Cân bằng vật chất sản xuất rượu vang

Số ngày làm việc cho một năm:

Số ngày nghỉ trong 1 năm gồm có:

− 52 ngày chủ nhật

− 1 ngày tết dương lịch vào tháng 1
− 4 ngày tết âm lịch vào tháng 2
− 1 ngày nghỉ 30/4, nghỉ 10/3
− Nghỉ 1 ngày 1/5
− Nghỉ 1 ngày 2/9

🡺 Ngày làm việc cho 1 năm: 365- 60= 305 ngày

Có 2 ca:

− Ca 1: 6-14h
− Ca 2: 14-22h

Số ca làm việc trong năm: 305 x 2= 610 ca

Số giờ làm việc trong năm: 610 x 8= 4880 h

Năng suất nhà máy 1 năm là: 1 000 000 lít

🡺 Trong 1h nhà máy sản xuất được: 1000000 / (305 x 24)= 136,6120 lít

Trước đây mùa nho Ninh Thuận chỉ trồng được 2 vụ/năm, tuy nhiên giờ đây đã trồng được
gần như quanh năm. Nho đỏ được 4 vụ/năm. Thời gian thu hoạch mỗi vụ khoảng 1,5 – 2
tháng. Nho xanh mỗi năm có thể thu hoạch 3 vụ: Vụ Đông xuân tháng 12 - 1, Xuân hè
tháng 4 - 5 và Thu đông tháng 9 – 10.

⮚ Phân xưởng sơ chế:

− Làm việc 6 tháng/1 năm: 1,4,5,9,10,12

− Làm việc 154 ngày/ năm, 308 ca/ năm
 ⮚ Phân xưởng lên men:

− Làm việc 6 tháng/1 năm: 1,4,5,9,10,12

− Làm việc 154 ngày/ năm, 308 ca/ năm

⮚ Phân xưởng chiết rót và hoàn thiện sản phẩm

− Làm việc 12 tháng/1 năm

− Làm việc 305 ngày /năm, 610 ca/ năm
− Thời gian vệ sinh thiết bị trong các phân xưởng 8h/ tháng ( vệ sinh và bảo dưỡng máy
định kỳ)

⮚ Các thông số tính toán:

− Rượu vang trắng độ cồn 12.5%

− Độ brix của nho nguyên liệu là 20o
− Nho có: cuống 5%, vỏ 10%, thịt 80%, hạt 5% khối lượng nho
− Ép bã: dịch nho 60%, bã khô 37%, tổn thất 3%

Bảng 7-1 Tính toán cân bằng vật chất cho 100 kg nguyên liệu
Bảng 7-2

Quá trình Tổn thất (%)

Rửa 0.5

Nghiền chà và tách cuốn 0.2

Xử lý enzyme 0.2

Tách dịch nho rỉ 0.5

Ép 3

Sulfite hóa 0.3

 Lắng cặn 1

Hiểu chỉnh dịch nho 0.3

Lên men 2

Ủ rượu 1

Lọc 1

Đóng chai 1

Khối lượng nho ban đầu G= 100kg

⮚ Rửa:

− Lượng còn: G1= G x (1 – 0,005) = 100 x (1-0,005) = 99,5 kg

− Lượng tiêu hao: G’1= 100 – 99,5 = 0,5 kg

⮚ Nghiền xé- tách cuống: cuống 5% + tổn thất 0,2% ⇒ tổn thất 5,2%

− Lượng còn: G2= G1 x (1- 0,052) = 99,5 x (1-0,052) = 94,3260 kg

− Lượng tiêu hao: G’2 = G1 x 0,062= 5,1740 kg

⮚ Xử lí enzyme:

− Lượng còn: G3= G2 x (1- 0,002) = 94,1374 kg

− Lượng tiêu hao: G’3= G2 x 0,002 = 0,1887kg

⮚ Tách dịch nho rỉ: dịch nho 85% khối lượng, bã ướt 14,5 %

− Dịch nho thu được G4= G3 x 0,85= 80,0168 kg

− Lượng tiêu hao: G’4= G3 x 0,005= 0,4707 kg
− Gbã ướt = G3 x 0,145= 13,6499 kg

⮚ Ép bã: Dịch nho 60%, bã khô 37%, tổn thất 3%

− Dịch G5 = Gbã ướt x 0,6 = 8,1899 kg
− Lượng tiêu hao: Gbã khô = Gbã ướt x 0,37= 5,0505 kg
− G’5 = G bã ướt x 0,03 = 0,4095 kg

🡺 Lượng dịch nho thu được: G4 + G5 = 88,2067 kg

⮚ Sulfite hóa:

− Lượng còn: G6 = (G4 + G5) x (1- 0,003) = 87,9421 kg

− Lượng tiêu hao: G’6= (G4 + G5) x 0,003 = 0,2646 kg

⮚ Lắng:

− Lượng còn: G7 = G6 x (1- 0,01) = 87,0627 kg

− Lượng tiêu hao: G’7= G6 x 0,01 = 0,8794 kg

⮚ Hiệu chỉnh thành phần:

− Lượng còn: G8 = G7 x (1- 0,003) = 86,8015 kg

− Lượng tiêu hao: G’8= G7 x 0,003 = 0,2612 kg

⮚ Lên men:

− Nồng độ chất khô trong dịch nho ban đầu là 20° Brix, khối lượng riêng d20° Brix=
1,0799 kg/l
− V𝑉𝑑ị𝑐ℎ 𝑛ℎ𝑜 𝑡𝑟ướ𝑐 𝑙ê𝑛 𝑚𝑒𝑛 = 𝐺8 / 𝑑20𝑜 𝐵𝑟𝑖𝑥 = 80,3802 lít
− Theo lý thuyết khối lượng dịch nấm men cho vào dịch nho là: 25g/ 100l
− Khối lượng dịch nấm men cho vào dịch nho tính cho 100kg nho nguyên liệu là
25 𝑥 80,3802/ 100 = 20,0951 g.

Vì lượng nấm men cũng sẽ được tách ra khỏi dịch sau lên men, nên lượng nấm men thêm
vào không ảnh hưởng quá trính này.

Ta có phương trình:
 C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + Q 180g
2 x 46 g 2 x 44 g

Đường sử dụng trong phương trình này là Glucose sẽ được dùng để tính toán, sau đó sẽ
quy đổi sang đường saccharose.

dC2H5OH = 0,789 kg/l

− Hàm lượng đường glucose có trong dung dịch trước lên men là:

mGlucose bđ = 20/100 x G8 =17,3603 (kg)

− Sản phẩm có độ cồn 12,5% => %Vethanol = 12,5%

𝑑(𝐶2𝐻5𝑂𝐻)×12,5%
=> %methanol= = 10,13%
𝑑(𝐶2𝐻5𝑂𝐻)×12,5%+𝑑(𝐻2𝑂)×87,5%

Gọi hiệu suất phản ứng là H

− Khối lượng ethanol sinh ra: methanol = 𝐻 𝑥 𝑚𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 𝑏đ 𝑥2𝑥46/180 = 8,8730H kg

− Khối lượng CO2 sinh ra: mCO2 = 𝐻 𝑥 𝑚𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 𝑏đ 𝑥2𝑥44/180 = 8,4873H kg
− Khối lượng dung dịch còn lại sau lên men: mcòn= G8 - mCO2= 86,8015 −
8,4873𝐻 (kg)
− Vì %methanol = 10,13% => 8,8730𝐻 / (86,8015 − 8,4873𝐻) = 10,13%

⇨ H = 90,34%

Do đó:

− Khối lượng ethanol sinh ra: methanol = 8,0159

− Khối lượng CO2 sinh ra: mCO2= 7,6674
− Khối lượng dung dịch còn lại sau lên men: mcòn = 79,1341
− Khối lượng đường sót mđường sót = 0,0212 kg

Rượu vang có độ cồn 12,5%, đường sót 2%

− Khối lượng C2H5OH trong 1 lít sản phẩm: m1=VC2H5OH x dC2H5OH= 0,125 x 0,789 =
0,0986 kg
− Với đường sót 2%, d2oBrix = 1,0075 kg/l
− Khối lượng đường sót trong 1 lít sản phẩm: m2= 1 x 0,02 x 1,0075= 0,0202 kg
− Giả sử trong lên men hao hụt đường là 5%
− Khối lượng đường cần thiết trong lên men: 𝑚3 = 𝑚1 𝑥 180 𝑥 92 𝑥 100: 95 + 𝑚2 =
0,2233 kg
− Khối lượng đường trong 1 lít dịch nho: m4 = d20° Brix x Cdn= 1,0799 x 0,2= 0,2160 kg
− Cdn = 20%: nồng độ đường của dịch nho (xem như bằng với nồng độ chất khô)
− Khối lượng đường C6H12O6 cần bổ sung: m= m3 – m4 = 0,0073 kg
− Khối lượng đường quy về saccharose m’ = 𝑚 𝑥 342 ∶ 360 = 0,0069 kg trong 1 lít dịch
nho

→ Lượng đường saccharose bổ sung ứng với 100kg nguyên liệu thô: m bổ sung = 0,5567
kg

Lượng rượu sau lên men ethanol: G9= (G8+ m bổ sung – mCO2) x (1-0.02) = 78,0969 kg

Lượng tiêu hao: G9’ = (G8+ m bổ sung – mCO2) x 0.02 = 1,5938 kg.

