BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM


ĐỒ ÁN KỸ THUẬT THỰC PHẨM

ĐỀ TÀI

THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY HẦM DÙNG ĐỂ SẤY TIÊU,

NĂNG SUẤT 1,5 TẤN NGUYÊN LIỆU/MẺ

Giảng Viên Hướng Dẫn: Bùi Văn Hoài

Sinh Viên Thực Hiện:

Huỳnh Tấn Phú 2005181215

Nguyễn Triều Tiên 2005180480

TP. HỒ CHÍ MINH, NĂM 2020

 TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM

TP. HỒ CHÍ MINH

ĐƠN VỊ : KHOA CNTP – BÔ MÔN KỸ THUẬT THỰC PHẨM

PHIẾU THEO DÕI TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN ĐỒ ÁN

MÔN HỌC: KỸ THUẬT THỰC PHẨM

Sinh viên thực hiện đồ án: :…......................................................... Ký tên:………………

….......................................................... Ký tên:………………

Giảng viên hướng dẫn:…………………………………………………………………

Tên đồ án: “thiết kế thiết bị sấy hầm dùng để sấy tiêu, năng suất 1,5 tấn nguyên liệu/mẻ”.

STT Ngày Nội dung hướng dẫn CBHD ký tên

01 20/10 Nhận đề tài và hướng dẫn sơ bộ

02 25/10 Viết đề cương chi tiết cho đồ án

03 27/10 Viết tổng quan cho nguyên liệu

04 3/11 Tính toán thiết bị chính và quá trình sấy thực

04 10/11 Tính toán, thiết lập các thiết bị phụ trợ.

06 17/11 Tính toán kinh tế cho đồ án và kết luận

07 24/11 Hoàn thành bản vẽ và gặp GVHD

08 24/11 Nộp đề tài

0
MỤC LỤC
Lời nói đầu ........................................................................................................................... 4

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ............................................................................................... 6

1.1 Tổng quan về nguyên liệu ................................................................................................ 6

1.1.1 Đặc điểm sinh học và nguồn gốc cây tiêu .................................................................. 6

1.1.1 Tthành phần cơ hóa lý của tiêu trái .............................................................................. 7

1.1.2 Phân bố ...................................................................................................................... 9

1.2 Tổng quan về phương pháp ............................................................................................. 9

1.2.1 Bản chất của quá trình sấy ................................................................................................................. 9

1.2.2 Phân loại quá trình sấy .................................................................................................. 9

1.2.3 Phương pháp thực hiện .............................................................................................. 10

1.3 Quy trình sản xuất ......................................................................................................... 12

1.3.1 Chế biến tiêu đen tại nông hộ ..................................................................................................... 12

1.3.2 Quy mô lớn dạng công nghiệp ................................................................................... 14

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH.............................................................. 23

2.1 Cân bằng vật liệu ........................................................................................................... 23

2.1.1 Các thông số ban đầu ................................................................................................ 23

2.1.2 Lượng ẩm cần bay hơi ............................................................................................... 23

2.1.3 Khối lượng vật liệu sau sấy ........................................................................................ 23

2.1.4 Lượng vật liệu tuyệt đối ............................................................................................. 24

2.2 Tính toán quá trình sấy lý thuyết ................................................................................... 24

2.2.1 Tính toán trạng thái không khí bên ngoài ................................................................... 25

1
2.2.2Tính toán trạng thái không khí vào hầm sấy ................................................................ 25

2.2.3 Tính toán trạng thái không khí ra khỏi hầm sấy ......................................................... 25

2.2.4 Tiêu hao không khí .................................................................................................... 26

2.2.5 Lượng nhiệt tổn thất cho quá trình sấy lý thuyết ........................................................ 26

2.2.6 Tính chọn thời gian sấy............................................................................................... 26

2.3 Tính chọn số xe goong và kích thước của hầm sấy ...................................................... 28

2.4 Kích thước hầm sấy ...................................................................................................... 29

2.5 Kích thước phủ bì của hầm ........................................................................................... 30

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN NHIỆT QUÁ TRÌNH SẤY (SẤY THỰC) ....................... 31

3.1 Mục đích tính toán nhiệt: ............................................................................................... 31

3.2 Tính tổn thất nhiệt .......................................................................................................... 31

3.2.1 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra ngoài .............................................................. 31

3.2.2 Tổn thất ra môi trường .............................................................................................. 32

3.3 Tính toán quá trình sấy thực .......................................................................................... 35

CHƯƠNG 4. TÍNH CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ ............................................. 39

4.1 Tính chọn caloripher ..................................................................................................... 39

4.1.1 Cấu tạo ....................................................................................................................... 39

4.1.2 Nhiệt lượng của Calorife............................................................................................. 40

4.1.3 Vận tốc khí lưu thông qua Calorife 41

4.1.4 Thông số kích thước .................................................................................................. 42

4.1.5 Trở lực qua caloriphe .................................................................................................. 43

.............................................................................................................................................. 36
2
4.2 Buồng đốt ...................................................................................................................... 43

4.2.1 Cấu tạo buồng đốt .................................................................................................... 43

4.2.2 Các thông số của khói lò ............................................................................................ 44

4.2.3 Thông số buồng đốt .................................................................................................... 47

4.2 Xyclon .......................................................................................................................... 47

4.3.1 Thông số sơ lược về cyclone ...................................................................................... 47

4.3.2Bunke chứa bụi ........................................................................................................... 49

4.3.3Quạt đẩy hỗn hợp khí vào cyclone .............................................................................. 50

4.3.4Quạt đẩy khí thải cyclon ..............................................................................................52

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN TÀI CHÍNH- KINH TẾ ..................................................... 53

5.1 Chi phí xây dựng hầm sấy ............................................................................................. 54

5.2 Chi phí xây dựng , lắp đặt thiết bị .................................................................................. 55

5.3 Chi phí thuê nhận công lao động vận hạnh .................................................................... 55

5.4 Chi phí tiêu thụ điện năng, nhiên liệu ............................................................................ 56

5.5 Khả năng thu hồi vốn ..................................................................................................... 57

CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN ................................................................................................ 59

TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................. 60

PHỤ LỤC BẢNG ............................................................................................................... 61

PHỤ LỤC HÌNH ẢNH ...................................................................................................... 62

THUYẾT MINH SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ ......................................................................... 63

3
 Lời nói đầu

Hồ tiêu là cây thương mại được trồng ở nhiều nước nhiệt đới. Ở Việt Nam, cây trồng
nhiều ở các tỉnh miền Trung, Tây Nguyên và Nam Bộ. Trong đó hạt tiêu là biển phổ biến loại,
đóng vai trò quan trọng trong ẩm thực và được đánh giá cao, chúng ta đã sử dụng hạt đen để
chữa một số bệnh như lợi tiểu, giảm đầy hơi trong đường ruột, cải thiện tiêu hóa,... Trong y
học cổ đại của Ấn Độ, hạt tiêu đen được tất cả các trường phái y học từ Ayurveda, Siddha
đến Unani dùng làm thuốc chữa nhiều bệnh như hen, đau, đau, rối, rối loạn tiết niệu, sốt,...Và
hiện nay, theo nhiều nghiên cứu cho thấy, hạt tiêu đen có thể làm giảm đau, giảm viêm, chống
bệnh cao huyết áp, tiểu đường, bệnh tim mạch và đặc biệt bệnh bạch biển và ung thư vú, thành
phần hóa học của hạt tiêu đen có chứa một số alkaloid như piperine (5- 9%), piperidine,
piperettine và piperanine, chavixin, tinh dầu dễ bay hơi (1-2,5%), chất nhớt (6,0%), và sắc tố
(khoảng 30%). Năm 1821, cây tiêu đen đã được tìm thấy là do ông Piperine tại Nam Á. Nước
ta có diện tích gieo trồng tiêu lớn, ước tỉnh đạt khoảng 52.000 ha vào năm 2003, sản xuất khu
vực hạt tiêu đen hàng năm khoảng 85.000 tấn, rất thuận lợi trong việc phát triển kinh tế.

Điểm lại thời kỳ trước 1975, diện tích tiêu cả nước chỉ có khoảng 100 ha, trồng chủ yếu
ở Quảng Trị, Bà Rịa và đảo Phú Quốc. Sản lượng chỉ đạt gần 100 tấn/năm.Thời kỳ 2001 đến
nay, đặc biệt giai đoạn 2001-2006 hồ tiêu Việt Nam tăng đột biến cả diện tích, sản lượng và
số lượng xuất khẩu (do 3 năm trước đó giá tăng nên bà con nông dân gia tăng trồng mới):

 Năm 2001 diện tích đạt: 31.600 ha, sản lượng: 44.400 tấn, xuất khẩu: 56.500 tấn.
 Năm 2006 diện tích lên 50.000 ha (khá ổn định cho đến nay do diện tích chết được
trồng dặm và trồng mới), bình quân tăng 2.300 ha/năm (19,8 %).
 Sản lượng 3 năm 2006 - 2007- 2008 bình quân đạt: 90.000 tấn/năm, tăng bình quân:
6.200 tấn/năm (35%). Số lượng xuất khẩu tăng bình quân 10.028 tấn/năm (34,4%/năm).
Về trị giá xuất khẩu năm 2001-2005 bình quân chỉ 111,9 triệu USD/năm (do giá giảm
mạnh), bình quân chỉ còn 1.346 USD/tấn. Từ cuối năm 2006 đến nay giá tiêu được phục hồi,
giá bình quân đạt: 3.300 USD/tấn nên năm 2007 xuất khẩu chỉ đạt 82.000 tấn nhưng trị giá
đạt: 286 triệu USD, đạt mức cao nhất so các năm trước đó. Năm 2008 dự ước xuất khẩu
4
khoảng 80.000 tấn, nhưng trị giá có thể đạt khoảng 290 triệu USD, đạt mức kỷ lục cao nhất
từ trước tới nay.
Phương pháp chế biến cũng như sơ chế tiêu của Việt Nam còn nhiều hạn chế. Đặc biệt
với nhu cầu cung cấp cho thị trường cao cũng như nguồn nguyên liệu dồi dào mà chỉ ở quy
mô thủ công phơi khô lợi dụng từ ánh nắng và năng lượng mặt trời thì không thể nào đem lại
hiệu quả kinh tế cao.

Vì vậy nhóm thực hiện đề tài “Thiết kế thiết bị sấy hầm dùng để sấy tiêu với năng suất 1,5 tấn
nguyên liệu/mẻ từ nguyên liệu tiêu thô có độ ẩm 45% sau sấy xuống còn 15%”.

5
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1 TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU

1.1.1 Đặc điểm sinh học và nguồn gốc cây tiêu:

Tên khoa học: Piper nigrum

 Giới: Plantae
 Ngành: Angiospermae
 Lớp: Magnoliidae
 Phân lớp: Rosidae
 Bộ: Piperales
 Họ: Piperaceae
 Chi: Piper
 Loài: P.nigrum

Hồ tiêu còn gọi là cổ nguyệt, hắc cổ nguyệt, bạch cổ nguyệt (danh pháp hóa học: Piper
nigrum) là một loài cây leo có hoa thuộc họ Hồ tiêu (Piperaceae), trồng chủ yếu để lấy quả
và hạt, thường dùng làm gia vị dưới dạng khô hoặc tươi.

Hình 1.1: Cây tiêu

6
 Hồ tiêu là một loại dây leo, thân dài, nhẵn không mang lông, bám vào các cây khác bằng
rễ. Thân mọc cuốn, mang lá mọc cách. Lá như lá trầu không, nhưng dài và thuôn hơn. Có hai
loại nhánh: một loại nhánh mang quả, và một loại nhánh dinh dưỡng, cả hai loại nhánh đều
xuất phát từ kẽ lá. Đối chiếu với lá là một cụm hoa hình đuôi sóc. Khi chín, rụng cả chùm.

Quả hình cầu nhỏ, quả có một hạt duy nhất chừng 20- 30 quả trên một chùm, lúc đầu màu
xanh lục, sau có màu vàng, khi chín có màu đỏ. Từ quả này có thể thu hoạch được hồ tiêu
trắng, hồ tiêu đỏ, hồ tiêu xanh và hồ tiêu đen. Đốt cây rất dòn, khi vận chuyển nếu không cận
thận thì cây có thể chết.

Hồ tiêu được thu hoạch mỗi năm hai lần. Muốn có hồ tiêu đen, người ta hái quả vào lúc
xuất hiện một số quả đỏ hay vàng trên chùm, nghĩa là lúc quả còn xanh; những quả còn non
quá chưa có sọ rất giòn, khi phơi dễ vỡ vụn, các quả khác khi phơi vỏ quả sẽ săn lại, ngả màu
đen. Muốn có hồ tiêu trắng (hay hồ tiêu sọ), người ta hái quả lúc chúng đã thật chín, sau đó
bỏ vỏ. Loại này có màu trắng ngà hay xám, ít nhăn nheo và ít thơm hơn (vì lớp vỏ chứa tinh
dầu đã mất) nhưng cay hơn (vì quả đã chín).

Hình 1.2. Tiêu xanh Hình 1.3. Tiêu khô đen và tiêu sọ

1.1.2 Thành phần cơ hóa lý của tiêu trái

Khối lượng của tiêu chứa chủ yếu là nước, tồn tại dạng liên kết cơ lý, hóa lý, hóa học, độ
7
ẩm từ 66-68% nhằm tạo ra các liên kết cơ lý là loại liên kết dễ bị loại bỏ nhất nguyên liệu
trong quá trình chế biến nhờ tác động cơ học và vật lý. Ngoài nước trong nguyên liệu tạo sức
căng cho hạt tiêu và là một dung môi hòa tan vô hạn các chất tan như vitamin, pectin,
amilopectin, khoáng,…Nước trong nguyên liệu cao gây hư hỏng trong quá trình bảo quản
trước sấy.

