Heineken

Báo cáo TTCN Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà
Nẵng
MỤC LỤC
MỤC LỤC............................................................................................................1
DANH MỤC HÌNH ẢNH....................................................................................7
DANH MỤC BẢNG............................................................................................10
LỜI CẢM ƠN....................................................................................................11
LỜI MỞ ĐẦU....................................................................................................12
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA HEINEKEN

VIỆT NAM ĐÀ NẴNG..............................................................................................13
1.1. Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam..................................13
1.1.1. Lịch sử phát triển..............................................................................13
1.1.2. Tình hình hoạt động..........................................................................14
1.2. Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng............16
1.2.1. Lịch sử hình thành............................................................................16
1.2.2. Các chứng nhận ISO.........................................................................17
1.2.3. Các sản phẩm....................................................................................17
CHƯƠNG II: NGUYÊN LIỆU..........................................................................18
2.1. Malt.........................................................................................................18
2.2. Gạo..........................................................................................................19
2.3. Hoa Houblon...........................................................................................20
2.4. Nước........................................................................................................20
2.5. Nấm men.................................................................................................21
2.6. Các nguyên liệu khác...............................................................................22
SVTH: Nguyễn Thị Thương GVTH: TS. Nguyễn Hoàng Trung Hiếu
1
Nẵng
2.6.1. Bazo..................................................................................................22
2.6.2. Axit...................................................................................................22
2.6.3. Muối.................................................................................................22
2.6.4. Chế phẩm enzyme.............................................................................22
CHƯƠNG III: KHU VỰC BREWING..............................................................25
Quy trình công nghệ:......................................................................................25
3.1. Nhập nguyên liệu ....................................................................................26
3.2. Sàng (Drum Sieve)..................................................................................27
3.3. Nghiền.....................................................................................................27
3.4. Thùng chứa bột sau nghiền......................................................................29
3.5. Phối nước.................................................................................................29
3.6. Mash copper (Dịch hóa)..........................................................................30
3.7. Mash Tun.................................................................................................30
3.8. Lọc dịch đường........................................................................................32
3.9. Thùng chứa trung gian.............................................................................33
3.10. Quá trình houblon hóa...........................................................................34
3.11. Quá trình lắng trong...............................................................................36
3.12. Làm lạnh dịch wort................................................................................37
3.14. Bão hòa O2.............................................................................................38
3.15. Quá trình lên men..................................................................................39
3.15.1. Quá trình gây men giống.................................................................39
3.15.2. Quá trình lên men bia......................................................................42
3.16. Bồn chứa bia non sau lên men - Unbright Beer Tank (UBT).................44
3.17. Quá trình làm lạnh bia - Beer Cooler.....................................................45
2
Nẵng
3.18. Quá trình lọc màng - Beer Membrance Filter (BMF)............................45
3.19. Bồn chứa bia trong sau lọc BMF - Filtered Beer Tank (FBT)...............46
3.20. Quá trình lọc Scurity Filter (SF)............................................................46
3.21. Quá trình lọc cuối - Trap Filter (TF)......................................................47
3.22. Bồn chứa bia trong chờ chiết rót - Bright Beer Tank (BBT)..................48
3.23. Hệ thống CIP.........................................................................................48
CHƯƠNG IV: KHU VỰC PACKAGING.........................................................50
4.1. Bottling line.............................................................................................51
4.1.1. Depalletizer.......................................................................................52
4.1.2. Unpacker...........................................................................................52
4.1.3. Bottle Washer...................................................................................54
4.1.4. EBI - Empty Bottle Inspector...........................................................57
4.1.5. Filler & Crowner...............................................................................58
4.1.6. FHI - Filling Height Inspector..........................................................61
4.1.7. Pasteuriser.........................................................................................62
4.1.8. Bottle dryer – air blower...................................................................63
4.1.9. Labeller.............................................................................................63
4.1.10. Laser coder.....................................................................................65
4.1.11. Kiểm tra nhãn (LBI - Labeller Bottle Inspector).............................66
4.1.12. Wax Station....................................................................................67
4.1.13. Packer.............................................................................................67
4.1.14. FCI - Full Crate Inspection.............................................................68
4.1.15. Palletizer.........................................................................................69
4.2. Canning line.............................................................................................70
3
Nẵng
4.2.1. Depalletizer.......................................................................................71
4.2.2. Vaccum Conveyor............................................................................71
4.2.3. ECI....................................................................................................71
4.2.4. Can Rinser........................................................................................72
4.2.5. Filler & Seamer................................................................................73
4.2.6. FHI....................................................................................................74
4.2.7. Thanh trùng......................................................................................75
4.2.8. Dryer 1/Dryer 2................................................................................76
4.2.9. Fill height inspector – FHI................................................................77
4.2.10. Can coder........................................................................................77
4.2.11. Can Code Inspector.........................................................................78
4.2.12. Blower 3/ Blower 4.........................................................................79
4.2.13. Wrap Around..................................................................................79
4.2.14. Carton Coder...................................................................................79
4.2.15. Anti-Slip.........................................................................................80
4.2.16. FCI..................................................................................................81
4.2.17. Palletizer.........................................................................................81
CHƯƠNG V: UTILITY.....................................................................................83
5.1. CO2 plant.................................................................................................83
5.1.1. Oxygen Trap.....................................................................................84
5.1.2. Quá trình tách bọt – Foam Separator................................................85
5.1.3. Gas Ballon........................................................................................85
5.1.4. Quá trình rửa - Gas Washer..............................................................86
5.1.5. Quá trình nén - CO2 Compressor......................................................87
4
Nẵng
5.1.6. Quá trình làm lạnh – Pre-cooler........................................................87
5.1.7. Quá trình lọc than và tách ẩm - ACF/Dryer......................................88
5.1.8. Quá trình lọc tinh khiết- Reboiler/Stripper/Buffer/Pump..................89
5.1.9. Quá trình hóa lỏng - CO2 Liquefaction.............................................89
5.1.10. CO2 Storage tank............................................................................90
5.1.11. Quá trình hóa hơi - CO2 Evaporator................................................91
5.1.12. Cooling tower.................................................................................91
5.2. Hệ thống xử lí nước cấp:.........................................................................92
5.2.1. City water.........................................................................................92
5.2.2. City water pumps..............................................................................93
5.2.3. Chlorine dosing system.....................................................................93
5.2.4. Aeration tower..................................................................................94
5.2.5. Buffer tank........................................................................................94
5.2.6. Sand Filter........................................................................................95
5.2.7. Factory water tank............................................................................96
....................................................................................................................96
5.2.8. Carbon filter......................................................................................96
5.2.9. Reuse tank........................................................................................97
5.3. Air plant...................................................................................................97
5.4. Boiler plant..............................................................................................99
5.4.1. Softener...........................................................................................100
5.4.2. Deaerator........................................................................................100
5.4.3. Boiler..............................................................................................101
5.4.4. Manifold.........................................................................................102
5
Nẵng
5.5. Cooling plant.........................................................................................103
5.6. Hệ thống xử lí nước thải:.......................................................................104
5.6.1. Mechanical screening + Buffering..................................................105
5.6.2. Anaerobic pre-treatment.................................................................107
5.6.3. Aerobic influent gutter....................................................................110
5.6.4. Effluent polishing...........................................................................112
5.6.5. Sludge dewatering..........................................................................114
CHƯƠNG VI: TỔNG KẾT..............................................................................116
6.1. Về kiến thức:.........................................................................................116
6.2. Về kỹ năng:............................................................................................116
6.3. Về thái độ:.............................................................................................116
6
Nẵng
DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1. Các nhà máy và văn phòng bán hàng của Heineken Việt Nam..........15
Hình 1.2. Một số sản phẩm của Heineken Việt Nam.........................................15
Hình 1.3. Nhà máy bia Heineken Đà Nẵng.......................................................17
Hình 2. 1. Malt 18
Hình 2.2. Gạo....................................................................................................19

Hình 2.3. Hoa houblon......................................................................................20
Hình 2.4. Nấm men Saccharomyce....................................................................22
Hình 3. 1. Sơ đồ công nghệ 25
Hình 3.2. Tiếp nhận gạo....................................................................................26

Hình 3.3. Tiếp nhận malt...................................................................................26
Hình 3.4. Sơ đồ phân xưởng nhập liệu..............................................................26
Hình 3.5. Trống sàng.........................................................................................27
Hình 3.6. Máy nghiền búa.................................................................................28
Hình 3.7. Thiết bị phối nước..............................................................................30
Hình 3.8. Nồi nấu..............................................................................................31
Hình 3.9. Thiết bị lọc khung bản.......................................................................33
Hình 3.10. Thùng chứa trung gian....................................................................34
Hình 3.11. Thiết bị houblon hóa........................................................................35
Hình 3.12. Thiết bị lắng xoáy Whilpool tank.....................................................37
Hình 3.13. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm......................................................38
Hình 3.14. Thiết bị sục O2.................................................................................39
Hình 3.15. Tank YRT.........................................................................................40
Hình 3.16. Tank YPT.........................................................................................40
Hình 3.17. Tank TPF.........................................................................................41
Hình 3.18. Tank FST.........................................................................................41
Hình 3.19. Thiết bị lên men bia.........................................................................44
Hình 3.20. Thiết bị lọc màng BMF....................................................................46
7
Nẵng
Hình 3.21. Thiết bị lọc Scurity Filter (SF).........................................................47
Hình 3.22. Thiết bị Trap Filter..........................................................................48
Hình 4.1. Quy trình Bottling line...................................................................... 51
Hình 4.2. Thiết bị Depalletizer..........................................................................52

Hình 4.3. Thiết bị Unpacker..............................................................................53
Hình 4.4. Sơ đồ hệ thống thiết bị rửa chai (Bottle Washer)...............................54
Hình 4.5. Thiết bị Bottle Washer.......................................................................57
Hình 4.6. Thiết bị chiết rót và đóng nắp............................................................59
Hình 4.7. Thiết bị rót và đóng nắp.....................................................................61
Hình 4.8. Thiết bị Labeller Innoket KL..............................................................64
Hình 4.9. Cấu tạo thiết bị dán nhãn chai Innokett KL.......................................64
Hình 4.10. Cụm labelling station.......................................................................65
Hình 4.11. Cấu tạo máy in mã code chai...........................................................66
Hình 4.12. Máy in khắc Laser...........................................................................66
Hình 4.13. Thiết bị xếp chai vào crate...............................................................68
Hình 4.14. Thiết bị kiểm tra két.........................................................................68
Hình 4.15. Quy trình canning line.....................................................................70
Hình 4. 16. Thiết bị kiểm tra lon rỗng...............................................................72
Hình 4. 17. Thiết bị rửa lon...............................................................................73
Hình 4.18. Thiết bị thanh trùng Pasteurizer......................................................76
Hình 4. 19. Thiết bị kiểm tra mực lon sau thanh trùng FHI..............................77
Hình 4. 20. Thiết bị in code lon.........................................................................78
Hình 4. 21. Hệ thống camera kiểm tra code lon................................................78
Hình 4.22. Thiết bị Carton Coder......................................................................80
Hình 4. 23. Thiết bị Anti Slip.............................................................................81
Hình 4. 24. Thiết bị Palletizer...........................................................................82
Hình 5.1. Sơ đồ hệ thống thu hồi CO2

.........................................................84
Hình 5.2. Oxygen trap.......................................................................................84
8
Nẵng
Hình 5.3. Gas Ballon- Settings..........................................................................86
Hình 5. 4. Gas Ballon........................................................................................86
Hình 5.5. Gas Washer.......................................................................................86
Hình 5.6. Máy nén CO2......................................................................................87
Hình 5. 7. Thiết bị Pre – Cooler........................................................................88
Hình 5.8. Thiết bị lọc than và tách ẩm...............................................................89
Hình 5.9. Thiết bị CO2 Liquefaction..................................................................90
Hình 5.10. CO2 Storage Tank............................................................................91
Hình 5. 11. Hóa hơi CO2..................................................................................91
Hình 5. 12. Sơ đồ hệ thống xử lí nước cấp.........................................................92
Hình 5. 13. City water tank................................................................................93
Hình 5.14. City water pumps.............................................................................93
Hình 5. 15. Chlorine dosing system...................................................................94
Hình 5. 16. Tháp khử sắt...................................................................................94
Hình 5. 17. Buffer tank......................................................................................95
Hình 5. 18. Sand filter.......................................................................................96
Hình 5. 19. Factory water tank..........................................................................96
Hình 5. 20. Carbon filter...................................................................................97
Hình 5. 21. Hệ thống khí nén.............................................................................98
Hình 5. 22. Sơ đồ hệ thống lò hơi......................................................................99
Hình 5. 23. Bộ Softener...................................................................................100
Hình 5. 24. Deaerator.....................................................................................101
Hình 5. 25. Lò đốt............................................................................................101
Hình 5. 26. Manifold.......................................................................................102
Hình 5. 27. Sơ đồ hệ thống lạnh......................................................................103
Hình 5. 28. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải.....................................................105
Hình 5. 29. Hố bơm và thiết bị lọc tĩnh............................................................106
Hình 5. 30. Bể UASB.......................................................................................108
Hình 5. 31. Phân tách ba pha: effluent, sludge, gas........................................108
Hình 5. 32. Bể hiếu khí....................................................................................110
Hình 5. 33. Bể lắng..........................................................................................112
Hình 5.34. Bể Clo............................................................................................113
9
Nẵng
Hình 5. 35. Bể cô đặc bùn...............................................................................114
Hình 5. 36. Máy ép bùn...................................................................................114
Hình 5.37. Ổn định bùn bằng polyelectrolyte..................................................115
10
Nẵng
DANH MỤC BẢNG
Bảng 3. 1. Thông số công nghệ của quá trình làm lạnh......................................38
Bảng 5. 1. Các chỉ tiêu nước đầu

vào............................................................... 92
Bảng 5. 2. Chỉ tiêu nước sau khi qua lọc cát......................................................95

Bảng 5. 3. Chỉ tiêu nước sau khi lọc than...........................................................97
Bảng 5. 4. Các chỉ tiêu của hơi nước...............................................................102
Bảng 5. 5. Chỉ tiêu tại IPP................................................................................106
Bảng 5. 6. Chỉ tiêu đầu ra bể điều hòa..............................................................107
Bảng 5.7. Chỉ tiêu đầu ra bể kị khí...................................................................109
Bảng 5. 8. Chỉ tiêu đầu ra bể hiếu khí..............................................................111
Bảng 5. 9. Các chỉ tiêu đầu ra..........................................................................113
11
Nẵng
LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Quý ban lãnh đạo Nhà máy
bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng đã tạo cơ hội cũng như điều kiện thuận lợi cho
chúng em được thực tập tại Nhà máy. Đây là cơ hội để em có thể học tập, củng cố
kiến thức đã được học trên trường và vận dụng vào thực tiễn.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các cô chú, anh chị trong công ty đã tận tình
giúp đỡ và hướng dẫn chúng em hoàn thành tốt kì thực tập này. Từ đó chúng em đã
được tiếp thu những kiến thức bổ ích, những kinh nghiệm quý báu, tác phong làm việc
chuyên nghiệp và cả những kỹ năng mềm cần có để làm việc trong môi trường chuyên
nghiệp. Trong thời gian thực tập ở nhà máy không tránh khỏi những sai sót và làm
phiền cô chú, anh chị, gây ảnh hưởng đến công việc của mọi người, em cảm ơn vì mọi
người đã bỏ qua và sắp xếp thời gian giúp đỡ chúng em.
Cuối cùng, em xin cảm ơn thầy cô trong khoa Hóa – Đại học Bách khoa Đà
Nẵng đã truyền đạt cho chúng em những kiến thức bổ ích và hướng dẫn tận tình
chúng em trong đợt thực tập này.
12
Nẵng
LỜI MỞ ĐẦU
Bia là sản phẩm lên men, có độ cồn nhất định (2÷12%), được lên men nhờ nấm
men từ các nguyên liệu chính là malt, đại mạch, hops, nước. Mỗi một loại bia có công
nghệ sản xuất khác nhau, đem đến cho bia nhưng hương vị đặc trưng riêng. Hiện nay,
bia đã dần trở thành loại thức uống phổ biến, được nhiều người tiêu dùng ưa chuộng
do các giá trị dinh dưỡng mà nó đem lại. Văn hóa uống bia cũng đã được hình thành ở
nhiều nước trên thế giới như: Czech, Đức, … và Việt Nam chúng ta là nước tiêu thụ
bia đứng thứ ba trên thế giới.
Ngành Công nghệ sinh học nói chung có liên quan mật thiết với công nghệ sản
xuất bia. Trong bối cảnh công nghiệp hóa – hiện đại hóa hiện nay, công nghệ sản xuất
bia đã mang trên mình một diện mạo mới, trữ lượng bia sản xuất ra không ngừng tăng
lên qua các năm, trong đó có một phần công không nhỏ bởi sự góp sức của Công nghệ
thực phẩm trong việc nghiên cứu, nhân giống, cải tạo, bảo quản và hoạt hóa giống
nấm men cho nấu bia.
Nhằm giúp cho sinh viên trong ngành có những cái nhìn thực tế sau các giờ học
lý thuyết tại nhà trường, các thầy cô Bộ môn Công nghệ Sinh học thuộc khoa Hóa của
Trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng đã tư vấn, tạo điều kiện giúp em hoàn thành hồ
sơ xin thực tập công nhân Nhà máy bia Heiniken Đà Nẵng.
Được sự chấp thuận của quý công ty, chúng em với chức danh thực tập sinh đã
có cơ hội được tham quan, học hỏi tại nhà máy tại bộ phận nấu bia, đóng gói, phụ trợ
trong thời gian bốn tuần.
Qua thời gian thực tập, chúng em đã có thể biết được quy trình công nghệ sản
xuất hai loại bia Larue và bia Tiger, đi từ nguyên liệu đầu vào cho tới khi ra được bia
thành phẩm, trong đó có sự liên kết, phối hợp nhịp nhàng giữa các bộ phận trong nhà
máy. Dưới đây là bài báo cáo thực tập công nhân của em tại nhà máy, ghi lại tất cả
những gì em học được trong quá trình thực tập
Em rất sẵn lòng đón nhận những góp ý từ các anh, chị trưởng bộ phận tại quý
công ty và thầy cô bộ môn để hoàn thành tốt bài báo cáo này.
13
Nẵng
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ

