
chuyển sản phẩm ở dạng bột,..
Ngoài ra trong lĩnh vực xây dựng cũng sản sinh ra bụi rất nhiều, đặc biệt khi
ngành nghề nào cho ra nhiều bụi rất dễ làm ảnh hưởng đến sức khỏe
người lao động và còn ảnh hưởng tới môi trường sồng của mọi người
chung quanh nữa. Chính điều này mà mọi người cần lưu ý hơn khi làm việc
để phòng tránh bụi công nghiệp cùng các loại bụi khác tốt nhất.
3.1.2 Phân loại bụi công nghiệp
3.1.2.1 Phân loại theo nguồn gốc

Bụi công nghiệp chia theo nguồn gốc thường có các loại sau đây:
+, Bụi từ kim loại: gỉ sắt, Mn, Si, Cu,...
+, Bụi từ gỗ hay cát.
+, Bụi từ động vật nhất là lông.
+, Bụi thực vật như bụi bông hay các bụi gai.
+, Bụi từ các hóa chất: bột xà phòng, vôi, bột phấn,...
3.1.2.2 Phân loại bụi công nghiệp theo kích thước

Bụi được chia theo kích thước như sau:

+, Bụi bay: 0,00110 µm
+, Các hạt mù: 0,1 – 10 µm
+ Các hạt khói: 0,001 – 0,1 µm
+, Bụi lắng: lớn hơn 10 µm
3.2 Cơ sở lý thuyết thiết bị lọc bụi tĩnh điện
Lấy nguồn điện 1 mắc vào 2 bản kim loại song song với nhau, trên mạch
đặt điện kế 3 ta thấy kim điện kế không di động, chứng tỏ trong mạch không
có dòng điện chạy qua, lý do là lớp không khí ở giữa hai bản kim loại song
song không dẫn điện. Khi ta tăng hiệu số điện thế giữa 2 bản kim loại thì
kim điện kế bị lệch, chứng tỏ rằng trong mạch có dòng điện chạy qua.
Để giải thích hiện tượng này thì ta có thể giải thích như sau: Khi tăng hiệu
số điện thế giữa 2 bản kim loại vượt quá hằng số điện môi của không khí thì
các phân tử khí bị ion hóa phân chia thành các ion và điện tử, dưới tác
dụng của điện trường chúng chuyển động về phía các cực trái dấu, nghĩa là
lớp không khí ở giữa 2 bản kim loại đã dẫn điện.
Tốc độ chuyển động, động năng của các ion và điện tử càng tăng khi điện
thế càng tăng, trên đường chuyển động về các cực điện, các ion và điện tử
này va chạm vào các phân tử trung hòa và ion hóa luôn các phân tử này.
Kết quả là số ion tăng lên rất lớn, cường độ dòng điện cũng tăng lên và nếu
tăng hiệu số điện thế giữa 2 bản jkim loại lên rất lớn thì ở giữa 2 cực đó
xuất hiện tia lửa điện, hiệu điện thế tại giá trị đó gọi là hiệu điện thế tới hạn
Uth hay điện thế xuyên thủng.

Người ta sử dụng hiện tượng này để phân riêng hệ khí không đồng nhất.
Để sử dụng được thiết bị lọc bụi tĩnh điện thì ta cần phải tuân thủ 2 điều
kiện cơ bản sau:
+, Khí chứa bụi phải đạt tới giá trị 108 ion/cm3.
+, Cần phải có điện trường 1 chiều mạnh.
3.3 Các giai đoạn trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện
3.3.1 Tích điện cho các hạt (Particle Charging)
Một thiết bị lọc bụi tĩnh điện điển hình được thể hiện trên hình . Như trên
hình mô tả, thiết bị này gồm những sợi dây kim loại mảnh được gọi là điện
cực quầng (discharge electrodes), chúng thường được đặt giữa những
tấm lớn gọi lại điện cực lắng (collection electrode). những điện cực lắng
này được nối đất. Ta coi một điện cực là một cái gì đó mà có thể truyền hay
dẫn điện. Điện cực quầng được nạp một điện một chiều với điện thế cao,
đó là cực âm của thiết bị. Dưới điện thế cao mà dây kim loại (cực âm) được
nạp, nó sẽ tạo ra bên trong thiết bị một điện trường mạnh. Ta có thể chia
định tính vùng điện trường này thành ba vùng nhỏ. Điện trường mạnh nhất
khi ở ngay sát điện cực quầng và yếu dần đi ở khu vực giữa hai điện cực
(inter-electrode region), và yếu nhất khi ở sát điện cực lắng. Khu vực

xung quanh điện cực quầng là nơi mà diễn ra quá trình tích điện cho các
hạt diễn ra.
3.3.1.1 Điện cực quầng sáng: sự tạo thành các electron tự do

Điện thế đặt vào liên tục tăng cho tới khi nó sản sinh ra một điện cực quầng
(corona discharge), mà ta có thể quan sát nó có màu xanh da trời phát
sáng thành quầng xung quanh dây dẫn. Những electrons tự do được tạo từ
quầng sáng sẽ di chuyển ra xa khỏi điện cực quầng. Trong quá trình đó, nó
va chạm với các phân tử khí và kéo theo đó là những electron trên phân tử.
Kết quả là những phân tử này mất bớt electron nên nó được tích điện
dương, hay nói cách khác, chúng trở thành những ion dương.
Đây chính là quá trình đầu tiên xảy ra- những phân tử khí bị ion hóa và
song hành với nó là quá trình giải phóng những electron. Tất cả những hoạt

động này diễn ra ở khu vực sát điện cực quầng. Qúa trình này cứ tiếp tục
và tạo ra ngày càng nhiều electron và ion dương. Tên gọi của toàn bộ quá
trình tạo thành electron này là avalanche multiplication.
Những electron va đập vào phân tử khí và tạo thêm càng nhiều những phân
tử bị ion hóa. Những ion dương thì di chuyển về phía cực âm- điện cực
quầng. Những phân tử có kích thước lớn hơn gấp nhiều lần so với những
electron và chúng chỉ di
chuyển một cách từ từ, nhưng chúng cũng được gia tốc. Trên thực tế, rất
nhiều các
phân tử đã va chạm với điện cực quầng hoặc vùng khí xung quanh dây dẫn
và tạo
thêm electron. Hiện tượng trên gọi là phát thải thứ cấp (secondary
emission).
Kết thúc quá trình này, chúng ta có những ion dương và một lượng lớn
những electron tự do.
3.3.1.2 Sự ion hóa phân tử khí

Khi electron tự do rời khu vực điện trường xunh quanh điện cực quầng,
chúng di chuyển chậm dần lại. Giờ chúng đang ở khu vực giữa hai điện
cực, nơi mà chúng vẫn bị ảnh hưởng từ điện cực quầng nhưng ở mức độ
thấp hơn. Ở khu vực này cũng có những phân tử khí, nhưng thay vì bắn
vào những phân tử này thì những electron sẽ có xu hướng đâm sầm vào
những phân tử khí và bị giữ lại. Nó khiến cho những phân tử khí vốn ban
đầu trung hòa về điện nay bị nhiễm điện âm. Vào lúc này, bởi vì những ion
hiện đang mang điện âm nên chúng sẽ di chuyển tới điện cực dương- điện
cực lắng. Kết hợp với phần trước đã trình bày, chúng ta hiện đang xét tới
sự ion hóa phân tử khí diễn ra ở gần điện cực quầng và trong khu vực giữa
hai điện cực, nhưng chúng khác nhau. Những ion gần điện cực quầng
mang điện dương và vẫn tồn tại ở khu vực đó. Trong khi đó, những ion từ
khu vực giữa hai điện cực thì lại mang điện âm và nó sẽ di chuyển theo
điện trường để tới điện cực lắng.
3.3.1.3 Tích điện cho các hạt

Những ion khí âm điện này đóng một vai trò quan trọng trong việc thu hồi các hạt
bụi. Trước khi có thể thu hồi các hạt bụi, thì chúng phải được nhiễm điện âm
trước. Điều này xảy ra khi những hạt bụi di chuyển theo dòng khí vào thiết bị và
va chạm với những ion khí âm điện. Những ion khí âm điện sẽ bám vào trên hạt
bụi và tích điện âm cho chúng. Lúc đầu thì những điện tích âm này là không đáng
kể vì những hạt bụi rất lớn so với những phân tử khí. Nhưng khi ngày càng nhiều
những ion khí bám trên hạt bụi thì lúc này hạt bụi đã bị nhiễm điện âm. Những hạt
bụi mà có kích thước nhỏ ( đường kính hạt d < 1µm) có thể hấp thụ hàng chục ion
trong khi những hạt có kích thước lớn (đường kính hạt d> 10 µm) có thể hấp thụ
hàng chục ngàn ion như vậy. Và cứ như vậy, khi đạt tới một giá trị nào đó khi mà
có rất rất nhiều ion bám trên hạt bụi, hạt bụi lúc này tự nó cũng có một điện
trường riêng. Khi đó, điện trường xung quanh hạt bụi sẽ ngăn không cho những
ion mới bám vào hạt bụi. Hiện tượng này gọi là điện tích bão hòa ( saturation
charge). Giờ những hạt bụi mà đã được nhiễm điện âm này sẽ di chuyển theo
tương tác tĩnh điện. Những hạt lớn hơn sẽ có điện tích bão hòa lớn hơn và hậu