Hồ tiêu cũng rất giàu vitamin C, thậm chí còn nhiều hơn cả cà chua. Một nửa cốc hồ tiêu
xanh, vàng hay đỏ sẽ cung cấp tới hơn 23% nhu cầu canxi 1 ngày/người.

Trong tiêu có 1,2 - 2% tinh dầu, 5 - 9% piperin và 2,2 - 6% chanvixin. Piperin và chanvixin
là 2 loại ankaloit có vị cay hắc làm cho tiêu có vị cay. Trong tiêu còn có 8% chất béo (dạng
tinh dầu), 36% tinh bột và 4% tro. Thường dùng hạt tiêu đã rang chín, thơm cay làm gia vị.
Tiêu thơm, cay nồng và kích thích tiêu hoá, có tác dụng chữa một số bệnh.

Hạt tiêu cũng rất giàu chất chống oxy hóa, chẳng hạn như Beta Carotene, giúp tăng cường
hệ miễn dịch và ngăn ngừa sự hủy hoại các tế bào, gây ra các căn bệnh ung thư và tim mạch.

1.1.3 Phân bố

Ở nước ta hồ tiêu được phân bố thành các vùng sản xuất chính ở Bắc Trung Bộ, Duyên hải
Trung Bộ, Tây Nguyên, vùng Đông Nam Bộ và đồng bằng sông Cửu Long, trong đó Tây
Nguyên và Đông Nam Bộ là 2 vùng sản xuất chính. Sản xuất hồ tiêu thường hình thành các
vùng nổi tiếng như: Tân Lâm (Quảng Trị), Lộc Ninh (Bình Phước), Bà Rịa (Bà Rịa– Vũng
Tàu), Phú Quốc (Kiên Giang), Dak R’Lắp (Đăk Nông), Chư Sê (Gia Lai), điều này tạo điều
kiện thuận lợi cho việc quy hoạch thành các vùng sản xuất hàng hóa tập trung, đạt chất lượng
xuất khẩu cao.

Việt Nam hiện là một nước xuất khẩu tiêu đứng hàng đầu thế giới thế nhưng chủ yếu xuất
khẩu ở dạng thô. Vì thế vấn đề bảo quản tiêu hạt để xuất khẩu hết sức quan trọng và cần thiết
trong nền kinh tế quốc dân.

Vấn đề bảo quản tiêu sau thu hoạch và chế biến nhìn chung là nan giải và cấp bách, vì thành
phần sinh hóa trong tiêu là môi trường thuận lợi rất thích hợp cho sâu mọt và vi sinh vật phá
8
hoại. Muốn bảo quản lâu dài thì hạt phải có chất lượng ban đầu tốt, có độ ẩm an toàn. Vì vậy,
quá trình sấy khô hạt sau thu hoạch có vai trò quan trọng trong bảo quản, chế biến cũng như
nâng cao chất lượng hạt. Với phương pháp này sẽ bảo quản hạt tiêu được lâu hơn, dễ dàng
trong quá trình vận chuyển, ứng dụng nhiều trong quá trình chế biến các sản phẩm ăn liền.

1.2 TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP

1.2.1 Bản chất của quá trình sấy

Sấy là quá trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt, là quá trình khuếch
tán do sự chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu, hay nói cách khác do chênh lệch áp
suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.

1.2.2 Phân loại quá trình sấy

Người ta phân biệt ra 2 loại:

 Sấy tự nhiên: nhờ tác nhân chính là nắng, gió ... Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế lớn
là cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vào thời tiết, đặc biệt bất lợi trong mùa mưa .

 Sấy nhân tạo: là quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dung dến tác nhân sấy như
khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt. Quá trính sấy này nhân, dễ điều khiển và triệt để hơn
so với phương pháp sấy tự nhiên.

Ngoài ra chúng ta cũng có nhiều cách phân loại quá trình sấy theo các lựa chọn sau:

 Dựa vào tác nhân sấy:

- Sấy bằng không khí hay khói lò.

- Sấy thăng hoa.

- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng.

 Dựa vào áp suất làm việc:

- Sấy chân không.

- Sấy ở áp suất thường.

 Dựa vào phương pháp làm việc:

9
 - Máy sấy liên tục.

- Máy sấy gián đoạn.

 Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:

- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.

- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng.

 Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy hầm, sấy tầng
sôi, sấy phun,…

 Dựa vào chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy: sấy xuôi chiều, ngược
chiều, chéo dòng,…

 Phân loại theo sự chuyển động tương đối giữa dòng khí và vật liệu ẩm:

 Loại thổi qua bề mặt.

 Loại thổi xuyên vuông góc với vật liệu.

1.2.3 Phương pháp thực hiện

Các liên kết ẩm với chất khô trong nguyên liệu ảnh hưởng đến quá trình sấy, chi phối
đến hiệu suất của quá trình sấy. Có nhiều dạng phân biệt liên kết ẩm trong nguyên liệu nhưng
phổ biến nhất là phương pháp phân loại theo bản chất hình thành các liên kết của nước trong
nguyên liệu của P.H. Robinde (Hoàng Văn Chước, 1999). Được chia thành ba nhóm chính:

 Liên kết hóa học

 Liên kết cơ lý

 Liên kết hóa lý

Để nâng cao giá trị sử dụng niều mặt của tiêu thì các công đoạn sau thu hoạch như làm khô,
bảo quản và chế biến nhằm làm giảm tổn thất cũng như duy trì chất lượng tiêu là việc làm vô
cùng quan trọng và cần thiết. Khi bảo quản tiêu hạt phải đặc biệt quan tâm tới tình trạng hạt
tiêu vì phôi tiêu dễ hút ẩm, có sức hấp dẫn mọt cao, dễ hư hỏng. Đặc biệt sẽ xảy ra quá trình

10
hô hấp trong quá trình bảo quản.

Mục tiêu của bảo quản: giữ được đến mức tối đa số lượng và chất lượng của đối tượng
bảo quản trong suốt quá trình bảo quản. Tiêu hạt không có vỏ như vỏ trấu, nếu điều kiện bảo
quản không tốt (tiêu chưa chín già, phơi chưa thật khô, dụng cụ chứa đựng không kín...)thì
chim, chuột, mốc, mọt có thể phá hỏng hoàn toàn cả kho tiêu trong vòng vài ba tháng. Vì vậy
cần làm tiêu khô đến độ ẩm 12-13% để có thể bảo quản an toàn, hạn chế mức độ hư hỏng.

Có thể làm khô tiêu khô bằng hai cách: Phơi nắng hoặc sấy. Nhưng trong đề tài này yêu
cầu sử dụng phương pháp sấy cho nên muốn bảo quản lương thực hoặc chế biến sản phẩm
chất lượng cao, các loại hạt cần được sấy xuống độ ẩm bảo quản hoặc chế biến. Để thực hiện
quá trình sấy có thể sử dụng nhiều hệ thống như buồng sấy, hầm sấy, tháp sấy, thùng sấy…Mỗi
hệ thống đều có những ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng khác nhau. Chế độ sấy có ảnh
hưởng rất lớn chất lượng sản phẩm vì sấy là quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất phức tạp
và không những làm thay đổi cấu trúc vật lý mà còn cả thành phần hóa học của nguyện liệu.
Để sấy tiêu là nông sản dạng hạt, người ta thường dùng thiết bị sấy tháp hoặc sấy hầm. Ở đồ
án môn học này, em chọn thiết bị sấy hầm là thiết bị chuyên dụng để sấy vật liệu dạng hạt,
cục nhỏ và được dùng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch. Trong thiết bị sấy hầm, vật liệu
được sấy ở trạng thái xáo trộn và trao đổi nhiệt đối lưu với tác nhân sấy. Trong quá trình sấy,
hạt được đảo trộn mạnh và tiếp xúc tốt với tác nhân sấy nên tốc độ sấy nhanh và hạt được sấy
đều hơn và hệ thống sấy hầm có thể làm việc liên tục với năng suất lớn.

Tác nhân sấy sử dụng cho quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò. Quá trình
sấy tiêu đòi hỏi đảm bảo tính vệ sinh an toàn cho thực phẩm nên ở đây ta chọn tác nhân sấy
là không khí, được đun nóng bởi calorêwxiphe, nhiệt cung cấp cho không khí trong caloriphe
là từ khói lò. Nhiệt độ tác nhân sấy phụ thuộc vào bản của hạt.

Để giảm thời gian sấy ta phải tăng tốc độ tác nhân sấy bằng hệ thống quạt gió .Dựa vào
nguyên liệu là tiêu ta chọn chế độ sấy cùng chiều vì phương pháp này có cường độ cao, thời
gian sấy giảm, sản phẩm ra khỏi hầm đã nguội, kinh tế hơn, áp dụng cho các sản phẩm không
cần để ý tới, nứt nẻ vỡ vụn,còn sấy ngược chiều thì thành phẩm phải có chất lượng cao như

11
không được không cong vênh và nứt nẻ.

Ưu điểm:

 Quá trình sấy tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy.

 Cường độ sấy lớn, có thể đạt 100kg ẩm bay hơi/m3h.

 Không tạo bụi trong sản xuất

Nhược điểm

 Thiết bị chiếm diện tích lớn, khó có thể cơ khí và tự động hóa hoàn toàn.

 đều đặn và mãnh liệt nhờ

1.3 QUY TRÌNH SẢN XUẤT

Thông thường tiêu được bà con thu hái khi quả to tròn một chùm có từ 20-30 trong đó có
quả đường kính trên 4.0 mm chiếm tỷ lệ 60%. Nếu chỉ chế biến tiêu đen có thể hái cả chùm
trái khi trên gié đã có xuất hiện quả chín hoặc chùm quả đã già, khi quả già thường có màu
vàng xanh. Không hái những chùm tiêu còn xanh non trừ khi đó là đợt hái cuối cùng của vụ
bởi nếu hái tiêu quá sớm hạt tiêu sẽ bị lép.

Dựa theo quy mô mà chúng em xin giới thiệu về hai phương pháp sản xuất tiêu đen phổ
biến ở Việt Nam

1.3.1 Chế biến tiêu đen tại nông hộ

Chế biến tiêu đen là cách chế biến chủ yếu sau khi thu hoạch của bà con nông dân, nhất là
những hộ gia đình có diện tích tiêu nhỏ. Hạt tiêu chế biến đen được đánh giá đạt chất lượng
khi đạt độ ẩm từ 12 đến 13%, hạt tiêu nhăn đều và có màu đen. Cách sơ chế tiêu đen như sau:

► Những chùm quả tiêu sau khi chín được thu hái thì các gié được chất thành đống ủ trong
5 giờ hoặc phơi ngay hoặc dồn khoảng 2 hoặc 3 ngày rồi phơi một lần.

► Hạt tiêu nên được phơi trên sân xi măng hoặc trải bạt PP trên vùng đất bằng phẳng để
giữ vệ sinh cho hạt tiêu và tránh bị lẫn đất đá trong quá trình phơi.

► Trong thời gian phơi tiêu không nên cho súc vật hoặc người mang giày dép đi lên tiêu.
12
 ► Quá trình phơi tùy theo liều lượng có thể trải tiêu với độ dày khoảng từ 2 đến 3 cm, đảo
đều từ 4 đến 5 lần/ngày để tiêu khô đều. Phơi tiêu như vậy khoảng 3 đến 4 ngày nắng thì tiêu
khô.

Hình 1.4. Phơi tiêu nông hộ

Ngoài ra để giảm thời gian phơi, tách hạt tiêu ra khỏi gié trước khi phơi và hạt được nhúng
trong nước gần sôi (80 - 90oC) khoảng một phút. Để ráo nước rồi trải đều ra phơi, làm như
vây hạt sẽ mau khô và sẽ có màu đen bóng đẹp, 100 kg tiêu tươi cho khoảng từ 30 - 35 kg tiêu
đen khô ở ẩm độ 15 %.

► Sau khi phơi khô tiêu dùng máy tách tạp chất, bụi tiêu, cuống tiêu, lá, tiêu lép... lần cuối
rồi mới đóng vào bảo để cất giữ.

13
 Hình 1.5. Tiêu đen vào bao trữ kho
1.3.2 Quy mô lớn dạng công nghiệp

Đây là quy mô mà nhóm muốn hướng tới và đưa ra phương pháp, máy móc, công nghệ cải
tiến mang lại hiệu suất cao, đạt chuẩn cũng như mang lại vệ sinh. Tiêu xanh sau khi được khô
một nắng hoặc 6-12 tiếng theo khí hậu hoặc thời tiết để hạ đổ ẩm tiêu từ 66-68% xuống còn
43-45%. Đây được gọi là đổ ẩm của tiêu thô nguyên liệu.

► Đóng bao tiêu với 2 lớp, lớp ngoài với vải sợi thông thường, lớp ni lông bên trong để
tránh tiêu bị hút ẩm trở lại dẫn tới nấm mốc.

► Lưu trữ tiêu ở những vị trí thoáng mát và khô ráo. Tiêu thô đi vào quá trình sản xuất
theo quy trình sau:

14
 Hình 1.6. Quy trình công nghệ
 Mô tả hoạt động:
Công đoạn 1: Làm sạch
Hạt tiêu nguyên liệu được đưa vào một hộc nạp liệu xây chìm dưới đất và được chuyển
vào sàng tạp chất thông qua một gầu tải.Sàng tạp chất hoạt động dựa trên nguyên lý khí động
học, nguyên lý phân cách về trọng lượng và nguyên lý phân cách về thể tích. Do vậy, sàng tạp

15
chất có thể tách được khoảng 90% lượng tạp chất lẫn trong hạt tiêu gồm: Tạp chất nhỏ hơn
hạt tiêu, tạp chất lớn hơn hạt tiêu và tạp chất nhẹ hơn hạt tiêu (bao gồm cả bụi).

