TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ NHIỆT – LẠNH

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY

Đề tài: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY BUỒNG ĐỂ SẤY

CỦ SẮN THÁI LÁT

Hà Nội – 2021
 MỤC LỤC

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN.........................................................................................4

1.1 VẬT LIỆU SẤY....................................................................................................4
1.1.1 Khái niệm và phân loại....................................................................................4
1.1.2 Thông số nhiệt vật lý của củ sắn......................................................................7
1.1.3 Vai trò của củ sắn.............................................................................................9
1.1.4 Tình hình sản xuất, chế biến củ sắn trên thế giới và tại Việt Nam................10
1.2 CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ SẤY.....................................................................12
1.2.1 Công nghệ sấy củ sắn thái lát.........................................................................12
1.2.2 Các hệ thống, thiết bị sấy củ sắn thái lát phổ biến.........................................14
1.3 LỰA CHỌN THIẾT BỊ VÀ CHẾ ĐỘ SẤY........................................................18
1.3.1 Phân tích lựa chọn công nghệ, thiết bị sấy....................................................18
1.3.2 Lựa chọn, xác định chế độ sấy.......................................................................20
CHƯƠNG II. TÍNH QUÁ TRÌNH SẤY LÝ THUYẾT...........................................21
2.1 TÍNH LƯỢNG ẨM BAY HƠI............................................................................21
2.2 XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẤY CỦ SẮN THÁI LÁT.............21
2.2.1 Giai đoạn 1: Chuẩn bị vật liệu sấy.................................................................21
2.2.2 Giai đoạn 2: Thực hiện quá trình sấy.............................................................22
2.2.3 Giai đoạn 3: Lấy vật liệu sấy ra ngoài và đóng gói.......................................23
2.3 XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ TRẠNG THÁI CỦA TÁC NHÂN SẤY....................23
2.3.1 Trạng thái không khí ngoài trời.....................................................................24
2.3.2 Trạng thái không khí sau khi gia nhiệt..........................................................24
2.3.3 Trạng thái không khí sau khi sấy...................................................................25
2.3.4 Quá trình sấy lý thuyết...................................................................................25
2.4 TÍNH LƯỢNG KHÔNG KHÍ, LƯỢNG NHIỆT CẤP VÀO HTS.....................26
2.4.1 Lượng không khí ẩm cần cấp.........................................................................26
2.4.2 Lượng nhiệt cần cấp.......................................................................................26
CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH SẤY THỰC........................................27
3.1 TÍNH TOÁN KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA THIẾT BỊ...................................27
3.2 TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CHO THIẾT BỊ SẤY.............................................28
3.2.1 Nhiệt tổn thất do vật liệu sấy.........................................................................30

2
 3.2.2 Nhiệt tổn thất do thiết bị chuyền tải...............................................................31
3.2.3 Nhiệt tổn thất ra môi trường qua kết cấu bao che..........................................32
3.3 TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH SẤY THỰC TẾ......................................................34
3.4 KIỂM TRA VÀ XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC KẾT CẤU THIẾT BỊ SẤY.........35
CHƯƠNG IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ, LỰA CHỌN THIẾT BỊ PHỤ..............37
4.1 THIẾT KẾ CALORIFE.......................................................................................37
4.2 TÍNH TOÁN KHÍ ĐỘNG, CHỌN QUẠT GIÓ..................................................41
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................45

3
 CHƯƠNG I. TỔNG QUAN

1.1 VẬT LIỆU SẤY

1.1.1 Khái niệm và phân loại
a. Khái niệm
Sắn (phương ngữ miền Bắc) hay khoai mì (củ mì - phương ngữ miền Nam) là cây
lương thực ăn củ có thể sống lâu năm, thuộc họ Đại kích. Cây sắn có nguồn gốc ở
vùng nhiệt đới của châu Mỹ La tinh (Crantz, 1976) và được trồng cách đây khoảng
5.000 năm. Cây sắn được người Bồ Đào Nha đưa đến Congo của châu Phi vào thế kỷ
XVI. Ở châu Á, khoai mì được du nhập vào Ấn Độ khoảng thế kỷ XVII và Sri
Lanka đầu thế kỷ XVIII. Sau đó, khoai mì được trồng ở Trung Quốc, Myanma và các
nước châu Á khác ở cuối thế kỷ XVIII, đầu thế kỷ XIX. Cây khoai mì được du nhập
vào Việt Nam khoảng giữa thế kỷ XVIII). Hiện chưa có tài liệu chắc chắn về nơi trồng
và năm trồng đầu tiên.
Cây sắn cao 2–3 m, lá khía thành nhiều thùy, rễ ngang phát triển thành củ và tích
luỹ tinh bột, thời gian sinh trưởng 6 đến 12 tháng, có nơi tới 18 tháng, tùy giống, vụ
trồng, địa bàn trồng và mục đích sử dụng.

Hình 1.1. Hình ảnh cây sắn tại Việt Nam

b. Phân loại
Hiện nay, những giống sắn phổ biến trong sản xuất ở Việt Nam là KM94, KM140,
KM98-5, KM98-1, SM937-26, KM98-7, HL23, Xanh Vĩnh Phú và một số giống khác
Những số liệu về các giống sắn được thống kê trong bảng 1 dưới đây.

4
 Bảng 1.1. Những loại sắn phổ biến ở Việt Nam

 Giống sắn KM94

- Được nhập nội từ CIAT/Thái Lan và được Bộ Nông nghiệp và PTNT công nhận
giống quốc gia năm 1995 trên toàn quốc. KM94 là giống sắn chủ lực của Việt Nam
có diện tích thu hoạch năm 2008 chiếm 75, 54% tổng diện tích sắn toàn quốc.
- Đặc điểm giống:
+ Thân xanh, hơi cong, ngọn tím, không phân nhánh.
+ Năng suất củ tươi: 33,0 tấn/ha, tỷ lệ chất khô: 35,1- 39.0%.
+ Hàm lượng tinh bột: 28,7%, năng suất tinh bột: 7,6-9,5 tấn/ ha.
+ Thời gian thu hoạch: 9-11 tháng, chỉ số thu hoạch: 58 %.

Hình 1.2. Giống sắn KM94

5
 Giống sắn KM140
- Giống sắn KM140 đã được Bộ Nông nghiệp và PTNT công nhận giống quốc gia
năm 2009 trên toàn quốc và đoạt giải Nhất Hội thi sáng tạo kỹ thuật toàn quốc năm
2010. Giống KM140 được trồng nhiều tại các tỉnh phía Nam với diện tích thu
hoạch năm 2008 trên 30.000 ha, hiện ước trồng trên 150.000 ha.
- Đặc điểm giống:
+ Thân xanh, thẳng, cây cao vừa phải và không phân nhánh.
+ Năng suất củ tươi: 33,4 - 35,0 tấn/ha, tỷ lệ chất khô: 34,8 - 40,2%.
+ Hàm lượng tinh bột: 26,1 - 28,7%, năng suất bột : 9,5 - 10,0 tấn/ha.
+ Thời gian thu hoạch: 8 -10 tháng, chỉ số thu hoạch: 58 - 65 %.
+ Thời gian giữ bột ngắn hơn KM94.

Hình 1.3. Giống sắn KM140

 Giống sắn KM 98-5

- Giống sắn KM98-5 là con lai của tổ hợp KM 98-1 x Rayong 90 do Viện Khoa học
Kỹ thuật Nông nghiệp miền Nam tuyển chọn và giới thiệu Giống được UBND tỉnh
Tây Ninh và UBND tỉnh Đồng Nai công nhận kết quả đề tài ứng dụng KHKT cấp
Tỉnh năm 2006. Bộ Nông nghiệp và PTNT công nhận giống năm 2009 cho các
vùng Đông Nam Bộ, Duyên hải miền Trung và Tây Nguyên Giống KM98-5 được
trồng nhiều tại các tỉnh phía Nam với diện tích thu hoạch năm 2008 trên 25.000 ha,
hiện ước trồng trên 100.000 ha.

Hình 1.4. Giống sắn KM 98-5

6
- Đặc điểm giống:
+ Thân xanh, hơi cong ở gốc, ngọn xanh, ít phân nhánh.
+ Giống sắn KM98-5 có cây cao hơn và dạng lá dài hơn so với KM419.
+ Năng suất củ tươi: 34,5 tấn/ha.
+ Tỷ lệ chất khô: 39,2%.
+ Hàm lượng tinh bột: 28,5%.
+ Năng suất bột : 9,8 tấn/ha.
+ Chỉ số thu hoạch: 63 %.
+ Thời gian thu hoạch: 8-10 tháng.
+ Thời gian giữ bột tương đương KM94.
+ Nhiễm nhẹ bệnh cháy lá.
 Giống sắn SM 937-26
- Giống SM 937-26 được trồng nhiều tại các tỉnh Bình Định, Quảng Ngãi với diện
tích thu hoạch năm 2008 trên 15.000 ha, hiện trồng trên 20.000 ha.
- Đặc điểm giống:
+ Thân nâu đỏ, thẳng, không phân nhánh
+ Năng suất củ tươi: 32,5 tấn/ha, tỷ lệ chất khô: 37,9%.
+ Hàm lượng tinh bột: 28,9%, năng suất bột : 9,4 tấn/ha.
+ Thời gian thu hoạch: 8-10 tháng, chỉ số thu hoạch: 61 %.
+ Vỏ củ dày và cứng hơn KM94.

Hình 1.4. Giống sắn SM 937-26

1.1.2 Thông số nhiệt vật lý của củ sắn

Theo [1] giá trị dinh dưỡng có trong 100 gram củ sắn được thể hiện trong bảng 1.2.
Bảng 1.2. Thành phần dinh dưỡng có trong 100gram củ sắn
STT Thành phần Khối lượng Đơn vị
1 Protein 1,1 g
2 Chất béo 0,2 g
3 Carbohydrates 36,9 g
4 Chất xơ 1,5 g
5 Tro 0,8 g
6 Ẩm 59,5 g
7
 7 Canxi 25 mg
8 Kali 394 mg
9 Sắt 1,2 mg
10 Phốt pho 30 mg
11 Natri 2 mg
12 Vitamin PP 600 mg
13 Vitamin C 34 mg

Thông số nhiệt vật lý theo các thành phần dinh dưỡng có trong củ sắn được tính theo
công thức liệt kê trong bảng 1.3.
Bảng 1.3. Công thức tính các thông số nhiệt vật lý của một số thành phần.
Thông số Thành phần Công thức
Protein Cp = 2,0082.10 + 1,2089.t - 1,3129.10-3.t2
3

Chất béo Cp = 1,9842.103 + 1,4733.t - 4,8008.10-3.t2

Nhiệt dung riêng Cp Carbohydrates Cp = 1,5488.103 + 1,9625.t - 5,9399.10-3.t2
(J/kg.K) Chất xơ Cp = 1,8459.103 + 1,8306.t - 4,6509.10-3.t2
Tro Cp = 1,0926.103 + 1,8896.t - 3,6817.10-3.t2
Ẩm Cp = 4,1289.103 - 9,0864.10-2.t + 5,4731.10-3.t2
Protein ρ = 1,3299.103 - 5,1840.10-1.t
Chất béo ρ = 9,2559.102 - 4,1757.10-1.t
Khối lượng riêng ρ Carbohydrates ρ = 1,5991.103 - 3,1046.10-1.t
(kg/m3) Chất xơ ρ = 1,3115.103 - 3,6589.10-1.t
Tro ρ = 2,4238.103 - 2,8063.10-1.t
Ẩm ρ = 9,9718.102 - 3,1439.10-3.t - 3,7574.10-3.t2
Protein k=1,7881.10-1+1,1958.10-3.t - 2,7178.10-6.t2
Hệ số dẫn nhiệt k Chất béo k=1,8071.10-1+2,7604.10-3.t – 1,7749.10-6.t2
(W/m.K) Carbohydrates k=2,0141.10-1+1,3874.10-3.t – 4,3312.10-6.t2
Chất xơ k=1,8331.10-1+1,2497.10-3.t – 3,1683.10-6.t2
Tro k=3,2962.10-1+1,4011.10-3.t - 2,9069.10-6.t2
Ẩm k=5,7109.10-1+1,7625.10-3.t – 6,7036.10-6.t2