⮚ Ủ

− Lượng còn: G10 = G19 x (1- 0,01) = 77,3160 kg

− Lượng tiêu hao: G’10= 0,7810 kg
− Ổn định – làm trong:
− Lượng còn: G11 = G10 x (1 – 0,01) = 76,5428 kg
− Lượng tiêu hao: G’11= 0,7732 kg
− Rót:
− Lượng còn: G12 = G11 x (1- 0,01) = 75,7774 kg
− Lượng tiêu hao: G’12 = 0,7654 kg

1.1.1. Cân bằng vật chất theo năng suất nhà máy

Năng suất nhà máy 1 năm là 1.000.000 lít

Nhà máy làm việc 305 ngày 1 năm

− Trong 1 ngày nhà máy sản xuất được: 1 000 000 / 305= 3278,6885 lít
− Rượu vang thành phẩm độ Brix là 2° ⇒ dsp= 1,0075 kg/l

⇒ Khối lượng rượu trong 1 ngày nhà máy sản xuất được: 3278,6885 𝑥 1,0075 =
3303,2787 kg

Ta có: 100 kg nho → 75,7774 kg rượu vang

⇒ Khối lượng nguyên liệu nho cần cho 1 ngày là: 3303,2787 𝑥 100 ∶ 75,7774 =
4359,1872 kg

1.1.2. Cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất của mỗi quá trình

Quá trình rửa cho đến khi lên men thời gian làm việc 6 tháng trong năm, nên năng suất sẽ
tăng lên gấp đôi.

⮚ Rửa

− Khối lượng đầu vào G = 4359,1872 𝑥 2= 8718,3744 kg

− Khối lượng đầu ra G1 = 8718,3744 𝑥 0,995= 8674,7830 kg
− Tổn thất: G’1= 43,5919 kg

⮚ Các quá trình tiếp theo tính tương tự:

Khối lượng đầu Khối lượng đầu

Quá trình Tổn thất (kg)
vào (kg) ra (kg)

Quá trình rửa cho đến khi lên men thời gian làm việc 6 tháng trong năm, nên năng
suất sẽ tăng lên gấp đôi.

Rửa 8718,3740 8674,7830 43,5919

Nghiền chà và tách

8674,7830 8223,6940 451,0887
cuốn
 Xử lý enzyme 8223,6940 8207,246 16,4474

Tách dịch nho rỉ 8207,246 8166,21 41,0362

Ép 1190,051 1154,2985 35,7015

Sulfite hóa 7690,19 7667,119 23,0706

Lắng cặn 7667,119 7590,448 76,6712

Hiểu chỉnh dịch

7590,448 7567,677 22,7713
nho

Lên men 7567,677 6808,782 138,9547

Ủ rượu 6808,782 6740,694 68,0878

Lọc 6740,694 6673,2870 67,40694

Đóng chai 6673,2870 6606,554 66,7329

1.1.2.1Tính toán nguyên phụ liệu

Quá trình rửa cho đến khi lên men thời gian làm việc 6 tháng trong năm, nên lượng nguyên
phụ liệu sử dụng trong các quá trình này sẽ tăng lên gấp đôi.

Tính nguyên liệu phụ:

⮚ Tính lượng enzyme pectinase:

Bổ sung enzym pectin hàm lượng 0,5 kg/ tấn nguyên liệu vào rượu vang trong quá trình
xử lý enzyme:

⇨ Lượng enzyme pectinase cần bổ sung là: 𝐺2 × 0,5 ∶ 1000 = 94,3260 𝑥 0,5 ∶ 1000
= 0,047 kg.
⇨ Vậy lượng enzyme pectinase cần sử dụng trong 1 ngày: 0,047 𝑥 8718,3744 ∶ 100 =
4,0976 kg.

⮚ Tính lượng enzyme cellulase:

Bổ sung enzym cellulase hàm lượng 0,15 kg/ tấn nguyên liệu vào rượu vang trong quá trình
xử lý enzyme:

⇨ Lượng enzyme cellulase cần bổ sung là: 𝐺2 × 0,5 ∶ 1000 = 94,3260 𝑥 0,15 ∶ 1000
= 0,0141 kg.
⇨ Vậy lượng enzyme cellulase cần sử dụng trong 1 ngày: 0,0141 𝑥 8718,3744 ∶ 100 =
1,2293 kg.

⮚ Tính lượng enzyme protease:

Bổ sung enzym protease hàm lượng 0,1 kg/ tấn nguyên liệu vào rượu vang trong quá trình
xử lý enzyme:

⇨ Lượng enzyme protease cần bổ sung là: 𝐺2 × 0,1 ∶ 1000 = 94,3260 𝑥 0,1 ∶ 1000 =
0,0094 kg.
⇨ Vậy lượng enzyme protease cần sử dụng trong 1 ngày: 0,0094 𝑥 8718,3744 ∶ 100 =
0,8195 kg.

− Tính lượng Kali metabisulfite (K2S2O5):

− Cho lương Kali metabisulfite (K2S2O5) là 600 mg/l= 0,6 g/l dịch nho
− Lượng sử dụng cho 100kg nho nguyên liệu: m = (𝐺4 + 𝐺5) / 𝑑20° 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑥 0,6 =
88,2067 / 1,0799 x 0,6 = 49,0083 g
− Lượng sử dụng trong 1 ngày: m = 49,0083 𝑥 8718,3744 ∶ 100 = 4272,7271 g =
4,2727 kg

⮚ Tính lượng Ammonium phosphate

− Ammonium phosphat sử dụng sau quá trình lắng là 0.3 g/l

− V dịch nho sau quá trình lắng= 𝐺8/ 𝑑20° 𝐵𝑟𝑖𝑥 = 87,0627 / 1,0799 = 80,6211 lít
⇒ Lượng Ammonium phosphat sử dụng cho 80,6211 dịch nho (đi từ 100 kg nho nguyên
liệu) = 24,1863 g

⇒ Lượng Ammonium phosphat sử dụng cho 1 ngày:

24,1863 𝑥 8718,3744 ∶ 100 = 2108,6529 g = 2,1087 kg.

⮚ Tính lượng Acid tartaric

− Acid tartaric sử dụng sau quá trình lắng không được quá 1,5 g/l.
− Tùy vào từng đợt nguyên liệu mà chất lượng dịch nho sẽ khác nhau. Do đó để tính khấu
hao thì ta coi như lượng Acid tartaric bổ sung vào mỗi mẻ là 1,5 g/l.
− V dịch nho sau quá trình lắng= 𝐺8/ 𝑑20° 𝐵𝑟𝑖𝑥 = 87,0627 / 1,0799 = 80,6211 lít

⇒ Lượng Acid tartaric sử dụng cho 80,6211 dịch nho (đi từ 100 kg nho nguyên liệu) =
120,9317 g

⇒ Lượng Acid tartaric sử dụng cho 1 ngày:

120,9317 𝑥 8718,3744 ∶ 100 = 10543,2784 g = 10,5433 kg.

⮚ Tính lượng đường

Lượng đường saccharose bổ sung trong 1 mẻ lên men (10 ngày) là:
10 𝑥 0,5567 𝑥 8718,3744 /100 = 485,3519 kg.

⮚ Tính lượng nấm men:

Lượng nấm men sử dụng trong 1 mẻ lên men (10 ngày): 10 𝑥 20,0951 𝑥 8718,3744 /
100 = 17519,66 g = 17,51966 kg.

⮚ Tính lượng nước rửa nguyên liệu:

− Lượng nước rửa: rửa 1kg nho nguyên liệu thì cần 1lít nước.
− Vậy lượng nước rửa nho nguyên liệu sử dụng trong 1 ngày là: 8718,3744 𝑥 1 =
8718,3744 lít
(d: Tra bảng I.86 Khối lượng riêng của dịch đường theo nồng độ ở 20°C- Trang 58- Sổ tay
quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất- tập 1- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật)

Tính phụ liệu

⮚ Tính lượng chai cần dùng cho cả năm:

− Năng suất của nhà máy là 1 triệu lít/ năm.