MÁY BIA HEINEKEN VIỆT NAM ĐÀ NẴNG
1.1. Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam
1.1.1. Lịch sử phát triển
Thương hiệu bia Heineken chính thức ra đời vào năm 1873 ở Amsterdam, Hà
Lan, sau quá trình hình thành và phát triển, trở thành 1 thương hiệu bia nổi tiếng toàn
cầu, được xem là thương hiệu bia thành công nhất và là một biểu tượng trong ngành
công nghiệp bia trên thế giới.
Tại Việt Nam, Bia Heineken có tên đầy đủ là Công ty TNHH Nhà Máy Bia
Heineken Việt Nam, tên viết tắt là Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam, được chính thức
thành lập vào ngày 9/12/1991, là liên doanh giữa Tổng Công ty Thương mại Sài Gòn
(SATRA) (chiếm 40%) và Công ty Asia Pacific Breweries Ltd, nay là Công ty
Heineken Asia Pacific Pte Limited (HEINEKEN Châu Á Thái Bình Dương) (chiếm
60%).
Ngày 09/12/1991: Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam được chính
thức thành lập sau lễ ký kết hợp đồng Liên doanh với cái tên ban đầu là Công ty
TNHH Nhà Máy Bia Việt Nam (tên viết tắt là VBL).
Năm 1993: Tổ chức Lễ khánh thành Nhà Máy Bia Thành phố Hồ Chí Minh.
Đồng thời, mẻ bia Tiger đầu tiên được sản xuất.
Năm 1994: Mẻ bia Heineken đầu tiên được sản xuất.
Năm 1995: Triển khai dự án mở rộng công suất lần thứ nhất.
Năm 1996: Chính thức thành lập Nhà máy bia Heineken tại Hà Nội.
Năm 1997: Hoàn thành dự án mở rộng công suất lần 1. Đồng thời sản xuất mẻ
bia BIVINA đầu tiên.
14
Nẵng
Tháng 3/2001: VBL tự hào trở thành nhà sản xuất bia tốt nhất thế giới đạt được
chứng chỉ ISO 9001: 2000 và cũng là nhà máy bia đầu tiên tại Việt Nam được chính
thức công nhận bởi Hệ thống Quản lý chất lượng HACCP.
Năm 2004: Liên tiếp trong 4 năm 2001-2004, VBL nhận được giải Rồng Vàng
dành cho nhà sản xuất bia có vốn đầu tư nước ngoài tốt nhất tại Việt Nam.
Năm 2005: Khởi công dự án mở rộng công suất lần thứ 2.
Năm 2006: Khánh thành dự án mở rộng công suất lần thứ 2.
Năm 2007: Nhà máy bia Quảng Nam được thành lập. Đồng thời, Heineken mua
lại tập đoàn Foster’s Việt Nam & thành lập Nhà máy bia Đà Nẵng và Nhà máy bia
Tiền Giang.
Năm 2008: Sản phẩm Bia Tiger Crystal lần đầu tiên được ra mắt trên thị trường.
Năm 2011: Kỷ niệm 20 năm liên tục phát triển của thương hiệu bia Heineken.
Năm 2012: Hoàn thành dự án mở rộng công suất lần 3.
Năm 2013: Đánh dầu hành trình 140 năm hình thành và phát triển của thương
hiệu bia Heineken quốc tế.
Năm 2014: Sự kiện Heineken Countdown được tổ chức thành công.
Năm 2016: Mua lại nhà máy bia Vũng Tàu từ Carlsberg. Ngày 01/08/2016:
Chính thức đổi tên thành Công ty TNHH Nhà Máy Bia HEINEKEN Việt Nam (gọi tắt
là Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam) và công bố logo mới của công ty. Tên mới được
bắt đầu áp dụng trên toàn bộ bao bì sản phẩm của Công ty kể từ tháng 01/2017.
Năm 2020: 5 năm liền từ 2016 – 2020 Heineken Việt Nam được vinh danh trong
Top 3 Doanh nghiệp Sản xuất Bền vững nhất Việt Nam bởi Phòng Thương mại và
Công nghiệp Việt Nam (VCCI) theo Chương trình Đánh giá và Xếp hạng các Doanh
nghiệp bền vững ở Việt Nam (CSI).
15
Nẵng
1.1.2. Tình hình hoạt động
Qua 30 năm hình thành và phát triển, đến nay Công ty TNHH Nhà Máy Bia
Heineken Việt Nam vận hành 6 nhà máy bia tại Hà Nội, Đà Nẵng, Quảng Nam, Thành
phố Hồ Chí Minh, Vũng Tàu, Tiền Giang và 9 văn phòng thương mại trên khắp Việt
Nam. Với khoảng 3.500 nhân viên công ty đã và đang tạo ra 183.000 việc làm trong
toàn bộ chuỗi hệ thống trên khắp Việt Nam.
Hình 1.1. Các nhà máy và văn phòng bán hàng của Heineken Việt Nam
Hiện nay, Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam sản xuất và phân
phối các loại bia và nước táo lên men với các nhãn hiệu bia nổi tiếng như: Heineken®,
Tiger, Larue, Affligem, BIVINA, Bia Việt, Strongbow và Edelweiss; trong đó có
những sản phẩm được sáng tạo bởi chính các chuyên gia nấu bia Việt Nam, dành riêng
cho người Việt.
Với các sản phẩm chất lượng, phù hợp với thị hiếu và nhu cầu của người tiêu
dùng, công ty TNHH nhà máy bia Heineken Việt Nam hiện dẫn dầu trong Top 10
Công ty đồ uống uy tín năm 2020 - Nhóm ngành: Đồ uống có cồn (Vietnam Report).
16
Nẵng
Hình 1.2. Một số sản phẩm của Heineken Việt Nam
1.2. Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng
1.2.1. Lịch sử hình thành
Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng có tiền thân là Công ty liên doanh
giữa Công ty BGI (Société des Brasseries et Glacieres Internationales) và Nhà Máy
Bia- Nước ngọt Đà Nẵng được thành lập từ tháng 1 năm 1994. Năm 1997, BGI được
cấp phép chuyển đổi thành công ty 100% vốn nước ngoài với tên gọi là Công ty
TNHH Foster’s Đà Nẵng.
Năm 2007, Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam đã mua lại toàn bộ
Công ty TNHH Foster’s Đà Nẵng và trở thành là một trong những Công ty Thành
viên của Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam với công suất sản xuất là 85 triệu lít bia/
năm. Và năm 2010, Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng khởi công dự án mở
rộng công suất lên 150 triệu lít bia/ năm.
Hiện nay, Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng có diện tích 7,7 héc ta,
nằm tại Đường số 6 và số 2, Khu Công nghiệp Hòa Khánh - Liên Chiểu - Đà Nẵng.
Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng đã chính thức sản xuất thương phẩm
bia Larue vào năm 1995 và bia Tiger vào tháng 10 năm 2011. Nhà Máy Bia Heineken
Việt Nam Đà Nẵng đã luôn gặt hái được nhiều thành tích xuất sắc trong hoạt động sản
xuất kinh doanh và không ngừng là một trong những đơn vị có nhiều đóng góp vào sự
phát triển văn hóa, kinh tế xã hội tại địa phương, nhất là một đơn vị luôn đi đầu trong
17
Nẵng
công tác hoàn thành trách nhiệm đóng góp ngân sách nhà nước liên tục từ nhiều năm
qua.
Nhà máy bia Đà Nẵng cũng dẫn đầu trong hệ thống các nhà máy bia
HEINEKEN trên toàn thế giới về hiệu quả sử dụng nước. Kể từ năm 2014, nhà máy
đã được công nhận thuộc top 5 nhà máy sử dụng nước hiệu quả nhất trong hệ thống
các nhà máy bia HEINEKEN, sánh ngang với các nhà máy ở Bồ Đào Nha, Mexico và
Vương quốc Anh. Nhà máy bia Đà Nẵng nấu bia bằng 100% năng lượng tái tạo.
H
ình
1.3.
Nhà
máy
bia
Heineken Đà Nẵng
1.2.2. Các chứng nhận ISO
Nhà máy bia Heineken Đà Nẵng đã đạt được nhiều chứng nhận chất lượng và an
toàn, gồm có:
 Chứng nhận hệ thống quản lý chất lượng: ISO 9001
 Chứng nhận hệ thống quản lý vệ sinh an toàn thực phẩm: FSSC 22000
 Chứng nhận hệ thống quản lý môi trường: ISO 14001
18
Nẵng
1.2.3. Các sản phẩm
Các sản phẩm chính: Tiger, Tiger Crystal, Larue, Larue Smooth, Larue Special,
BIVINA, Bia Việt.
Các sản phẩm phụ: CO2 thu được trong quá trình lên men chính, một phần được
sử dụng cho quá trình lên men phụ và chiết rót, phần còn lại cung cấp cho các nhà
máy sản xuất nước giải khát có gas.
Phế phẩm:
 Bã hèm: thu được sau lọc bã, được bán làm chất độn thức ăn gia súc.
 Bã nấm men: bán làm thức ăn gia súc.
CHƯƠNG II: NGUYÊN LIỆU

Các nguyên liệu chung để sản xuất bia gồm: malt, houblon, nước, nấm men.
Ngoài ra, còn sử dụng một số nguyên liệu thay thế như gạo.
2.1. Malt
Malt là hạt đại mạch đã được làm nảy mầm trong điều kiện nhiệt độ, độ ẩm nhân
tạo nhất định. Nó là sản phẩm rất giàu các chất dinh dưỡng và hầu như các chất đều
chuyển về dạng dễ tiêu hóa như: đường, các acid amin, các chất khoáng, các nhóm
vitamin và còn có các hệ thống enzyme phong phú - chủ yếu là protease và amylase.
Malt vừa là nguyên liệu đặc trưng để sản xuất bia, vừa là tác nhân cho quá trình
đường hóa nhờ enzyme có trong nó. Vì vậy, malt sản xuất bia phải sạch, có mùi thơm
đặc trưng, có vị ngọt, có màu vàng sáng và kích thước đồng đều.
Nhà máy Heineken Việt Nam Đà Nẵng nhập khẩu malt từ nước ngoài và bảo
quản theo nhiệt độ thường với độ ẩm khoảng 4 – 5 % để tránh ẩm mốc và độ trích ly
thường phải đạt 75 – 80 %. Thời gian bảo quản malt không quá 4 tháng. Nếu kiểm tra
thấy độ ẩm của malt vượt quá 14% thì không được sử dụng. Phụ thuộc vào từng loại
đại mạch thì malt nhập về được chia làm 3 loại A, B và C. Ngoài ra còn có loại malt
chocolate là malt được rang cháy dùng để tạo màu cho bia.
19
Nẵng
Hình 2. 1. Malt
2.2. Gạo
Nhà máy sử dụng nguyên liệu thay thế chính đó là gạo với vai trò cung cấp tinh
bột cho quá trình đường hóa sử dụng cho lên men. Sử dụng nguyên liệu thay thế này
nhằm mục đích giảm giá thành sản phẩm, đồng thời tạo ra sự đa dạng của sản phẩm,
đáp ứng nhu cầu tiêu dùng và chủ động được nguồn nguyên liệu trong nước.Gạo được
nhà máy mua từ ba nhà cung cấp: gạo SATRA, gạo Hòa Thắng và gạo Lộc Quang.
Hình 2.2. Gạo
20
Nẵng
 Sự khác nhau giữa bia không sử dụng nguyên liệu thay thế và bia sử dụng
nguyên liệu thay thế:
Bia không sử dụng thế liệu Bia sử dụng thế liệu
- Giá thành cao - Giá thành thấp hơn
- Hàm lượng nitrogen hòa tan nhiều - Hàm lượng nitrogen hòa tan giảm do
- Chứa nhiều enzym protein thấp
- Hương vị sản phẩm không đa dạng - Không chứa hoặc chứa ít enzym
- Khả năng giữ bọt thấp - Tăng tính chất và hương vị cho sản
phẩm bia, tạo nét đặc trưng cho sản phẩm
- Tăng khả năng giữ bọt
2.3. Hoa Houblon
Hoa houblon là nguyên liệu không thể thiếu trong công nghệ sản xuất bia hiện
nay và chưa có một loại nguyên liệu nào có thể thay thế được.
Hoa Houblon có tác dụng:
 Làm cho bia có vị đắng dịu, tạo hương thơm đặc trưng.
 Tạo sức căng bề mặt giúp tăng khả năng tạo bọt và giữ bọt.
 Các chất đắng trong hoa góp phần ức chế sự phát triển của vi sinh vật và ổn định
thành phần sinh học trong sản phẩm.
Nhà máy bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng sử dụng hoa Houblon dạng cao
(Hops IKE và Hops ISolon). Hops IKE là loại Hops đã được đồng phân hóa, dùng loại
này để tăng hàm lượng α-acid đắng, rút ngắn thời gian đun để giảm lượng sử dụng và
ít tạo cặn nóng, đồng thời dễ bảo quản hơn so với hoa tươi. Hops Isolon có độ đắng
lớn hơn IKE và được sử dụng trong hai dòng bia Tiger Crystal và Larue Special. Hops
thường được bảo quản ở nhiệt độ từ 0 – 4oC.
21
Nẵng
Hình 2.3. Hoa houblon
2.4. Nước
Nước là một nguyên liệu quan trọng trong công nghệ sản xuất bia, nó chiếm 90-
92% trong bia nên có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của bia.
Trong nhà máy có nhiều loại nước khác nhau phụ thuộc vào yêu cầu của từng
khu vực như cấp lò hơi, vệ sinh thiết bị, nước cho làm lạnh, nước cho sinh hoạt,…
Tuy nhiên nước cho công đoạn này người ta sử dụng nước brewing là loại nước đã
khử kim loại, khử mùi, tách cặn bẩn tạp chất và tiệt trùng bằng chlorine, đảm bảo các
chỉ tiêu hóa lý và vi sinh.
2.5. Nấm men
Để thu nhận được các loại bia có chất lượng cao thì yếu tố đầu tiên cần được
thỏa mãn là chất lượng của men giống. Lên men bia là quá trình hô hấp yếm khí của
nấm men để chuyển hoá đường thành ethanol, CO 2 và các sản phẩm phụ tạo nên
hương vị hoàn thiện cho bia.
Nhà máy sử dụng chủng nấm men chìm ở dạng khô được nhập từ Heineken Hà
Lan, trước khi sử dụng cần phải trải qua bước hoạt hoá giống. Chúng kết bông và lắng
xuống đáy thùng lên men ở giai đoạn cuối của quá trình lên men. Loại nấm men Lager
này có đặc điểm:
 Nấm men có dạng hình tròn hoặc ovan có kích thước (4 – 8 µm) x (5-10 µm).
22
Nẵng
 Tế bào sinh sản theo phương thức nảy chồi, tạo sợi giả, tốc độ nhanh.
 Khả năng lên men ở nhiệt độ thấp là một yếu tố rất quan trọng để tạo ra các loại
bia có chất lượng cao, có độ bền keo và độ bền sinh học.
 Khả năng tái sử dụng cao.
Hình 2.4. Nấm men Saccharomyce
2.6. Các nguyên liệu khác

2.6.1. Bazo
NaOH: Dùng để trung hòa và vệ sinh, tẩy rửa (CIP).
2.6.2. Axit
H3PO4: Điều chỉnh pH cho nước và dịch nha trong quá trình houblon hóa.
2.6.3. Muối
CaCl2: làm tăng độ bền của enzyme.
ZnSO4: Cung cấp kẽm cần cho sinh trưởng của nấm men.
2.6.4. Chế phẩm enzyme
 Termamyl (BT2)
Bản chất
23
Nẵng
Termamyl có bản chất là α-amylase, một enzyme thủy phân liên kết α- glycoside
của các polysaccharide như tinh bột và glycogen, tạo ra glucose và maltose.
Tồn tại ở dạng lỏng, có pH trung tính, trong phân tử chứa ion Ca+.
Chế phẩm Termamyl được dùng để dịch hóa nguyên liệu giàu tinh bột, tỉ lệ sử
dụng là 0.05-0.1 % so với tinh bột.
Mục đích
Đối với công nghệ sản xuất bia, enzyme BT2 được bổ sung vào nồi nấu nguyên
liệu thay thế nhằm giúp cho việc dịch hóa dễ dàng hơn. Do độ ổn định nhiệt cao của
enzyme nên quy trình nấu có thể được đơn giản hóa.
Cơ chế xúc tác
Dưới tác dụng của enzyme α-amylase, các liên kết 1,4-α-glucoside trong
amylose và amylopectin nhanh chóng bị cắt đứt và thủy phân thành các dextrin và
oligosaccharide hòa tan.
Các yếu tố ảnh hưởng
pH: Termamyl hoạt động trong khoảng pH = 5.5 – 7, ở pH < 5 hoặc pH >7 thì
hoạt động của enzyme giảm đáng kể; pH tối ưu nhất là 6 – 6.6.
Nhiệt độ: Termamyl có khả năng chịu nhiệt cao nên nhiệt độ càng tăng thì hoạt
động của enzyme càng tăng, đồng thời làm gel trương nở nên enzyme càng dễ tiếp xúc
với cơ chất nên hoạt tính của enzyme tăng cao. Khi nhiệt độ vượt quá 95 oC thì hạt gel
không bền.
Cơ chất: Cơ chất có kích thước càng nhỏ, cấu trúc càng nhỏ thì phản ứng xúc tác
diễn ra càng nhanh. Đối với tinh bột, vì đã được loại bỏ tạp chất nên dễ bị thủy phân,
do đó hoạt tính của enzyme khi thủy phân tinh bột đạt cao nhất.
Việc tái sử dụng: Sử dụng enzyme nhiều lần thì hoạt tính của chúng giảm dần,
đến lần sử dụng thứ 10 thì hoạt tính giảm đi một nửa.
Chế độ lưu trữ: Termamyl nếu bảo quản ở nhiệt độ từ 3-5 oC thì thời gian sử
dụng khoảng 12 tháng, còn nếu bảo quản ở 25oC thì thời gian bảo quản là 3 tháng.
24
Nẵng
 Ceremix
Cơ chế
α-glucanse: là enzyme thủy phân liên kết 1,4-glycoside trong amylose và

amylopectin, nhờ đó tinh bột được chuyển thành dextrin và oligosaccharide.
β-glucanse: là emzyme thủy phân β-glucan thành các oligosaccharide.
Mục đích
Enzyme β-glucanse có trong Ceremix sẽ thủy phân tinh bột tạo thành glucose,
phá vỡ thành tế bào nội nhũ của malt tạo điều kiện cho các enzyme khác tấn công vào
mạch tinh bột, đồng thời làm giảm độ nhớt và tăng hiệu quả quá trình lọc.
 Protease
Cơ chế
Enzyme Bio protease hoạt động thủy phân protein thành các amino acid và các
peptide hòa tan, cung cấp chất dinh dưỡng cho nấm men phát triển và hoạt động trong
quá trình lên men, tăng giá trị dinh dưỡng cho bia thành phẩm.
Mục đích
Được bổ sung vào nồi malt trong trường hợp có sử dụng nguyên liệu thay thế
hoặc malt có chất lượng không tốt với mục đích:
 Dịch hóa và đường hóa tinh bột, giúp tăng hiệu suất nấu.
 Thủy phân đầy đủ β-glucan, tăng hiệu suất nấu và năng suất lọc dịch đường.
 Thủy phân protein, nhờ đó cung cấp các nguồn nito cho nấm men hoạt động.
 Papain
Cơ chế: Là một endoprotease có khả năng thủy phân protein sâu, chịu nhiệt
tương đối cao, pH hoạt động trong khoảng 5 – 9.
Mục đích: Sử dụng papain để giảm keo Haze, cắt protein không cho liên kết với
polyphenol tránh tạo cặn khi gặp nhiệt độ lạnh.
25
Nẵng
 PVPP
Cơ chế: có tính chọn lọc, có khả năng hấp phụ cao nhất các polyphenol tái liên
kết với nhau gây cặn đục cho bia. Không chỉ hấp phụ được các hợp chất polyphenol,
mà ngay cả các phức hợp protein-polyphenol có kích thước nhỏ hơn cũng bị hấp phụ.
Mục đích: thông qua quá trình kết tụ, nó được sử dụng để loại bỏ polyphenol
gây mờ đục trong sản xuất bia, cải thiện tốc độ lọc. Ưu điểm là giữ nguyên hương vị
bia và không ảnh hưởng đến độ ổn định của bọt.
26
Nẵng
CHƯƠNG III: KHU VỰC BREWING
Quy trình công nghệ:
Hình 3. 1. Sơ đồ công nghệ
27
Nẵng
3.1. Nhập nguyên liệu
Hình 3.2. Tiếp nhận malt
Hình 3.4. Sơ đồ phân

xưởng nhập liệu
Hình 3.3. Tiếp nhận gạo

Mục đích: Tiến hành nhập nguyên liệu từ container vài các silo chứa để chuẩn
bị cho quá trình nấu.
Tiến hành: Nguyên liệu malt, gạo được đổ thủ công từ container vào phễu, nhờ
vít tải đưa qua nam châm tách kim loại chuyển đến gàu tải đưa đến 8 silo chứa malt, 4
silo gạo. Malt và gạo trong silo chứa được kiểm tra chất lượng trước khi làm sạch. Khi
đạt yêu cầu sẽ được vận chuyển đến trống sàng nhờ gàu tải để loại bỏ tạp chất.
Yêu cầu:
- Container nguyên vẹn, không bị móp lủng.
28
Nẵng
- Kiểm tra độ tươi mới, màu, mùi: đặc trưng của malt, gạo.
- Không bị mốc, mối, mọt, vón cục.
- Độ ẩm: malt < 4,5 ; gạo < 14.
- pH: gạo < 6,5.
3.2. Sàng (Drum Sieve)
Mục đích: Loại bỏ tạp chất ra khỏi nguyên liệu đảm bảo nguyên liệu được sạch.
Tiến hành: Khi động cơ truyền động làm lồng sàng quay, nguyên liệu được cấp
vào lồng sàng, sàng quay liên tục nếu hạt đạt kích thước theo yêu cầu thì lọt qua lưới
sàng để xuống máy nghiền, còn tạp chất thì sẽ được giữ lại trong lồng, nhờ các rãnh
xoắn như vít tải vận chuyển về chỗ thu hồi tạp chất. Trên bề mặt lưới có bàn chải để
tách các tạp chất không cho bám vào bề mặt lưới, tránh trường hợp bít lỗ lưới sàng.
Thiết bị:
Hình 3.5. Trống sàng
3.3. Nghiền
Mục đích: Phá vỡ cấu trúc của tế bào hạt nhằm tạo kích cỡ hạt nghiền thích hợp,
tăng bề mặt tiếp xúc với nước và enzyme. Ngoài ra còn tạo điều kiện cho quá trình
đường hóa, hoạt động của enzyme thủy phân ở quá trình nấu nhanh và triệt để hơn.
29
Nẵng
Tiến hành: Nguyên liệu malt từ thiết bị sàng trống được chuyển vào máy
nghiền, qua trục phân phối nguyên liệu đưa hạt vào buồng. Quá trình nghiền nhỏ vật
liệu trong máy nghiền búa là do va đập của các búa vào vật liệu, sự chà xát vật liệu
với búa và với thành thiết bị. Các hạt vật liệu nhỏ lọt qua tấm lưới phân loại và được
đưa ra khỏi máy. Còn hạt vật liệu to, chưa đúng yêu cầu thì được các đĩa búa tiếp tục
nghiền nhỏ. Lưới nghiền được thay đổi tùy theo nguyên liệu vào. Lỗ sàng nghiền gạo
có kích thước là d = 2,0 mm, nghiền malt là d = 2,25 mm, do nếu nghiền malt quá mịn
thì vỏ malt sẽ làm trít máy lọc gây khó lọc, giảm vận tốc và khả năng lọc, tăng độ nhớt
dịch lọc và những chất không có lợi trong malt được giải phóng vào dịch nấu. Tốc độ
nghiền được điều chỉnh để phù hợp với từng loại nguyên liệu. Đối với nguyên liệu từ
xilo malt, nghiền ở 2 tốc độ: Ban đầu nghiền chậm để phù hợp với Barley, sau đó
chuyển sang chế độ nghiền nhanh để nghiền malt. Trên thiết bị, trước khi nguyên liệu
vào có gắn nam châm để tách tạp chất kim loại. Búa nghiền làm việc sau 1 thời gian
sẽ bị mòn làm hiệu suất nghiền giảm, vì vậy máy được cài đặt sau một thời gian sẽ đổi
chiều quay 1 lần. Khi đổi chiều quay thì bộ phận định lượng cũng thay đổi để đưa
nguyên liệu vào đúng theo chiều quay. Tiến hành kiểm tra định kì để thay thế các búa
bị mòn. Sau nhiều lần va đập giữa cánh búa với vỏ máy, kích thước của nguyên liệu sẽ
giảm xuống cho đến khi nhỏ hơn lỗ lưới, hạt sẽ theo đó mà ra ngoài. Khi lọt qua lưới
thì được quạt hút ra khỏi máy. Các hạt nào còn to sẽ tiếp tục được nghiền đến khi nhỏ
lại và thoát ra ngoài.
Thiết bị:
Hình 3.6. Máy nghiền búa