quả là sẽ di chuyển về phía điện cực lắng nhanh hơn. Những hạt bụi này sẽ bám
vào tấm bản và kết dính với nhau.
Như đã được thể hiện trên hình 2-6, Những phẩn tử khí xung quanh điện cực
quầng được tích điện dương. Những electron tự do sẽ di chuyển nhanh chóng ra
xa khỏi vùng điện trường mạnh xung quanh điện cực quầng. Những electron đó
sẽ va chạm và bám luôn trên những phẩn tử khí trong khu vực giữa hai điện cực
và nhiễm điện âm cho chúng. Những ion khí tích điện âm này gặp những hạt bụi
và bám trên đó. Và tất cả quá trình trên diễn ra chỉ trong tích tắc. Sau đó, những
hạt bụi tích điện âm này sẽ nhanh chóng bị hút tới cực trái dấu của nó- cực dương
hay còn gọi là điện cực lắng. Khi ngày càng nhiều những hạt bụi được lắng trên
điện cực lắng theo quá trình trên, dần dần sẽ tạo thành một lớp bụi. Lớp bụi này
sẽ dày lên cho tới khi được tháo ra khỏi thiết bị, bằng cách rửa hay sử dụng búa
gõ.
3.3.1.4 Cơ chế tích điện cho hạt bụi
Những hạt bụi được tích điện bởi những ion khí mang điện âm và di chuyển tới
điệc cực lắng bởi một trong hai cơ chế sau: tích điện trường (field charging) hoặc
tích điện khuếch tán (diffusion charging). Trong cơ chế tích điện trường, những
hạt bụi sẽ bắt lấy những ion phân tử khí nhiễm điện âm trong khi những ion này di
chuyển tới điện cực lắng. Tích điện khuếch tán, như cái tên của nó mô tả, lại phụ
thuộc vào chuyển động ngẫu nhiên của ion khí với hạt bụi cần tích điện.
Đối với cơ chế tích điện trường (field charging), khi những hạt bụi tiến vào
trường điện từ, chúng sẽ làm điện trường bị gián đoạn. Những ion khí tích điện
âm đang di chuyển dọc theo những đường sức từ sẽ va chạm vào những hạt bụi
này và nhiễm điện âm cho chúng. Các ion sẽ tiếp tục va chạm với hạt bụi cho tới
khi hạt bụi được tích điện đến một mức độ nào đó mà đủ để đẩy những đường
sức từ vòng qua chúng. Điều này sẽ ngăn không cho những ion mới tiếp cận và
va chạm với hạt bụi. Khi hạt bụi không còn có thể tiếp nhận thêm ion nữa, ta nói
nó đã bão hòa. Hạt bụi đã được tích điện tới bão hòa này sau đó sẽ di chuyển tới
điện cực lắng và bám ở đó.

Cơ chế tích điện khuếch tán (diffusion charging) liên quan tới chyển động ngẫu

nhiên Brownian của những ion khí âm điện. Chuyển động ngẫu nhiên thì phụ
thuộc vào vận tốc của ion khí do hiệu ứng nhiệt: nhiệt độ càng cao thì khí chuyển
động càng hỗn loạn. Những ion khí âm điện va chạm với hạt rắn bởi chuyển động
nhiệt ngẫu nhiên của chúng và nhiễm điện âm cho hạt rắn. Bởi vì những hạt rắn
này rất nhỏ ( nhỏ hơn cả cỡ µm), chúng không gây gián đoạn cho trường điện từ
như trong cơ chế tích điện trường. Vì vậy, tich điện khuếch tán là cơ chế mà tại đó
những hạt vô cùng nhỏ được tích điện. Những hạt đã được tích điện này cũng sẽ
di chuyển về phía điện cực lắng.
Ảnh hưởng của mỗi cơ chế trên phụ thuộc vào kích thước. Tích điện trường tác
động lớn tới những hạt mà có đường kính d > 1.0 µm bởi vì những hạt này phải
đủ lớn để có thể bắt được những ion khí trên đó. Tích điện khuếch tán thì chiếm
ưu thế đối với những hạt có kích thước nhỏ hơn 0.1 µm. Đối với những hạt có
kích thước từ 0.2 tới 1.0 µm thì chịu ảnh hưởng bởi cả hai cơ chế trên.
Cơ chế thứ ba, mà chỉ tác động tới một lượng vô cùng nhỏ những hạt bụi, là tích
điện electron (electron charging). Đối với cơ chê này, những electron tự do di
chuyển với vận tốc cao mà vẫn chưa hợp nhất với ion khí sẽ va chạm vào hạt bụi
và gây tích điện cho chúng.
3.3.1.5 Cường độ điện trường

Trong khu vực giữa hai điện cực, những ion khí âm điện sẽ di chuyển về hướng
điện cực lắng. Điện tích không gian (space charge), là một nồng độ ổn định của
những ion khí âm điện, hình thành trong khu vực giữa hai điện cực bởi vì điện
trường cường độ cao đặt trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện. Nếu ta tăng điện thế đặt
vào ở điện cực quầng thì cũng làm tăng cường độ điện trường và sự hình thành
những ion cho tới khi xuất hiện hiện tượng tự phóng điện (sparkover). Hiện
tượng tự phóng điện tức là có những tia lửa điện xuất hiện giữa điện cực quầng
và điện cực lắng. Hiện tượng tự phóng điện sẽ ngay lập tức gây nên sự sụp đổ
của trường điện từ.
3.3.2 Thu hồi bụi

Khi những hạt bụi tới được điện cực lắng, điện tích trên hạt bụi sẽ mất dần đi.
Điện tích đó sẽ bị truyền dần dần cho điệc cực lắng. Một phần của điện tích sẽ
được giữ lại và dùng để tạo lên lực kết dính (adhensive force) và lực liên kết
(cohesive forces) liên phân tử để giữ hạt bụi trên điện cực.

Lực kết dính (adhensive forces) làm cho hạt bụi bám lấy nhau về phương diện vật
lý bởi chúng có bề mặt khác nhau. Những hạt bụi được giữ trên điện cực lắng nhờ
lực liên kết (cohesive forces); bụi được liên kết và giữ lại với nhau bằng lực giữa
các phân tử. Lớp bụi sẽ ngày càng dày lên tới một mức độ nào đó sẽ được tháo
ra ngoài.
3.3.3 Tháo bụi

Lớp bụi ở trên điện cực lắng khi đạt tới một mức độ nào đó sẽ được rũ ra khỏi
điện cực lắng bằng hai cách, tùy theo dạng của điện cực lắng. Điện cực lắng trong
thiết bị lọc bụi tĩnh điện có được chia làm điện cực tấm hoặc điện cực ống, trong
đó, điện cực tấm thì phổ biến hơn. Với điện cực ống, bụi thường được rũ ra khỏi
điện cực bằng cách phun nước trong khi vói điện cực tấm có thể sử dụng theo cả
hai cách là dùng nước phun hoặc dùng một quá trình gọi là rũ bụi.
Rũ bụi là một quá trình mà bụi được gỡ ra khỏi điện cực bằng cách tác động cơ
học như rung, gõ điện cực. Điện cực tấm sẽ được rũ bụi định kỳ trong khi liên tục
duy trì quá trình lọc sạch khí. Nói cách khác, điện cực tấm được rũ bụi trong khi
thiết bị làm việc liên tục; khí liên tục đi vào và điện thế trong thiết bị duy trì ổn định.
Điện cực tấm được rũ bụi khi mà lớp bụi bám trên điện cực lúc này đã đạt được
độ dày thích hợp ( từ 0.08 tới 1.27 cm hoặc 0.03 in tới 0.5 in). Khi tiến hành như
vậy sẽ tạo điều kiện cho lớp bụi rơi ra khỏi điện cực theo từng mảng và tránh việc
bụi bị cuốn trở lại dòng khí. Phần lớn các thiết bị lọc bụi tĩnh điện đều có thể điều
chỉnh việc rũ bụi sao cho cường độ và tần số rũ bụi có thể thay đổi tùy thuộc vào
hàm lượng bụi trong khí. Nếu khi vào mà chứa càng nhiều bụi thì tần số rũ bụi
càng cao.
Bụi rơi ra từ điện cực tấm sẽ rơi xuống phếu chứa bụi. Phếu là một bộ phân thu
bụi một bậc với các mặt nghiêng khoảng từ 50o tới 70o để cho phép bụi rơi xuống
tự do từ đỉnh phễu xuống tới cửa xả. Bụi nên được tháo ra càng sớm càng tốt để
tránh hiện tượng đóng bánh. Bụi khi đã bị đóng bánh thì rất khó để tháo ra. Phần
lớn phễu được xả bằng một số thiết bị xả và sau đó được vận chuyển bằng băng
chuyền.
Trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện sử dùng phun chất lỏng đề tháo bụi ra khỏi điện cực
lắng, bùn sẽ được thu lại và giữ trong một bể chứa ở bên dưới thiết bị. Bùn sau
đó được lắng ao hoặc được chôn lấp trong hố chôn lấp có lót bạt.
Tách bụi bằng cách phun chất lỏng có thể làm việc liên tục hoặc không liên tục.
Nướ thường được sử dụng hơn cả.
3.4 Phân loại thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Thiết bị lọc bụi tĩnh điện có thể gộp, hoặc chia thành một số loại sau, tùy theo tiêu
chí thiết kế. Những tiêu chí đó là:
+, Cấu trúc thiết kế và hoạt động của điện cực quầng (dạng khung cứng, dây, hay
tấm) và điện cực lắng( dạng ống hay tấm).