− Rượu vang sẽ được đóng trong chai có thể tích 750 ml.
− Số chai cần cho 1 năm (chưa kể hao hụt): 1 333 333 chai/năm
− Tỉ lệ hao hụt chai do trong quá trình vận chuyển, làm sạch, bảo quản, lưu trữ... chai bị
hư hỏng, vỡ, sứt mẻ là 5% lượng chai thực tế cần chuẩn bị.

⇨ Số chai thực tế cần cho 1 năm: 1 333 333 𝑥 (1 + 0,05) = 1 400 000 chai/ năm

⮚ Tính lượng nút chai dùng cho cả năm:

Lượng nút chai cần dùng bằng lượng chai. Do đó lượng nút chai dùng để đóng chai là: 1
400 000 nút chai/năm.

⮚ Tính hộp chứa chai :

− Mỗi hộp chứa 6 chai, mỗi chai 750 ml.

− Với tổn thất hộp 5%

⇨ Số hộp cần dùng: 1 400 000 : 6 𝑥 (1 + 0,05) = 245 000 hộp/ năm

⮚ Tính lượng NaOH rửa chai: s

− Giả sử 200g NaOH rắn rửa được 100 chai

− Mà tổng cộng có 1 400 000 chai/ năm

⇨ Vậy lượng NaOH sử dụng trong 1 năm là 2,8 tấn.

⮚ Tính lượng nhãn :

Lượng nhãn bằng số lượng chai= 1 400 000 cái/năm.

 1.1.2.2Tổng kết nguyên liệu – phụ liệu sử dụng trong 1 năm

Do xưởng lên sơ chế làm việc trong 6 tháng 1 năm nên tất cả lượng nguyên liệu dùng cho
phân xưởng này đều tăng lên gấp đôi.

Lượng sử dụng
Nguyên
liệu 1 mùa (4
1 ngày 1 tuần 15 ngày 1 tháng 1 năm
tháng)

Nho
8718,3744 61028,621 130775,616 261551,23 1046204,928 2659104,192
(kg)

Nước
8718,3744 61028,621 130775,616 261551,23 1046204,928 2659104,192
rửa (lít)

Pectina
4,0976 28,6832 61,464 122,928 491,712 1249,768
se (kg)

Cellula
1,2293 8,6051 18,4395 36,879 147,516 374,9365
se (kg)

Proteas
0,8195 5,7365 12,2925 24,585 98,34 249,9475
e (kg)

Kali
metabis
ulfite 4,2727 29,9089 64,0905 128,181 512,724 1303,1735
(K2S2O
5) (kg)

Ammo
2,1087 14,7609 31,6305 63,261 253,044 643,1535
nium
phosph
ate (kg)

Acid
tartaric 10,5433 73,8031 158,1495 316,299 1265,196 3215,7065
(kg)

Đường
sacchar
485,3519 970,7038 3882,8152 9868,821967
ose
(kg)

Nấm
17,51966 35,03932 140,15728 356,2330867
men

NaOH
9,1803 64,2623 137,7049 275,4098 1101,6393
(kg) 2 800

Chai
32131,147
750 ml 4590,1639 68852,4590 137704,9180 550819,6721 1 400 000
5
(cái)

Nút
32131,147
chai 4590,1639 68852,4590 137704,9180 550819,6721 1 400 000
5
(cái)

Hộp
803,2787 5622,9508 12049,1803 24098,3607 96393,4426 245 000
(cái)

Nhãn 32131,147
4590,1639 68852,4590 137704,9180 550819,6721 1 400 000
(cái) 5
 + CHƯƠNG 6 – CÂN BẰNG VẬT CHẤT CÀ PHÊ RANG XAY

o 6.1 Thành phần hóa học nguyên liệu đầu vào

Bảng 10. Thành phần hóa học nguyên liệu đầu vào

Thành phần Hàm lượng (g/100g)

Cà phê Arabica Cà phê Robusta

Carbohydrate
Sucrose 6.0 – 9.0 0.9 – 4.0
Reducing sugar 0.1 0.4
Polysaccharide 34 - 44 48 – 55
Lignin 3.0 3.0
Pectin 2.0 2.0
Hợp chất N
Protein/peptide 10.0 – 11.0 11.0 – 15.0
Free amino acid 0.5 0.8 – 1.0
Caffein 0.9 – 1.3 1.5 – 2.5
Trigonelline 0.6 – 2.0 0.6 – 0.7
Lipid
Coffee oil 15 – 17.0 7.0 – 10.0
Diterpene 0.5 – 1.2 0.2 – 0.8
Khoáng 3.0 – 4.2 4.4 – 4.5
Acid và ester
Chlorogenic acid 4.1 – 7.9 6.1 – 11.3
Aliphatic acid 1.0 1.0
Quinic acid 0.4 0.4
 o 6.2 Thành phần hóa học sản phẩm đầu ra

Bảng 11. Thành phần hóa học sản phẩm đầu ra

Thành phần Hàm lượng (g/100g)

Cà phê Arabica Cà phê Robusta

Carbohydrate
Sucrose 4.2 - tr 01.6 - tr
Reducing sugar 0.3 0.3
Polysaccharide 31 - 33 37
Lignin 3.0 3.0
Pectin 2.0 2.0
Hợp chất N
Protein/peptide 7.5 – 10.0 7.5 – 10.0
Free amino acid ND ND
Caffein 1.1 – 1.3 2.4 – 2.5
Trigonelline 1.2 - 0.2 0.7 – 0.3
Lipid
Coffee oil 17 11.0
Diterpene 0.9 0.2
Khoáng 4.5 4.7
Acid và ester
Chlorogenic acid 1.9 – 2.5 3.3 – 3.8
Aliphatic acid 1.6 1.6
Quinic acid 0.8 1.0
 o 6.3 Cân bằng vật chất

▪ 6.3.1 Kế hoạch làm việc của công ty trong 1 năm

Bảng 12. kế hoạch làm việc của công ty trong 1 năm

- Tổng số ngày sản xuất biểu kiến trong năm: 334 ngày.
- Tổng số ngày sản xuất thực trong năm: 314 ngày.

Bảng 13. Lịch nghỉ của công ty

Dịp nghỉ Số ngày nghỉ

Tết Dương lịch 1

Tết âm lịch 7

Giỗ tổ Hùng Vương 1

Quốc tế lao động 1

Cúp điện 10

Tổng 20
 - Tổng số ca sản xuất trong năm: 942 ca.
- Tổng số giờ sản xuất trong năm: 7536 giờ.
- Năng suất của nhà máy trong 1 năm: 942 tấn/năm
- Năng suất của nhà máy trong 1 ca: 1 tấn/ca
- Năng suất của phân xưởng trong 1 ngày: 3 tấn/ngày

▪ 6.3.2 Tính toán cân bằng vật chất

Bảng 14. Tỷ lệ hao hụt qua các giai đoạn

STT Công đoạn Tỷ lệ hao hụt (%)

1 Nhập nguyên liệu 0

2 Làm sạch -1

3 Phối trộn -0,5

4 Rang -10

5 Làm nguội +2

6 Tách từ -0,05

7 Nghiền -0,5

8 Phân loại -1,5

 9 Bao gói -0,2

● Nhập nguyên liệu

Ta chọn 2 loại cà phê nhân phổ biến trên thi trượ̀ ng để làm nguyên liêụ sản xuất cà
phê rang xay với tỷ lệ Robusta:Arabica=7:3🡺 nhập vào 141.396 kg/giờ (Robusta=98.977;
Arabica=42.419)

● Làm sạch
- Lượng nguyên liệu vào: 141.396 kg/giờ.
- Tỷ lệ hao hụt: -1%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 141.396 × 1% = 1.414 kg.
● Phối trộn
- Lượng nguyên liệu vào: 139.982 – 1.414 = 99 kg.
- Tỷ lệ hao hụt: -0,5%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 139.982 × 0,5% = 0,7 kg.
● Rang
- Lượng nguyên liệu vào: 139.982 – 0.7 = 139.282 kg.
- Tỷ lệ hao hut: -10%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 139.282 × 10% = 13.928 kg
● Làm nguội
- Lượng nguyên liệu vào: 139.282 – 13.928 = 125.354 kg.
- Tỷ lệ hao hụt: +2% (ẩm)
- Lượng nguyên liệu tăng khối lượng: 125.354 × 2% = 2.507 kg.
● Tách từ
- Lượng nguyên liệu vào: 125.354 + 2.507 = 127.861 kg.
- Tỷ lệ hao hụt: -0,05%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 127.861 × 0,05% = 0.064 kg.
● Nghiền
- Lượng nguyên liệu vào: 127.861 − 0,064 = 127.797 kg.
 - Tỷ lệ hao hụt: -0,5%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 127.797 × 0,5% = 0,639 kg
● Phân loại
- Lượng nguyên liệu đầu vào: 127.797 − 0,639 = 127.158 kg
- Tỷ lệ hao hụt: -1,5%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 127.158 × 1,5% = 1,907 kg.
● Bao gói
- Lượng nguyên liệu đầu vào: 127.158 – 1.907 = 125.251 kg.
- Tỷ lệ hao hụt: -0,2%
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 125.251 × 0,2% = 0,251 kg.
● Thành phẩm

Bảng 15. cân bằng vật chất

- Lượng thành phẩm thu được: 125.251 – 0.251 = 125 kg.