Ngoài ra, do có gắn một bộ phận từ tính nên sàng tạp chất còn có tác dụng tách sắt thép
lẫn trong nguyên liệu. Hạt tiêu nguyên liệu sau khi rời khỏi sàng tạp chất có kích thước trong
khoảng từ 2,5 mm đến 6,5 mm.

Công đoạn 2: Phân loại theo kích cỡ

Sau khi được tách tạp chất, hạt tiêu được một gầu tải chuyển vào sàng đảo phân loại.
Sàng đảo phân loại bao gồm 3 lưới sàng có các kích cỡ: 4,5mm, 4,9mm và 5,5mm. Hạt tiêu
sau khi làm sạch phân ra làm 4 dòng sản phẩm:

• Hạt có kích thước từ F2,5mm - F4,5mm

• Hạt có kích thước từ F4,5mm - F4,9mm

• Hạt có kích thước từ F4,9mm - F5,5mm

• Và hạt có kích thước lớn hơn F5,5mm

Hình 7. Sàng tiêu

16
 Hạt tiêu đã phân loại kích cỡ được đưa vào 4 thùng chứa. Từ 4 thùng chứa này, ta có
thể phối trộn các loại hạt theo yêu cầu thành phẩm để xuất khẩu hoặc tiếp tục đưa vào chế
biến.
Công đoạn 3: Tách đá sạn

Hạt tiêu trước khi vào máy tách đá sạn vẫn còn lẫn những hạt sạn cùng kích cỡ với hạt
tiêu. Máy tách đá sạn hoạt động dựa trên nguyên lý khác biệt về tỷ trọng của các hạt tiêu cùng
kích cỡ. Hạt tiêu nhẹ hơn sẽ được một luồng khí nâng lên tạo thành một dòng chảy song song
với lưới sàng để chảy ra ngoài. Trong khi đó hạt đá sạn nặng hơn sẽ rơi xuống va đập với các
cạnh của rãnh lưới và nhảy ngược về sau để thoát ra ngoài.

Công đoạn 4: Phân loại bằng khí động học

Hạt tiêu sau khi rời máy tách đá sạn vẫn còn những hạt tiêu chắc và xốp không bị loại
ra do cùng kích cỡ. Hạt tiêu được đưa vào một thiết bị phân loại khí động học gọi là Catador.
Trong thiết bị này có một dòng khí thổi từ dưới lên trên theo chiều thẳng đứng. Do vậy, các
hạt tiêu xốp và nhẹ sẽ được nâng lên và thoát ra ngoài còn các hạt chắc thì lơ lửng và được
tách ra theo một đường khác. Dòng khí trong catador được điều chỉnh lưu lượng tùy theo chất
lượng hạt tiêu.

Công đoạn 5: Phân loại tỷ trọng xoắn ốc

Hạt tiêu sau quá trình làm sạch, phân loại theo kích cỡ, tách đá sạn và phân loại bằng
khí động học vẫn còn khác nhau về hình dạng: móp méo hoặc tròn hay còn lẫn những cọng
tiêu.
Máy phân loại hình dạng kiểu xoắn ốc được cấu tạo bởi những vách ngăn xoắn ốc
quanh trục thẳng đứng. Hỗn hợp hạt tiêu gồm hạt tiêu biến dạng và hạt tròn được nạp vào
miệng trên của máy phân loại.

Bởi vì hạt tiêu chảy xuống theo chiều xoắn ốc dưới tác động của trọng lực. Các hạt tròn
xoay tròn nên gia tốc tăng dần đến một điểm mà chúng xoay tròn theo độ nghiêng vách ngăn
nằm rìa ngoài và được tách ra, còn những hạt biến dạng khi rơi tự do trên máng xoắn ốc bị
lực ma sát cao hơn tốc độ dòng chảy không bằng hạt tròn. Do đó các hạt biến dạng chảy gần
17
hơn trục của máy xoắn ốc và được đưa ra ngoài.

Công đoạn 6: Rửa và xử lý vi sinh bằng hơi nước

Để khử các vi sinh vật có hại nhất là khuẩn salmonella, người ta sử dụng hơi nước với
áp suất từ 2÷3 kg/cm2 có nhiệt độ từ 1200C – 1400C để phun vào hạt tiêu trong thời gian ngắn
nhất (khoảng 20 - 40 giây). Trong quá trình hấp thụ hơi nước nóng hạt tiêu được chuyển tải
qua trống trích ly nước trước khi qua hệ thống sấy.

Công đoạn 7: Sấy

Năng suất sấy hạt tiêu được điều chỉnh phù hợp với ẩm độ nguyên liệu để đạt hiệu suất
cao nhờ hệ thống vít xả trái khế.

Công đoạn 8: Làm nguội sau sấy và phân loại

Sau khi sấy, hạt tiêu được đưa vào một thùng làm nguội và một lần nữa hạt tiêu được
đưa qua catador để tách tạp chất bao gồm bụi và vỏ hạt tiêu phát sinh sau quá trình sấy. Sau
đó hạt tiêu được đưa vào máy phân loại hình dạng kiểu xoắn ốc (lần 2)

Công đoạn 9: Cân định lượng tự động

Hạt tiêu thành phẩm được đưa vào thùng chứa để trữ hoặc được đưa vào hệ thống cân
tự động định lượng theo yêu cầu.

Cân định lượng được tự động hóa điều khiển bằng hệ thống điện tử có hiển thị số từ 30-60kg
sai số cho phép là ± 45g/50kg, năng suất 200 bao /giờ.
1.4 CHỈ TIÊU NGUYÊN LIỆU

Các tiêu chuẩn chất lượng tiêu xuất khẩu hiện nay Tiêu xuất khẩu của Việt Nam hầu
hết ở dạng nguyên liệu, chỉ dựa vào một số các chỉ tiêu cơ bản về ẩm độ và tạp chất theo
thỏa thuận trong các hợp đồng mua bán và thư tín dụng .

- Tiêu chuẩn FAQ ( Fair Acceptable Quality ), Thường xuất khẩu các loại sau :
+ Tiêu đen FAQ 550g/lít: Dung trọng : 550g/lí ; Độ ẩm : 12,5 % ; Tạp chất : 0, %; Không
có sâu mọt, nấm mốc.

18
+ Tiêu đen FAQ 500g/lít: Dung trọng : 500g/lít; Độ ẩm : 13 %; Tạp chất : 1%; Không có
sâu mọt, nấm mốc .

- Tiêu chuẩn ASTA ( American Standards Trade Association ):

+ Dung trọng : 570g/lít cho tiêu đen và 630g/lít cho tiêu trắng;

+ Độ ẩm : < 12,5 % ;

+ Chất thải động vật : < img/lb ( 454g );

+ Tạp chất : < 1 % ;

+ Chất thải khác : < 5mg/lb ;

+ Hạt nhẹ : < 2 %;

+ Sâu mọt : < 2 con/lb;

+ Hạt mốc : < 1%;

+ Salmonella : Không có ;

+ Tiêu được làm sạch;

+ Cỡ hạt trên sàng 0 5mm : 100 % bằng hơi nước nóng;

Ngoài ra một số các thị trường các nước Châu Âu và Trung Đông còn yêu cầu thêm chỉ
tiêu an toàn thực phẩm rất cao, yêu cầu không có kim loại nặng: Arsenic, Cadmium, không
có vi khuẩn E - coli, chất phóng xạ, vv... Hơn 95 % sản lượng tiêu của Việt Nam hiện nay
được xuất khẩu theo tiêu chuẩn FAQ, có dung trọng từ 500-550g/lít, độ ẩm từ 13 -13,5% và
tạp chất từ 0,5 -1 %. Lượng xuất khẩu theo tiêu chuẩn ASTA chiếm tỷ lệ không đáng kể.

19
 Bảng 1 - Các chỉ tiêu vật lý của hạt tiêu đen

Mức yêu cầu

Tên chỉ tiêu Hạt tiêu đen NP hoặc SP

Hạt tiêu
đen P
Loại đặc biệt Loại 1 Loại 2 Loại 3

1. Tạp chất lạ, % khối lượng,

0,2 0,5 1,0 1,0 0,2
không lớn hơn.

2. Hạt lép, % khối lượng, không

2 6 10 18 2,0
lớn hơn.

3. Hạt đầu đinh hoặc hạt vỡ, %

2,0 2,0 4,0 4,0 1,0
khối lượng, không lớn hơn.

4. Khối lượng theo thể tích, g/l,

600 550 500 450 600
không nhỏ hơn.

5.2.2. Các chỉ tiêu hóa học của hạt tiêu đen, được qui định trong Bảng 2.

Bảng 2 - Các chỉ tiêu hóa học của hạt tiêu đen

Mức yêu cầu

Tên chỉ tiêu
Hạt tiêu đen Hạt tiêu đen
Hạt tiêu bột
NP hoặc SP P

20
 1. Độ ẩm, % khối lượng, không lớn
13,0 12,5 12,5
hơn

2. Tro tổng số, % khối lượng tính theo

7,0 6,0 6,0
chất khô, không lớn hơn

3. Chất chiết ete không bay hơi, % khối

lượng tính theo chất khô, không nhỏ 6,0 6,0 6,0
hơn

4. Dầu bay hơi, % (ml/100g) tính theo

2,0 2,0 1,0
chất khô, không nhỏ hơn

5. Piperin, % khối lượng tính theo chất

4,0 4,0 4,0
khô, không nhỏ hơn

6. Tro không tan trong axit, % khối

lượng tính theo chất khô, không lớn - - 1,2
hơn

7. Xơ thô, chỉ số không hòa tan, % khối

lượng tính theo chất khô, không nhỏ - - 17,5
hơn

5.3. Yêu cầu về sinh vật đối với hạt tiêu đen

Các yêu cầu về vi sinh vật đối với hạt tiêu đen được qui định trong bảng 3.

Bảng 3 - Các yêu cầu về vi sinh vật đối với hạt tiêu đen

Tên chỉ tiêu Mức tối đa

1. Tổng số vi sinh vật hiếu khí, số vi khuẩn trong 1 mg sản phẩm 104

2. Coliforms, số khuẩn lạc trong 1 mg sản phẩm 102

21
3. E.coli, số khuẩn lạc trong 1 mg sản phẩm 3

4. S.aureus, số khuẩn lạc trong 1 mg sản phẩm 102

5. Salmonella, số khuẩn lạc trong 25 mg sản phẩm Không được có

6. Nấm men và nấm mốc, số khuẩn lạc trong 1 mg sản phẩm 102

22
 CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

2.1 Cân bằng vật liệu

G1,G2:Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi mấy sấy (kg/h).

 1,2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy tính theo % khối lượng vật liệu ướt
 W:Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy (kg/h).
 Gk:Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua máy sấy (kg/h)
 d0:Hàm ẩm của không khí ngoài trời(kg ẩm/kg kkk)
 d1:Hàm ẩm của không khí trước khi vào buồng sấy (kg ẩm/kg kkk)
 d2: Hàm ẩm của không khí sau khi sấy (kg ẩm/kg kkk)

2.1.1 Các thông số ban đầu

 Độ ẩm ban đầu của vật liệu (tiêu thô): w1 = 45%.

 Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy: w2 = 15%.
 - Vì không khí bên ngoài lấy vào thiết bị sấy là không khí trong phân xưởng nên
thường cao hơn và ổn định hơn so với trạng thái không khí bên ngoài.
 Nhiệt độ sấy đầu vào: t1 = 80 0C ;
 Nhiệt độ sấy đầu ra: t2 = 36 0C ;

2.1.2 Lượng ẩm cần bay hơi

𝒘𝟏 −𝒘𝟐
W = G1
𝟏− 𝒘𝟐

Trong đó:
 G1 là khối lượng nguyên liệu trước khi sấy (kg/mẻ)
 w1,w2 là độ ẩm vật liệu trước và sau khi sấy (%)

𝑤1 −𝑤2 0,45−0,15
 W = G1 = 1500* = 529,41 kg/mẻ
1− 𝑤2 1− 0,15

2.1.3 Khối lượng vật liệu sau sấy

G2 = G1-W
23
 Trong đó :
 G1,G2 là khối lượng nguyên liệu trước và sau khi sấy, kg/mẻ;
 W là lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy, kg;

G2 = 1500-529,41 = 970,59 kg/mẻ

2.1.4 Lượng vật liệu tuyệt đối

Gk = G1 (1- w1) = G2(1-w2) = 1500.(1-0,45) = 825 kg/mẻ

2.2 Tính toán quá trình sấy lý thuyết

2.2.1 Tính toán trạng thái không khí bên ngoài.

 t0 = 23,30C và W0 = 82%, áp suất khí quyển p = 757 (mmHg) là khí hậu ở Đaklac.
𝜑0 𝑃𝑏ℎ0
 Độ chứa ẩm: d0 = 0,622× , kg ẩm/kg kk ( trang 150, [2] )
𝑃−𝜑0 𝑝𝑏ℎ0

Trước khi sấy: cho P áp suất chung của tác nhân sấy. Chọn P = 1 atm.