+, Phương pháp tích điện ( một bậc hay hai bậc)
+, Nhiệt độ làm việc ( cho dòng nóng hay dòng lạnh)
+, Cách thức rũ bụi (ướt hay khô)
3.4.1 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ống và dạng tấm
3.4.1.1 Dạng ống

Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ống gồm có những điện cực lắng hình trụ (ống) và
điện cực quầng (dạng dây) đặt ở tâm của hình trụ. Khí bẩn sẽ đi vào trong ống, tại
đó bụi sẽ được tích điện. Hạt bụi sau khi được tích điện sẽ tập hợp lại ở bên trong
bền mặt ống. Những hạt bụi này sau đó sẽ được tháo ra khỏi thiết bị bằng các vòi
phun nước đặt ngay bên trên ống. Ống có thể có dạng hình tròn, hình vuồng hoặc
hình lục giác với đường khí vào từ trên xuống hay từ dưới lên. Một thiết bị lọc bụi
tĩnh điện loại ống phải đảm bảo kín để giảm thiểu tối đa việc thất thoát bụi đã
được lọc. Đường kính ống biến thiên từ 0.15 tới 0.31 m (0.5 tới 1 ft), với chiều dài
thường từ 1.85 tới 4.0 m (6 tới 15 ft).
Những thiết bị lọc bụi loại ống thường được sử dụng để lọc dạng sương
hoặc mù, và được dùng phổ biến nhất khi lọc các hạt ướt hoặc bám dính. Thiết bị
lọc bụi tĩnh điện dạng ống được sử dụng để kiểm soát phát thải dạng hạt từ các
nhà máy axit sulfuric, làm sách khí sản phẩm phụ của lò luyện cốc (loại bỏ hắc ín),
và các nhà máy luyện gang thép.
3.4.1.2 Dạng tấm

Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng tấm thường dùng để lọc bụi khô và được dùng phổ
biến hơn thiết bị loại ống. Trong thiết bị lọc điện loại tấm, điện cực quầng có thể là
dạng dây, dạng khung (rigid-frame), hay thỉnh thoảng là dạng tấm. Khí bẩn đi vào
một buồng chứa một dãy điện cực quầng mà được đặt cách đều nhau giữa những
điện cực tấm. Những hạt bụi được tích điện sau đó được thu lại ở điện cực lắng,
sau đó được định kỳ tháo ra bằng cách rũ bụi hoặc phun nước. Điện cực quầng
dạng dây thường có đường kính khoảng từ 0.13 tới 0.38 cm (0.05 tới 0.15 in).
Điện cực lắng dạng tấm thường cao khoảng từ 6 tới 12 m (20 tới 40 ft). Với thiết
bị lọc bụi tĩnh điện mà có điện cực quầng dạng dây thì những tấm điện cực lắng
được đặt cách nhau từ 15 tới 30 cm (6 tới 12 in). Trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện
mà có điện cực quầng dạng khung bản hoặc tấm thì những điện cực lắng dạng
tấm thường đặt cách nhau từ 30 tới 38 cm (12 tới 15 in) và cao từ 8 tới 12 m (30
tới 40 ft).
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng tấm thường được sử dụng để lọc bụi từ các lò hơi
công nghiệp, nồi hơi đa dụng cũng như trong nhiều ngành công nghiệp khác như
lò nung xi măng, nhà máy thủy tinh hay nhà máy giấy.
3.4.2 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện một bậc và hai bậc
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện có thể phân loại bằng số bậc sử dụng để tích điện và lọc
bụi từ dòng khí. Thiết bị lọc tĩnh điện một bậc sử dụng điện áp cao để tích điện
cho hạt bụi, sau đó những hạt bụi này được tích tụ lại trong cùng một buồng làm
việc ở trên điện cực lắng. Đối với thiết bị lọc bụi tĩnh điện hai bậc, những hạt bụi
sẽ được tích điện bởi một điện thế thấp ở trong buồng thứ nhất, sau đó được lọc
ở buồng thứ hai.
3.4.2.1 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện một bậc

Phần lớn những thiết bị lọc bụi tĩnh điện mà dùng để giảm thiểu phát thải bụi từ lò
hơi và những qui trình công nghệ khác trong công nghiệp là dạng thiết bị một bậc.
Những thiết bị này sử dụng nguồn điện áp rất cao (50 tới 70 kV) để tích điện cho
các hạt bụi. Sau khi được tích điện, những hạt bụi sẽ di chuyển theo phương
vuông góc với dòng khí và đi tới điện cực lắng, mà thường là dạng tấm hoặc ống.

Sự tích điện cho các hạt bụi và thu hồi chúng diễn ra ở trong cùng một buồng làm
việc, hay trường; vì vậy, thiết bị như vậy được gọi là thiết bị lọc bụi tĩnh điện một
bậc. Thuật ngữ trường (field) được sử dụng để thay thế cho thuật ngữ bậc
(stage).
3.4.2.2 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện hai bậc

Thiết bị lọc bụi tĩnh điện hai bậc khác thiết bị một bậc ở cả thiết kế và điện áp đặt
vào. Thiết bị lọc bụi tĩnh điện hai bậc sẽ phân riêng việc tích điện cho hạt bụi và
thu hồi bụi sẽ thực hiện ở hai buồng khác nhau. Ở bậc ion hóa gồm những dãy
dây nhỏ, dương điện và đặt cách nhau từ 2.5 tới 5.1 cm (1 tới 2 in) tính từ những
ống nối đất.. Sự phóng điện quầng (corana discharge) từ môi dây điện cực và ống
tương ứng sẽ tích điện cho hạt bụi khi chúng di chuyển qua khu vực ion hóa.
Dòng điện một chiều đặt vào điện cực xấp tử 12 tới 13 kV.
Ở bậc thứ hai bao gồm những tấm song song cách nhau dưới 2.5 cm (1 in). Hạt
bụi được tích điện dương từ bậc ion hóa và được thu lại qua những tấm tích điện
âm ở trong bậc thứ hai. Bụi hoặc chất lọc sẽ chảy xuống dưới nhờ trọng lực
xuống một bể chứa đặt bên dưới các tấm, hoặc được phun bằng sương mù nước
(water mist) hoặc dung dịch để tách những hạt bụi ra khỏi tấm và khiến chúng rơi
xuống bể chứa phía dưới.
Thiết bị lọc bụi hai bậc vốn được thiết kế để lọc không khí kết hợp với hệ thống
điều hòa không khí ( chúng còn được gọi chung là bộ lọc không khí điện tử). Thiết
bị lọc bụi tĩnh điện được sử dụng để kiểm soát dòng sol khí (finely divided liquid
particles). Kiểm soát vật liệu rắn hoặc có dính thường khó, và bộ phận thu sẽ trở
nên kém hiệu quả khi mà nồng độ bụi lớn hơn 7.35 x 10-3 g/m3. Vì lý do đó cho
nên ứng dụng của thiết bị hai bậc khá hạn chế trong việc lọc bụi. Chúng chỉ được

sử dụng để lọc sol khí như trong nhà máy hun khói thịt, trong máy tráng ống, máy
nghiền tốc độ cao, máy hàn, và các quá trình bao phủ kim loại.
3.4.3 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dòng lạnh và dòng nóng (Cold-side and Hot-
side ÉSPs)
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện còn được phân loại tùy theo nhiệt độ của dòng khí vào:
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dòng lạnh được dùng cho khí vào mà có nhiệt độ xấp xỉ
204oC (400oF) hoặc thấp hơn; thiết bị lọc bụi tĩnh điện dòng lóng thì được dùng
khi dòng khí vào có nhiệt độ cao hơn 300oC (572oF).
Khi nói tới thiết bị lọc bụi tĩnh điện lắp đặt trong các lò hơi công nghiệp và lò hơi
đa dụng, hoặc hệ thống đốt chất thải đô thị sử dụng thiết bị thu hồi nhiệt, thiết bị
dòng lạnh và dòng nóng ám chỉ tơi vị trí đặt của thiết bị lọc bụi tĩnh điện so với bộ
phận đốt nóng sơ bộ khí. Thiệt bị lọc bụi tĩnh điện dòng lạnh được đặt phía sau bộ
phận đốt nóng sơ bộ khí, trong khi thiết bị lọc bụi tĩnh điện dòng nóng được đặt
phía trước bộ phận đốt nóng sơ bộ khí.

3.4.4 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ướt và khô
3.4.4.1 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ướt

Bất cứ thiết bị lọc bụi tĩnh điện nào mà đã được trình bày trong các mục bên trên
đều có thể sử dụng hệ thống phun chất lỏng để gỡ bụi ra khỏi điện cực lắng. Thiết
bị lọc bụi tĩnh điện dạng ướt được dùng trong công nghiệp khi sử dụng lọc những
tác nhân có rủi ro nổ cao hoặc khi mà bụi thu được có tính bám dính cao, có tính
ăn mòn hoặc có độ nhớt cao. Dòng nước chảy trong thiết bị có thể cho chảy liên
tục hoặc gián đoạn để rửa trôi hạt bụi bám trên điện cực lắng. Ưu điểm của việc
sử dụng thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng ướt là tránh được vấn đề bụi lọc rồi lại bị
cuốn trở lại theo dòng khí và back corona. Vỏ của thiết bị được làm từ thép hoặc
sợi thủy tinh và điện cực quầng được làm từ thép cacbon hoặc hợp kim đặc biệt,
tùy theo độ ăn mòn của dòng khí đi vào.

3.4.4.2 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện dạng khô

Phần lớn các thiết bị lọc bụi tĩnh điện là dạng khô và sử dụng cơ cấu rũ bụi để
tách bụi ra khỏi điện cực lắng. Thuật ngữ khô nghĩa là những hạt bụi được tích
điện và sau đó bám trên điện cực lắng ở trạng thái khô và được tách ra khỏi điện
cực lắng bằng cách rũ khác với dùng nước rửa như ở thiết bị dạng ướt.

4 Phần 4: Tính công nghệ

4.1 Các thông số ban đầu
Năng suất 40000 M3/H
Hàm lượng bụi vào 0.06 g/m3
Hàm lượng bụi ra 0.005 g/m3
Kích thước tập hợp 0.5-10 um
hạt
Nhiệt độ khí 40 OC
4.2 Tính thời gian lắng

Thời gian lắng t được tính theo công thức:
𝑅22 − 𝑅12 (III.109-T550-STHC1)

𝑡= ,𝑠
2. 𝐴
Trong đó:
+, R1: Bán kính điện cực quầng. Thông thường, R1 từ 0,13 tới 0,38, phổ biến nhất
là loại 0,25 cm.
+, R2: Khoảng cách từ điện cực quầng tới điện cực tấm. Ta chọn R2 là một trong 3
số liệu sau : 10, 15, 20 cm.
Như vậy, chọn được :
R1 0,25 Cm
R2 15 Cm
+,
𝜆 (III.110-T550-STHC1)
1 + 0,81.
𝐴 = (𝑒. 𝑣. 𝑑
𝑅
2,61. 𝑑. 𝜇. log (𝑅2 )
1
Trong đó:
+, v: hiệu điện thế, tính bằng đơn vị điện tử.
1 đv điện tử = 10-8 V
+, e: điện tích electron
e= 1,6.10-19 C
+, µ: độ nhớt động lực của khí, N.s/m2