Tỷ lệ hao Lượng nguyên

STT Công đoạn Tổn thất
hụt liệu vào

141.396
(Ro=98.977
Nhập nguyên
1 0 ; 0
liệu
Ari=42.419
)

141.396
(Ro=98.977
2 Làm sạch -1 ; -1,414
Ari=42.419
)
 139.982
(Ro=97.987
3 Phối trộn -0,5 ; -0,7
Ari=41.995
)

4 Rang -10 139.282 -13,928

5 Làm nguội +2 125.354 +2,507

6 Tách từ -0,05 127.861 -0,064

7 Nghiền -0,5 127.797 -0,639

8 Phân loại -1,5 127.158 -1,907

9 Bao gói -0,2 125.251 -0,251

Cân bằng vật chất SỮA CHUA

1.1Tổn thất các quá trình

Hình 7. 1: Tổn thất từng quá trình trong qui trình sản xuất sữa chua

Quá trình Giá trị

Chuẩn hóa 97% sữa 3% béo

2.7% cream 40% béo

-0.3% tổn thất

Bài khí và hiệu chỉnh hàm lượng chất khô -3%

Đồng hóa -1%

Xử lí nhiệt -2%

Làm lạnh -1%

Cấy giống và phối trộn + 2.5% giống cấy

+ 0.5% phụ gia

+ 12% đường

- 0.5 % tổn thất

Rót vào bao bì và đóng nắp -1%

Lên men -0.5%

Làm lạnh -0.5%

 Bảo quản lạnh -0.5%

1.2Kết quả tính toán.

− Năng suất của nhà máy là 28 tấn/ngày => Lượng sữa chua ra của quá trình bảo quản
lạnh là 28 tấn/ngày.
− Tổn thất quá trình bảo quản 0.5% (0.005)
28
=> Lượng sữa chua trước quá trình bảo quản lạnh là: = 28.14 tấn/ngày
(1−0.005)

=> Lượng sữa chua ra của quá trình làm lạnh là: 28.14 tấn/ngày

− Tổn thất quá trình làm lạnh là 0.5% (0.005)

=> Lượng sữa chua vào quá trình làm lạnh = lượng sữa chua ra quá trình lên men:
28.14
= 28.28 tấn/ngày
(1−0.005)

− Tổn thất của quá trình lên men là 0.5% (0.005)

=> Lượng sữa vào quá trình lên men = lượng sữa ra quá trình rót:
28.28
= 28.42 tấn/ngày
(1−0.005)

− Tổn thất quá trình rót là 1% (0.01)

28.42
=> Lượng sữa vào quá trình rót = lượng sữa ra quá trình phối trộn: = 28.71
(1−0.01)

tấn/ngày

− Tổn thất quá trình phối trộn là 0.5% (0.005), tỉ lệ phối trộn là 12% đường, 0.5% phụ
gia, 2.5% giống cấy:
28.71
=> Lượng sữa đã phối trộn (sữa+đường+giống+phụ gia): = 28.86
(1−0.005)

tấn/ngày
 28.86
=> Lượng sữa tươi vào quá trình phối trộn: = 25.09 tấn/ngày
(1+0.025+0.005+0.12)

=> Lượng đường: 25.09x0.12 = 3.01 tấn/ngày

=> Lượng phụ gia: 25.09x0.005 = 0.13 tấn/ngày

=> Lượng giống cấy: 25.09x0.025 = 0.6 tấn/ngày

− Tổn thất quá trình làm lạnh là 1% (0.01)

25.09
=> Lượng sữa vào quá trình làm lạnh = lượng ra sau xử lí nhiệt: = 25.35
(1−0.01)

tấn/ngày

− Tổn thất quá trình xử lí nhiệt: 2% (0.02)

=> Lượng sữa vào quá trình xử lí nhiệt = lượng sữa ra quá trình đồng hóa:

25.35
= 25.86 tấn/ngày
(1−0.02)

− Tổn thất quá trình đồng hóa 1% (0.01)

=> Lượng sữa vào quá trình đồng hóa = lượng sữa ra quá trình bài khí:

25.86
= 26.12 tấn/ngày
(1−0.01)

− Tổn thất quá trình bài khí 3% (0.03)

=> Lượng sữa vào quá trình bài khí = lượng sữa ra quá trình chuẩn hóa:
26.12
= 26.93 tấn/ngày
1−0.03

− Tổn thất quá trình chuẩn hóa 3% (0.03)

26.93
=> Lượng sữa vào quá trình bài khí = lượng sữa tươi cần nhập: = 27.76
1−0.03

tấn/ngày

− Khối lượng riêng của sữa bò tươi là 1.029kg/l

 27.76 ×103
=> Thể tích sữa cần nhập = 27 000 lít/ngày = 1 124 lít/giờ (ngày 24h)
1.029

Hình 7. 2: Lượng nguyên-phụ liệu và bán thành phẩm từng quá trình

Quá trình Tổn thất Lượng nhập vào Lượng xuất ra

(tấn/ngày) (tấn/ngày)

Chuẩn hóa -3% 27.76 26.93

Bài khí -3% 26.93 26.12

Đồng hóa -1% 26.12 25.86

Xử lí nhiệt -2% 25.86 25.35

Làm lạnh -1% 25.35 25.09

Phối trộn + 12% đường sữa tươi: 25.09 28.71

+ 2.5% chế phẩm đường: 3.01

giống
phụ gia: 0.13
+ 0.5% phụ gia
chế phẩm giống:
- 0.5% 0.6

Rót chai 1% 28.71 28.42

Lên men 0.5% 28.42 28.28

Làm lạnh 0.5% 28.28 28.14

Bảo quản lạnh 0.5% 28.14 28

 28 ×106
− Số lượng hộp (100g): = 280 000 hộp/ngày
100
280 000
− Số lượng vỉ (4 hộp): = 70 000 vỉ/ngày
4
70 000
− Số lượng thùng (12 vỉ): = 5833 thùng/ngày
12

Hình 7. 3: Lượng nguyên liệu trong qui trình sản xuất tính theo ngày-tháng-năm

Lượng nguyên liệu

Nguyên liệu
Ngày Tháng Năm

Sữa tươi (lít) 27 000 675 000 8 100 000

Đường (tấn) 3.01 75.25 903

Phụ gia (tấn) 0.13 3.25 39

Chế phẩm giống (tấn) 0.6 15 180

Số hộp cần dùng 280 000 7 000 000 84 000 000

Số thùng carton 5833 145825 1 749 900

3. Cân bằng vật chất CÁ NỤC SỐT CÀ
Năng suất nhà máy hoạt động là tấn/năm = tấn/ngày =a tấn/ngày

Nhà máy làm việc 8h/ngày

Tỉ lệ cá:sốt= 7:3

• Tính khối lượng cá cần sử dụng

Gọi m là khối lượng nguyên liệu cá nục cần sử dụng cho sản xuất/ ngày tính cho 1000kg
sản phẩm

Ta có bảng sau:

Khối lượng qua các giai đoạn sản xuất/1000kg sản phẩm

Giai Tỷ lệ Tỷ lệ Khối lượng sau giai đoạn

đoạn thực hao
sản % hụt
xuất %

Nguyê m
n liệu

Rã 1.00 m*99%
đông

Phân -10 m*99%*90%

loại

Rửa 1 0.50 m*99%*90%*99.5%

Sơ chế -20 m*99%*90%*99.5%*80%

Rửa 2 0.50 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%

 Dò -5 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%
kim
loại

Vô lon m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%

Hấp và 3.00 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%

chắt
nước

Rót 43 1 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%

Rót tỉ lệ 7:3 thì sao tăng thêm 43%?

