BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ

****************

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

THIẾT KẾ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN NSTP

THIẾT KẾ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN

TINH DẦU SẢ CHANH

Giảng viên hướng dẫn: TS. LÊ ANH ĐỨC

Lớp: DH17CC

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 10/2020

1
 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ

****************

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

THIẾT KẾ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN NSTP

THIẾT KẾ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN

TINH DẦU SẢ CHANH
Giảng viên hướng dẫn: TS. LÊ ANH ĐỨC
Lớp: DH17CC
Sinh viên thực hiện MSSV THIẾT KẾ MÁY
NGUYỄN HẢI VƯƠNG 17118143 MÁY HẤP
LÊ MINH HIỆP 17118033 MÁY CẮT
PHẠM LONG NHẬT 17118071 MÁY RỬA
ĐỖ ĐẠI THẠCH 17118099 MÁY SẤY
PHAN CHÍ LINH 17118054 MÁY PHÂN LY

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 10/2020

2
 MỤC LỤC
ĐẶT VẤN ĐỀ...............................................................................................................8
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN....................................................................................9
1.1. Vài nét về thị trường tinh dầu.......................................................................9
1.1.1. Thị trường xuất khẩu tinh dầu trên thế giới..........................................9
1.1.2. Thị trường nhập khẩu tinh dầu trên thế giới......................................10
1.1.3. Thị trường tinh dầu nội địa...................................................................10
1.2. GIỚI THIỆU VỀ CÂY SẢ, TINH DẦU SẢ...............................................12
1.2.1. Giới thiệu về cây sả................................................................................12
1.2.2. Quy trình sản xuất chưng cất tinh dầu sả............................................14
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ NHÀ MÁY/ MÁY.......................................................15
2.1. Địa điểm xây dựng nhà máy........................................................................15
2.2. Sơ đồ quy trình công nghệ chế biến............................................................15
2.3. Thuyết minh quy trình.................................................................................15
2.4. MÁY RỬA....................................................................................................17
2.4.1. Giới thiệu chung.....................................................................................17
2.4.2. Quá trình rửa sả.....................................................................................17
2.4.3. Cấu tạo và nguyên lí hoạt động.............................................................17
2.4.4. Chọn động cơ điện.................................................................................19
2.4.5. Thiết kế hộp giảm tốc :..........................................................................19
2.4.6 Chọn tỉ số truyền sơ bộ..........................................................................20
2.4.7. Chọn động cơ điện :...............................................................................20
2.4.8. Phân phối tỷ số truyền...........................................................................20
2.4.9. Công suất động cơ ở trên các trục........................................................21
2.4.10. Tốc độ quay trên các trục.......................................................................21
2.4.11. Tính moment xoắn trên trục..................................................................21
2.4.12. Đặc tính kỹ thuật...................................................................................22
2.4.13. Thiết kế bộ truyền đai thang.............................................................22
2.4.13.1. Số liệu ban đầu................................................................................22
2.4.13.2. Tính toán thiết kế............................................................................22
2.4.14. Tính toán trục....................................................................................23

3
 2.4.15. Tính toán buồng rửa..........................................................................24
2.5. Tính toán đông cơ thiết bị Máy Thái Sả - Năng suất 300Kg/mẻ...............27
2.5.1. Cấu tạo và nguyên lí hoạt động................................................................27
2.5.2. Cơ sở tính toán.......................................................................................28
2.5.3. Thiết kế bộ Truyền động đai................................................................33
2.5.4. Tính toán bộ truyền...............................................................................36
2.5.5. Tính toán trục.......................................................................................40
2.5.6. Chế tạo Khung và môt số bộ phận khác :............................................44
2.6. MÁY SẤY.....................................................................................................47
2.6.1. Vật liệu ẩm.............................................................................................47
2.6.2. Độ ẩm vật liệu........................................................................................47
2.6.3. Các phương pháp sấy............................................................................48
2.6.4. Tính toán quá trình sấy:........................................................................50
2.6.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy thực tế............................................56
2.6.6. Thiết bị hồi nhiệt.......................................................................................59
2.6.7. Chọn quạt..................................................................................................60
2.7. MÁY HẤP.....................................................................................................61
2.7.1. Phương pháp chưng cất.........................................................................61
2.7.2. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ THIẾT BỊ.............................................67
2.8. MÁY PHÂN LY............................................................................................78
2.8.1. Phương pháp tách tinh dầu......................................................................78
2.8.2. Qúa trình làm mát tinh dầu......................................................................79
2.8.3. Tính toán và thiết kế các bộ phận của thiết bị phân ly...........................79
CHƯƠNG 3: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ................................................................85
3.1. Kết luận.........................................................................................................85
3.2. Đề nghị..........................................................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................86

4
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Sản lượng tinh dầu xuất khẩu ở các nước trên thế giới (tấn)..........................7
Bảng 2.1. Thông số kỹ thuật........................................................................................22
Bảng 2.2. Số liệu ban đầu............................................................................................22
Bảng 2.3. Thông số đai................................................................................................23
Bảng 2.4. Thông số đai thang loại A............................................................................31
Bảng 2.5. Các thông số bộ truyền đai..........................................................................34
Bảng 2.6. Vật liệu bánh răng.......................................................................................35
Bảng 2.7. Thông số trục...............................................................................................40

5
 DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1. Cây Sả..........................................................................................................11
Hình 1.2. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả.............................................................13
Hình 1.3. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả.............................................................14
Hình 2.1. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả.............................................................15
Hình 2.2. Cấu tạo của máy rửa.....................................................................................18
Hình 2.3. Lồng rửa.......................................................................................................18
Hình 2.4. Sơ đồ hộp giảm tốc và tải trọng...................................................................20
Hình 2.5. Sơ đồ bố trí vòi phun....................................................................................25
Hình 2.6. Máy cắt Sả...................................................................................................27
Hình 2.7. Sơ đồ nguyên lý của máy cắt.......................................................................28
Hình 2.8. Biểu đồ momen trục uốn..............................................................................41
Hình 2.9. Khung máy...................................................................................................44
Hinh 2.10. Lưỡi dao sau khi chế tạo............................................................................45
Hinh 2.11. Tấm kê dao.................................................................................................45
Hinh 2.12. Bộ phận cấp liệu vào..................................................................................46
Hình 2.13. Đai.............................................................................................................46
Hình 2.14. Bánh răng trụ.............................................................................................46
Hình 2.15. Bánh răng côn............................................................................................47
Hình 2.16. Buồng sấy..................................................................................................49
Hình 2.17. Đồ thi T-S, P-i............................................................................................49
Hình 2.18. Chu trình máy sấy......................................................................................50
Hình 2.19. Khung........................................................................................................52
Hình 2.20. Đồ thị I-d....................................................................................................53
Hình 2.21. Cân bằng nhiệt...........................................................................................57
Hình 2.22. Sơ đồ máy hấp...........................................................................................62
Hình 2.23. Chưng cất bằng nước.................................................................................64
Hình 2.24. Chưng cất bằng hơi nước không có nồi hơi riêng......................................65
Hình 2.25. Chưng cất bằng hơi nước có nồi hơi riêng.................................................67
Hình 2.26. Nắp nồi.......................................................................................................74
Hình 2.27. Vòi voi.......................................................................................................75
Hình 2.28. Thiết bị ngưng tụ........................................................................................78
Hình 2.29. Gioăng cao su chịu nhiệt............................................................................82
Hình 2.30. Gioăng cao su chịu dầu..............................................................................83
Hình 2.31. Van khóa....................................................................................................84
Hình 2.32. Buồng lắng.................................................................................................85
Hình 3.33. Cấu tạo máy phân ly...................................................................................87

6
 ĐẶT VẤN ĐỀ

Từ xa xưa cha ông ta đã biết sử dụng dược liệu, hương liệu triết suất từ các loài
cây, hoa… để làm đẹp, thuốc chữa bệnh, và những công dụng không tưởng của chúng.
Việc sử dụng tinh dầu để làm đẹp, tạo hương thơm đang là một xu thế nó làm đa dạng
sản phẩm nước hoa cao cấp trên thị trường, tạo ra những hương thơm khác biệt rất
cuốn hút, với việc sử dụng các vật liệu có nguồn gốc tự nhiên đang là mối quan tâm
lớn của người sử dụng, đặc biệt ở các quốc gia lớn mạnh và có kinh nghiệm lâu năm
như Pháp, Anh, Nga. Trong nhiều năm gần đây thị trường tinh dầu được người dân
Việt Nam ta quan tâm hơn và cũng có nhiều công ty đi đầu trong việc phát triển các
sản phẩm từ tinh dầu của các loại cây, hoa…
Nhận thấy được tiềm năng lớn của thị trường tinh dầu và cần phát triển hơn nữa
những sản phẩm về tinh dầu của thị trường trong nước. Trong đồ án này nhóm chúng
em muốn nghiên cứu, thử nghiệm để sản xuất tinh dầu nói chung và thử nghiệm trên
sản phẩm tinh dầu xả nói riêng. Mục đích lớn hơn là đi sâu tìm hiểu để cải thiện hiệu
quả của các quá trình sản xuất ra sản phẩm tinh dầu cả về số lượng lẫn chất lượng.
Dưới sự hướng dẫn của TS. Lê Anh Đức. Đồ án này em sẽ trình bày về “THIẾT KẾ
NHÀ MÁY CHẾ BIẾN TINH DẦU SẢ CHANH”.

7
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Vài nét về thị trường tinh dầu
1.1.1. Thị trường xuất khẩu tinh dầu trên thế giới
Tinh dầu là một chất lỏng được chiết suất từ những cây thảo mộc có mùi thơm
hay mùi hắc đặc trưng cho loài cây mà ta chiết suất từ nó. Những vị thuốc có tinh dầu
khi ép giữa hai tờ giấy để lại một vết trong mờ, nhưng để lâu hay hơ nóng thì bay mất
(lưu ý phân biệt với chất béo vì chất béo khi ép giữa hai tờ giấy cũng để lại một vết
mờ, nhưng để lâu hay hơ nóng vết mờ vẫn để lại hình dáng ban đầu). Hàng năm, trên
toàn thế giới tiêu thụ hàng vạn tấn nguyên liệu chứa tinh dầu. Theo tài liệu của GATT,
hàng năm sản lượng tinh dầu được sản xuất trên thế giới thay đổi từ 25000- 35000 tấn
Các nước Châu Á chiếm khoảng 28% Các nước Châu Âu chiếm khoảng 20%. Các
nước Bắc Mỹ chiếm khoảng 26%, Các nước NamMĩ chiếm khoảng 14%. Các khu vực
khác chiếm khoảng 12%. Những nước cung cấp tinh dầu chủ yếutrên thế giới. Bình
quân hàng năm, đơn vị nghìn tấn.
Bảng 1.1. Sản lượng tinh dầu xuất khẩu ở các nước trên thế giới (tấn)

Trung Quốc 3.350

Ấn Độ 3.065
Mĩ 2.400
Đài Loan 2.300
Inđônexia 2.400
Braxin 1.970
Malagas 1.000
Srilanca 450
Maroc 388
Paragoay 316
Ai Cập 300
Pê Ru 150
Thái Lan 100
Việt Nam (1990 đến nay) 650
Tổng Cộng 18839
8
 Như vậy, mức tiêu dùng và cung cấp tinh dầu các nước trên thế giới là tương đối
lớn có khả năng đem lại thu nhập cao cho nền kinh tế quốc dân.
1.1.2. Thị trường nhập khẩu tinh dầu trên thế giới
Một số cây dược liệu để chiết suất tinh dầu do không thích nghi được với khí hậu
một số nước trên thế giới, nên những nước này không sản xuất được tinh dầu và phải
nhập một số lượng lớn tinh dầu để phục vụ cho nhu cầu phát triển kinh tế trong nước
hoặc nhập gia công để tái xuất các sản phẩm chiết từ tinh dầu. Những nước nhập khẩu
tinh dầu chủ yếu là Mĩ, Anh, Pháp, Hà Lan, Nhật Bản và một số nước châu Âu khác.
Trên thế giới nhiều nước nhập khẩu tinh dầu như Trung Quốc, Braxin.
Hàng năm, Mĩ nhập khoảng 20 mặt hàng tinh dầu các loại. Những nước công
nghiệp phát triển như Đức, Anh, Pháp, Nhật Bản... cũng đều nhập khẩu tinh dầu hàng
năm với số lượng và giá trị lớn. Tuỳ theo tình hình phát triển công nghiệp và nhu cầu
của mình mà mỗi nước nhập khẩu các loại tinh dầu với số lượng khác nhau để phục vụ
cho nền kinh tế.
Ví dụ:
 Mĩ:
˗ Tiêu dùng sả từ 476 tấn /năm (1983) tăng lên 853 tấn /năm (1992)
˗ Tiêu dùng hồi từ 28 tấn /năm (1983) tăng lên 54 tấn /năm (1992)
˗ Tiêu dùng tràm từ 271 tấn /năm tăng lên 392 tấn / năm
˗ Tiêu dùng xá xị bình quân 200 tấn /năm
 Pháp:
˗ Tiêu dùng sả từ 250 tấn /năm (1983) giảm còn 240 tấn/năm (1992)
˗ Tiêu dùng bạc hà từ 677 tấn /năm tăng lên 985 tấn /năm
˗ Tiêu dùng tràm từ 444tấn /năm tăng lên 721 tấn / năm
1.1.3. Thị trường tinh dầu nội địa
Ở Việt Nam tinh dầu sản xuất ra chủ yếu dành cho xuất khẩu, tiêu dung trong
nước không đáng kể. Để thực hiện chủ trương của nhà nước: gắn sản xuất với thị
trường thế giới nhằm giảm bớt khâu trung gian làm cho hàng hoá Việt Nam thích ứng
với thị trường thế giới. Các doanh nghiệp Nhà nước, doanh nghiệp tư nhân và các nhà
sản xuất rất chú ý đến việc sản xuất thu mua và xuất khẩu tinh dầu. Một số doanh
nghiệp chuyên kinh doanh hàng tinh dầu cũng cạnh tranh nhau rất gay gắt trong việc
9
xuất khẩu mặt hàng này. Lượng tinh dầu trong nước tăng lên không đáng kể trong khi
đó số người được phép xuất khẩu rất lớn nên xảy ra tình trạng cạnh tranh nhau để thu
mua được tinh dầu làm cho giá tinh dầu trong nước mất ổn định. Mặt khác, khi có tình
trạng cạnh tranh như vậy dẫn đến tình trạng người sản xuất không chú ý tới chất lượng
của sản phẩm mà chỉ chú Thời gian gần đây, đã có tình trạng khan hiếm tinh dầu xả
nên chưa đến ngày ý đến số lượng sản phẩm thu hoạch họ đã cắt để chưng cất tinh dầu,
kết quả là hàm lượng tinh dầu chỉ đạt 28 đến 30 % Citronella mà đáng ra tinh dầu xả
xuất khẩu phải đạt hàm lượng 35%. Do vậy, sẽ dẫn đến hiện tượng lộn xộn về chất
lượng và giá bán làm giảm uy tín tinh dầu Việt Nam trên thị trường thế giới gây thiệt
hại cho người kinh doanh và người sản xuất. Cạnh tranh trong việc tạo nguồn hàng
cung ứng hàng tinh dầu xuất khẩu rất gay gắt, việc cạnh tranh mua bán dẫn đến cung
cấp hàng kém chất lượng. Hàng xuất khẩu chưa đáp ứng được nhu cầu của khách hàng
ngoài nước. Sở dĩ, việc tạo nguồn hàng xuất khẩu còn non yếu là do các yếu tố đảm
bảo cuộc sống cho người sản xuất tinh dầu còn thấp, chính sách giá cả cho hợp lý.
Cuộc sống du canh du cư cũng là một nguyên nhân tàn phá những cây trồng để chiết
suất tinh dầu. Việc cung ứng tinh dầu xuất khẩu do tư thương nắm giữ là chủ yếu
thông qua các doanh nghiệp nhà nước mua lại sản phẩm hoặc xuất khẩu uỷ thác, sự
cạnh tranh giữa người mua với người mua, người bán với người bán diễn ra gay gắt.
Bên cạnh đó cũng xuất hiện sự cạnh tranh không lành mạnh giữa các nhà xuất khẩu
trong nước đã đẩy giá tinh dầu nội địa lên cao. Mặt khác, các nhà doanh nghiệp xuất
khẩu tinh dầu lại tranh nhau chào bán cho khách hàng nước ngoài dẫn đến thương
nhân nước ngoài có điều kiện ép giá tinh dầu xuất khẩu của ta. Ngoài ra các công ty
nước ngoài còn sử dụng người Việt Nam làm môi giới đại lý. Vì vậy sự xâm nhập thị
trường tinh dầu Việt Nam của khách nước ngoài ngày càng tinh vi hơn, cạnh tranh
ngày càng trở nên khốc liệt hơn. Sự cạnh tranh của các nước xuất khẩu tinh dầu cũng
ảnh hưởng lớn đến khả năng xâm nhập thị trường thế giới của tinh dầu nước ta. Chính
những nguyên nhân trên dẫn đến kim ngạch xuất khẩu tinh dầu hang năm của Việt
Nam chưa cao.
Khối lượng tinh dầu được sản xuất và xuất khẩu ở Việt Nam chiếm một tỉ trọng
rất nhỏ so với lượng tinh dầu được sản xuất và xuất khẩu trên thế giới. Vì vậy, tình
hình thay đổi giá cả, khối lượng của tinh dầu Việt Nam trên thị trường tinh dầu thế
10
giới không ảnh hưởng đến tình hình chung của thị trường này. Hay nói cách khác. Việt
Nam là nước chấp nhận giá trong xuất khẩu tinh dầu ra nước ngoài do đặc điểm là một
nước xuất khẩu với khối lượng nhỏ. Điều này cũng mở ra hướng phát triển cho ngành
tinh dầu Việt Nam. Nếu chúng ta biết tận dụng và khai thác tốt lợi thế có sẵn, tổ chức
tất hoạt động sản xuất kinh doanh tranh thủ được những diều kiện có lợi thì sẽ có khả
năng khai thác tốt thị trường này, đem lại một nguồn thu nhập không nhỏ cho nền kinh
tế quốc dân. Cầu trên thế giới của mặt hàng này là rất lớn so với khả năng cung của
Việt Nam. Cần thiết phải có một sự đầu tư thích đáng để phát triển ngành hàng xuất
khẩu còn non trẻ này. Trên cơ sở nền tảng sẵn có, vẫn cần phải có một hướng đi đúng
đắn để sản phẩm tinh dầu của công ty xuất khẩu trên thị trường thế giới ngày một
nhiều hơn và có chất lượng cao hơn, góp phần làm tăng kim ngạch xuất khẩu của toàn
ngành kinh tế.
1.2. GIỚI THIỆU VỀ CÂY SẢ, TINH DẦU SẢ
1.2.1. Giới thiệu về cây sả
1.2.1.1. Cây Sả

Hình 1.1. Cây Sả

Tên khoa học : Cymbopogon sp.