30
Nẵng
3.4. Thùng chứa bột sau nghiền
Mục đích: Chứa lượng nguyên liệu đã nghiền đảm bảo quá trình sản xuất được
diễn ra liên tục.
Tiến hành: Bột sau khi nghiền từ máy nghiền nhờ quạt hút kéo bột theo đường
ống vào cyclon và được vít tải phân phối xuống thùng chứa. Không khí trước khi đưa
ra ngoài được qua bộ tách bụi. Bụi bám trên các túi vải, định kỳ được tác động của khí
nén rơi xuống thùng chứa. Khi có tín hiệu phối liệu, vít tải vận chuyển hoạt động tải
bột ra bồn phối liệu.
3.5. Phối nước
Mục đích: Phối trộn bột vào nước nhằm cho bột phân tán đều trong nước chuẩn
bị cho quá trình nấu. Tỷ lệ phối nước tùy thuộc vào từng loại bia và loại malt khác
nhau, thông thường tỉ lệ 3 bột : 1 nước.
Tiến hành: Quá trình phối nước chia làm 3 công đoạn:
 Lần 1: Chạy nước đầu để ổn định thiết bị
 Lần 2: Chạy nước vào phối đều nguyên liệu
 Lần 3: Chạy nước lần cuối để làm sạch bột trong thiết bị Bột sau nghiền từ
phễu chứa nhờ vít tải tải đến bồn phối trộn, qua cân định lượng để xác định lượng
nguyên liệu vào. Van nước nóng 78 0C mở ra phối vào nước ở nhiệt độ thường, điều
chỉnh lưu lượng nước vào để đảm bảo nhiệt độ sau khi nguyên liệu phối vào nước như
sau: hỗn hợp nước và malt là 500C. Bột từ trên xuống gặp nước phối vào chuyển
xuống bồn phối trộn, phía dưới bồn phối trộn có bơm tác động vào vít tải cao su đẩy
nguyên liệu đã phối trộn qua nồi nấu malt (Mash Tun).Trên đường ống vào nồi nấu có
bơm phối trộn muối CaCl2, axit H3PO4 và enzym. Không bổ sung enzyme đối với bia
Tiger. Việc nâng nhiệt tại đây để giảm hơi và thời gian quá trình nấu sau này. Tuy
nhiên không được nâng nhiệt quá cao, tránh hiện tượng bột hồ hóa gây khó khăn cho
quá trình bơm hỗn hợp qua nồi nấu.
31
Nẵng
Thiết bị:
Hình 3.7.
Thiết bị phối nước
3.6. Mash copper (Dịch hóa)
Mục đích: Thủy phân mạch tinh bột trong gạo thành các đơn phân bé hơn như
đường đơn glucose, đường đôi maltose (đường nấm men sử dụng được) và dextrin
(đường nấm men không sử dụng được nhưng ảnh hưởng đến hương vị bia) bằng cách
nâng nhiệt (quá trình nấu) với sự tham gia của enzyme α- và β-amylase (chế phẩm
BT2).
Tiến hành: Gạo được dịch hóa với nước nóng 76˚C (mashing in screw) cùng với
CaCl2 31% và enzyme 1 (BT2), pH được kiểm soát ở điều kiện tối ưu trong khoảng
5,6 – 5,8. Sau đó dịch cháo được nâng lên 100˚C trước khi vào tank mash copper. Khi
quá trình hồ quá và đường hóa kết thúc. Chúng được hội cháo với malt tại tank mash
tun.
3.7. Mash Tun
Mục đích: Chuyển các chất từ trạng thái không hòa tan sang trạng thái hòa tan
mà vi sinh vật có thể sử dụng được ở mức tối đa nhờ sự thủy phân của các enzyme.
Tạo dịch đường thuận lợi cho quá trình lên men, tạo ra sản phẩm bia.
Tiến hành: Bột malt từ nhà nghiền được phối trộn với nước nóng 50 0C theo tỷ
lệ thích hợp rồi được bơm lên nồi malt. Trong quá trình bơm, khi dịch malt đạt 5% thể
tích thì bổ sung CaCl2 31-33% có tác dụng làm tăng độ bền của enzyme, axit H 3PO4 để
tạo môi trường tối thích cho enzym hoạt động pH= 5,5 – 5,7. Sau đó cho enzyme
32
Nẵng
Ceremix (β-glucanase, β - amylase, α-amylase và protease), enzyme Bio protease rồi
trộn đều với hỗn hợp malt và nước còn lại.
Chuyển toàn bộ hỗn hợp qua nồi malt và giữ ở 49,5 0C trong 25 phút. Ở nhiệt độ
này, đầu tiên enzyme hoạt động nó sẽ thủy phân glucan thành đường glucose, phá vỡ
thành tế bào nội nhũ của đại mạch để tạo điều kiện cho các enzyme khác tấn công vào
mạch tinh bột, hơn nữa nó giúp làm giảm độ nhớt và thuận lợi cho quá trình lọc. Sau
đó, enzyme proteaza hoạt động sẽ thuỷ phân protein thành các axit amin, các hợp chất
thấp phân tử; những thành phần này trong quá trình công nghệ sẽ góp phần tạo
melanoidin, tạo bọt và giữ bọt làm cho bia có hương vị đậm đà, màu sắc đặc trưng, nó
còn là nguồn dinh dưỡng cho nấm men hoạt động. Khi nồi gạo nâng lên 100 0C, ta tiến
hành hội cháo.
Hội cháo:
Nồi gạo được chuyển vào nồi malt trong 7 phút để tiến hành hội cháo ở 67,5 0C.
Giữ ở nhiệt độ 67÷680C trong khoảng 10 phút. Đây là nhiệt độ thích hợp cho enzyme
α-amylase hoạt động nó sẽ phân hủy tinh bột thành đường maltose và các dextrin. Các
dextrin này không lên men được nhưng đóng vai trò quan trọng trong việc hoàn thiện
vị của bia, tạo vị đậm đà cho bia. Tiếp theo, hỗn hợp được nâng lên 75 0C và được giữ
trong khoảng 5 phút, trong khoảng thời gian này thì enzyme β - amylase hoạt động,
tiếp tục chuyển tinh bột thành đường. Sau đó, ta tiến hành kiểm tra quá trình đường
hóa bằng dung dịch Iod. Nếu còn tinh bột thì Iod sẽ có màu tím hoặc hồng nhạt còn
33 Hình 3.8. Nồi nấu
Nẵng
nếu không sẽ có màu vàng của chính nó. Cuối cùng, nâng nhiệt độ nồi malt lên 78 0C,
giữ trong 1 phút rồi chuyển sang thiết bị lọc khung bản để tiến hành lọc bã.
Cấu tạo:
Hai nồi nấu gạo và nấu malt là giống nhau, nhưng nồi gạo nhỏ hơn nồi malt vì
nồi malt là nơi xảy ra quá trình hội cháo.
Thiết bị có dạng thân trụ đáy côn, nắp có dạng hình nón có lắp ống thoát hơi,
trên nắp thiết bị còn có đèn và cửa quan sát để bổ sung phụ gia vào. Thiết bị còn có hệ
thống cấp hơi gián tiếp để gia nhiệt, đồng thời thân nồi, đáy nồi được bao bọc bởi một
lớp bảo ôn, nên thiết bị có dạng 2 vỏ, ở giữa 2 vỏ có lớp áo hơi. Ở đáy nồi có bộ phận
chứa nước ngưng tụ. Nước ngưng tụ được xả qua van xả nước ngưng. Bên trong nồi
có cánh khuấy đảo trộn dịch nấu tránh hiện tượng gia nhiệt cục bộ và cháy dịch nấu.
Nồi có quả cầu CIP dùng để vệ sinh sau mỗi mẻ nấu. Ngoài ra trong nồi nấu còn có hệ
thống bơm hồi lưu để đề phòng cánh khuấy bị hư hỏng.
3.8. Lọc dịch đường
Mục đích: phân tách dịch chiết ra khỏi bã malt của hỗn hợp dịch thu được gọi là
dịch wort (hay dịch nha). Phần bã lọc được thu gom vào silo chứa bã hèm.
Tiến hành: quá trình lọc chia thành 2 giai đoạn:
Giai đoạn 1: Lọc dịch đầu là giai đoạn tách dịch ra khỏi bã. Trong suốt quá trình
lọc, bã malt đóng vai trò như một lớp trợ lọc. Vận tốc bơm dịch chậm để dịch hèm
phân đều vào các khoang. Nếu bơm quá nhanh dễ gây tắc máy lọc, áp suất tăng và
thời gian lọc bị kéo dài. Sau khi bơm đầy dịch cháo thì mở van khí nén với áp suất P=
0,4 bar để ép dịch lọc chảy ra. Bã được giữ giữa hai bản do bị vải lọc cản lại, còn dịch
lọc trong thì thấm qua vải lọc, chảy qua các khe của bản và chảy vào đường dẫn tạo
bởi các khung bản. Dịch lọc theo 2 đường còn lại ra ngoài, chứa trong thùng chứa
trung gian.
Giai đoạn 2: Rửa bã, sau khi tách dịch ra khỏi bã, trong bã còn giữ lại một lượng
chất hòa tan đặc biệt là dịch đường. Mục đích của rửa bã là thu hồi những chất chiết
này. Rửa bã bằng nước nóng 78ºC, khi máy lọc đã đầy, mở ngay các vòi khí nén với
34
Nẵng
áp suất P= 0,93 bar để tách triệt để đường còn sót lại trong bã và rửa cho đến khi độ
đường đo được nhỏ hơn 0.6% thì dừng. Nếu tiếp tục rửa thì hiệu suất thu hồi sẽ giảm
và sẽ hòa tan những hợp chất không mong muốn, đặc biệt là các polyphenol làm cho
bia có vị chát. Lượng dịch chiết loãng thu được trong giai đoạn 2 được đưa về weak
wort tank để sử dụng cho các công đoạn nấu của mẻ tiếp theo, tránh lãng phí nguồn
nguyên liệu. Dịch đường trong weak wort tank chỉ được trữ trong vòng 12 tiếng, nếu
quá 12 tiếng thì không được sử dụng do khả năng nhiễm vi sinh cao.
Thiết bị:
Hình 3.9. Thiết bị lọc khung bản
3.9. Thùng chứa trung gian
Mục đích: Chứa dịch wort sau lọc giúp dễ kiểm soát thể tích dịch trước khi cho
vào nồi nấu wort kettle.
Tiến hành: Dịch wort sau lọc được dẫn vào tank chứa trung gia, sau khi đủ thể
tích tiến hành bơm qua wort kettle.
Thiết bị:
35
Hình 3.10. Thùng chứa trung gian
Nẵng
3.10. Quá trình houblon hóa
Mục đích:
Nhằm ổn định thành phần, tạo cho bia có mùi thơm và vị đắng đặc trưng của hoa
houblon. Ngoài ra quá trình này còn giúp thanh trùng dịch nha; biến tính và keo tụ
protein, tạo độ bền bọt cho bia; tạo phản ứng melanoidin, hình thành nên các chất có
màu và hương đặc trưng, cô đặc dịch đường, đuổi các chất bay hơi có mùi hôi như
dimetyl sulfua (DMS).
Tiến hành:
Dịch đường từ thùng chứa trung gian được bơm qua thiết bị gia nhiệt bản mỏng
để nâng nhiệt lên trước khi vào wort kettle. Trong thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng,
dịch wort trao đổi nhiệt với nước nóng để nâng nhiệt dịch đường từ 76ºC lên 98ºC.
Tiếp theo dịch được đưa vào wort kettle từ dưới lên bằng cách phun qua các ống chùm
lên nón phân phối để dịch trong nồi luôn chuyển động để giúp quá trình truyền nhiệt
được tốt. Trên đầu ống phun dịch có gắn một nắp chắn để phân tán dịch đường không
bị phun lên phía trên và rải dịch như cái quạt. Lúc này nhiệt độ của dịch được nâng lên
từ 98ºC lên tới 100ºC. Khi nhiệt độ của dịch nha đạt 100ºC thì cấp hơi ít lại. Houblon
sử dụng ở dạng cao hoa, được chuẩn bị trong nồi chứa houb trước khi nấu. Lúc này
mở van để có thêm 1 vòng tuần hoàn ngang trong hệ thống, dùng dịch wort để kéo cao
hoa vào. Khi dịch nha đạt 60% thể tích nồi houblon thì bắt đầu bơm vào axit H 3PO4
tạo môi trường pH tốt nhất cho protein được keo tụ kết lắng xuống. Quá trình được
tiến hành trong 35 phút đối với bia Larue và 60 phút đối với bia Tiger để trích ly hoàn
toàn chất đắng trong Houb. Ngoài ra khi sôi một số thành phần dễ bay hơi trong đó có
khí DMS sẽ bay lên trên và ra ngoài nồi.
Thiết bị:
36
Nẵng
Hình 3.11. Thiết bị houblon hóa
Thông số công nghệ:
- Dịch đường vào: 76ºC
- Dịch đường ra: 100ºC
- Thời gian: 35 phút đối với bia Larue và 60 phút đối với bia Tiger.
Ưu điểm của hệ thống đun sôi bên trong:
 Không thất thoát nhiệt, tiết kiệm năng lượng, thời gian đun sôi ngắn.
 Giảm diện tích lắp đặt.
 Ít bị oxi hóa do hệ thống nồi kín.
 Tăng hiệu suất chiết chất đắng từ hoa houblon.
 Protein tạo keo kết tủa hoàn toàn.
 Dễ loại bỏ các chất thơm không mong muốn tốt hơn.
 Thực hiện đun sôi tốt làm giảm pH, màu dịch sáng hơn, vị ngọt hơn và độ bền
hương vị gia tăng.
Nhược điểm của hệ thống đun sôi bên trong:
 Thiết bị phức tạp, khó sữa chữa, khó quan sát, vệ sinh.
37
Nẵng
3.11. Quá trình lắng trong
Mục đích:
Nước nha thu được sau quá trình houblon hóa chứa hỗn hợp các chất cặn như
xác hoa houblon, tủa protein, polyphenol, chất đắng,… Sự có mặt của chúng trong
dịch đường không gây ảnh hưởng đáng kể đến vị và độ bền keo của bia mà chúng gây
xáo trộn ban đầu cho quá trình lên men và khi kết lắng thì chúng làm cho nấm men rất
bẩn. Do đó ta cần loại chúng ra khỏi dịch đường. Quá trình kết lắng làm trong dịch
nha, làm tăng giá trị cảm quan của bia. Đồng thời bổ sung thêm ZnSO 4 tạo điều kiện
thuận lợi cho sự phát triển của nấm men ở các giai đoạn sau.
Tiến hành:
Dịch wort được bơm từ wort kettle qua whirlpool tank theo phương tiếp tuyến
với thành tank. Tốc độ của dịch đường bơm vào thùng là 3 m/s tạo nên một sức đẩy
rất mạnh. Lực này tạo ra một xung lượng theo phương tiếp tuyến của cột chất lỏng
bên trong thùng và làm cho cả cột đó xoay tròn. Khối dịch quay bên trong không gian
của thùng và đầy dần lên đến 1/3 chiều cao thùng tính từ dưới đáy lên. Cặn tập hợp lại
ở giữa nhờ lực hướng tâm này, cặn lắng bị hút xuống tâm thùng và lắng xuống đáy.
Khi nhiệt độ của dịch hạ xuống 90÷ 95ºC thì dịch đường trong được bơm sang thiết bị
lạnh nhanh, còn cặn lắng bị nén chặt ở đáy thùng được dội nước, tháo ra đem rửa bã ở
cuối giai đoạn rửa trong máy lọc khung bản. Trong suốt quá trình lắng ta có bổ sung
Zn2+ . Thời gian lắng 15 phút.
Thiết bị:
38
Nẵng
Hình 3.12. Thiết bị lắng xoáy Whilpool tank
- Nhiệt độ dịch đầu vào: 100OC
- Nhiệt độ dịch đầu ra: 95OC
- Tốc độ của dịch đường bơm vào: 3 m/s
- Thời gian lắng: 15 phút
- pH sau lắng: 5.4
3.12. Làm lạnh dịch wort
Mục đích: Hạ nhiệt độ của dịch wort về nhiệt độ thích hợp cho nấm men phát
triển để đưa vào tank lên men. Đồng thời hạn chế khả năng nhiễm vi sinh vật. Đảm
bảo lượng oxy hòa tan cần thiết cho sự phát triển của nấm men ở giai đoạn đầu của
quá trình lên men.
Tiến hành:
Dịch nha được làm lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng. Dịch đường nóng
được bơm vào một trong hai đường dẫn phía trên, còn khi ra khỏi thiết bị thì theo
đường dẫn dưới, ngược phía. Tác nhân lạnh đi vào đường dẫn còn lại ở phía trên,
ngược chiều với dịch đường và đi ra theo đường dẫn dưới, ngược phía. Hai dòng chảy
ngược chiều nhau tăng hiệu quả trao đổi nhiệt. Thiết bị làm lạnh gồm có 3 khoang trao
đổi nhiệt.
39
Nẵng
Thiết bị:
Hình 3.13. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm

Bảng 3. 1. Thông số công nghệ của quá trình làm lạnh

Khoang 1 Khoang 2 Khoang 3
Nhiệt độ dịch đầu vào 95 ºC 90 ºC 35ºC
Nhiệt độ dịch đầu ra 90 ºC 35ºC 9-10oC
Dung môi làm lạnh nước bồn nước công nghệ ancohol
energy storage (Brewing water).
tank
Nhiệt độ dung môi làm lạnh vào 80ºC 31ºC 5 ºC
Nhiệt độ dung môi làm lạnh ra 99ºC 83ºC
3.14. Bão hòa O2
Mục đích: Cung cấp O2 vào dịch wort tạo điều kiện thuận lợi cho nấm men tăng
sinh khối trước khi bước vào giai đoạn lên men.
Tiến hành:
Dịch nha được làm lạnh xuống có độ hoà tan O 2 cao và ít bị oxy hóa, do đó tiến
hành bão hoà O2 sau khi đã trao đổi nhiệt.
Thiết bị được làm bằng thép không gỉ, lắp trên đường đi dịch nha. Cấu tạo giống
ống Ventury: tiết diện ống thay đổi và dòng không khí vô trùng được tiếp theo phương
vuông góc với ống dẫn tạo đoạn có tiết diện lớn, nhằm thay đổi vận tốc cũng như chế
độ chảy của dòng giúp sự xáo trộn và hoà tan khí triệt để hơn.
40
Nẵng
Thiết bị:
Hình 3.14. Thiết bị sục O2
 Nhiệt độ làm việc: 9-10 oC.
 Lượng O2 hòa tan: 7- 18 mg/l.
3.15. Quá trình lên men