Ghép 0.50 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%

mí

Tiệt m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%
trùng

Làm m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%
nguội

Dán m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%
nhãn

Bảo ôn 0.50 m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%*

99.5%

Vậy khối lượng sản phẩm cuối cùng là:

m*99%*90%*99.5%*80%*99.5%*95%*97%*142%*99.5%*99.5%=1000 kg

→ m= 1093.84 (kg)
 Bảng khối lượng sản phẩm qua các giai đoạn sản xuất

Giai đoạn sản Khối lượng sản phẩm Khối lượng sản phẩm kg/ca
xuất tính trên 1000kg

Nguyên liệu 1093.84 4375.36

Rã đông 1082.91 4331.64

Phân loại 974.62 3898.48

Rửa 1 969.74 3878.96

Sơ chế 775.79 3103.16

Rửa 2 771.92 3087.68

Dò kim loại 733.32 2933.28

Vô lon 733.32 2933.28

Hấp và chắt nước 711.32 2845.28

Rót 1010.08 4040.32

Ghép mí 1005.03 4020.12

Tiệt trùng 1005.03 4020.12

Làm nguội 1005.03 4020.12

Dán nhãn 1005.03 4020.12

Bảo ôn 1000 4000

Vậy khối lượng cá nục sử dụng cho sản xuất 4 tấn sản phẩm mỗi ca là:

1093.84 x 4 = 4375.36 (kg cá)

• Tính khối lượng nước sốt và nguyên liệu phụ

Khối lượng nước sốt có trong 4000kg sản phẩm:
 30% *4000 = 1200kg

Giai đoạn sản xuất Tổn thất giai đoạn Khối lượng nước sốt sau giai
đoạn

Rót 1 1224.33

Ghép mí 0.5 1212.09

Tiệt trùng 1206.03

Làm nguội 1206.03

Dán nhãn 1206.03

Bảo ôn 0.5 1200

Bảng: Công thức nấu nước sốt cà chua

Loại gia vị Lượng sử dụng so với 100g cà chua cô đặc (g)

Dầu ăn 10.00

Đường 3.00

Muối 4.00

Tinh bột biến tính 20.00

Bột ngọt 2.00

Nước 15.00

Tổng 54.00

Tổng cộng ta có 154g =0.154 kg nước sốt

Vậy có tỉ lệ 1224.33/ 0.154 = 7950.22 (lần)

Bảng: Khối lượng nguyên liệu làm nước sốt cà chua tính trên ca

Nguyên liệu Lượng sử dụng (kg)

Cà chua cô đặc 795.02

Dầu ăn 79.50

Đường 23.85

Muối 31.80

Tinh bột biến tính 159.00

Bột ngọt 15.90

Nước 119.25

Tổng kết khối lượng nguyên liệu (kg) cần cho sản xuất tính 4 tấn sản phẩm/ca

Nguyên liệu Khối lượng (kg)

Cá nục 4375.36

Cà chua cô đặc 795.02

Dầu ăn 79.50

Đường 23.85

Muối 31.80

Tinh bột biến tính 159.00

Bột ngọt 15.90

Nước 119.25
 Bảng năng suất

Công đoạn Năng suất Năng suất Năng suất

(kg/ngày) (kg/ca) (kg/h)

Nguyên liệu 13126.08 4375.36 546.92

Rã đông 12994.92 4331.64 541.455

Phân loại 11695.44 3898.48 487.31

Rửa 1 11636.88 3878.96 484.87

Sơ chế 9309.48 3103.16 387.895

Rửa 2 9263.04 3087.68 385.96

Dò kim loại 8799.84 2933.28 366.66

Vô lon 8799.84 2933.28 366.66

Hấp và chắt nước 8535.84 2845.28 355.66

Rót 12120.96 4040.32 505.04

Ghép mí 12060.36 4020.12 502.515

Tiệt trùng 12060.36 4020.12 502.515

Làm nguội 12060.36 4020.12 502.515

Dán nhãn 12060.36 4020.12 502.515

Bảo ôn 12000 4000 500

CHƯƠNG 1 CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHUỐI SẤY

1.1 Ước lượng tổn thất cho từng quá trình

Bảng 16. Ước lượng tổn thất cho từng quá trình

Biến đổi của nguyên

liệu (% m/m)
STT Quá trình Nguyên nhân biến đổi

Giảm Tăng

1 Phân loại 0,5 Giảm khối lượng do không đạt yêu cầu

Giảm khối lượng do loại bỏ đất cát và bụi

2 Ngâm rửa 0,5 1 bẩn

Tăng do nước đi vào trong nguyên liệu

0,5 – 0,5 – Giảm khối lượng do lượng nước bám

3 Bóc vỏ
28 – 0,5 trên vỏ, bột chuối, bỏ vỏ, gân chuối

Giảm khối lượng do dính vào thiết bị,

0,5
vụn chuối
4 Cắt lát
Giảm khối lượng do loại bỏ phần 2 đầu
0,5
chuối

Giảm khối lượng do nước bay hơi

5 Xông khí 4 0,01 Tăng khối lượng do khí SO2 thấm vào
sản phẩm

Chiên chân
6 0,5 Giảm khối lượng do dính vào thiết bị
không
 69 Giảm khối lượng do nước bay hơi

Giảm khối lượng do dính thiết bị

0,05
7 Ly tâm 0,15 Giảm khối lượng do lượng dầu chiên
5
Tăng khối lượng do hút ẩm

Giảm khối lượng do hao hụt

0,1
8 Phân loại 0,5 Giảm khối lượng do vụn cháy
1
Tăng khối lượng do hút ẩm

9 Đóng gói 0,2 Giảm khối lượng do bao gói bị hư hỏng

1.2 Tính toán cân bằng vật chất cho từng quá trình

1.2.1 Phân loại

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 5000 kg

- Tổn thất: 0,5% quả không đạt yêu cầu, cuống 100g/ nải
- Thải bỏ: Loại cuống, quả không đạt yêu cầu về độ chín hoặc sâu bệnh, dập.
- Thêm vào: Không có
- Tính toán:
+ Trung bình mỗi nải có 14 trái, mỗi trái nặng khoảng 130g, cuống 100g/nải.
+ Số nải chuối đầu vào:

5000
𝑎= = 2604 (𝑛ả𝑖)
14 𝑥 0,13 + 0,1

+ Khối lượng quả thải bỏ

𝑎1 = 5000 𝑥 0,5% + 0,1 𝑥 2604 = 285,40 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng đầu ra:

 𝑎2 = 5000 − 285,40 = 4714,60 (𝑘𝑔)

1.2.2 Ngâm rửa

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 4714,60 kg

- Tổn thất: 0,5%
- Thêm vào: x kg nước rửa – tính ở cân bằng nâng lượng, quá trình ngâm, nước từ
bên ngoài sẽ đi vào trong nguyên liệu, làm tăng khối lượng nguyên liệu 1%.
- Tính toán:
+ Khối lượng tổn thất:

𝑏1 = 4714,60 𝑥 0,5% = 23,57 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng thêm vào:

𝑏2 = (4714,60 − 23,57)𝑥 1% = 46,91 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng nguyên liệu sau rửa:

𝑏 = 4714,6 − 23,57 + 46,91 = 4644,12 (𝑘𝑔)

1.2.3 Bóc vỏ

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 4644,12 kg

- Tổn thất: 0,5% lượng nước rửa thấm vào vỏ chuối, 0,5% bột chuối.
- Thải bỏ: 28% vỏ chuối, 0,5% gân chuối.
- Thêm vào: không có
- Tính toán:
+ Khối lượng tổn thất:

𝑐1 = 4644,12 𝑥 (0,5% + 0,5%) = 46,44 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng thải bỏ:

𝑐1 = 4644,12 𝑥 (28% + 0,5%) = 1323,57 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng đầu ra:

 𝑐 = 4644,12 − 46,44 − 1323,57 = 3274,11 (𝑘𝑔)

1.2.4 Cắt lát

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 3274,11 kg

- Tổn thất: 0,5% dính thiết bị và vụn chuối
- Thêm vào: không có
- Thải bỏ: 0,5% phần 2 đầu chuối
- Tính toán:
+ Khối lượng tổn thất:

𝑐1 = 3274,11 𝑥 0,5% = 16,37 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng thải bỏ:

𝑐2 = 3274,11 𝑥 0,5% = 16,37 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng đầu ra:

𝑐 = 3274,11 − 16,37 − 16,37 = 3241,37 (𝑘𝑔)

1.2.5 Xông khí

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 3241,37 kg

- Tổn thất: bay hơi ẩm, nguyên liệu từ độ ẩm 75% về còn 71%
- Thải bỏ: không có
- Thêm vào: 0,01% khí SO2 thấm vào sản phẩm
- Tính toán:
+ Khối lượng tổn thất:

100% − 75%
𝑑1 = 3241,37 − 3241,37 𝑥 = 447,09(𝑘𝑔)
100% − 71%

+ Khối lượng thêm vào:

𝑑2 = (3241,37 − 447,09) 𝑥 0,01% = 0,28(𝑘𝑔)

 + Khối lượng đầu ra:

𝑑 = 3241,37 − 447,09 + 0,28 = 2794,56 (𝑘𝑔)

1.2.6 Chiên chân không

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 2794,56 kg

- Thêm vào: dầu cọ để chiên (x kg thêm vào thiết bị)
- Tổn thất: 0,5%
- Thải bỏ: hơi nước y kg, nguyên liệu giảm ẩm từ 71% xuống còn 2%
- Tính chất nguyên liệu sau chiên: nguyên liệu giảm ẩm từ 71% xuống còn 2%, hàm
lượng béo 35%.
- Tính toán:
+ Cân bằng khối lượng: 2794,56 + x = 0,5%.e + e + y
+ Cân bằng độ ẩm: 71%. 2794,56 = 2%.e + 0,5%.2%.e + y
+ Cân bằng chất béo: x = 35%.e + 0,5%.35%.e

Giải hệ: x = 450,23 kg; e = 1279,98 kg; y = 1958,41 kg.