Sả là một loại cây thân thảo, thuộc họ Hòa thảo. Thường mọc thành từng bụi cao
khoảng 1-1,5m (tùy theo dinh dưỡng trong đất nhiều hay ít hoặc cách chăm sóc tốt hay
xấu). Thân có mầu trắng hoặc hơi tím, có nhiều đốt. Sả có kiểu rể chùm, mọc sâu vào
đất, rể phát triển mạnh khi đất tơi, xốp. Lá hẹp dài, mép lá hơi nhám. Bẹ lá ôm chặt với

11
nhau rất chắc, tạo thành một thân giả (mà ta thường gọi là củ). Sả đẻ chồi ở nách lá tạo
thành nhánh như nhánh lúa. Với cách sinh sản này từ một nhánh trồng ban đầu về sau
chúng sẽ sinh sôi ra nhiều nhánh tạo thành một bụi sả (giống như bụi lúa). Trong lá có
nhiều tinh dầu, dược dùng làm nguyên liệu cất tinh dầu cùng với thân (bó bẹ lá).
Sả có thể phát triển tốt trên các loại đất cằn cỗi), bạc màu, có khả năng chống xói
mòn cũng như cải tạo đất, phát triển tốt từ miền núi tới vùng biển. Sả Java được trồng
phổ biến tại tỉnh Tuyên Quang, mỗi năm có thể sản xuất 30 tấn tinh dầu. Sả còn được
trồng tại Hàm Yên, Sơn Dương, Yên Sơn, Hà Giang, Đắc Nông, Nghệ An, Hà Tĩnh.
Việt Nam có 15 loài sả, trong đó có 11 loài có mùi thơm. Về mặt hóa học có 3
nhóm chính:
˗ Sả cho xitronelal: Sả Java còn gọi là sả xòe (Cymbopogon winterianus Jawitt),
sả Xrilanca còn gọi là sả bẹ (Cymbopogon nardus (L.) Rendle). Hai loài này
được trồng nhiều ở Việt Nam.
˗ Sả cho geraniol: Sả hoa hồng (Cymbopogon martiniivar motia Burk) đang được
nghiên cứu trồng lớn để khai thác. Sả hoa hồng cho tinh dầu rất thơm và có giá
trị kinh tế cao do thành phần chính là geraniol lên tới 80%.
˗ Sả cho xitral: Sả chanh sồm 2 loài: Cymbopogon tortilis A.Camus và
Cymbopogon flexnosus Stapf. Các chủng loại này cũng đang được nghiên cứu
để đưa vào trồng trọt.
Nhân dân ta trồng sả từ lâu đời. Sau năm 1975, sả được trồng diện tích lớn ở một
số tỉnh thuộc khu 5 cũ, miền Đông Nam bộ và Tây Nguyên. Gần đây ta có di thực một
số loài sả giàu geraniol xitral.
1.2.1.2. Tác dụng sinh học và công dụng
˗ Sả là vị thuốc chữa cảm cúm, nhức đầu, chóng mặt, dung phối hợp với một số
vị dược liệu khác dưới dạng thuốc xông. Sả giúp cho tiêu hóa. Sả có tác dụng
thông tiểu và làm ra mồ hôi.
˗ Sả là gia vị cho thức ăn (thịt, cá).
˗ Tinh dầu sả có tác dụng xua đuổi ruồi, muỗi.
˗ Tinh dầu sả thường (Sả Java, sả Xrilanca) là nguồn cung cấp xitronelal và
geraniol – những hương liệu dùng trong mỹ phẩm. Geraniol có mùi thơm của
tinh dầu hoa hồng, nên được dung trong ngành nước hoa, xà phòng thơm.
12
 Geraniol còn là nguyên liệu điều chế nhiều hương liệu quý: xitronelol,
dimetyloctanol hoặc nhiều ester khác có tác dụng điều hương hay định hương.
Geraniol còn có tác dụng trị giun.
˗ Tinh dầu sả hoa hồng là nguyên liệu rất giàu geraniol.
˗ Tinh dầu sả chanh là nguồn cung cấp xitral. Xitral làm thuốc giảm đau và chống
viêm, là nguyên liệu điều chế nhiều chất thơm (α-ionon, β-ionon xitronelal,
xitronelal…) và thuốc trị khô mắt, vitamin A.
1.2.2. Các quy trình sản xuất chưng cất tinh dầu sả

Hình 1.2. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả

13
 Nguyên liệu

Xử lý nguyên liệu

Chưng cất Bã

Ngưng tụ
Phơi

Nước chưng Phân ly

Chất đốt

Tinh dầu thô

Tinh dầu thành phần

Hình 1.3. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả

14
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ NHÀ MÁY/ MÁY
2.1. Địa điểm xây dựng nhà máy
Nhà máy xây dựng tại xã Phú Đông – huyện Tân Phú Đông – tỉnh Tiền Giang.
2.2. Sơ đồ quy trình công nghệ chế biến

Nguyên liệu

Xử lý nguyên liệu

Chưng cất Bã

Ngưng tụ
Phơi

Nước chưng Phân ly

Chất đốt

Tinh dầu thô

Tinh dầu thành phần

Hình 2.1. Sơ đồ quy trình sản xuất tinh dầu sả

2.3. Thuyết minh quy trình

 Nguyên liệu
Nguyên liệu dùng cho quá trình chưng cất ở đây là Sả Chanh. Hàm lượng tinh
dầu trong cây sả chanh từ 0,46 % đến 0,55 %. Thành phần chính của tinh dầu Sả

15
Chanh là citral (65-85%) bao gồm geranial và neral. Trước khi chưng cất cần phải xử
lý nguyên liệu.
 Xử lí nguyên liệu
Nguyên liệu là củ lẫn lá sả tươi đạt độ chín kỹ thuật, tức là lúc đầu lá (tính từ
ngoài vào) đã khô từ 5 ÷ 10% thì thu hoạch, sau khi thu hoạch xong sả được cắt nhỏ để
tạo thêm bề mặt tiếp xúc, thuận tiện hơn khi bỏ vào nồi chưng. Hoặc có thể phơi héo
để độ ẩm giảm đi khoảng 50%. Trước khi đưa lá sả vào nồi cất, cần chú ý loại các tạp
chất như cỏ rác lẫn vào trong quá trình thu hái. Giả sử độ ẩm sau khi xử lý là 45%.
 Chưng cất
Sau khi nạp liệu xong, vặn chặt các khóa nắp thiết bị và tiền hành chưng cất bằng
đun bằng than đá thong qua lò đốt trực tiếp. Giữ nhiệt độ đun ổn định để giữ áp suất
sao cho hỗn hợp nước ngưng chảy đều và liên tục. Đồng thời mở nước lạnh vào thiết
bị ngưng tụ và tiếp tục đun. Nguyên liệu nạp vào nồi cất phải đảm bảo từ 180 ÷ 200
kg/m3 thể tích thiết bị, thời gian chưng cất (lá héo) khoảng 2,5 giờ. Cần khống chế
nhiệt độ nước làm lạnh trong khoảng 35 ÷ 40C.
Tại nồi nấu, hỗn hợp được gia nhiệt bằng maixo. Ở trong nồi, hơi nước bốc từ
dưới lên đi qua nguyên liệu và được dẫn ra phần ngưng tụ.
 Ngưng tụ
Hơi được dẫn vào thiết bị ngưng tụ. Tại đây, bên ngoài ống dẫn hơi được lắp đặt
đường ống làm lạnh đi ngược chiều với hơi nóng. Khi hơi tiếp xúc với đường ống dẫn
nước lạnh sẽ bị ngưng tụ, do vậy nồng độ cấu tử dễ bay hơi tang dần theo chiều dài
ống dẫn hơi. Cấu tử dễ bay hơi có nhiệt độ sôi thấp hơn cấu tử khó bay hơi nên khi
nồng độ của nó tang thì nhiệt độ sôi của dung dịch giảm. Hơi sau khi được ngưng tụ
thành lỏng và chảy vào phễu thủy tinh và đi vào thiết bị phân ly.
 Phân ly
Dung dịch lỏng thu được gồm có tinh dầu và nước. Tinh dầu Sả có trọng lượng
riêng nhẹ hơn nước nên phân lớp nổi lên trên, tách ra sẽ thu được tinh dầu. Nước
chưng chảy ra đáy phễu còn chứa 1 lượng tinh dầu nặng hơn nên được hồi lưu về phễu
chứa dầu nặng, rồi hồi lưu về nồi nấu để chưng cất tiếp.
Dung dịch lỏng sau ngưng tụ được tách tinh dầu bằng cách sau:

16
 ˗ Phương pháp lắng: Bản chất của phương pháp này là dựa vào sự khác nhau về
tỷ trọng của tinh dầu và nước. Tinh dầu khi để lắng 1 thời gian, nhờ trọng lượng
riêng khác nước sẽ lắng xuống tạo thành hai lớp và có thể tách ra dễ dàng.
˗ Phương pháp lọc: Phương pháp này dựa trên tính thấm ướt chọn lọc của các
chất lọc khác nhau. Khi đó người ta cho hỗn hợp thu được một chất dễ thấm
nước, dễ giữ nước và tách chúng ra khỏi tinh dầu. Phương pháp này đơn giản,
đạt hiệu quả cao đồng thời có khả năng tách cả nước lẫn muối nhưng vấn đề
khó là phải lien tục thay màng lọc. Sau khi lọc ta thu được tinh dầu thương
phẩm. Tinh dầu thu được cho vào lọ thủy tinh màu nâu có nắp kín và được bảo
quản ở nhiệt độ và độ ẩm thích hợp. Tinh dầu sả khử hết nước có màu sáng,
được đóng chai bảo quản.
2.4. MÁY RỬA
 Dữ liệu thiết kế ban đầu
- Năng suất (kg/mẻ): 500 – 700 kg/mẻ.
- Tốc độ động cơ (vòng/phút): 1450 vòng/phút.
- Công suất động cơ: 1,5 kW.
- Điện năng: 220V.
- Chiều dài thân máy: Dài x Cao x Rộng: (160 x 110 x 80) cm
- Tính năng: Máy sử dụng giúp rửa sạch đất, bùn bám vào sả ngoài ra có thể
dùng cho các loại củ quả khác.
2.4.1. Giới thiệu chung
- Rửa là quá trình làm sạch, loại trừ tạp chất cơ học ở bề mặt của sả như: đất, cát,
bụi và làm giảm vi sinh ở ngoài bỏ nguyên liệu. Yêu cầu cơ bản của quá trình
rửa là sả sau khi rửa phải sạch các tạp chất, không bị dập nát, các chất dinh
dưỡng ít bị tổn thất và thời gian rửa phải ngắn để tốn ít nước nhất có thể.
- Nước rửa: phải là nước ăn do viện vệ sinh dịch tễ (Bộ Y Tế) quy định, nếu dùng
nước ao, sông, hồ phải qua hệ thống lọc và sát trùng, lọc và làm trong nước
bằng cách qua nhiều lớp sỏi, cát, than hoặc đánh phèn.
2.4.2. Quá trình rửa sả
- Gồm 2 giai đoạn: Ngâm và rửa xối.
 Ngâm: là làm cho nước thấm ướt nguyên liệu, quá trình này được tăng cường
bằng tác dụng cơ học như: khuấy, thổi khí,.. bằng tác dụng tẩy rửa của dung
dịch kiềm hoặc tăng nhiệt độ của nước.
 Rửa xối: Là dùng tác dụng chảy của dòng nước để kéo các chất bẩn còn lại trên
bề mặt sả sau khi ngâm.
2.4.3. Cấu tạo và nguyên lí hoạt động

17
 Hình 2.2. Cấu tạo của máy rửa

 Cấu tạo :
1. Động cơ 7. Cửa đóng/mở thoát vật liệu
2. Pulley 8. Cửa ra liệu
3. Hộp giảm tốc 9. Cửa thoát chất dơ (nước + bùn, đất cát…)
4. Cửa nạp liệu 10. Bánh xe
5. Ống nước
6. Lồng rửa

Hình 2.3. Lồng rửa

18
  Nguyên lí hoạt động
Sau khi khởi động động cơ (1) làm cho pulley (2) được gắn trên động cơ và hộp
giảm tốc (3) quay dưới sự dẫn động của bộ truyền đai. Sau khi qua hộp giảm tốc thì
vận tốc quay của trục sẽ giảm từ 1400 v/ph xuống 55 v/ph. Trục được nối với hộp
giảm tốc quay theo làm cho lồng rửa cũng được quay đồng tâm với nhau. Sau khi máy
khởi động được 1 - 3 phút máy ổn định thì ta đổ vật liệu vào máng cấp liệu (4) sau đó
vật liệu sẽ rơi vào lồng rửa (6). Tại đây lồng rửa quay làm vật liệu ma sát với lồng rửa
+ tác dụng của áp suất nước của các tia nước được khoét lỗ trên ống nước (5) xả xuống
lồng rửa làm lấy đi bùn đất, cát… ra khỏi nguyên liệu. Các chất dơ sẽ đi theo hướng
chảy của nước và đi xuống cửa thoát các chất dơ (9). Sau tầm 3 - 5 phút ta mở cửa
thoát liệu (7) và vật liệu đã được rửa sạch sẽ ra ngoài theo cửa ra liệu (8).Trên máy còn
được gắn các bánh xe (10) để có thể di động từ chỗ này sang chỗ khác một cách dễ
dàng.
- Ưu điểm : + Máy có cấu tạo đơn giản dễ sử dụng.

+ Khung viền được làm bằng inox 304 không gỉ

+ Xe có gắn các bánh di động dễ di chuyển

+ Máy làm việc ổn định , có năng suất cao

+ Không gây ô nhiễm môi trường

- Nhược điểm : + Cần phải cung cấp nguồn nước sạch đúng quy định
+ Nước rửa không tái sử dụng được
2.4.4. Tính toán thiết kế máy rửa sả :
Chọn động cơ điện
- Công suất động cơ : 1,5 kW
- Nguồn điện : 220V
- Số vòng quay : 1450 vòng/phút

19
2.4.5. Thiết kế hộp giảm tốc :

Hình 2.4. Sơ đồ hộp giảm tốc và tải trọng

 Số liệu thiết kế:

˗ Công suất trên thùng trộn: 1,5kW.
˗ Số vòng quay trên trục thùng trộn: 55 vòng/phút.
˗ Thời gian phục vụ: 5 năm.
˗ Quay một chiều làm việc 2 ca, va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày,1 ngày
làm việc 8 giờ).
2.4.6 Chọn tỉ số truyền sơ bộ
Theo (bảng 2.4), trang 21, [1]. Ta chọn :

{ ud =3 :tỉ số truyền của bộ truyền đai thang ( 3÷ 5 )

uh=8 :tỉ số truyền của bộ truyền bánhrăng trụ2 cấp(8÷ 40)

Suy ra tỉ số truyền toàn bộ của hệ thống là: ut =3 x 8=24

- Vận tốc sơ bộ của động cơ là:
- n sb=ut . nlv =24.55=1320(v/p)

2.4.7. Chọn động cơ điện :

Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn:

{ Pdc ≥ Pct =1,5 ( kW )

ndc ≈ n sb=1320( vòng/ phút)

Theo bảng P1.2, trang 234, [ 1 ]

{
Pdc =1,5 ( kW )
n =1400(v / p)
Động cơ 4A80B4Y3 dc
η=77 %
cosᵩ=83 %
20
2.4.8. Phân phối tỷ số truyền
- Tỷ số truyền của hệ thống dẫn động:
ndc 1400
ut = = =25,45
nlv 55
u t 25,45
ut =ud . uh → uh = = ≈ 8,48
ud 3
Gọi u1 : là tỷ số truyền bánh răng cấp nhanh.
u2 : là tỷ số truền của bánh răng cấp chậm.

Với điều kiện : { uh =u1 . u2

u1=1,3. u2
⇒ {
u1=3,08
u2=2,6

2.4.9. Công suất động cơ ở trên các trục

˗ Công suất động cơ của trục I là:
P1=P . ηd . ηol =1,5.0,96 .0,99=1,43(kW )
˗ Công suất động cơ của trục trục II là:
P2=P1 . ηol . ηbr =1,43.0,99.0,98=1,39( kW )
˗ Công suất động cơ của trục III là:
P3=P2 . ηol .η br =1,39.0,99 .0,98=1,35( kW )
˗ Công suất động cơ trên trục công tác là:
Pct =P3 ηbr ηkn =1,35.0,98.0,99=1,31(kW )
2.4.10. Tốc độ quay trên các trục
n dc 1400
˗ Tốc độ quay trên trục I là: n1 = = =466,67 (v / p)
nd 3

()
1 n 466,67 v
˗ Tốc độ quay trên trục II là: n2 = = =151,52
u1 3,08 p

2 n 151,52
˗ Tốc độ quay trên trục III là: n3 = = =58( v / p)
u2 2,6
2.4.11. Tính moment xoắn trên trục
˗ Momem xoắn trên trục động cơ là:
6
9,55. 10 . P dc 9,55.10 6 .1,5
T dc = = =10232( N . mm)
ndc 1400

˗ Momem xoắn trên trục I là :

21
 6
9,55.10 . P1 9,55. 106 .1,43
T 1= = =29264( N . mm)
n1 466,67

˗ Momem xoắn trên trục II là :

6
9,55.10 . P2 9,55. 106 .1,39
T 2= = =87609( N . mm)
n2 151,52

˗ Momem xoắn trên trục III là :

6
9,55.10 . P3 9,55.106 .1,35
T 3= = =222284 ( N . mm)
n3 58

˗ Momem xoắn trên trục công tác là :

6
9,55.10 . Pct 9,55. 106 .1,31
T ct = = =227464 (N . mm)
nct 55

2.4.12. Đặc tính kỹ thuật

Bảng 2.1. Thông số kỹ thuật

Trục Động cơ I II III Công tác

Công suất P(Kw) 1,5 1,43 1,39 1,35 1,31
Tỷ số truyền u 3 3,08 2,6 1
Mômen xoắn T (N.mm) 10232 29264 87609 222284 227464
Số vòng quay n (v/p) 1400 466,67 151,52 58 55
2.4.13.Thiết kế bộ truyền đai thang
2.4.13.1. Số liệu ban đầu
Bảng 2.2. Số liệu ban đầu

Công suất (Kw) 1,5

Số vòng quay bánh dẫn n1 (v/p) 1400
Mômen xoắn T1 (N.mm) 29264
Tỷ số truyền u 3
2.4.13.2. Tính toán thiết kế
a) Chọn loại đai
Do công suất động cơ Pdc = 1,5 (Kw) và ud = 3 < 10 và yêu cầu làm việc êm nên
ta có thể chọn đai hình thang.
Dựa vào công suất Pdc = 1,5 (Kw) và số vòng quay n1 = 1400 (vg/ph).

22
 Tra theo Hình 4.1, trang 59, [1] ta chọn: Đai thang loại A

Bảng 2.3. Thông số đai

Tên gọi Kí hiệu Giá trị

Chiều rộng lớp trung hòa (mm) bp 11
Chiều rộng mặt trên (mm) B 13
Khoảng cách từ mặt trung hòa đến thớ ngoài
yo 2,8
(mm)
Diện tích mặt cách ngang (mm2) A 81
Chiều cao đai (mm) H 8
Đường kính bánh đai dẫn (mm) d1 100-200
b) Xác định thông số hình học chủ yếu của bộ truyền đai
˗ Xác định đường kính bánh đai nhỏ d1
Ta có: d1 =1,2dmin=1,2.100=120 (mm) ⇒ Chọn d1=150 (mm)
Vận tốc dài của đai:
π . d 1 .n 1 π .150 .1400
v1= = =11(m/s)
60000 60000

Vận tốc đai nhỏ hơn vận tốc cho phép: nên thỏa điều kiện.
˗ Xác định đường kính đai lớn
Theo công thức (5-4) ta có đường kính bánh đai lớn :d2 = ud.d1.(1 – ξ)
Trong đó : ud – Tỷ số truyền đai
ξ – hệ số trượt của bộ truyền đai thang lấy ξ = 0,01 (với ξ=0,01÷ 0,02)
⇒ d2 = 3.150.(1−¿ 0,01) = 445.5 mm.Chọn : d2 =450 mm
˗ Xác định lại tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai là
d2 450
ud = = ≈ 3.03
d 1 (1−ξ ) 150.0,99
˗ Sai số của bộ truyền là:
|u−u d| |3−3,03|
∆ u= = ≈1%
ud 3,03

23
2.4.14.Tính toán trục
- Vật liệu làm trục phải có độ bền cao, ta chọn loại thép C45 (tôi cải thiện) có
giới hạn bền : σb= 850Mpa ; ứng suất xoắn cho phép [ τ ]=12 ÷ 25( MPa),chọn
[ τ 1 ] =¿20 (Mpa),[ τ 2 ]=¿25 (Mpa), [ τ 3 ]=¿30 (Mpa)

- Xác định sơ bộ đường kính trục thứ i :d i=

√
3 Ti
0,2. [ τ ]

⇒ d1 ≥
√
3 T1
0,2. [ τ ]√=3
29264
0,2.20
=19,41 (mm)

d2 ≥
√
3 T2
0,2. [ τ ]
=
√3 87609
0,2.25
=25,97 (mm)

d3 ≥
3

√ T3
√
0,2. [ τ ]
=
3 222284
0,2.30
=33,37 (mm)

Ta chọn d như sau : d1= 25 (mm) ; d2= 35 (mm) ;d3 = 50 (mm)

2.4.15.Tính toán buồng rửa
2.4.15.1. Kích thước khối nước trong bồn rửa:
- Dài x rộng x cao: 160x80x100 cm.
- Thời gian rửa từ 3-5 phút, 1 mẻ rửa từ 25kg – 58,3kg. Năng suất từ 500-
700kg/mẻ.
- Tổng diện tích bề mặt rửa: dt=1,6.0,8=1,28m2.
- Thể tích khối nước rửa trong bồn: v = 1,6.1,1.0,8=1,408 m3.
 Phải đảm bảo chiều dài l tối thiểu để xung lực của dòng tia có đủ thời gian
làm sạch vật rửa trong quá trình chuyển động của vật trong bồn rửa
- Ta có:
- Trong đó:

+ : Tiết diện dòng tia. Sơ bộ trọn dòng tia là 10mm

+ P: áp suất tại đầu ra máy bơm có thể chọn 20m < P < 60m

Do đó F = P.s = 196000.0,0000786=15,4 N
2
m. v
Fs = => 2Fs = m v 2
2
- Khi m=1: đơn vị khối lượng: 2Fs=v2
- Ta có:
- S = 1  2.15,4.1 = 1. v 2 => v = 5,54 m/s
24
 -
S = 2  2.15,4.2 = 1 . v 2=> v = 7,85 m/s
-
S = 3  2.15,4.3 = 1 . v 2=> v = 9,61 m/s
-
S = 4  2.15,4.4 = 1 . v 2=> v = 11,1 m/s
-
S = 5  2.15,4.5 = 1 . v 2=> v = 12,41 m/s
-
Ta thấy khi s>4, v tăng ít. Nếu chọn s lớn sẽ dẫn đến việc máy thiết kế
sẽ lớn , cồng kềnh gây lãng phí vật liệu , nhiên liệu , tiêu tốn nhiều
nước và tiêu hao nhiều công suất vô ích . vậy ta chọn s = 2m thì sẽ
làm máy gọn hơn và tiết kiệm nguyên vật liệu.
2.4.15.2. Công suất hao tổn do lực cản của nước :
- Bỏ qua lực cản của nước chọn công suất của bơm nước : N B =1,5 kW
- Lực tối đa do dòng tia nước tác dụng :
F . s .2000 N . t 1500.3600
- N B= =¿ F= B = =¿ 1350 N
t s .2000 2.2000
- Chọn tiết diện dòng tia:
- Tiết diện bồn rửa: 1,6m.0,8m không thể bố trí 1 vòi phun mà cần phải bố trí
nhiều vòi phun để đảm bảo áp lực nước của các dòng tia sẽ phân bố đều lên tiết
diện của vật rửa nằm phân bố rải rác trong bồn rửa.
- Chiều dài bồn rửa 1,6m bố trí 20 vòi phun khoảng cách giữa 2 vòi phun là
75mm.
- Chiều rộng bồn rửa 0,8 m bố trí 9 vòi phun.