3.15.1. Quá trình gây men giống
Bước 1: Lúc đầu wort sẽ được filling đầy vào YPT 40hl và YRT 40l.
Tại tank YRT , men giống dạng bột được thêm vào khuấy trộn trong 4 tiếng,
nhiệt độ 15oC , mục đích là để hoạt hóa men bột.
41
Nẵng
Hình 3.15. Tank YRT
Sau đó, chuyển toàn bộ vào bồn nhân giống YPT 40hl được sục không khí vô
trùng với hàm lượng 60-80 lít/ phút và điều chỉnh ở 10 oC. Thời gian nhân giống trong
YPT là 3 – 3.5 ngày. Khi số lượng tế bào nấm men đạt 30-40 triệu tế bào/ml thì
chuyển sang TBF.
Hình 3.16. Tank YPT
Bước 2 : Giai đoạn tiếp theo chuyển toàn bộ vào bồn nhân men TBF 40.4 hl và
cho thêm 240 hl dịch nha vào. Tiến hành sục không khí vô trùng. Thời gian nhân men
42
Nẵng
khoảng 2 ngày. Khi số lượng tế bào nấm men đạt 40-60 triệu tế bào/ ml thì chuyển
sang bồn lên men FST.
Hình 3.17. Tank TPF
Bước 3: Giai đoạn tiếp theo chuyển toàn bộ dịch 280.4 hl từ TBF vào tank lên
men bia FST. Sau đó bổ sung 2 mẻ wort (1000hl ) có Oxi và Kẽm tiến hành lên men
trong 2 ngày.
Hình 3.18. Tank FST
43
Nẵng
Bước 4: Sau 2 ngày, bơm tiếp 4 mẻ wort nữa (2000 hl) vào FST đó và bắt đầu
quá trình lên men bia . Thời gian lên men bia đối với Larue là 9.5 ngày , Tiger là 15
ngày.
3.15.2. Quá trình lên men bia
Dịch wort sau khi được làm lạnh về 8 – 9 oC sẽ tiến hành bơm vào các FST và
tiến hành lên men, quá trình bơm sẽ được sục oxi và phối men giống trên đường ống.
Nhà máy có các loại FST sau :
 FST 200 : 2400 hl
 FST 300 : 4900 hl
 FST 400 : 4900 hl
 FST 500 : 6500 hl
 FST 600 : 6500 hl
Quá trình lên men bia gồm 4 giai đoạn:
Giai đoạn 1: nấm men tăng sinh khối
Nấm men giống sinh trưởng và phát triển tạo sinh khối nhanh chóng. Quá trình
sinh nhiệt làm tăng nhiệt độ lên. Sau 2 ngày nấm men sử dụng hết oxi có trong wort
và bắt đầu tiến hành quá trình lên men.
Giai đoạn 2: lên men
Đối với Larue, quá trình lên men diễn ra 140C trong 2-3 ngày, còn đối với bia
Tiger thì diễn ra ở 100C trong 3-4 ngày. Sau khi độ đường đạt 5,2 P đối với Larue và
6.7 P đối với Tiger thì tiến hành cắt lạnh để lên men tự nhiên, nhiệt độ tăng dần lên
14.50C. Quá trình này diễn ra trong vòng 2-3 ngày đối với Larue và 4-5 ngày đối với
Tiger.
Giai đoạn 3: Ruh bia
44
Nẵng
Sau khi độ đường đạt 3.5 P (Tiger ) hoặc 4P (Larue ) thì tiến hành Ruh ở 15 0C,
mục đích của quá trình này nhằm để giảm hàm lượng diacetyl và alcetaldehyde trong
bia. Thời gian Ruh đối với Larue là 2 ngày và Tiger là 3 ngày.
Trong quá trình Ruh ,men sau quá trình lên men tại các FST sẽ được rút ra, mục
đích là tránh để men chết nhiều gây mùi vị lạ cho bia cũng như để tái sử dụng cho các
mẻ lên men sau ( tối đa 5 đời ).
Thời gian rút men phụ thuộc vào từng loại FST :
 FST 200 : Rút vào thời điểm 24h từ lúc bắt đầu Ruh
 FST 300,400 : Rút vào thời điểm 28h từ lúc bắt đầu Ruh
 FST 500,600 : Rút vào thời điểm 32h từ lúc bắt đầu Ruh
Trong quá trình rút men, lượng men đầu lắng phía dưới bao gồm các con men
già chết sẽ được xả bỏ về bể men thải.
Khối lượng men đầu xả bỏ cũng tùy thuộc vào loại FST
 FST 300 : Xả bỏ 1500 kg men đầu
 FST 400,500 : Xả bỏ 2000kg men đầu
 FST 500,600 : Xả bỏ 3000kg men đầu
Giai đoạn 4: Deep cooling
Tiếp theo, phần men mong muốn sẽ được rút đến độ đặc là 35% (của men rút ra).
Lượng men này sẽ được làm lạnh về 1 0C và bảo quản trong các YST để sử dụng cho
các mẻ sau. Sau khi Ruh người ta tiến hành hạ lạnh xuống 1 0C. Trong quá trình hạ
lạnh thì người ta sục CO2 vào và duy trì áp suất ở 0.7 bar để hạ lạnh nhanh, men kết tụ
lại và lắng, khống chế việc tạo thêm diacetyl. Sau đó người ta hạ xuống -1 0C và ủ
khoảng 1-2 ngày đối với bia Larue và 3 ngày đối với bia Tiger. Độ đường trong bia
non Larue là 2,99-4.020P. Còn với bia Tiger là là 2.53 – 3.530P. Bia sau đó được đem
đi lọc.
45
Nẵng
Thiết bị:
Hình 3.19. Thiết bị lên men bia
Thiết bị lên men có thân hình trụ đứng và đáy hình côn. Trên thân thiết bị có hệ
thống gồm 3 áo lạnh: gồm 2 áo ở thân và một áo ở quanh đáy chóp của thiết bị. Chất
tải lạnh đi trong áo lạnh là alcohol 25% , bên ngoài thiết bị có lớp bảo ôn. Mỗi áo lạnh
đều có một van điều chỉnh tự động, khi nhiệt độ lên men tăng thì nó tự động giảm
nhiệt độ xuống phù hợp với quá trình lên men. Khi nhiệt độ được điều chỉnh thì sự
chênh lệch nhiệt độ giữa hai vùng có nhiệt độ khác nhau sẽ tạo dòng đối lưu làm
khuấy trộn dịch lên men và làm cho nấm men phân bố đều hơn.
3.16. Bồn chứa bia non sau lên men - Unbright Beer Tank (UBT)
Mục đích:
Bồn chứa bia non sau lên men - Unbright Beer Tank (UBT) có vai trò nhằm để ổn
định lượng bia chuẩn bị tiến hành lọc.
Tiến hành:
Bia non trong bồn lên men - Fermentation Storage Tank (FST) sau khi thực hiện
lên men sẽ được vận chuyển đến bồn chứa - Unbright Beer Tank (UBT). Lúc này nhệt
độ của bia từ -0.5 ℃ - 1.5 ℃ .
46
Nẵng
3.17. Quá trình làm lạnh bia - Beer Cooler
Mục đích:
Việc làm lạnh bia là để đưa bia về nhiệt độ -1.5 ℃ (bia Tiger, Tiger Crystal), -
1℃ (bia Bivina, Larue, Larue Special) vì bị thất thoát nhiệt trong quá trình vận
chuyển ở đường ống, giúp kết tủa cặn lạnh để thuận lợi cho quá trình lọc bia, đồng
thời ở nhiệt độ thấp cũng tăng cường sự hòa tan CO2 trong giai đoạn sục khí CO2.
Tiến hành:
Bia non tại bồn UBT sẽ được vận chuyển đến thiết bị làm lạnh, trên đường vận
chuyển, bia sẽ được thêm phụ gia:
 Laure, Laure Special, Bivina: bổ sung K2CO3 để điều chỉnh pH trong bia. pH
của Bivina > 4.0, pH của Larue, Laure Special > 3.95.
 Tiger, Tiger Crystal: bổ sung PVPP (poly vinyl polypyrolidine) để trợ lọc,
giúp hấp thụ polyphenol ngăn polyphenol tác dụng với protein gây nên độ
đục của bia.
Sau đó bia sẽ được làm lạnh nhờ thiết bị trao đổi nhiệt dạng bản mỏng với
dung ôi làm lạnh là cồn -4 ℃. Sau khi làm lạnh bia sẽ được vận chuyển qua thiết bị
lọc màng - Beer Membrance Filter (BMF).
3.18. Quá trình lọc màng - Beer Membrance Filter (BMF)
Mục đích:
Làm cho bia có độ trong đúng yêu cầu chất lượng. Loại bỏ các phức chất
protein, các hạt dạng keo polyphenol, polysaccharide và protein ít tan, làm bia ổn định
hơn, gia tăng độ bền vững, sinh hóa học cho bia. Loại bỏ đáng kể các vi sinh vật bao
gồm nấm men vẫn còn tồn tại sau quá trình tang trữ có khả năng làm đục bia.
Tiến hành:
Bia sau khi làm lạnh sẽ được bơm vào thiết bị BMF từ dưới lên với vận tốc v =
1.5 m/s và đi qua các lỗ lọc của fiber, sau khi được lọc bia trong sẽ đi vào ống góp và
được đưa đến chứa ở Filtered Beer Tank (FBT). Phần bia chưa được lọc sẽ tiếp tục đi
47
Nẵng
qua module đối diện để được lọc. Bia sẽ vào và tuần hoàn như vậy để đảm bảo bia
được lọc trong và đảm bảo năng suất nhà máy. Ngoài ra còn có 1 dòng bia hồi lưu về
UBT để đảm bảo cho dòng bia được vào ra liên tục để giảm hiện tượng bít lỗ màng
lọc quá nhanh.
Thiết bị:
Hình 3.20. Thiết bị lọc

màng BMF
3.19. Bồn chứa bia trong sau lọc BMF - Filtered Beer Tank (FBT)
Mục đích:
Nhằm ổn định bia sau lọc màng BMF, đảm bảo cho việc cung cấp bia cho quá
trình lọc kế tiếp.
Tiến hành:
Bia sau khi được lọc qua thiết bị lọc màng BMF sẽ được vận chuyển đến chứa ở
Filtered Beer Tank (FBT).
3.20. Quá trình lọc Scurity Filter (SF)
Mục đích: Nhằm để lọc sót trong trường hợp thiết bị lọc BMF gặp sự cố hay
màng lọc bị hỏng.
Tiến hành:
48
Nẵng
Bia trong tại Filtered Beer Tank (FBT) sẽ tiếp tục đưa sang thiết bị lọc Scurity
Filter (SF), bia đi vào áp suất 3.18 bar, bia ra áp suất 2.94 bar, nếu độ chênh lệch áp
suất trong thiết bị lọc Scurity Filter (SF) > 0.6 bar thì sẽ có báo động để CIP.
Thiết bị:
Hình 3.21. Thiết bị lọc Scurity Filter (SF)
3.21. Quá trình lọc cuối - Trap Filter (TF)
Mục đích: Loại bỏ các tạp chất có trong phụ gia sau khi phối trộn để tạo độ
trong cho bia.
Tiến hành:
Sau khi lọc SF thì trên đường ống bia sẽ được phối nước DAW, CO 2 sau đó qua
máy antonpa để đo độ đường và sau đó sẽ được phối trộn phụ gia. Đối với các loại bia
như Larue, Larue special, Bivina sẽ bổ sung Collopulin (enzyme Papain) 0.6g/hl để
phân cắt protein, tránh cho protein kết hợp với polyphenol gây nên độ đục của bia.
Đối với Larue, Larue Special còn bổ sung thêm hương Aroma để tạo hương vị đặc
trưng cho bia. Sau khi phối trộn xong bia được đưa đến thiết bị lọc Trap Filter (TF) để
lọc tạo bia trong.
Thiết bị:
49
Nẵng
Hình 3.22. Thiết bị Trap Filter
3.22. Bồn chứa bia trong chờ chiết rót - Bright Beer Tank (BBT)
Mục đích: Bright Beer Tank (BBT) có vai trò chứa bia của quá trình lọc để cung
cấp cho khu vực chiết rót bia.
Tiến hành:
Bia đi ra từ thiết bị lọc Trap Filter (TF) sẽ được chuyển đến bồn Bright Beer
Tank (BBT) chờ chiết rót. Trước khi đưa bia vào bồn cần đưa CO 2 vào để đẩy hết O2
ra ngoài đồng thời tạo áp suất đủ lớn để hạn chế sự giải phóng CO2 ra khỏi bia.
3.23. Hệ thống CIP
Vệ sinh công nghiêp CIP (Clean In Place) là quá trình làm sạch và khử trùng tại
chỗ mà không cần tháo lắp các thiết bị trong các dây chuyền. Tối ưu hóa giúp tiết
kiệm nhân lực, chi phí bằng cách tích các chế độ vận hành, làm sạch theo lộ trình có
sẵn, van điều khiển khí nén được nối với bơm tăng áp và bơm hồi lưu để hoàn thành
quá trình làm sạch vệ sinh các đường ống, tank chứa lưu thông trong toàn bộ dây
chuyền.
Hóa chất: caustic 2% (NaOH), nước, hơi nước.
Tiến hành:
50
Nẵng
Khi CIP thiết bị nào thì bật các van có đường dịch CIP đi đến thiết bị đó. Tiếp
đến cho chạy bơm dịch CIP, trong quá trình CIP cần chú ý đèn báo hiệu mức trên và
mức dưới của thùng CIP để bơm hồi lưu và khoảng 2 phút cho bật bơm hồi lưu 1 lần,
2 phút cho tắt bơm. Quá trình lặp đi lặp lại cho đến khi kết thúc CIP ở thiết bị đó thì
dừng lại và chuyển sang thiết bị khác.
Quá trình CIP đạt yêu cầu khi thiết bị khong còn dơ bẩn do nguyên liệu sót lại,
dung dịch CIP không đổi màu nhiều so với trước khi CIP. Nếu chưa đạt yêu cầu thì
CIP lại cho đến khi sạch thì thôi.
Sau khi CIP toàn bộ thiết bị theo đúng thời gian quy định thì chạy bằng nước đến
khi không còn xút, kiểm tra lượng xút dư bằng chỉ thi phenolphtalein đến khi không
đổi màu. Các đường dẫn CIP cũng phải rửa với nước.
Với đường CIP đi thì bơm nước lạnh để vệ sinh. Tất cả đổ vào thùng ưhirpool
rồi cho ra ngoài. Với đường CIP về cho chạy nước nóng để vệ sinh triệt để và nhanh
khô thiết bị.
51
Nẵng
CHƯƠNG IV: KHU VỰC PACKAGING

Bia sau khi lọc từ khu vực Brewing được bơm qua thùng chứa BBT (Bright Beer
Tank) ở khu vực Packaging để chiết vào chai hoặc lon, thanh trùng, dán nhãn (cho
chai), đóng thùng (cho lon) và được phân phối ra thị trường.
Khu vực Packaging bao gồm 2 dây chuyền là đóng chai và lon với các sản phẩm
chính như sau:
 Chai: LR355, TP330, TCB330.
 Lon: LC330, TC330, TCC 330, L.Special 330.
Dưới đây là dây chuyền đóng chai và lon được sử dụng trong nhà máy.
52
Nẵng
4.1. Bottling line
Pallet két
chaithu
53
Nẵng
Hình 4.1. Quy trình Bottling line
4.1.1. Depalletizer
Mục đích: Tách phần két chai ra khỏi pallet.
Tiến hành:
Két và vỏ chai từ thị trường được thu nhận và tập kết, xếp thành từng pallet. Tiếp
đó, xe nâng sẽ đưa các pallet chứa các két bia vào thiết bị Depalletizer.
Tại đây, cơ cấu kẹp sẽ dỡ từng layer (két thùng) trên pallet rồi vận chuyển vào
băng tải, đến công đoạn tiếp theo (Unpacker).
Phần pallet trống được băng tải con lăn vận chuyển ra ngoài. Chờ xe nâng vận
chuyển đến cuối dây chuyền (Palletizer), chờ két chứa bia thành phẩm.
Thiết bị:
Hình 4.2. Thiết bị Depalletizer
Thông số kỹ thuật:
- Năng suất: 67.500 b/h.
- Input: Két chứa chai tái chế chất trên pallet (70 két chai/pallet).
- Output: Két chai và pallet trống.
54
Nẵng
4.1.2. Unpacker
Mục đích: Tách riêng chai rỗng ra khỏi két.
Tiến hành:
Các két bia sẽ được băng tải vận chuyển từng 7 két một vào vị trí gắp. Tại đây,
chai sẽ được gắp ra khỏi két thông qua hệ thống chụp.
Hệ thống chụp được hạ xuống bọc lấy một phần cổ chai. Lúc này, van khí nén
mở đưa dòng khí có áp suất 3 – 4 bar vào chụp. Khí nén làm phần cao su mềm bên
trong chụp giãn ra, ôm chặt chai.Cơ cấu cơ khí nâng chụp lên, nhấc theo chai ra khỏi
két rồi đặt xuống phần băng tải bên cạnh. Để nhả chai ra, dòng khí nén sẽ được hút lại
làm lớp cao su bên trong chụp co lại (trạng thái ban đầu).
Chai rỗng trên băng tải sẽ được vận chuyển đến công đoạn tiếp theo (Bottle
washer). Tương tự, két rỗng cũng được băng tải vận chuyển theo một nhánh khác đến
công đoạn tiếp theo (Crate washer).
Thiết bị:
Hình 4.3. Thiết bị Unpacker
- Input: Két chứa chai rỗng.
55
Nẵng
- Output: Chai rỗng và két trống.
4.1.3. Bottle Washer
Mục đích :
Chai rỗng sau khi được tách ra khỏi két sẽ qua máy rửa để tiến hành rửa để loại
bỏ những chất bẩn sinh hóa tự nhiên có trong những chai được sử dụng lại, đảm bảo
cho chai được sạch, sáng bóng hơn và vô trùng.
Làm sạch về mặt vật lí: Loại bỏ các chất bẩn như nhãn, foil, hồ, các chất cặn bã…
Làm sạch về mặt sinh học: Loại bỏ những vi sinh, vi khuẩn có trong chai, làm sạch
lượng hóa chất có trong chai.
Hình 4.4. Sơ đồ hệ thống thiết bị rửa chai (Bottle Washer)
 Gồm có 3 phân vùng chính:
Phân vùng PRE-HEATING: là vùng rửa sơ bộ để ngâm xả chai loại bỏ chất bẩn
đầu vào.
Phân vùng rửa CAUSTIC: Gồm các khoang 1, 2, 3 có chứa lượng xút nhất định,
các khoang này kết hợp giữa ngâm và rửa chai. Các khoang caustic tự động fill nước,
caustic và kiểm soát nhiệt độ.
Phân vùng rửa cuối: Gồm hệ thống ZONE 1, 2, 3 và hệ thống FRES WATER
SPRAY.
56
Nẵng
ZONE 1: Tank 1 chứa nước factory để ngâm rửa caustic sơ bộ.
ZONE 2: Tank 2 chứa nước factory phục vụ cho hệ thống vòi phun bên trên, bên
dưới và hệ thống phụ bên trong chai quay và hệ thống lọc.
ZONE 3: Tank số 3 và hệ thống giàn phun bên trong chai quay và hệ thống lọc.
Hệ thống FRES WATER SPRAY: Hệ thống phun này bao gồm 2 giàn phun
trong chai xoay, cung cấp phù hợp với công suất máy, đảm bảo cho chai được sục rửa
tối ưu. Tốc độc dòng nước tương ứng với tốc độ xả trong khu vực PRE- HEATING.
Tiến hành:
Chai sau khi được tháo ra khỏi két nhờ thiết bị Crate Unpacker sẽ được băng tải
vận chuyển đến thiết bị Bottle Washer để tiến hành sục rửa chai.
Chai sẽ được lùa vào các dãy rọ trên Carrier ở đầu vào thiết bị. Washer có 712
dãy rọ và trong đó có 510 dãy rọ chứa chai, mỗi dãy rọ chứa 47 chai.
Chai sẽ được rửa qua 3 vùng khác nhau theo phân vùng của thiết bị và chu trình
kéo dài 20-25 phút.
Vùng PRE-HEATING: Chai đưa vào có nhiệt độ là 30℃, chai được ngâm ở
PRE-HEATING 1 ở nhiệt độ 51℃, đây là nước được tái sử dụng ở khoang nước rửa
cuối để tăng hiệu quả kinh tế. Chai được ngâm ngập trong nước làm ẩm nhãn và đất
cát. Nước đi vào trong chai và được tải lên bằng các carrier, chai bị lật ngược lại, đổ
chất thải cùng nước rửa trong chai ra ngoài. Vùng PRE-HEATING 2 nước sẽ nâng lên
ở nhiệt độ 59℃, hệ thống dãy vòi phun tĩnh và xoay để cuốn chất bẩn ra khỏi chai.
Vùng rửa CAUSTIC: Vùng này được chia làm 3 khoang xút để loại bỏ keo, nhãn
với nồng độ xút và nhiệt độ khác nhau:
Khoang 1 (Caustic 1): Nồng độ xút 1.5-2 %, nhiệt độ 68℃ - 72℃.
57
Nẵng
Chai được vận chuyển bởi các carrier từ khu vực xử lý sơ bộ sang khu vực ngâm
sục dung dịch xút. Các chai được phun dung dịch xút vào và di chuyển xuống sâu
trong khoang đầu tiên. Xút (NaOH) tác dụng vào chất bẩn, keo dán và nhãn giấy ở
mặt ngoài và khi chai được lật úp lại, nước rửa và một phần chất bẩn được lấy ra
ngoài.
Khi chai chạy qua các vùng ngâm xút, không những các chất bẩn bị cuốn đi mà
nhãn cũng được lấy đi. Chất tẩy rửa và nhãn bóc ra được dòng nước cuốn qua lưới lọc,
nhãn bị giữ lại trên bề mặt bên trong lưới còn chất tẩy rửa thì quay trở lại về bồn chứa.
Lưới quay đưa nhãn lên trên, tại đây chúng được phun xịt để rửa nhãn đồng thời làm
nhãn rớt xuống một băng tải chuyền ở dưới, từ đây nhãn được đưa ra khỏi máy về
thùng gom nhãn.
Ngoài ra, để tăng tính tẩy rửa của xút, nhà máy còn sử dụng thêm Mix KTA
(amino phosphoric) làm giảm sức căng bề mặt nước.
Vùng rửa cuối: Vùng này có các tank nước 1, 2, 3 với nhiệt độ giảm dần. Nước
factory với nhiệt độ là 36℃ sẽ được bơm vào tank 3, sau khi đầy tank, nước sẽ tràn
qua tank 2 và tank 1. Lúc này nước sẽ được gia nhiệt lên, tại tank 2 nước sẽ nóng lên
48℃ và qua tank 1 sẽ gia nhiệt lên đến 63℃. Nước của tank 1 sẽ được bơm lại vùng
PRE-HEATING 1 để rửa chai sơ bộ.
Chai sau khi qua khoang xút cuối cùng sẽ được ngâm vào tank 1 của vùng sơ bộ
rồi sau đó carrier mang chai đi qua vùng tank 2, 3. Tại đây, chai không được ngâm
vào tank mà sẽ được bơm hút nước từ các tank 2 và 3 để rửa phía trong và ngoài chai
nhờ các hệ thống vòi phun.
Sau đó chai sẽ đi qua hệ thống Fresh water spray để được làm sạch tối ưu, ở đây
nước trong 2 giàn phun đạt nhiệt độ 25℃.
Chai sau khi đi ra từ các khoang rửa sẽ được để tự nhiên làm hạ nhiệt độ xuống
khoảng 30℃, các carrier chuyển đến bộ phận tháo chai ra khỏi thiết bị và di chuyển
đến thiết bị EBI để kiểm tra.
58
Nẵng
Thiết bị:
Hình 4.5. Thiết bị