Với nhiệt độ củ sắn ban đầu chọn là t = 26°C, ta thu được kết quả các thông số vật lý
như sau:
- Hệ số dẫn nhiệt k = 0,46 (W/m.K)
- Khối lượng riêng ρ = 1234 (kg/m3)
- Nhiệt dung riêng Cp = 3,110 (kJ/kg.K)

8
1.1.3 Vai trò của củ sắn
Sắn là loại cây lương thực quan trọng thứ 3 trong nền nông nghiệp thế giới chỉ sau
lúa gạo và lúa mì. Tại châu Phi, châu Á và Mỹ Latin, hàng triệu người sử dụng sắn
như là nguồn lương thực chủ yếu nhằm đảm bảo an ninh lương thực. Đồng thời, sắn
cũng là cây thức ăn gia súc, cây nhiên liệu sinh học, cây hàng hóa xuất khẩu quan
trọng trên thế giới và Việt Nam. Dưới đây một số lợi ích tuyệt vời của củ sắn:
 Hỗ trợ điều trị bệnh tiểu đường: Củ sắn có chỉ số đường huyết thấp hơn so với các
loại ngũ cốc khác như gạo trắng, ngô, củ từ,... Ngoài ra, trong thành phần của củ
sắn còn có vitamin C, chất xơ đều là những thành phần rất có lợi cho người bị tiểu
đường. Chính vì vậy, chúng được các bác sĩ khuyến cáo là có thể thêm vào chế độ
ăn cho người bệnh tiểu đường. 
 Tăng cường chức năng hệ tiêu hoá: Củ sắn có chứa nhiều chất xơ không hòa tan
nên cải thiện đáng kể chức năng tiêu hoá của cơ thể bằng cách hấp thu các chất
lắng đọng trong ruột. 
 Hỗ trợ giảm cân: Mặc dù lượng calo trong sắn khá cao nhưng thành phần chất xơ
cũng chiếm tỉ lệ khá lớn. Các chất xơ có tác dụng tăng tốc quá trình tiêu hóa và
giảm mức cholesterol. Hơn nữa, chất xơ là một trong nhóm chất mà người ăn kiêng
giảm cân cần tăng cường bổ sung bởi vì nó có thể giúp cơ thể cảm thấy no lâu,
giảm nhu cầu ăn vặt liên tục, hỗ trợ giảm cân hiệu quả.
 Giúp cải thiện thị lực: Một trong những tác dụng bổ ích khác mà củ sắn đem lại là
bảo vệ sức khỏe cho đôi mắt của bạn. Củ sắn cung cấp đầy đủ vitamin A và khoáng
chất cần thiết giúp cải thiện thị lực, ngăn ngừa tình trạng khô mắt, quáng gà.
 Bổ sung năng lượng: Củ sắn là thực phẩm giàu carbohydrate. Vì vậy, nó cung cấp
nhanh năng lượng cho cơ thể, qua đó giúp cải thiện chức năng não bộ, xóa tan
trạng thái lờ đờ, mệt mỏi.
 Giảm nguy cơ mắc bệnh tim mạch: Như đã giải thích ở trên, sắn có thể làm giảm
cholesterol là thủ phạm của bệnh tim bằng chất xơ của nó và duy trì sức khoẻ của
các động mạch và tuần hoàn máu.
 Giảm huyết áp: Ngoài những lợi ích đã nêu ở trên, củ sắn còn là thực phẩm tốt cho
hệ thần kinh, duy trì cơ bắp chắc khỏe, giảm huyết áp do thành phần giàu protein
và chất xơ trong củ sắn.
 Ngăn ngừa ung thư: Sắn có chứa một số chất chống oxy hoá đóng vai trò quan
trọng trong việc ngăn ngừa các gốc tự do xâm nhập vào cơ thể và thúc đẩy ung thư.
Chất chống oxy hoá mạnh mẽ bao gồm Vitamin C, beta carotene và Saponins.
Những chất chống oxy hoá này giúp cơ thể bảo vệ tế bào khỏi bị tổn thương bởi
các gốc tự do và sửa chữa DNA bị hỏng. Một nghiên cứu về Fitoterapia của các
nhà khoa học từ Đại học Thiên Tân cho thấy saponin chứa trong thực vật có thể
giúp ngăn ngừa ung thư. Nghiên cứu này được công bố vào tháng 10 năm 2010
 Giúp giảm căng thẳng và lo lắng: Các vitamin và khoáng chất trong củ sắn giúp cơ
thể giảm bớt căng thẳng và lo lắng bằng cách thúc đẩy tâm trạng thoải mái. Magiê

9
 trong sắn cũng được biết như là thuốc giảm căng thẳng và đóng vai trò làm dịu hệ
thần kinh.
1.1.4 Tình hình sản xuất, chế biến củ sắn trên thế giới và tại Việt Nam
a) Tình hình sản xuất và chế biến củ sắn trên thế giới 
Hiện nay, trên thế giới sắn được trồng tại khoảng 100 quốc gia với quy mô canh tác
khác nhau, sản lượng sắn trên toàn thế giới trong những năm trở lại đây duy trì ở mức
tương đối ổn định là 230 triệu tấn.

Hình 1.5. Đồ thị thể hiện diễn biến sản lượng sắn trên thế giới giai đoạn 2005-2010

Năm 2011, toàn thế giới đạt tổng sản lượng là 250,2 triệu tấn củ tươi, tăng 6% so với
năm trước. Nguyên nhân đến từ sự phát triển ngành chế biến công nghiệp nhiên liệu
sinh học ethanol đã sử dụng sắn làm nguyên liệu đầu vào tại các quốc gia Đông Nam
Á, cùng nhu cầu lương thực tăng tại châu Phi. Trong đó, Nigeria là quốc gia sản xuất
sắn hàng đầu thế giới. Quốc gia có sản lượng sắn lớn thứ hai thế giới là Brazil.
Indonesia, Cộng hòa Công gô và Thái Lan là ba quốc gia có sản lượng  sắn  lớn tiếp
theo trên thế giới. Ngoài ra còn một số nước có sản lượng sắn lớn như: Angola,
Ghana, Việt Nam, Ấn Độ, Mozambic.
Sắn có nhiều công dụng trong chế biến công nghiệp, thức ăn gia súc và lương thực
thực phẩm. Củ sắn dùng để ăn tươi, làm thức ăn gia súc, chế biến sắn lát khô, bột sắn
nghiền, tinh bột sắn, tinh bột sắn biến tính, các sản phẩm từ tinh bột sắn như bột
ngọt, cồn, maltodextrin, lysine, acid citric, xiro glucose và đường glucose tinh
thể, mạch nha giàu maltose, hồ vải, hồ giấy, colender, phủ giấy, bìa các tông, bánh
kẹo, mì ăn liền, bún, miến, mì ống, mì sợi, bột khoai, bánh tráng, hạt trân châu
(tapioca), phụ gia thực phẩm, phụ gia dược phẩm, sản xuất màng phủ sinh học, chất
giữ ẩm

10
 Hình 1.6. Các sản phẩm chế biến từ củ sắn trên thế giới

b) Tình hình sản xuất và chế biến củ sắn ở  Việt Nam 

Tại Việt Nam, sắn là cây lương thực quan trọng chỉ xếp sau lúa và ngô, có xu hướng
chuyển dần từ vai trò cây lương thực sang cây công nghiệp mang lại năng suất và lợi
nhuận cao cho người trồng. Việt Nam đã trở thành nước xuất khẩu tinh bột đứng thứ 2
trên thế giới sau Thái Lan.
Theo thống kê của Tổng cục Hải quan Việt Nam, 6 tháng đầu năm 2021, xuất khẩu
sắn và các sản phẩm từ sắn của Việt Nam đạt 1,59 triệu tấn, trị giá 611,69 triệu USD,
tăng 15,6% về lượng và tăng 29,9% về trị giá so với cùng kỳ năm 2020. Thời gian gần
đây, nguồn cung sắn tươi nguyên liệu của Việt Nam giảm, thị trường sắn lát khô của
Việt Nam vẫn ổn định.Trung Quốc vẫn là thị trường nhập khẩu chính sắn và sản phẩm
sắn của Việt Nam trong 6 tháng đầu năm 2021, với 1,48 triệu tấn sắn và các sản phẩm
từ sắn, trị giá 566,15 triệu USD, tăng 18,1% về lượng và tăng 32,8% về trị giá so với
cùng kỳ năm 2020.
Ở Việt Nam, sắn được canh tác phổ biến ở hầu hết các tỉnh của tám vùng sinh thái.
Diện tích sắn trồng nhiều nhất ở Đông Nam Bộ và Tây Nguyên. Trong đó, Tây Ninh là
thủ phủ trồng sắn của cả nước. Tính từ đầu năm đến ngày 9/7/2021, trên địa bàn tỉnh
Tây Ninh đã xuống giống được 42.703 ha sắn, ước tính năng suất đạt 33,5 tấn/ha, sản
lượng đạt 1.430.550 tấn. Trong 6 tháng đầu năm 2021, khối lượng củ sắn đưa vào chế
biến khoảng 895.936 tấn, tăng 9,2% so với cùng kỳ năm 2020, sản xuất được 223.984
tấn bột. Dịch Covid-19 khiến nhu cầu tiêu thụ tinh bột sắn thành phẩm tại Tây Ninh
giảm 30% so với thời điểm trước khi bùng dịch, sụt giảm mạnh nhất ở mảng bột công
nghiệp.
Củ sắn được thu hoạch theo mùa vụ với sản lượng lớn, nên sau mỗi vụ người dân
thường phải lưu trữ chúng. Nhưng củ sắn tươi rất dễ bị hư hỏng trong vòng từ 2 – 3
ngày sau khi thu hoạch. Do đó việc sấy sắn để bảo quản được thời gian dài hơn là việc
cần thiết. Để việc lưu trữ được hiệu quả thì cách phổ biến nhất chính là sấy sắn lát.
Sau khi thu hoạch sắn tươi, để thuận tiện cho việc vận chuyển với chi phí thấp, người
dân thường sấy sắn lát, lúc đó vận chuyển số lượng sắn ban đầu sẽ nhanh hơn vì trọng
lượng và kích thước sắn đã giảm đi rõ rệt sau khi sấy. Tóm lại, sấy củ sắn thái lát là
việc làm cần thiết và quan trọng sau mỗi vụ thu hoạch của bà con.
Tại Việt Nam, củ sắn được sử dụng để làm thức ăn gia súc, chế biến sắn lát khô, bột
sắn nghiền, tinh bột sắn, tinh bột sắn biến tính, các sản phẩm từ tinh bột sắn. Ngoài ra,

11
củ sắn còn được chế biến thành các món ăn rất đặc trưng như các loại bánh nướng,
bánh hấp từ sắn mài, bánh bột lọc, bánh tầm hoặc bánh cay chiên, sắn hầm dừa/ sữa…
Tinh bột của củ sắn, sau quá trình chế biến sẽ thành loại bột mà tiếng Việt phương ngữ
miền Bắc gọi là bột đao, phương ngữ miền Trung gọi là bột lọc và phương ngữ miền
Nam gọi là bột năng.