Hình 2.5. Sơ đồ bố trí vòi phun

- Gọi áp suất tại đầu phun tia là P phun

- Ta có 20.9,8.103 ≤ P phun≤ 60.9,8.103
- Với P phun ≥ 196000 N /m2 ; F=1350N

25
 F 1350
Mà F= P phun. ω => ω ≤ P = =¿ 0,0069 m2
phun 196000
- Tổng số vòi phun : Z= 9.20 = 180 vòi phun
ω 0,0069
- Tiết diện 1 lỗ phun : ω lỗ = = = 3,83.10−5 m2
Z 180

√ √
ωlỗ −5
- 2
ω lỗ =π . R => R= = 3,83.10 = 3,49.10−3 m
π π
- R=3,49.10−3 m => D = 6,98.10−3 m
Để P phun ≥ 196000 N /m2 thì ω lỗ < 3,83.10−5 m2
hay ∅ <6,98.10−3 m vậy chọn ∅=0,005 m => R = 0,0025 m
- Tiết diện đầu ra của bơm : ω=ω lỗ . 45
 ω=0,00252 . π . 45 = 0,00084 m2
- Áp lực của dòng tia lớn nhất tại miệng lỗ phun :
F max
Pmax = = 1607143 Nm 2
ω
P max 1607143
- Chiều cao cột áp : H= = =164 m
ρg 9800
- Vận tốc vòi phun : v 20 = 2gH  v 0=56,7 m/s
- Lưu lượng dòng tia :
N 1500 3
Q= =¿ =0,0009 3 m / s hoặc 0,93l/ s
ρ.g. H 1000.9,8.164
 Sau khi ra khỏi vòi phun , phần tử của nước sẽ tương tác với khối lượng
của vật thể (m) và cùng với (m) chuyển động với vận tốc C :
- Ta có : ρQ v 0=( ρQ+m ) C
C -> C Max khi m -> mmin (mmin =khối lượngđơn vị=1 kg ¿
ρQv 1000.0,00093.56,7
C= = =27,3 m/ s
ρQ+ m 1000.0,00093+1
 Lực cản của dòng nước :
 Lực cản tối đa theo công suất (700kg/h hoặc 0,7 tấn/h)
1 2
- Lực ma sát : T ms=C xms . ρ. v . s
2
Với : C xms =0,016 ; v= 27,3 m/s ; S= π . R2
Chọn thể tích đơn vị : v=0,001 m3

26
 4 3 3V
V= . π R => R3 = = 0,062m
3 4π
S = π . R2= 0,0121 m2
1 2 2
- T ms=0,016. .1000 . 27,3 .0,0121=72,1 N /m
2
2
- M =700 kg=¿ Tms max =700.72,1=50470 N /m

 Lực cản áp suất :

- T ap =ρ . g . H . s=1000.9,8 .1.0,0121=118,58 N/m2

- M =700 kg=¿ Tap max =118,58.700=83006 N/m 2

 Lực cản tổng cộng : (Tcmax ¿=Tmsmax +Tap Max

= 50470+83006=133476 N/m2
 Công suất của lực cản :
Tc max .3 133476.3
- N c= = =111,23 w=0,11 kW
3600 3600
Lực cản tối đa của thiết bị cần thiết kế :
- Lực ma sát :
1
- T ms=C xms . ρ. v2 . s max
2
Với smax =1,6.0,8=1,28 m2
1
- T ms=0,0 16. . 1000. 27,32 .1,28 = 7632 N¿ m 2
2
- Lực cản của áp suất :
+ T ap =ρ . g . H . s = 9,8.100.1.1,28 = 12544 N¿ m2
- Lực cản tổng cộng của thiết bị :
T c =T ms+T ap=7632+12544=20176 N¿ m2

2.5. Tính toán đông cơ thiết bị Máy Thái Sả - Năng suất 300Kg/mẻ.
2.5.1. Cấu tạo và nguyên lí hoạt động
2.5.1.1. Cấu tạo

27
 Hình 2.6. Máy cắt Sả

1. Động cơ 8. Dao cắt

2. Thân máy 9. Bộ truyên động bánh răng trụ
3. Máng thoát liệu 10. Máng cấp liệu
4. Tấm kê cắt 11. Nắp đậy
5. Bộ truyền dộng đai 12. Bộ truyền động bánh răng
6. Gối đỡ côn
7. Rulo cuốn

2.5.1.2. Nguyên lý làm việc

Nguyên liệu được đưa vào máng cấp liệu, nhờ Rulo cuốn kéo nguyên liệu
vào và nén nguyên liệu xuống sau đó đưa vào buồng thái. Ở buồng thái dao
thái có dạng quay liên tục, kết hợp với tấm kê tạo thành góc cắt thái. Sẽ cắt
nguyên liệu thành những đoạn sản phẩm theo máng nghiêng ra ngoài.
2.5.1.3. Sơ đồ nguyên lý

28
 Hình 2.7. Sơ đồ nguyên lý của máy cắt

1. Ổ đỡ 1. Động cơ 8. Gối đỡ
2. Bộ dẫn động rulo nap liệu 2. Bộ truyền đai 9. Trục rulo
3. Đĩa cắt 3. Máng cấp liệu 10. Rulo cuốn
4. Bánh đai bị dẫn 4. Đao cắt 11.Máng cấp liệu
5 Đai 5. Vỏ bọc dao cắt
6. Bánh đai dẫn 6. Bánh răng côn
7. Động cơ 7. Bộ bánh răng trụ
2.5.2. Cơ sở tính toán
2.5.2.1. Chọn năng suất cho máy
Một trong những cơ sở quan trong để chọn năng suất cho máy thái tinh
dầu xả là sô lượng Sả rửa ra được sau khi qua máy rửa. Do đề xuất của nhóm là
300kg/mẻ nên năng suất dự tính của máy khoảng 300kg/mẻ.
2.5.2.2. Chọn chiều dài sản phẩm cắt thái
˗ Sả là một loài hoà thảo dễ mọc, phát triển nhanh, có thể sống trên những đồi
thoai thoải. Cây sả không kén chọn đất và hầu như không chiếm đất trồng cây
lương thực.
˗ Thân cây sả có nhiều đốt, các gốc có đốt rất ngắn chỉ từ 0,2 - 3 cm, các đốt ở
phía trên dài dần nhưng không quá 2 cm. Vì vậy chiều cao cây biến động từ 10
- 20 cm
˗ Lá là bộ phận để chưng cất tinh dầu. Lá gồm có bẹ lá ôm sát thân, có gốc lá và
phiến lá dài, mềm hơn bẹ. Chiều dài phiến lá gấp 1,5 - 2 lần bẹ lá. Chiều dài lá

29
 biến động rất lớn từ 0,5 - 0,7 m hoặc có thể tới 1,3 - 1,6 m
˗ Từ số liệu trên ta chọn máy có hai chế độ cắt là L1=30cm và L2=60cm.
˗ Để tăng chiều dài sản phâm cắt thì ta tăng ta chọn Phương pháp:
˗ Thay đổi tốc độ quay của trục cuốn cấp liệu trong khi tốc độ trống giao cắt vẫn
không đổi (phương pháp dể chế tạo không ảnh hưởng đến chất lượng cắt thái )
2.5.2.3. Chọn số lượng dao cắt
˗ Năng suất cắt thái phụ thuộc vào số lượng dao thái, tốc độ của dao và chiều dài
dao thái. Để cắt một lát cắt đúng độ dài thì thời gian vật liệu di chuyển trên vật
ngang đi được một quảng đường từ mặt lưỡi cắt đến đĩa cắt phải nhỏ hơn thời
gian lưỡi cắt chuyển động của lưỡi cắt đến vị trị cắt .
˗ Thời gian chuyển động của hai lưỡi cắt kế tiếp nhau phụ thuộc vào tốc độ quay
và số lượng lưỡi cắt bố trí trên trục . Còn thời gian di chuyển của vật liệu phụ
thuộc vào rulo cuốn đưa vật liệu vào họng cắt
˗ Từ những yếu tố trên ta chọn số lượng dao bố trí trên trục là 2 dao
2.5.2.4. chọn kích thước họng thái
Chọn năng suất máy Qn=300kg/mẻ
˗ Kích thước họng thái ảnh hưởng đến năng suất làm viêc của máy do đó ta chọn
sơ bộ (a=70mm và b=350mm) trong đó :
˗ a: chiều cao họng thái
˗ b: chiều rộng họng thái
˗ Sau đó điều chỉnh sao cho phù hợp vs năng suất đã chọn
2.5.2.5. chọn chiều dài đoạn sắc của dao
 Để xác định đường kính dao thái dựa trên cơ sở bề rộng họng thái
b=300mm thì chiều dài làm việc của lưỡi dao phải lơn hơn hoặc bằng bề
rộng của họng thái.
 Từ đó ta chọn kích thươc dao L=300mm
2.5.2.6. Tính toán động cơ thiết bị
 Sơ đồ truyền động :
 6.Tính toán tốc độ dao cắt
 Theo lý thuyết cắt thì để quá trình cắt sả không bị nát , ít trượt thì chọn

30
  V d =35-40 m/s do đó chọn V d =38 m/s
V d .30 38.30
 n d= = 0,3.3,14 =1210 v/p
R d .3 .14

 Vậy chọn n d=1210v/p

2.5.2.7. tính lực cắt thái
 Theo lý thuyết ta có :
 A=P.S
 A: công cắt đứt nguyên liệu(J)
 P:lực cắt đứt nguyên liệu (N)
 S: Quảng đường mà dao cắt đứt nguyên liệu (m)
 Mà Acắt =mgh =P.s
mgh
 P= S

o a=s=70mm
o giả sử m=5kg
o h=1m
o g=9,81m/s
5.9.81 .1
 nên P= 0.07 =700N

o nhưng thực tế phải nhân thêm vơi hệ số làm tăng lực :

 ptt =K . pc

 Mà k=k 1 . k 2
 với k 1 , k 2 lần lượt và hệ số tăng lực khi dao bị mòn và hệ số tăng lực khi gặp vật
liệu cắt
 k 1=( 1,2−1,4 ) chọn k 1=1,4
 k 2=(1,1-1,4) chọn k 2=1,2
 ptt =1,4.1,2 .700=1176

2.5.2.8. phân cuốn nạp liệu

a) phân tích cho phần trục cuốn

31
 o N: hướng theo bán kính của trục cuốn nghiêng một góc α theo góc áp lực
tổng hợp
o H: nằm ngang uốn trục cuốn lên trên
o Từ hình ta thấy :
o Để đảm bảo kéo được lớp thức ăn trong trục cuốn phải thỏa mản điều
kiện
o fNcosα ≥Nsinα
o N ≥ tagα
o Tagφ ≥ tagα => φ ≥ α
o φ: góc giữa vât liệu chế tạo trục cuốn và thưc ăn
o hệ số ma sát : f = tagφ
o thông thường với rau , cỏ ,sả thì φ=(18-30˚)
b) tính toán chọn đường kính trục cuốn
o ta có công thức tính bán kính cần thiết của trục cuốn :
A−a
o R= (TACN trang 75)
2(1−cosα )
o Giả sử ban đầu sả chưa nén là A=90 sau khi nén là a=70 do φ=(18-30˚)
mà φ ≥ α nên chọn α=30˚ thay vào
90−70
o R= =74,64 mm
2(1−cos 30)
o D=2R=2*74,64=149,2
o Chọn theo tiêu chuẩn chọn D= 150mm
2.5.2.9. tính công suất cần thiết cho máy
o Công suất cần thiết tính toán cho máy thái Sả:
o N ct = N td + N tc
o a.công suât trục dao:
N lv
o N cd = (kw)
Nt

o N lv :công suất làm việc của trục cắt

o N t :hiệu suât của hê thống

32
 o Tính công suất làm việc :
q.L.k .v
o N lv = (kw)
1000
o Trong đó :
o Q:lực cản cắt thái riêng (N/mm)
o L:chiều dài đoạn thái(mm)
o V:vận tốc dài của dao thái (m/s)
o K : hệ số tăng lực khi dao mòn chọn K=1,1
o R:bán kinh quay dao cắt chọn R=0,3m
2.3,14 .772.0,47
o V=ω.R= =38m/s
60
2.5.2.10. Công suất làm việc dao :
q.L.k .v q . L . k . v 25.1.1,1 .38
o N lv = = N lv = = =1,030(Kw)
1000 1000 1000
o Công suất cần thiết của động cơ
N lv 1,030
o N đctt = = =1,1
η 0.95
o η :hiệu suất truyền động η=ηđỡ . ηđai
o ηđỡ :hiệu suất ổ bi đỡ : chọn ηđỡ =0.96
o ηđai :Hiệu suất làm việc của bánh đai :chọn λ=0.99
o η=ηđỡ . ηđai =0,96.0,99=0,95
o b.công suất cần thiết tại trục cuốn :
o Để trục cuốn kéo được sả vào trong buồng thái thì lực kéo của trục cuốn
lớn hơn lực ma sát của cỏ và máng dẫn
o P ≥ f ms
 Mà f ms=f . Q
 F=0,02 hệ số ma sát giữa sả và gỗ
 Q: áp lực của vật trên một diện tích Q= ab=70.350=24500 (mm2 )
 Vậy 300/60(kg) =5kg tác dụng trên một diện tích 24500 (mm2 )
5
 Q= 245 =0,0204 (N/cm 2)

33
 o Để trục cuốn kéo được sả vào trong buồng thái thì lực kéo của trục cuốn
lớn hơn lực ma sát của cỏ và máng dẫn
o P ≥ f.Q =0,02.0.0204
o Chọn P=0,0005 (N) chọn ntc =630 ¿/p)
o Momen trục uốn :mtc =P . R=0.0005.75 =0,0375 N
0,0375.3,14 .630
o N tc =mtc.ω= =0,074(KW)
1000
o N ct = N td + N tc =1,1+0,074=1,174
o Tính toán thiết kế máy
o Chọn động cơ dẫn động
o Từ kết quả trên ta chọn N dc =1,5 (kw)
 Tra bảng phụ lục 2 trang 236 sách tính toán hệ dẫn động tính toán cơ khí :

{
Pdc =1,5 ( kW )
 Chọn Động cơ 4A100S2Y3 ndc =1400( v / p)
η=80
6
9,55.10 . Pdc 9,55. 106 .1,5
 T 1= = =10232(N . mm)
ndc 1400

2.5.2.11. Xác đinh tỉ số truyền của dao và trục cuốn

a) Xác đinh tỉ số truyền id của hệ thống dẫn động dao
o Ta có n dc=1400 (v/p)
o n d=1030 (v/p)
1400
o nên i d = =1,36
1030
o b . xác đinh tỉ số truyền i tccủa trục cuốn bánh răng côn
n d 1030
 i tc= = =1,63
n tc 630

2.5.3. Thiết kế bộ Truyền động đai

2.5.3.1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Do công suất động cơ Pdc = 1,5 (Kw) và yêu cầu làm việc êm nên ta có thể
chọn đai hình thang. Tra theo Hình 4.1, trang 59, [1] ta chọn: Đai thang loại A
Bảng 2.4. Thông số đai thang loại A

34
 Tên gọi Kí hiệu Giá trị
2.5.3.2.
Chiều rộng lớp trung hòa (mm) bp 11 X

Chiều rộng mặt trên (mm) b 13 ác

Khoảng cách từ mặt trung hòa đến thớ ngoài

yo 2,8
(mm)
Diện tích mặt cách ngang (mm2) (Diện tích A 81
Đai)
Chiều cao đai (mm) h 8
Đường kính bánh đai dẫn (mm) d1 100-200
định thông số hình học chủ yếu của bộ truyền đai
a) Xác định đường kính bánh đai nhỏ d1
 Ta có: d1 =1,2dmin=1,2.100=120 (mm) ⇒chọn d1=150 (mm)
 Vận tốc dài của đai:
π . d 1 .n d π .150 .1210
 v1= = =9,5(m/s)
60000 60000
 Vận tốc đai nhỏ hơn vận tốc cho phép: v1 30-35 m/s nên thỏa điều kiện.

b) Xác định đường kính đai lớn

o Theo công thức (5-4) ta có đường kính bánh đai lớn :d2 = id.d1.(1 – ξ)
 Trong đó : ud – Tỷ số truyền đai
 ξ – hệ số trượt của bộ truyền đai thang lấy ξ = 0,01 (với ξ=0,01 ÷
0,02)
o ⇒ d2 = 1,15.150.(1−¿ 0,01) = 171 mm.Chọn : d2 =200 mm
c) Xác định lại tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai là
d2 200
id = = ≈ 1,35
d 1 (1−ξ ) 150.0,99
d) Sai số của bộ truyền là:
Sai số rất nhỏ nên giữ nguyên thông số đã chọn
e) Chọn khoảng cách trục a
Theo điều kiện : 0,55.(d1 + d2) + h a 2.(d1 + d2) ( với h là chiều cao đai)
⇒ 0,55.(150 + 200) + 8 a 2.(150 +200 )

35
 ⇒ 200,5 a 700 mm
IdT=1,15 ta có thể chọn sơ bộ a =1,5 d2 = 300 mm
f) Tính chiều dài sơ bộ theo khoảng cách trục
2
π . ( d 1+ d 2) ( d 1−d 2 )
L=2 a+ + 4.4,[ 1 ]
2 4a
π . ( 150+200 ) ( 200−150 )2
¿ 2.300+ + =1151(mm)
2 4.300
Theo bảng (4.13), trang 59, tài liệu [1] lấy L =1700(mm)
g) góc ôm đai
d 2−d 1 200−150
α 1=180 °−57. =180 °−57. =170,5 °=2,97 rad
a 300
h) Các hệ số sử dụng
Số đai được xác định theo điều kiện tránh xa trượt trơn giữa hai đai và bánh đai.
i) Số dây đai được xác định theo công thức:

j) Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai

C =1,24. ( 1−e )=1,24.(1−e

−α 1 −170,5

α
110 110
)=0,97

Theo bảng 4.7 ,

k) Hệ số xét đến ảnh hưởng đến tỷ số truyền u
Cu = 1,07 vì i d = 1,15
l) - Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài
Chọn C l=1
Với L0 là chiều dài đai thực nghiệm của đai loại A
m) - Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai Cz ta chọn sơ bộ bằng 1
- Theo bảng (4.19), trang 62, [ 1 ] ta chọn [P0] = 1,2 Kw