Bottle Washer
- Input: chai bẩn.
- Output: chai sạch.
4.1.4. EBI - Empty Bottle Inspector
Mục đích:
Chai sau khi được rửa sạch sẽ qua thiết bị kiểm tra vỏ chai EBI để loại bỏ những
vỏ chai khác loại, chai bẩn, chai bị trầy xước, sứt mẻ.
Tiến hành:
Chai khi đi qua máy EBI được chụp ảnh lại để so sánh với các tiêu chuẩn được
cài đặt trong máy tại các vùng: miệng chai, cổ chai, thân chai, đáy chai. Những chai có
sai sót sẽ lập tức bị loại bỏ. Thông thường nhân viên vận hành sẽ cho bộ chai mẫu để
kiểm tra hoạt động của máy.
Thiết bị EBI kiểm tra vỏ chai thông qua 3 giai đoạn:
59
Nẵng
Đầu tiên, vỏ chai sẽ được kiểm tra sơ bộ để loại bỏ những chai có hình dáng và
kích thước khác với loại chai đang được sản xuất. Chai bị lỗi được loại bỏ bởi Infeed
rejector.
Tiếp đến vỏ chai sẽ được thiết bị EBI quét qua từng bộ phận: Sidewall 1, Finish,
Base, Sidewall. Các bộ phận này sẽ quét qua từng phần của chai để kiểm tra:
 Miệng chai, đáy chai có bị mẻ hay không.
 Thành chai bên trong và bên ngoài có bị bẩn không.
 Mực nước rửa còn dư trong chai.
 Chai sẽ được quét và định địa chỉ để tiếp tục đi đến rejector 1,2.
Rejector 1: chai sứt mẻ, chai bị trầy xước nhiều ở miệng sẽ được thổi bay ra khỏi
băng chuyền và đập bể.
Rejector 2: dùng để loại chai bẩn ở thành, đáy chai. Những chai chưa được rửa
sạch, những chai còn xút, nước sẽ bị loại ra khỏi băng chuyền, những chai này sẽ được
nhân viên thu lại sắp vào két và chuyển về lại Bottle Washer để rửa lại. Nếu chai quá
cũ hay trầy xước quá nhiều thì sẽ được loại bỏ bằng tay.
- Input: Chai đã được rửa sạch.
- Output: Chai sạch đạt chuẩn.
- Loss: Chai khác màu, khác loại, chai mẻ, chai bị bẩn.
4.1.5. Filler & Crowner
Mục đích:
Chai sau khi qua EBI sẽ đi vào thiết bị Bottle Filler & Crowner để chiết bia và
đóng nắp. Mục đích của việc đóng nắp là tách biệt sản phẩm với môi trường bên
ngoài, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình thanh trùng, vận chuyển và bảo quản sản
phẩm.
60
Nẵng
Bia chiết vào chai phải đảm bảo:
 Rót đúng thể tích trong mỗi chai.
 Không bị nhiễm khuẩn từ các vi sinh vật.
 Không để nhiễm mùi từ các hợp chất bên ngoài.
 Sản phẩm không bị pha loãng.
 Lượng O2 trong sản phẩm phải là tối thiểu.
 Phải có lượng CO2 đúng trong sản phẩm.
 Không có cặn hoặc đục trong sản phẩm.
 Không thay đổi các đặc tính về bọt của sản phẩm.
 Phải chiết đúng loại sản phẩm vào đúng loại chai.
Hình 4.6. Thiết bị chiết rót và đóng nắp
Nguyên lý hoạt động:
Chai từ băng tải vào thiết bị được tách ra với khoảng cách bằng bước của máy
bởi đường ren nhập liệu (infeed worm) rồi cấp vào bánh sao (infeed star) để đẩy chai
vào và được cố định trên đĩa chai (bottle plate).
Chuyển động đi lên xuống của chai nhờ các cụm nâng hạ (Pneumatic lifting
element). Sau khi kết thúc quá trình chiết, cụm nâng hạ (lifting element) đi xuống,
61
Nẵng
chai được đẩy ra bánh sao vận chuyển (transfer star) thông qua đường cong định
hướng (guide curve), rồi tiếp tục đẩy chai vào bánh sao (sealer star) sau đó định tâm
chính xác dưới máy đóng nắp.
Sau quá trình đóng nắp, bánh sao xả chai (discharge star) nhận chai và chuyển
chai vào băng tải xả (discharge conveyor), kết thúc quá trình chiết và đóng nắp.
Tiến hành:
Máy chiết chai dạng quay tròn gồm 120 vòi chiết, hoạt động nhờ tác động của
dòng khí nén áp suất 3- 4 bar ở nhiệt độ 2- 4ºC.
Quá trình chiết được thực hiện theo nguyên tắc chiết đẳng áp ở 2.6- 2.9 bar, cân
bằng áp suất trong chai và áp suất của bồn bia, tránh tạo bọt.
Sau đó, CO2 được đưa vào lẫn với một phần không khí còn lại trong chai để tạo
áp suất đối kháng. Rồi tiếp tục dùng bơm chân không để hút toàn bộ khí trong chai ra
ngoài.
Việc hút chân không và xả CO2 vào chai được thực hiện xen kẽ 3 lần để đảm bảo
sự cân bằng áp suất và tạo độ tinh khiết cho khí trong chai. Độ tinh khiết của CO 2
trong chai lúc này lên tới 99.99%.
Khi áp suất trong chai và áp suất trong bể chứa bia cân bằng nhau, bia chảy một
cách nhẹ nhàng từ vòi chiết, men theo thành chai xuống đáy nhằm giảm khả năng hấp
thụ O2 và dòng bia ổn định, tránh tạo bọt. Nhiệt độ của bia khi chiết là khoảng 0- 4 0C
để CO2 hòa tan tốt và không bị trào bọt.
Quá trình chiết sẽ ngưng lại khi mực bia ngập đến van tuyp, mở van xả áp hoạt
động cho áp trong chai xì ra ngoài để hạ áp suất từ từ xuống áp suất khí quyển nhằm
tránh sự chênh lệch áp suất giữa chai và không khí, giữ mực bia và tránh trào bọt.
Sau đó, chai bia sẽ ra khỏi vòi chiết và mỗi chai sẽ được phun trực tiếp một tia
nước áp suất cao khoảng 12 bar với nhiệt độ 870C làm cho bọt CO2 trào ra đuổi hết khí
lạ và oxy ra ngoài, hạn chế tối đa sự oxy hóa sản phẩm.
62
Nẵng
Chai bia sau khi được chiết sẽ được di chuyển qua máy đóng nắp Crowner. Máy
đóng nắp gồm 18 đầu đóng hoạt động liên tục. Sau khi được phun tia nước trực tiếp
nhằm đuổi khí lạ và O2, nắp được đóng vào để chỉ có CO 2 ở trên miệng chai, hạn chế
tối đa sự oxy hóa sản phẩm.
Nắp được đưa từ thùng chứa nắp qua ống dẫn đến phễu chứa. Khi qua máng nắp,
nắp được đảo để tách rời nhau và đi xuống rãnh dẫn. Nắp đi xuống rãnh dẫn có thể là
lật úp hay ngửa, nhưng theo yêu cầu khi xuống tới hốc nắp thì phải đúng chiều (lật
úp).
Phần đầu của rãnh dẫn chia thành 2 nhánh xoắn với nhau 90°. Kết quả là khi nắp
đi qua 2 rãnh này sẽ xoay về cùng hướng. Khi qua khỏi rãnh dẫn, nắp được khí nén
đẩy vào hốc nắp và định vị trong đó nhờ nam châm. Sau khi phun tia nước nóng vào
chai thì ngay lập tức chai được đóng nắp nhờ cơ cấu dập nắp của máy. Chai đảm bảo
kín.
Thiết bị:
Hình 4.7. Thiết bị rót và đóng nắp
- Input: Vỏ chai đạt chuẩn, Bright Beer, nắp chai
- Output: Chai đã được chiết bia và đóng nắp
63
Nẵng
- Năng suất thiết bị: 50.000 b/h.
4.1.6. FHI - Filling Height Inspector
Mục đích: Kiểm tra mực bia trong các chai bia sau khi chiết, chuẩn bị đưa vào
quá trình thanh trùng.
Tiến hành:
Các chai bia sau khi chiết kiểm tra nắp bằng phương pháp phát hiện nắp (Cap
Detection) bằng cách chụp ảnh nắp của mỗi chai rồi so sánh với hình ảnh chuẩn, chai
nào có nắp bị lỗi hoặc không đúng loại sẽ bị loại ra khỏi dây chuyền.
Sau đó chai sẽ đi qua các cảm biến trên băng tải để kiểm tra mực chiết và xác
định áp suất bia trước thanh trùng.
Tại đây máy sẽ kiểm tra:
 Chai có nắp hay không.

 Mực chiết trong chai, độ xì bằng đầu dò sóng siêu âm.
 Kiểm tra vòi chiết có bị rơi vào trong chai không nhờ kết hợp Metal
Detector.
 Những chai không đạt yêu cầu sẽ bị loại, những chai đạt yêu cầu sẽ được
đưa sang thiết bị thanh trùng.
- Input: Bia sau khi chiết và đóng nắp
- Output: Bia chiết đúng mực, có đóng nắp, đóng đúng nắp chuẩn.
- Loss: Chai chiết không đủ hoặc dư, không đóng nắp đúng chuẩn.
- Năng suất thiết bị: 72.000 b/h.
4.1.7. Pasteuriser
Mục đích:
Tiêu diệt và ức chế các vi sinh vật trong bia ảnh hưởng tới chất lượng bia thành
phẩm, đồng thời kéo dài thời gian bảo quản bia.
64
Nẵng
Tiến hành:
Thiết bị thanh trùng Pasteurizer có cấu trúc dạng khoang, gồm 2 tầng tương tự
nhau, hoạt động song song với nhau. Có tổng cộng 10 khoang: 3 khoang pre-heat có
tác dụng nâng nhiệt độ lên tới nhiệt độ thanh trùng, 4 khoang pasteurizer giữ bia ở
nhiệt độ thanh trùng, 3 khoang làm mát chai.
Bia sau khi kiểm tra mực chiết FHI sẽ được đưa vào thiết bị thanh trùng. Tại đây
bia được vận chuyển hết chiều dài khoang thiết bị bằng hệ thống băng tải sàn. Chai đi
trên băng tải được thanh trùng bằng nước nóng từ các vòi phun bố trí cả phía trên và
phía dưới khoang thiết bị. Mỗi khoang phun nước ở nhiệt độ khác nhau sao cho bia
dần dần được nâng lên đến nhiệt độ thanh trùng. Nhiệt độ thanh trùng bia ở vào
khoảng 62,5ºC, nước được gia nhiệt bằng hệ thống hơi nóng từ đường ống hơi. Nước
sau khi được bơm xuống ở mỗi khoang sẽ được bơm tuần hoàn trở lại nhằm tiết kiệm
nguồn nước và nguồn nhiệt hơi. Nước sau thanh trùng sẽ được tận dụng vào quá trình
súc rửa chai ở công đoạn washer.
Sau 4 khoang thanh trùng, bia phải tiếp tục được làm lạnh đến nhiệt độ thường.
Sự thay đổi nhiệt độ cần phải được thiết kế với sự gia nhiệt và giảm nhiệt dần dần,
tránh thay đổi nhiệt độ đột ngột làm vỡ chai.
- Thiết bị: Thiết bị thanh trùng Pasteurizer.
- Năng suất 50.000 c/h.
- Input: Bia chưa thanh trùng.
- Output: Bia đã được thanh trùng.
4.1.8. Bottle dryer – air blower
Mục đích:
Thổi khô thân, cổ chai tạo điều kiện cho quá trình dán nhãn. Chai đặc biệt được
thổi khô ở phần khóe nắp, vì nếu không có thể gây ra hiên tượng hoen gỉ dưới nắp
chai.
65
Nẵng
Tiến hành:
Chai sau khi được thanh trùng sẽ theo băng tải di chuyển tới thiết bị thổi khô
chai Bottle Dryer. Đây là hệ thống sấy khô, làm sạch và thổi hơi hiệu quả và tiết kiệm
năng lượng. Máy sử dụng các cánh quạt gió thổi khí với tốc độ cao, đưa vào các ống
dẫn khí nhỏ tạo ra dòng khí với áp lực lớn để khử ẩm tuyệt đối khỏi bề mặt của chai,
giúp chai được làm khô ngay khi di chuyển qua băng tải. Bên cạnh đó máy còn có hệ
thống cách âm để giảm thiểu tiếng ồn phát sinh trong quá trình thổi khô chai.
Năng suất thiết bị: 75.000 b/h.
4.1.9. Labeller
Mục đích:
Dán nhãn ở cổ chai, trước và sau nhằm cung cấp thông tin sản phẩm cho khách
hàng như tên sản phẩm, thành phần, nồng độ cồn, ngày sản xuất, hạn sử dụng… Tăng
tính cảm quan bên ngoài sản phẩm, đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm (chai
thành phẩm cần có đầy đủ nhãn hiệu, seal).
Thiết bị:
Hình 4.8. Thiết bị Labeller Innoket KL
Tiến hành:
66
Nẵng
Hình 4.9. Cấu tạo thiết bị dán nhãn chai Innokett KL
(1 - Băng tải vào, 2 - Trục chia chai, 3 - Điều hướng cho dòng chai, 4 - Bàn
nâng máy, 5 - Máy cấp nhãn, 6 - Labelling station, 7 - Điều chỉnh trạm, 8 - Hệ thống
vận hành, 9 - Bottle turret, 10 - Centering hood, 11 - Trục chỉnh độ cao)
Hình 4.10. Cụm labelling

station.
Băng tải vào (1) vận chuyển chai vào labeller. Trục chia chai (2) tách dòng chai
riêng rẽ với khoảng cách giữa các chai bằng bước của máy rồi cấp vào các bánh sao
dẫn chuyền chai. Trước khi chuyển các nhãn vào xi lanh kẹp (12) nhãn được cấp vào
máy cấp nhãn (5) gồm nhãn cổ và nhãn thân. Cụm labelling station (6) được tích hợp
với bơm hồ. Keo dán được bơm phủ lên rulo (13). Khi rulo quay ngược chiều tiếp xúc
với các tấm quét keo (14) đặt trên một mâm xoay tròn, nhờ vậy keo được quét lên các
tấm quét. Khi các tấm quét tiếp xúc với các nhãn ở cấp nhãn (5), nhãn sẽ được gắn
vào các tấm này nhờ lực kết dính của keo dán, mặt trước của nhãn được hướng ra
67
Nẵng
ngoài. Sau đó nhãn được kẹp lên các xi lanh kẹp nhãn (12) và được dính vào chai
(15).
4.1.10. Laser coder
Mục đích: Nhằm cung cấp các thông tin như: Ngày sản xuất, hạn sử dụng, giờ
sản xuất đến người tiêu dùng.
Tiến hành:
Sử dụng nguồn Laser là chất rắn, Laser Fiber (còn gọi là Laser rắn) được sinh ra
sau đó sẽ đi qua kính viễn vọng (2), hướng của chùm tia này được điều chỉnh bởi hai
gương (3), hội tụ chùm Laser tại một điểm qua thấu kính (lens) rồi chiếu trực tiếp lên
bề mặt sản phẩm để tạo ra bản in.
Thiết bị:
Hình 4.11. Máy in khắc Laser Hình 4.12. Cấu tạo máy in mã code chai
Cấu tạo:
1-Nguồn laser, 2- Kính viễn vọng, 3- Gương xoay trục X&trục Y, 4- Lens, 5-
Vùng in code, 6- Sản phẩm.
- Năng suất thiết bị: 57500 b/h.
- Input: Chai bia đã được dán nhãn.
68
Nẵng
- Output: Chai bia đã pass kiểm tra.
4.1.11. Kiểm tra nhãn (LBI - Labeller Bottle Inspector)
Mục đích: Kiểm tra chai sau quá trình thanh trùng và dán nhãn, loại bỏ chai bị
xì, bị móp nắp. Kiểm tra những chai code chưa đạt chuẩn, chưa được dán nhãn, nhãn
dán không đúng hoặc dán lệch.
Thiết bị: Thiết bị LBI
Tiến hành:
Đối với việc kiểm tra mã code, ngày sản xuất và hạn sử dụng bằng cách sử dụng
công nghệ camera cảm biến màu và đánh giá hình ảnh theo thời gian thực. Những chai
code chưa đạt chuẩn sẽ được sensor nhận biết, và được loại ra. Công nhân sẽ ngâm
nước để rework. Nếu chai bị underfill thì khui đổ.
- Input: Chai bia đã được dán nhãn.
- Output: Chai bia đã pass kiểm tra.
4.1.12. Wax Station
Mục đích: Phủ một lớp wax lên chai để tăng độ bóng, tăng giá trị cảm quan cho
chai thành phẩm.
Tiến hành:
Sau khi qua thiết bị LBI chai bia sẽ được băng tải di chuyển đến thiết bị phủ
bóng. Hóa chất sử dụng để phủ bóng là Wax 8% (super T). Wax được pha loãng với
nước rồi phun vào vị trí bị trầy xước trên chai nhờ vòi phun. Trước vị trí phun bóng có
sensor cảm ứng nhận biết chai, nếu có chai thì vòi phun tiến hành phun, nếu không có
chai thì dừng phun.
Thông số kỹ thuật :
69
Nẵng
- Input: Chai bia chưa phủ was.
- Output: Chai bia đã phủ was.
4.1.13. Packer
Mục đích: Xếp chai bia thành phẩm vào crate, tạo điều kiện thuận lợi cho quá
trình lưu trữ, vận chuyển.
Tiến hành:
Chai bia được băng tải vận chuyển theo các line nhỏ riêng đến máy Packer. Còn
crate bia sau khi được rửa sạch sẽ được băng tải vận chuyển đến thiết bị này. Tại đây
chai bia sẽ được cơ cấu có các đầu gripper bell hút miệng chai, bốc chai và nạp vào
crate.
Bia Larue có 20 bottles/ crate. Bia Tiger có 24 bottles/ crate.
Crate đã nạp chai sẽ được đẩy ra theo băng tải tiếp tục di chuyển.
Năng suất thiết bị: 65.500 b/h
Thiết bị:
Hình 4.13. Thiết bị xếp chai