Hình 1.7. Các sản phẩm chế biến từ củ sắn ở Việt Nam

1.2 CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ SẤY

1.2.1 Công nghệ sấy củ sắn thái lát
Quá trình sấy là quá trình tách ẩm, chủ yếu là tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu
sấy khỏi vật liệu sấy để thải vào môi trường, ẩm có trong vật liệu sấy nhận được năng
lượng theo một phương thức nào đó để tách khỏi vật liệu sấy và dịch chuyển từ trong
lòng vật liệu sấy ra bề mặt và từ bề mặt vào môi trường bao quanh (còn gọi là quá
trình làm khô vật liệu sấy).
Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi khỏi vật liệu sấy một cách
thuần túy mà là một quá trình công nghệ phức tạp, là một khâu quan trọng trong
dây chuyền công nghệ, được sử dụng ở nhiều ngành chế biến các loại nông, lâm, hải
sản. Sản phẩm sau khi sấy đòi hỏi phải đảm bảo chất lượng theo một chỉ tiêu nào đó
với chi phí năng lượng tối thiểu.
Dựa vào trạng thái tác nhân sấy hay cách tạo ra động lực quá trình dịch chuyển nước
ra khỏi vật liệu ẩm mà chúng ta chia thành 2 phương pháp sấy:
- Phương pháp sấy nóng
- Phương pháp sấy lạnh
a) Phương pháp sấy nóng
Trong phương pháp sấy nóng, tác nhân sấy và vật liệu sấy được đốt nóng, do tác
nhân sấy được đốt nóng nên độ ẩm tương đối giảm dẫn đến phân áp suất hơi nước
trong tác nhân sấy giảm. Mặt khác, do nhiệt độ tác nhân sấy tăng lên nên mật độ hơi

12
trong các mao quản tăng, nên phân áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu cũng tăng
theo công thức
Pr
{−2 δPh }
φ = P 0 = exp P 0 Pr

Trong đó: Pr : áp suất trên bề mặt cột mao dẫn, N/m2.

P0: áp suất trên bề mặt thoáng, N/m2
δ: sức căng bề mặt thoáng, N/m2
Ph : mật độ hơi trên cột dịch thể trong ống mao dẫn,
kg/m3
Po: mật độ dịch thể, kg/m3
Do có sự chênh lệch áp suất giữa bề mặt VLS và TNS nên có sự dịch chuyển ẩm từ
trong lòng VLS ra bề mặt và đi vào môi trường.
Phân loại phương pháp sấy nóng:
- Hệ thống sấy đối lưu: VLS sẽ tiếp xúc lượng nhiệt bằng cách đối lưu nhận từ
không khí nóng hoặc khói lò. Hệ thống sấy đối lưu gồm: hệ thống sấy buồng, hệ
thống sấy khí động, hệ thống sấy hầm…
- Hệ thống sấy bức xạ: VLS nhận nhiệt từ một nguồn bức xạ để dẫn ẩm dịch chuyển
từ trong long VLS ra bề mặt và từ bề mặt vào môi trường. Người ta tạo ra độ
chênh lệch phân áp suất giữa VLS và môi trường bằng cách đốt nóng vật.
- Hệ thống sấy tiếp xúc: VLS nhận nhiệt từ một bề mặt nóng. Trong hệ thống sấy
tiếp xúc, người ta tạo ra độ chênh lệch áp suất nhờ tăng phân áp suất hơi nước trên
bề mặt VLS. Hệ thống sấy tiếp xúc gồm: hệ thống sấy lô, hệ thống sấy tang…
- Hệ thống sấy dùng dòng điện cao tần hoặc dùng năng lượng điện từ trường: khi
VLS đặt trong môi trường điện từ thì trong VLS xuất hiện các dòng điện và chính
dòng điện này sẽ đốt nóng vật.
 Ưu điểm của phương pháp sấy nóng:
- Thời gian sấy ngắn hơn so với phương pháp sấy lạnh.
- Năng suất cao và chi phí đầu tư thấp.
- Nguồn nhiệt dùng để sấy nóng có thể tận dùng từ các lò, hơi nước nóng, hay các
nguồn điện từ dầu mỏ… cho đến điện năng
- Tuổi thọ HTS nóng cao và sửa chữa đơn giản.
- Giá cả sản phẩm sấy nóng rẻ hơn sản phẩm sấy lạnh.
 Nhược điểm của phương pháp sấy nóng:
- Chỉ sấy được các vật liệu sấy không yêu cầu cao về nhiệt độ.
13
- Sản phẩm sau khi sấy thường hay biến màu và chất lượng không cao.
- Làm mất nhiều chất dinh dưỡng.
b) Phương pháp sấy lạnh
Trong phương pháp sấy lạnh người ta tạo ra độ chênh áp suất hơi nước giữa VLS và
TNS bằng cách giảm phân áp suất hơi nước trong TNS nhờ giảm độ chứa ẩm. Mối
quan hệ được biểu hiện qua công thức:
B.d
Ph = 0,621+ d

Trong đó: B là áp suất môi trường.

Với hệ thống sấy lạnh ở t>0 oC, nhiệt độ của VLS và TNS xấp xỉ bằng nhiệt độ môi
trường. Trước hết không khí được khử ẩm bằng phương pháp làm lạnh hoặc bằng các
máy khử ẩm hấp thụ. Sau đó được đốt nóng hay làm lạnh đến nhiệt độ yêu cầu rồi cho
đi qua VLS. Khi đó, phân áp suất hơi nước trong TNS bé hơn phân áp suất hơi nước
trên bề mặt VLS nên ẩm từ dạng lỏng sẽ bay hơi và đi vào TNS.
Điểm khác biệt của 2 phương pháp sấy là trong phương pháp sấy nóng đối lưu,
người ta giảm Ph bằng cách đốt nóng TNS (d=const) để tăng áp suất bão hòa dẫn đến
giảm độ ẩm tương đối φ. Còn trong phương pháp lạnh có nhiệt độ TNS xấp xỉ nhiệt độ
môi trường, người ta tìm cách giảm phân áp suất hơi nước của TNS bằng cách giảm
lượng chứa ẩm d khi không khí qua dàn lạnh
 Ưu điểm của phương pháp sấy lạnh
- Các chỉ tiêu về chất lượng, dinh dưỡng, vitamin, mùi vị và màu sắc đều đạt rất cao.
- Thích hợp với các yêu cầu chất lượng cao, đòi hỏi phải sấy ở nhiệt độ thấp.
- Khả năng bảo quản lâu hơn và ít bị tác động bên ngoài.
- Quá trình sấy kín nên không bị phụ thuộc vào môi trường bên ngoài.
 Nhược điểm của phương pháp sấy lạnh
- Giá thành thiết bị đầu tư và tiêu hao điện năng lớn, giá thành sản phẩm cao
- Vận hành phức tạp, người vận hành phải có trình độ chuyên môn.
- Không phù hợp với các vật liệu dễ bị ôi thiu, mốc vì nhiệt độ sấy thường gần bằng
nhiệt độ môi trường.
- Dễ tắc nghẽn thiết bị làm lạnh do cuốn hút các VLS.
Do nước ta là một nước nông nghiệp, sắn là cây lương thực quan trọng chính vì vậy
nhu cầu sấy sắn thái lát rất cao. Công nghệ sấy củ sắn thái lát càng trở nên phổ biến.
Một số loại hình công nghệ sấy được áp dụng ở nước ta là công nghệ sấy thùng quay,
sấy hầm, sấy buồng.

14
1.2.2 Các hệ thống, thiết bị sấy củ sắn thái lát phổ biến
a. Hệ thống sấy thùng quay
 Khái niệm: Hệ thống sấy thùng quay là hệ thống sấy chuyên dụng, thuộc kiểu thiết
bị sấy động, thùng sấy có dạng trụ tròn và được đặt nghiêng so với mặt nghiêng 1
góc β = (1-3)o. Hệ thống sấy thùng quay thường được dùng để sấy các vật liệu
dạng hạt, bột hoặc bột nhão…
 Nguyên lí hoạt động: Thùng sấy được tọa chuyển động quay nhờ động cơ truyền
động qua hệ thống đai - cặp bánh răng hoặc bánh xích. Vật liệu sấy được tạo
chuyển động trong không gian thùng nhờ lực ly tâm hoặc nhờ cánh múc đảo trộn
phụ lên thành thùng. Vật liệu sấy di chuyển liên tục dọc theo thùng từ đầu nạp liệu
đến đầu ra liệu nhờ trọng lực và góc nghiêng β trên. Hình 1.8 dưới đây mô tả các
bộ phận chính của máy sấy thùng quay.

Hình 1.8. Cấu tạo máy sấy thùng quay

 Ưu điểm:
- Quá trình sấy đều đặn và mạnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa VLS và TNS.
- Có công suất lớn với mức tiêu thụ năng lượng thấp.
- Thiết kế cấu tạo hợp lý, hoạt động thân thiện với môi trường.
- Được cung cấp với giá cả cạnh tranh so với các loại máy cùng loại, đồng thời có
hiệu suất cao hơn.
- Thiết bị sấy quay vận hành dễ dàng, hoạt động ổn định, có độ bền cao.
 Nhược điểm:
- Không thể sấy được vật liệu dạng khối có kích thước lớn, vật liệu dễ dập vỡ vì có
thể bị dập nát trong quá trình quay
- Chi phí đầu tư khá cao. 
- Yêu cầu có nhiều hệ thống phụ trợ đi kèm. 
- Hiệu suất nhiệt không cao. 
- Năng lượng tiêu hao, chi phí vận hành lớn.
- Đòi hỏi công nhân vận hành có tay nghề.
- Không phù hợp với quy mô hộ gia đình, năng suất sấy nhỏ.

15
b. Hệ thống sấy hầm 
 Khái niệm: Hệ thống sấy hầm là hệ thống sấy đối lưu thông dụng. Thiết bị sấy là
hầm sấy. Hầm sấy thường có chiều dài lớn hơn nhiều so với chiều rộng và chiều
cao. Hệ thống phù hợp với các loại nguyên liệu khác nhau như nông sản, hải sản,
than, miến, bún…
 Nguyên lí hoạt động: Nguyên liệu được xếp lên các khay, các khay lần lượt được
xếp vào xe gòong. Các xe gòong được chuyển vào trong hầm, đóng cửa hầm, tác
nhân sấy được đưa vào hầm và quá trình sấy bắt đầu. Sau khi kết thúc 1 mẻ, sản
phẩm khô được lấy ra và sản phẩm tươi được đưa vào để bắt đầu mẻ mới. Không
khí bên ngoài được đưa vào calorifer nhờ quạt đẩy. Tại calorifer không khí được
đốt nóng lên đến nhiệt độ cần thiết. Sau đó không khí được dẫn vào hầm sấy. Trong
hầm sấy, không khí nóng đi xuyên qua các lỗ lưới của khay đựng vật liệu và tiếp
xúc đều với vật liệu sấy. Ẩm của vật liệu sẽ bốc hơi nhờ nhiệt của dòng khí nóng
trên. Quạt hút được đặt cuối hầm sấy để hút tác nhân sấy ra khỏi hầm và đưa ra
ngoài. Cấu tạo hệ thống sấy hầm cùng chiều được mô tả như hình 1.9 dưới đây.

Hình 1.9. Cấu tạo hệ thống sấy hầm cùng chiều

Các bộ phận chính:

1. Quạt gió
2. Calorinfer
3. Cửa hút khí
4. Kênh dẫn gió nóng
5. Động cơ điện
6. Xe gòong

16
  Ưu điểm:
- Phù hợp với yêu cầu sấy có năng suất lớn, sấy liên tục hoặc bán liên tục.
- Kết cấu, cấu tạo đơn giản, dễ thiết kế, chế tạo và vận hành nên được sử dụng khá
phổ biến
- Hoạt động ổn định, có bộ phận chuyển động nhưng đơn giản, nên hệ thống có độ
bền và tuổi thọ cao.
 Nhược điểm:
- Chất lượng sản phẩm sấy thấp; 
- Hiệu suất sử dụng năng lượng thấp; 
- Quá trình sấy bắt buộc là đối lưu cưỡng bức; 
- Khối lượng, kích thước thiết bị lớn; 
- Mức độ hiện đại hóa và tự động hóa chưa cao; 
- Lắp đặt, vận hành thủ công nhiều. 
c. Hệ thống sấy buồng
 Khái niệm: Hệ thống sấy buồng là hệ thống sấy cố định, gián đoạn theo tầng mẻ
sấy. Thiết bị sấy trong hệ thống sấy buồng là buồng sấy. Hệ thống sấy buồng được
ứng dụng khá rộng rãi trong nông nghiệp để sấy thức ăn gia súc, trong công nghiệp
thực phẩm để sấy hoa quả, gia vị trong công nghiệp vật liệu sấy mùn cưa, sấy gỗ…
 Nguyên lý hoạt động: VLS được rải đều trên các khay sấy 2 đặt trên xe goòng 7 rồi
cho vào buồng sấy. Không khí đươc quạt 3 hút thổi vào calorifer tại đây được hơi
nước nóng gia nhiệt làm cho không khí nóng và được thổi qua kênh dẫn 5 đưa vào
buồng sấy qua miệng phân phối 6, không khí nóng đến gia nhiệt cho VLS và nhận
ẩm rồi vận chuyển đến ống gió thải 1 thoát hoàn toàn ra ngoài môi trường. Hình
1.10 dưới đây mô tả cấu tạo của hệ thống sấy buồng.