Vậy

- Khối lượng dầu cọ vào nguyên liệu là 450,23kg

- Khối lượng ẩm thoát ra khỏi nguyên liệu là 1958,41kg
- Khối lượng đầu ra sản phẩm: 1279,98kg.
- Tổn thất nguyên liệu: 0,5%.e = 6,4 kg
1.2.7 Ly tâm

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 1279,98 kg

- Thêm vào: không có
- Tổn thất: 0,05%
- Thải bỏ: dầu chiên x kg,
- Tính chất nguyên liệu sau chiên: nguyên liệu thay đổi ẩm từ 2% đến y, hàm lượng
béo giảm còn 30%.
- Tính toán:
+ Cân bằng khối lượng: 1279,98 = 0,05%.f+ f + x
+ Cân bằng độ ẩm: 2%. 1279,98 = y.f + 0,05%.y.f
+ Cân bằng chất béo: 1279,98.35% = x + f.30% + 0,05%.30%.f

Giải hệ: x =91,43 kg; f = 1187,96kg; y = 2,15 %

Vậy:
- Khối lượng dầu chiên thải bỏ là 91,43kg
- Khối lượng đầu ra sản phẩm là 1187,96kg
- Độ ẩm cuối của sản phẩm là 2,15%.
1.2.8 Phân loại

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 1187,96kg

- Tổn thất: 0,1% còn sót
- Thải bỏ: 1% gãy vụn, cháy
- Độ ẩm nguyên liệu đầu vào 2,15%, đầu ra 2,65%
 - Tính toán:
+ Khối lượng đầu ra:

1187,96 𝑥 (100% − 1,1%)𝑥(100% − 2,65%)

𝑔= = 1168,89(𝑘𝑔)
(100% − 2,15%)

1.2.9 Đóng gói

- Khối lượng nguyên liệu đầu vào: 1168,89 kg

- Tổn thất: 0,2% bao gói bị hư hỏng
- Tính toán:
+ Khối lượng tổn thất:

ℎ1 = 1168,89 𝑥 0,2% = 2,34 (𝑘𝑔)

+ Khối lượng đầu ra:

ℎ = 1168,89 − 2,34 = 1166,55(𝑘𝑔)

 1. Cân bằng vật chất SNACK KHOAI TÂY

Do năng suất sản phẩm snack khoai tây nhà máy sản xuất là 3500 kg/ngày nên cân bằng
vật chất được tính cho 1 ngày sản xuất.
Thành phần của sản phẩm. tổn thất qua các quá trình và độ ẩm của bán thành phẩm được
trình bày ở các bảng dưới.
Bảng 1: Thành phần của sản phẩm

Thành phần Hàm lượng (%)

Khoai tây (miếng) 92%

Maltodextrin 4.5%

Đường 1%

Muối 2%

E621 (Mononatri glutamate) 0.5%

Bảng 2: Tổn thất qua các quá trình trong quy trình sản xuất snack khoai tây

Quá trình Giá Nguyên nhân tổn thất

trị

Phân loại 2% Củ hư (thâm, đen, mọc mầm), không đạt kích thước theo tiêu chuẩn

Làm sạch 0.1% Loại bỏ đất, cát, bụi bẩn trên vỏ; tổn thất chất khô
Gọt vỏ 3.0% Loại bỏ vỏ khoai tây

Cắt lát 0.05% Thất thoát nguyên liệu

Chần 0.1% Thất thoát nguyên liệu trong quá trình khuếch tán

Sấy 0.5% Giảm ẩm, tổn thất chất khô

Tẩm gia vị 0.2% Gia vị thất thoát, bám vào thành thiết bị

Đóng gói 0.01% Thất thoát bán thành phẩm trong quá trình định lượng, bao gói

Bảng 3: Độ ẩm qua các quá trình trong quy trình sản xuất snack khoai tây
- Độ ẩm của nguyên liệu: 75%
- Độ ẩm của sản phẩm snack khoai tây: 6%

Quá trình Độ ẩm (%)

Phân loại 75%

Làm sạch 75%

Gọt vỏ 75%

Cắt lát 75%

Chần 76%
 Sấy 6%

Tẩm gia vị 5%

Đóng gói 5%

Từ bảng thành phần nguyên liệu trong sản phẩm hoàn chỉnh, ta có thể suy luận được
hàm lượng của mỗi thành phần có trong sản phẩm như sau:
- Khoai tây: m19= 3500*92%= 3220 kg
- Maltodextrin: m29 = 3500* 4.5% = 157.5kg
- Đường: m39 = 3500 * 1% = 35kg
- Muối: m49 = 3500 * 2% = 70 kg
- Mononatri glutamate: m59 = 3500 * 0.5% = 17.5kg
Cân bằng vật chất được tính dựa trên lượng thành phẩm snack khoai tây của nhà máy
sản xuất là 3500kg/ ngày.

1.1 Quá trình đóng gói

Tính hàm lượng thành phần nguyên liệu trước giai đoạn đóng gói (G9) ta có:
- Tổng khối lượng các thành phần nguyên liệu (G8): G9 = (1 - 0.01%)*G8
=> G8 = 3500.35kg
- Khối lượng khoai tây: m18 = 3220/ (1-0.01%) = 3220.32kg
- Khối lượng maltodextrin: m28= 157.5/ (1-0.01%) = 157.52 kg
- Khối lượng đường: m38 = 70/ (1-0.01%) = 70.01kg
- Khối lượng muối: m48 = 35/ (1-0.01%) = 35.004kg
- Khối lượng mononatri glutamate: m58 = 17.5/ (1-0.01%) = 17.50 kg
Thể tích khí nitơ cho vào trong mỗi bao là 280 (ml), khối lượng riêng của khí nitơ là
1.165g/L Khối lượng khí nitơ cho mỗi bao gói snack khoai tây là 0.33 (g).

1.2 Quá trình tẩm gia vị

Tính hàm lượng gia vị bổ sung (z): z = 0.2%*z + 8%*G8 => z = 280.59kg
- Khối lượng maltodextrin: m27= z * 4.5%/8% = 157.83kg
- Khối lượng đường: m37 = z * 1%/8% =35.07kg
- Khối lượng muối: m47 = z * 2%/8% =70.15 kg
- Khối lượng mononatri glutamate: m57 = z * 0.5%/8% = 17.54 kg
Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước giai đoạn tẩm gia vị (G7) thông qua cân
bằng vật chất cho quá trình): G7 = G7*0.2% + 92%*G8 => G7 = 3226.78kg
Tính hàm lượng ẩm cho quá trình tẩm gia vị (x):
G7*x% +z*0.01% = G8*6% + 0.2%(x%*G7+0.01%*z) => x = 6.521%
1.3 Quá trình sấy

Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi sấy (G6): G6 = 0.5%*G6 +G7 +y (1)
Lượng hơi thoát ra khi sấy: 76%*G6 = 0.5%*76%*G6+6.521%*G7 +y
⇔ 0.7562G6 - 6.521%G7 - y = 0 (2)
Từ (1), (2) => y= 9341.38kg; G6 = 12631.31kg
1.4 Quá trình chần

Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi chần:
G5 = G6 + G5*0.1% => G5 = 12643.95kg
Tính lượng nước thẩm thấu vào bên trong khoai tây khi chần:
75%*G5 + x = 76%*G6 + 0.1%*(75%*G5 +x) => x = 126.44 kg
1.5 Quá trình cắt lát

Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi cắt lát: G4 = G5 +0.05%*G4 => G4 =
12650.28 kg
1.6 Quá trình gọt vỏ
 Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi gọt vỏ: G3 = G4 + 3%*G3
=> G3 = 13041.53 kg
1.7 Quá trình làm sạch

Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi làm sạch: G2 = G3 +0.1%*G2 => G2
= 13054.58 kg
1.8 Quá trình phân loại:

Tính hàm lượng nguyên liệu khoai tây trước khi phân loại: G1 = G2 + 2%*G1
=> G1 = 13321.00 kg
CÂN BẰNG VẬT CHẤT SẢN XUẤT BÁNH GẠO

5.2. Cân bằng vật chất tính theo 100kg nguyên liệu gạo tẻ đầu vào

Bảng 5. 2: Thành phần và hàm lượng nguyên liệu để sản xuất bánh gạo

Thành phần Hàm lượng

Gạo tẻ 80%

Tinh bột bắp 3.0%

Tinh bột sắn 2.5%

Dầu cọ 6.0%

Đường 2.0%

Muối 3.0%

Tinh bột biến tính Acetylated Starch (E1420) 3.0%

Mononatri glutamate (E621) 0.5%

 Bảng 5. 3: Tỉ lệ tổn thất qua từng quá trình

Quá trình Tổn thất Nguyên nhân

Ngâm 0.5% Gạo gãy, gạo dính ở đáy thiết bị, lẫn theo đường nước hải

Nghiền 1.0% Gạo bám vào thành thiết bị.