1.5 .1,25
= =1,64
1,2.0,89.1 .1,07 .1

36
 Ta chọn Z = 2 đai
n) Định các kích thước chủ yếu của bánh đai
 Chiều rộng bánh đai
 Chiều rộng bánh đai: B=( z−1 ) . t+2 e

 Với t và e tra bảng 4.21, trang 63,[ 1 ]

o Ta được : t = 15 mm , e = 10mm , h0= 3,3 mm
o ⇒ B = (2 – 1 ).15 + 2.10= 35 mm
 Đường kính ngoài hai bánh đai:
 Dn 1=d 1 +2 h0=150+ 2.3,3=156,6 mm
 Dn 2=d2 +2 h0 =200+2.3,3=206,6 mm
o) Lực căng ban đầu
 F0 = A.σ 0 = Z.A1.σ 0 = 2.81.1,5 = 243 (N)
o Trong đó: σ 0= 1,5 N/mm2 ứng suất ban đầu
 A1 = 81 mm2 là tiết diện của dây đai
F 0 243
 Lực căng mỗi dây đai : = =121,5(N )
2 2
p) Lực tác dụng lên trục:
α1
Fd 2.F0.sin( )
2
Với: α1 = 170° , F0 = 243 (N)
170
Fd 2.243.sin( ) = 484 (N)
2
Bảng 2.5. Các thông số bộ truyền đai

Thông số Giá trị

Bánh đai nhỏ Bánh đai lớn
Đường kính bánh đai d1 =150 (mm) d2 =200 (mm)
Chiều rộng bánh đai 35 (mm)
Số đai 2 đai
Chiều dài đai 1700(mm)
Khoảng cách trục 300 (mm)
Góc ôm 170,5°
37
 Lực tác dụng lên trục 484 (N)
Lực tác dụng lên lưỡi dao 170)

2.5.4. Tính toán bộ truyền

2.5.4.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ
a) Chọn vật liệu
 Do hộp giảm tốc 2 cấp chịu tải trọng trung bình nên chọn vật liệu làm bánh
răng có độ rắn bề mặt răng HB < 350.
 Ta chọn thép loại thép này rất thông dụng, rẻ tiền.Với phương pháp tôi cải thiện
tra bảng 6.1, ta được các thông số sau
Bảng 2.6. Vật liệu bánh răng

Giới hạn bền Giới hạn chảy

Vật liệu Nhiệt luyện Độ cứng HB
σb N/mm2 σch N/mm2
Bánh chủ động Thép C45 Tôi cải thiện 850 650 230
Bánh bị động Thép 45 Tôi cải thiện 750 450 220
b) Số chu kì làm việc cơ sở:
 + N HO 1=30. HB 2,4 2,4 7
1 =30. 230 =1,39. 10 (chu kỳ)

 + N HO 2=30. HB2,4 2,4 7

2 =30. 220 =1,26.10 ( chu kỳ)

 + N FO 1=N FO 2 =5.106 chu kỳ ( thông thường cho tất cả các loại

thép)
 Giả sử Tuổi thọ : Lh=24000 (giờ )
c) Ứng suất tiếp xúc cho phép
o Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng thay đổi

( )
3
Ti
o Ta có : N HE=60. c . ∑ .n i . t i (c :số lần ăn khớp của br)
T max

 Gỉa sử : {
Ta thấy : N > N
HE
N HE > N HO
HO
nên chọn NHE = NHO, để tính toán (trang 94,[ 1 ])

0
 Giới hạn mỏi tiếp xúc : σ Hlim =2 HB +70
0
 Bánh chủ động : σ Hlim3 =2 H B3+ 70=2.240+70=550( Mpa)
0
 Bánh bị động : σ Hlim 4=2 H B 4+ 70=2.190+70=450 (Mpa)
38
 0
σ Hlim
 ⇒ Ứng suất tiếp xúc cho phép: [ σ H ] = .KHL với SH =1,1.
SH
0
σ Hlim 1 550
 [ σ H 3 ]= SH
.KHL = 1,1 =500 ( MPa )

0
σ Hlim 2 450
 [ σ H 4 ]= .KHL = 1,1 =409,09 (Mpa)
SH

 Vậy ứng suất tính toán là:

[ σ H ]= √0,5 [ σ 2H 3 ] + [ σ 2H 4 ]=√ 0,5.500 2+ 409,092=540,7( MPa)

0
 Giới hạn mỏi uốn: σ Flim =1,8. HB
0
 Bánh chủ động :σ Flim1=1,8. H B3 =1,8.240=432(MPa)
0
 Bánh bị động: σ Flim2=1,8. H B 4=1,8.190=342( MPa)
σ 0Flim
o ⇒ Ứng suất uốn cho phép:[ σ F ]= .KFL với SF =1,75
SF
0
σ 1 432
 [ σ F 3 ]= Flim
SF
.KFL1= 1,75 =246,86( Mpa)

0
σ Flim 2 342
 [ σ F 4 ]= SF
.KFL2= 1,75 =195,42 (Mpa)

 Vì hộp giảm tốc được bôi trơn tốt, do đó ta tính toán thiết kế theo độ bền tiếp
xúc.
 Theo bảng 6.6, [ 1 ] /98 . Ta chọn ᴪ ba=0,3 do bánh răng đối xứng với các ổ trục
 Khi đó : ᴪ bd=0,53.ᴪ ba .(1,5+1)=0,53.0,3 .2,5=0,3975
 Chọn sơ bộ hệ số tải trong K sb và hệ số chiều rộng ᴪ m
 Chọn K sb = 1,5
b
 Ta có chiều rộng ᴪ m= m

 Đối với bánh răng chữ V có thể lấy ᴪ m=10

 Số răng Z1 được chọn theo kinh nghiệm phải thỏa điều kiện :
 Z1 > Z 1 min=40
 Z2 =i Z1 =1.40=40
d) Xác định khoảng cách trục aw

39
 √3
T 1 K Hβ
 a w 1=K a ( u1 +1 ) 2
[σ H ] u1 φba

 T 1=10232 Nmm
 id =1,36
 [ σ H ]=540,7 MPa
1 /3
 K a =49,5 MPa Tra bảng 6.5/tr96 [1] với răng thẳng vật liệu thép
 Chọn φ ba=0,4 Tra bảng 6.6/tr97 [1]
 φ bd=0,53 φ ba ( u1 +1 ) =0,53.0,4(1,36 +1)=0,5
 Tra bảng 6.7/tr98 [1] với φ bd=1,164 và theo sơ đồ 3 chọn K Hβ=1,06
 Suy ra:

 a w 1=49,5 ( 1,36+1 ) 3
√ 10232.1,06
2
540,7 .1,36 .0,4
=169,9(mm)

 Chọn a w 1=170 mm
 Ta có : mn=(0,01÷ 0,02 ¿aw ⇒ chọn mn= 3
 Số răng bánh dẫn
2a
w1 2.170
 z 1= i +1 m = ( 1,36+1 ) 3 =48
(d )
 Chọn z 1=18
 Số răng bánh bị dẫn
 z 2=i . z 1=1,36.48=65,28
 Chọn z 2=66
  Số răng tổng: z t =z1 + z 2=48+66=114
 Xác định các thông số hình học của bộ truyền
 Đường kính vòng chia
z1 mn 48.3
 Bánh dẫn : d1= = = 144 (mm)
cosβ cos ⁡(0)
z2 m n 66.3
 Bánh bị dẫn : d2= = cos ⁡(0) = 198 (mm)
cosβ
 Đường kính vòng đỉnh
 Bánh dẫn : da1= d1+2mn =144 +2.3 =150 (mm)

40
  Bánh bị dẫn : da2= d1+2mn = 198 +2.3 =204 (mm)
 Đường kính vòng đáy
 Bánh dẫn : df1=d1-2,5mn = 144-2,5.3=136,5 (mm)
 Bánh bị dẫn : df2=d2-2,5mn = 198-2,5.3=190,5 (mm)
 Chiều rộng vành răng
 Bánh dẫn : b1=b2 + 6 = 57 (mm)
 Bánh bị dẫn : b2=ᴪba.aw=0,3.170= 51 (mm)
 Chiều cao răng : h= 2,25.mn=2,25.3=6,75 (mm)
 Độ hở hướng tâm : c = 0,25.mn =0,25.3=0,75 (mm)
 Xác định các lực :
 Lực hướng tâm : F r 2=F r 1=F 1 tan aw =142,1. tan ( 20 ) = 51,72 (N)
 Thiết kê trục
 Vật liệu : thép 45
 Độ răn : HB=200 giới hạn bền : [ σ b ]=600 MPa
 Đô bền chảy :[ σ ch ] =340 MPa
2.5.5. Tính toán trục
2.5.5.1. Tính đường kính sơ bộ của trục

 Xác định sơ bộ đường kính trục thứ i :d i=

√
3 Ti
0,2. [ τ ]

 ứng suất cho phép τ = 20…35 N/mm vi vật liệu là thép 45

 d i=
√
3 10232
0,2.35
=11,34

 Chọn d =20mm
 Theo bảng 10.2 và 10.3/tr189
 Chọn k 1=10 , k 2=10 , k 3=15 , h n=15, với d=20 mm chọnb o=15
 Trục :
 l 22=0,5 ( lm 22+ bo ) + k 1 + k 2=0,5 ( 1,2 d +bo ) + k 1 + k 2
 l 23=l 22 + 0,5 ( lm 22+lm 23 ) +k 1 =l22+0,5 ( 1,2 d 2 +1,3 d 2) + k 1
 l24=2 l 23−l 22
 l21=2 l23
41
  l 22=47 mm, l23 =82 mm, l24=117 mm , l 21 =164 mm
2.5.5.2. Tính phản lực ở các gối đỡ
 ∑ M F y=0
 F y =0
 Ta có :∑ M F y =0 −Rd .35−N B.70+F.184=0
 N B =1187N
o F y =0  Rd + N B+ N A -F=0
 N A =¿ -873

 Nên N A ngược chiều với hình vẽ

 Momen xoắn tác dụng lên trục : T =M X =10232 N.mm
 Momen tai các điểm đặc biệt :
 Tại A
 M td A=M c =10232N.mm
 Tại D
 M td D = F.114- N B .35=484.114-1187.35=13631 N.mm
 Tại B
 M td B = F.114=484.114=55176 N.mm

Hình 2.8. Biểu đồ momen trục uốn

 Mặt cắt nguy hiểm nhất tại B:

42
  √M B
2
+0,75 T 2 =√ 55176 2+ 0,75.102322 =55883 N.mm

o Vậy d B-B =¿ 3
√ M tđ
0,1 [ σ ]
=¿
√
3 55883
0,1 [ σ ]
=22,35 mm ⇒ chọn d B−B =25 mm

o Ứng suất cho phép σ = 50 N/mm2 tra bảng 10.5 [1] với vật liệu thép
bằng 45
o Ta chọn đường kính lắp ổ lăn : d=25mm
o Đường kinh chỗ lăp bánh răng và bánh đai : d =20mm
Đường kính chỗ lắp dao cắt d=27mm
Đường kính đoạn vai trục d=30mm
2.5.5.3. Kiểm nghiệm then
o Dựa theo bảng 9.1 (TTTK), chọn kích thước then b × h theo tiết diện lớn
nhất của trục.
o Chọn chiều dài l t của then theo tiêu chuẩn: l t = (0,8 ÷ 0,9)l m

o Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt then bằng
2T 2T
 σ d= ≤[ σ d ] ; τ c =
d lt b
≤[τ c ]
d l t (h−t 1)

 Với- [ σ d ] =100 MPa (tra bảng 9.5(TTTK)) : ứng suất dập

 - [ τ c ] =40 ÷ 60 MPa : ứng suất cắt tính toán
Bảng 2.7. Thông số trục

T
T
Đường
r lm lt b h t1 σd τc T
kính
ụ
c
20 35 30 6 6 3,5 58,8 24,5 44095

30 50 43 8 7 4 22,8 9,8 44095

2.5.5.4. Kiểm nghiệm độ bền trục
a) Tính toán độ bền nghỉ :
 Kiểm tra hệ số an toàn của trục tại các tiết diện nguy hiểm.

43
 sσ . s τ
 s= ≥[s] 10.18, [ 2 ]
√s 2
σ +s τ
2

 Trong đó: sσ : hệ số an toàn chỉ xét theo ứng suất uốn

 sτ : hệ số an toàn chí xét riêng ứng suất xoắn
 s : hệ số an toàn
 [s] : hệ số an toàn cho phép [s] =
 Giá trị sσ , sτ được xác định bằng công thức:
σ −1
sσ =
 Kσσa
+ᴪ σ σ m
εσ β
τ −1
sτ =
 K τ τa
+ ᴪ τ τm
ετ β

o Với :σ −1, τ −1 : là giới hạn mỏi uốn và xoắn với một chu kỳ đối xứng

{
2
σ −1 =0,436 σ b =258 N /mm
Ta lấy : 2
τ−1=0,58 σ −1=150 N /mm

σ a, σ m, τ a, τ m : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất

 Do trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng.
M
 σ a=σ max= ; σ =0 với W là momen cản uốn
W m
 Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất xoắn biến đổi theo chu kỳ mạch
động :
τ max T
 τ a=τ m= = với w 0 là momen cản xoắn
2 2 w0
o ψ σ =0,05 ; ψ τ =0 : Hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi của vật liệu
o ɛ σ ; ɛ τ : Hệ số kích thước ( bảng 10.4.[2])
 β=1,7 : Hệ số tăng bền bề mặt β
 Trục
 Xét tại tiết diện nguy hiểm nhất B-B
o M = 55883 N.mm , T= 10232 N.mm
 Đường kính trục db-b = 25
44
 3 2
π d bt (d−t)
 W= − = 1929,65 (mm3),
32 d
2
π d 3 bt (d−t )
 W0 = − = 4580,37 (mm3)
16 d

{
M 129996 2
σ a=
= =67,37 N /mm
W 1929,65
 ⇒ T 44095 2
τa= = =4,81 N /mm
2 w 0 2. 4580,37

 Ta chọn = 0,88, và = 0,81 bảng 10.10

 Ta chọn hệ số ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền mỏi

 = 1,76; = 1,54. Bảng 10.10, [ 1 ]

{
σ−1 258
sσ = = =3,26
Kσ σa 1,76.67,37
+ᴪ σ σ m + 0,05.0
εσ β 0,88.1,7
 ⇒ τ −1 150
sτ = = =27,88
Kτ τa 1,54.4,81
+ᴪ τ τ m +0
ετ β 0,81.1,7

sσ . s τ 3,26.27,88
o ⇒ s= = =3,24 ≥ [ s ] =(1,5 ÷ 2,5)
√s 2
σ +s
2
τ √ 3,262 +27,882
 Như vậy tiết diện tại c-c đảm bảo độ an toàn cho phép.
b) Tính toán độ bền tĩnh:
 Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi quá tải đột ngột, ta
cần kiểm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh:
 Công thức: σ td=√ σ 2 +3 τ 2 ≤[σ ]
M T
 Trong đó:σ = =σ a ;τ = =2 τ a; [ σ ] ≈ 0,8 σ ch =0,8.340=272 MPa
W W0

 Trục
o σ td=√ σ 2 +3 τ 2 =√67,37 2+ 3(2.4,81)2 =69MPa≤[σ ] =272Mpa
 Kết luận: trục thỏa mãn hệ số an toàn về điều kiện bền mỏi và điều kiện bền
tĩnh
2.5.6. Chế tạo Khung và môt số bộ phận khác :
2.5.6.1. Khung máy

45
 Chế tạo bằng thép C45 trên khung được khoan các lỗ để lắp các chi tiết

Hình 2.9. Khung máy

2.5.6.2. Chọn dao thái

 Lưỡi dao và trục dao đảm bảo độ cứng .Nếu không trong quá trình cắt
dao dể bị lệch .Nên chọn vật liệu làm dao là thép Cr0585CrV

Hinh 2.10. Lưỡi dao sau khi chế tạo

 Lưỡi dao dày tâm 5mm, có Rmax=400mm Rmin=300mm

 Trục dao cao 10mm R=150mm;
2.5.6.3. tấm kê thái: Chọn thép 45 ,dày 10mm

46
 Hinh 2.11. Tấm kê dao

2.5.6.4. Trục dao: Vật liệu thép 45

2.5.6.5. bộ phận cấp liệu vào: Lô cuốn được chế tạo từ thép ống đường kính
140mm

Hinh 2.12. Bộ phận cấp liệu vào

2.5.6.6. hệ thống truyền động :

a. Đai thang: B64 với L=1700

Hình 2.13. Đai

b. bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Được lắp với trục bằng cách tiện côn 2 đầu trục và ép chúng vào nhau.

47
 Hình 2.14. Bánh răng trụ

c. Bánh răng côn răng thẳng :

Hình 2.15. Bánh răng côn

2.6. MÁY SẤY

2.6.1. Vật liệu ẩm
Vật liệu ẩm trong kỹ thuật sấy là vật liệu có khả năng chứa nước hoặc hơi
nước trong quá trình thành hình. Ví dụ như các loại nông sản, thực phẩm, gỗ,…
2.6.2. Độ ẩm vật liệu
Các loại vật liệu trước khi sấy điều chứa một lượng nước hay hơi nước
nhất định, trong quá trình sấy thì không khí nóng (lạnh) sẽ làm lượng nước bốc
hơi và thoát ra khỏi vật liệu làm độ ẩm của vật liệu sẽ giảm xuống. Trạng thái
của vật liệu ẩm được xác định bởi nhiệt độ và độ ẩm của nó.
2.6.2.1. Độ ẩm tuyệt đối
Độ ẩm tuyệt đối là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứ trong vật với khối lượng
vật khô tuyệt đối. ký hiệu: W0. Ta có:
Gn
W0= 100(%) (2.1)
Gk
Trong đó: + Gn – khối lượng ẩm chứ trong vật liệu (kg)
+ Gk – khối lượng vật khô tuyệt đối (kg)
2.6.2.2. Độ ẩm toàn phần
48
 Độ ẩm toàn phần là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứa trong vật với khối
lượng vật ẩm. ký hiệu: w. Ta có:
Gn
w= 100(% ) (2.2)
G
Trong đó: G – khối lượng vật ẩm: G=G n+G k (kg)
Quan hệ giữa độ ẩm tuyệt đối và độ ẩm toàn phần:
w
W 0= 100(%)
100−w
2.6.2.3. Độ ẩm cân bằng
Độ ẩm cân bằng là độ ẩm của vật khi ở trạng thái cân bằng với môi trường
xung quanh vật đó. Khi đó vật sẽ đạt trạng thái cân bằng không tiếp tục hút hay
nhả ẩm được nữa được ký hiệu là: Wcb
Trong kỹ thuật sấy, độ ẩm cân bằng có ý nghĩa lớn, nó dùng để xác định giới hạn quá
trình sấy và độ ẩm cuối cùng trong quá trình sấy của mỗi loại vật liệu trong những điều
kiện môi trường khác nhau.
2.6.3. Các phương pháp sấy
2.6.3.1. Sấy tự nhiên:
Sấy tự nhiên là phương pháp sấy ứng dụng năng lượng tự nhiên như của
mặt trời, gió,…để làm khô giảm ẩm vật liệu, ưu điểm của phương pháp này là
không tốn kém nhưng nhược điểm là không thể chủ động sấy khi cần thiết mà
phải phụ thuộc vào điều kiện tự nhiên của thời tiết. Ngoài ra phương pháp này
còn cần một không gian mặt thoáng rộng lớn để trải đều nông sản phơi sấy.
2.6.3.2. Sấy nhân tạo:
Có nhiều loại sấy nhân tạo như:
- Sấy thăng hoa
- Sấy không khí nóng
- Sấy bơm nhiệt
- Sấy lạnh,…
Sấy bơm nhiệt là sử dụng hệ thống bơm nhiệt kết hợp với bộ cấp nhiệt
phụ, hệ thống hút ẩm để có thể điều chỉnh chính xác nhiệt độ sấy và độ ẩm
không khí sấy cần cung cấp cho buồng sấy, hệ thống bơm nhiệt được sử dụng

49
 nhằm làm không không khí sấy trước và tận dụng nguồn nhiệt để làm nóng
dòng không khí sau đó được quạt thổi tuần hoàn qua buồng sấy để làm khô vật
liệu. Điều quan trọng của phương pháp này là làm khô hoàn toàn không khí
trước khi sấy và sau khi trở lại buồng sấy giúp vật liệu khô nhanh hơn.