Hình 1.10. Cấu tạo hệ thống sấy buồng

1 - ống thải tác nhân sấy và hơi ẩm; 2 - khay đựng VLS; 3 - quạt cấp không khí vào calorifer;
4 - calorifer để gia nhiệt cho TNS không khí; 5 - kênh dẫn tác nhân sấy là khí nóng;
6 - miệng phân phối TNS; 7 - xe goòng vận chuyển.
 
 Ưu điểm:
- Phù hợp với yêu cầu về sấy năng suất nhỏ, không cần sấy liên tục.

17
 - Kết cấu, cấu tạo đơn giản, gọn nhẹ dễ thiết kế, chế tạo và vận hành nên được sử
dụng khá phổ biến.
- Hoạt động ổn định, ít bộ phận chuyển động ít rung, lắc nên hệ thống có độ bền và
tuổi thọ cao.
- Có thể ứng dụng quá trình truyền nhiệt - truyền chất đối lưu tự nhiên hoặc đối lưu
cưởng bức.
- Hệ thống sấy buồng là một trong những HTS đối lưu thông dụng được ứng dụng
khá rộng rãi.
- Hệ thống dễ dàng kết hợp với thiết bị cấp nhiệt sử dụng năng lượng mặt trời
 Nhược điểm:
- Chất lượng sản phẩm sấy thấp.
- Hiệu suất sử dụng năng lượng thấp.
- Năng suất sấy thấp, quá trình sấy không liên tục. Không phù hợp với yêu cầu sấy
có năng suất lớn.
- Mức độ hiện đại hóa và tự động hóa không cao.
- Quá trình vận hành thủ công, phụ thuộc nhiều vào con người…
1.3 LỰA CHỌN THIẾT BỊ VÀ CHẾ ĐỘ SẤY
1.3.1 Phân tích lựa chọn công nghệ, thiết bị sấy
Nước ta là nước nông nghiệp nên dễ thấy rằng củ sắn là nguyên liệu phổ biến có sẵn.
Với yêu cầu thiết kế hệ thống sấy củ sắn thái lát với năng suất là G = 300 kg/mẻ. Như
vậy ta cần chọn một thiết bị đáp ứng được các tiêu chí sau:
 Năng suất vừa, nhỏ
 Vận hành đơn giản, dễ bảo dưỡng, hoạt động ổn định
 Phù hợp với vật liệu sấy là củ sắn thái lát
Trước tiên, ta sẽ đánh giá tổng hợp các ưu nhược điểm của các hệ thống sấy củ sắn
thái lát qua bảng 1.4 dưới đây.
Bảng 1.4. Đánh giá ưu, nhược điểm của các hệ thống sấy củ sắn thái lát.

Các hệ
Ưu điểm
thống sấy
Hệ thống
sấy thùng - Quá trình sấy đều đặn và
quay mạnh liệt nhờ tiếp xúc tốt
giữa VLS và TNS.
- Có công suất lớn với mức
tiêu thụ năng lượng thấp.
- Thiết kế cấu tạo hợp lý, hoạt
động thân thiện với môi
trường.
- Được cung cấp với giá cả
cạnh tranh so với các loại
Nhược điểm
- Không thể sấy được vật liệu dạng khối
có kích thước lớn, vật liệu dễ dập vỡ
vì có thể bị dập nát trong quá trình
quay
- Chi phí đầu tư khá cao.
- Yêu cầu có nhiều hệ thống phụ trợ đi
kèm.
- Hiệu suất nhiệt không cao.
- Năng lượng tiêu hao, chi phí vận hành
lớn.

18
 máy cùng loại, đồng thời có
hiệu suất cao hơn.
- Thiết bị sấy quay vận hành
dễ dàng, hoạt động ổn định,
có độ bền cao.
- Đòi hỏi công nhân vận hành có tay
nghề.
- Không phù hợp với quy mô hộ gia
đình, năng suất sấy nhỏ.

- Phù hợp với yêu cầu sấy có
năng suất lớn, sấy liên tục
hoặc bán liên tục.
- Kết cấu, cấu tạo đơn giản,
Hệ thống dễ thiết kế, chế tạo và vận
sấy hầm hành nên được sử dụng khá
phổ biến
- Hoạt động ổn định, có bộ
phận chuyển động nhưng
đơn giản, nên hệ thống có
độ bền và tuổi thọ cao.
- Chất lượng sản phẩm sấy thấp;
- Hiệu suất sử dụng năng lượng thấp;
- Quá trình sấy bắt buộc là đối lưu
cưỡng bức;
- Khối lượng, kích thước thiết bị lớn;
- Mức độ hiện đại hóa và tự động hóa
chưa cao;
- Lắp đặt, vận hành thủ công nhiều.

- Phù hợp với yêu cầu về sấy - Chất lượng sản phẩm sấy thấp.
năng suất nhỏ, không cần - Hiệu suất sử dụng năng lượng thấp.
sấy liên tục. - Năng suất sấy thấp, quá trình sấy
- Kết cấu, cấu tạo đơn giản, không liên tục. Không phù hợp với
gọn nhẹ dễ thiết kế, chế tạo yêu cầu sấy có năng suất lớn.
và vận hành nên được sử - Mức độ hiện đại hóa và tự động hóa
dụng khá phổ biến. không cao.
- Hoạt động ổn định, ít bộ - Quá trình vận hành thủ công, phụ
phận chuyển động ít rung, thuộc nhiều vào con người…
lắc nên hệ thống có độ bền
Hệ thống và tuổi thọ cao.
sấy buồng - Có thể ứng dụng quá trình
truyền nhiệt - truyền chất
đối lưu tự nhiên hoặc đối
lưu cưởng bức.
- Hệ thống sấy buồng là một
trong những HTS đối lưu
thông dụng được ứng dụng
khá rộng rãi.
- Hệ thống dễ dàng kết hợp
với thiết bị cấp nhiệt sử
dụng năng lượng mặt trời

Dựa vào những ưu nhược điểm của các hệ thống sấy phổ biến đã nêu trên và dựa vào
yêu cầu của đề tài ta chọn hệ thống sấy buồng là hệ thống sấy phù hợp nhất. Bởi công

19
suất yêu cầu 300 kg/mẻ là không lớn và việc sấy không liên tục phù hợp với công suất
và đặc điểm của hệ thống sấy buồng. Vật liệu sấy là sắn thái lát có thể dễ dàng cho lên
khay để cho vào thiết bị sấy.Với ưu điểm hoạt động ổn định, ít bộ phận chuyển động,
ít rung, lắc nên hệ thống có độ bền và tuổi thọ cao. Hơn nữa đầu tư ban đầu không lớn
phù hợp với các hộ kinh doanh vừa và nhỏ.
1.3.2 Lựa chọn, xác định chế độ sấy
Yêu cầu của đề tài là thiết kế hệ thống sấy buồng để sấy củ sắn thái lát với năng suất
G2 = 300 kg/mẻ sử dụng phương án cấp nhiệt là hơi nước có áp suất 2 bar.
Tại vùng trung du miền núi phía Bắc, sắn trồng nhiều ở tỉnh Sơn La. Theo số liệu
thống kê của Ngành Nông nghiệp và PTNT, toàn tỉnh hiện có trên 40.000 ha sắn
nguyên liệu, tập trung chủ yếu tại các huyện: Thuận Châu, Mường La, Quỳnh Nhai,
Mai Sơn, Bắc Yên, Sông Mã. Hệ thống sấy buồng sẽ được thiết kế lắp đặt tại huyện
Mai Sơn - tỉnh Sơn La, đây là nơi bà con có sản lượng sắn tương đối lớn nhưng chỉ
bán với giá rẻ cho các nhà máy mà chưa có nhiều cơ hội được tiếp cận với các hệ
thống sấy. Thời gian thu hoạch củ sắn bắt đầu từ đầu tháng 10 năm trước đến tháng 3
năm sau nên nhiệt độ môi trường lấy trung bình là 20°C.
Căn cứ vào chế độ làm việc của thiết bị sấy buồng và vật liệu sấy yêu cầu là củ sắn
thái lát, ta chọn chế độ sấy như trong bảng 1.5.

Bảng 1.5. Chế độ sấy củ sắn của hệ thống sấy buồng.

STT Đại lượng Kí hiệu Giá trị
1 Độ ẩm VLS trước khi vào thiết bị sấy ω1 70%
2 Độ ẩm VLS sau thiết bị sấy ω2 9%
3 Độ ẩm không khí ngoài môi trường φo 85%
4 Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị t1 65°C
5 Nhiệt độ tác nhân sấy ra ngoài thiết bị t2 32°C
6 Tốc độ sấy v 2 m/s
7 Thời gian sấy τ 16 giờ
8 Năng suất sấy G2 300 kg/mẻ

20
 CHƯƠNG II. TÍNH QUÁ TRÌNH SẤY LÝ THUYẾT

2.1 TÍNH LƯỢNG ẨM BAY HƠI

Theo [2] ta có lượng ẩm bay hơi được xác định theo công thức sau:
w1−w2
W =G2 ( 2.1)
100−w1
Trong đó :

- W – Lượng ẩm bay hơi, [kgẩm/h];

- G2 – lượng vật liệu khô ra khỏi máy sấy hay năng suất thiết bị, [kg/h];
- ω1 – độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy, [%];
- ω2– độ ẩm của vật liệu sau khi sấy, [%].
Thay các số liệu đã biết vào công thức (2.1), ta xác định được lượng ẩm bốc hơi
trong một mẻ sấy:
W =300 .
70−9
100−70
=610
[kgẩm
mẻ ]
Lượng ẩm bốc hơi trong một giờ:
¿
W =
610
16
=38,125
[kgẩm
h ]
Vật liệu sấy cấp vào hệ thống sấy trong một mẻ:
G 1=G 2 +W =300+610=910
[ ] kg
mẻ
Vật liệu sấy cấp vào hệ thống sấy trong 1 giờ:
G¿1=
G1 910
=
16 16
=56,875 [ ]
kg
h

2.2 XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẤY CỦ SẮN THÁI LÁT

Củ sắn thái lát được sản xuất 100% từ củ sắn tươi sau khi trải qua quy trình công
nghệ được sấy khô đều, đạt yêu cầu chất lượng, giữ màu tốt. Để đạt được các yêu cầu
trên, ta xây dựng quy trình công nghệ sấy củ sắn thái lát gồm 3 giai đoạn như sau:

 Giai đoạn 1: Chuẩn bị vật liệu sấy;