vào crate
4.1.14. FCI - Full Crate Inspection
Mục đích: Kiểm tra crate đã được nạp đủ chai hay chưa bằng khối lượng.
Tiến hành:
70
Nẵng
Tổng khối lượng của crate sau khi được nạp đủ chai sẽ được cài đặt sẵn. Khi
crate theo băng chuyền đến FCI, crate sẽ chạy qua 1 cân định lượng. Tại đây, crate
nào đạt đủ cân sẽ đi tiếp, crate thiếu cân do chưa đủ chai sẽ bị đẩy ra ngoài.
Các crate bị đẩy ra ngoài sẽ được bỏ thêm chai vào và cho lên lại lên băng
chuyền.
Thiết bị:
Hình 4.14. Thiết bị kiểm tra két
4.1.15. Palletizer
Mục đích:
Xếp các crate bia lên pallet, thuận tiện cho việc lưu kho và vận chuyển.
Tiến hành:
Pallet được đẩy vào khu vực xếp crate bằng băng tải.
Các crate bia đạt chuẩn sau FCI sẽ được băng tải dẫn đến thiết bị Palletizer, đầu
tiên các crate sẽ đi qua hệ thống băng tải sắp xếp để lật crate, tạo 1 thành 1 lớp 10
crate, sau đó sẽ được cơ cấu bốc xếp lên pallet thành 7 lớp.
71
Nẵng
4.2. Canning line
72
Nẵng
Hình 4.15. Quy trình canning line
4.2.1. Depalletizer
Mục đích: Tháo lon ra khỏi pallet, chuẩn bị đưa vào dây chuyền chiết bia.
Tiến hành:
Lon mua từ nhà cung cấp sẽ được xếp thành từng pallet và được lưu trữ trong
kho chứa. Với một pallet có 20 lớp, mỗi lớp gồm 279 lon. Pallets chứa lon rỗng trong
kho được xe nâng vận chuyển đến hệ thống tháo lon ra khỏi pallets.
Đầu tiên, nhân viên vận hành tại hệ thống sẽ cắt dây thắt trên pallet lon, nếu
pallet chưa được cắt dây thì hệ thống sẽ dừng hoạt động. Sau đó sử dụng hệ thống
nhân piston nâng pallet lên, lon sẽ được tách theo từng lớp, sau đó nhờ cánh tay gạt
đẩy từng lon qua hệ thống băng tải và đi đến các thiết bị tiếp theo của dây chuyền.
Còn pallet và các lớp giấy sẽ được đưa sang vị trí khác. Băng tải sẽ tiếp tục chuyển
pallet mới vào thiết bị để thực hiện chu trình tháo lon mới.
Năng suất thiết bị: 117.000 c/h.
4.2.2. Vaccum Conveyor
Mục đích:
Loại bỏ những lon có phần miệng lon không bằng phẳng, tránh ảnh hưởng đến
quá trình ghép mí sau này.
Tiến hành:
Lon sau khi được gạc qua băng tải sẽ được tải trên một băng tải và qua một thiết
bị Vacuum Conveyor thực hiện việc hút chân không trên miệng lon để giữ lại những
lon đạt yêu cầu, không bị ngã và loại bỏ bớt các lon móp nhiều và lon méo miệng
hoặc các lon bị ngã trong quá trình di chuyển. Các lon bị loại sẽ rơi xuống bộ phận
chứa lon không đạt ngay phía dưới. Những lon đạt yêu cầu thì tiếp tục theo băng tải
đến máy ECI.
73
Nẵng
4.2.3. ECI
Mục đích:
Loại bỏ tất cả những lon không đạt gây ảnh hưởng đến các qua trình phía sau.
Tiến hành:
Những lon đạt yêu cầu miệng lon sẽ theo băng tải tiếp tục tải đến thiết bị ECI.
Tại đây, các lon sẽ được kiểm tra ở 7 vị trí trên lon. Lon được kiểm tra nhờ hệ thống
camera chụp lại những vị trí cần kiểm tra, rồi đem so sánh với ảnh mẫu chuẩn được
cài sẵn trên máy tính. Nếu nằm trong khoảng chênh lệch cho phép thì lon được giữ lại
trên băng tải, còn nếu không đạt thì lon sẽ bị đá ra khỏi băng tải và loại bỏ.
Năng suất thiết bị: 200.000 c/h
Thiết bị:
Hình 4. 16. Thiết bị kiểm tra lon rỗng
4.2.4. Can Rinser
Mục đích:
74
Nẵng
Loại bỏ chủ yếu là những bụi bẩn bám trên lon, đảm bảo lon phải sạch trước khi
đưa vào quá trình chiết bia.
Tiến hành:
Những lon đạt tiêu chuẩn khi ra khỏi thiết bị ECI sẽ theo băng tải đi qua bộ đảo
lon (tạo độ nghiêng khoảng 450, đưa miệng lon xuống dưới, đáy lon lên trên) trước
khi đi vào thiết bị Rinser. Ở thiết bị Rinser có 40 vòi phun, lon được tải trên một băng
tải nghiêng, ở đầu băng tải có bố trí các vòi phun nước dạng tia vào chính giữa lon để
rửa lon, khoảng băng tải tiếp theo ngưng rửa để nước chảy ra khỏi lon. Sau khi rửa
xong, lon được đi đưa qua hệ thống thổi khí nén để làm khô.
Thiết bị:
Hình 4. 17. Thiết bị rửa lon
4.2.5. Filler & Seamer
Mục đích:
Chiết bia vào lon theo đúng yêu cầu về thành phẩm, đồng thời giúp dễ dàng vận
chuyển, bảo quản và tiêu thụ.
Tiến hành:
Quá trình chiết lon và ghép mí được thực hiện theo quy trình sau:
75
Nẵng
Cung cấp sản phẩm: Khác với Bottle line, thiết bị Filler bên Can line có thêm
một tank chứa tạm bên ngoài thiết bị, sau đó theo máng chiết định lượng đến vòi chiết,
chiết bia vào lon. Tank chỉ chứa 24% lượng bia, còn lại là khí CO2 để nén bia trong
bồn. Bia trước khi chuyển vào bồn chứa tạm cần được kiểm tra đầy đủ các tiêu chuẩn
chất lượng.
Cung cấp lon: Lon sau khi ra khỏi Rinser sẽ được lật ngửa miệng trở lại để tiếp
tục tải đi vào thiết bị Filler & Seamer để chiết bia và đóng nắp. Các băng tải giữa hai
thiết bị này được lắp mái che phía trên để đảm bảo lon đã được rửa sạch không bị bẩn
trở lại, đảm bảo sạch sẽ để đi chiết bia vào lon. Trước khi vào Filler, lon sẽ được chạy
qua một cơ cấu vít cho phép tách các lon thành các khoảng các bằng nhau và bằng với
vòi chiết.
Chiết và ghép mí: Khi lon đi vào thiết bị chiết sẽ được thổi CO 2 đuổi khí sơ bộ.
Sau đó thổi CO2 vào lon để tạo áp suất trong lon nhằm cân bằng áp suất trong lon với
bia bồn chứa. Khi áp suất cân bằng thì bia tự động chảy vào lon, lúc này CO 2 trong
lon được hồi lưu về trong buồng chứa. Bia được chiết theo xung thời gian được cài đặt
sẵn, tùy thuộc vào thiết lập mà 1 xung có lượng bia chiết khác nhau một lượng tương
đổi, trung bình khoảng 0,5 ml. Như vậy, mỗi lần cần khoảng 660 xung thì lon sẽ đầy
bia.
Sau khi chiết xong lon được làm giảm áp từ từ đến khi gần bằng áp suất khí
quyển thì mới được tách khỏi vòi chiết để tránh hiện tượng trào bọt.
Dòng lon đã được chiết bia khi ra khỏi thiết bị Filler sẽ được tải qua thiết bị nhỏ
Cavidus dùng sóng siêu âm để thổi khí CO2 vào bia trong lon nhằm phá bọt, đuổi khí
lạ rồi đi qua thiết bị Seamer gồm 12 đầu để đóng nắp.
Nắp được cấp từ thiết bị End Supply, được dẫn qua một sensor nhận biết và loại
bỏ các nắp ngược, rồi tải nắp thuận vào thiết bị Seamer . Trước khi ghép nắp, nắp tạo
với miệng lon một góc nghiên rồi được thổi CO 2 theo góc nghiêng này bởi thiết bị gas
turret để loại bỏ hoàn toàn O2 và các khí có mặt trên miệng lon, tránh bia bị oxy hóa
sau khi đóng nắp.
76
Nẵng
- Năng suất: 90.000 c/h.
- Input: Lon rỗng, nắp lon, bright beer, CO2.
- Output: Bia đã đóng lon.
4.2.6. FHI
Mục đích: Loại bỏ lon bia không đạt yêu cầu thể tích.
Tiến hành:
Lon bia đi qua thiết bị FHI 1 sẽ được chiếu tia X để kiểm tra mực bia, nếu lưng
hoặc đầy sẽ bị loại bằng cách đá ra băng tải bên cạnh và loại vào giỏ. Những lon đảm
bảo yêu cầu được tải qua bộ đảo lon có tưới nước wasted water để làm sạch bề ngoài
trước khi vào thiết bị Pasteuriser.
Ở thiết bị FHI 1 cũng có bộ test lon riêng (gồm một lon dưới mực có 94% bia và
một lon đúng mực có 97% bia trong lon) để định kỳ kiểm tra hiệu quả hoạt động của
máy.
- Input: Lon bia sau chiết rót và đóng nắp.
- Output: Lon bia đạt yêu cầu thể tích (330 ml).
- Năng suất: 94.500 c/h.
4.2.7. Thanh trùng
Mục đích:
Tiêu diệt các vi sinh vật còn sót lại trong bia, giúp tăng thời gian bảo quản và
đảm bảo chất lượng của bia khi đưa ra thị trường.
Tiến hành:
77
Nẵng
Trước khi qua thiết bị thanh trùng lon được đảo ngược nhờ thiết bị Can Twister
để đảm bảo dễ dàng nhận biết lon bị xì khi thanh trùng, đồng thời thuận lợi cho việc in
code.
Can line sử dụng nhiệt độ thanh trùng thấp hơn ( ~ 62ºC) do lon mỏng dễ truyền
nhiệt hơn chai.
Thiết bị thanh trùng dạng hầm có 2 tầng cấu trúc tương tự nhau, hoạt động song
song với nhau. Có tất cả 12 khoang, chia làm ba vùng: vùng gia nhiệt (4 khoang),
vùng thanh trùng ( 4 khoang) và vùng làm mát (4 khoang). pU thanh trùng được cài
đặt trong khoảng từ 10-20 (pU tối ưu ở vào khoảng 15). Nhiệt độ nước tưới ở các
khoang được nhận biết bởi các sensor đo nhiệt độ và biểu diễn lên máy tính qua biểu
đồ pU GRAPHS.
Bia lon theo băng tải sẽ lần lượt đi vào thiết bị thanh trùng. Tại đây bia tiếp tục
di chuyển dọc theo chiều dài của khoang thiết bị nhờ băng tải sàn, qua 12 khoang với
các nhiệt độ khác nhau, trong khoảng thời gian từ 32-34 phút. Chai đi trên băng tải
được thanh trùng bằng nước nóng từ các vòi phun được lắp đặt ở cả phía trên và phía
dưới khoang. Nước thanh trùng được gia nhiệt bằng hơi nóng từ đường ống hơi.
Trong quá trình thanh trùng các lon bị ngã sẽ được thu gom tại máng ở đầu ra. Tại
máng lon sẽ được kiểm tra nếu lon bị móp méo cũng sẽ bị loại. Nước sau thanh trùng
tại các khoang sẽ được bơm trở lại tuần hoàn, đảm bảo tiết kiệm nguồn nhiệt và nguồn
nước.
Thiết bị:
78
Nẵng
Hình 4.18. Thiết bị thanh trùng Pasteurizer
4.2.8. Dryer 1/Dryer 2
Mục đích: Giúp làm khô lon sau quá trình thanh trùng và sẵn sàng để in code
lon.
Tiến hành:
Sau khi ra khỏi thiết bị thanh trùng, lon được vận chuyển theo băng tải theo 2
nhánh tới thiết bị Dryer 1 và Dryer 2 để thổi khô đáy lon. Máy Dryer cung cấp một
luồng khí mạnh bằng quạt thổi, không gia nhiệt để thổi loại bỏ nước còn sót trên đáy
lon.
4.2.9. Fill height inspector – FHI
Mục đích: Kiểm tra và loại bỏ các lon bị rò rỉ, các lon không đạt yêu cầu về mực
bia sau khi chiết.
Tiến hành:
Hai thiết bị FHI 2 và FHI 3 nằm trên hai line bố trí ngay phía sau hai thiết bị
Dryer 1 và Dryer 2, có nhiệm vụ giống như thiết bị FHI 1, sử dụng công nghệ X-ray
79
Nẵng
để kiểm tra di vật bên trong lon, đảm bảo an toàn sản phẩm, các sản phẩm bị lỗi (xì
nắp hoặc mực chiết không đạt) sẽ bị đẩy ra ngoài.
Thiết bị:
Hình 4. 19. Thiết bị kiểm tra mực lon sau thanh trùng FHI
4.2.10. Can coder
Mục đích: Nhằm cung cấp các thông tin: Ngày sản xuất, hạn sử dụng, giờ sản
xuất lên lon bia đến người tiêu dùng.
Tiến hành:
Mũi tên lớn hiển thị dướng chuyển động của sản phẩm. Trên hình hiển thì một
khoảng cách cố địch (C) giữa đầu in (A) và cảm biến (B) để phát hiển cạnh của sản
phẩm. Khoảng cách này là “Kích hoạt đến đầu in”. Nếu đầu in và cảm biến không di
chuyển, thì khoảng cách kích hoạt đến đầu in là như nhau cho tất cả sản phẩm.
Khoảng cách sẽ bằng 0 nếu đầu in và cảm biến ở cùng vị trí. Tín hiệu kích hoạt từ cảm
biến xảy ra ở rìa của sản phẩm, nhưng vùng in (E) ở trung tâm sản phẩm. Khoảng
cách giữa vị trí cảm biến và vị trí in (E) là “Độ trễ in” (D). Kỹ sư sẽ cài đặt phép đo
các khoảng cách trên vào máy in.
Thiết bị:
80
Nẵng
4.2.11. Can Code Inspector
Mục đích: Đọc và kiểm tra lô sản phẩm, mã số đảm bảo đạt yêu cầu về vị trí và
chất lượng mực in.
Tiến hành:
Trong thiết bị này có 1 camera cảm biến chụp lại hình ảnh đáy lon có in mã code
sau đó so chiếu với hình ảnh mã code chuẩn để kiểm tra. Các lon bia có mã code
không đạt chuẩn sẽ nhanh chóng xác định và loại bỏ. Các lon bia có mã code đạt sẽ
được băng tải đảo lon ngược lại để đưa vào thiết bị thổi khô.
Thiết bị:
Hình 4. 21. Hệ thống camera kiểm tra code lon
4.2.12. Blower 3/ Blower 4
Mục đích: Tập trung làm khô miệng lon bia trước khi đưa vào thiết bị đóng
thùng.
Tiến hành:
Lon bia sau khi được kiểm tra đủ tiêu chuẩn về mã code sẽ được đảo ngược lại
theo băng tải di chuyển tới thiết bị thổi khô. Đây là hệ thống sấy khô bằng không khí
nóng. Các vòi phun được đặt tập trung sấy gần vào miệng lon để đảm bảo sấy khô tối
ưu. Nó làm được điều này nhờ thiết kế độc đáo của vòi phun, cung cấp khả năng kiểm
soát luồng khí tốt nhất có thể, với sự thay đổi tự động của luồng không khí theo tốc độ
vận chuyển, do đó giảm tiêu thụ không khí.
Năng suất thiết bị: 54000 c/h
81
Nẵng
4.2.13. Wrap Around
Mục đích:
Bia thành phẩm sau khi đã chiết rót và kiểm tra sẽ được đưa qua máy tự động để
đóng gói trong hộp bìa cứng và được dán kín bằng tia keo để tạo thành thùng carton
để dễ dàng vận chuyển và phân phối.
Tiến hành:
Bia lon sau khi ra khỏi các thiết bị Dryer 3 và Dryer 4 ở hai line sẽ được gộp vào
một băng tải lớn, sau đó được chia lại làm hai line để đi vào các thiết bị Wrap
Around1 và Wrap Around 2. Tại đây, các lon bia sẽ đi vào 6 làn và được phân theo số
lượng 24 lon, rồi được gạc đẩy vào trong thiết bị để đóng thùng bằng giấy carton.
Giấy sẽ được mua từ nhà sản xuất ngoài, được công nhân xếp lên kệ rồi được đưa vào
thiết bị. Thiết bị tự động lấy giấy rồi đóng thùng với số lon cài sẵn trên máy tính.
Thùng sau khi đóng gói xong sẽ theo băng tải đi qua các thiết bị Carton Coder 1 và
Carton Coder 2.
4.2.14. Carton Coder
Mục đích: In code thùng để có thể nắm bắt được thông tin về số lô sản xuất,
ngày sản xuất và hạn sử dụng trên thùng bia.
Tiến hành:
Thùng bia lon sau khi được đóng gói theo băng tải đi qua các thiết bị Carton
Coder 1 và Carton Coder 2. Tại đây, khi mép thùng vượt qua sensor nhận biết, một
đèn chiếu sáng sẽ bật tự động, quét dọc theo chiều dài thùng để xác định chính xác vị
trí cho đầu phun phun hạn sử dụng lên vị trí định sẵn trên thùng. Vị trí ở đây là khung
màu trắng đã được định vị sẵn bên góc của thùng. Mực sẽ phun vào chính giữa khung
trắng và sau đó thùng bia sẽ đi qua các thiết bị Anti-Slip 1 và Anti- Slip 2 ở ngay liền
sau.
Thiết bị:
82
Nẵng
Hình 4.22. Thiết bị Carton Coder
4.2.15. Anti-Slip
Mục đích:
Phun keo lên bề mặt của thùng để chúng có có độ bám nhất định khi xếp các
thùng lên nhau chúng sẽ tránh bị trượt, dễ dàng cho khâu xếp thùng lên pallet cũng
như khâu vận chuyển đến nơi tiêu dùng.
Tiến hành:
Sau khi đã được in code, thùng sẽ được băng tải vận chuyển qua thiết bị Anti
Slip để phun keo trên bề mặt. Keo Hot – Melt sẽ được đưa vào thiết bị và theo chương
trình cài đặt định vị chúng sẽ phun lên bề mặt khi thùng được vận chuyển qua. Mỗi
lần phun, đầu phun sẽ phun 3 vạch keo lên mặt thùng và có 2 đầu phun như vậy.
Thiết bị:
83
Nẵng
Hình 4. 23. Thiết bị Anti Slip
4.2.16. FCI
Mục đích:
Để kiểm tra số lượng lon bia có trong thùng, đối với bia sản xuất tại nhày máy,
thùng 24 lon và thể tích tùy theo mỗi loại bia.
Tiến hành:
Sau khi qua thiết bị phun keo trên bề mặt Anti Slip thì thùng sẽ được băng tải
vận chuyển đến thiết bị Carton Coder Inspection để kiểm tra code trước khi đi vào
thiết bị kiểm tra thùng FCI. Thùng code không đạt sẽ được xử lí. Kế ngay sau đó thiết
bị FCI 1&2 sẽ chiếu tia X để kiểm tra số lon trong thùng. Thùng nào không đủ lon sẽ
được sensor điều khiển đá ra một băng tải khác để nhân viên bỏ lấy hết lon trong
thùng ra và đem đi đóng thùng lại.
4.2.17. Palletizer
Mục đích:
Máy Palletizer có nhiệm vụ tự động xếp thùng bia lên pallet theo nhiều lớp và
sau đó đẩy pallet sang một bên để đưa xe nâng đưa vào nhà kho để thuận tiện trong
việc vận chuyển thùng tới kho thành phẩm và hoạt động xuất kho.
84
Nẵng
Tiến hành:
Bia sau khi được đóng thùng, các thùng bia sẽ vận chuyển theo băng tải tới thiết
bị Palletizer. Tại đây thùng sẽ được vận chuyển và sắp xếp đúng thứ tự. Ở đâu kia của
máy pallet được cấp vào sau đó nhận thùng và được xe nâng vận chuyển đi.
Thiết bị:
Hình 4. 24. Thiết bị Palletizer
85
Nẵng
CHƯƠNG V: UTILITY
Utility là bộ phận đóng vai trò quản lý và điều hành sáu hệ thống trong nhà máy,
bao gồm: hệ thống xử lý nước cấp, hệ thống thu hồi CO2, hệ thống lạnh, hệ thống lò
hơi, hệ thống khí nén, và hệ thống xử lý nước thải.
5.1. CO2 plant
Mục đích: Thu hồi CO2 từ quá trình lên men để sản xuất CO 2 đảm bảo tiêu
chuẩn
chất lượng nhằm cung cấp cho các khu vực tiêu thụ và lưu trữ CO2 dưới dạng lỏng.
Khi cần sẽ sử dụng giàn hóa hơi để hóa hơi CO 2 lỏng để cung cấp cho các khu
vực
như: DAW, Filter, Yeast, Carbo Blender, Packaging, và Tank rooms.
Các thiết bị của hệ thống:
- Gas Ballon
- Gas Washer
- CO2 Compressor
- Pre-cooler
- ACF/ Dryer
- Reboiler/ Stripper/ Buffer/ CO2 Pump (CO2 purification)
- NH3 Compressor/ CO2 Condenser/ NH3 Condenser (Liquefaction)
- Liquivap
- CO2 Tank
- Cooling Tower
- CO2 Air Evaporator
86
Nẵng
Hình 5.1. Sơ đồ hệ thống thu hồi CO2
5.1.1. Oxygen Trap
Mục đích: Nhằm xả thải ra ngoài lượng CO 2 bị lẫn O2 quá nhiều hoặc áp suất
dòng CO2 về cao hơn giá trị cài đặt và đảm bảo vẫn đủ lượng CO 2 cung cấp cho quá
trình hoạt động của nhà máy.
Tiến hành
CO2 sau khi được thu hồi từ quá trình lên men bia sẽ được đường ống dẫn về khu
vực thu hồi CO2, trên đường ống CO2 sẽ đi qua Oxygen Trap. Khi nồng độ Oxi cao
hơn setpoint hoặc áp suất dòng CO2 về cao hơn giá trị cài đặt thì Valve V75.3006.01
nhận tín hiệu từ XE75.3006.04 và PT75.3006.03 đóng valve, Valve V75.3006.05 mở
xả trực tiếp khí ra ngoài mà không tiến hành thu hồi và làm sạch.
Thiết bị:
Hình 5.2. Oxygen trap
87
Nẵng
5.1.2. Quá trình tách bọt – Foam Separator
Mục đích: Nhằm tách bọt ra khỏi dòng khí CO 2 thu hồi, đảm bảo cho quá trình
làm sạch phía sau diễn ra dễ dàng.
Tiến hành
Sau khi đã đi qua được Oxygen Trap thì CO 2 sẽ được vận chuyển theo đường
ống đến thiết bị Foam Separator, tại đây bọt trong quá trình lên men lẫn trong CO 2 sẽ
được loại bỏ.
5.1.3. Gas Ballon
Mục đích: Gas ballloon có tác dụng cân bằng lượng CO 2 thu hồi và công suất
máy nén CO2, tránh start/stop máy nén nhiều lần.
Lượng CO2 trong Gas balloon dùng để điều khiển start/stop máy nén.
Tiến hành
Dòng khí sau khi được tách bọt sẽ được dẫn đến Gas Ballon để nhận biết lượng
khí CO2 thu về nhiều hay ít qua độ căng phồng của bóng khí, từ đó điều khiển năng
suất làm việc của máy nén CO2.
Khi level trong Gas Balloon đạt 70% thì máy nén số 1 chạy với 50% công suất
và dừng khi level trong Gas Ballon còn 15% . Nếu level trong Gas Ballon tiếp tục tăng
lên 75% thì máy nén số 1 chạy với 100% công suất và khi level trong Gas Balloon
xuống 20% thì máy nén số 1 chạy với 50% tải và khi level xuống 15% thì máy nén số
1 dừng.
Khi level trong Gas Balloon đạt 80% thì máy nén số 1 chạy 100% công suất và
máy nén số 2 chạy 50% tải. Khi level xuống 25% thì máy nén số 2 dừng, máy nén số
1 chạy cho đến khi level xuống 20% thì chạy 50% công suất và khi level xuống 15%
máy nén số 1 dừng.
Tương tự cho máy nén thứ 3.
88
Nẵng
Thiết bị:
Hình 5. 3. Gas Ballon- settings
89
Nẵng
5.1.4. Quá trình rửa - Gas Washer
Mục đích: Loại bỏ các thành phần cuốn theo CO2 như Ethanol, Acetaldehyde,
Ethylacetate…
Tiến hành
Khí sau khi qua Gas Ballon sẽ được vận chuyển đến thiết bị Gas Washer để rửa
loại bỏ hành phần hòa tan, khí sẽ đi từ dưới lên, nước đi từ trên xuống. Hai pha lỏng
Hình 5.4. Gas Ballon khí tiếp xúc nhau trên bề mặt packing
có bề mặt riêng lớn. Nước sử dụng ở đây là factory water, nhiệt độ vào từ 15 – 20oC
để rửa, áp suất vào 0 - 0,49 bar.
Năng suất 2000 k
5.
Hình 5.5. Gas Washer 1.
5. Quá trình nén - CO2 Compressor
Mục đích: Nén CO2 đi ra từ Gas washer từ 0,01 bar lên 19 bar trước khi đi vào
cụm ACF/Dryer.
Tiến hành
Thành phần máy nén: nén cấp 1 và cấp 2, thiết bị làm lạnh trung gian và tách
nước, hệ thống nước làm mát, hệ thống dầu bôi trơn.
90
Nẵng
Dòng khí sau khi rửa từ Gas Washer có áp suất khoảng 0.01 bar sẽ được vận
chuyển đến máy nén Compressor, tại đây CO2 sẽ được nén cấp 1 là nén sơ cấp đưa
CO2 từ 0.01 bar lên 4 bar, cấp 2 là nén thứ cấp đưa CO2 từ 4 bar lên 19 bar.
Năng suất 1000 kg/h.
Thiết bị
Hình 5.6. Máy nén CO2