Hình 2.16. Buồng sấy

Ở đây khi sản xuất tinh dầu xả chanh cầ sấy sả héo nhanh và giữ được mùi
sản phẩm lâu nên máy sấy thích hợp là sấy bơm nhiệt và chỉ cần sấy héo nên
nhiệt độ thấp của máy sấy bơm nhiệt từ 10 – 60 độ C là thích hợp.
 Cấu tạo của máy sấy bơm nhiệt:
Máy sấy bơm nhiệt có cấu tạo khá giống máy lạnh nhưng hoạt động hoàn
toàn ngược lại đầu ra ở đây cần không khí nóng nên dàn ngưng tụ sẽ đặt trước
buồng sấy
Cũng như máy lạnh, bơm nhiệt làm việc theo chu trình ngược với các quá trình chính
như sau:

50
 Hình 2.17. Đồ thi T-S, P-i

1 – 2: quá trình nén hơi môi chất từ áp suất thấp, nhiệt độ thấp lên áp
suất cao và nhiệt độ cao trong máy nén hơi. Qúa trình nén là đoạn nhiệt.
2 – 3: quá trình ngưng tụ đẳng nhiệt trong thiết bị ngưng tụ, thải nhiệt
cho môi trường.
3 – 4: quá trình tiết lưu đẳng entanpi (i 3 = i4) của môi chất lỏng qua van
tiết lưu từ áp suất cao xuống áp suất thấp.
4 – 1: quá trình bay hơi đẳng nhiệt ở nhiệt độ thấp và áp suất thấp, thu
nhiệt của môi trường lạnh.
Mục đích sử dụng chính của bơm nhiệt là lượng nhiệt thải ra ở thiết bị
ngưng tụ.
Năng suất nhiệt của bơm nhiệt chính là phương trình cân bằng nhiệt ở
máy lạnh:
qk = qo + l

51
 Hình 2.18. Chu trình máy sấy

MN: Máy nén, NT: Thiết bị ngưng tụ, TL: Van tiết lưu, BH:thiết bị bay hơi
l: Công tiêu tốn cho máy nén; qo: Nhiệt lượng lấy từ môi trường.
qk: Nhiệt lượng thải ra ở dàn ngưng tụ.
 Nguyên lý hoạt động:
Không khí bên ngoài môi trường được quạt hút vào với một lượng gió sau
đó qua các con điện trở gió nóng lên. Khi đó khối lượng khí nóng này được dẫn
qua lưới đến vật liệu sấy mang theo nước của vật liệu thoát ra. Quy trình có thể
tiếp tục đến thời gian nhất định vật liệu sẽ mất gần như sạch nước khi đó ta kết
thức quá trình sấy vật liệu sẽ mất gần như sạch nước khi đó ta kết thúc quá trình
sấy vật liệu hoặc đến độ ẩm ta mong muốn ta dừng lại.
 Ưu nhược điểm của máy
- Ưu điểm của máy:
+ Khay nhỏ, gọn dễ di chuyển nhờ các bánh xe bố trí bên dưới
+Thao tác điều chính thông số dễ dàng , nhanh chóng
-Nhược điểm
+Lưu lượng tác nhân sấy phân bố không đồng đều
+Bố trí máy quá thấp khó lấy vật liệu và đưa vật liệu sấy vào
+Tổn thất nhiệt qua vách
2.6.4. Tính toán quá trình sấy:
2.6.4.1. Vật liệu sấy:

52
 Ở đây ta chọn vật liệu sấy là cây sả chanh, sả chanh là cây thân cỏ thường
mọc thành bụi rậm cao khoảng 80 – 150 cm. Thân sả hình tròn được bao bọc
bởi các bẹ lá ôm vào nhau gốc màu tím và phần củ phình to ra nổi lên trên mặt
đất
Độ ẩm ban đầu của cây sả nằm khoảng 65% sau đó sẽ sấy đến khi độ ẩm
đạt khoảng còn 50% so với ban đầu thì sẽ thích hợp.
Độ ẩm đầu: W1=65%
Độ ẩm cuối: W2=50%
Chọn một mẻ sấy khoảng 250kg ( đầu vào khoảng 1 tấn chia làm 4 mẻ sấy)
Thì khối lượng sả héo sau khi sấy là :
G2 .(100−w 2) G2 .(100−50)
G1 = = = 250 kg/mẻ
100−w 1 100−65
Suy ra: G2=175kg/mẻ
Ta chọn tác nhân sấy là không khí với các thông số sau:
* Thông số ngoài trời
Theo tài liệu, thông số trung bình trong năm của không khí tại Tp. Hồ Chí
Minh:
- Nhiệt độ trung bình: T = 32 0C.
- Độ ẩm trung bình : φ 0 = 73 %.
* Thông số không khí trước khi vào thiết bị sấy
- Nhiệt độ tác nhân sấy vào và ra thiết bị sấy:t = 450C.
Tốc độ gió là 3,5 ¿ 4 m/s. Ta chọn ω= 3,7 m/s.
* Thông số không khí sau thiết bi sấy:
Thông số không khí sau thiết bị sấy phải cao hơn nhiệt độ đọng sương của không khí
để tránh hiện tượng đọng sương trong buồng sấy.
Từ điểm có Tk= 32 0C và φ 0 = 73 % dựa vào đồ thị I-d ta dóng theo
đường d = const ta có t s = 27.5 0C.
Nhiệt độ tác nhân sấy sau thiết bị sấy được chọn sao cho nó phải lớn hơn nhiệt độ
đọng sương. Ta chọn t 3 = 40 0C.
* Thông số không khí sau dàn lạnh
- Nhiệt độ: chọn t 1 = 10 0C.
53
- Độ ẩm tương đối:
Quá trình làm lạnh trong dàn lạnh thường đạt đến trạng thái bão hòa nên
nhiệt độ không khí sau dàn lạnh có thể lấy φ 1 = 100%.
* Thời gian sấy: chọn t = 0.5h
2.6.4.2. Tính toán kích thước buồng sấy

Hình 2.19. Khung

Năng suất buồng sấy: Gb= G1 = 250 kg/mẻ.

Thể tích buồng sấy:
Gb
V h= , m3.
ρm . k V
Trong đó: + ρm : Khối lượng riêng của vật liệu sấy, ρm = 350 kg/m3. (Khối lượng riêng
của sả khi thái lát dài ~ 1 cm là : 350 kg/m3)
+ KV : Hệ số điền đầy. Kv = (0,4 ¿ 0,5). Ta chọn KV = 0,4.
Thay vào ta tính được V h = 1,785 m3.
- Thể tích toàn bộ buồng sấy:
V = Vh + ∆ V, m3.
Trong đó: ∆ V - Thể tích của các khảng trống của kênh gió và các không gian
đặt quạt và các thiết bị sấy, m3. Δ V= (30 ¿ 40%)V.
Ta chọn ∆ V = 0,4.V = 0,4.1,785 = 0,714 m3.
Vậy thể tích buồng sấy là: V = 2,5 m3.

54
 Với V đã tính toán được, ta chọn các kích thước của buồng sấy: Dài ¿ Rộng ¿

Cao là:
L ¿ B ¿ H = 1,5 ¿ 1,2 ¿ 1,33 m3.
2.6.4.3. Đồ thị I-d

Hình 2.20. Đồ thị I-d

Điểm 0: Trạng thái không khí ngoài trời.

Điểm 1: Trạng thái không khí sau dàn lạnh.
Điểm 2: Trạng thái không khí sau dàn nóng.
Điểm 3: Trạng thái không khí sau thiết bị sấy.
Điểm 4: Trạng thái không khí trong dàn lạnh.
1-2: Quá trình gia nhiệt đẳng dung ẩm trong dàn nóng.
2-3: Quá trình sấy đẳng Entanpi trong thiết bị sấy.
3-4-1: Quá trình làm lạnh không khí và ngưng tụ ẩm trong dàn lạnh.
2.6.4.4. Tính toán quá trình sấy
a) Các thông số tại các điểm nút
1) Điểm 0:
- Nhiệt độ: t0 = 32 0C.
- Độ ẩm tương đối: φ 0= 73%.
- Phân áp suất bão hoà của hơi nước:
Theo công thức dạng Antoine ta có:
4026.42
Pbo = exp (12 - ¿ (3.1)
235.5+t 0
55
 4026.42
= exp (12 - ¿ = 0,0472 bar
235.5+32
- Dung ẩm của không khí:
φ0 . Pbo
d0 = 0,621. (3.2)
B−φ 0 . Pbo
Trong đó:
745
B: áp suất khí trời. Lấy B = = 0,993 bar.
750
Thay vào công thức ta tính được d0 = 0,022 kg/kgkkk.
- Entanpi của không khí ngoài trời:
I0 = 1,004.t0 + d0(2500 + 1,842.t0) (3.3)
= 1,004.30 + 0,022.(2500 + 1,842.32)
= 86,41 kJ/kgkkk.
2) Điểm 1:
- Nhiệt độ : t1 = 10 0C.

- Độ ẩm tương đối : ϕ 1 = 100%.

- Phân áp suất bão hoà:
Với t1 = 10 0C, thay vào công thức (3.1) ta có pb1= 0,0123bar.
- Dung ẩm của không khí:
Thay t1, φ 1 vào công thức (3.2) ta có:
1.0,0123
d1 = 0,621. = 0,00779 kg/kgkkk.
0,993−1.0,0123
- Entanpi:
Thay các thông số của điểm 1 vào công thức ta có:
I1 = 1,004.10 + 0,00779.(2500 + 1,842.10)
= 29,66 kJ/kgkkk.
3) Điểm 2:
- Nhiệt độ: t2 = 45℃.
- Dung ẩm: Do quá trình sấy là quá trình đẳng dung ẩm nên ta có:
d2 = d1 = 0,00779 kg/kgkkk.
- Phân áp suất bão hoà:
Với t2 = 45 0C, thay vào công thức ta tính được Pb2 = 0,095 bar.
56
 B . d2
- Độ ẩm tương đối: φ 2= (3.4)
(0,621−d 2). P b 2
0,993.0,00779
= = 0,129 = 12,9 %.
( 0,621+ 0,00779 ) .0,095
- Entanpi:
I2 = 1,004.t2 + d2(2500 + 1,842.t2) = 1,004.45 + 0,00779.(2500 + 1,842.45) = 65,3
kJ/kgkkk.
4) Điểm 3:
- Nhiệt độ: t3 = 40 0C
- Entanpi: I3 = I2 = 65,3 kJ/kgkkk.
- Phân áp suất bão hoà:
Với t3 = 40 0C , thay vào công thức (3.1) ta có Pb3 = 0,0732 bar.
- Dung ẩm:
I 3−1,004. t 3 65,3−1,004.40
d3 = = = 0,00977 kg/kgkkk
2500+1,842. t 3 2500+1,842.40
- Độ ẩm tương đối:
Thay d3 và Pb3 vào công thức (3.4) ta có:
B . d3
φ3 =
(0,621+d 3 ). Pb 3
0,993.0,00977
= = 0,2101 = 21,01 %.
(0,621+0,00977).0,0732
5) Điểm 4
- Độ ẩm: φ 4 = 100%.
- Dung ẩm: d4 = d3 = 0,00977 kg/kgkkk.
B .d 3
- Phân áp suất bão hoà: Pb4 =
(0,621+d 4). φ4
0,933.0,00977
= = 2.10-4 bar.
(0,621+0,00977).100
4026.42
- Nhiệt độ: t4 = 12−ln P −235,5
b4

4026.42
= −235,5 = 39,25 0C
12−ln 0,0002
- Entanpi: Thay các giá trị t4,d4 vào công thức (3.3) ta có:

57
 I4 = 1,004.39,25 + 0,00977(2500 + 1,842.39,25) = 64,54 kJ/kgKKK
b) Tính toán nhiệt
* Lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy:
ω1−ω2 65−50
W = G1 = 250 =75 kg/mẻ.
100−ω 2 100−50

* Lượng ẩm bốc hơi trong 1 giờ:

w 75
Wh = = = 5 kg/h
τ 15
* Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm:
1 1
llt = d −d = = 50,5 kgkkk/kga
3 2 0,00977−0,00779
* Lưu lượng không khí khô tuần hoàn trong quá trình sấy
Llt = W.l = 75.50,5 = 3787,5 kgkkk/mẻ
* Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp cho quá trình sấy để làm bay hơi 1 kg ẩm:
I 2−I 1 65,3−29,66
qlt = = = 18000 kJ/kga.
d 3−d 2 0,00977−0,00779
*Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp để sấy 1 mẻ:
Qlt = W.qlt = 75.18000 = 1350000 kJ
* Lượng ẩm ngưng tụ:
Δ dlt = d3 –d2 = 0,00977 – 0,00779 = 0,00198 kga.

* Lượng nhiệt thu được từ ngưng tụ 1kg ẩm:

qll lt = llt.(I3 – I1) = 50,5.(65,3-29,66) = 1799,82 J/kga.
* Lượng nhiệt dàn lạnh thu được:
Qll lt = W.qll lt = 75.1799,82 = 134986,5 kJ

58
2.6.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy thực tế

Hình 2.21. Cân bằng nhiệt

Phương trình cân bằng nhiệt:

Q + Qbs + WCntm1 + G2Cmtm1 + LI1 + Gvc.Cvctm1 = G2Cmtm2 + Q5 + LI3’ + Gvc.Cvc.tm2
Q + Qbs = L(I3’ – I1) + G2Cm(tm2 – tm1) + Q5 – WCn.tm1 + Gvc.Cvc.(tm2 – tm1)
Q + Qbs = Q2 + Qm + Q5 + Q1 + Qvc (*)
Trong đó :
+ Q - Nhiệt lượng cung cấp để gia nhiệt tác nhân sấy.
+ Qbs - Nhiệt lượng bổ sung.
Do không dùng thiết bị gia nhiệt cho không khí sau dàn nóng nên Qbs = 0.
+ Q1 = - WCntm1 - Nhiệt hữu ích do ẩm mang vào.
+ G2Cm.(tm2 – tm1) = Qm - Nhiệt lượng tổn thất do vật liệu sấy mang ra.
+ Q5 - Nhiệt tổn thất ra môi trường theo kết cấu bao che.
+ Gvc.Cvc.(tm2 – tm1) = Qvc - Nhiệt lượng tổn thất theo thiết bị vận chuyển.
+ Q2 = L(I3’ – I1) - Nhiệt tổn thất do tác nhân sấy.
Chia 2 vế (*) cho W và bỏ qua Qbs ta có:
q = q1 + q2 + qvc + q5 + qm
Mà q = l(I2 - I1) hay l(I2 – I1) = l(I3’ – I1) + qv +q5 – Cntm1

59
 Hay l(I3’ – I2) = Cntm1 - ( qvc + q5 + qm)
Đặt Cntm1-(qv + q5 + qm) =  - Tổn thất nhiệt để làm bay hơi 1 kg ẩm.
Suy ra l(I3’ – I2) =  hay I3’ = I2 + /l
Tính Δ :
* Tổn thất nhiệt ra môi trường q5
Nhiệt độ bên ngoài buồng sấy: tf 1 = t0 = 300C
t 2 +t 3 45+40
Nhiệt độ bên trong buồng sấy: tf2 = = = 42,5 0C
2 2
Buồng sấy có tường làm bằng thép có chiều dàyδ =¿ 50 mm. Tra bảng
phụ lục [2], ta có hệ số dẫn nhiệt  = 39 W/mK
Nhiệt tổn thất ra môi trường được tính theo công thức Q5 = K.F.t , W
Trong đó:
+ F - Diện tích xung quanh của buồng sấy, m2
Buồng sấy là hình hộp có các thông số: L ¿ B ¿ H = 1,5 ¿ 1,2 ¿ 1,33, m3. Ta
tính tổng diện tích xung quanh của buồng sấy:
F = 2(L.B + L.H + B.H)
= 2(1,5.1,2 + 1,5.1,33 + 1,2.1,33) = 10,782m2
+ t - Độ chênh nhiệt độ bên trong và bên ngoài buồng sấy , 0C
t = tf2 - tf1 = 42,5 – 30 = 12,5 0C
+ K - Hệ số truyền nhiệt , W/m2K

( )
−1
1 δ 1
K= + +
α 1 λ α2

Với: 1,2 - hệ số toả nhiệt từ tác nhân sấy

đến vách trong buồng sấy và hệ số toả nhiệt từ
vách ngoài tới không khí bên ngoài.
Để xác định 1,2 ta dùng phương pháp lặp.
+ Giả thiết cho tw1 = 43,5 0C (nhiệt độ vách trong của
tường ), ta có phương trình cân bằng nhiệt :
λ
q = 1(tf1 -tw1) = δ (tw1-tw2) = 2(tw2 - tf2)

Với tốc độ tác nhân sấy trong buồng sấy đã chọn ω= 3,5 m/s. ta có:

60
Hệ số toả nhiệt 1 được xác định theo công thức sau:
1 = 6,15 + 4,17. ω = 6,15 + 4,17.3,7 = 21,579 W/m2K
Vậy mật độ dòng nhiệt truyền qua
q = 1(t2 -tw1) = 21,579(45 – 43,5 ) = 32,36 W/m2
Nhiệt độ vách ngoài tường được xác định theo công thức:
δ 0.05
tw2 = tw1- q. = 43,5 – 32,36. = 43,45 0C
λ 39
t w 2 +t 0 43,45+30
Nhiệt độ định tính: tm = = = 36,725 0C
2 2
Tra bảng thông số không khí với tm = 36,725 0C = 309,8750K tại bảng
phụ lục [2], ta có các thông số sau:
 = 2,665.10-2 W/m2K; v = 16,345.10-6 m2/s; Pr = 0,7.
g . β . ∆ t . l3
Tiêu chuẩn Grashoft: Gr = 2
v
9.81.3 . 10−3 . ( 36,725−30 ) 1,333
Gr = −6 2 = 1,743.109
(16,345.10 )
Ta có Gr.Pr = 0,7.1,743.109 =1,22.109 thuộc khoảng (2.107 – 1.1013)
Theo bảng 3.1 trang 34/[2] ta có C = 0,135, n = 0,333
Công thức tính Nusselt:
Nu = C.(G r . P r )n = 0,135.(1,22.109)0,333 = 144,25
1

Nu . λ 144,25.2,665. 10−2
Hệ số toả nhiệt 2 = l
= = 2,89 W/m2K
1,33

Vậy, hệ số truyền nhiệt: (1

K = α +α +λ
1 2
1 1
)
Hay K= ( 21,579
1
+
39 2,89 )
0,05
+
1
= 0,39 W/m K 2

Nhiệt tổn thất ra môi trường trong 1giây là

Q5 = 3,7. 10,782. 12,5 = 498,66 J/s.
Nhiệt tổn thất ra môi trường trong quá trình sấy:
Q5 = 498,66.16.3600 = 28722816 J = 28722,8 kJ
Q5 28722,8
Vậy q5 = = = 382,97 kJ/kga
w 75

61
 Để đảm bảo máy nén không hút phải lỏng phải đảm bảo hơi hút vào máy
nén nhất thiết phải là hơi quá nhiệt.
t h=t 0 +∆ t h

Với môi chất R22, ta chọn ∆ t h = 25 0C. Vậy nhiệt độ hơi hút là:
th= 0 + 25 = 25 0C
* Thiết kế dàn ngưng
Chọn loại dàn ngưng
Ta chọn loại dàn ngưng giải nhiệt bằng không khí đối lưu cưỡng bức.
Cấu tạo gồm một dàn ống trao đổi nhiệt bằng thép hoặc ống đồng có cánh nhôm
hoặc sắt bên ngoài, bước cánh nằm trong khoảng 5-15 mm. Do môi chất là
Freon R22 nên ta chọn ống đồng cánh nhôm để làm ống dẫn môi chất trong dàn
ngưng
Các thông số cho trước
+ Công suất của dàn ngưng: Pk = 15 kW/h
+ Nhiệt độ không khí vào dàn: tkk’ = t1 = 10 0C
+ Nhiệt độ không khí ra khỏi dàn: tkk” = t2 = 45 0C
+ Nhiệt độ ngưng tụ của môi chất: tk = 55 0C
* Thiết kế dàn bay hơi:
Dàn bay hơi ở đây có tác dụng làm lạnh không khí nên ta chọn loại dàn bay hơi làm
lạnh không khí đối lưu cưỡng bức.
2. Thông số cho trước
+ Công suất dàn: P0 = 14,4 kW/h
+ Nhiệt độ không khí vào dàn bay hơi: tk0’ = 45 0C.
+ Nhiệt độ không khí ra khỏi dàn: tk0” = 10 0C
+ Nhiệt độ bay hơi của môi chất trong dàn: t0 = 0 0C.
2.6.6. Thiết bị hồi nhiệt
* Công dụng
Thiết bị hồi nhiệt có tác dụng quá nhiệt hơi hút về máy nén để tránh hiện tượng thuỷ
kích và quá lạnh lỏng cao áp trước khi qua tiết lưu để giảm tổn thất lạnh do van
tiết lưu.
* Nguyên lý
62
Lỏng cao áp chảy bên trong ống xoắn trao đổi nhiệt với hơi hạ áp chảy bên ngoài ống
làm cho hơi hạ áp từ hơi bão hoà trở thành hơi quá nhiệt. Lỏng cao áp nhả nhiệt cho
hơi hạ áp và được quá lạnh một phần. Ống trụ kín 2 đầu có nhiệm vụ hướng cho dòng
hơi đi qua ống xoắn và làm tăng tốc độ dòng hơi để tăng cường hiệu quả trao đổi nhiệt.
Bình hồi nhiệt được bọc cách nhiệt.
* Thông số thiết kế
- Công suất thiết bị hồi nhiệt: Qhn = 3,27kW.
- Nhiệt độ lỏng môi chất vào: tl’ = t3 = 50 0C.
- Nhiệt độ lỏng môi chất ra: tl” = t3’ = 36 0C.
- Nhiệt độ hơi môi chất vào: th’ = t1 = 0 0C.
- Nhiệt độ hơi môi chất ra : th” = t1’ = 25 0C.
Theo kích thước tiêu chuẩn của đường ống ta chọn d 1 = 15 mm. Khi đó, đường
kính ngoài là: d2 = 17 mm.