21
  Giai đoạn 2: Thực hiện quá trình sấy;
 Giai đoạn 3: Lấy vật liệu sấy ra ngoài và đóng gói.
2.2.1 Giai đoạn 1: Chuẩn bị vật liệu sấy
Quy trình chuẩn bị vật liệu sấy và sơ chế thành dạng lát gồm các công đoạn sau:
Củ tươi - chặt cuộng - cạo vỏ - rửa - thái lát - ngâm - vớt ráo - hong khô
Đầu tiên củ tươi phải chặt bỏ đầu, cuống (chủ yếu là Xenluloze) sau đó cạo vỏ rồi
đem rửa sạch và thái lát. Đối với củ tươi, ngay sau khi thái, ở bề mặt lát thường có
“nhựa” chảy ra làm cho bề mặt lát rất chóng bị sẫm màu do bị oxy hóa. Để tránh hiện
tượng này, sau khi thái, lát sắn được ngâm ngay trong dung dịch nước vôi trong
khoảng 30 phút, làm như vậy lát sau này sẽ có màu trắng đẹp.Tất cả các lát sau khi
ngâm xử lý được vớt lên rổ, rá hoặc những mặt thoáng nhằm làm cho lát thoát bớt
nước. Cần đảo trộn lát để tăng khả năng thoát nước. Sau khi xử lý đưa lát về sấy. Để
giảm bớt thời gian sấy, lát nên được hong gió trước để làm se lớp bề mặt. Các lát sau
khi đã được hong cho se lớp mặt được xếp lên các khay sấy. Chiều dày của lớp lát trên
khay khoảng 20mm. Các lát nếu được xếp lộn xộn trên khay thì càng tốt vì như vậy
tăng được bề mặt bay hơi nước. Khay sấy làm bằng nhôm có đục lỗ, cũng có thể làm
mặt khay bằng tre nứa đan, kích thước lỗ 10 x 10mm (đan hình mắt cáo)
2.2.2 Giai đoạn 2: Thực hiện quá trình sấy 
Những yêu cầu khi sấy củ sắn thái lát: Nhiệt độ không khí nóng khi cho tiếp xúc với
sản phẩm sấy phải đảm bảo nung nóng sản phẩm để làm bay hơi ẩm, nhưng không
được làm biến đổi chất lượng của chúng. Giai đoạn đầu của quá trình sấy, nhiệt cung
cấp chủ yếu là để làm nóng sản phẩm sấy. Khi nhiệt độ ở lớp bề mặt sản phẩm tăng
dần để đạt tới nhiệt độ bay hơi thì lượng ẩm ở bề mặt lát thoát ra rất mạnh. Quá trình
bay hơi ở lớp bề mặt xảy ra đồng thời với quá trình chuyển dịch ẩm từ trong lòng vật
liệu ra lớp bề mặt. Nhiệt dần dần tác dụng sâu vào phía trong lòng làm cho nhiệt độ
phía trong của lát tăng lên, thức đẩy thêm quá trình chuyển dịch ẩm từ trong lòng vật
chất ra lớp bề mặt.
Thời gian khô của các lát thường không đồng đều, do đó cần phải đảo trộn: đảo trộn
ngay trên một khay và đảo trộn giữa các khay. Nếu thực hiện tốt việc đảo trộn, có thể
làm giảm được 1/3 thời gian sấy. Tuy nhiên, việc đảo trộn ở một số thiết bị sấy không
thực hiện được (như kiểu thiết bị đường hầm) do đó biện pháp tốt nhất là bố trí và kết
cấu thiết bị thích hợp để tăng khả năng phân bổ nhiệt tương đối đồng đều ở các tầng
khay và khu vực sấy.
Đối với các thiết bị sấy thủ công, việc truyền nhiệt dựa chủ yếu vào đối lưu tự nhiên
của không khí. Đường ống dẫn nhiệt được đặt ở phía dưới các khung sấy, do đó các vỉ
dưới cùng khô nhanh nhất rồi đến các vỉ phía trên cùng, còn các vỉ sấy ở giữa khô
chậm. Nguyên nhân chủ yếu của hiện tượng này là do khả năng truyền nhiệt vào các
khay ở giữa và bề mặt bốc hơi của các khay đó bị hạn chế. Để khắc phục tình trạng

22
này, người ta bố trí khoảng cách giữa các khay ở giữa làm rộng hơn các khay ở dưới
và ở trên.
Nhiệt độ sấy là 65°C kéo dài khoảng 16 giờ, với loại thiết bị có khả năng truyền
nhiệt và thoát ẩm tốt có thể làm khô được khối lát xuống độ ẩm cuối cùng là 9%. Chế
độ sấy thẳng không hồi lưu. Không khí được gia nhiệt bằng calorifer bởi hơi nước có
áp suất 2 bar, vậy nên không cần tổ chức hòa trộn như đối với khói lò.
Thông số trạng thái TNS của quá trình sấy lí thuyết được trình bày trên hình 2.1.

Hình 2.1. Thông số trạng thái của TNS với QTS sấy lí thuyết
Trong đó :
 Điểm 0: trạng thái không khí ngoài trời.
 Điểm 1: trạng thái không khí sau khi được gia nhiệt bằng calorifer.
 Điểm 2: trạng thái không khí sau khi ra hệ thống sấy.
Quá trình 0-1 là quá trình gia nhiệt cho không khí, từ nhiệt độ độ ẩm môi trường t0,
φ 0 lên đến giá trị t1, φ 1 trước khi vào hệ thống sấy với d=const.

Quá trình 1-2 là quá trình sấy lý thuyết, trạng thái không khí thay đổi đến giá trị t2, φ 2
do trao đổi nhiệt ẩm với củ sắn thái lát. Quá trình diễn ra với I = const.
2.2.3 Giai đoạn 3: Lấy vật liệu sấy ra ngoài và đóng gói
Sau khi kết thúc quá trình sấy, củ sắn thái lát nhất thiết phải được làm nguội để hạ
nhiệt rồi sẽ được kiểm tra và sàng lọc những miếng không đạt yêu cầu, sau đó sẽ được
đóng gói và bảo quản.
2.3 XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ TRẠNG THÁI CỦA TÁC NHÂN SẤY
Theo [2] ta có các công thức tính áp suất bão hòa của hơi nước, lượng chứa ẩm,
entanpy như sau:
23
 Công thức tính áp suất bão hòa của hơi nước:
4026,42
Phmax = exp (12 –
235,5+t )
(2-2)
Công thức tính độ chứa hơi:
Phmax . φ
d = 0,621. 1−P (2-3)
hmax . φ

Công thức tính entanpy:

I =1,004 t +d (2500+ 1,842.t ) (2-4)

Trong đó:
Phmax : là áp suất bão hòa của hơi nước [bar]

t : là nhiệt độ môi trường [oC]

d : là độ chứa hơi của không khí [kgẩm/kgkk]

φ : là độ ẩm tương đối của không khí [%]

I ∶ là entanpy của không khí [kJ/kgkk]

2.3.1 Trạng thái không khí ngoài trời

Dựa vào công thức (2-2) ta tính được áp suất bão hòa tương ứng với to = 20°C bằng:

(
Phmax 0 =exp 12−
4026,42
235,5+20 )
= 0,0233 [bar]

Độ chứa ẩm do tính dựa vào công thức (2-3):

0,85.0,0233
d 0 =0,621. =0,0125 [kgẩm/kgkk]
1−0,85.0,0233

Entanpy Io tính dựa vào công thức (2-4):

I o=1,004.20+0,0125. ( 2500+1,842.20 ) = 51,79 [kJ/kgkk]

Khối lượng riêng của không khí ngoài trời là:

p−φ0 . phmax 0 100000. ( 1−0,85.0,0233 )
ρ0 = = =1,1656 [kg/m3]
287. ( 273+t 0 ) 287. ( 273+20 )

2.3.2 Trạng thái không khí sau khi gia nhiệt

Dựa vào bảng 1.5, nhiệt độ không khí sau gia nhiệt t 1=¿65°C. Do đây là quá trình
cấp nhiệt cho không khí trước khi vào buồng sấy nên độ chứa hơi của không khí
không đổi, ta có : d1 = do= 0,0125 kgẩm/kgkk.
Entanpy I1 tính dựa vào công thức (2-4):
I 1=1,004.65+0,0125. (2500+ 1,842.65 ) = 98 [kJ/kgkk]

24
 Áp suất bão hòa tại điểm 1 có t1 = 65°C tính theo công thức (2-2) là:

phmax 1=exp 12−( 4026,42

235,5+65 )
=¿ ¿ 0,247 [bar]

Độ ẩm tương đối được xác định là:

0,0125
φ 1= .100 %= 7,9 %
( 0,621+ 0,0125 ) . 0,247

Khối lượng riêng của không khí sau khi gia nhiệt là:
p−φ 1 . phmax 1 100000. ( 1−0,079.0,247 )
ρ 1= = =1,0107[kg/m3]
287. ( 273+t 1) 287. ( 273+65 )

2.3.3 Trạng thái không khí sau khi sấy

Quá trình sấy lý thuyết 1-2 là quá trình entanpi không đổi I2 = I1 = 98 kJ/kgkk.
Nhiệt độ không khí sau khi sấy ta thường chọn để tiết kiệm năng lượng nhưng phải
đảm bảo điều kiện truyền nhiệt và không để không khí bị bão hòa. Vì vậy, ta chọn
nhiệt độ không khí ra khỏi hệ thống sấy là t2 = 32°C để j2 = 80-90%.
Theo công thức (2-4) ta xác định được dung ẩm của không khí d2 sau khi đi ra khỏi
thiết bị sấy với t2 = 32°C là:
98−1,004.32
d 2= =0,026 [kgẩm/kgkk]
2500+1,842.32

Theo công thức (2-2) ta xác định được phân áp suất hơi bão hòa max của không khí
khi ra khỏi thiết bị sấy:

phmax 2=exp 12−( 4026,42

235,5+32 )
=0,047 [bar]

Độ ẩm tương đối tính dựa vào công thức (2-3)

0,026
φ 2= .100 %=¿ 86 [%]
( 0,621+ 0,026 ) .0,047

Khối lượng riêng của không khí sau khi sấy là:
p−φ 2 . phmax 2 100000. ( 1−0,86.0,047 )
ρ 2= = =1,0962[kg/m3]
287. ( 273+t 2 ) 287. ( 273+ 32 )

2.3.4 Quá trình sấy lý thuyết

Tổng hợp kết quả tính toán các thông số trạng thái của TNS trong quá trình sấy lý
thuyết được trình bày trong bảng 2.1.

Bảng 2.1 Thông số trạng thái của tác nhân sấy

25
 t  d I P ρ
Điểm Đại lượng
[ C]
o
[%] [kgẩm/kgkk] [kJ/kgkk] [bar] [kg/m3]
Trạng thái không khí
0 20 85 0,0125 51,79 0,0233 1,1656
ngoài trời
Trạng thái không khí
1 65 7,9 0,0125 98 0,247 1,0107
sau khi gia nhiệt
Trạng thái không khí
2 32 86 0,026 98 0,047 1,0962
sau khi sấy

2.4 TÍNH LƯỢNG KHÔNG KHÍ, LƯỢNG NHIỆT CẤP VÀO HTS
2.4.1 Lượng không khí ẩm cần cấp
Theo [2] lượng ẩm bay hơi trong một giờ được xác định:
¿
W =Gk . ( d 2−d 0 ) (2-5)
Trong đó: Gk là khối lượng không khí khô cần cấp cho quá trình [kg/h]
d0 là độ chứa hơi của không khí trước khi vào hệ thống sấy [kgẩm/kgkk]
d2 là độ chứa hơi của không khí sau khi ra khỏi hệ thống sấy [kgẩm/kgkk]
Theo biểu thức (2-5) ta có khối lượng không khí khô được xác định như sau
¿
W
Gk = (2-6)
d 2−d 0
Với các giá trị W, d0, d2 đã tính ở trên, thay vào biểu thức (2-6) ta xác định được
khối lượng không khí khô cần cấp cho quá trình là:
3 8,125
Gk = =2824,07 [kg/h]
0.026−0.0125
Khối lượng không khí ẩm cần cấp cho quá trình được xác định như sau:
G=G k . ( 1+d 0 ) (2-7)
Theo biểu thức (2-7) ta tính được lượng không khí ẩm cần cấp cho quá trình như
sau:
G=2824,07 . ( 1+0,0125 ) =2859,37 [kg/h]

Lưu lượng thể tích không khí ẩm cần cấp được xác định như sau:
G
V= m3
=2714,29¿ h ]
[
2859,37
0,5.( ρ¿ ¿1+ ρ2)=
0,5. ( 1,0107+1,0962 )

26
2.4.2 Lượng nhiệt cần cấp
Lượng nhiệt cần cấp cho quá trình là lượng nhiệt cần thiết để gia nhiệt cho không
khí ban đầu lên đến trạng thái yêu cầu. Ta có lượng nhiệt cần thiết để gia nhiệt cho
không khí trước khi vào buồng sấy được tính như sau:
Q=G k . ( I 1−I 0 ) (2-8)
Với giá trị Gk , I1, I2 tính toán ở trên, thay vào biểu thức (2-8) ta xác định được công
suất nhiệt cần cấp cho quá trình là:
2824,07
Q= . ( 98−51,79 )=36,25[kW]
3600