+, d: đường kính hạt bé nhất, cm
Theo số liệu ban đầu ta có : 𝑑 = 0.5 µ𝑚 = 0.0005 𝑐𝑚
+, λ : khoảng đường tự do trung bình của phân tử khí, cm
4.2.1 Tính v
𝑣 = 𝐸. 𝑙, đ𝑣 đ𝑖ệ𝑛 𝑡ử (III.104-T549-STHC1)
Trong đó :
+, E : cường độ điện trường, V/cm
Đối với điều kiện khí là khí sau lò khí hóa than thì ta chọn 𝐸 =
4000, 𝑉/𝑚
+, l : khoảng cách giữa hai điện cực trái dấu : chính là R2 do chọn thiết bị
dạng tấm.
Vậy, 𝑙 = 15, 𝑐𝑚
Vậy :
𝑣 = 4000.15 = 60000 𝑉 = 6.1012 đ𝑣 đ𝑖ệ𝑛 𝑡ử
4.2.2 Tính λ
(2-24-T89-KTPR- Hà Thị An
273 + 𝑡
𝜆𝑡 = 𝜆273 . √
273
Trong đó :
+, t : nhiệt độ khí, oC
𝑡 = 40𝑜 𝐶
+, 𝜆273 = 0,0000112 𝑐𝑚
Thay số và tính :
273 + 40
𝜆𝑡 = 0,0000112. √ = 1,19925.10−5 𝑐𝑚
273
4.2.3 Tính độ nhớt của khí

Để xác định độ nhớt của khí, ta nội suy theo bảng I.114-T118-STHC1 ở nhiệt độ
t= 40oC và áp suất p= 1 at.
Ta được : µ = 0,0000018779 𝑁. 𝑠/𝑚2

4.2.4 Tính A
Thay các dữ kiện vừa tìm được vào công thức ta được :
1,19925.10−5
1,6.10−19 . 6.1012 . (1 + 0,81. ( ))
0,0005
𝐴= = 22,458
15
2,61.0,0005.0,000018779. log ( )
0,25
Vậy thời gian lắng t được tính bằng :
152 − 0,252
𝑡= = 5,01 𝑠
2.22,458
4.3 Tính kích thước thiết bị

𝑉𝑙𝑣 = 𝑉𝑠 . 𝑡1
Trong đó :
+, Vlv : Thể tích làm việc của thiết bị, m3
+, Vs : Năng suất của thiết bị, m3/s
Theo giả thiết, thiết bị đạt năng suất 40000 m3/h =

11,11 m3/s.
+, t1: Thời gian lưu, s
Thường chọn thời gian lưu t1 = 2 -4 lần thời gian lắng.
Chọn: 𝑡1 = 15𝑠
Vậy 𝑉𝑙𝑣 = 11,11. 15 = 166,67 𝑚3
Từ 𝑉𝑙𝑣 = 166,67 𝑚3 ta chọn các kích thước dài (L), rộng (B). cao (h) và tỷ số khung
𝐿
AR (𝐴𝑅 = ℎ) với một số chú ý như sau:
+, h: từ 6 tới 12 m nhưng chọn h <9m để đảm bảo hiệu suất cao
+, Tỷ số khung AR phải từ 1 tới 1,5 (Table 4-1-P4-5-EPA Lesson 4)
Chọn được kích thước làm việc
hlv 7 m
AR 1,16
Llv 8,1 m
Blv 3 m
Htb 8 m
Ltb 10,5 m
Btb 3,5 m

Tính lại thể tích làm việc thực tế:
𝑉𝑙𝑣𝑡𝑡 = 𝐿. 𝐵. ℎ = 7.8,1.3 = 170,1 𝑚3
4.4 Tính vận tốc của khí đi trong thiết bị

Vận tốc của khí đi trong thiết bị được xác định theo công thức sau:
𝑉𝑠 (2-17-T88-KTPR- Hà Thị An)

𝑣=
𝑛. 𝑓𝑡𝑡
Trong đó :
+, ftt : diện tích làm việc của một nhóm thiết bị, m2
𝑓𝑡𝑡 = 𝑎. 𝑏 (III.97-T548-STHC1)
Trong đó :
+, a : chiều dài của một nhóm thiết bị, m
𝑎 = 8,1 𝑚
+, b : chiều rộng của một nhóm thiết bị, m
𝑏 =3𝑚
Vậy, 𝑓𝑡𝑡 = 8,1.3 = 24,3 𝑚2
+, Vs : Năng suất của thiết bị, m3/s,
𝑉𝑠 = 11,11 𝑚3 /𝑠
+, n: số nhóm thiết bị làm việc song song.
Do thể tích làm việc của thiết bị khá nhỏ, năng suất không lớn nên
chọn n=1.
Vậy ta xác định được vận tốc của dòng khí đi trong thiết bị
11,11
𝑣= = 0,457 𝑚/𝑠
24,3
4.5 Tính số điện cực

Ta phân chia thiết bị làm 3 trường và thực hiện tính toán cho 1 trường
4.5.1 Tính số điện cực tấm

Số điện cực tấm được tính theo công thức:

𝑎 (III.99-T548-STHC1)
𝑧𝑙𝑎 = +1
2𝑙
Trong đó:
+, zla: Số điện cực tấm
+, a : Chiều ngang của một nhóm thiết bị
𝑎 =3𝑚
+, l: khoảng cách giữa 2 điện cực trái dấu
𝑙 = 15 𝑐𝑚
3
Vậy 𝑧𝑙𝑎 = 2.15 + 1 = 11 đ𝑖ệ𝑛 𝑐ự𝑐
4.5.2 Tính diện tích lắng

Diện tích lắng được tính theo công thức
𝐴 = 𝑧𝑙𝑎 . 𝐿. ℎ. 𝑛
Trong đó:
+, A: Diện tích lắng
+, zla: số điện cực tấm
𝑧𝑙𝑎 = 11
+, L: tổng chiều dài của điện cực tấm.
𝐿 = 2,7 𝑚
+, h: chiều cao của điện cực tấm
ℎ = 7𝑚
+, n: số nhóm thiết bị làm việc song song
𝑛=1
Thay vào công thức trên ta được:
𝐴 = 11.2,7.7.1 = 207,9 𝑚2
4.5.3 Tính diện tích lắng riêng SCA

𝐴 (3-6-T3-EPA Lesson 3)
𝑆𝐶𝐴 = . 1000
𝑄

Trong đó:
+, A: tổng diện tích lắng
𝐴 = 207,9.3 = 623,7 𝑚2
+, Q: năng suất
𝑄 = 40000 𝑚3 /ℎ
Thay vào công thức trên ta được:
623,7
𝑆𝐶𝐴 = . 1000 = 15,5925
40000
4.5.4 Tính số điện cực dây
𝑏 (III.100-T548-STHC1)
𝑧𝑞 = . (𝑧𝑙𝑎 − 1)
2𝑙
Trong đó:
+, zq: số điện cực dây
+, b: chiều rộng của 1 nhóm thiết bị
𝑏 = 2,7 𝑚 = 270 𝑐𝑚
+, l: khoảng cách giữa 2 điện cực trái dấu
𝑙 = 15 𝑐𝑚
+, zla: số điện cực tấm
𝑧𝑙𝑎 = 11 đ𝑖ệ𝑛 𝑐ự𝑐
Thay số vào công thức trên ta được:
270
𝑧𝑞 = (11 − 1) = 90
2.15
4.5.5 Tính tổng chiều dài điện cực dây
𝐿 = ℎ. 𝑧𝑞 . 𝑛 (III.101-T549-STHC1)
Trong đó:
+, L: tổng chiều dài điện cực dây
+, h: chiều dài của 1 đc dây
ℎ = 7,1 𝑚

+, n: số nhóm thiết bị làm việc song song
𝑛=1
+, zq: tổng số điện cực dây
𝑧𝑞 = 90.3 = 270 đ𝑖ệ𝑛 𝑐ự𝑐
Thay vào công thức trên xác định được:
𝐿 = 7,1.270.1 = 1917 𝑚
4.6 Tính cường độ dòng điện

𝐼 = 𝑖. 𝐿 (III.105-T549-STHC1)
Trong đó:
+, I: cường độ dòng điện
+, i: mật độ dòng điện
Chọn theo bảng T549-STCH1 ta được: khi l= 15 cm thì i= 0,6 mA/m=

0,0006 A/m
+, L: tổng chiều dài hoạt động của điện cực dây
𝐿 = 1917 𝑚
Thay vào công thức trên ta xác định được:
𝐼 = 0,0006.1917 = 1,15 𝐴
4.7 Tính hiệu suất thu hồi bụi

ℎà𝑚 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑏ụ𝑖 𝑣à𝑜 − ℎà𝑚 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑏ụ𝑖 𝑟𝑎
𝑛= . 100%
ℎà𝑚 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑏ụ𝑖 𝑣à𝑜
Trong đó:
+, Cvào = 0,06 g/m3
+, Cra = 0,005 g/m3
Thay vào công thức trên ta xác định được:
0,06 − 0,005
𝑛= . 100% = 91,67 %
0,06
4.8 Tính vận tốc lắng trung bình

𝐴 𝑘 (3-5-T3-5-EPA lesson 3)
−𝑤𝑘 .( )
𝑛 =1− 𝑒 𝑄

Trong đó:
+, n: hiệu suất
𝑛 = 91,67 %
+, wk: vận tốc lắng trung bình
+, A: diện tích lắng trong 1 trường
𝐴 = 207,9 𝑚2
+, Q: Lưu lượng khí cần xử lý
𝑄 = 11,11 𝑚3 /𝑠
+, k: Hệ số, ta thường lấy k từ 0,4 tới 0,6. Chọn k = 0,5
Thay vào công thức trên ta xác định được wk
ln(1 − 91,67%)
𝑤𝑘 = − ( ) = 0,57 𝑐𝑚/𝑠
207,9 0,5
(11,11)
4.9 Tính công suất tiêu hao