2.6.7. Chọn quạt

Theo công thức ta có năng suất của quạt N là:
V ρ0 ∆ P
N=k ; kW
3600.102. ρ . ηq
Trong đó: V - lưu lượng ở nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy, m3/h
∆ P - tổng cột áp quạt phải thực hiện, mmH2O
k - hệ số dự phòng, k =(1,1 ÷ 1,2). Chọn k = 1,1
ηq - hiệu suất của quạt, ηq =(0,4÷0,6 ) . Chọn ηq =0,6
ρ0 - khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn, kg/m3
ρ0 =1,293 kg/m3
ρ - khối lượng riêng của không khí ở nhiệt độ trung bình TNS, kg/m3
ρ = 1,147 kg/m3
Lưu lượng không khí
Gkk 0,27
V= = =¿0,235 m3/s
ρ 1,1465
0,235.3600.1,293 .386
Thay số: N = 1,1 = 1,34 kW
3600.102.1,147 .0,6

63
 Từ năng suất quạt N, lưu lượng V và cột áp ∆ P . Đặc tính kỹ thuật của một vài
loại quạt ta chọn quạt HV 45/525 với các thông số như sau:
Năng suất quạt: V = 840 m3/h
Cột áp của quạt: ∆ P = 500mmH2O
Công suất động: N = 1,5 kW
Số vòng quay: n = 3000 Vg/ph
2.7. MÁY HẤP

Hình 2.22. Sơ đồ máy hấp

1.Nồi hấp 5.Thùng chứa tinh dầu thô

2.Ống dẫn 6.Ống dẫn nước hồi
3.Thiết bị ngưng tụ 7. Bể chứa nước
4.Ống dẫn nước làm mát 8. Máy bơm

2.7.1. Phương pháp chưng cất

2.7.1.1. Nguyên tắc phương pháp
Phương pháp này dựa trên sự khuếch tán, thẩm thấu, hòa tan và lôi cuốn theo hơi
nước của những hợp chất hữu cơ trong tinh dầu chứa trong các mô thực vật (hoa, lá,
vỏ quả, hạt, thân, cành, rễ,...) khi tiếp xúc với hơi nước ở nhiệt độ cao.
Điều quan trọng là tính chất giảm nhiệt độ sôi của hỗn hợp các cấu tử không hòa
tan vào nhau. Chính điều này làm cho phương pháp chưng cất trở nên có ý nghĩa.
2.7.1.2. Cơ sở lí thuyết
64
 a. Sự khuếch tán, thẩm thấu, hòa tan
Ngay khi nguyên liệu được cắt đoạn nhỏ rồi đưa vào chưng cất thì chỉ có một số
mô chứa tinh dầu là bị vỡ và cho tinh dầu thoát tự do ra ngoài theo hơi nước lôi cuốn
đi.
Phần lớn tinh dầu còn lại trong các mô thực vật sẽ tiến dần ra ngoài bề mặt
nguyên liệu bằng sự hòa tan và thẩm thấu. Ta có thể mô tả quá trình này như sau: “Ở
nhiệt độ nước sôi, một phần tinh dầu hòa tan vào trong nước có sẵn trong tế bào thực
vật. Dung dịch chứa tinh dầu này sẽ thẩm thấu dần ra bề mặt nguyên liệu và bị hơi
nước lôi cuốn đi. Còn nước đi vào nguyên liệu theo chiều ngược lại và tinh dầu lại tiếp
tục hòa tan vào lượng nước này. Quy trình này lặp đi lặp lại cho đến khi tinh dầu trong
các mô thoát ra ngoài hết.”
Sự khuếch tán, hòa tan, thẩm thấu sẽ dễ dàng khi tế bào chứa tinh dầu trương
phồng do nguyên liệu tiếp xúc với hơi nước bão hòa. Như vậy, sự hiện diện của nước
rất cần thiết, cho nên trong trường hợp chưng cất sử dụng hơi nước quá nhiệt, chú ý
tránh đừng để nguyên liệu bị khô. Nhưng nếu lượng nước sử dụng thừa quá cũng
không có lợi, nhất là trong trường hợp tinh dầu có chứa những cấu phần tan dễ trong
nước. Ngoài ra, nguyên liệu được làm vỡ vụn ra càng nhiều càng tốt, cần làm cho lớp
nguyên liệu có một độ xốp nhất định để hơi nước có thể đi xuyên ngang lớp này đồng
đều và dễ dàng.
b. Chưng cất – Sự lôi cuốn theo hơi nước
Chưng cất có thể hiểu đơn giản là một quá trình biển đổi một cấu tử hay một hỗn
hợp nhiều cấu tử ở thể lỏng thành thể hơi rồi sau đó ngưng tụ trở lại thành thể lỏng.
Sau quá trình đó, thành phần, hàm lượng cấu tử thu được sẽ biến đổi so với hỗn hợp
đầu. Đồng thời ta đã tách được cấu tử cần thiết ra khỏi hỗn hợp đầu.
Nước có nhiệt độ sôi 100°C, tinh dầu có nhiệt độ sôi thường khoảng trên 200°C.
Vậy tại sao ta có thể lôi cuốn tinh dầu theo hơi nước được?
Đó là nhờ đặc tính giảm nhiệt độ sôi của hỗn hợp các chất lỏng không hòa tan
vào nhau. Nhiệt độ sôi của hỗn hợp các cấu tử không hòa tan vào nhau dù ở bất kì tỉ lệ
nào cũng đều như nhau và luôn thấp hơn nhiệt độ sôi của từng cấu tử riêng biệt. Chính
vì đặc tính làm giảm nhiệt độ sôi này mà đã từ rất lâu phương pháp chưng cất hơi nước
được dùng để tách tinh dầu ra khỏi nguyên liệu thực vật.
65
 Lúc này ta coi như có hỗn hợp 3 cấu tử là nước, Citral, Geraniol không hòa tan
vào nhau. Nhiệt độ sôi của hỗn hợp này khi đó sẽ luôn là dưới 100°C. Nhờ vậy Citral,
Geraniol sẽ bay hơi cùng với nước thoát ra, ta thu được hỗn hợp gồm 3 cấu tử trên.
Kết quả là đã tách được Citral, Geraniol từ trong tể bào củ xả ra thành hỗn hợp nước,
Citral, Geraniol.
2.7.1.3. Phân loại
Trong công nghiệp, dựa trên thực hành người ta chia các phương pháp chưng cất
hơi nước ra ba loại chính:
˗ Chưng cất bằng nước.
˗ Chưng cất bằng hơi nước không có nồi hơi riêng.
˗ Chưng cất bằng hơi nước có nồi hơi riêng.
Cả ba phương pháp này đều có lý thuyết giống nhau nhưng khác nhau ở cách
thực hiện.
a. Chưng cất bằng nước

Hình 2.23. Chưng cất bằng nước

Trong trường hợp này, nước phủ kín nguyên liệu, nhưng phải chừa một khoảng
không gian tương đối lớn phía trên lớp nước, để tránh khi nước sôi mạnh làm văng
chất nạp qua hệ thống hoàn lưu. Nhiệt cung cấp có thể đun trực tiếp bằng củi lửa hoặc
đun bằng hơi nước dẫn từ nồi hơi vào (sử dụng bình có hai lớp đáy). Trong trường hợp

66
chất nạp quá mịn lắng chặt xuống đáy nồi gây hiện tượng cháy khét nguyên liệu ở mặt
tiếp
xúc với đáy nồi, lúc đó nồi phải trang bị những cánh khuấy trộn đều bên trong trong
suốt thời gian chưng cất.
Sự chưng cất này thường không thích hợp với những tinh dầu dễ bị thủy giải.
Những nguyên liệu xốp và rời rạc rất thích hợp cho phương pháp này. Những cấu phần
có nhiệt độ sôi cao, dễ tan trong nước sẽ khó hóa hơi trong khối lượng lớn nước phủ
đầy khiến cho tinh dầu sản phẩm sẽ thiếu những hợp chất này. Thí dụ điển hình là mùi
tinh dầu hoa hồng thu được từ phương pháp chưng cất hơi nước kém hơn phương pháp
trích ly, vì phenyl etilic (phenyl etilic tạo mùi tinh dầu hoa hồng) nằm lại trong nước
khá nhiều, vì thế người ta chỉ dùng phương pháp này khi không thể sử dụng các
phương pháp khác.
b. Chưng cất bằng hơi nước không có nồi hơi riêng

Hình 2.24. Chưng cất bằng hơi nước không có nồi hơi riêng

Trong phương pháp này, nguyên liệu được xếp trên một vỉ đục lỗ và nồi cất được
đổ nước sao cho nước không chạm đến vỉ.
Nhiệt cung cấp có thể là ngọn lửa đốt trực tiếp hoặc dùng hơi nước từ nồi hơi
dẫn vào lớp bao chung quanh phần đáy nồi. Có thể coi phương pháp này là một trường
hợp điển hình của phương pháp chưng cất bằng hơi nước với hơi nước ở áp suất

67
thường. Như vậy chất ngưng tụ sẽ chứa ít sản phẩm phân hủy hơn là trường hợp chưng
cất bằng hơi nước trực tiếp, nhất là ở áp suất cao hay hơi nước quá nhiệt.
Việc chuẩn bị nguyên liệu trong trường trường hợp này quan trọng hơn nhiều so
với phương pháp trước, vì hơi nước tiếp xúc với chất nạp chỉ bằng cách xuyên qua nó
nên phải sắp xếp thế nào để chất nạp tiếp xúc tối đa với hơi nước thì mới có kết quả
tốt. Muốn vậy, chất nạp nên có kích thước đồng đều không sai biệt nhau quá.
Nếu chất nạp được nghiền quá mịn, nó dễ tụ lại vón cục và chỉ cho hơi nước đi
qua một vài khe nhỏ do hơi nước tự phá xuyên lên. Như vậy phần lớn chất nạp sẽ
không được tiếp xúc với hơi nước. Ngoài ra, luồng hơi nước đầu tiên mang tinh dầu có
thể bị ngưng tụ và tinh dầu rơi ngược lại vào lớp nước nóng bên dưới gây hư hỏng thất
thoát. Do đó việc chuẩn bị chất nạp cần được quan tâm nghiêm túc và đòi hỏi kinh
nghiệm tạo kích thước chất nạp cho từng loại nguyên liệu.
Tốc độ chưng cất trong trường hợp này không quan trọng như trong trường hợp
chưng cất bằng nước. Tuy nhiên, tốc độ nhanh sẽ có lợi vì ngăn được tình trạng quá
ướt của chất nạp và gia tăng vận tốc chưng cất. Về sản lượng tinh dầu mỗi giờ, người
ta thấy nó khá hơn phương pháp chưng cất bằng nước nhưng vẩn còn kém hơn phương
pháp chưng cất bằng hơi nước sẽ đề cập sau.
So với phương pháp chưng cất bằng nước, ưu điểm của nó là ít tạo ra sản phẩm
phân hủy. Tuy nhiên dù với thiết bị loại nào đi nữa, ta phải đảm bảo là chỉ có phần đáy
nồi là được phép đốt nóng và giữ cho phần vỉ chứa chất nạp không tiếp xúc với nước
sôi. Phương pháp này cũng tốn ít nhiên liệu, tuy nhiên nó không thể áp dụng cho
những nguyên liệu dễ bị vón cục.
Khuyết điểm chính của phương pháp là do thực hiện ở áp suất thường, nên cấu
phần có nhiệt độ sôi cao sẽ đòi hỏi một lượng rất lớn hơi nước để hóa hơi hoàn toàn và
như thế sẽ tốn rất nhiều thời gian. Về kỹ thuật, khi xong một lần chưng cất, nước ở bên
dưới vỉ phải được thay thế để tránh cho mẻ sản phẩm sau có mùi lạ.
c. Chưng cất bằng hơi nước có nồi hơi riêng

68
 Hình 2.25. Chưng cất bằng hơi nước có nồi hơi riêng

Hơi nước tạo ra từ nồi hơi, thường có áp suất cao hơn không khí, được đưa thẳng
vào bình chưng cất. Ngày nay, phương pháp này thường dùng để chưng cất tinh dầu từ
các nguyên liệu thực vật.
Điểm ưu việt của phương pháp này là người ta có thể điều chỉnh áp suất, nhiệt
độ như mong muốn để tận thu sản phẩm, nhưng phải giữ nhiệt độ ở mức giới hạn để
tinh dầu không bị phân hủy.
Việc sử dụng phương pháp này cũng lệ thuộc vào những điều kiện hạn chế như
đã trình bày đối với hai phương pháp chưng cất nói trên cộng thêm hai yếu tố nữa là
yêu cầu hơi nước không quá nóng và quá ẩm. Nếu quá nóng nó có thể phân hủy những
cấu phần có độ sôi thấp, hoặc làm chất nạp khô quăn khiến hiện tượng thẩm thấu
không xảy ra. Do đó trong thực hành, nếu dòng chảy của tinh dầu ngưng lại sớm quá,
người ta phải chưng cất tiếp bằng hơi nước bão hòa trong một thời gian cho đến khi sự
khuyếch tán hơi nước được tái lập lại , khi đó mới tiếp tục dùng lại hơi nước quá nhiệt.
Còn trong trường hợp, hơi nước quá ẩm sẽ đưa đến hiện tượng ngưng tụ, phần chất
nạp phía dưới sẽ bị ướt, trong trường hợp này người ta phải tháo nước ra bằng một van
xả dưới đáy nồi. trong công nghiệp, hơi nước trước khi vào bình chưng cất phải đi
ngang một bộ phận tách nước.

69
 Với hơi nước có áp suất cao thường gây ra sự phân hủy quan trọng, nên tốt nhất
là bắt đầu chưng cất với hơi nước ở áp suất thấp và cao dần cho đến khi kết thúc.
Không có một quy tắc chung nào cho mọi loại nguyên liệu vì mỗi chất nạp đòi hỏi một
kinh nghiệm và yêu cầu khác nhau.
2.7.1.4. Ưu nhược điểm
a. Ưu điểm:
˗ Thiết bị khá gọn gàng, dễ chế tạo, qui trình sản xuất đơn giản.
˗ Không đòi hỏi vật liệu phụ như các phương pháp trích ly, hấp phụ,...
˗ Thời gian chưng cất tương đối nhanh, nếu thực hiện gián đoạn chỉ cần 5-10 giờ,
nếu liên tục thì 30 phút đến 1 giờ.
˗ Có thể tiến hành chưng cất với các cấu tử tinh dầu chịu được nhiệt độ cao.
b. Nhược điểm:
˗ Không áp dụng phương pháp chưng cất vào những nguyên liệu có hàm lượng
tinh dầu thấp vì thời gian chưng cất sẽ kéo dài, tốn rất nhiều hơi và nước để
ngưng tụ.
˗ Tinh dầu thu được có thể bị giảm chất lượng nếu có chứa các cấu tử dễ bị thủy
phân, phân hủy bởi nhiệt độ cao.
˗ Không lấy được các loại nhựa và sáp có trong nguyên liệu (đó là những chất
định hương thiên nhiên rất có giá trị).
˗ Hàm lương tinh dầu còn lại trong nước chưng (nước sau phân ly) tương đối lớn.
2.7.1.5. Phương pháp cơ học
Phương pháp cơ học tương đối đơn giản, dùng để tách chất thơm ở dạng tự do
bằng cách ép, dùng phổ biến cho các loại quả như: cam, chanh, quýt, bưởi, ... vì đối
với những nguyên liệu này chất thơm thường phân bố ở lớp tế bào mỏng phía bên
ngoài với một lượng tương đối lớn. Khi ta tác dụng một lực lên vỏ quả thì các tế bào
có chứa chất thơm sẽ bị vỡ và chất thơm sẽ bị chảy ra ngoài rất dễ dàng.
2.7.1.6. Phương pháp trích ly
Phương pháp này được sử dụng trong các trường hợp các thành phần hợp chất
thiên nhiên không bền ở nhiệt độc cao hoặc hàm lượng trong nguyên liệu rất thấp,
không thể dùng phương pháp chưng cất. Phương pháp trích ly thường dùng dung môi

70
dễ bay hơi như ethylic ether, petroleum ether, alcool, acetone hoặc các loại khí hóa
lỏng như CO2 lỏng tại áp suất lớn 60-70 atm.
2.7.1.7. Phương pháp hấp thụ
Phương pháp hấp thụ dựa trên cơ sở tính chất của một số loại hoa, quả có thể kéo
dài thời gian tạo ra hương thơm sau khi đã rời khỏi cây và khả năng hòa tan chúng của
các loại mỡ động vật trên bề mặt (hấp phụ). Bằng cách này thao tác tiến hành rất thủ
công, khó cơ giới hóa, các loại mỡ động vật đắt tiền, khó bảo quản, quá trình tiến hành
kéo dài, năng suất thấp. Gần đây người ta chuyển sang hấp phụ bằng than hoạt tính gọi
là hấp phụ động học. Bằng phương pháp này người ta tạo điều kiện cho các luồng khí
ẩm đi qua các lớp hoa, nhằm giữ cho hoa được tươi lâu. Luồng không khí sau khi qua
lớp hoa sẽ cuốn theo những chất thơm bay hơi đi vào buồng hấp phụ, ở đó than hoạt
tính sẽ giữ lại các chất thơm tại buồng hấp phụ, không khí thải ra ngoài. Lớp hoa còn
lại sau khi hấp phụ hết các chất thơm bay hơi sẽ đem đi chưng cất hoặc trích ly lấy hết
những chất thơm không bay hơi còn lại.
2.7.1.8. Phương pháp lên men
Phương pháp này được áp dụng đối với các loại cây và quả có chất thơm ở trạng
thái kết hợp từng phần, hoặc kết hợp hoàn toàn, không ở trạng thái tự do mà thường ở
trạng thái liên kết glucozit. Vì vậy, muốn tách chất thơm từ những loại nguyên liệu
này, đầu tiên cần phải tiến hành sơ bộ tách bằng phương pháp lên men, sau đó dùng
phương pháp chưng cất để tách hoàn toàn.
2.7.2. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ THIẾT BỊ
2.7.2.1. Cân bằng vật chất và năng lượng
Qua tìm hiểu và tổng hợp, ta có các thông số giả định như sau:
˗ Chưng cất 300 kg lá Sả Chanh đã được cắt nhỏ. Hàm lượng tinh dầu Sả chiếm
1,5%. Khối lượng riêng của Sả là 881 kg/m3.
˗ Nhiệt dung riêng của nước là 4180 J/kg
˗ Ẩn nhiệt hóa hơi của nước ở 1000C là 2258,36.103 J/kg
˗ Nhiệt dung riêng của geranial (thành phần chính của tinh dầu sả) là 3020 J/kg
˗ Ẩn nhiệt hóa hơi của geranial ở 1000C là 288.103 J/kg
˗ Nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu, nước đều đạt 20°C.
˗ Hiệu suất quá trình chưng cất là 96%.
71
 ˗ Thời gian chưng cất (lá héo) khoảng 2,5 - 3 giờ.
Qua đó ta có lượng tinh dầu Sả thu được sau quá trình chưng cất là: 4,32 kg
2.7.2.2. Lượng nước cần thiết để bay hơi
Phần lớn tinh dầu ít hòa tan trong nước, bởi vậy để nghiên cứu những yếu tố cơ
bản của chúng khi chưng cất bằng hơi nước cẩn phải xem xét một cách đầy đủ và an
toàn. Do đó để tính toán được một cách gần đúng lượng hơi nước cần thiết khi chưng
cất người ta thường coi tinh dầu như một cấu tử, thành phần của cấu tử này trong tinh
dầu càng lớn thì độ hòa tan trong nước càng giảm và tính toán càng chính xác hơn. Dù
rằng cấu tử đó có hòa tan ít nhiều trong nước, ta vẫn coi như trong đó gồm hai pha
lỏng và như vậy hệ thống này xem như tương ứng với hỗn hợp hai cấu tử, không hòa
tan lẫn vào nhau. Ta coi như chưng cất tinh dầu Sả trong cây Sả chính là quá trình
chưng cất tinh dầu Sả.
Trên bề mặt của hỗn hợp như vậy sẽ có áp suất hơi của mỗi một cấu tử chứa
trong đó và theo Định luật Dalton: áp suất chưng cất hỗn hợp bằng tổng số áp suất
riêng phần của các cấu tử (với điều kiện rằng các chất lỏng có trong dung dịch không
tác dụng hóa học với nhau):
P = PA+PB (mmHg)(1)
PA, PB là áp suất riêng phần của cấu tử A và B có trong thành phần hỗn hợp,
trường hợp này các chất lỏng không hòa tan lẫn vào nhau, áp suất hơi riêng phần sẽ
cân bằng với áp suất hơi của các cấu tử đó ở dạng nguyên chất. Từ định luật Dalton,
Boi Mariot ta biết rằng thể tích tương đối của các chất khí hoặc hơi khác nhau chứa
trong hỗn hợp thì tỉ lệ với áp suất hơi riêng phần của chúng. Vì vậy, nếu V A, VB ký
hiệu là thể tích tương đối của các chất khí, chất hơi đó thì ta có:
PA.VA = PB.VB (2)
Nếu trọng lượng các chất khí đó là G A, GB và tỷ trọng của chúng là dA, dB thì ta
có:
GA
dA = V (3)
A