Hấp – trộn 1.0% Khối bột dính vào thành thiết bị.

Đùn 0.5% Sản phẩm dính vào thành thiết bị.

Làm nguội 1.0% Sản phẩm dính vào băng tải và hòa tan vào nước một phần.

Cán cắt 0.5% Sản phẩm dính vào thành thiết bị.

Sấy lần 1 0.5% Bánh bị nứt, gãy vỡ

Ủ phôi 1.0% Phôi bánh bị gãy vỡ, không còn nguyên vẹn

Sấy lần 2 0.5% Bánh bị nứt, gãy vỡ

Nướng 0.5% Bánh bị nứt, gãy vỡ, màu sắc không đạt chuẩn, bánh bị cháy xém

Hoàn thiện 0.2% Bánh bị nứt, gãy vỡ, các thành phần phun không được đồng đều

Sấy lần 3 0.2% Bánh bị nứt, gãy vỡ.

Đóng gói 0.1%

Bảng 5. 4: Độ ẩm của bán thành phẩm sau mỗi quá trình

Quá trình Độ ẩm sau quá trình

Ngâm 30%

Nghiền 32%
 Hấp – trộn 42%

Ép đùn 30%

Làm nguội 35%

Cán, cắt 31%

Sấy lần 1 20%

Ủ phôi 30%

Sấy lần 2 12%

Nướng 03%

Hoàn thiện 06%

Sấy lần 3 03%

Đóng gói 03%

- Ta xem độ ẩm trung bình của tất cả nguyên phụ liệu chuẩn bị cho quy trình sản xuất là khoảng
12% khối lượng.

- Ta tính cân bằng vật chất cho 100kg gạo tẻ đầu vào.

5.2.1. Quá trình ngâm

- Độ ẩm của gạo trước và sau khi ngâm lần lượt là 12% và 30%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình ngâm:

1 − 12%
𝑚1 = 100 × (1 − 0.5%) × = 125.09 𝑘𝑔
1 − 30%

- Lượng nước mà 100kg gạo tẻ hấp thụ, cũng chính là lượng nước ngâm tối thiểu theo lý thuyết:

1 − 12%
𝑚𝑛ướ𝑐 𝑛𝑔â𝑚 𝑡ố𝑖 𝑡ℎ𝑖ể𝑢 = 100 × − 100 = 25.71 𝑘𝑔
1 − 30%
- Lượng nước ngâm thực tế:

𝑚𝑛ướ𝑐 𝑛𝑔â𝑚 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế = 𝑚𝑛ướ𝑐 𝑛𝑔â𝑚 𝑡ố𝑖 𝑡ℎ𝑖ể𝑢 × 3 = 25.71 × 3 = 77.13 𝑘𝑔

5.2.2. Quá trình nghiền

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi nghiền lần lượt là 30% và 32%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình nghiền:

1 − 30%
𝑚2 = 125.09 × (1 − 1%) × = 127.48 𝑘𝑔
1 − 32%

5.2.3. Quá trình hấp – trộn

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi hấp lần lượt là 32% và 42%. Trong quá trình này, ta
tiến hành trộn 𝑚2 với phụ liệu: tinh bột bắp, tinh bột sắn, tinh bột biến tính và Mononatri glutamate.

- Tổng hàm lượng phụ liệu cần sử dụng khi hấp – trộn:

𝑋1 = 𝑥𝑡𝑏 𝑏ắ𝑝 + 𝑥𝑡𝑏 𝑠ắ𝑛 + 𝑥𝑡𝑏 𝑏𝑖ế𝑛 𝑡í𝑛ℎ + 𝑥𝑀𝐺 = 3% + 2.5% + 3% + 0.5% = 9%

- Khối lượng tinh bột bắp cần sử dụng:

3%
𝑚𝑡𝑏 𝑏ắ𝑝 = 127.48 × = 4.78 𝑘𝑔
80%

- Khối lượng tinh bột sắn cần sử dụng:

2.5%
𝑚𝑡𝑏 𝑠ắ𝑛 = 127.48 × = 3.98 𝑘𝑔
80%

- Khối lượng tinh bột biến tính cần sử dụng:

3%
𝑚𝑡𝑏 𝑏𝑖ế𝑛 𝑡í𝑛ℎ = 127.48 × = 4.78 𝑘𝑔
80%

- Khối lượng tinh Mononatri glutamate cần sử dụng:

0.5%
𝑚𝑀𝐺 = 127.48 × = 0.8 𝑘𝑔
80%

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình hấp – trộn:

1 − 32% 9% 1 − 12%
𝑚3 = (127.48 × + 127.48 × × ) × (1 − 1%) = 169.51 𝑘𝑔
1 − 42% 80% 1 − 42%
5.2.4. Quá trình ép đùn

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi ép đùn lần lượt là 42% và 30%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình ép đùn:

1 − 42%
𝑚4 = 169.51 × (1 − 0.5%) × = 139.75 𝑘𝑔
1 − 30%

5.2.5. Quá trình làm nguội

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi làm nguội lần lượt là 30% và 35%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình làm nguội:

1 − 30%
𝑚5 = 139.75 × (1 − 1%) × = 149 𝑘𝑔
1 − 35%

5.2.6. Quá trình cán, cắt

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi cán, cắt lần lượt là 35% và 31%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình cán, cắt:

1 − 35%
𝑚6 = 149 × (1 − 0.5%) × = 139.66 𝑘𝑔
1 − 31%

5.2.7. Quá trình sấy lần 1

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi sấy lần 1 lần lượt là 31% và 20%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình sấy lần 1:

1 − 31%
𝑚7 = 139.66 × (1 − 0.5%) × = 119.85 𝑘𝑔
1 − 20%

5.2.8. Quá trình ủ phôi

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi ủ phôi lần lượt là 20% và 30%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình ủ phôi:

1 − 20%
𝑚8 = 119.85 × (1 − 1%) × = 135.6 𝑘𝑔
1 − 30%

5.2.9. Quá trình sấy lần 2

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi sấy lần 2 lần lượt là 30% và 12%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình sấy lần 2:

1 − 30%
𝑚9 = 135.6 × (1 − 0.5%) × = 107.32 𝑘𝑔
1 − 12%

5.2.10. Quá trình nướng

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi nướng lần lượt là 12% và 3%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình nướng:

1 − 12%
𝑚10 = 107.32 × (1 − 0.5%) × = 96.88 𝑘𝑔
1 − 3%

5.2.11. Quá trình hoàn thiện

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi hoàn thiện lần lượt là 3% và 6%. Trong quá trình
này, ta tiến hành phun dầu và gia vị lên 𝑚10 : dầu cọ, hỗn hợp đường muối.

- Tổng hàm lượng gia vị, dầu cọ cần sử dụng khi hoàn thiện

𝑋2 = 𝑥𝑑ầ𝑢 𝑐ọ + 𝑥đườ𝑛𝑔 + 𝑥𝑚𝑢ố𝑖 = 6% + 2% + 3% = 11%

- Khối lượng dầu cọ cần sử dụng:

6%
𝑚𝑡𝑏 𝑏ắ𝑝 = 96.88 × = 6.53 𝑘𝑔
89%

- Khối lượng tinh đường cần sử dụng:

2%
𝑚𝑡𝑏 𝑠ắ𝑛 = 96.88 × = 2.18 𝑘𝑔
89%

- Khối lượng tinh bột biến tính cần sử dụng:

3%
𝑚𝑡𝑏 𝑏𝑖ế𝑛 𝑡í𝑛ℎ = 96.88 × = 3.27 𝑘𝑔
89%

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình hoàn thiện:

1 − 3% 11% 1 − 12%
𝑚11 = (96.88 × + 96.88 × × ) × (1 − 0.2%) = 110.96 𝑘𝑔
1 − 6% 89% 1 − 6%

5.2.12. Quá trình sấy lần 3

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi sấy lần 3 lần lượt là 6% và 3%.