Pbh0: áp suất hơi bão hòa của nước ở nhiệt độ bầu khô (at). Tra theo bảng tính chất lý
hóa của hơi nước phụ thuộc vào nhiệt độ tại tkhông khí = 23,3 ℃ ([3]- bảng 28.589 trang 312)

- Ta có:

Pbh0 = 0,02884 (bar)

𝜑0 𝑃𝑏ℎ0 0,82.0,02884
d0 = 0,622× = 0,622× = 0,0151, kg ẩm/kg kk
𝑃−𝜑0 𝑝𝑏ℎ0 1−0,02884.0,82

 Entalpy của không khí:

I0 = Ck.t0+(r0+Cn.t0).d0 (công thức VII.13- trang 95 [2])

Với :Ck là nhiệt dung riêng của không khí khô .Ck = 1,kj/kg.độ (theo [3]-bảng 1.225-
trang 318,tại nhiệt độ tkk = 23,3 ℃)

r0 : là ẩn nhiệt hóa hơi của nước, r0 = 2493 kJ /kg

Ch = 1,97 kj/kg.độ

24
 I0 = 1.23,3+(2493+1,97.27,2).0,0151 = 61,7534 kj/kg kkk

2.2.2. Tính toán trạng thái không khí vào hầm sấy

 Độ chứa ẩm của tác nhân sấy vào hầm:

d1 = d0 = 0,0151 kg ẩm/kg kkk

 Entalpy của tác nhân sấy vào hầm:

I1 = t1 +(2493+1,97.t1).d1 = 80+(2493+1,97.80).0,0151 = 124,5540 kj/kgkkk

 Độ ẩm tác nhân sấy vào hầm:

𝑝. 𝑑1
𝜑1 =
𝑝𝑏ℎ1 (0,622 + 𝑑1)

Tra Pbh1 ở 80 ℃ ( [3]-bảng 1.250-trang 312 ). Ta được: Pbh1 = 0,4736 bar.

𝑝. 𝑑1 1.0,0151
𝜑1 = = = 5%
𝑝𝑏ℎ1 (0,622 + 𝑑1) 0,4736. (0,622 + 0,0151)

 Nhiệt dung riêng của dẫn xuất:

Cx(d1) = Ck +d1.Ch = 1+0,0151.1,97 = 1,029 kj/kgkkk

([4], trang 157)

2.2.3 Tính toán trạng thái không khí ra khỏi hầm sấy
 Độ chứa ẩm của tác nhân sấy vào hầm:

𝐶𝑥 (𝑡1−𝑡2)
d2 = d1+ ( [4] công thức 5.5-trang 57)
𝑟+𝐶ℎ. .𝑡2

𝐶𝑥 (𝑡1−𝑡2) 1,029.(80−36)
d2 = d1+ = 0,0151+ = 0,03275 kgh/kkk
𝑟+𝐶ℎ. .𝑡2 2493+1,97.36

 Entalpy cuả tác nhân sấy ra khỏi hầm:

I2 = I1 = 124,5540 kj/kgkkk

 Độ ẩm tác nhân sấy ra khỏi hầm:

25
 𝑝.𝑑2 1.0,03275
𝜑2 = = = 83,7%
𝑝𝑏ℎ2 (0,622+𝑑2) 0,05973.(0,622+0,03275)

 Độ ẩm này thỏa mãn điều kiện kinh tế - kỹ thuật: 80℃ ≤ 𝜑2 ≤ 90℃.

2.2.4. Tiêu hao không khí:

- Lượng không khí cần thiết trong quá trình sấy (Công thức VII.19.[3]):
𝑊 529,41
L = = = 29994,9 (kg/h)
𝑑2 −𝑑1 0,03275−0,0151
- Lượng không khí cần làm bay hơi 1 kg ẩm (công thức VII.18 [3]):
1 1
l = = = 56,65 (kg/h)
𝑑2 −𝑑1 0,03275−0,0151

2.2.5 Lượng nhiệt tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết

- Lượng nhiệt tiêu tốn cho cả quá trình sấy (công thức dòng 30 – trang 103, [2]):

Q = L(I1-I0) = 29994,9 .( 124,5540 − 61,7534) = 1883697 (kj/mẻ)

- Lượng nhiệt tiêu tốn để làm bay hơi 1 kg ẩm bão:

𝐼1 −𝐼0 124,5540−61,7534
q= = = 3558,1 (kj/kg ẩm) hòa (ct VII.22a – trang 103[2])
𝑑2 − 𝑑0 0,03275−0,0151

2.2.6 Tính chọn thời gian sấy

Ta có : t1 = tk = 80 ℃, 𝜑1 = 5% Tra đồ thị I-d, ta được nhiệt độ tư≈ 34℃

Cường độ bay hơi theo công thức (dòng 22- trang 32 – [1]):

𝟕𝟔𝟎
Jm = am(Pm-Pa ). , kg/m2.h
𝑩

Với B: áp suất khí trời, B = 760 mmHg

am: hệ số bay hơi, kg/m2.h

Ta lại có Jm .r = a(tk-tư)

26
 Với r: ẩn nhiệt hóa hơi, kJ/kg

a: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu ( W/m2.K)

Suy ra từ công thức 2.32, 2.33, 2.34 – trang 31 [1], ta có:

𝒂
 Pm -Pa = ( tk -tư) = A.(tk-tư)
𝒂𝒎 .𝒓

Chọn vận tốc tác nhân trong hầm sấy là v = 2,5 m/s
6,75
Vì v ≥ 0,5 m/s nên theo thực nghiệm A = ( 65+ ).10-5 (công thức 2.37b-trang 32 [1]):
𝑉

6,75
 A = (65+ ).10-5 65.10-5
2,9.3600

Khi tốc độ dòng khí v ≤ 5 m/s, a = 6,15+4,17 v, (W/m2.K) (công thức 7.46 trang 144 [1]):

 a = 6,15+4,17.2,5.3600 = 37536,15 (W/m2.K)

𝑎 37536,15
Từ A, a suy ra: am = = = 23164 kg/m2.h
𝐴.𝑟 65.10−5 .2493

 Jm = am.(Pm-Pa ) = am .A.(tk-tư) = 23164.65.10-5(80-34) = 692,60 (kg/m2.h)

 Tốc độ đẳng tốc: N = 100.Jm.f ( %/h) - (công thức5 trang 63 [5]). Với:
Gk: Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối, kg/mẻ;
 f: Diện tích bề mặt vật liệu, m2. Đường kính tiêu là 5 mm;
 f = 𝜋𝑑 2 = 3,14.0,0052 = 7,85.10-5 m2 ;
 N = 100.692,60.7,85.3,6.10-5 = 19,5 (%/h);
 Độ ẩm cân bằng: wcb = 13%;
𝑤0 45
 Độ ẩm tới hạn: wth = wcb + (5.26 trang 103 [1]) <=> wth = 13 + = 38 %
1,8 1,8
𝑤1 −𝑤𝑡ℎ 45−38
 Thời gian sấy t1: 𝜏1 = = = 0,35 h
𝑁 19,5
𝑤𝑡ℎ −𝑤𝑐𝑏 𝑤𝑡ℎ −𝑤𝑐𝑏
 Thời gian sấy t2 : 𝜏2 = 𝑙𝑛( ) = 3,2 h
𝑁 𝑤2 −𝑤𝑐𝑏

Thực tế chuyển động sấy trong vật liệu không đồng đều nên thời gian sấy lý thuyết cần

27
tăng lên 1,5 đến 2 lần chon A = 1,7.
Ta có: T = A.(t1+t2) = 1,7. (0,35+3,2) = 6 h
2.3 Tính chọn số xe goong và kích thước của hầm sấy

Chọn khay sấy làm bằng nhôm kích thước (1200× 1200 × 20) mm. Khay có chừa
mép để thuận tiện cho việc di chuyền khay, mỗi mép 20 mm và thành khay 4 phía cao
50mm. Trên khây có đục lỗ phía đáy để nâng cao hiệu suất sấy, mỗi lỗ có đường kính 2 mm.
Khoảng cách giữa các tâm lỗ với thành khay là 5 mm. Ta có:

- Diện tích khay (1,2- 0,02.2) .(1,2-0,02.2) = 1,3456 m2

- Gọi x là số lỗ trên 1 hàng:
1,2 = 0,02.2+0,005.2+0,005.x +0,002(x-1)≈ 164 lỗ
- Số lỗ trên 1 khay: x.x = 164.164 = 27083 lỗ.

Bảng 2.1. Thông số chọn xe gòong

Đối tượng Kích thước

Chiều dài xe 1200+ 25 x 2 = 1250 mm

Chiều rộng xe 1200+2 x 25 = 1250 mm

Chiều cao xe h = 2150 mm

Chiều cao sàn xe h1 = 150 mm (đường kính bánh xe 10 cm)

Chiều cao chứa khay h2 = h-h1 = 2150-150 = 2000mm

khoảng cách giữa 2 khay 100 mm

Chọn khối lượng vật liệu trên 1 khay 10 kg

Số khay 2000
k= = 20 ( khay)
100

Số xe goong cần thiết là 𝐺 1500

n= = = 8 xe
𝐺𝑣𝑙𝑠𝑥 200

Khối lượng vật liệu sấy trên 1 xe Gvlsx = 10 x 20 = 200 kg

2.4 Kích thước hầm sấy

28
 Gọi r là khoảng cách giữa 2 xe goòng lấy r = 0,1 m
Và la là khoảng cách ở 2 đầu hầm để phân phối không khí vào và ra la = 0,5 m
Chiều dài hầm sấy :
L = b.n +(n-1) .r +2la = 1,25.8+(7-1).0,1+2.0,5 = 11,6 m

Chiều rộng của hầm :

B = l+2r1 với r1 = 0,3 là khoảng cách giữa xe goong và tường hầm sấy

B = l+2.03 = 1,25 +2.0,3 = 1,85 m

Chiều cao của hầm

H = h+r2 với r2 = 0,3 m, là khoảng cách giữa trần với xe

Hh = 2,15+ 0,3 = 2,45 m

Bảng 2.2. Thông số kích thước hầm sấy.

Thông số Kích thước

Chiều dài hầm sấy 11,6 m

Chiều rộng của hầm 1,85 m

Chiều cao của hầm 2,45 m

2.5 Kích thước phủ bì của hầm

Tường được xây bằng gạch đỏ có chiều dày 𝛿1 = 250 mm, lớp cách nhiệt 𝛿𝑡 = 70 mm.

Trần hầm sấy được đổ nhẹ 1 lớp bê tông, có chiều dày 𝛿2 = 70 mm và trên đó có rải
một lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh có chiều dày 𝛿3 = 150 mm. Như vậy kích thước hầm
Chiều rộng phủ bì của hầm là:
BN = Bh + 2.( 𝛿1 + 𝛿𝑡 ) = 1,85 +2.(0,25+0,07) = 2,49 m
Chiều cao phủ bì của hầm là:
H = Hh + 𝛿2 + 𝛿3 = 2,45+0,15+0,07 = 2,67 m

29
 Bảng 2.3. Thông số phủ bì hầm
Thông số Kích thước

Độ dày bê tông xốp trần hầm 𝛿1 = 250 mm

Độ dày lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh trần hầm 𝛿2 = 70 mm

Chiều rộng phủ bì của hầm 2,49 m

Chiều cao phủ bì của hầm 2,67 m

30
 CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN NHIỆT QUÁ TRÌNH SẤY (SẤY THỰC)

3.1.Mục đích tính toán nhiệt:

Mục đích của tính toán nhiệt là xác định tiêu hao không khí dùng cho quá trình sấy L,
kg/h và tiêu hao nhiệt Q, kj/h. Trên cơ sở tính toán nhiệt xác định các kích thước cơ bản của
thiết bị. Đồng thời qua việc thiết lập cân bằng nhiệt và cân bằng năng lượng của hệ thống sẽ
xác định được hiệu suất sử dụng nhiệt và hiệu xuất sử dụng năng lượng của hệ thống cũng
như tiêu hao riêng nhiệt của hầm sấy và hệ thống.

3.2. Tính tổn thất nhiệt

3.2.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra ngoài

Theo kinh nghiệm sấy nông sản nhiệt độ vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy lấy thấp hơn
nhiệt độ tác nhân sấy từ 5 đến 10℃.Trong hệ thống sấy hầm, tác nhân sấy cắt ngang vật liệu
sấy, nên ta có tv2 = t1-(5 đến 10℃).Vậy tv2 = 80-10 = 70℃.

Nhiệt dung riêng của tiêu ra khỏi hầm:

 Cv2 = Cvl (1-𝑤2 )+Ca. 𝑤2 (kJ/kgK)

 Ca – Là nhiệt dung riêng của nước
 Cvl – Là nhiệt dung riêng của tiêu khô
 Ca = 4,18 (kJ/kgK)
 Cvl = 1,32 (kJ/kgK)

 Cv = 4,18.0,15+1,32(1-0,15) = 1,749 (kJ/kgK) ( [4] – 103 )

 Tổn thất do vật liệu mang đi:

G2.Cv2.(tv2−tv1) 970,59.1,749.(70−23,3)
Qv = = = 149,74 (kJ/kg ẩm)
w 529,41

 Tổn thất do thiết bị vận chuyển:

a) Tổn thất do xe goong mang đi: Xe goong được làm bằng thép CT3 với khối lượng
Gx = 35 kg, Cx = 0,5 kJ/kg.K . Do đó:

31
 𝑛.𝐺𝑥 𝐶𝑥 (𝑡1 −𝑡𝑣1 )
qx = ([4], 2008 – Trang 103)
𝑊
8.35.0,5.(80−23,3)
qx = = 14,99 kj/kg ẩm
529,41.
b) Tổn thất do khay đựng mang đi qk:
Khay đựng sản phẩm làm bằng nhôm có đục lỗ với Gk = 4 kg, Ck = 0,86 kJ/kg.
8 .𝑛.𝐺𝑘 𝐶𝑘 (𝑡1 −𝑡𝑣1 ) 8.20.4.0,86(80−23,3)
Do đó : qk = )= = 58,94 kJ/kg ẩm
𝜏 .𝑊 529,41
([4], 2008- trang 103 )
Tổn thất do thiết bị truyền tải là: qtt = qx +qk = 14,99+58,94 = 73,93kj/kg ẩm.