27
 CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH SẤY THỰC

3.1 TÍNH TOÁN KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA THIẾT BỊ

Tiết diện thông gió của buồng là:
V 2714,29
F kh=
v
= 2.3600 =0,377[m2]
Chọn chiều dài chất vật liệu trên xe là Lm = 1m vậy chiều cao thông gió là:
F kh 0,377
H kh =
Lm
= 1 =0,377 [m]
Số tầng khay vật liệu trong hầm là:
H kh 0,377
m=
hk
= 0,05 =8 tầng
Trong đó: h k =0,05 mlà khoảng không khí trên 1 khay.
Chiều cao chất vật liệu là:
H m =m. ( h k + hm )=8. ( 0,05+ 0,03 )=0,64 [ m ]
Trong đó: hm = 0,03m là chiều dày vật liệu trên khay.
Tổng diện tích khay sấy là:
G 1 910
= 25 =3 6,4 [ m ]
2
F ks=
g1
Trong đó: g1 = 25 [kg/m2] là khối lượng vật liệu trên 1m2 khay.
Diện tích 1 tầng khay là:
F ks 36,4
F 1= = 8 = 4,55 [ m2 ]
m
Chiều rộng chất vật liệu là:
F1 4 ,5 5
B m=
Lm
= 1
= 4,55[ m ]
Xác định kích thước xe gòong là:
Bm 4,55
Chiều rộng xe: Bxe = 4 = 4 = 1,14[ m ]
Lm 1
Chiều dài xe: Lxe = 2 = 2 =0,50 [ m ]
Chiều cao xe: Hxe ¿ 0,79 [ m ]
Như vậy, trong hầm ta bố trí 8 xe gòong.
Chiều cao xe goong là:
H xe =H m + H bx =0,64+ 0,15=0,79 [ m ]
Trong đó: Hbx = 0,15m là chiều cao bánh xe.
Chiều cao bên trong buồng là:
H=H xe + H = 0,79 + 0,08 = 0,87[ m ]
Trong đó: H=0,08 m là khoảng cách từ khay trên cùng đến trần buồng
Chiều cao bên ngoài của buồng là:
H N =H + H T +δ T = 0,87 + 0,7 + 0,07 = 1,64[ m ]
Trong đó:
28
 H T - chiều cao để bố trí thiết bị (carorife, quạt gió), H T =0,7 m
δ T - chiều dày trần buồng, δ T =70 mm
Chiều rộng bên trong buồng là:
B = Bm + 2. B + (nxh − 1). ΔBkcx= 4,55 + 2.0,5 + (4-1).0,1= 5,85[ m ]
Với: nxh = 4 là số xe goòng trên một hàng;
B = 0,5m là chiều rộng kênh dẫn khí;
ΔBkcx = 0,1m là khoảng cách các xe goòng.
Chiều rộng bên ngoài của buồng là:
BN = B + 2.δ = 5,85 + 2.0,08 = 6,01[ m ]
Chiều dài bên trong buồng là:
L = Lm + 2. L = 1 + 2.0,15 = 1,3[ m ]
Chiều dài bên ngoài của buồng là:
LN = L + 2.δ = 1,3 + 2.0,08 = 1,46[ m ]
Xác định kích thước khay sấy là:
Chiều rộng khay sấy: Bks = 1,10[ m ]
Chiều dài khay sấy: Lks = 0,45[ m ]
Diện tích 1 khay sấy là:
f1 = Bks. Lks ¿ 1,10. 0,45=0,495 [ m2 ]
Số lượng khay sấy trong 8 tầng là
n = m.n1 = 8.8= 48[ khay ]
Lựa chọn khay sấy dạng tấm lưới để sấy củ sắn thái lát, bởi ưu điểm
của loại khay sấy này là nhẹ, cấu tạo mặt lưới nên khả năng tiếp xúc của
vật liệu sấy và tác nhân sấy tốt hơn khay sấy dạng đục lỗ. Hình ảnh khay
sấy được trình bày trong hình 3.1.

Hình 3.1. Khay sấy dạng tấm lưới

29
3.2 TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CHO THIẾT BỊ SẤY
Thực tế, trong quá trình sấy luôn có thất thoát về nhiệt. Ở hệ thống sấy buồng có thể
gặp một số tổn thất thường thấy như tổn thất nhiệt làm nóng vật liệu sấy; tổn thất nhiệt
qua vách bao che; tổn thất nhiệt làm nóng khung giá đỡ (không đáng kể nên có thể bỏ
qua).
Theo [3] ta có mô hình cân bằng năng lượng trong hệ thống sấy được thể hiện dưới hình 3.3.

Hình 3.2. Mô hình cân bằng năng lượng trong hệ thống sấy

Lượng nhiệt vào buồng sấy bao gồm:

 QTNSV là nhiệt lượng của TNS nhận được từ bộ gia nhiệt,
 QVLSV là nhiệt lượng của VLS mang vào buồng sấy;
 QTBCTV là nhiệt vật lý do thiết bị chuyền tải đem vào buồng sấy;
 QBS là lượng nhiệt bổ sung.
Lượng nhiệt ra khỏi buồng sấy bao gồm:
 QTNSR là nhiệt lượng TNS đi ra khỏi buồng sấy;
 QVLSR là nhiệt vật lý do VLS đem ra khỏi buồng sấy;
 QTBCTR là nhiệt vật lý do thiết bị chuyền tải ra khỏi buồng sấy;
 QMT là lượng nhiệt tổn thất ra môi trường.
Theo định luật bảo toàn năng lượng:∑ Q vào=∑ Qra ta có phương trình cân bằng:
QTNSV +QVLSV +QTBCTV +Q BS=QTNSR + QVLSR +QTBCTR + Qmt (3-1)
Trong đó: QTNSV =L¿ . ( I 2−I 1 ) ;
QTNSR =L¿ . ( I '3 −I 1 );
QVLSV ={( G1−W ) C vls +W . C a } .t v 1;
QVLSR =G2 . C vls;
QTBCTV =Gct . Cct .t v 1;

30
 QTBCTR=Gct . Cct .t v 2.

Với: L¿ – Lưu lượng tác nhân sấy lý thuyết;

I 1 , I 2 , I ' 3: entanpy không khí lần lượt trước dàn ngưng, sau dàn ngưng và
entanpy không khí thực tế khi ra khỏi buồng sấy;
G1 ,G2 , Gct : Khối lượng lần lượt của vật liệu sấy vào, ra buồng sấy, khối lượng
thiết bị chuyền tải;
C vls ,C a ,C a: Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy, nước và thiết bị chuyền tải;
t v 1 , t v 2: Nhiệt độ vào ra buồng sấy của vật liệu sấy.

3.2.1 Nhiệt tổn thất do vật liệu sấy

Theo [2], nhiệt tổn thất do VLS mang đi được tính như sau:
Qv (3-2)
qv=
W

Trong đó:
 W là lượng ẩm bay hơi trong một giờ [kgẩm/h]
 Qv là nhiệt lượng tổn thất bởi VLS trong cả quá trình sấy [kJ/h]
Qv = G2Cv (tf1 – tf2) (3-3)
Trong đó:
 G2: Năng suất sấy [kg/h];
 tf1: Nhiệt độ VLS khi ra khỏi thiết bị sấy [℃];
 tf2: Nhiệt độ VLS của củ sắn thái lát khi vào thiết bị sấy [℃];

[
 Cv là nhiệt dung riêng của củ sắn thái lát sau khi ra khỏi thiết bị sấy kg . K .
kJ
]
Nhiệt dung riêng của củ sắn thái lát sau khi ra khỏi thiết bị sấy được xác định:
C v = C p+ ( C a−C p ) . ω 2 (3-4)
Trong đó:
 Cp: Nhiệt dung riêng tuyệt đối của củ sắn thái lát Cp = 3,110 kJ/kgK;
 Ca: Nhiệt dung riêng của nước Ca = 4,1868 kJ/kgK;
 ω2: Độ ẩm của củ sắn thái lát sau khi ra khỏi thiết bị sấy 2 = 9 %.
Thay các thông số vào công thức (3-4) ta có nhiệt dung riêng của củ sắn thái lát sau
khi ra khỏi hầm sấy như sau:

C v =3 , 110+ ( 4,1868−3 ,110 ) .0,09=3,21

[ ]
kJ
kgK
Ta có:
 Năng suất sấy: G2 = 18,75 kg/h;

31
 t 1+t 2 65+32
 Nhiệt độ VLS khi ra khỏi thiết bị sấy: t f 1= = =48,5 °C ;
2 2
 Nhiệt độ VLS ban đầu trước khi vào buồng sấy: t f 2=t0=20℃
Thay các thông số vào công thức (3-4) ta có nhiệt lượng tổn thất trong cả quá trình
như sau:
Qv =18,75.3,21. ( 48,5−20 )=1715,34 [kJ/h]
Ta có lượng ẩm bay hơi trong 1 giờ sấy: W = 38,125 [kg/h]
Thay vào công thức (3.3) ta có nhiệt tổn thất do vật liệu sấy mang đi như sau:
q v=
Q v 1715,34
=
W 38,125
=45
kJ
kg[ ]
3.2.2 Nhiệt tổn thất do thiết bị chuyền tải
Thiết bị chuyền tải cho hệ thống sấy buồng là xe goong. Ta lựa chọn vật liệu làm xe
goong và khay sấy là inox 304 với các thông số như sau:
 Nhiệt dung riêng của inox 304: Ci = 0,5 kJ/kgK
 Khối lượng riêng của inox 304: I = 7930 kg/m3
Theo [3], ta có nhiệt tổn thất do thiết bị chuyền tải như sau:
Q ct
q ct = (3-5)
W

Trong đó:
 W là lượng ẩm bay hơi trong một giờ [kga/h];
 Qct là nhiệt lượng tổn thất bởi thiết bị chuyền tải trong cả quá trình sấy.
Qct = Qxe + Qkhay

a. Nhiệt lượng tổn thất do xe goong mang đi

Nguyên liệu cần để làm khung xe goong:
 4 thanh hộp đứng 0,79m
 4 thanh hộp ngang 0,50m
 4 thanh hộp ngang 1,14m
 16 thanh chữ V để làm giá đỡ khay 0,50 m
Các thanh làm bằng inox có kích thước 25 x 25 x 1,5 mm
Khối lượng thực tế 1m thanh inox nặng 0,8 kg
Khối lượng thực tế 1m thanh inox chữ V nặng 0,75 kg
Tổng khối lượng 1 xe goong:
Gxe = 0,8. (4.0,79 + 4.0,50 + 4.1,14) + 0,75.16.0,50 = 13,776[kg]
Nhiệt lượng tổn thất do xe goong mang đi:
Qxe = n. Gxe. Ci. (tf1-tf2) = 8.13,776.0,5.(48,5-20) = 1570,46[kJ]
Trong đó:
 n là số xe goong trong một hầm sấy;
 Gxe là khối lượng xe goong [kg];
32
  Ci là nhiệt dung riêng của inox dùng để làm xe goong [kJ/kgK];
 tf1 là nhiệt độ của xe goong ra khỏi thiết bị sấy [℃];
 tf2 là nhiệt độ của xe goong trước khi vào thiết bị sấy [℃].
b. Nhiệt lượng tổn thất do khay mang đi
Nguyên liệu cần đề làm khung khay sấy:
 2 thanh 0,45m
 2 thanh 1,10m
Các thanh làm bằng inox có kích thước 20x20x2 mm
Khối lượng thực tế 1m thanh inox nặng 0,8 kg
Tổng khối lượng khung khay:
G1 = 0,8. (2.0,45 + 2.1,1) = 2,48 [kg]
Khối lượng tấm lưới ở khay là 0,7 kg
Khối lượng 1 khay:
G2 = 2,48 + 0,7 = 3,18 [kg]
Tổng khối lượng khay sấy trong 1 xe goong:
Gkhay = 8.3,18 = 25,44 [kg]
Nhiệt lượng tổn thất do khay sấy mang đi:
Qkhay = n. Gkhay . Ci. (tf1-tf2) = 8. 25,44. 0,5. (48,5-20) = 2900,16 [kJ]
Trong đó:
 n là số xe goong trong một hầm sấy;
 Gkhay là khối lượng khay sấy trong một xe goong [kg];
 Ci là nhiệt dung riêng của inox dùng để làm xe goong [kJ/kgK];
 tf1 là nhiệt độ của xe goong ra khỏi thiết bị sấy [℃];
 tf2 là nhiệt độ của xe goong trước khi vào thiết bị sấy [℃].
Nhiệt lượng tổn thất bởi thiết bị truyền tải trong cả quá trình sấy:
Qct = Qxe + Qkhay = 1570,46+ 2900,16 = 4470,62 [kJ]
Ta có lượng ẩm bay hơi trong cả mẻ sấy là: W =610 [ kg ]
Nhiệt tổn thất do thiết bị chuyền tải:
q ct =
Q ct 4470,62
W
=
610 [ ]
=7,33
kJ
kg