𝑈. 𝐼. 𝑐𝑜𝑠𝜑. 𝑘
𝑁= + 𝑁𝑡 (III.108-
1,41. 𝑛
T550-
STHC1)
Trong đó:
+, N: công suất tiêu hao
+, U: giá trị biên độ điện áp
𝑈 = 60000 𝑉 = 60 𝑘𝑉
+, I: cường độ dòng điện
𝐼 = 1,15 𝐴
+, cosφ = 0,7 tới 0, 75. Chọn cos φ= 0,73
+, k: hệ số điều chỉnh dòng điện. Chọn k từ 1,2 tới 1,5. Chọn k = 1,35
+, n : hệ số có ích của động cơ điện

𝑛 = 0,8
+, Nt: Công suất tiêu hao phụ để rũ bụi, vận chuyển, etc… Chọn Nt từ 0,5
tới 0,7. Chọn Nt= 0,6
+, 1,41: hệ số chuyển đổi giá trị biên độ điện áp sang điện áp hiệu quả
Thay các giá trị vừa nêu vào trong công thức ta xác định được công suất N
60.1,15.0,73.1,35
𝑁= + 0,6 = 60,89 𝑘𝑊
1,41.0,8
Bảng tổng hợp số liệu 1

Thông số Số liệu Đơn vị
Thời gian lắng 5,01 s
Chiều dài thiết bị 10,5 m
Chiều rộng thiết bị 3,5 m
Chiều cao thiết bị (chưa 8 m
kể chân đỡ, tụ cách điện,
cơ cấu rũ bụi, etc..)
Chiều dài làm việc 8,1 m
Chiều rộng làm việc 3 m
Chiều cao làm việc 7 m
Thể tích làm việc thực tế 170,1 m3
Vận tốc khí đi trong tb 0,46 m/s
Số điện cực tấm toàn tb 33 điện cực
Số điện cực dây toàn tb 270 điện cực
Số điện cực tấm 1 trường 11 điện cực
Số điện cực dây 1 trường 90 điện cực
SCA 15,59
Tổng chiều dài điện cực 1917 m
dây
Điện áp 60000 V
Cường độ dòng điện 1,15 A
Hiệu suất thu hồi bụi 91,67 %
Vận tốc lắng trung bình 0,57 m/s
Công suất tiêu hao 60,89 kW

5 Phần 5: Tính cơ khí

5.1 Tính đường kính dây treo điện cực quầng
Do điện cực quầng có chiều dài l= 7,1 m nên khối lượng quả nặng m= 11,4 kg.
Lực tác dụng lên 1 dây là:
𝐹 = 𝑚1 . 𝑔 = 11,4.10 = 114 𝑁
Chọn vật liệu làm điện cực: Thép SS400
Ta tra được các thông số sau :
σk 400.106 N/m2
σc 245.106 N/m2
Ứng suất cho phép

𝜎𝑘 ( XIII.1-T355-STHC2)
[𝜎𝑘 ] = .𝜂
𝑛𝑏
𝜎𝑐
[𝜎𝑐 ] = .𝜂
𝑛𝑐
Trong đó :
+ n : hệ số hiệu chỉnh. n=0,9
+, nb : hệ số an toàn, nb= 2,6
+, nc: hệ số an toàn, nc= 1,5
Suy ra:
[𝜎𝑘 ] = 138461538,5 𝑁/𝑚2
𝑁
[𝜎𝑐 ] = 147000000
𝑚2
Vậy ứng suất cho phép:
[𝜎𝑏 ] = 138461538,5 𝑁/𝑚2
Từ điều kiện bền
𝜎 ≤ [𝜎𝑏 ]
Mà:

𝐹
𝜎=
𝐴
Trong đó:
+, F: Lực tác dụng lên 1 dây
+, A: Tiến diện dây
Suy ra:
4.114
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √( = 0,001 𝑚
3,14 ∗ 138461538,5
Xác định các hệ số ăn mòn:
𝐶 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 (XIII.17-T363-STHC2)
Trong đó:
+, C1: Hệ số bổ sung do ăn mòn. C1= 1 mm
+, C2: Hệ số bổ sung do hao mòn khi nguyên liệu chứa hạn rắn chuyển
động ở vận tốc cao. Coi C2= 0 mm
+, C3: Hệ số bổ sung do dung sai chiều dài. Tra được C3= 3 mm
Vậy 𝐶 = 1 + 2 + 0 = 3𝑚𝑚
Chọn d= 0,005 m= 5 mm
5.2 Tính cơ cấu treo điện cực quầng

Khối lượng của 1 điện cực:
𝑑2
𝑚𝑑â𝑦 = 𝜌. ℎ. 𝜋.
4
Trong đó:
+, ρ: khối lượng riêng của thép. ρ= 7850 kg/m3
+, h: chiều dài điện cực. h= 7,1 m
+, d : đường kính dây điện cực. d= 0,005 m
Thay số vào và tính:
𝑑 2 7850.7,1.0,0052
𝑚𝑑â𝑦 = 𝜌. ℎ. 𝜋. = . 3,14 = 1,09 𝑘𝑔
4 4

Khói lượng của hệ điện cực:
𝑚ℎệ đ𝑖ệ𝑛 𝑐ự𝑐 = (𝑚𝑑â𝑦 + 𝑚𝑞𝑢ả 𝑛ặ𝑛𝑔 ). 𝑧𝑞 = (1,09 + 114). 90 = 1124,44 𝑘𝑔 = 11244,42 𝑁
Gỉa sử lực phân bố trên thanh là lực phân bố đều. Hệ điện cực được mắc trên 2
thanh dầm đỡ chữ I. Vậy lực phân bố cho 1 thanh:
11244,42
𝐹= = 1606,3456 𝑁
2.3,5
Ta có biểu đồ nội lực :
Từ điều kiện bền :
𝜎 ≤ [𝜎𝑏 ]
Trong đó :
+, [σb]= 1384161538 N/m2

|𝑀𝑥 |
+, 𝜎 = 𝑊𝑥
Trong đó :
+, Mx : momem uốn. Từ biều đồ nội lực xác định được Mx=

2459,72
+, Wx: momem chống uốn
𝐽𝑥 (𝑏 + 𝑑). ℎ2
𝑊𝑥 = =
2. ℎ 2ℎ
Trong đó:
+, b: chiều rộng thanh
+, chiều cao của thanh
+, d: bề dày của thanh ở giữa
𝐶 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 (XIII.17-T363-STHC2)
Trong đó:
Vậy 𝐶 = 1 + 2 + 0 = 3𝑚𝑚
Tra bảng thép chữ I và kiểm tra điều kiện bền ta chọn được:
b 55 mm
d 4,5 mm
h 100 mm
Thông số phụ :
t 7,2 mm
R 7 mm
r 2,5 mm

5.3 Tính cơ cấu treo điện cực lắng

Điện cực lắng là các tấm được làm từ thép ss400 có các kích thước sau :
Dài 2,7 m
Cao 7 m
Dày 0,0016 m
Chọn theo bảng 18-1-TTTK Hệ dẫn động cơ khí ta được các thông số của gân
tăng cứng cho điện cực lắng như sau :
Chiều dày 𝑒 = (0,8 − 1)𝑡
Chiều cao ℎ < 58 𝑚
Bước gân 𝑆 ≥ 2. 𝑡
Chọn :
e 1,6 mm
h 150 mm
S 250 mm
Đặt gân dọc
Khối lượng của 1 tấm :
𝑚 = 𝜌. 𝑉 = 7850.2,7.7.0,0016 = 237,384 𝑘𝑔
Tổng khối lượng của các điện cực:
𝑚 = 11.237,384 = 2611,224 𝑘𝑔
Hệ điện cực được đặt trên 2 thanh dầm chữ I. Coi lực do hệ điện cực tác dụng lên
thanh dầm là lực phân bố đều. Lực phân bố /1 m chiều dài của 1 thanh:
2611,224.10
𝑞2′ = = 373,032 𝑁/𝑚
2.3,5
Ta có biểu đồ nội lực :

Từ điều kiện bền :
𝜎 ≤ [𝜎𝑏 ]
Trong đó :
+, [σb]= 1384161538 N/m2

|𝑀𝑥 |
+, 𝜎 = 𝑊𝑥
Trong đó :
+, Mx : momem uốn. Từ biều đồ nội lực xác định được Mx=

571,21
+, Wx: momem chống uốn
𝐽𝑥 (𝑏 + 𝑑). ℎ2
𝑊𝑥 = =
2. ℎ 2ℎ
Trong đó:
+, b: chiều rộng thanh
+, chiều cao của thanh

+, d: bề dày của thanh ở giữa
𝐶 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 (XIII.17-T363-STHC2)
Trong đó:
Vậy 𝐶 = 1 + 2 + 0 = 3𝑚𝑚
Tra bảng thép chữ I và kiểm tra điều kiện bền ta chọn được:
b 60 mm
d 4,5 mm
h 100 mm
Thông số phụ :
t 7,2 mm
R 7 mm
r 2,5 mm
5.4 Tính vỏ thiết bị

Vỏ thiết bị được làm từ vật liệu thép SS400. Thiết bị chịu áp suất trong nhưng áp
suất này rất nhỏ nên bỏ qua.
5.4.1 Tính bề dày trần thiết bị

Trần thiết bị không có yêu cầu đặc biệt gì về tải trọng nên chọn được kích thước
như sau :
Dài 10,5 m
Rộng 3,5 m
Dày 10 mm
Tổng khối lượng của trần :
𝑚𝑡𝑟ầ𝑛 = 7850.10,5.3,5.10.10−3 = 7833,672 𝑘𝑔 = 78336,72 𝑁

5.4.2 Tính bề dày 2 tường

Các cơ cấu treo điện cực được bắt lên tường
Ta có:
Ptrần 28848,75 N
Ptấm 78336,72 N
Pquầng 11244,42 N
Tổng lực mà mỗi bên thành phải chịu
28848,75 + 7833,672 + 11244,42

𝐹= = 59214,94 𝑁
2
Ta có biểu đồ xác định Nz:
Từ biểu đồ lực dọc như trên ta xác định được Nz= 59214,94 N
Từ điều kiện bền
𝜎 ≤ [𝜎𝑏 ]
Mà:

𝑁𝑧
𝜎=
𝐴
Trong đó:
+, Nz: Nội lực
+, A: tiết diện
𝐴 = 𝑡. 𝐿
Trong đó :
+, t : bề dày thành thiết bị
+, L : chiều dài thiết bị