5.1.6. Quá trình làm lạnh – Pre-cooler
Mục đích: Làm lạnh và tách một phần ẩm trong khí CO2 ra từ máy nén CO2.
Điều này sẽ tăng hiệu quả khử mùi ở cột ACF và giảm tải cho cột Dryer.
Tiến hành
Khí sau khi ra khỏi máy nén sẽ được đưa qua thiết bị làm lạnh Pre-cooler, tại đây
dòng CO2 ẩm sẽ được làm lạnh bởi dòng Alcohol để ngưng tụ một phần nước và tách
ra ở bình tách.
Năng suất 1500 kg/h.
Thiết bị:
91
Nẵng
Hình 5. 7. Thiết bị Pre – Cooler
5.1.7. Quá trình lọc than và tách ẩm - ACF/Dryer
Mục đích: Thiết bị lọc than hoạt tính ACF có nhiệm vụ hấp phụ và loại bỏ các
khí gây mùi như: H2S, DMS, esters,...
Thiết bị Dryer có silicagen giúp hút ẩm trong khí CO2 để tránh xảy ra hiện tượng
ngưng tụ và đóng băng của hơi nước, gây tắc đường ống khi hóa lỏng CO2.
Tiến hành
Sau khi làm lạnh khí sẽ được vận chyển đến thiết bị ACF/Dryer. Tại đây khí sẽ
được loại bỏ mùi và tách ẩm. Ở đây có hai cặp thiết bị ACF/Dryer. Do trong quá trình
làm việc cần phải có thời gian phục hồi hoạt tính của than, van bốn ngã sẽ điều chỉnh
cho thiết bị nào “hoạt động”, thiết bị nào cần hoạt hóa. Mỗi cặp thiết bị sẽ hoạt động
trong 12h (1500 kg khí) sau đó sẽ được hoạt hóa.
Thiết bị:
92
Nẵng
5.1.8. Quá trình lọc tinh khiết- Reboiler/Stripper/Buffer/Pump
Mục đích: làm tinh khiết CO2 đến 99,998%, 5ppm O2 hoặc tốt hơn.
Tiến hành: Quá trình làm tinh khiết sau hóa lỏng: CO 2 lỏng chảy từ buffer vào
cột stipping của reboiler. Hơi CO2 từ reboiler đi lên sẽ được loại bỏ O2 và N2 (nhờ quá
trình rửa của CO2 lỏng). Nhiệt cấp cho quá trình bay hơi của CO 2 trong reboiler chính
là nhiệt trong dòng CO2 nguyên liệu đầu vào. CO2 lỏng tinh khiết ở reboiler sẽ được
bơm đưa về bồn CO2. Khí
không ngưng sẽ Hình 5.8. Thiết bị lọc than và tách ẩm được xả
ra ngoài ở liquivap.
5.1.9. Quá trình hóa lỏng - CO2 Liquefaction.
Mục đích: Nhằm hóa lỏng CO2 để đưa về bồn tích trữ nhằm cung cấp CO 2 cho
các bộ phận khác.
Tiến hành
Dòng khí vào thiết bị CO2 Liquefaction để hóa lỏng CO2 ở 22℃. Quá trình hóa
lỏng CO2 được tiến hành bởi hai thiết bị hoạt động song song: CO 2 Condensor (môi
chất lạnh là NH3) và Liqui Vap (môi chất lạnh là CO 2 lỏng). Nhà máy vẫn ưu tiên sử
dụng thiết bị Liqui Vap để hóa lỏng CO2 bởi vì môi chất của nó chính là CO 2 lỏng
được lấy từ CO2 Storage tank sẽ tiết kiệm chi phí cho nhà máy. Quá trình ngưng tụ và
hóa hơi nhờ vào sự trao đổi nhiệt giữa dòng CO 2 khí từ condenser và dòng CO2 lỏng
từ bồn.
93
Nẵng
Hình 5.9. Thiết bị CO2 Liquefaction
5.1.10. CO2 Storage tank
Mục đích: Dùng để chứa CO2 lỏng sau khi hóa lỏng ở CO2 Liquefaction.
Tiến hành
CO2 sau khi được hóa lỏng sẽ được dẫn quay ngược trở lại và trữ tạm thời trong
một Buffer tank. Từ tank chứa tạm, CO 2 lỏng chảy vào thiết bị Stripper theo chiều từ
trên xuống rồi chảy trong thiết bị Reboiler để được làm tinh khiết, cuối cùng sẽ được
trữ vào CO2.
Thiết bị
94
Nẵng
Hình 5.10. CO2 Storage Tank
5.1.11. Quá trình hóa hơi - CO2 Evaporator
Mục đích: Nhằm để hóa hơi CO2 để cung cấp cho các khu vực sử dụng.
Tiến hành:
CO2 lỏng ở trong CO2 Storage tank sẽ được vận chuyển đến CO 2 Evaporator,
nhờ hệ thống quạt ở đây để hóa hơi CO2 lỏng.
Thiết bị
Hình 5. 11. Hóa hơi CO2
5.1.12. Cooling tower
Mục đích: làm lạnh nước làm mát cho các thiết bị (CO 2 compressor, NH3
compressor, Air compressor)
95
Nẵng
Tiến hành: quá trình giải nhiệt cho nước được tiến hành trong cooling tower.
Nhiệt của nước sẽ được lấy đi nhờ quá trình bốc hơi của nước trong tháp. Nhiệt độ
nước ra khỏi tháp là 32 o C.
5.2. Hệ thống xử lí nước cấp:
Hình 5. 12. Sơ đồ hệ thống xử lí nước cấp
5.2.1. City water
Nguồn nước được lấy từ nguồn thủy cục đảm bảo các chỉ tiêu trong bảng sau:
Bảng 5. 1. Các chỉ tiêu nước đầu vào

STT Chỉ tiêu Đơn vị Hàm lượng
1 Chlorine intake water mg/l 0,25 – 0.5
2 Cl-intake water mg/l <60
3 Fe intake water mg/l <15
4 pH intake water 5-8
96
Nẵng
5 TH intake water 0D <5,6
Hình 5. 13. City water tank
5.2.2. City water pumps
Mục đích: Lấy nước từ City water tank cung cấp cho hệ thống tiếp theo.
Hình 5.14. City water pumps
5.2.3. Chlorine dosing system
Mục đích: Cung cấp Chlorine để đảm bảo duy trì nồng độ Chlorine. Tác dụng
khử trùng nước.
Tiến hành:
97
Nẵng
Hệ thống có thể hoạt động ở chế độ Manual hoặc Auto. Ở chế độ Auto, pumps
sẽ hoạt động khi nồng độ Chlorine xuống thấp và ngừng khi nồng độ Chlorine đạt yêu
cầu thông qua một đầu dò nồng độ Chlorine.
Hình 5. 15. Chlorine dosing system
5.2.4. Aeration tower
Mục đích: Khử sắt có trong nước.
Tiến hành:
Nước thủy cục sau khi được bơm vào bồn trung gian thì cho qua tháp khử sắt.
Nước chảy từ trên xuống, không khí được thổi từ dưới lên. Hiện nay hàm lượng sắt có
trong nước thấp nên nhà máy bỏ qua công đoạn khử sắt.
Hình 5. 16. Tháp khử sắt
5.2.5. Buffer tank
Mục đích: Như một bồn trung gian ổn định mức và áp suất đầu hút cho buffer
water pumps làm việc ổn định.
98
Nẵng
Tiến hành:
Nước từ City Water Tank được bơm vào buffer tank. Trong đường ống vận
chuyển có bổ sung thêm Chlorine để khử trùng nước.
Hình 5. 17. Buffer tank
5.2.6. Sand Filter
Mục đích: Loại bỏ các chất rắn lơ lửng.
Tiến hành:
Nước ở buffer tank được bơm qua thiết bị lọc cát để tiếp tục giữ lại các kết tủa
sắt và chất rắn lơ lửng trong nước giúp nước trong hơn. Sau một thời gian sử dụng thì
cát bị bão hòa, thay cát ít nhất 1 lần trong 1 năm. Sau 3 ngày hoạt động thì vệ sinh 1
lần, phải dùng nước nhà máy và sục khí nén để rửa cát trong 30 - 40 phút. Nước vệ
sinh đi ngược từ dưới lên.
Nước sau khi qua thiết bị lọc cát được bơm vào tank chứa. Nước từ tank này là
nước nhà máy sử dụng với hàm lượng clo 0.25 ppm đã đủ tiêu chuẩn để cung cấp cho
nhà ăn, hệ thống cứu hỏa và nước vệ sinh CIP các thiết bị.
Nước sau khi qua thiết bị lọc cát phải đảm bảo các thông số kỹ thuật sau:
Bảng 5. 2. Chỉ tiêu nước sau khi qua lọc cát
S Chỉ Đơn Hàm lượng

TT tiêu vị
99
Nẵng
1 Chlorine ppm < 0.4
2 Fe ppm < 0.04
3 pH 6.8 - 8.0
4 Độ cứng 0 <2
D
Hình 5. 18. Sand filter
5.2.7. Factory water tank
Mục đích: Chứa nước để cung cấp nước service cho nhà máy và cho lọc than để
sản xuất nước brewing.
Hình 5. 19. Factory water tank

5.2.8. Carbon filter
Mục đích: Loại bỏ chlorine…
100
Nẵng
Tiến hành:
Nước cung cấp để sản xuất nước DAW (nước khử khí), cho chiết và công nghệ
thì sau lọc cát phải qua thiết bị lọc than nhằm mục đích khử mùi và giữ lại clorine
trong than hoạt tính khi nước đi qua. Cấu tạo thiết bị lọc than tương tự như thiết bị lọc
cát, nhưng bên trong thì sử dụng than hoạt tính thay cho cát. Than hoạt tính sau một
thời gian sử dụng phải hoàn nguyên lại bằng nước nóng 95oC cho chạy tuần hoàn từ
trên xuống trong 1h hoặc có thể phải thay mới hoàn toàn.
Nước sau lọc than đảm bảo các thông số kỹ thuật sau:
Bảng 5. 3. Chỉ tiêu nước sau khi lọc than
STT Chỉ tiêu Đơn vị Hàm lượng

1 Chlorine ppm < 0.05
2 Fe ppm < 0.04
3 pH 6.8 - 8.0
4 Độ cứng 0 <2
D
Hình 5. 20. Carbon filter
101
Nẵng
5.2.9. Reuse tank
Mục đích: Chứa nước của quá trình rửa lọc cát và hoạt hóa lọc than, nếu nước
trong đạt yêu cầu sẽ đưa về đây.
5.3. Air plant
Mục đích:
Sản xuất khí nén từ không khí, đảm bảo tiêu chuẩn về áp suất, nhiệt độ, độ ẩm
cung cấp cho các bộ phận sử dụng như các hoạt động chiết, đóng mở các van điều
khiển.
Hình 5. 21. Hệ thống khí nén
Không khí tự nhiên sẽ đi qua Air filter để lọc các bụi bẩn trước khi vào máy nén.
Sau đó nó sẽ được đưa vào máy nén thứ nhất (LP element) để đạt áp suất 2.5 bar rồi
được đưa đi làm lạnh tại bộ intercooler để hạ nhiệt độ dòng khí. Tiếp tục nó sẽ được
đưa vào máy nén HP element để nén lên áp suất 6.2 bar rồi đi qua bộ van giảm thanh
và 1 chiều Silencer & Check valve để đảm bảo không có khí chạy ngược và giảm âm
thanh khi thay đổi tiết diện của ống. Khí thu được sẽ được làm lạnh tại bộ Aftercooler
rồi sau đó làm khô trong thiết bị Dryer, đối với máy nén khí với bộ Dryer này có sẵn
trong máy chứ không tách thành một thiết bị khác như loại máy cũ trước đây. Dòng
102
Nẵng
khí nén ra ngoài có nhiệt độ bằng với nhiệt độ môi trường. Khí nén được chứa trong
tank chứa được đưa qua ống góp rồi cấp cho các bộ phận sử dụng.
Nguyên lý hoạt động:
Khí đi vào cấp 1 máy nén thông qua bộ lọc khí đầu vào. Khí được nén lên áp
suất trung gian, được làm lạnh và tách ẩm. Sau đó khí đi vào cấp 2 máy nén và được
nén lên áp suất yêu cầu, tiếp theo nó được làm lạnh tách ẩm và làm khô trong bộ
Dryer trướckhi cấp lên hệ thống cho bộ phận sử dụng.
Dầu bôi trơn được bơm qua bộ làm mát dầu để hạ nhiệt độ dầu, sau đó qua bộ
lọc loại bỏ cặn trong dầu trước khi dầu đi bôi trơn cho phần LP và HP của máy nén.
Nước làm mát một phần sẽ đi vào intercooler và aftercooler thông qua các pass
để làm mát khí nén đi ra từ các cấp, phần còn lại sẽ đi qua bộ làm mát dầu đến phần
HP và cuối cùng đến phần LP của máy nén.
Áp suất khí sau khi nén: 5,7- 6,3 bar.
Nhiệt độ khí sau khí ra khỏi máy nén: < Ambient +10o C.
Điểm sương: < -10o C.
5.4. Boiler plant
Mục đích:
Cung cấp hơi đáp ứng các tiêu chuẩn về nhiệt độ, áp suất cho các khu vực nấu,
chiết (khu vực thanh trùng, rửa chai)… để phục vụ cho quá trình sản xuất.
103
Nẵng
Hình 5. 22. Sơ đồ hệ thống lò hơi
Nước dùng cho lò hơi trong nhà máy yêu cầu phải dùng nước công nghệ do nhà
máy xử lý ra. Brewing water sẽ được dẫn qua bộ Softener để làm mềm nước, loại bỏ
các ion Ca2+ , Mg 2+ đến nồng độ yêu cầu sẽ cùng với nước ngưng ở Condensate Tank,
được bơm vào thiết bị De-aerator để khử oxi hòa tan nhờ vào dòng hơi từ Manifold
sục từ dưới lên. Sau đó nước tiếp tục được bơm vào Boiler, tại đây có bổ sung các hóa
chất để chống đóng cặn giúp Boiler không bị giảm sự truyền nhiệt. Thiết bị trao đổi
nhiệt bó ống trong Boiler được cấp nhiệt bằng cách đốt dầu, khí cháy sẽ đi trong ống,
nước ngoài ống sẽ nhận nhiệt và hóa hơi. Hơi sinh ra sẽ đưa đến bộ phân phối
Manifold, từ đây hơi sẽ được chia ra cho các hộ tiêu thụ. Hơi sau khi sử dụng bị
ngưng tụ tạo thành nước ngưng sẽ được bơm tuần hoàn về De-aerator.
5.4.1. Softener
Mục đích: Làm giảm độ cứng nước xuống dưới 5 ppm.
Tiến hành:
Quá trình làm mềm nước được tiến hành bằng việc trao đổi cation trong nước
với hạt nhựa cation trong softener bằng cách cho dòng nước chảy từ trên xuống. Quá
trình tái sinh nhờ sự rửa với nước muối.
104
Nẵng
Hình 5. 23. Bộ Softener
5.4.2. Deaerator
Mục đích: Khử oxi hòa tan có trong nước.
Tiến hành:
Nước brewing và nước ngưng được cấp vào tank phía trên của degasifier, hơi
được đưa vào phía dưới của degasifier để khử O2 trong nước, đồng thời một phần hơi
từ Condensate water tank được đưa vào đáy bồn feed water tank để gia nhiệt cho
nước, tạo sự xáo trộn nhằm giảm độ hòa tan O 2 trong nước. Trong quá trình khử oxi,
cung cấp hóa chất (Nexgurd 22325 và Nalco 7408) trực tiếp vào Feed water tank và
trên đường ống trước khi bơm vào lò có tác dụng khử cáu cặn và tách oxi.
Hình 5. 24. Deaerator
105
Nẵng
5.4.3. Boiler
Mục đích: Thực hiện quá trình truyền nhiệt cho nước hóa hơi.
Tiến hành:
Khi nước được bơm vào boiler đạt mức yêu cầu quá trình đốt trong lò sẽ bắt đầu.
Dầu và không khí sẽ được cấp vào cho quá trình đốt. Khí cháy sẽ đi trong bó ống
truyền nhiệt cho nước ở phần vỏ, nước nhận nhiệt và sinh hơi. Quá trình tăng tải và
kiểm soát quá trình sinh hơi của lò sẽ được điều khiển thông qua áp suất hơi.
Quá trình xả đáy nhằm loại bỏ cáu cặn trong lò sẽ được cài đặt theo thời gian.
Cáu cặn sẽ được xả vào bồn trung gian để giảm nhiệt độ trước khi xả ra ngoài.
Hình 5. 25. Lò đốt