GB
dB = V (4)
B

Nếu chia (3) cho (4) và thay tỉ số từ (2), ta được:

72
GA PB . d A
= (5)
GB P A . d B
Theo quy luật Avogadro thể tích bằng nhau của các chất khí khác nhau, ở điều
kiện nhiệt độ áp suất giống nhau thì có chứa một lượng phân tử như nhau. Do đó, khối
lượng riêng hoặc trọng lượng riêng của các chất khí khác nhau nếu lấy cùng một thể
tích như nhau thì sẽ tỷ lệ với trọng lượng phân tử của chúng:
GA PB . M A
= (6)
GB P A . M B
MA, MB: khối lượng phân tử của hai cấu tử A và B
Xác định lượng hơi tinh dầu Sả trong hỗn hợp, khi chưng cất chất này bằng hơi
nước. Ta có trọng lượng phân tử tinh dầu sả là 152,24 g/mol (khối lượng mol), áp suất
riêng phần của geranial là 0,2 mmHg ở 20 0C. Ta cũng biết trọng lượng phân tử của
nước là 18 g/mol và áp suất hơi riêng phần của nước là 17,5 mmHg ở 200C
Theo định luật Dalton, tổng áp suất của hỗn hợp ở 200C
P = Pnước+Ptinh dầu = 17,5 + 0,2 = 17,7 (mmHg)
Hỗn hợp chỉ bắt đầu sôi khi áp suất hơi hỗn hợp cân bằng với áp suất của không
khí bên ngoài (trong điều kiện thiết bị có tiếp xúc với không khí bên ngoài) có nghĩa là
ở 760 mmHg.
Khi tổng áp suất của hỗn hợp là 17,7 mmHg thì áp suất hơi của xitronelal là
0,2 mmHg.
Nếu tổng áp suất của hỗn hợp là 760 mmHg thì áp suất hơi của xitronelal là:
8,59 mmHg và áp suất của hơi nước là 741,41 mmHg
Đặt tất cả số liệu biết được vào công thức (6) ở trên ta có:
GA PB . M A 8,59.152,24
=
GB P A . M B
= 741,41.18
= 0,098

Có nghĩa là khi hỗn hợp bay hơi ra cứ có một phần tinh dầu Sả cần 10,2 phần
nước. Ta có lượng tinh dầu thu được sau quá trình chưng là: G tinh dầu = 4,32 kg, suy ra
lượng nước bay hơi cần cho quá trình chưng là:
Gnước = Gtinh dầu . 10,2 = 4,32.10,2 = 44,064 kg

73
 Do tinh dầu nằm trong các tế bào gỗ của cây nên hiệu suất chuyển khối lượng
tinh dầu từ các tế bào gỗ ra rồi được hơi nước lôi cuốn rất thấp, chỉ khoảng 20%.
Lượng nước bay hơi thực tế cần cho quá trình chưng là: 220,32 kg
2.7.2.3. Nhiệt độ chưng cất
Để xác định nhiệt độ chưng cất bằng hơi nước của một số cấu tử riêng biệt trong
tinh dầu, hoặc một số loại tinh dầu nói chung bằng cách tính theo số cấu tử chính trong
đó. Người ta có thể dựa theo định luật Dalton: “hỗn hợp chất lỏng sôi khi tổng số áp
suất hơi riêng phần của các cấu tử không hòa tan lẫn nhau cân bằng với áp suất bên
ngoài”.
Ta đã có áp suất mặt thoáng là 760 mmHg, áp suất riêng phần của hơi nước là
741,41 mmHg. Tra tài liệu, ta có:
T = 98,6°C ở 760 mmHg.
2.7.2.4. Nhiệt lượng cung cấp cho nồi chưng
 Lượng nhiệt cung cấp để đốt nóng nguyên liệu từ 20 tới 100oC [1]
Q1= G.(Ctinh dầu.1,5%+Cnước.98,5%).∆ t
= 300.(3020.1,5%+4180.98,5%).(100-20) = 108(J)
Trong đó:
˗ G: Khối lượng nguyên liệu cho vào thiết bị (kg).
˗ C: Nhiệt dung riêng của nguyên liệu ở độ ẩm tương ứng.
 Lượng nhiệt hóa hơi tinh dầu:
Q2= G.( %tinh dầu).rtinh dầu
= 300.1,5%.2,88.105= 1,3.106 (J)
Trong đó:
˗ G: Khối lượng nguyên liệu cho vào thiết bị (kg).
 Lượng nhiệt đun nóng nước chưng từ 20 – 100oC:
Q3 = Gnước.Cnước.∆ t = 220,32.4180.(100-20)= 7,37.107 (J)
 Lượng nhiệt hóa hơi lượng nước ngấm vào nguyên liệu:
Q4 = Gnước.rnước = 220,32.2258,36.103 = 4,98.108(J)
 Tổng lượng nhiệt lý thuyết:
QLT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 108 + 1,3.106 + 7,37.107 + 4,98.108 = 6,733.108 (J)
 Tổng lượng nhiệt thực tế:
74
 QTT = QLT.110% = 6,733.108.110% = 7,4063.108 (J)
 Lưu lượng nhiệt cần cung cấp là
QTT 7,4063.108
L= = = 68577(J/s)
h 3.3600
Chọn Mayso có công suất là 70 kW
2.7.2.5. Thiết bị chưng cất
2.7.2.5.1. Kích thước thiết bị chưng cất
 Nồi cất tinh dầu phải đảm bảo được những yêu cầu chính sau:
˗ Quá trình chưng cất được tiến hành nhanh chóng thuận lơi, tránh tình trạng
nguyên liệu bị giữ lâu quá trong nồi cất.
˗ Đảm bảo cho hỗn hợp hơi bay ra khỏi nồi cất được bão hòa nhiều tinh dầu nhất,
vì vậy cần phải tạo điều kiện sao cho hơi nước đi qua lớp nguyên liệu nhiều
nhất.
˗ Tiết diện của thiết bị chưng cất cần thiết kế sao cho nguyên liệu được phân bố
đều, đảm bảo tốc độ chưng cất không thay đổi khi đi qua lớp nguyên liệu.
 Thể tích lượng Sả Chanh cần chưng cất mỗi mẻ là:
G 300
Vsả = =
ρ 881
= 0,34 m3
Thể tích chứa đầy và thể tích để cấp hơi chiếm 30% thiết bị.
V sả 0,34
Thể tích thiết bị chưng cất: V = =
30 % 30 %
= 1,14 (m3)
Chọn tỉ lệ giữa đường kính trong thân thiết bị chưng cất với chiều cao thân thiết
bị là 1,5. Khi đó ta có h = 1,5D, ta có công thức tính thể tích thiết bị
D2 D2
Vtb = π . .h = π . .1,5 D = 1,14 (m3)
4 4
 D=1m
 Suy ra chiều cao thân thiết bị: h = 1,5m
2.7.2.5.2. Nắp thiết bị

75
 Hình 2.26. Nắp nồi

Link: https://maythucphamkag.com/
Để tránh tổn thất tinh dầu và tạo điều kiện thuận lợi cho việc sử dụng, quá trình
chưng cất phải được thực hiện trong thiết bị kín. Nắp thiết bị có thể có hình chóp hoặc
chỏm cầu. Nắp thiết bị có thể đóng mở dễ dàng, kín.
Mối nối giữa thiết bị và nắp có thể dùng bằng đệm và vặn bu lông; đệm tốt nhất
là bằng sợi amiang bện, trong trường hợp không có amiang có thể dùng gioăng cao su.
Nếu chưng cất dưới áp suất không lớn, mỗi nối bằng gioăng nước là thích hợp hơn cả.
Gioăng nước có thể dùng loại đơn hoặc kép, gioăng nước thường được làm bằng cao
su.
Qua chọn lựa, ta sẽ làm nắp thiếp bị có dạng chỏm cầu, được kết nối với phần
thân thiết bị chưng bằng bích nối bắt bu lông, có gioăng cao su thực phẩm bịt kín.
Gioăng cao su thực phẩm là loại vật liệu chịu dầu, chịu nhiệt rất tốt và được cho phép
sử dụng trong ngành thực phẩm.
2.7.2.5.3. Cổ nồi
Cổ nồi là một bộ phận trung gian nối liền giữa nắp và vòi voi của nồi, cổ nồi có
thể có nhiều hình dạng, nhưng yêu cầu chung là phải làm sao cho chế tạo đơn giản.
Nhiệm vụ chính của cổ nồi là để làm cho hỗn hợp hơi thoát ra được dễ dàng, trong
trường hợp chưng cất với nước, cổ nồi giúp cho hỗn hợp hơi thoát ra không lẫn nhiều
nước. Khi chưng cất các loại nguyên liệu hạt nghiền nhỏ, cổ nồi phải giữ lại được bụi
vì vậy ở cổ nồi thường phải đặt một tấm lưới. Nhưng có đến nay, các loại cổ nồi có
lưới chắn như vậy vẫn không đáp ứng được yêu cầu loại bỏ tạp chất, vì vậy người ta
phải làm thêm một bộ phận lắng bụi riêng, trước khi hỗn hợp hơi đi vào thiết bị ngưng
tụ.
Bởi vì nguyên liệu chưng cất là sả được làm héo, cắt nhỏ nên có bụi bẩn bay lên,
ta cần làm lưới chắn bụi.
76
2.7.2.5.4. Vòi voi

Hình 2.27. Vòi voi

Link: https://maythucphamkag.com/
Vòi voi là một phần của thân nồi nhằm nối liền nắp nồi với thiết bị ngưng tụ, vòi
voi cần phải có kích thước tương ứng sao cho hỗn hợp hơi bay ra không vị trở lực lớn,
không làm giảm tốc độ chưng cất. Vòi voi cần phải có cấu tạo sao cho dung dịch lỏng
trong thiết bị không được đi qua đó để vào ống dẫn tới thiết bị ngưng tụ. Vì vậy, vòi
voi thường có một độ dốc nhất định, nghiêng về về phía thiết bị ngưng tụ, thường dao
động tự 1° đến 3°. Đường kính của vòi voi nhỏ dần để hơi thoát ra dễ dàng, vòi voi
không nên dài quá 1,5 – 3m. Nếu quá nhắn thì hỗn hợp hơi bay ra sẽ ngưng tụ đột ngột
gân nên áp suất dư, ảnh hưởng tới quá tình chưng cất, nếu quá dài thì hỗn hợp bay hơi
ta sẽ rất chậm, ảnh hưởng tới tốc độ chưng cất.
2.7.2.5.5. Đáy thiết bị
Đáy thiết bị trụ tròn, mặt phẳng đáy thẳng để dễ dàng đặt lên bếp gia nhiệt.
2.7.2.5.6. Giỏ đựng nguyên liệu
Bộ phận chứ đựng nguyên liệu đáp ứng được các yêu cầu sau:
˗ Đưa nguyên liệu vào và lấy nguyên liệu ra được thuận tiện.
˗ Trong quá trình chưng cất diện tích tiếp xúc giữa hơi nước và nguyên liệu phải
cao nhất.
˗ Để đáp ứng được các yêu cầu trên, chọn thiết bị chứa dạng giỏ dạng lưới với
kích thước lỗ 3mm, có móc treo để có thể lấy nguyên liệu ra mội cách thuận
tiện.
Chọn giỏ hình trụ có đường kính 0,9m; chiều cao 0,6 m.
2.7.2.5.7. Vật liệu làm thiết bị chưng cất
Vật liệu để làm nồi chưng cất tinh dầu thường dùng loại sắt thép đặc biệt. Một số
xí nghiệp chưng cất thủ công, hoặc chưng cất gỗ trong lâm nghiệp, có thể làm nồi cất
bằng gỗ, xi măng,…, những loại nguyên liệu này đơn giản, rẻ, dễ tìm kiếm nguyên vật
77
liệu, nhưng dễ bị hỏng, phải sửa chữa liên tục, dễ xảy ra tai nạn khi chưng cất với áp
suất lớn. Ngoài ra, thiết bị chưng cất như vậy thường chỉ dùng chưng cất được một loại
nguyên liệu. Nguyên liệu gỗ nói chung dễ hấp thụ tinh dầu, và sau đó muốn khử mùi
rất khó khăn do vậy lựa chọn nguyên vật liệu dùng để làm nồi chưng cất cần phải chú
ý đến giá thành, cũng như khả năng tác dụng của kim loại đó đối với tinh dầu, vì trong
tinh dầu còn có nhiều axit hữu cơ, có thể làm cho các thành phần của thiết bị dễ bị gỉ.
Nhìn chung, theo thực tế được xác nhận tính theo mức độ không bền của các kim loại
đối với tinh dầu ta thấy như sau: trong số chì, sắt, nhôm, đồng, thiếc, thiếc tương đối
bền hơn cả. Các phần khác nhau của thiết bị cũng bị oxi hóa khác nhau. Thường ở
những chỗ bề mặt hơi nước, trực tiếp tác dụng và ngưng tụ nhiều thì dễ bị oxi hóa
nhất. Ví dụ phần trên của thiết bị, cổ nồi và vòi voi trong trường hợp chưng cất thủ
công thì những bộ phận đáy nồi bị tác dụng nhiệt, những chỗ ở nắp nồi chịu tác dụng
lực nhiều, dễ bị gỉ và mau hỏng nhất. Ngoài ra việc chống gỉ ta cần chú ý tới màu sắc
của tinh dầu do tác dụng của một số muối kim loại với tinh dầu tạo thành, muối sắt cho
màu nâu hoặc vàng, muối đồng cho màu xanh lục.
Xuất phát từ những yêu cầu như đã nêu ở trên, thiết bị chưng cất nên làm bằng
loại thép không gỉ SUS 304, là loại thép ăn toàn cho thực phẩm, dược phẩm, đồng
thời có tính bền, khả năng chịu mài mòn cao.
Inox 304 đã thể hiện được khả năng chống ăn mòn tuyệt vời của mình khi được
tiếp xúc với nhiều loại hóa chất khác nhau. Inox 304 có khả năng chống gỉ trong hầu
hết ứng dụng của ngành kiến trúc, trong hầu hết các môi trường của quá trình chế biến
thực phẩm và rất dễ vệ sinh. Ngoài ra, Inox 304 còn thể hiện khả năng chống ăn mòn
của mình trong ngành dệt nhuộm và trong hầu hết các Acid vô cơ.
Inox 304 thể hiện được khả năng oxi hóa tốt ở nhiệt độ 870°C, và tiếp tục thể
hiện được lên đến nhiệt độ 925°C Trong những trường hợp yêu cầu độ bền nhiệt cao,
thì người ta yêu cầu vật liệu có hàm lượng carbon cao hơn.
Inox 304 thể hiện khả năng dẻo dai tuyệt vời khi được hạ đến nhiệt độ của khí
hóa lỏng và người ta đã tìm thấy những ứng dụng tại những nhiệt độ này. Giống như
các loại thép trong dòng Austenitic, thì từ tính của Inox 304 là rất yếu và hầu như là
không có.

78
 Khả năng gia công Inox 304 có khả năng tạo hình rất tốt, nó có thể dát mỏng mà
không cần gia nhiệt. Điều này làm cho Inox này độc quyền trong lĩnh vực sản xuất các
chi tiết Inox. Ví dụ: chậu rửa, chảo, nồi… Ngoài ra, tính chất này còn làm cho Inox
304 được ứng dụng làm dây thắng trong công nghiệp và các phương tiện như ô tô, xe
máy, xe đạp… Inox 304 thể hiện khả năng hàn tuyệt vời, loại inox này phù hợp với tất
cả các kỹ thuật hàn (trừ kỹ thuật hàn gió đá). Khả năng cắt gọt của Inox 304 kém hơn
so với các loại thép Carbon, khi gia công vật liệu này trên các máy công cụ, thì phải
yêu cầu tốc độ quay thấp, quán tính lớn, dụng cụ cắt phải cứng, bén và không quên
dùng nước làm mát.
2.7.2.5.8. Độ bền nồi chưng
 Độ dày của thân nồi chưng cất được tính theo công thức tính giá trị bền hàn của
thân hình trụ như sau:
p.D
S= +C
2,3. [ σ ] . φ−p
Trong đó:
˗ p: là áp suất làm việc
˗ p1 : áp suất khí quyển, p1 = 1 atm = 1.105 Pa.
˗ p2 : áp suất phần nước trong thân thiết bị.
(khi sôi: nhiệt độ sôi là 1000C và p = 1,0132 atm)
Suy ra p2 = 1,0132 atm
˗ D: là đường kính thân thiết bị (D = 1 m).
˗ [σ]: là ứng suất bền (đối với thép không gỉ SUS 304, [σ]= 500.106 Pa [6]).
˗ C: là đại lượng bổ sung, phụ thuộc vào độ ăn mòn và dung sai của chiều dày.
 Xác định đại lượng C theo công thức C = C1 + C2 + C3 (m)
˗ C1 - bổ sung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu của môi trường
và thời gian làm việc của thiết bị. Đối với vật liệu bền như SUS 304 ta lấy 0,05
mm/năm, cho thời gian làm việc 20 năm. Vậy lấy C1 = 0,05.20 = 1 mm.
˗ C2 - đại lượng bổ sung do hao mòn chỉ cần tính đến trong các trường hợp
nguyên liệu chứa các hạt rắn chuyển động với tốc độ lớn trong thiết bị. Đại
lượng này thường được chọn theo thực nghiệm. Đối với trường hợp chưng cất

79
 các nguyên liệu thực vật trong môi trường nước, đại lượng này có thể bỏ qua.
Vậy lấy C2=0.
˗ C3 - đại lượng bổ sung do dung sai của chiều dày, phụ thuộc vào chiều dày tấm
vật liệu. Dối với vật liệu SUS 304 có chiều dày từ 3 – 5mm, lấy C3 = 0,8 mm.
 Suy ra:
C = C1 + C2 + C3 = 1+0+0,8 = 1,8 mm
φ: là hệ số làm yếu ( φ=0,04 )

Vậy ta có độ dày thân nồi chưng cất là:
5
p.D 10 .1
S=
2,3. [ σ ] . φ−p
+C = 6 5 + 1,8.10-3
2,3.500 .10 .0,04−10
= 4,3mm
Dựa theo tiêu chuẩn của nồi chưng, chọn độ dày thiết bị chưng cất là s = 5 mm.
2.7.2.6. Thiết bị ngưng tụ