3.2.3 Nhiệt tổn thất ra môi trường qua kết cấu bao che
Theo [2], nhiệt tổn thất ra ngoài môi trường được xác định theo công thức:
(3-6)
∑
Q = k × F × Δt
mt

Trong đó:
 F xq là diện tích kết cấu bao che
 Δ t là độ chênh nhiệt độ trong và ngoài buồng sấy:
Δ t=t f 1−t f 2=48,5−2 0=28,5[¿o C]¿
 k là hệ số truyền nhiệt

33
 ( )
−1
1 δ 1
k= + +
α1 λ α2
[ W / m2 K ]
với α 1 , α 2 là các hệ số tỏa nhiệt từ tác nhân sấy đến vách trong của buồng sấy
và hệ số tỏa nhiệt từ vách ngoài của buồng sấy tới không khí [W/m2K].
a. Tổn thất nhiệt qua tường
Tường bao xung quanh và cửa buồng đều được làm bằng các tấm tôn tráng kẽm có
lớp cách nhiệt làm bằng sợi thủy tinh dày δ cn=0,07 m có hệ số dẫn nhiệt λ cn=0,1 W/mK.
Ta coi mật độ dòng nhiệt qua cửa và tường bao là như nhau.
Tốc độ tác nhân sấy trong buồng sấy là v = 2 m/s.
Khi v < 5 m/s thì hệ số toả nhiệt α 1 đối lưu cưỡng bức được xác định theo công thức kinh
nghiệm như sau:
α 1=6,15+ 4,18. v=6,15+ 4,18.2=14,51
[ ]
W
2
m K
Trao đổi nhiệt từ tường bao đến môi trường xung quanh là đối lưu tự nhiên với hệ số
trao đổi nhiệt α 2. Muốn xác định đượcα 2 trước tiên ta cần xác định nhiệt độ bề mặt
tường t w 2. Ta sẽ giả thiết t w 2 sau đó tính toán và kiểm tra lại. Việc tính toán này theo
phương pháp lặp cho đến khi sai số nhỏ hơn trị số cho phép.
Giả thiết t w 2 ¿ 2 8o C ta có:
α 2=1,715. ¿
[ ]
W
m2 K

q 2=α 2 . ( t w 2−t 0 )=3,43. ( 28−20 )=27,44

[ ]
W
m
2

Kiểm tra lại giả thiết ta có:

t w2 = t f 1−q2 .
'
(
1 δ
)
+ =¿ 48,5−¿ 27,44.
α1 λ
1
+
14,51 0,1(
0,07
=27,40o C )
So sánh t w 2và t ' w2 ta có:
Δtw2 =
|t w 2−t ' w2|=|28−27,40| = 2,1 %<5 %
tw 2 28
Với sai số 2,1% so với giả thiết như vậy ta giả thiết t w 2 ¿ 2 8o C là hợp lý.
Hệ số truyền nhiệt k được tính theo công thức:
k t=
1
1 δ 1
+ +
=
1
+
1
0,07
+
α 1 λ α 2 14,51 0,1 3,43
1
W
=0,94 2
m K [ ]
Diện tích xung quanh của buồng sấy được tính theo công thức:
F t=2 ( L N + BN ) . H N =2. ( 1,46+6,01 ) .1,64=24,50 [ m ]
2

Tổn thất nhiệt qua tường bao:

Q t =k t . F t . Δ t =0,94. 24,50. 28,5=656,36 [ W ]

b. Tổn thất nhiệt qua trần

34
 Trần được làm bằng các tấm tôn tráng kẽm có lớp cách nhiệt làm bằng sợi thủy tinh
dày δ =0,07 m có hệ số dẫn nhiệt λ=0,1 W/mK.
Diện tích trần của buồng sấy được tính theo công thức:
Ftr = LN. BN = 1,46. 6,01= 8,77[ m2 ]
Ta có hệ số tỏa nhiệt bên ngoài trần: α 2 tr =1,3. α 2=1,3.3,43=4,46 [ ]
W
2
m K
Hệ số truyền nhiệt k được tính theo công thức:
k tr =
1
1 δ 1
+ +
=
1
+
1
0,07
+
α 1 λ α 2tr 14,51 0,1 4,46
1
W
=1,01 2
m K [ ]
Nhiệt tổn thất qua trần được tính bằng công thức:
Q tr =k tr . F tr . Δt =1,01. 8,77 . 28,5=252,44 [ W ]

c. Tổn thất nhiệt qua nền

Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy là: t f 1=48,5o C .
Ta giả sử khoảng cách từ buồng đến phân xưởng là 2m

Theo [4] ta có mật độ dòng nhiệt tổn thất là: q n=32,68 [ ]

W
m
2

Diện tích nền của buồng sấy bằng:

Fn = Ftr = 8,77[ m2 ]
Nhiệt tổn thất qua nền được tính bằng công thức:
Q n=F n . qn=8,77 .3 2,68=286,60 [ W ]
Vậy tổng tổn thất nhiệt ra môi trường là:
Q mt =Q t +Q tr +Q n =656,36+252,44+286,60=1195,4 [ W ]
Nhiệt tổn thất ra môi trường trong 1 giờ sấy là:
Qmt =1195,4 ×3600=4303,44 ¿]

q mt=
Qmt 4303,44
W
=
38,125
=112,88
kJ
kgẩm [ ]
3.3 TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH SẤY THỰC TẾ
Tổn thất nhiệt trên mỗi kg ẩm là:
Δ=q bs + Ca . t v1 −q v −q ct−qmt =0+ 4,18.20−45−7,33−112,88=−81,61
[ kJ
kgẩm ]
Do Δ=¿ -81,61< 0 nên điểm 2’ trong quá trình sấy thực tế sẽ nằm bên trái điểm 2.
Đồ thị I-d của quá trình sấy thực được trình bày trên hình 3.3.

35
 Hình 3.3. Đồ thị I-d của quá trình sấy thực
Thông số trạng thái của TNS tại các điểm 0,1 không thay đổi so với quá trình sấy lý
thuyết đã được trình bày trong bảng 2.1.
 Tính toán thông số trạng thái của TNS tại điểm 2’
Nhiệt độ: t2’ = t2 = 32 [℃]
Phân áp suất bão hòa:
P2’ = P2 = 0,047 [bar]
Độ chứa ẩm:
C dx ( d 1 ) . ( t 1 −t 2 )
d 2 ’ =d 1+
( r +C ph .t 2 )− Δ
= 0,01 25+
( 1,004+ 0,012 5 .1,842 ) . ( 65−32 )
( 2500+1,842.32 )+ 81,61
=0,0254
kgẩm
kgkk [ ]
Entanpi: I 2’ =1,004. t 2 +d 2 ’ ( 2500+1,842. t2 )
¿ 1,004.32+¿ 0,0254 ( 2500+1,842.32 ) =¿ 97,12 [kJ/kgkk]

d 2’
Độ ẩm tương đối: φ 2’ = 0,621+d × P .100 %
( 2 ’) 2’

0,0254
¿ .100 %=83,61 [ % ]
( 0,621+ 0,0254 ) ×0 , 0 47

Khối lượng riêng của không khí sau khi sấy là:
p−φ2 . phmax 2 100000. ( 1−0,8361.0,047 )
ρ2 ’ = = =1,098[kg/m3]
287. ( 273+t 2 ) 287. ( 273+ 32 )

 Tính toán nhiệt cho quá trình sấy thực tế

Lượng không khí khô cần để làm bay hơi 1kg ẩm:
l tt =
1
=
1
d 2 ’ −d 0 0,0254−0,0125
=77,52
kgkk
kgẩm [ ]
Lượng không khí khô cần cho hệ thống sấy:
Ltt = ltt. W = 77,52. 38,125=2955,45 [kgkk/h]
Nhiệt lượng cung cấp cho quá trình sấy để bay hơi 1kg ẩm
36
 q tt =
I 1−I 0
=
98−51,79
d 2 ’−d 0 0,0254−0,0125
=3582,17 [
kJ
kgẩm ]
Nhiệt lượng cần cấp để gia nhiệt cho tác nhân sấy trong một giờ sấy:
Qtt = q tt . W = 3582,17 . 38,125=136570,23 [kJ/h]
Công suất nhiệt cần cấp cho hệ thống sấy là:
Qtt 136570,23
Q n= = =37,94 [ kW ]
3 600 3600
3.4 KIỂM TRA VÀ XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC KẾT CẤU THIẾT BỊ SẤY
Kích thước thực của buồng sấy sau quá trình tính toán và kiểm tra được trình bày ở
bảng 3.1.
Bảng 3.1 Kích thước buồng sấy
Đại lượng Kích thước [m]
Chiều dài xe gòong 0,50
Chiều rộng xe gòong 1,14
Chiều cao xe gòong 0,79
Chiều dài bên trong buồng sấy 1,3
Chiều rộng bên trong buồng sấy 5,85
Chiều cao bên trong buồng sấy 0,87
Chiều dài bên ngoài buồng sấy 1,46
Chiều rộng bên ngoài buồng sấy 6,01
Chiều cao bên ngoài buồng sấy 1,64

Hình ảnh tổng quan bố trí mặt bằng và các thiết bị của hệ thống sấy được trình
bày trên hình 3.4 dưới đây.

37
Hình 3.4. Tổng quan bố trí mặt bằng và các thiết bị của hệ thống sấy

38
CHƯƠNG IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ, LỰA CHỌN THIẾT
BỊ PHỤ
4.1 THIẾT KẾ CALORIFE
Với phương án cấp nhiệt là hơi nước có áp suất 2 bar ta lựa chọn thiết kế một calorife
kiểu khí hơi ống cánh có hơi nước đi trong ống và TNS là không khí chuyển động bên
ngoài các chùm ống nhận nhiệt để đạt được nhiệt độ yêu cầu.
 Công suất nhiệt của calorife
Q n 37,94
Qc = = =39,94 kW
nc 0,95
Trong đó:
 Qn là nhiệt cấp cho buồng sấy
 n clà hiệu suất nhiệt của calorife

 Lượng tiêu hao hơi nước ở calorife

Qc
D= '
i h−i
Trong đó:
 i hlà entanpy của hơi nước vào calorife. Đây là hơi bão hòa khô ở áp suất 2 bar.
” kJ
Vậy ta tra bảng nước và hơi nước bão hòa cóih=i =2707 kg [ ]
 i' là entanpy của hơi nước bão hòa, i' = 504,8 kg [ ]
kJ

Vậy ta có:
D=
Qc
i h−i
'
=
39,94
2707−504,8
=0,0181 [ ]
kg
s
= 65,16[ ]
kg
h

 Xác định bề mặt truyền nhiệt của calorife

d 2 28 mm
Chọn ống thép dẫn hơi có: =
d 1 26 mm

Chùm ống được xếp so le với bước ống bước ngang, bước ống dọc được xác định:

S1 = 1,8.d2 = 1,8.28 ≈ 50mm, S2 = 1,6.d2 = 1,6.28 ≈ 45mm.