3.2.2 Tổn thất ra môi trường

Vận tốc tác nhân sấy v = 2,5 m/s;

 Các dữ liệu tính mật độ dòng nhiệt truyền qua 2 tường bên hầm sấy:
 Nhiệt độ dịch thể nóng trong trường hợp này là nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy:
𝑡1 +𝑡2 80+36
tfl = = = 58℃;
2 2
 Nhiệt độ dịch thể tích lạnh là nhiệt độ môi trường: tf2 = 23,3℃
 Kích thước xác định là chiều cao tường hầm sấy: Hh = 2,45 m .
 Tường xây bằng gạch dày 250 mm, hệ số dẫn nhiệt: 𝜆1 = 0,77 W/Mk. Bên ngoài là
lớp cách nhiệt dày 70 mm,hệ số dẫn nhiệt là: z = 0,053 𝜃 W/Mk .
 Tác nhân sấy chuyển động đối lưu cưỡng bức tốc độ v = 2,5 m/s, không khí bên
ngoài chuyển động đối lưu tự nhiên và chảy rối.
 Hệ số trao đổi nhiệt giữa tác nhân sấy và tường bên ktb: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu
giữa tác nhân sấy và tường hầm sấy thực 𝛼1 va giữa mặt ngoài tường hầm với môi trường 𝛼2
tính theo công thức:

𝛼1 = 6,15+ 4,17.w = 16,5 W/m2 (công thức 7.64 [1])

 Tính các toán tổn thất

32
 Giả sử nhiệt độ vách trong của tường là : tw1 = 52 ℃

Mật độ dòng nhiệt truyền từ tác nhân sấy vào tường là:

q’ = 𝛼1 .(ttb -tw1) = 16,5 .(58-55) = 49,41 W/m2

Nhiệt độ mặt ngoài của tường là tw2 theo hệ số định luật Furier:

𝑞 ′ +𝛿2 49,41.025
tw2 = tw1 - = 53- = 35,95 ℃
𝜆1 0,77

Δ𝑡 = tw2 -t0 = 12,65 ℃

Nhiệt độ xác định: tm = 0,5.( tw2 + tf2 ) = 0,5.(23,3+35,95) = 30 ℃

Từ nhiệt độ tm tra bảng thông số vật lý của không khí ( [3] trang 318 ) ta được:

𝜆 = 2,67.10-2 W/m.độ

v = 16 .10-6 m2/s

Pr = 0,701

 Tiêu chuẩn grat:

𝑔𝛽𝐻𝑘3 Δ𝑡 9,81.(273+23,3)^−1 .1,7^3.12,65

Gr = = = 8,03.109
𝑣2 (16.10^−6)^2

Nu = C.(Gr .Pr )n = 0,135.(5,625 .109)1/3 = 241

 Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tự nhiên 𝜶2 bằng:

𝑁𝑈 .𝑍 241 .2,67.10^−2
𝛼2 = = = 3,785 (W/m2.K)
𝐻𝑘 1,7

 Dòng nhiệt truyền từ bề mặt ngoài của tường vào môi trường:

q’’ = 𝛼 2 .(tw2 -tf2) = 3,785 .(35,95-23,3) = 47,88 W/m2

 Sai số tương đối:

𝜎 = 3,1 %  chấp nhận sai số nằm trong giới hạn cho phép

33
 1 1
 Hệ số truyền nhiệt K: Ktb = 1 𝛿 1 𝛿 = 1 0,25 1 0,07 = 0,5 W/m2K
+ + + + + +
𝛼1 𝜆 𝑎2 𝜆 16,5 0,77 3,785 0,053

 Tổn thất quá 2 bên tường:

3,6 .ktb .Ftb .(tf1 −tf2 ) 3,6.0,49.2.11,6.1,85.30,7
qtb = =
529,41
= 6,28 KJ/kg ẩm;
W
 Tổn thất qua trần: 𝛼2tr = 1,3𝛼2 = 1,3 . 3,785 = 4,9 W/m2 ;

Do trần phụ hầu như không có tổn thất nên ở đây ta chỉ tính tổn thất qua trần chính. Có
lớp bê tông dày 70 mm với z2 = 1,15 W/mK cách nhiệt bông thủy tinh dày 150 mm với z3 =
0,058 W/mK

 Hệ số dẫn nhiệt qua trần :

1 1
Ktr = 1 𝛿 1 𝛿 = 1 0,07 0,15 1 = 0,34 W/m2.K
+ + + + + +
𝛼1 𝜆 𝑎2 𝜆 16,5 1,55 0,058 4,9

 Tổn thất nhiệt qua trần:

Qtr = 3,6.Ktr.Ftr .(tf1- tf2 )

Qtr = 3,6. 0,34 .11,6 .2,45 .(58-23,3)/W = 2,38 (Kj/ kg ẩm)

 Tổn thất qua cửa

Chiều cao cửa hc = 2,45 m; Chiều rộng cửa bc = 1,5 m;

- Hai đầu hầm sấy có cửa làm bằng thép dày 𝛿 4 = 50 mm, có hệ số dẫn nhiệt z4 = 0,5
W/mK.
- Mỗi cửa gồm 3 lớp: 2 lớp phía ngoài làm bằng thép 304 dày δ C1 = δC3 = 0,002 m có
λ1 = 0,5 W/m.K; một lớp giữa làm bằng bông thủy tinh cách nhiệt có δ2 = 0,03 m và λ2 =
0,058 W/m.K.
1 1
Kc = 1 𝛿𝑐1 𝛿𝑐3 1 = 1 2 . 0,01 0,03 1 = 1,133 W/m2.K
+ + +
𝛼1 𝜆1 𝜆2 𝑎2 16,5
+ 0,5 + 0,058 + 3,785

34
 1 1 2
Kc = 1 𝛿4 1 = 1 0,05 1 = 1,133 W/m .K
+ + + +
𝛼1 𝜆4 𝑎2 16,5 0,5 3,785

- Cửa phải tác nhân sấy có độ chênh lệch nhiệt độ (t1 -t0) còn đầu kia có độ chênh lệch
nhiệt độ bằng (t2 -t0):

2.3,6.Kc.Fc .(( t1−t0) +(t2 −to))

Qc = = 4,7 Kj/kg
W

 Tổn thất qua nền:

Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy bằng 58 ℃ và giả sử tường hầm sấy cách tường
bao che của phân xưởng là 2m theo bảng 7.1 trang 142 sách thiết kế hệ thống sấy, ta có:

q = 37,97 W/m2

Do đó tổn thất qua nền bằng: Qn = 3. Fn . q /W = 7,64 ( Kj/kg ẩm );

Như vậy tổn thấy nhiệt truyền qua kết cấu bao che ra môi trường xung quanh bằng:

Qmt = qt +qtr+qn +qc = 6,28 + 2,38 + 4,7 + 7,64 = 21 ( kJ/ kg ẩm);

Tổng tổn thất: Δ = Ca.tvl  qv – qc – qmt = 4,18.23,3 – 149,74 – 67,888  21

= 137,234 ( kJ/ kg ẩm);

3.3 Tính toán quá trình sấy thực

Vì quá trình sấy không bổ sung nhiệt lượng, cho nên ta có :

Δ ( lượng nhiệt bổ sung thực tế): Δ = Cn. t0 – ( qvl + qm+qct )

Thông số không khí ra khỏi hầm:

Δ(𝑑2 −𝑑1 )
Ta có : I2 = I1 + (1)
𝑙

Mặt khác: I2 = t2 + 0,001.d2 .(2500 + 1,97.t2 ) (2)

Thay (1) vào (2) và biến đổi ta được:

 Độ chứa hơi của không khí ra khỏi thiết bị sấy:

35
 1000𝐼1− 1000 𝑡2−Δ𝑑1
d2 = = 0,03345 ( kg/kg kkk);
2500+1,97𝑡2−Δ

 Entanpy của không khí ra khỏi thiết bị sấy:

Δ
I2 = I1 + = 121,99 (kJ/kg kkk);
𝑙
 Độ ẩm tương đối của không khí ra khỏi thiết bị sấy là:

𝑝.𝑑2 0,03345.1
𝜑2 = = = 0,85 = 85%;
𝑝𝑏ℎ2 (0,622+𝑑2) 𝑝𝑏ℎ2 (0,622+𝑑2)
𝑝−𝜑2 𝑝2 1−0,85.0,05973
𝜌 = = = 1,07 kg/m3;
𝑅𝑘 (273+𝑡2) 287 (273+36)

 Tính lượng tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
a) Khối lượng không khí khô

Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm trong quá trình sấy thực:
1000 1000
l= = =54,49 (kg kk/kg ẩm).
𝑑2−𝑑1 33,45−15,1
- Lượng không khí lưu chuyển qua thiết bị sấy:
L = W.l = 529,41 .54,49 = 28850 (kg kk/ h).
- Lưu lượng thể tích không khí cần thiết cho quá trình sấy là:
𝐿 2.𝐿 2.28850
V= = = = 27874 (m3/h).
𝑃𝑘 𝑃1 𝑃2 1+1,07

 Tiết diện tự do của tác nhân sấy nóng đi trong hầm là: F td = FH - FX
 Tiết diện của xe goòng (2 thanh thẳng đứng 502000 mm, 20 thanh nằm ngang
501000 mm): FX = 2.0,05.2 + 20.0,05.1,2 = 1,4 m2
 Tiết diện của hầm sấy (18502450mm) : FH = 1,85 . 2,45 = 4,53 m2
 Tiết diện tự do : Ftd = 4,53 – 1,4 = 3,1 m2

 Tốc độ chuyển động của tác nhân sấy trong hầm là:
𝑉 27874
Vt = = = 2,497 m/s.
𝐹𝑡𝑑 3,1.3600
 Sai số nằm trong mức cho phép.

36
  Tính toán lượng nhiệt trong quá trình sấy thực:
 Nhiệt lượng tiêu hao q:
q = l (I1 – Io ) = 54,49 ( 124,5540 – 61,7534) = 3422 (kJ/ kg ẩm)
 Nhiệt lượng có ích:
qci = i2 – Cn .tv1 = ( 2500 +1,97.36) – 4,18.23,3 = 2473 (Kj/ kg ẩm)
 Tổn thất do tác nhân sấy mang đi
 Nhiệt dung riêng của không khí ẩm:

𝑑𝑜 15,1
Ck = Ckk + 0,47 . = 1,004+ 0,47. = 1,011 ( kj/kg K)
1000 1000

q2 = l.Cdx( do ).(t2 -to) = 54,49 . 1,011( 36 – 23,3) = 699,63 (kj/ kg ẩm)

 Tổng lượng nhiệt tổn thất và các tổn thất q:

q’ = qci +q2+qct +qv+qmt = 2473+699,63+62,888+21+149,74 = 3408,258 ( kj/kg ẩm)

Có thể thấy nhiệt lượng tiêu hao q, tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’ phải
bằng nhau. Tuy nhiên trong quá trình tính toán chúng ta đã làm tròn hoặc sai số trong tính
toán các tổn thất nên chúng ta đã dẫn đến một sai số nhất định. Ở đây có sai số tuyệt đối:

|𝑞 − 𝑞′ | |3408,258 − 3422|
𝜀= = = 0,00403 = 0,403%
𝑞 3414,258

Bảng 3.4 . Cân bằng nhiệt của hệ thống sấy

Giá trị
STT Đại lượng Ký hiệu Giá trị %
[kJ/kg ẩm]
1 Nhiệt lượng có ích qci 2473,000 72,260
2 Tổn thất do tác nhân sấy q2 699,630 20,440
3 Tổn thất do vật liệu sấy qV 149,740 4,300
4 Tổn thất do thiết bị truyền tải qTBTT 67,888 1,900
5 Tổn thất ra môi trường qMT 21,000 0,610
6 Tổng nhiệt lượng tính toán q’ 3422,000 100,000

37
 7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q 3408,258 100,000
8 Sai số tương đối 0,403

Nhận xét: Qua bảng cân bằng nhiệt ta nhận thấy hiệu suất của thiết bị sấy vào
khoảng 72,26%; tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi chiếm một phần nhỏ (khoảng
4,3%), tổn thất ra môi trường và do thiết bị truyền tải cũng chiếm một phần không đáng
kể. Tổn thất chủ yếu do tác nhân sấy mang đi, vì vậy khi tính toán thực tế ta có thể lấy
gần đúng tổng tổn thất này vào khoảng 10%, từ đó việc tính toán và thiết kế sẽ dễ dàng
hơn.

38
 CHƯƠNG 4. TÍNH CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ

4.1 Tính chọn caloripher .

4.1.1 Cấu tạo

Caloriphe là thiết bị truyền nhiệt dủng đề gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy. Trong
kỹ thuật thường dùng hai loại caloriphe là caloriphe khí- khói và caloriphe khí-hơi. Ở đây ta
chọn caloriphe khí – khói.