𝑁𝑧
Suy ra 𝑡𝑚𝑖𝑛 ≥ = 0,04 𝑚𝑚
𝐿.[𝜎𝑏 ]
𝐶 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 (XIII.17-T363-STHC2)
Trong đó:
Vậy 𝐶 = 1 + 2 + 0 = 3𝑚𝑚
Từ đó chọn được t= 10 mm
5.4.3 Bố trí gân tăng cứng

Chọn theo bảng 18-1-TTTK Hệ dẫn động cơ khí ta được các thông số của gân
tăng cứng cho thành thiết bị như sau :
Chiều dày 𝑒 = (0,8 − 1)𝑡
Chiều cao ℎ < 58 𝑚
Bước gân 𝑆 ≥ 2. 𝑡
Chọn :

e 10 mm
h 16 mm
S 1000 mm
Đặt gân dọc+ ngang
Độ dốc khoảng 2o
5.5 Tính bích nối thiết bị với mở rộng thiết diện chữ nhật
5.5.1 Tính bulong ghép bích

Bulong được làm từ thép SS400
𝑝𝑖 2 (7-10-t155-tt tk)
𝑄1 = . 𝐷 . 𝑝 + 𝑝𝑖. 𝐷𝑡𝑏 . 𝑏𝑜 . 𝑚. 𝑝
4 𝑡
Trong đó :
+, Dt : đường kính trong thiết bị
𝑓 3,5.8
𝐷𝑡 = 4. = 4. = 4,87 𝑚 = 4870 𝑚𝑚
𝑈 2. (3,5 + 8)
+, p: áp suất môi trường trong thiết bị. p= 0,3 N/mm2
+, Dtb: đường kính trung bình vòng đệm. Chọn Dtb= 4920 mm
+, bo: bề rộng tính toán vòng đệm
𝑏0 = (0,5 − 0,8)𝑏
Trong đó:
+, b: bề rộng thực của vòng đệm. Chọn b= 10 mm
Vậy chọn bo= 7 mm
+, m: hệ số áp suất riêng. Tra từ bảng Bảng 7.4-T156-TT TK được m= 3
+, Q1: Lực nén chiều trục sinh ra do xiết bulong
Thay các số liệu vào công thức tính Q1 và tính được

3,14
𝑄1 = ( 4
) . 48702 . 0,3 + 3,14.4920.7.3.0,3 = 5681660,1 N
𝑄2 = 𝑝𝑖. 𝐷𝑡𝑏 . 𝑏0 . 𝑞0 (7-10-t155-tt tk)
Trong đó:

+, Q2: Lực cần thiết để ép chặt vòng đệm
+, qo: Áp suất cần thiết để làm biến dạng vật liệu làm vòng đệm. Tra bảng
Bảng7.5- T156-TT TK ta được qo= 10 N/mm2
Thay số vào và tính được Q2:
𝑄2 = 3,14.4920.7.10 = 1081416 𝑁
Vậy chọn được lực nén chiều trục là Q= 5681660, 143 N
Chọn đường kính bulong db= 36 mm
Bước bulong 𝑡 = 4,3. 𝑑𝑏 = 4,3.36 = 154,8 𝑚𝑚

𝑝𝑖.𝐷 3,14.4870
Số bulong: 𝑍 = = = 98,77 𝑐á𝑖
𝑡. 154,8
Chọn Z= 99 cái
3,14.4870
Bước bulong thực: 𝑡𝑡ℎự𝑐 = 99
= 154,45 𝑚𝑚
𝑄 5681660,1
Lực tác dụng lên 1 bulong: 𝑄𝑏 = 𝑍 = 99
= 57390,506 𝑁
Kiểm tra điều kiện bền:
𝑞𝑏 57390,506
𝜎= = = 1,5669 ≤ [𝜎] = 138461538
𝑝𝑖 3 3,14 3
. 𝑑𝑏 . 36
4 4
5.5.2 Tính bích nối thiết bị và phần mở rộng tiết diện chữ nhật
Bích nối thiết bị với phần mở rộng thiết diện chữ nhật được làm từ thép SS400,
thuộc loại bích liền không cổ.
Chọn sơ bộ chiều dày bích t= 115 mm và các kích thước như sau:
A 5100 mm
B 4870 mm
C 4980 mm
Dn 4920 mm
S 10 mm

𝑆 10
= = 0,0869
𝑡 115
𝐶 − 𝐷𝑛 (T148-TT TK…)
𝑙1 =
2
𝐶−𝐵−𝑆 (T148-TT TK…)
𝑙2 =
2
Thay số vào và tính được
+, l1= 30
+, l2= 50,217
(T148-TT TK…)
[𝜎𝑏 ] 𝑙1 𝑝 𝐷𝑛 2
𝑡 = 0,61. 𝑑𝑏 . √ . [ . 𝑍 + 0,7. 𝜓. .( )
𝑘. 𝜎𝑏𝑖 𝑙2 [𝜎𝑏 ] 𝑑𝑏
Trong đó:
+, db= 36 mm
+,[σb]= 138461538 N/m
+, k: hệ số. Đối với bích không cổ:
𝐵 𝐴 𝑙2 𝑆 2
𝑘 =1+ . [ (1 − 2. ) + ( ) − 1]
2. 𝑙2 𝐵 𝐶 𝑡
4870 5100 2.50,217
=1+ .[ . (1 − ) + 0,08692 − 1] = 2,637
2.50,217 4870 4980
+,Z: số bulong. Z= 99 cái
𝑙 𝐶−2.𝑙2 2 l 30 4980−2.50,217 2
+. 𝜓 = (1 − 𝑙1 ) . [( Dn
) + 1] + 0,2. l1 = (1 − 50,217) . [( 4920
) + 1] +
2 2
0,2.30
50,217
= 0,918
Thay số vào và xác định được t
138461538 30 0,7.0,918.0,3 4920 2

𝑡 = 0,61.36. √ .[ . 99 + .( ) = 119,417
2.138461538 50,217 138461538 36
|119,417−115)
Sai số 119,417
. 100 = 3,69% < 5%
Vậy chọn sơ bộ như trên là hợp lý

5.6 Tính bích nối ống gió với phần mở rộng tiết diện hình chữ nhật
5.6.1 Tính bulong ghép bích

Bulong được làm từ thép SS400
𝑝𝑖 2 (7-10-t155-tt tk)
𝑄1 = . 𝐷 . 𝑝 + 𝑝𝑖. 𝐷𝑡𝑏 . 𝑏𝑜 . 𝑚. 𝑝
4 𝑡
Trong đó :
+, Dt : đường kính trong của ống
𝑓 1.1
𝐷𝑡 = 4. = 4. = 1 𝑚 = 1000 𝑚𝑚
𝑈 2. (1 + 1)
+, p: áp suất môi trường trong thiết bị. p= 0,3 N/mm2
+, Dtb: đường kính trung bình vòng đệm. Chọn Dtb= 1070 mm
+, bo: bề rộng tính toán vòng đệm
𝑏0 = (0,5 − 0,8)𝑏
Trong đó:
+, b: bề rộng thực của vòng đệm. Chọn b= 5 mm
Vậy chọn bo= 3,5 mm
+, m: hệ số áp suất riêng. Tra từ bảng Bảng 7.4-T156-TT TK được m= 3
+, Q1: Lực nén chiều trục sinh ra do xiết bulong
Thay các số liệu vào công thức tính Q1 và tính được

3,14
𝑄1 = ( 4
) . 10002 . 0,3 + 3,14.1070.3,5.3.0,3 = 246083,37 𝑁 N
𝑄2 = 𝑝𝑖. 𝐷𝑡𝑏 . 𝑏0 . 𝑞0 (7-10-t155-tt tk)
Trong đó:
+, Q2: Lực cần thiết để ép chặt vòng đệm
+, qo: Áp suất cần thiết để làm biến dạng vật liệu làm vòng đệm. Tra bảng
Bảng7.5- T156-TT TK ta được qo= 10 N/mm2
Thay số vào và tính được Q2:
𝑄2 = 3,14.1070.3,5.10 = 117593 𝑁

Vậy chọn được lực nén chiều trục là Q= 246083,37N
Chọn đường kính bulong db= 20 mm
Bước bulong 𝑡 = 4,3. 𝑑𝑏 = 4,3.20 = 86 𝑚𝑚

𝑝𝑖.𝐷 3,14.1000
Số bulong: 𝑍 = 𝑡.
= 86
= 36,51 𝑐á𝑖
Chọn Z= 40 cái
3,14.1000
Bước bulong thực: 𝑡𝑡ℎự𝑐 = = 78,5 𝑚𝑚
40
𝑄 246083,37
Lực tác dụng lên 1 bulong: 𝑄𝑏 = = = 6152,0843 𝑁
𝑍 40
Kiểm tra điều kiện bền:
𝑞𝑏 6152,0843
𝜎= = = 0,979 ≤ [𝜎] = 138461538
𝑝𝑖 3 3,14 3
4 . 𝑑𝑏 4 . 40
5.6.2 Tính bích nối ống gió và mở rộng thiết diện hình chữ nhật
Bích nối ống gió với phần mở rộng thiết diện chữ nhật được làm từ thép SS400,
thuộc loại bích liền không cổ.
Chọn sơ bộ chiều dày bích t= 38 mm và các kích thước như sau:
A 1150 mm
B 1000 mm
C 1100 mm
Dn 1070 mm
S 1,45 mm
𝑆 1,45
= = 0,038
𝑡 38
𝐶 − 𝐷𝑛 (T148-TT TK…)
𝑙1 =
2

𝐶−𝐵−𝑆 (T148-TT TK…)