Hình 2.28. Thiết bị ngưng tụ

Link: https://maythucphamkag.com/
Hỗn hợp hơi nước – tinh dầu đi từ thiết bị chưng cất ra được cho vào thiết bị làm lạnh
nhằm mục đích ngưng tụ và làm lạnh hỗn hợp nước chưng đi tới nhiệt độ cần thiết.
Các thông số đã biết
˗ Lượng tinh dầu thu được sau quá trình chưng là: Gtinh dầu = 4,32 kg.
˗ Lượng nước bay hơi cần cho quá trình chưng là:Gnước = 220,32 kg.
˗ Thời gian cho quá trình ngưng tụ là 3h
80
 Gnước +G tinh dầu
˗ Lưu lượng hơi cần ngưng tụ là: L = = 74,88 (kg/h)
3
˗ Nhiệt độ nước mát đầu vào là 25°C
˗ Chọn nhiệt độ nước mát đầu ra là 45°C
˗ Nhiệt độ dầu ra là: tH = 100oC
˗ Nhiệt độ dầu ở cuối giai đoạn làm lạnh: tK = 35oC
2.7.2.6.1. Nhiệt lượng để ngưng tụ hơi tinh dầu-nước hoàn toàn lỏng
Lượng nhiệt cần để làm ngưng tụ hỗn hợp hơi nước và tinh dầu bay lên là:
Qnt = Gnước.rnước + Gtinh dầu. rtinh dầu = 220,32.2258,36 + 4,32.288 = 498806 (KJ)
Trong đó:
˗ Gtinh dầu, Gnước : Lượng tinh dầu và lượng nước cất ra (Kg)
˗ cm : Nhiệt dung của tinh dầu
˗ rnước: ẩn nhiệt hóa hơi của nước rnước = 2258,36 (KJ/Kg)
˗ rtinh dầu: ẩn nhiệt hóa hơi của tinh dầu rtinh dầu = 288 (KJ/Kg)
 Vậy nhiệt lượng để ngưng tụ hỗn hợp hơi tinh dầu – nước hoàn toàn thành
lỏng:
Qnt = 498806 (KJ)
2.7.2.6.2. Nhiệt lượng để làm lạnh hỗn hợp tinh dầu-nước
Sau khi ngưng tụ thành dạng lỏng thì hỗn hợp tinh dầu – nước cần phải được làm
lạnh xuống nhiệt độ tối ưu để thuận tiện cho quá trình phân ly, tách anethol khỏi nước
sau này. Ta sẽ làm lạnh hỗn hợp dịch ngưng tới tC = 35°C.
Vậy nhiệt lượng để làm lạnh hỗn hợp tinh dầu – nước xuống tC = 35°C là:
Lượng nhiệt làm lạnh hỗn hợp là:
Q2 = (Gnước + Gtinh dầu.Ctinh dầu).(TH-Tk) = (220,32 + 4,32.3020).(100-35)
= 862337 (KJ)
2.7.2.6.3. Xác định bề mặt truyền nhiệt
Để tính toán diện tích cần thiết của thiết bị làm lạnh (ngưng tụ) ta có thể dụa vào
định luật Niuton và Furie. Theo định luật này: “Lượng nhiệt truyền qua theo hướng
thẳng vuông góc với mặt phẳng của thành ống của thiết bị làm lạnh sẽ tỷ lệ thuận với
diện tích làm lạnh F (m2) của thành ống, với thời gian (Z) mà nhiệt lượng đó đi quá với
sự chênh lệch về nhiệt độ (Δt°C) giữa hai thành ống ở hai phía”.

81
 Q nt
F=
α nt .∆ t
Trong đó:
˗ Qnt: Lượng nhiệt cần để ngưng tụ hơi tinh dầu và nước hoàn toàn thành lỏng
˗ F: diện tích truyền nhiệt (m2).
˗ Δt: Hiệu số nhiệt độ giữa hai phía thành ống (0C).
+ tw = 850C
+ tf = 350C
˗ α nt: Hệ số truyền nhiệt (W/m2.độ).
 Qua đó ta có, bề mặt truyền nhiệt được xác định:
˗ Chọn thiết bị ngưng tụ ống xoắn ruột già.
˗ Ống truyền nhiệt được làm bằng đồng, d ngoài = 30mm, dtrong = 30 – 2.1 = 28 mm,
độ dày δ = 1 mm.
˗ Đường kính vòng xoắn D = 500mm
˗ Chọn vận tốc nước đi trong ống: ω = 0,4 (m/s).
˗ Chọn Bước xoắn của ống ruột gà: x = 150 mm
˗ Chiều dài của một vòng xoắn là
l= √¿ ¿= 1,6 (m)
 Như vậy kích thước thiết bị ngưng tụ như sau:
˗ Đường kính vòng xoắn D = 500mm.
˗ Bước xoắn của ống ruột gà : x = 150 mm.
˗ Chiều dài của một vòng xoắn là l = 1,6 m.
˗ Số vòng xoắn của ống xoắn ruột già là n = 10 vòng.
˗ Đường kính vỏ ngoài Dn = 580mm.
˗ Chiều cao thiết bị ngưng tụ 800 mm.
2.8. MÁY PHÂN LY
2.8.1. Phương pháp tách tinh dầu
Sau quá trình chưng cất ta sẽ thu được hỗn hợp gồm nước chưng và tinh dầu thô
trộn vào nhau và một phần cặn. Do đó muốn muốn thu được tinh dầu ta phải tiếp tục
phân ly.
Dung dịch lỏng sau ngưng tụ được tách tinh dầu bằng cách sau:
82
 - Phương pháp lắng: Bản chất của phương pháp này là dựa vào sự khác nhau về
tỷ trọng của tinh dầu và nước. Tinh dầu khi để lắng 1 thời gian, nhờ trọng lượng
riêng khác nước sẽ lắng xuống tạo thành hai lớp và có thể tách ra dễ dàng.
- Phương pháp lọc: Phương pháp này dựa trên tính thấm ướt chọn lọc của các
chất lọc khác nhau. Khi đó người ta cho hỗn hợp thu được một chất dễ thấm
nước, dễ giữ nước và tách chúng ra khỏi tinh dầu. Phương pháp này đơn giản,
đạt hiệu quả cao đồng thời có khả năng tách cả nước lẫn muối nhưng vấn đề
khó là phải lien tục thay màng lọc. Sau khi lọc ta thu được tinh dầu thương
phẩm. Tinh dầu thu được cho vào lọ thủy tinh màu nâu có nắp kín và được bảo
quản ở nhiệt độ và độ ẩm thích hợp. Tinh dầu sả khử hết nước có màu sáng,
được đóng chai bảo quản.
Ở 20 °C, khối lượng riêng của nước là 0,9982 g/ml. Khối lượng riêng của tinh
dầu Sả khi đó là 0,881 g/ml. Ta nhận thấy, khối lượng riêng của tinh dầu Sả và nước
không khác biệt nhau lớn, bởi vậy nếu dùng thiết bị phân ly theo nguyên lý li tâm thì
hiệu quả sẽ không cao, gây lãng phí.
Ta đã biết, tinh dầu Sả không tan trong nước. Tinh dầu Sả chỉ lẫn trong nước bởi
các tác động vật lý, khi không còn chịu các tác động vật lý đó, tinh dầu Sả sẽ tách ra
khỏi nước và nổi lên trên do có khối lượng riêng ở cùng nhiệt độ luôn nhỏ hơn
nước(889< 1000). Như vậy ta sẽ sử dụng thiết bị phân ly dạng lắng để tách tinh dầu Sả
thô ra khỏi nước chưng. Ta chọn thiết bị phân ly hình trụ đứng, đáy thiết bị có dạng
hình nón. Đáy hình nón có gắn ống thủy tinh để quan sát, rút tinh dầu Sả thô ra khỏi
thiết bị phân ly. Phía trên có van để tháo tinh dầu.
Khối lượng hỗn hợp sau quá trình chưng cất là gm = 4,32 (kg)
2.8.2. Qúa trình làm mát tinh dầu
Sau khi ngưng tụ thành dạng lỏng thì hỗn hợp tinh dầu – nước cần phải được làm
lạnh xuống nhiệt độ tối ưu để thuận tiện cho quá trình phân ly, tách anethol khỏi nước
sau này. Ta sẽ làm lạnh hỗn hợp dịch ngưng tới tC = 35°C. Vậy nhiệt lượng để làm
lạnh hỗn hợp tinh dầu – nước xuống tC = 35°C là:
Lượng nhiệt làm lạnh hỗn hợp là:
Q2 = (gb +gm.Cm).(TH-Tk) = (9,8 + 4,32.2000).(100-35) = 562237 (KJ)
Trong đó gb,gm : Lượng nước và lượng tinh dầu cất ra (Kg)
83
cm : Nhiệt dung của tinh dầu
Nhiệt độ dầu ra là: tH = 1000 C
Nhiệt độ dầu ở cuối giai đoạn làm lạnh: tK = 350 C
2.8.3. Tính toán và thiết kế các bộ phận của thiết bị phân ly
Quá trình lắng được tiến hành nhanh chóng thuận lơi, tránh tình trạng nguyên
liệu bị giữ lâu quá trong buồng lắng làm ảnh hưởng đến chất lượng tinh dầu.
2.8.3.1. Nắp thiết bị
Để tránh tổn thất tinh dầu và tạo điều kiện thuận lợi cho việc sử dụng, quá trình
lắng cần phải được thực hiện trong thiết bị kín. Nắp thiết bị có thể có hình chóp hoặc
chỏm cầu. Nắp thiết bị có thể đóng mở dễ dàng, kín. Mối nối giữa thiết bị và nắp có
thể dùng bằng đệm và vặn bu lông; đệm tốt nhất là bằng sợi amiang bện, trong trường
hợp không có amiang có thể dùng gioăng cao su.
Chọn nắp thiết bị có hình chỏm cầu và gioăng cao su chịu nhiệt. Trên nắp thiết bị còn
có một cửa nạp liệu để dẫn hỗn hợp tinh dầu và nước chưng vào bể lắng.

Hình 2.29. Gioăng cao su chịu nhiệt

84
 Hình 2.30. Gioăng cao su chịu dầu

2.8.3.2. Thân của thiết bị lặng

Thân thiết bị có hình trụ đứng,với đường kính là 1m.

Ta có thể tích buông chứa là

V 4,32
BL=¿
gm
¿ = =0,98 (m3)
100 %. KLR 100 % .4,405

Với gm = 1.5 (kg)

Khối lượng riêng của tinh dầu là: 881* 0.5%=4,405 (kg)

Vậy chiều cao của thân thiết bị là:

2 2
π∗d π∗1
V= *h suy ra 0.34= *h
4 4

Vậy h=1,25 (m)

2.8.3.4. Đáy thiết bị

Chọn đáy thiết bị có là hình nón và có cùng đường kính với thân và nắp

2.8.3.5. Ống thoát tinh dầu và nước chưng

Vì khối lượng tinh dầu và nước chưng cân phân ly không quá nhiều nên đường
kính của ống thoát không cân quá lớn. Tỉ lệ đường kính của ống thoát tinh dầu và ống
thoát nước chưng là ½.

Ta có thể chọn: đường kính ống thoát tinh dầu là: Ø10 mm, đường kính ống thoát
nước chưng là: Ø 20 mm để việc tháo nước chưng và tinh dầu dễ dàng ta cần thêm 2
cái van khóa ở 2 ống thoát.

Hình 2.31. Van khóa

2.8.3.6. Vật liệu làm thiết bị buồng lắng

85
 Vật liệu để làm buồng lắng tinh dầu thường dùng loại sắt thép đặc biệt. Một số xí
nghiệp chưng cất thủ công, hoặc chưng cất gỗ trong lâm nghiệp, có thể làm nồi cất
bằng gỗ, xi măng, ...., những loại nguyên liệu này đơn giản, rẻ, dễ tìm kiếm nguyên vật
liệu, nhưng dễ bị hỏng
Nguyên liệu gỗ nói chung dễ hấp thụ tinh dầu, và sau đó muốn khử mùi rất khó
khăn do vậy lựa chọn nguyên vật liệu dùng để làm nồi chưng cất cần phải chú ý đến
giá thành, cũng như khả năng tác dụng của kim loại đó đối với tinh dầu, vì trong tinh
dầu còn có nhiều axit hữu cơ, có thể làm cho các thành phần của thiết bị dễ bị gỉ. Nhìn
chung, theo thực tế được xác nhận tính theo mức độ không bền của các kim loại đối
với tinh dầu ta thấy như sau: trong số chì, sắt, nhôm, đồng, thiếc, thiếc tương đối bền
hơn cả. Các phần khác nhau của thiết bị cũng bị oxi hóa khác nhau.
Xuất phát từ những yêu cầu như đã nêu ở trên, thiết bị chưng cất nên làm bằng
loại thép không gỉ SUS 304, là loại thép ăn toàn cho thực phẩm, dược phẩm, đồng thời
có tính bền, khả năng chịu mài mòn cao. Inox 304 đã thể hiện được khả năng chống ăn
mòn tuyệt vời của mình khi được tiếp xúc với nhiều loại hóa chất khác nhau. Inox 304
có khả năng chống gỉ trong hầu hết ứng dụng của ngành kiến trúc, trong hầu hết các
môi trường của quá trình chế biến thực phẩm và rất dễ vệ sinh. Ngoài ra, Inox 304 còn
thể hiện khả năng chống ăn mòn của mình trong ngành dệt nhuộm và trong hầu hết các
Acid vô cơ. Inox 304 thể hiện được khả năng oxi hóa tốt ở nhiệt độ 870°C, và tiếp tục
thể hiện được lên đến nhiệt độ 925 °C Trong những trường hợp yêu cầu độ bền nhiệt
cao, thì người ta yêu cầu vật liệu có hàm lượng carbon cao hơn. Inox 304 thể hiện khả
năng dẻo dai tuyệt vời khi được hạ đến nhiệt độ của khí hóa lỏng và người ta đã tìm
thấy những ứng dụng tại những nhiệt độ này. Giống như các loại thép trong dòng
Austenitic, thì từ tính của Inox 304 là rất yếu và hầu như là không có. Khả năng gia
công Inox 304 có khả năng tạo hình rất tốt, nó có thể dát mỏng mà không cần gia
nhiệt. Điều này làm cho Inox này độc quyền trong lĩnh vực sản xuất các chi tiết Inox.
Ví dụ: chậu rửa, chảo, nồi.Inox 304 thể hiện khả năng hàn tuyệt vời, loại inox này phù
hợp với tất cả các kỹ thuật hàn (trừ kỹ thuật hàn gió đá). Khả năng cắt gọt của Inox
304 kém hơn so với các loại thép Carbon, khi gia công vật liệu này trên các máy công
cụ, thì phải yêu cầu tốc độ quay thấp, quán tính lớn, dụng cụ cắt phải cứng, bén và
không quên dùng nước làm mát.
86
 Hình 2.32. Buồng lắng

2.8.3.7. Độ bền của buồng lắng

Độ dày của thân nồi chưng cất được tính theo công thức tính giá trị bền hàn
của thân hình trụ như sau:
p.D
S= +C
2,3. [ σ ] . φ−p
Trong đó:
˗ p: là áp suất làm việc
˗ p1 : áp suất khí quyển, p1 = 1 atm = 1.105 Pa.
˗ p2 : áp suất phần nước trong thân thiết bị.
Suy ra:
˗ D: là đường kính thân thiết bị (D = 1 m).
˗ [σ]: là ứng suất bền (đối với thép không gỉ SUS 304, [σ]= 500.106 Pa [6]).
˗ C: là đại lượng bổ sung, phụ thuộc vào độ ăn mòn và dung sai của chiều dày.
Xác định đại lượng C theo công thức C = C1 + C2 + C3 (m)
˗ C1 - bổ sung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu của môi trường
và thời gian làm việc của thiết bị. Đối với vật liệu bền như SUS 304 ta lấy 0,05
mm/năm, cho thời gian làm việc 20 năm. Vậy lấy C1 = 0,05.20 = 1 mm.

87
 ˗ C2 - đại lượng bổ sung do hao mòn chỉ cần tính đến trong các trường hợp
nguyên liệu chứa các hạt rắn chuyển động với tốc độ lớn trong thiết bị. Đại
lượng này thường được chọn theo thực nghiệm. Đối với trường hợp chưng cất
các nguyên liệu thực vật trong môi trường nước, đại lượng này có thể bỏ qua.
Vậy lấy C2=0.
˗ C3 - đại lượng bổ sung do dung sai của chiều dày, phụ thuộc vào chiều dày tấm
vật liệu. Dối với vật liệu SUS 304 có chiều dày từ 3 – 5mm, lấy C3 = 0,5 mm.
 Suy ra:
C = C1 + C2 + C3 = 1+0+0,5 = 1,5 ( mm )
φ: là hệ số làm yếu ( φ=0,04 )

Vậy ta có độ dày thân nồi chưng cất là:
5
p.D 10 .1
S=
2,3. [ σ ] . φ−p
+C = + 1,5.10-3
2,3.500 .106 .0,04−105
= 3,68 ( mm )
Dựa theo tiêu chuẩn của nồi chưng, chọn độ dày thiết bị chưng cất là s = 4 (mm.)
 Nguyên lý hoạt động của buồng lắng
Hỗn hợp nước và tinh dầu sau khi được ngưng tự ở thiết bị ngưng tụ sẽ chảy
theo ống dẫn xuống thiết bị phân ly. Tại đây, tinh dầu sẽ nổi lên trên của thiết bị
phân ly và được lấy ra ở cửa ra phía trên. Nước ngưng sau một thời gian sẽ đầy
và chảy ra ngoài theo cửa tháo phía dưới đáy thiết bị. Hỗn hợp nước chưng sẽ
được đưa vào nồi chưng cất lại để tận thu lượng tinh dầu.

88
 Hình 3.33. Cấu tạo máy phân ly

Trong đó:
1- Cửa nạp liệu hỗn hợp nước chưng và tinh dầu
2- Nắp thiết bị buồng lắng
3- Gioăng cao su chịu nhiệt
4- Van thoát nước
5- Ống thoát tinh dầu thô
6- Thân buồng lắng
7- Giá đỡ buồng lắng
8- Ống thoát nước chưng

89
 CHƯƠNG 3: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
3.1. Kết luận

Qua quá trình nghiên cứu em đã thu được một số kết quả sau đây:

- Bằng phương pháp chưng cất lôi cuốn hơi nước đã thu được 4,32 kg tinh dầu Sả
với 300 kg nguyên liệu ban đầu và chiết trong vòng 3h.
- Đã nghiên cứu ảnh hưởng thời gian sau thu hoạch và thời gian chiết tinh dầu
thu được:
 Hàm lượng tinh dầu Sả giảm dần theo thời gian sau thu hoạch.
 Thời gian chiết tối ưu là 3h.
- Tinh dầu Sả thu được có màu vàng nhẹ hơn nước, có mùi thơm đặc trưng.
3.2. Đề nghị

Tinh dầu Sả thu được bằng phương pháp chưng cất lôi cuốn hơi nước có hàm
lượng citral cao, đây là hợp chất quang trọng trong việc tổng hợp vitamin A. Vì vậy,
nhóm em nghĩ là nên cần thiết có thêm các đề tài nhằm phân lập citral nói riêng và các
chất khác nói chung để tăng giá trị cho tinh dầu Sả.

90
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 và
Nhà xuất bản giáo dục, 2003.
[2]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2 -Nhà
xuất bản giáo dục, 2003.
[3]. Nguyễn Như Nam – Trần Thị Thanh: Máy Gia công cơ học Nông sản thực
Phẩm.
[4]. Trần Minh Vương - Nguyễn Thị Minh Thuận: Máy phục vụ thức ăn chăn
nuôi.
[5]. Hoàng Văn Nguyên: Chưng cất tinh dầu sả năng suất 288 kg nguyên liệu/mẻ.
[6]. Nguyễn Tuấn Anh: Tính toán và thiết kế hệ thống chưng cất tinh dầu sả
50kg/mẻ.
[7]. ThS. Lê Quang Giảng: Bài giảng Truyền nhiệt thiết bị trao đổi nhiệt.
[8]. Hoàng Đình Tín – Bùi Hải: Bài tập Nhiệt động học kỹ thuật và truyền nhiệt.
[9]. PGS. TS. Lê Anh Đức: Kỹ thuật sấy.

91