Bảng 4.5. Thông số kích thước của caloriphe để sử dụng trong tính toán:

Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị

Chiều dài L M 1,2

Đường kính ngoài d2 M 0,057

Đường kính trong d1 M 0,05

Bề dày ống  M 0,0035

Bước ống ngang dòng lưu chất s1 M 0,1

Ống

Bước ống dọc dòng lưu chất ngoài

s2 M 0,1
ống

Đường kính ống ở mặt bích lắp

mm 400
ống khói ra (vào)

Đường kính của ống cho không

mm 250
khí ra (vào)

Chiều rộng mặt bích caloriphe M 500

Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống (thép

 W/mK 57
CT2)

39
 4.1.2 Nhiệt lượng của Calorife

Chọn nhiệt độ của khói vào caloriphe là: tkv = 2500C

Nhiệt độ của không khí vào caloriphe là tkkv = 23,30C

Chọn nhiệt độ của không khí ra khỏi caloriphe là:tkkr = 700C

Lưu lượng không khí vào caloriphe:Vkk = Thông số của không khí khô

G’ = L = 29994,9 kgkkk/h = 8,33 kgkk/s

Nhiệt độ của khói ra khỏi caloriphe:

𝑄2 387,61
 Tlr = tlv - = 250 − = 208 ℃
𝐺′.𝐶𝑃 8,3.1,004

 Độ chênh nhiệt độ:

Δ𝑡𝑚𝑎𝑥 −Δ𝑡𝑚𝑖𝑛 (250−23,3)−(208−70)
Δ𝑡𝑡𝑏 = Δ𝑡 = (250−23,3) = 183,11 ℃
ln Δ𝑡𝑚𝑎𝑥 ln (221−70)
𝑚𝑖𝑛

 Hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống:  1   b . 1đ

Trong đó:

  1đ : hệ số trao đổi nhiệt đối lưu

  b :hệ số xét đến trao đổi nhiệt bức xạ,theo kinh nghiệm  b  0,05  0,15
 Ta chọn  b  0,1 .

250  208
Với nhiệt độ trung bình của khói là: t tb1   2290 C , ta tìm được:
2

1  4,305.10 2 W / m.đô , v1  37,419.10 6 m 2 / s ,  1  0,701kg / m 3 , Pr1  0,663

 Khi đó ta có:

Giả sử vận tốc dòng khói là 2,5(m/s) ờ đường ống 0,4(m), vậy thì vận tốc của khói thổi
vào caloriphe là:

2,5.0,42
𝜔𝑐 = = 160 (𝑚⁄𝑠)
0,052
40
  Chuẩn số Reynolds:

𝜔. 𝑑 160.0,05
Re𝑓 = = −6
= 213795,131 > 104
𝑣𝑣 37,419. 10
Pr𝑓 0,25
 Chuẩn số Nusselt: 𝑁𝑢𝑓 = 0,021. Re𝑓0,8 . Pr𝑓0,43 . ( ) . 𝜀𝑓 (trang89-[5])
Pr𝑤

Pr𝑓 0,25
 Đối với khói, trị số tiêu chuẩn ít thay đổi nên: ( ) = 1
Pr𝑤
𝐿 1,2
 𝐻ệ 𝑠ố 𝜀𝑓 phụ thuộc vào chiểu dài ống, ta có:
𝑑
=
0,05
= 24 → 𝜀𝑓 = 1,09

Pr𝑓 0,25
𝑁𝑢𝑓 = 0,021. Re𝑓0,8 . Pr𝑓0,43 . ( ) . 𝜀𝑓
Pr𝑤

= 0,021. 213795,1310,8 . 0,6630,43 . 1,09 = 352,286

𝑁𝑢𝑓 .𝜆𝑓 352,286.4,305.10−2
𝑇𝑎 𝑐ó: 𝛼1đ = = = 303,318
𝑑 0,05

 𝑉ậ𝑦 𝛼1 = 𝜑𝑏 . 𝜑1đ = 0,15.303,318 = 45,498 (𝑊⁄𝑚2 . độ)

 Hệ số trao đổi nhiệt giữa bề mặt ngoài của ống với không khí  2 :
70+23,3
 Nhiệt độ trung bình của không khí:𝑡𝑡𝑏2 = = 46,65℃
2

4.1.3 Vận tốc khí lưu thông qua Calorife

Tra bảng có các thông số sau:

𝑘𝑔⁄
𝜌2 = 11,128 𝑚3 ;

𝜆2 = 2,76. 10−2 𝑊⁄𝑚. độ;

2
𝑣2 = 16,96. 10−6 𝑚 ⁄𝑠;

Pr2 = 0,699;

 Vận tốc của dòng khí trong ống dẫn trước khi vào caloriphe có đường kính là 0.5m
𝑉 𝑚⁄ )
𝜔ô2 = 2 = 13,055 ( 𝑠
𝜋. 𝐷ô2
4

41
  Vận tốc của dòng khí khi vào cửa của caloriphe dường kính 0,25m:
2
𝐷ô2 0,52
𝜔 = 𝜔ô2 . 2 = 13,055 . = 52,22 (𝑚⁄𝑠)
𝑑 0,252

 Chuẩn số Reynolds của dòng không khí:

𝜔. 𝑑 52,22.0,057
Re = = = 175503,537 > 104
𝑣 16,96. 10−6

 Chuẩn số Nusselt của không khí:

0,65 0,33
Pr𝑓 0,25
𝑁𝑢𝑓 = 0,26. Re . Pr .( ) . 𝜀𝑠
Pr𝑤

= 0,26. 175503,5370,65 . 0,6990,33 . 1,053 = 623,541

Trong đó:  s : hệ số xét đến ảnh hưởng của bước ống:chùm song song:

𝑆2 0,15 0,1 0,15

𝜀𝑠 = ( ) = ( ) = 1,053
𝑑 0,057
𝑁𝑢2 .𝜆2 580,906.2,76.10−2
𝛼2 = = = 833,313
𝑑 0,057

 Hệ số truyền nhiệt là:

1 1
𝑘 = = = 43,028 (𝑊⁄ 2 )
1 𝛿 1 1 0,0035 1 𝑚 . độ
+ + + +
𝛼1 𝜆 𝛼2 45,498 57 833,313

Ԛ 84,227.103
 F= = = 13,485 (m2)
𝑘.Δ𝑡𝑡𝑏 .𝜂 43,028.193,554.0,75
4.1.4 Thông số kích thước
 Số ống khói là:
𝐹𝑘ℎ 13,485
𝑛 = = = 71,576 (ố𝑛𝑔)
𝜋. 𝑑1 . 𝑙 𝜋. 0,05.1,2

 Chọn n = 72 ống.
 Chọn số ống trên một hàng là m và số hàng là z = 8, khi đó:

42
 𝑛 72
𝑚 = = = 9 (ố𝑛𝑔)
𝑧 8
 Kích thước caloriphe:
- Chiều cao: a = z.s1 = 8.0,1+ 0,057 = 0,857 (m)
- Chiều rộng: b = m.s2 = 9.0,1+0,057 = 0,957 (m)
- Chiều dài: l = 1,2(m)
Bảng 4.6. Thông số kích thước calorife
Thông số Kích thước

Chiều cao 0,857(m)

Chiều rộng 0,957 (m)

Chiều dài 1,2(m)

4.1.5 Trở lực qua caloriphe:

𝑣𝑘2 . 𝜌𝑘 57,2732 . 1,128

Δ𝑃𝑐 = 𝜉. = 0,1522. = 281,575 (𝑁⁄𝑚2 ) = 28,702 (𝑚𝑚 𝐻2 𝑂)
2 2
4.2 Buồng đốt:

4.2.1 Cấu tạo buồng đốt

Do hệ thống sấy cần thiết để sấy bắp, do đó không cần phải có công suất lớn. Vì vậy, ở
đây ta dùng buồng đốt thủ công ghi phẳng. Cấu tạo của bồng đuốt ghi phẳng được trình bày
ở hình bên dưới:

43
 Hình 5. Buồng đốt

Loại ghi thanh được dùng nhiều với các loại than có kích thước trung bình và lớn.
Loại ghi này chế tạo đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng không dùng được với loại than vụn
và khó khăn trong việc đánh xỉ. Để bảo vệ khi không bị quá nhiệt khi làm việc, ta trải lên
mặt ghi một lớp xỉ mỏng, sau đó mới đến lớp than .

Các kích thước cơ bản của buồng đốt:

Bảng 4.7. Thành phần nhiên liệu than sử dụng: Than Tuyên Quang.

Nguyên tố Hàm lượng

C 57
H 4,6
O 2,6
N 0,2
S 1,6
Tr (Tro) 19
A (Nước) 15
4.2.2 Các thông số của khói lò:
 Nhiệt trị cao của nguyên liệu:
44
 𝑄𝑐 = 33585. 𝐶 + 12540. 𝐻 − 10868. (𝑂 − 𝑆) = 33585.0,57 + 125400.0,046 −
10868. ( 0,026 − 0,016 ) = 24958,78 ( kJ/kg nhiên liệu )

 Nhiệt trị thấp của nguyên liệu:

𝑄𝑡 = 𝑄𝑐 − 2500. ( 9. 𝐻 + 𝐴 ) = 24958,78 − 2500. (9.0,046 + 0,15)
= 23548,78 ( kJ / kg nhiên liệu )
 Lượng không khí khô lý thuyết cho quá trình cháy:
𝐿′0 = 11,6. 𝐶 + 34,8. 𝐻 + 4,3. ( 𝑆 − 𝐶 )
= 11,6.0,57 + 34,8.0,046 + 4,3. ( 0,016 − 0.026) = 8,170 (kJ/kg nguyên liệu)
𝐿
 𝛼𝑏đ = 𝐿0
: hệ số không khí thừa của buồng đốt:

bđ = 1,5–1,8(Bảng VII–2/190–[8]), chọn bđ = 1,5.

 Lượng hơi nước trong khói lò sau buồng đốt:

𝐺𝑎 = ( 9𝐻 + 𝐴 ) + 𝛼𝑏đ . 𝐿′0 . 𝑑0 = ( 9.0,046 + 0,15 ) + 1,5.8,170.0.0151 = 0,781

( kg ẩm / kg nhiên liệu ) (CT 3.20/58–[1]) (CT 3.20/58–[1])

 Khối lượng khói khô sau buồng đốt:

𝐿𝑘 = (𝛼𝑑đ . 𝐿0 + 1) − (𝑇𝑟 + 9𝐻 + 𝐴) = (1,5.8,17 + 1) − (0,19 + 9.0,046 +

0,15) = 12,501 ( kg khói khô/ kg nhiên liệu) (CT 3.23/59–[1])

 Độ chứa ẩm của khòi lò sau buồng đốt:

𝐺𝑎 0,781
𝑑𝑖 = = = 0,0635 ( kg ẩm/ kg khói khô) (CT 3.26/59–[1])
𝐿𝑘 12,501

 Enthalpy của khói lò sau buồng đốt:

Ԛ𝑐 . ƞ𝑏đ + 𝐶𝑛𝑙 . 𝑡𝑛𝑙 + 𝛼𝑏đ . 𝐿′0 . 𝑑0
𝐼1′ =
𝐿𝑘
24958,78.0,6+0,12.23,3+1,5.8,17.0,0151
= = 1198,19 (kj/ kg khói khô) (CT 3.31/60 – [1]
12,501

 Nhiệt độ của khói lò sau buồng đốt:

45
 𝐼1′ −2500.𝑑1′ 1198,19−2500.0,0635
𝑡1′ = = = 931,031 (0C)
1,004+1,842.𝑑1′ 1,004+1,842.0,0635

 Thể tích riêng sau buồng đốt:

288. (995,5 + 273). 10−5 𝑚3⁄ 𝑘ℎó𝑖 𝑘ℎô)

𝑣1′ = = 4,095 ( 𝑘𝑔
0,981 − 1,44. 10−5 . 6,18.454

 Lượng nhiên liệu (than) tiêu hao để bốc hơi 1 kg ẩm:

q 3558,1
m   0,237 (kg than/kg ẩm);
Qc . bd 24958,78.0,6

Trong đó ƞ𝑏𝑑 = 0,6: hiệu suất của buổng đốt;

 Lượng nhiên liệu tiêu hao trong 1 h:

𝐵 = 𝑚. 𝑊 = 0,237.88,235 = 20,91 (kg than/ h)
 Lượng khói khô cần thiết trong 1 h:
L1’ = Lk’.B = 12,501.20,91 = 261,41(kg/h) = 0,0726(kg/s)
 Lưu lượng thể tich khói:
V1’ = L1’.v1’ = 261,41.4,095 = 1070,532(m3/h) = 0,297(m3/s)
 Diện tích bề mặt ghi lò:
0,28.𝐵.Ԛ𝑡𝑑
𝐹 = (𝑚2 )
𝑟 (Công thức 3-2/29-[7])
Trong đó:
 B = 20,91kg/h: lượng than cần cung cấp,(kg/h)
 Qt = 23548,78(kJ/kg): Nhiệt trị thấp của than(kj/kg)

 r = 465000( W/m2): cường độ nhiệt của ghi,(bảng 3-1/30-[7])

0,28.24,316.23548,78
 F= = 0,345 (m2)
465000

f
Đối với than antraxit, chon tỷ lệ mắt ghi  0.15
F
 Vậy diện tích mắt ghi: f = 0,15.0,345 = 0,05178(m2)
4.2.3 Thông số buồng đốt

46
  Thể tích buồng đốt: Mật độ nhiệt thể tích của buổng đốt, khi sử dụng than antraxit có
q =290.103-348.103(W/m3). Ta chọn q = 348.103(W/m2) (Bảng 3-2/30-[7]).
 Thể tích buồng đốt:
Qt .B.0.28 23548,78.20,502.0,28
V    0.388(m 3 )
q 348.103 (CT3-3/30-[7])
V 0.388
H    1,125(m)
 Chiều cao buồng đốt: F 0,345
(CT3-4/30-[7])
 Vậy ta có H = 1.2(m)

Chiều dài buồng đốt là chiều dài mà sản phẩm cháy chuyển động dọc theo nó đi vào
buồng hòa trộn. Ở buồng đốt thủ công, ta chọn chiều ngang lớn hơn chiều dài, để có thề trải
dều than, thao tác nhe nhàng và đánh xỉ bớt khó khăn.Với chiều ngang (N) và chiều dài (L)
của buồng đốt, ta có N/L = 1,5.