𝑙2 =
2
Thay số vào và tính được
+, l1= 15
+, l2= 49,275
(T148-TT TK…)
[𝜎𝑏 ] 𝑙1 𝑝 𝐷𝑛 2
𝑡 = 0,61. 𝑑𝑏 . √ . [ . 𝑍 + 0,7. 𝜓. .( )
𝑘. 𝜎𝑏𝑖 𝑙2 [𝜎𝑏 ] 𝑑𝑏
Trong đó:
+, db= 20 mm
+,[σb]= 138461538 N/m
+, k: hệ số. Đối với bích không cổ:
𝐵 𝐴 𝑙2 𝑆 2
𝑘 =1+ . [ (1 − 2. ) + ( ) − 1]
2. 𝑙2 𝐵 𝐶 𝑡
1000 1150 2.49,275
=1+ .[ . (1 − ) + 0,0382 − 1] = 1,491
2.49,275 1000 1100
+,Z: số bulong. Z= 40 cái
𝑙 𝐶−2.𝑙2 2 l 30 4980−2.50,217 2
+. 𝜓 = (1 − 𝑙1 ) . [( Dn
) + 1] + 0,2. l1 = (1 − 50,217) . [( 4920
) + 1] +
2 2
0,2.30
50,217
= 0,918
Thay số vào và xác định được t
138461538 15 0,7.1,3650,3 1070 2

𝑡 = 0,61.20. √ .[ . 40 + .( ) = 37,461 𝑚𝑚
1,491.138461538 49,275 138461538 40
|37,461−38|
Sai số 37,461
. 100 = 1,43% < 5%
Vậy chọn sơ bộ như trên là hợp lý
5.7 Tính bunke tháo bụi

Ta có:
Năng suất 40000 m3/h

Hàm lượng bụi vào 0,06 g/m3
Hiệu suất 91,67 %

Suy ra: Lượng bụi có trong khí vào:
𝑚1 = 𝐶vào . Q = 0,06.40000 = 2400 𝑔/ℎ
Lượng bụi thu được trong 1 h:
𝑚 = 𝑛. 𝑚1 = 91,67%. 2400 = 2200 𝑔/ℎ
Chọn số lượng bunke= 3 cái

2200
Vậy khối lượng bụi rơi/1 bunke: 𝑚′ = = 733,33 𝑔/ℎ
3
Từ bảng 6-T252-Các máy gia công vật liệu rắn và dẻo tập 1 phần 2 ta tra được
góc nghiên tự nhiên của khí lẫn bụi than αo= 35o
Chọn vật liệu làm bunke: thép SS400
Kích thước:
+, Dài= 3,5 m
+, Rộng= 3,5 m
+, Góc nghiêng α= 50o (Tra từ bảng 6-T252-Các máy gia công vật liệu rắn
và dẻo tập 1 phần 2)
Kích thước tối ưu của miệng phễu:
𝑎𝑜 = 𝑘. (𝑏𝑣 + 80). 𝑡𝑎𝑛𝜑 (Chương 1-kết cấu thép bản)
Trong đó:
+, k: hệ số kinh nghiệm. Chọn k từ 2,4 tới 2,6. Chọn k= 2,5
+, bv: Cạnh lớn nhất của cục vật liệu. Theo số liệu ban đầu ta có bv= 10
um= 0,01 mm
+. φ: góc nội ma sát của cục vật liệu. Ta có φ= 35o
Thay số vào ta được :
𝑎𝑜 = 2,5. (0,01 + 80). 𝑡𝑎𝑛35𝑜 = 140,059 𝑚𝑚
Chọn ao= 150 mm.
Vậy kích thước miệng 150x150 mm

3,5.1000 150
Chiều cao ℎ = ( 2
− 2
) ∗ tan(50𝑜 ) = 1996,18 𝑚𝑚
Chọn h= 2000 mm

Chọn bề dày bunke t= 5mm

6 Phần 6 : Tính thiết bị phụ

6.1 Tính chọn quạt
6.1.1 Tính trở lực đường ống

∆𝑃 = ∆𝑃𝑚𝑠 + ∆𝑃𝑐𝑏 (Phụ lục 3-T391-Kỹ thuật thông gió phần 2)
Trong đó :
𝑙 𝑤 2 .𝜌
+, ∆𝑃𝑚𝑠 = 𝑅. 𝑙 = 𝜆. 𝑑 . 2
Trong đó :
+, R : Tổn thất áp suất /1m chiều dài ống
+, l : chiều dài ống
+, λ: Hệ số ma sát
+. d : đương kính ống
+, g= 9,81 m/s2
+,ρ : khối lượng riêng của khí. Tại 40oC thì ρ= 1,128 kg/m3
𝑤2 .𝜌
+, 𝛥𝑃𝑐𝑏 = 𝜁. 2
Trong đó: ξ: hệ số trở lực cục bộ
Ta chọn ống gió là loại ống gió vuông có kích thước 1000x1000 mm và độ dày 1,45 mm
được làm từ thép. Tra bảng II.15-T381-STHC1 ta được độ nhám tuyệt đối = 0,08 mm
Sắp xếp mạng ống:

6.1.1.1 Tính trở lực đoạn ống thẳng

Đối với các ống có dtd= 1000 mm thì trở lực của nó được tra từ phụ lục 3-T391-Kỹ
thuật thông gió phần 2
𝑉 11,11
Vận tốc khí trong ống: 𝑤 = 𝑑2
= 1000 2
= 14,15 𝑚/𝑠
𝑝𝑖. ( )
4 3,14. 1000
4
Nội suy từ bảng ta được R= 0,154
𝑅𝑡ℎự𝑐 = 𝑅. 𝑛. 𝜂
Trong đó:
+, R= 0,154
+, n: Hệ số điều chỉnh tổn thất áp suất do ma sát. Tra trên hình 5.3-T152-Kỹ
thuật thông khí được n= 1,1
+,η: Hệ số điều chỉnh tổn thất áp suất do nhiệt độ. Tra bảng 5-1-T151-Kỹ
thuật thông khí tại giá trị 40oC thì η=0,96
Thay số vào ta được: 𝑅𝑡ℎự𝑐 = 0,154.1,1.0,96 = 0,1627
∆𝑃𝑚𝑠1000 = 𝑅𝑡ℎự𝑐 . 𝑙
Trong đó: l: tổng chiều dài đoạn ống. Chọn l= 24 m.
Thay số vào ta được: 𝛥𝑃𝑚𝑠1000 = 0,1627.24 = 3,9051463 𝑚𝑚𝐻2 𝑂 = 38,3 𝑁/𝑚2
6.1.1.2 Tính trở lực cho đoạn ống cong

Chọn loại ống cong: Ngoặt sắc cạnh tiết diện vuông 90o.
Tra từ Phụ lục 4- T398-Kỹ thuật thông gió phần 1 tập 2 ta được : ξ=1,2
𝑤 2. 𝜌 1,128
𝛥𝑃𝑐𝑏 = 𝜁. = 1,2.14,152 . = 135,59 𝑁/𝑚2
2 2

6.1.1.3 Tính trở lực cho phần mở rộng tiết diện hcn
𝑑2 − 𝑑1
𝜃 −1 2
= tan
2 𝐿
Trong đó:
+, θ: góc lệch
+, d1: đường kính tương đương ống nhỏ. d1= 1000mm= 1m
+, d2: đường kính tương đương ống lớn. d2= 4,87 m
+, Chọn chiều dài đoạn côn L= 2,13 m
Thay số vào ta được:
𝑑2 − 𝑑1 4,87 − 1
𝜃/2 = tan −1 2 = tan −1 2 = 0,737 𝑟𝑎𝑑 = 42,25𝑜
𝐿 2,13
Hệ số trở lực cục bộ cho mở rộng tiết diện hình chữ nhật tính theo ống có đường
kính nhỏ hơn:
𝐾1 = (1 − 𝛽 2 )2 (Equation 2.9.1-P2-11- Flow of fluid throug

valves, fittings and pipe)
Trong đó:
+, K1: hệ số trở lực cục bộ

𝑑 1
+, 𝛽 = 𝑑1 = 4,87
2
Thay số vào ta tìm được K1:

2
2 )2
1 2
𝐾1 = (1 − 𝛽 = (1 − ( ) ) = 0,9174
4,87
𝑤 2. 𝜌 1,128
𝛥𝑃𝑐𝑏𝑚𝑟 = 𝜁. = 0,9174.14,152 . = 103,66 𝑁/𝑚2
2 2
6.1.1.4 Tính trở lực cho phần giảm tiết diện hình chữ nhật
𝑑2 − 𝑑1
𝜃 2
= tan−1
2 𝐿
Trong đó:
+, θ: góc lệch

+, d1: đường kính tương đương ống nhỏ. d1= 1000mm= 1m
+, d2: đường kính tương đương ống lớn. d2= 4,87 m
+, Chọn chiều dài đoạn côn L= 2,13 m
𝑑2 − 𝑑1 4,87 − 1
𝜃/2 = tan −1 2 = tan −1 2 = 0,737 𝑟𝑎𝑑 = 42,25𝑜
𝐿 2,13
Hệ số trở lực cục bộ cho mở rộng tiết diện hình chữ nhật tính theo ống có đường
kính nhỏ hơn:
𝜃 (Equation 2.9.1-P2-11- Flow of fluid throug

𝐾1 = 0,5. (1 − 𝛽 2 )2 . sin0,5( ) valves, fittings and pipe)
2
Trong đó:
+, K1: hệ số trở lực cục bộ

𝑑 1
+, 𝛽 = 𝑑1 = 4,87
2
Thay số vào ta tìm được K1:

2
2 )2 0,5
𝜃 1 2
𝐾1 = 0,5. (1 − 𝛽 . sin ( ) = 0,5. (1 − ( ) ) sin0,5(42,25) = 0,2074
2 4,87
𝑤 2. 𝜌 1,128
𝛥𝑃𝑐𝑏𝑡ℎ𝑢 = 𝜁. = 0,2074.14,152 . = 23,43 𝑁/𝑚2
2 2
6.1.1.5 Trở lực do áp suất động lực học
𝜌. 𝑤 2 (II.54-T377-STHC1)
𝛥𝑃𝑑 =
2
𝜌. 𝑤 2 1,128.14,152
𝛥𝑃𝑑 = = = 112,99 𝑁/𝑚2
2 2
6.1.1.6 Trở lực của thiết bị lọc bụi điện
Trở lực của thiết bị lọc bụi điện thường từ 10-20kG/m2 (T337- Kỹ thuật thông gió
tập 1)
Chọn ΔPlọc điện= 20 kG/m2= 196,136 N/m2