5.4.4. Manifold
Mục đích: Ống góp chứa hơi nước chuyển qua các hộ tiêu dùng (user) và
Deaerator.
Tiến hành:
Một phần hơi nước từ boiler chuyển qua ống góp được cấp ngược lại cho
Dearator để giữ nhiệt độ luôn ở 1000C tránh Dearator nguội làm O2 vào lại tank. Còn
lại hơi nước sẽ được cấp cho hộ tiêu dùng.
106
Nẵng
Hình 5. 26. Manifold
Bảng 5. 4. Các chỉ tiêu của hơi nước
Boiler Feed Condensate

Soft water Boiler water
water water
TH TH Cond. SiO2 SO32- TH Fe

pH pH pH
o
D D
o
uS/cm ppm ppm o
D ppm
10.5- 10 -
<0.1 8.3-12 < .1 <7000 <175 5-9 <0.1 <0.1
12 20
5.5. Cooling plant
Mục đích: Cung cấp chất tải lạnh để phục vụ cho làm lạnh wort, làm lạnh bia,
lên men,...
Tiến hành:
Nhà máy sử dụng môi chất lạnh là NH 3 và Alcohol 25% làm chất tải lạnh. Khí
NH3 được máy nén nén lên áp suất 12 bar để đạt nhiệt độ thích hợp cho ngưng tụ
(320C). Sau đó, khí NH3 đi qua bộ phận ngưng tụ để chuyển thành dạng lỏng. NH 3
lỏng sẽ đi qua van tiết lưu điều chỉnh t = -7 0C, p = 3.2 bar để xuống thiết bị trao đổi
nhiệt. NH3 sẽ thu nhiệt của chất tải lạnh, quá trinh diễn ra trong thiết bị trao đổi nhiệt,
107
Nẵng
làm nhiệt độ Alcohol 25% giảm xuống -4 0C. NH3 sau khi trao đổi nhiệt chuyển thành
hơi và bốc lên sẽ được hút vào máy nén để tiếp tục thực hiện quá trình nén rồi ngưng
tụ. Alcohol sau khi cấp lạnh cho các bộ phận sản xuất của mà máy sử dụng thì có
nhiệt độ cao (1-2 0C) sẽ được quay về thiết bị trao đổi nhiệt. Ở đây, NH 3 trao đổi nhiệt
với với Alcohol, Alcohol được hạ nhiệt xuống -4 0C để tiếp tục đưa đi cấp cho các hộ
sử dụng. Ngoài ra hệ thống có tank phân tầng, nhiệm vụ của tank phân tầng là để chứa
Alcohol sau khi làm lạnh, trong tank phân tầng nhiệt độ của Alcohol phân lớp từ thấp
đến cao theo chiều từ dưới lên.
Hình 5. 27. Sơ đồ hệ thống lạnh
5.6. Hệ thống xử lí nước thải:
Mục đích: Xử lý nguồn nước thải từ nhà máy chưa các chất ô nhiễm:
- Vô cơ, hữu cơ
- Hòa tan, không hòa tan
- Dễ dàng phân hủy sinh học, khó phân hủy sinh học
Nhằm đạt được nguồn nước đầu ra đảm bảo tiêu chuẩn nước thải hiện hành.
Thành phần hệ thống xử lý nước thải:
108
Nẵng
- Influent pump pit (Hố gom đầu vào)
- Static screen (Lọc tĩnh)
- Equalization tank (Bể điều hòa)
- Calamity tank (bể sự cố)
- UASB1/2 (Bể kị khí)
- Anaerobic effluent channel (Mương nước kị khí đầu ra)
- Aerobic tank ½ ( Bể hiếu khí)
- Aerobic effluent channel (Mương nước hiếu khí đầu ra)
- Clarafier (Bể lắng)
- Return sludge pit (Bể hồi lưu bùn)
- Clarafier effluent pit
- Thickener (Thiết bị cô đặc bùn)
- Chlorination tank (Bể clo)
- Aquarium
- Effluent pump pit (Bể chứa nước thải đầu ra)
- Belt press (Ép bùn)
Hình 5. 28. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải

109
Nẵng
5.6.1. Mechanical screening + Buffering
5.6.1.1. Influent pump pit
Mục đích:
Thu gom nước thải từ nhà máy bia. Lược rác cơ học nước thải nhà máy để tránh
gây hư hỏng cho thiết bị và công nghệ phía sau.
Hình 5. 29. Hố bơm và thiết bị lọc tĩnh
Bảng 5. 5. Chỉ tiêu tại IPP
STT Parameter Specs Unit
1 pH 5 -12
2 Temperature 25 – 39 o
C
3 COD < 3076 mg/l
4 TSS < 600 mg/l
5 TN < 65 mg/l
6 TP < 20 mg/l
110
Nẵng
5.6.1.2. Equalisation tank
Mục đích: Axit hóa một phần và điều hòa BOD, COD, TSS.
Nguyên lý:
Điều chỉnh pH bằng cách thên acid HCl 35% và NaOH 45% tùy theo pH mà đầu
dò đo được, đảm bảo khống chế pH trong bể nước ở mức 5 – 8.5 thuận lợi cho các vi
sinh vật ở các bể phía sau hoạt động tốt.
Bảng 5. 6. Chỉ tiêu đầu ra bể điều hòa
1 pH 5 – 8.5
2 Temperature 25 – 39 o
C
3 COD < 3076 mg/l
4 TSS < 600 mg/l
5 TN < 65 mg/l
6 TP < 20 mg/l
7 NH4-Nf < 65 mg/l
8 PO4-Pf < 20 mg/l
9 SO4 < 310 mg/l
5.6.1.3. Calamity tank
Mục đích: Tiếp nhận nước thải vượt ngưỡng (COD, pH, nhiệt độ). Nạp từ từ,
hòa loãng với nước thải trong ngưỡng.
111
Nẵng
5.6.2. Anaerobic pre-treatment
5.6.2.1. UASB 1/2
Mục đích: Xử lí tải lượng BOD, COD, phốt-pho cao.
Nguyên lý: Nước thải sẽ được điều chỉnh pH một lần nữa ngay trên đường ống
đảm bảo duy trì 6.5 – 7.5 điều kiện tốt cho quá trình phát triển của vi sinh vật kỵ khí
và sẽ được thông qua đường ống cấp toàn bộ lượng nước thải vào bể kỵ khí.
Hình 5. 30. Bể UASB
Hỗn hợp bùn và nước thải sẽ được tiếp xúc nhau và phát triển sinh khối bằng
cách vi sinh vật sử dụng các chất ô nhiễm, tạo thành 90% CH4. Lượng khí metan này
sẽ được bám dính vào bùn và cùng với khí tự do nổi lên trên bề mặt. Để tách lượng
khí ra khỏi nước sau xử lý, người ta thường đặt các tấm vách nghiêng và từ đây sẽ xảy
ra hiện tượng tách pha khí – lỏng – rắn.
112
Nẵng
Hình 5. 31. Phân tách ba pha: effluent, sludge, gas
Bùn sau đó sẽ được lắng xuống do tách hoàn toàn khí. Nước thải theo máng tràn
răng cưa dẫn đến các bể tiếp theo để xử lí.
Bảng 5.7. Chỉ tiêu đầu ra bể kị khí
1 pH 6.5 – 7.5
2 Temperature < 40 o
C
3 COD 300 – 600 mg/l
4 TSS < 400 mg/l
5 TN < 65 mg/l
6 TP < 20 mg/l
7 NH4-Nf < 65 mg/l
8 PO4-Pf < 20 mg/l
9 VFA < 250 mg/l
113
Nẵng
5.6.2.1. Anaerobic effluent channel
Mục đích:
Thu gom dòng ra UASB và được nối với đường nạp UASB giúp tuần hoàn một
phần về bể UASB đảm bảo tốc độ dòng đi lên và tính kiềm.
Nguyên lý:
Tuần hoàn một phần nước sau xử lí:
CO2 + H2O ↔ HCO 3- + H+
Nếu CO2 tăng sẽ dẫn tới ion H+ tăng và pH axit. Nếu HCO 3- tăng sẽ dẫn tới ion
H+ giảm và pH kiềm.
Chảy tràn sang bể xử lí hiếu khí.
5.6.3. Aerobic influent gutter
Mục đích: Phân phối nước vào hai bể hiếu khí.
5.6.3.2 Aeation tank 1/2
Mục đích:
Dựa trên quá trình hoạt động của các loại vi khuẩn hiếu khí để oxy hóa các chất
hữu cơ ở dạng keo hòa tan có trong nước thải (Nito, photpho, amoni, H 2S,…) từ đó
làm giảm nồng độ các chất ô nhiễm có trong nước thải.
Nguyên lý:
Bể hiếu khí hoạt động dựa trên các chủng vi sinh xử lý nước thải có khả năng oxi
hóa và khoáng hóa các chất hữu cơ có trong nước thải. Tại bể hiếu khí, các chất thải
hữu cơ sẽ được các vinh sinh vật có lợi phân hủy bằng cách các vi sinh này dùng các
chất thải hữu cơ để làm chất dinh dưỡng để sinh trưởng và phát triển. Thường xuyên
tiến hành dùng máy thổi khí để đưa oxy vào trong bể đó kết hợp với việc khuấy trộn
bùn để giữ cho bùn ở trạng thái lơ lửng, tăng khả năng tiếp xúc của vi sinh vật với các
chất hữu cơ trong nước.
114
Nẵng
Hình 5. 32. Bể hiếu khí
Bảng 5. 8. Chỉ tiêu đầu ra bể hiếu khí
1 pH 7.0 – 8.5
2 O2 1.0 – 3.0 mg/l
3 Sludge Volume 350 - 500 mg/l
4 MLSS 2700 - 6000 mg/l
5 MLVSS < 3000 mg/l
6 Ratio MLVSS/MLSS 0.6 – 0.8
7 Sludge Volume Index 120 - 180 ml/g
5.6.3.3. Clarifier
Mục đích: Phân tách hỗn hợp bùn/nước.
115
Nẵng
Nguyên lý:
Bể lắng đứng hoạt động theo nguyên tắc nước chảy ngược. Nước sẽ được đưa
vào từ dưới lên theo máng chảy vào bộ phận ống chính giữa và ra ngoài. Nước trước
khi vào bể là một hỗn hợp giữa bùn và nước. Nhờ tác động của trọng lực mà bùn và
nước sẽ được tách lớp, bùn nặng hơn lắng xuống dưới đáy bể, nước nhẹ hơn sẽ ở trên
chảy tràn qua tấm chảy tràn sau đó được dẫn đi xử lý ở công đoạn tiếp theo. Bùn được
thu gom lại nhờ thanh gạt bùn ở phần chóp phía đáy của bể, một phần bùn được đưa
về mương phân phối, một phần bùn dư được đưa về bể cô đặc bùn.
Hình 5. 33. Bể lắng
5.6.4. Effluent polishing

5.6.4.1. Clorination tank
Mục đích: Sử dụng Ca(OCl)2 để khử trùng, giảm màu nhờ phản ứng oxy hóa
của clo tự do, tiêu diệt E.coli bằng cách oxy hóa tế bào.
Nguyên lí:
Tác dụng khử trùng của các dạng clorine:
Ca(OCl)2 + H2O ↔ CaO + 2HOCl
2HOCl ↔ 2H+ + 2OCl-
116
Nẵng
HOCl phản ứng với hệ enzyme oxy hóa glucose và các hoạt động trao đổi chất,
kết quả gây chết tế bào. HOCl có kích thước nhỏ và trung hòa điện tích nên dễ dàng
khuếch tán vào tế bào, vì vậy HOCl có tác dụng khử trùng mạnh hơn OCl – 100 lần.
HOCl thích hợp với pH < 6, do đó chlorine có hiệu quả khử trùng cao khi pH của
nước nhỏ hơn 6.
Tác dụng oxy hóa của chlorine: Chlorine còn có tác dụng oxy hóa các ion khử vô
cơ (Fe 2+, Mn 2+, NO 2– và H2S) và hợp chất hữu cơ. Các phản ứng oxy hóa này thường
chuyển hóa các chất độc thành các chất không độc. Cl 2, HOCl, và OCl– cũng bị khử
thành dạng Cl– ít độc.
Hình 5.34. Bể Clo
5.6.4.2. Effluent pump pit
Mục đích: Chứa nước đầu ra, lấy mẫu kiểm tra các chỉ tiêu đầu ra.
Bảng 5. 9. Các chỉ tiêu đầu ra
1 pH 6-9
3 Temperature < 40 o
C
4 COD < 75 mg/l
5 COD online < 75 mg/l
6 COD filter < 75 mg/l
117
Nẵng
7 TSS < 50 mg/l
8 TSS online < 67.5 mg/l
9 TN < 18 mg/l
10 TP < 3.6 mg/l
11 NH4-Nf < 4.5 mg/l
12 NO3-N < 11.7 mg/l
13 PO4-Pf < 3.6 mg/l
14 Color at pH=7 < 50 PtCo
15 Free Cl2 < 0.9 mg/l

5.6.5. Sludge dewatering
5.6.5.1. Sludge thickener
Mục đích: Chứa và cô đặc bùn trước khâu tách nước.
Hình 5. 35. Bể cô đặc bùn
5.6.5.2. Sludge belt press
Mục đích: Ép tách nước khỏi bùn từ 1-2% DS tới 15-20% DS.
Nguyên lí:
118
Nẵng
Tách nước nhờ áp lực: Bùn được ép giữa 2 lớp vải, khoảng cách giữa 2 lớp vải
hẹp dần, nước chui qua các khe của lớp vải, bùn được giữ lại giữa 2 lớp vải, băng tải
sẽ vận chuyển bùn cho vào thùng chứa, tách riêng bùn với nước.
Hình 5. 36. Máy ép bùn
Tiến hành: Máy ép bùn băng tải có thể chia ra làm 4 phần:
- Phần quay tách nước: tách nước bằng trọng lực, nén áp lực thấp, nén áp lực
cao.
- Ổn định bùn: bằng cách sử dụng chất tạo bông (polyelectrolyte) gia tăng hiệu
quả tách nước bùn hiếu khí.
- Tính năng polyelectrolyte: Keo tụ nhờ tính trung hòa về điện tích, PE có thể
làm cho các hạt lơ lửng kết tụ và lắng đọng. Keo Polyelectrolyte có thể đóng
vai trò kết dính thông qua phản ứng vật lý.
- Làm đặc: PE có đặc tính làm đặc trong điều kiện trung tính và axit. Nếu giá trị
pH vượt quá 10, polyelectrolyte rất dễ bị thủy phân.
119
Nẵng
Hình 5.37. Ổn định bùn bằng polyelectrolyte
Sau khi được khuấy trộn với polymer trong bình hóa chất, bùn được chảy vào
máy ép bùn băng tải do trọng lực qua buồng quay, rồi đi vào vải lọc của buồng lọc áp
lực thấp. Bùn tiếp tục đi vào khoang nén và khoang cắt. Quá trình vận hành chỉ kết
thúc khi tách được nước.
120
Nẵng
CHƯƠNG VI: TỔNG KẾT

Sau thời gian thực tập tại Nhà máy Heineken và được sự hướng dẫn nhiệt
tình của các anh chị cô chú, chúng em đã học hỏi và củng cố được rất nhiều kiến
thức, kỹ năng và thái độ làm việc cho bản thân.
6.1. Về kiến thức:
Nắm được chức năng và nhiệm vụ của từng bộ phận trong nhà máy. Mỗi bộ
phận sẽ mang một đặc thù riêng và chức năng, nhiệm vụ khác nhau nhưng liên kết
rất chặt trẽ đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra liên tục và tối ưu nhất yêu cầu.
Hiểu biết thêm về thông tin, quy trình sản xuất, các quy định an toàn, kiểm
soát chất lượng đến những các thiết bị máy móc cụ thể trong từng phân xưởng, hệ
thống lại kiến thức lí thuyết áp dụng vào thực tế.
6.2. Về kỹ năng:
Luyện tập được kỹ năng quan sát và đặt câu hỏi để hiểu sâu bản chất của vấn đề
cũng như kỹ năng thảo luận, trao đổi và làm việc nhóm.
6.3. Về thái độ:

Được làm việc trong môi trường chuyên nghiệp, đòi hỏi người kỹ sư phải
luôn có trách nhiệm, nghiêm túc, tỉ mỉ, cẩn thận trong từng thao tác. Tuân thủ
những nguyên tắc, quy định của Nhà máy, luôn đặt an toàn lên hàng đầu.
Làm việc đúng giờ, vững tinh thần chịu được áp lực của công việc đảm bảo
công việc diễn ra đúng tiến độ và hiệu quả nhất.
Sự nhiệt tình, hòa đồng cũng như cách xử sự và giao tiếp với mọi người,
cách làm việc nhóm, hỗ trợ và phối hợp lẫn nhau trong quá trình làm việc, giúp em
học hỏi được sự chuyên nghiệp khi được thực tập ở trong môi trường này.
121

Heineken

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Heineken

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo TTCN Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà

DANH MỤC HÌNH ẢNH....................................................................................7

DANH MỤC BẢNG............................................................................................10

LỜI CẢM ƠN....................................................................................................11

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA HEINEKEN

1.1. Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam..................................13

1.1.1. Lịch sử phát triển..............................................................................13

1.1.2. Tình hình hoạt động..........................................................................14

1.2.1. Lịch sử hình thành............................................................................16

1.2.2. Các chứng nhận ISO.........................................................................17

1.2.3. Các sản phẩm....................................................................................17

CHƯƠNG II: NGUYÊN LIỆU..........................................................................18

2.3. Hoa Houblon...........................................................................................20

2.5. Nấm men.................................................................................................21

2.6. Các nguyên liệu khác...............................................................................22

2.6.4. Chế phẩm enzyme.............................................................................22

CHƯƠNG III: KHU VỰC BREWING..............................................................25

Quy trình công nghệ:......................................................................................25

3.1. Nhập nguyên liệu ....................................................................................26

3.2. Sàng (Drum Sieve)..................................................................................27

3.4. Thùng chứa bột sau nghiền......................................................................29

3.5. Phối nước.................................................................................................29

3.6. Mash copper (Dịch hóa)..........................................................................30

3.7. Mash Tun.................................................................................................30

3.8. Lọc dịch đường........................................................................................32

3.9. Thùng chứa trung gian.............................................................................33

3.10. Quá trình houblon hóa...........................................................................34

3.11. Quá trình lắng trong...............................................................................36

3.12. Làm lạnh dịch wort................................................................................37

3.14. Bão hòa O2.............................................................................................38

3.15. Quá trình lên men..................................................................................39

3.15.1. Quá trình gây men giống.................................................................39

3.15.2. Quá trình lên men bia......................................................................42

3.17. Quá trình làm lạnh bia - Beer Cooler.....................................................45

3.20. Quá trình lọc Scurity Filter (SF)............................................................46

3.21. Quá trình lọc cuối - Trap Filter (TF)......................................................47

3.23. Hệ thống CIP.........................................................................................48

CHƯƠNG IV: KHU VỰC PACKAGING.........................................................50

4.1. Bottling line.............................................................................................51

4.1.3. Bottle Washer...................................................................................54

4.1.4. EBI - Empty Bottle Inspector...........................................................57

4.1.5. Filler & Crowner...............................................................................58

4.1.6. FHI - Filling Height Inspector..........................................................61

4.1.8. Bottle dryer – air blower...................................................................63

4.1.10. Laser coder.....................................................................................65

4.1.11. Kiểm tra nhãn (LBI - Labeller Bottle Inspector).............................66

4.1.12. Wax Station....................................................................................67

4.1.14. FCI - Full Crate Inspection.............................................................68

4.2. Canning line.............................................................................................70

4.2.2. Vaccum Conveyor............................................................................71

4.2.4. Can Rinser........................................................................................72

4.2.5. Filler & Seamer................................................................................73

4.2.7. Thanh trùng......................................................................................75

4.2.8. Dryer 1/Dryer 2................................................................................76

4.2.9. Fill height inspector – FHI................................................................77

4.2.10. Can coder........................................................................................77

4.2.11. Can Code Inspector.........................................................................78

4.2.12. Blower 3/ Blower 4.........................................................................79

4.2.13. Wrap Around..................................................................................79

4.2.14. Carton Coder...................................................................................79

5.1. CO2 plant.................................................................................................83

5.1.1. Oxygen Trap.....................................................................................84

5.1.2. Quá trình tách bọt – Foam Separator................................................85

5.1.3. Gas Ballon........................................................................................85