𝐹 0,345
Tương tự ta có: 𝐹 = 𝑁. 𝐿 = 1,5. 𝐿2 = > 𝐿 = √ = √ = 0,5 (𝑚).
1,5 1,5

Chiều ngang buồng đốt: N = 1,5.L = 1,5.0.5 = 0,75 (m)

4.3 Xyclon

4.4.1 Thông số sơ lược về cyclone

Khi tác nhân sấy không khí nóng đi qua máy sấy hường có mang theo rất nhiều hạt bụi
nhỏ, chúng cần được thu hồi đề làm sạch môi trường không khí thải. Trong hệ thống này sấy
thùng quay dùng xyclon đơn. Chọn loại xyclon đơn ЦH-15 .Loại này đảm bảo độ làm sạch
bụi lớn nhât với hệ số sức cản thủy lực nhỏ nhất. Đối với xyclon ЦH-15 thì chọn đường kính
từ 40 800mm. Hệ này làm sạch bụi càng tăng nếu bán kính xyclon càng bé, vì vậy nên dùng
xyclon có bán kính nhỏ. Năng suất của xyclon đơn của xyclon đơn khá lớ, muốn tăng năng
suất có thể ghép nhiều xyclon làm việc song song.

 Lưu lượng khí vào xyclon chính là lượng tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy:

Vxuclon = 3,12 m/s.

47
  Đường kính xyclon: Chòn 1 xyclon, đường kính D = 650mm, dùng khi năng suất của
xyclon ЦH-15 từ 7650  8920 m3/h (bảng III.5/524-[6]).
 Kích thước cơ bản của xyclon ЦH-15:

h4
a
h1

a
l

h2
h3
h5
D
Hình 4.8. Kích thước cơ bản của xyclon đơn loại ЦH-15(bảng III.5/524-[6])

Bảng 4.7. Thông số của Xyclon

ST Kích thước của xyclon ЦH-15 Kí hiệu Công thức Giá trị Đơn vị
T

1 Đường kính trong của xyclon D 670

2 Chiều cao cửa vào a 0,66D 400

3 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 1,74D 1131

4 Chiều cao phần hình trụ h2 2,26D 1525

mm
5 Chiều cao phần hình nón h3 2,0D 1000

6 Chiêu cao phần bên ngoài ống tâm h4 0,3D 195

7 Chiều cao chung H 4,56D 2678

8 Đường kính ngoài của ống d1 0,6D 390

48
 Đường kính trong của cửa tháo
9 d2 0,3D 195
bụi

10 Chiều rộng cửa vào b1/b 0,26D/0,2D 169/130

11 Chiều dài của ống cửa vào l 0,6D 390

Khoảng cách từ tận cùng xyclon

12 h5 0,32D 208
đến mặt bích

13 Góc nghiên giửa nắp và ống vào 𝜶 15 Độ

1 Hệ số trở lực của xyclon  105 Đơn vị

4

4.3.2 Bunke chứa bụi:

- Thể tích làm việc của bunke dối với 2 nhóm xychon Vbunke = 1,1 m3(bảng III.5a[6]).
- Góc nghiên của thành bunke là 600.
- Để giảm chiều cao chung của bunke, ta đặt bunke chung cho nhóm xyclon.
- Xem lưu lượng khí vào mỗi xyclon trong 2 nhóm xyclon là bằng nhau và bằng:
𝑉𝑥𝑦𝑐𝑙𝑜𝑛 3,12 3
𝑉 = = = 1,56 (𝑚 ⁄𝑠)
2 2
 Tốc độ quy ước của khí:

V V 1,56
D  q    4,7(m / s) (CTIII.47/522-[6]).
0,785.q 0,785.D 2
0,785.0,652

 Trở lực qua xyclon:

2 .𝜌
𝜔𝑞 2 4,72 .1,1465
Δ𝑝 = 𝜉. = 105. = 1329,62 = 135,67𝑚𝑚𝐻2 𝑂) (CT III.50/522-
2 2

[6]).

𝑘𝑔⁄
Trong đó, 𝜌2 = 1,1465 𝑚3: khối lượng riêng của không khí ở t2 = 36 C.
0

Năng suất của quạt V (m3/h): đối với không khí kít bẩn thì năng suất quạt lấy bằng lưu
49
lượng khí theo tính toán ở điều kiện làm việc. Ta sẽ thuyết kế một quạt đẩy ở đầu calorife và
một quạt hút ở cyclon.

Cho tổng trở lực của toàn bộ quá trình: ΔP = 2200 (N/m3 )

4.3.3 Quạt đẩy hỗn hợp khí vào cyclone

Lưu lượng đẩy vào Qđ = L. V23,3 = 4249 (m3 /h).

 Áp suất làm việc toàn phần:

273+𝑡0 760 𝜌𝑘
H = Hp . . .
293 760 𝜌

Với Hp: trở lực của toàn hệ thống:

Hp = Δ𝑝 = 2200 (N/m3) = 224,4 mm H2O

To nhiệt độ của không khí vào t0 = 23,3 ℃

B = 760,8 mmHg : áp suất tại chỗ đặt quạt

𝜌𝑘 khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc 𝜌𝑘 = 1,178 kg/m3

𝜌 khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn 𝜌 = 1,181 kg/m3
273+23,3 760 1,178
 H = 224,4. . . = 234 (N/m2 ).
293 760,8 1,181

Công suất trên trục động cơ điện:

𝑄.𝐻.𝑔,𝜌
N=
𝜂𝑞 𝜂𝑡𝑟.1000

Với 𝜂𝑡𝑟 = 0,95 truyền động qua bánh đai

𝜂𝑞 = 0,8 hiệu suất của quạt

Q : năng suất quạt

1,18.234.9,81.1,178
N= = 4,19 (Kw)
0,8.0,95.1000

Công suất thiết lập với động cơ điện: Nđc = N.k3 = 4,05.1,15 = 4,82 (Kw)

50
4.3.4 Quạt đẩy khí thải cyclon:

Lưu lượng đẩy vào Qđ = L. V23,3 = 4249 (m3 /h)

273+𝑡0 760 𝜌𝑘
Áp suất làm việc toàn phần: H = Hp . . .
293 760 𝜌

Với Hp: trở lực của toàn hệ thống

Hp = Δ𝑝 = 2200 (N/m3) = 224,4 mm H2O

To nhiệt độ của không khí vào t0 = 36 ℃

B = 760,8 mmHg : áp suất tại chỗ đặt quạt

𝜌𝑘 khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc 𝜌𝑘 = 1,135 kg/m3

𝜌 khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn 𝜌 = 1,181 kg/m3
273+36 760 1,135
H = 224. . . = 227 (N/m2 )
293 760,8 1,181

𝑄.𝐻.𝑔,𝜌
Công suất trên trục động cơ điện: N =
𝜂𝑞 𝜂𝑡𝑟 .1000

Với 𝜂𝑡𝑟 = 0,95 truyền động qua bánh đai

𝜂𝑞 = 0,8 hiệu suất của quạt

Q : năng suất quạt

1,18.226.9,81.1,135
N= = 4,05 (Kw)
0,8.0,95.1000

Công suất thiết lập với động cơ điện:

Nđc = N.k3 = 4,05 .1,15 = 4,6575 (Kw)

Chọn quạt cả hai quạt đều sử dụng quạt ly tâm loại II4.70N04 cùng hiệu suất 𝜂𝑞 = 0,8
( trang 194 [9]).

51
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN TÀI CHÍNH- KINH TẾ

5. 1. Chi phí xây dựng hầm sấy

Bảng 5.9. Chi phí mua vật liệu bao gồm chi phí nhân công lắp đặt

Vật liệu Giá thành Số lượng Đơn vị Thành tiền Thương hiệu

CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ XÂY DỰNG

Gạch NHẬT MINH ANH
2,800 3744 viên 10483200 HTTP://COKHINHATMINHANH.COM/

Xi măng 80,000 233 bao 18640000 CTY XI MĂNG HÀ TIÊN

Cát bê tông 220,000 2 m2 440000 CTY XI MĂNG HÀ TIÊN

Cát xây tô 180,000 0.5 m2 90000 CTY XI MĂNG HÀ TIÊN

Lớp bông m2
CTY XI MĂNG HÀ TIÊN
thủy tinh 400,000 2.5 1000000

CTY CITISTEEL
Thép móng 66,000 40 m 2640000 HTTPS://CITISTEEL.VN/

Dây chì xay

CTY CITISTEEL
dựng 12,000 4 cuộn 48000 HTTPS://CITISTEEL.VN/

CTY CẤP THOÁT NƯỚC ĐỊA

Nước 15,000 10 m3 150000 PHƯƠNG

Sàn chống
CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT VÀ
thấm chịu
THƯƠNG MẠI TRẦN VŨ.
nhiệt 80,000 20 m3 1600000

Sơn tĩnh điện CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT VÀ

xe goong 125000 40 lít 5000000 THƯƠNG MẠI TRẦN VŨ.

Tổng 35,591,200 35,591,200 VND

52
5.2. Chi phí xây dựng, lắp đặt thiết bị

Bảng 5.10. Chi phí mua máy móc bao gồm chi phí nhân công lắp đặt

Tên bộ phận Giá thành Đơn vị Số lượng Thành tiền Thương hiệu

Công ty CP Máy sấy Hai

Bộ cửa kéo 2 Tấn
cánh cách nhiệt 4,000,000 bộ 2 8,000,000 https://maysayhaitan.com/

Công ty CP Máy sấy Hai

Tấn
Khay INOX 500,000 chiếc 150 75000000 https://maysayhaitan.com/

CTY TNHH SX TM DV
XNK TÂN PHƯỚC
Khung sắt inox HẠNH
xe goong 4,000,000 chiếc 8 32000000 http://tanphuochanh.com/

CTY TNHH SX TM DV
XNK TÂN PHƯỚC
HẠNH
Quạt thổi 3,200,000 chiếc 2 6400000 http://tanphuochanh.com/

CTY TNHH SX TM DV
XNK TÂN PHƯỚC
HẠNH
Calorìfe 11,000,000 bộ 1 11000000 http://tanphuochanh.com/

CÔNG TY TNHH TM-KT

Đồng hồ báo SONG HIỆP LỢI
nhiệt 8,000,000 bộ 2 16000000 https://songhieploi.com/

CÔNG TY TNHH TM-KT

Hệ thống báo SONG HIỆP LỢI
nhiệt độ cao 500,000 bộ 1 500000 https://songhieploi.com/

CÔNG TY TNHH TM-KT

Hệ thống đèn SONG HIỆP LỢI
chiếu trong hầm 1,400,000 bộ 1 1400000 https://songhieploi.com/

53
 CÔNG TY TNHH TM-KT
Thiết bị xác định SONG HIỆP LỢI
độ ẩm 3,000,000 bộ 1 3000000 https://songhieploi.com/

CÔNG TY TNHH TM-KT

Bảng điều chỉnh SONG HIỆP LỢI
điện tử 8,000,000 bộ 1 8000000 https://songhieploi.com/

Tổng 191,300,000 VND

5.3 Chi phí thuê nhận công lao động vận hành

Bảng5.11. Chi phí thuê nhận công lao động vận hạnh

Thời gian Số lượng

Lương theo Tiền
Tên làm việc nhân
tháng thưởng
(giờ) viên
Nhân viên vận hành máy móc
12 3 6,500,000 Nắng suất
(QC)
Nhân viên kiểm tra, rà sót
nguyên liệu đầu vào và thành 6 2 4,500,000 Nắng suất
phẩm

Nhân viên đóng gói, sản xuất 8 5,000,000 Nắng suất

Theo doanh
Trưởng ca (QA) 12 2 10,000,000
thu
Theo doanh
Trưởng ca (QA) 12 1 10,000,000
thu
Theo doanh
Nhân viên sale, marketting 6 4,300,000
thu

54
5. 4 Chi phí tiêu thụ điện năng, nhiên liệu

Bảng 5.12 . Chi phí tiêu thụ điện năng, nhiên liệu của doanh nghiệp

Thời
Công Tiêu Số Thành
gian Nhiên Giá
Máy móc suất thụ lượng Đơn vị tiền
vận liệu thành
(kw) (kw/h) thiết bị (vnd)
hành

Quạt 8 12 96 điện năng 2 1,500 kw/h.VND 288000

Calorife 4 8 32 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 48000

Đèn lò hơi 0.8 0 0 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 0

Cyclone 4 12 48 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 72000

Bảng điện
1 12 12 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 18000
tử
Thiết bị xác
0.2 0.15 0.03 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 45
định độ ẩm

Tời kéo 6 1 6 điện năng 1 1,500 kw/h.VND 9000

Lò than đốt 12 0 Than bùn 1 1,500 kg 45000

Tổng 1
ngày 480045
Tổng 1
tháng 14,401,350

5.5 Khả năng thu hồi vốn

- Tổng chi phí ban đầu là 228,391,200 VND.

55
- Tổng chi phí duy trì hằng tháng bao gồm nhân công và điện năng, nhiên liệu là 88,400,000
vnd.

- Giá tiêu nguyên liệu là 49.000 VND/kg. Giá bình là 45%.- Công suất hoạt động là 6 tiếng 1
mẻ 1500kg sau tổn thất còn 970,59 kg.