Tổng trở lực của hệ thống:
𝛥𝑃 = 𝛥𝑃𝑚𝑠 + 𝛥𝑃𝑛𝑔𝑜ặ𝑡 + 𝛥𝑃𝑐𝑏𝑚𝑟 + 𝛥𝑃𝑐𝑏𝑡ℎ𝑢 + 𝛥𝑃đ + 𝛥𝑃𝑙ọ𝑐 đ𝑖ệ𝑛

= 38,3 + 542,37 + 103,66 + 23,43 + 112,99 + 196,136
= 1016,89 𝑁/𝑚2
Bảng tổng hợp

STT dtd L W ξ Rthực ΔPm ΔPcb ΔPd ΔPlđ ΔP Ghi
s chú
1 100 2 14,1 0,162
0 5 7
2 1,2 135,5 Ngo
9 ặt 90
3 100 4 0,162
0 7
4 1,2 135,5 Ngo
9 ặt 90
5 100 8 0,162
0 7
6 0,917 103,6 Mở
4 6 rộng
td
7 0,207 23,43 Thu
4 hẹp
td
8 100 2 0,162
0 7
9 1,2 135,5 Nho
9 ặt 90
10 100 6 0,162
0 7
11 1,2 135,5 Ngo
9 ặt 90
12 100 2 0,162
0 7
Tổn 38, 669,4 112,9 196,1 1016,8
g 3 7 9 3 9
6.1.2 Chọn quạt

Ta chọn quạt ly tâm N12 có cột áp 1200 N/m2, số vòng quay 70 Rad/s với các
thông số sau:
Số Kích thước Số lỗ Khối Bánh đai bình thường

hiệu lượng
D D1 d1 d2 n1 n2 kg Do O Số Loại
rãnh dây
đai
12 1220 1260 12x12 12x12 20 24 703 500 236 6 r

6.2 Tính cơ cấu tháo và vận chuyển bụi

Số liệ đã có:
Hàm lượng bụi thu được 2200 g/h

Số lượng bunke 3 cái
Hàm lượng bụi thu được 733,33 g/h
trên 1 bunke/1h
Chọn chu kỳ tháo bụi: T= 7 ngày= 168 h
Tổng lượng bụi thu được trong 1 chu kỳ 𝑚 = 168.2200 = 369600 𝑔 = 369,6 𝑘𝑔
𝑚 369,6
Tổng lượng bụi thu được trong 1 chu kỳ của 1 bunke 𝑚′ = =1= =
3 3
123,2 𝑘𝑔
Ta thấy, vì lượng bụi thu được sau 1 chu kỳ tháo bụi là nhỏ nên ta lựa chọn cơ
cấu tháo bụi dạng cửa trượt và đựng bụi đã tháo vào 1 túi đựng phái dưới bunke
6.3 Tính chu kỳ rũ bụi trên điện cực lắng

Chọn loại thiết bị rũ bụi: búa gõ từ (MIGI rapper)
Thể tích bụi thu được của 1 bunke:
733,33
𝑀𝑏ụ𝑖 1000 𝑚3
𝑉= = = 0,65
𝜌𝑏ụ𝑖 1,128 ℎ
Bề dày lớp bụi lớn nhất hmax= 1 mm= 0,001 m
Thể tích bụi tối đa bám trên bề mặt điện cực lắng:
𝑉𝑏𝑢𝑖𝑗𝑚𝑎𝑥𝑥 = ℎ𝑚𝑎𝑥 . 𝑎. 𝑏. 𝑧𝑙𝑎 = 7.2,7.11 = 0,2079 𝑚3

𝑉𝑏ụ𝑖𝑚𝑎𝑥 0,2079
Chu kỳ rũ bụi: 𝑇 = = = 0,319 ℎ = 19,18 𝑝ℎú𝑡
𝑉 0,65
7 Phần 6: Kết luận

Dưới sự chỉ dạy tận tình của Ts. Vũ Hồng Thái cùng các thầy cô trong bộ
môn Máy và thiết bị công nghiệp hóa chất – dầu khí, em đã thực hiện đồ án tính
toán, thiết kế hệ thống lọc bụi tĩnh điện
Sau khi thực hiện đồ án, em tích lũy thêm được các kiến thức về thiết bị xử lí bụi
trong công nghiệp, cũng như quy cách thực hiện, trình bày một bản đồ án. Đồng
thời nắm bắt được các công nghệ đang được ứng dụng trong thực tiễn thông qua
quá trình tìm hiểu thực hiện đồ án. Trên cơ sở đó, em có thể tính toán, thiết kế các
phần cơ bản trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện mà đề tài đã nêu.

Tuy vậy, tập đồ án này chỉ giải quyết được một số điểm trọng tâm trong
việc thiết kế thiết bị lọc bụi tĩnh điện mà chưa đủ khả năng triển khai trong thực tế.
Một số phần trong hệ thống cần được tính toán kỹ lưỡng để không chỉ đạt yêu cầu
chất lượng mà còn kinh tế nhất trong sản xuất.
Do thời gian tìm hiểu có hạn, khối lượng công việc lớn và nguồn tài liệu
không nhiều, tập đồ án này không tránh khỏi những sai sót. Rất mong nhận được
sự góp ý quý báu từ các thầy cô.
8 Tài liệu tham khảo
[1] N. M. Anh, “Khí hóa than,” 10 04 2011. [Trực tuyến]. Available:

https://tailieu.vn/doc/tieu-luan-khi-hoa-than-537345.html?view=1. [Đã truy cập

29 03 2021].
[2] T. N. T. D. Vân, “Kỹ thuật sản xuất NH3,” trong Kỹ thuật hóa học đại cương,
Hà Nội, Nhà xuất bản Bách khoa, 2009, p. 259.
[3] “HACHECO,” Nguyên liệu chính trong sản xuất amoniac từ than đá, [Trực
tuyến]. Available: https://hacheco.vn/nguyen-lieu-chinh-trong-san-xuat-
amoniac-tu-than-da/#.
[4] “Thanviet's Charcoal,” Khí hóa than, 26 9 2017. [Trực tuyến]. Available:
http://thanvietbbq.com/khi-hoa-than/.
[5] “VINACHEM,” Khí hóa than, 15 05 2004. [Trực tuyến]. Available:

http://www.vinachem.com.vn/xuat-ban-pham/so-6-2003-vnc/c1411.html.
[6] D. V. Tư, “Qui trình công nghệ công ty TNHH một thành viên phân đạm và
hóa chất Hà Bắc,” 22 09 2011. [Trực tuyến]. Available:
http://123doc.net/document/321755-quy-trinh-cong-nghe-cong-ty-tnhh-mot-
thanh-vien-phan-dam-va-hoa-chat-ha-bac.htm. [Đã truy cập 29 03 2021].
[7] “Khái quát chung về nhà máy phân đạm Hà Bắc,” [Trực tuyến]. Available:
http://123doc.net/document/11824-khai-quat-chung-ve-nha-may-phan-dam-
ha-bac-doc.htm. [Đã truy cập 29 03 2021].
[8] “NEUNDORFER,” 05 2016. [Trực tuyến]. Available:

https://www.neundorfer.com/wp-content/uploads/2016/05/ESP-
KnowledgeBase-01-Operation.pdf. [Đã truy cập 7 04 2021].
[9] G. T. N. Chấn, Ô nhiễm không khí và xử lý khí thải (tập 2), Hà Nội: NXB Khoa
học và Kỹ thuật, 2001.
[10] Trần Hồng Côn, Đồng Kim Loan, Công nghệ xử lý khí thải, Hà Nội: Trường
Đại học Khoa học Tự nhiên, Đại học Quốc gia Hà Nội, 2006.

K62 DACN NguyenTienDuoc 20174564 Final

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

K62 DACN NguyenTienDuoc 20174564 Final

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

SVTH : Nguyễn Tiến Được

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGHÀNH

1. Đầu để thiết kế:

2. Các số liệu ban đầu:

3. Nội dung các phần thuyếtt minh và tính toán:

5. Họ tên cán bộ hướng dẫn:

6. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 03 tháng 03 năm 2021

7. Ngày hoàn thành đồ án: …..

Sinh viên đã hoàn thành và nộp đồ án ngày 03 tháng 03 năm 2021.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 1

4.2.3 Tính độ nhớt của khí ...................................................................................... 46

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 2

6.2 Tính cơ cấu tháo và vận chuyển bụi .................................................................... 76

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 3

1 Phần 1: Lời nói đầu

Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 4

2 Phần 2: Tổng quan về khí hóa than

2.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình khí hóa than

2.1.1 Tổng quan chung về khí hóa than

+, Loại và chất lượng của than sử dụng làm nguyên liệu.

+, Mục tiêu sử dụng các sản phẩm khí thu được.

+, Đường kính than 0 – 10 mm: Khí hóa tầng sôi

+, Đường kính than 0 – 2 mm: Khí hóa dòng cuốn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 5

2.1.2.1 Khí hóa tầng cố định

2.1.2.1.1 Qúa trình khí hóa thuận

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 6

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 7

2.1.2.1.2 Quá trình khí hóa nghịch

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 8

2.1.2.1.3 Khí hóa liên hợp

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 9

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 10

2.1.2.2 Khí hóa than tầng sôi

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 11

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 12

2.1.2.3 Khí hóa than dạng dòng cuốn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 13

2.1.3 Qúa trình tạo khí than khô

2.1.3.1 Bản chất quá trình

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 14

2.1.4.1 Bản chất của quá trình

a, Phương pháp gián đoạn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 15

b, Phương pháp liên tục

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 16

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 17

Bảng 2-2 Sự thay đổi thành phần khí ở các pha

2.1.4.3 Ứng dụng của khí than ướt

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 18

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 19

2.2.1 Cương vị lò tạo khí 651

(CO + H2)/N2 = 3,1  3,2.

2.2.2 Lưu trình công nghệ

2.2.2.1 Vận chuyển và cung cấp nguyên liệu

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 20

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 21

2.2.2.2 Thuyết minh lưu trình công nghệ

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 22

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tiến Được- 20174564 Page 23