Cánh tròn được gắn ngoài ống làm bằng đồng có hệ số dẫn nhiệt λ c = 110 W/m.K,
chiều dày cánh là 𝛿c = 1 mm, đường kính cánh là dc = 49mm, bước cánh là Sc = 3,5 mm,
d c −d 2 49−28
chiều cao cánh h = = =10,5 mm
2 2
Diện tích trao đổi nhiệt bề mặt ngoài của cánh là:
Q c . nc
F 2= t
k F . ∆ t tb
2

39
 Trong đó:
 F 2 - bề mặt truyền nhiệt phía có cánh
t
 k F - hệ số truyền nhiệt ứng với diện tích mặt ngoài làm cánh F 2
2

 ∆ t tb- độ chênh nhiệt độ trung bình

Độ chênh nhiệt độ trung bình được xác định theo công thức:
∆ t 1−∆ t 2
∆ t tb =
∆ t1
ln
∆ t2
Trong đó:
 t s - nhiệt độ bão hòa của hơi nước ở áp suất 2 bar, t s=120 ℃
 t k 1 - nhiệt độ không khí vào calorife, t k 1=t 0 =20 ℃
 t k 2 - nhiệt độ không khí ra khỏi calorife, t k 2=65 ℃
 ∆ t 1=t s−tk 1 ; ∆ t 2=t s−t k 2
Vậy ta có:
∆ t 1−∆ t 2 ( 120−20 )−( 120−65 )
∆ t tb = = =75,27 ℃
∆ t1 120−20
ln ln
∆ t2 120−65
Hệ số truyền nhiệt ứng với diện tích mặt ngoài làm cánh F 2 khi bỏ qua trở dẫn
δ
nhiệt của vách kim loại mỏng ( λ ≈ 0 ¿ được xác định theo công thức:
1
k F = εc 1
2
+
α1 α 2
W
m2 K [ ]
Trong đó:
ε c là hệ số làm cánh, với cánh tròn thì được xác định qua biểu thức:
2 2 2 2
d c −d 2 49 −28
ε c =1+ =1+ =9,885
2. d 1 . Sc 2.26.3,5

α 1 là hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của hơi ngưng với bề mặt trong của ống được xác
định qua biểu thức sau:

( )
3 2 0,25
λ . ρ . g.r
α 1= 1,13 . (4-1)
μ. ΔtN .H

Với hơi nước bão hòa ngưng ở nhiệt đột N = 120℃. Ta có những thông số vật lý của
nước ngưng bão hòa như sau:
λ = 68,6.10−2 W /mK, 𝜌 = 943,1 kg/m3
r = 2202,7 kJ/kg, 𝜇 = 237,4.10−6 Ns/m2.
Δt N =t N −t W là độ chênh nhiệt độ giữa hơi ngưng với nhiệt độ vách ngoài của ống, do
α 1rất lớn nên Δt N rất nhỏ. Giả thiết Δt N = 1K sau đó ta phải kiểm tra lại giả thiết này.
Thay số vào công thức (4-1) ta có:

( ) [ ]
3 2 0,25
0,686 . 943,1 .9,81.2202,7 W
α 1= 1,13 . −6
=¿ 2903 2
237,4.10 .1 .0,6 m K
α 2 là hệ số tỏa nhiệt của không khí bên ngoài ống được xác định: α 2=α c . η s

40
Với α c là hệ số tỏa nhiệt của không khí với cánh được xác định:

( )
−0,375
λ F
α c= C. kk . ℜ0,625 . 2 . Pr 0,33 (4-2)
d2 F 02
C = 0,45 cho chùm ống so le.
ω . d2
Tiêu chuẩn Reynoild được xác định: Re = (4-3)
υ
Tốc độ không khí tại khe hẹp của cánh được xác định qua biểu thức:
ω0
ω=
1−
( d 2 2. h . δ c
+
s1 s1 . s c ) (4-4)

Chọn tốc độ của TNS (không khí) đi vào calorifer là ω 0=1,3[m/s ]

Thay vào công thức (4-4) ta xác định được:
1,3
≈
ω=
1− (
28 2.10,5.1,0
50
+
50.3,5
4 [m/s]
)
Nhiệt độ trung bình của không khí qua calorifer :
tk = 0,5.(20 + 65) = 42,5℃ .
Tra bảng các thông số vật lý của không khí ta được:
λ = 2,78.10−2 W /mK, 𝜌 = 1,119 kg/m3
υ = 17,21. 10−6 m2/s, Pr = 0,699
Thay vào công thức (4-3) ta xác định được:
4 .0,028 3
Re = 17,21.10−6 =6,51. 10
Diện tích mặt ngoài phần không cánh với chiều dài 0,6m:
F 02=π . d 2 .l=π .0,028 .0,6=0,0528[m¿¿ 2]¿
Số cánh trên chiều dài 0,6m ống được là:
l 600
nC = = =170 [c á n h / ống]
SC 3,5
Khoảng hở thông thủy giữa 2 cánh là:
T = Sc −δ c =3,5−1=2,5 [mm]
Diện tích phần ống trơn không phủ cánh là:
F 0=π . d2 . t . nC =π .0,028.0,0025 .170=0,0374 [m¿¿ 2]¿
Diện tích cánh là:
F C =2. (
π . d 2C π . d 22
4
−
4
. nC =2.) 4
− (
π .0,049 2 π .0,0282
4 )
.170=0,4318[m¿ ¿2]¿

Tổng diện tích mặt ngoài ống có cánh là:

F 2=F02 + F C =0,0528+0 , 4318=0,4846 [m¿¿ 2]¿.
Thay vào công thức (4-2) ta có hệ số tỏa nhiệt của không khí với cánh là:
−2
2,78. 10
α C =0,45. .¿
0,028
2
¿ 41,81 [W /m . K ]
Hệ số hiệu quả làm cánh:
FC
η S=1− ( 1−ηC ) . (4-5)
F2

41
 FC 0,4318
Ta có tỷ số: F = 0,4846 ≈ 0,89
2
dC 49
Hiệu suất cánh ηC được tra trên đồ thị theo: d = 28 =1,75
2

và tích số β .h với:
β=
√
2. α C
λC . δ C
=
2. 41,81
110.0,001 √
≈ 27,57⇒ β . h=27,57.0,0105≈ 0,29.

Tra đồ thị tài liệu [5] ta được ηC =0,94 .

Thay vào công thức (4-5) ta xác định được:
η S=1− (1−0,94 ) .0,89=0,95.
2
⇒ α 2=α C . ηS=41,81.0,95=39,72[W / m . K ]

Ta kiểm tra lại giả thiết về Δt N =1 K do Δt N phải thỏa mãn α 1 . Δt N =α 2 . Δt kkcoi

Δt kk =∆ t tb =75,27 K nên ta có:
α 2 . Δt tb 39,72. 75,27
Δt N = = =1,02 K
α1 2903

Với sai số 2% so với giả thiết như vậy ta giả thiết Δt N =1 K là hợp lý.
Hệ số truyền nhiệt k F : 2

1 1
kF = = =35[W /m2 . K ]
2
εC 1 9,885 1
+ +
α 1 α2 2903 39,72

Trong thực tế, ta phải kể tới bám bụi bẩn ở cánh, đóng cặn của hơi nước bên trong
ống ta có hệ số trao đổi nhiệt tính với hệ số bám bẩn φ=0,85 là:
t 2
k F =k F . φ=35.0,85=29,75[W /m . K ]
2 2

Diện tích trao đổi nhiệt bề mặt ngoài của cánh là:
QC . nc 39,94 .103 .0,95
F 2= = ≈ 16,94[m2 ]
k tF . Δt tb 29,75. 75,27
2

Diện tích trao đổi nhiệt bề mặt trong của các ống là:
F 2 16,94 2
F 1= = ≈ 1,71[m ]
ε C 9,885

Với chiều dài ống đã chọn ở trên là H = l = 0,6m ta có tổng số các ống n là:
F1 1,71
n= = =34 (ống)
π . d tb . l
π. (
0,026+0,028
2
.0,6 )
Số ống trong 1 hàng ống là:
n 34
m= =
z 2
= 17 [ống]

với z là số hàng ống, z = 2

42
 Chiều dài của bộ sấy không khí là:
b ≈ m.s1 = 17.50 = 850[mm] = 0,85[m]

Chiều ngang của bộ sấy không khí là:

c ≈ z.s2 = 2.45 = 90[mm] = 0,09[m]
Chiều cao của bộ sấy không khí bằng chiều dài ống:
l = 0,6[m]
Hình 4.1 dưới dây thể hiện thiết kế sơ bộ calorife dựa trên kết quả tính toán.

Hình 4.1 Thiết kế sơ bộ calorife

4.2 TÍNH TOÁN KHÍ ĐỘNG, CHỌN QUẠT GIÓ

Lưu lượng không khí tính toán là lưu lượng thể tích không khí cần cấp:
3
V =2955,45 [
m
]
h

Tốc độ không khí tại các tiết diện tương ứng được tính toán theo công thức:
V
V kk =
f
Trong đó: f là diện tích tiết diện tính toán tương ứng.
Tổn thất áp suất do ma sát của không khí chuyển động bên trên bề mặt vật liệu là:

43
 L W2
∆ p1 = λ . ρ . [ N /m2 ¿
d 2

Trong đó:  - Hệ số trở lực ma sát,  = 0,5

L - chiều dài xếp vật liệu L = Lm = 1m
 - khối lượng riêng của không khí trong buồng sấy
W - tốc độ của không khí trong buồng sấy
Tổn thất áp suất cục bộ được xác định theo công thức:
2
∆ pc =¿ w
2

Trong đó: - Hệ số trở lực tra từ bảng

 - khối lượng riêng của không khí trong buồng sấy
W - tốc độ của không khí trong buồng sấy
Sơ đồ tính toán khí động được biểu diễn trên hình 4.1.

Hình 4.3 Sơ đồ tính toán khí động

Kết quả được tính toán thể hiện trong bảng 4.1 dưới đây.
Bảng 4.1 Kết quả tính toán khí động.
Vị trí tính Tốc độ v Khối lượng riêng  Hệ số trở Tổn thất áp suất
STT
toán [m/s] [kg/m3] lực ∆ p [N /m 2 ]
1 Côn đầu đẩy 3 1,0107 0,25 1,14
2 Calorife 1,0107 31,48
3 Ngoặt 90° 3 1,0107 1,1 5,00

44
 4 Ngoặt 90° 2,8 1,0107 1,1 4,36
5,7 Vào khay sấy 2,8 1,0962 0,18 1,55
6,8 Ra khỏi khay 2,8 1,0962 0,25 2,15
9 Qua khay 2,8 1,0962 17,19
10 Ngoặt 90° 3 1,0962 1,1 10,85
11 Vào quạt 3 1,0972 1,1 5,43
Tổng 79,15

Ta có kết quả tổng tổn thất áp suất thực tế bằng ∆p = 79,15 [N/m2]. Chuyển đổi trở
lực này về điều kiện tiêu chuẩn kỹ thuật ta có:
ρ tc 1,2
∆ptc = ∆p. =79,15 . 0,5. ( 1,0107+1,0962 ) = 90,16 [N/m2]
ρ

Như vậy ta chọn quạt theo điều kiện:

 Lưu lượng: V =2955,45
m3
[ ]
h
 Áp suất: ∆ptc =90,16[N /m2 ]
Trên thị trường hiện nay có rất nhiều lựa chọn cho quạt ly tâm, ta tham khảo
catalogue của một doanh nghiệp cung cấp quạt ly tâm dưới hình 4.2

Hình 4.4 Catalogue quạt ly tâm.

Căn cứ vào các số liệu trên Catalogue quạt ly tâm chọn 1 quạt ly tâm QLT - 6P 02 với các
thông số của quạt là:
 Công suất: 2 [HP];
 Điện áp: 380 [V];
 Vòng tua : 960 [vòng/phút];
 Lưu lượng gió cấp: 3200 [m3/h];
 Cột áp: 500 [N/m2].
Dưới đây là hình 4.5 quạt ly tâm QLT - 6P 02.

45
 Hình 4.5 Quạt ly tâm QLT - 6P 02

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] http://vansu.vn/dinh-duong/bang-thanh-phan-dinh-duong-thuc-pham/8/cu-san
[2] Kĩ thuật sấy (2008), Trần Văn Phú.
[3] Bài giảng môn học Truyền chất cơ sở và kỹ thuật sấy, PGS. Đặng Trần Thọ.

[4] Thiết kế Hệ thống thiết bị sấy, PGS. TS Hoàng Văn Chước.

[5] Bài giảng môn học Thiết bị trao đổi nhiệt, TS. Nguyễn Đức Quang.

46