- Công suất tối đa một ngày là 3000 kg,Tiêu sau sấy có khối lượng còn lại là 1941,18 kg

- Giá thành nhập nguyên liệu ban đầu kèm chi phí vận chuyển là: 49,000 VND/kg x 3000 +
xe tải chở 100,000 = 147,100,000 VND.
Tiêu sau sấy phân loại lần nữa được tiêu loại 1 và 2 :
- Tiêu loại 1 là loại tiêu có dựa theo tỷ lệ heo hụt không quá 10%. Sau khâu phân loại
có khối lượng là 650.003 kg  có giá thành trên thị trường và xuất khẩu cho các đơn vị phân
phối bán lẻ hoặc doanh nghiệp muốn thu gom xuất khẩu là 280,000 VND/kg 462,000,840
VND
Theo tiêu chuẩn FAQ 500g/lít
- Tiêu loại 2 là là loại tiêu có dựa theo tỷ lệ heo hụt không quá 15%. Có tổng khối lượng
còn lại là 291.177 kg. Để tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường cũng như tăng thu cho
doanh nghiệp và để đẩy mạnh phân khúc cho lẻ mặt hàng này thì các doanh nghiệp có thể
thực hiện bằng cách phối tiêu đen này với tiêu sọ, tiêu đỏ loại 2, tiêu xanh sấy nhiệt độ thấp,
tiêu đỏ hồng, với tỷ lệ 6:1:1:1:1 Thu được sản phẩm tiêu ngũ sắc.
Tiền mua các nguyên liệu phụ với tính chất là tiêu không đạt chuẩn loại 2 ở cơ sở sản xuất
tiêu khác giá trung bình hỗn hợp là 160,000 VND/kg 194.118kg là 31,058,880 VND.
Sau phối trộn đều theo tỷ lệ lệ như trên với Tiêu loại 2 cơ sở sản xuất ra là 291.177 kg thi
tu được 485.295 với giá thành cung cấp cho các đơn vị bán lẻ tại tphcm như SG foods, Bách
hóa xanh, Minimart, CO.OP mart, Vinmart với giá bao tiêu không bao bì nguyên liệu với giá
là 360,000 vnd/kg danh thu là 174,706,200 VND.
 Không tính chi phí ban đầu nếu doanh nghiệp muốn đầu tư thêm cho chế biến ( bao
gồm máy móc định lượng, đóng gói, xe vận chuyển,…) và thương mại như trên thì lợi nhuận

56
có thể đạt được là hằng tháng trừ các chi phí như nhân công, điện năng, mua nguyên vật liệu
(không tính giá xây hầm sấy) thì lợi nhuận có thể đạt được tối đa là 370,000,000 VND.
 Lợi nhận tối đa mà doanh nghiệp có thể đạt được là 121%.

Hình 5.9 Tiêu đen và tiêu ngũ sắc

57
 CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN

Sau khi tính toán và thiết kế hệ thống hầm sấy để đáp ứng yêu cầu sản xuất 1500 kg
nguyên liệu trên một mẻ, nhóm em đã tổng kết lại các thông số của hầm sấy tiêu như sau:

 Kích thước hầm sấy: 120002350018500 (LengthWidthHeight);

 Số xe goòng: 8;
 Số khay trên mỗi xe goòng: 20;
 Độ ẩm đầu vào của vật liệu sấy: 45%;
 Độ ẩm đầu ra của vật liệu sấy: 15%;
 Thời gian sấy: 6h;
 Năng suất sấy: 1500 kg/mẻ;
 Calorifer: sử dụng calorifer khí – khói có chiều dài: 12001000900;
 Buồng đốt 5007501200;

Thiết bị sấy hầm tiêu có năng suất khá lớn (1500 kg/mẻ) nên sau khi tính toán các
thông số quá trình, kích thước thiết bị cũng còn có những điểm chưa phù hợp với các thông
số thiết bị trên thực tế. Việc tính toán, thiết kế, tính toán các thông số phù thuộc vào rất
nhiều vào các số liệu thực nghiệm như số liệu độ ẩm ban đầu, hàm ẩm nguyên liệu… và
do không có điều kiện tiếp xúc với hệ thống sấy hầm thực tế, phương pháp tính toán cũng
như các thông số ban đầu dựa vào nhiều nguồn tài liệu tham khảo khác nhau nên dẫn đến
các tính toán có tính đồng nhất không cao nên dẫn đến việc sai số..

Hiện tại chúng em chỉ được tham quan và tiếp xúc thực tế ở nhà máy cơ khí Hai Tấn
tại Thủ Đức nên việc tính toán còn thiên về lý thuyết, đôi chỗ còn chưa hợp lý số liệu.
Chúng em mong thầy nhận xét và hướng dẫn thêm để góp phần hoàn thiện môn học tốt
hơn. Chúng em xin chân thành cảm ơn hội đồng bộ môn.

58
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Tính toán và thiết kế hệ thống sấy – Trần Văn Phú, NXBGD,2001.

2. Sổ tay QT và TB CNHH tập 2, NXB KH- KT,2006.
3. Số tay Qúa trình và thiết bị công nghệ hóa học tập 1 NXB KH-KT,2006.
4. Trần Văn Phú Kỹ thuật sấy,NXBGD,2008.
5. Nguyễn Văn Lụa, Kĩ thuật sấy vật liệu, NXB Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2001
6. Trần Xoa và các tác giả, Sổ tay quá trình- thiết bị trong công nghệ hóa chất, tập 1, NXB
Khoa Học Kĩ Thuật, 1999.
7. Phạm Thanh, Giáo trình lò công nghiệp, Trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, 2007.
8. Phan Văn Thơm, Số tay thiết kế thiết bị hóa chất và chế biến thực phẩm, Viện đào tạo
mở rộng, 1992.
9. Thiết kế hệ thống thiết bị sấy’’ NXB KHKT Hà Nội

10. Tiêu chuẩn quốc gia-TCVN 11454:2016,ISO 10621:1997 - Hạt tiêu (piper nigruml)
xanh khô - các yêu cầu.
11. Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 7036:2008 về hạt tiêu đen (Piper Nigrum L.) - quy định kỹ
thuật.

59
 PHỤ LỤC BẢNG

Bảng 2.1. Thông số kích thước xe gòong ..................................................................... 28

Bảng 2.2 Thông số kích thước hầm ............................................................................. 29

Bảng 2.3. Thông số số kích thước phủ bì hầm ............................................................. 30

Bảng 3.4. Cân bằng nhiệt của hệ thống sấy ................................................................. 37

Bảng 4.5. Thông số kích thước của caloriphe để sử dụng trong tính toán: ................ 39

Bảng 4.6 Calofìe ........................................................................................................... 43

Bảng 4.7. Thành phần nhiên liệu than sử dụng: Chọn than Tuyên Quang .................. 44

Bảng 4.7. Thông số của Xyclon ................................................................................... 48

Bảng 5.9. Chi phí mua vật liệu bao gồm chi phí nhân công lắp đặt ............................ 53

Bảng 5.10. Chi phí mua máy móc bao gồm chi phí nhân công lắp đặt ....................... 54

Bảng 5.11. Chi phí thuê nhận công lao động vận hạnh ................................................ 55

Bảng 5.12 . Chi phí tiêu thụ điện năng, nhiên liệu của doanh nghiệp ......................... 56

60
 PHỤ LỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1: Cây tiêu ............................................................................................................ 6

Hình1. 2. Tiêu xanh .......................................................................................................... 7

Hình 1.3. Tiêu khô đen và tiêu sọ .................................................................................... 7

Hình 1.4. Phơi tiêu nông hộ ............................................................................................. 13

Hình 1.5. Tiêu đen vào bao trữ kho ................................................................................. 14
Hình 1.6. Quy trình công nghệ ........................................................................................ 15

Hình 1.7. Sàng tiêu ........................................................................................................... 16

Hình 4.8. Kích thước cơ bản của xyclon đơn loại ЦH-15 ............................................... 48

Hình 5.9 Tiêu đen và tiêu ngũ sắc .................................................................................... 58

61
 THUYẾT MINH SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ

- Tiêu tươi khi đạt độ chín phù hợp, chùm có khoảng 20-30 trái to tròn, có vài quả ửng
hồng, đường kính trung bình hạt trên chùm đạt từ 40-55mm chiếm 75% thì thu hái, cho vào
bao trữ không quá 12h giờ. Sau đó, tiêu tươi được rửa sạch bằng vòi phun nước để rửa sạch
đất cát và được phơi khô sơ bộ ngay tại nông hộ trước khi được đem đến nhà máy, trong 6-8
tiếng ngoài nắng để hạ độ ẩm từ 65-70% xuống gần 45%. Để kiểm tra độ ẩm của tiêu có thể
cho vào máy đo ẩm Kett PM-650. Tiêu được trữ vào bao, sau đó được đem đến nhà máy.
Trước khi vào hầm sấy tiêu cần tách hạt ra khỏi chùm và trải qua quá trình làm sạch như sau:
+ Công đoạn 1: Sàng tạp chất hoạt động dựa trên nguyên lý khí động học, nguyên lý phân
cách về trọng lượng và nguyên lý phân cách về thể tích. Do vậy, sàng tạp chất có thể tách
được khoảng 90% lượng tạp chất lẫn trong hạt tiêu gồm: Tạp chất nhỏ hơn hạt tiêu, tạp chất
lớn hơn hạt tiêu và tạp chất nhẹ hơn hạt tiêu (bao gồm cả bụi).
+ Công đoạn 2: Phân loại theo kích cỡ
Sau khi được tách tạp chất, hạt tiêu được một gầu tải chuyển vào sàng đảo phân loại. Sàng đảo
phân loại bao gồm 3 lưới sàng có các kích cỡ: 4,5mm, 4,9mm và 5,5mm. Hạt tiêu sau khi làm
sạch phân ra làm 4 dòng sản phẩm:
• Hạt có kích thước từ F2,5mm - F4,5mm
• Hạt có kích thước từ F4,5mm - F4,9mm
• Hạt có kích thước từ F4,9mm - F5,5mm
• Và hạt có kích thước lớn hơn F5,5mm
+ Công đoạn 3: Tách đá sạn
Hạt tiêu trước khi vào máy tách đá sạn vẫn còn lẫn những hạt sạn cùng kích cỡ với hạt tiêu.
+ Công đoạn 4: Phân loại tỷ trọng xoắn ốc
Hạt tiêu sau quá trình làm sạch, phân loại theo kích cỡ, tách đá sạn và phân loại bằng khí động
học vẫn còn khác nhau về hình dạng: móp méo hoặc tròn hay còn lẫn những cọng tiêu.
+ Công đoạn 5: Rửa và xử lý vi sinh bằng hơi nước

62
Để khử các vi sinh vật có hại nhất là khuẩn salmonella, người ta sử dụng hơi nước với áp suất
từ 2÷3kg/cm2 có nhiệt độ từ 1200C –1400C để phun vào hạt tiêu trong thời gian ngắn nhất
(khoảng 20 - 40 giây).
Nguyên liệu được đưa đến thùng chứa để nguội và trước khi được xếp lên khay. Sau
đó nguyên liệu được xếp lên khay, mỗi khay 20 kg tiêu, tiếp đến khay được xếp vào xe goong
chuẩn đưa vào hầm sấy.

Lò đốt được vận hành đầu tiên, bằng cách đốt than đá để cung cấp khối lò và nhiệt
lượng cho hầm sấy. Cùng lúc khay sấy được xếp lên xe goong, đẩy từng xe vào hầm, hai xe
được nối bởi rơ móc. Đóng cửa hầm, khởi động quạt thổi và vận hành calorife đến nhiệt độ
sấy thích hợp. Khói lò đi qua bồn hòa trộn và được thổi đến thiết bị calorife. Nguyên lí hoạt
động của calorife là hòa trộn khói lò vào thiết bị để gia nhiệt không khí lấy tù môi trường nâng
đến nhiệt độ sấy yêu cầu (80oC) bằng hệ thống điện tử trước khi đi vào hầm sấy.Sau đó quạt
thổi được bật lên để đẩy khối lò từ lò đốt đi theo đường ống sang calorife. Quạt thổi ở calorife
thổi không khí vào hòa trộn để vào hầm sấy. Hơi khí khói nóng sau khi được hòa trộn ở calorife
theo quạt thổi đưa vào hầm sấy. Quá trình sấy được tính khi nhiệt độ bên trong hầm sấy đúng
bằng nhiệt độ sấy và được mô tả trên bảng điện. Vận hành quạt thổi của cyclone, khí khói
nóng sau khi vào hầm sấy qua vật liệu sấy đến cuối hầm được quạt hút của cyclone thổi đến
bộ phận cyclone, lọc lại khí và giảm nhiệt độ trước khi đưa lại môi trường. Quá trình sấy kết
thúc khi, thời gian sấy đủ 6 giờ và kiếm tra mẫu thử trên khay lấy mẫu của thiết bị đạt độ ẩm
≥15% thì quá trình sấy kết thúc và được lưu trong thiết bị đến khi nguội hẳn ( khoảng 30 phút)
thì vận hạnh tời kéo, di chuyển các xe goòng ra khỏi hầm sấy. Lúc này độ ẩm của sản phẩm
có thể giảm xuống dưới 15%. Sản phẩm sau khi sấy xong được phân loại kỹ càng thêm một
lần nữa để loại bỏ vụn bỏ và quan trọng là tạo ra 2 dòng sản phẩm riêng biệt là tiêu đen và tiêu
ngũ sắc. Sau đó, chúng được đóng gói vào bao ni lông kín có kích thước lớn đem cung cấp
cho siêu thị và nhà máy hoặc được đem đến khâu đóng gói ở khâu khác.

HẾT
63