- Khối lượng bán thành phẩm sau quá trình sấy lần 3:

1 − 6%
𝑚12 = 110.96 × (1 − 0.2%) × = 107.31 𝑘𝑔
1 − 3%

5.2.13. Quá trình đóng gói

- Độ ẩm của bán thành phẩm trước và sau khi đóng gói lần lượt là 3% và 3%.

- Khối lượng thành phẩm sau quá trình đóng gói:

1 − 3%
𝑚13 = 107.31 × (1 − 0.1%) × = 107.20 𝑘𝑔
1 − 3%

Bảng 5. 5: Tổng kết về nguyên phụ liệu tính theo 100kg gạo tẻ đầu vào

Thành phần Khối lượng sử dụng (kg)

Gạo tẻ 100.00

Tinh bột bắp 4.78

Tinh bột sắn 3.98

Tinh bột biến tính 4.78

Mononatri glutamate 0.80

Dầu cọ 6.53

Đường 2.18

Muối 3.27

Bảng 5. 6: Tổng kết cân bằng vật chất tính theo 100g gạo tẻ đầu vào

Quá trình Đầu vào (kg) Đầu ra (kg)

 Ngâm 100.00 125.09

Nghiền 125.09 127.48

Hấp – trộn 127.48 169.51

Ép đùn 169.51 139.75

Làm nguội 139.75 149.00

Cán, cắt 149.00 139.66

Sấy lần 1 139.66 119.85

Ủ phôi 119.85 135.60

Sấy lần 2 135.60 107.32

Nướng 107.32 96.88

Hoàn thiện 96.88 110.96

Sấy lần 3 110.96 107.31

Đóng gói 107.31 107.20

1. CÂN BẰNG VẬT CHẤT & NĂNG LƯỢNG SẢN XUẤT
CHOCOLATE

1.1. Cân bằng vật chất

Bảng 5.1. Tổn thất của từng quá trình

Quá trình Tổn thất (% w/w)

Sàng 0.2

Khử từ 0.1

Phân loại 0.3

Xử lý nhiệt 0.1

Tách vỏ 0.2

Nghiền 0.2

Kiềm hóa 0.1

Rang 0.1

Phối trộn 0.1

Nghiền tinh 0.05

Rót khuôn 0.1

Làm dịu 0.01

Tách khuôn 0.01

 Bao gói 0.01

- Tổn thất phụ thuộc vào nguyên liệu đầu vào

- Khối lượng của hạt ca cao ban đầu: mo = 5 tấn/ngày
- Các tạp chất trong hạt ca cao ban đầu: 2% (w/w)
- mtổn thất: Khối lượng tổn thất (kg/ngày)
- mi: Khối lượng tạp chất (kg/ngày)
- mhơi: Khối lượng của hơi

1.1.1. Sàng

m1: Khối lượng của hạt ca cao sau khi sàng (kg/ngày)

- Khối lượng của hạt ca cao sau khi sàng:

mo = m1 + mi + mtổn thất 🡪 5000 = m1 + mi + 0,2% * 5000 (1)

- Các tạp chất trong hạt ca cao ban đầu: 2% (w/w)

2% * mo = mi + mtổn thất (tạp chất) 🡪 2% * 5000 = mi + 0,2% * 2% * 5000 (2)

Từ (1) và (2) 🡺 m1 = 4890,2 kg/ngày; mi = 99,8 kg/ngày

1.1.2. Khử từ

m2: Khối lượng của hạt ca cao sau khi khử từ (kg/ngày)

mKL: Khối lượng kim loại (kg/ngày)

Kim loại trong kenel ca cao sau khi khử từ: 0,01% (w / w)

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m1 = m2 + mKL + mtổn thất 🡪 4890,2 = m2 + mKL + 0,1% * 4890,2 (3)

- Phương trình cân bằng kim loại:

0,01% * m1 = mKL + 0,01% * mtổn thất

 🡺 0,01% * 4890,2 = mKL + 0,01% * 0,1% * 4890,2 (4)

Từ phương trình (3) và (4) 🡺 m2 = 4884,82 kg; mKL = 0,49 kg/ngày

1.1.3. Phân loại

m3: Khối lượng của hạt ca cao sau khi phân loại

- Khối lượng của hạt ca cao sau khi phân loại:

m3 = m2 * (1 - 0,3%) = 4884,82 * (1 - 0,3%) = 4870,2 kg/ngày

1.1.4. Xử lý nhiệt

m4: Khối lượng của hạt ca cao sau khi xử lý nhiệt

mhơi 1: Khối lượng của hơi

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m3 = m4 + mhơi 1 + mtổn thất 🡪 4870,2 = m4 + mhơi 1 + 0,1% * 4870,2 (5)

- Phương trình cân bằng vật chất khô

(1 - 7,5%) * m3 = m4 * (1 - 5,5%) + (1 - 7,5%) * mtổn thất

🡺 (1 - 7,5%) * 4870,2 = m4 * (1 - 5,5%) + 0,1% * (1 - 7,5%) * 4870.2 (6)

Từ phương trình (5) và (6) 🡺 m4 = 4762,36 kg; mhơi 1 = 102,97 kg

1.1.5. Tách vỏ

m5: Khối lượng của hạt ca cao sau khi bóc vỏ

mvỏ lụa: Khối lượng của vỏ lụa

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m4 = m5 + mvỏ lụa + mtổn thất 🡪 4762.36 = m5 + mvỏ lụa + 0.2% * 4762.36 (7)

- Phương trình cân bằng vật chất khô:

(1 - 5,5%) * m4 = (1 - 5%) * m5 + (1 - 5,5%) * mtổn thất

 🡺 (1 - 5,5%) * 4762,36 = (1 - 5%) * m5 + (1 - 5,5%) * 0,2% * 4762,36 (8)

Từ (7) và (8) 🡺 m5 = 4727,82 kg; mvỏ lụa = 25,02 kg

1.1.6. Nghiền

m6: Khối lượng của ca cao lỏng sau khi nghiền

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m5 = m6 + mhơi 2 + mtổn thất 🡪 4727.82 = m6 + mhơi 2 + 0.2% * 4727.82 (9)

- Phương trình cân bằng chất khô:

(1 - 5%) * m5 = (1 - 4,8%) * m6 + (1 - 5%) * mtổn thất
🡺 (1 - 5%) * 4727.82 = (1 - 4,8%) * m6 + (1 - 5%) * 0,2% * 4727.82 (10)

Từ (9) và (10) 🡺 m6 = 4708,45 kg; mhơi 2 = 9,91 kg

1.1.7. Kiềm hóa

m7: Khối lượng của ca cao lỏng sau khi kiềm hóa

mK2CO3: Khối lượng của K2CO3.

🡺 Chúng tôi sử dụng mK2CO3 = 2,5% * mcacao lỏng = 2,5% * m6

- Khối lượng của ca cao lỏng sau khi kiềm hóa

m7 = m6 + mK2CO3 – mtổn thất

= m6 + 2,5% * m6 - 0,1% * m6

= 4708,45 + 2,5% * 4708,45 - 0,1% * 4708,45

= 4821,45 kg/ngày

- Khối lượng của K2CO3: mK2CO3 = 2,5% * m6 = 2,5% * 4821,45 = 120,54

kg

1.1.8. Rang

m8: Khối lượng ca cao lỏng sau khi rang (kg/ngày)

mCK: Tổn thất khối lượng của chất khô (kg/ngày) 🡺 mCK = 5% * m7 (kg/ngày)

- Khối lượng cân bằng chất khô:

(100 - 17)% * m7 = (100 - 1)% * m8 + (100 - 17)% * mtổn thất + mCK

🡺 83% * 4821,45 = 99% * m8 + 83% * 0,1% * 4821,45 + 5% * 4821,45

🡺 m8 = 3794,68 kg/ngày
- Cân bằng độ ẩm:

17% * 4821,45 = mhơi 3 + 1% * 3794,68 + 0,1% * 17% * 4821,45

🡺 mhơi 3 = 780,88 kg

1.1.9. Phối trộn

m9: Khối lượng chocolate sau khi phối trộn (kg/ngày).

mlipid (1): Khối lượng lipid trong khối lượng ca cao (kg) 🡺 mlipid (1) = 50% * m8

mlipid (2): Khối lượng lipid trong chocolate (kg) 🡺 mlipid (2) = 45% * m9

mđường: Khối lượng đường (kg)

mbơ: Khối lượng bơ ca cao (kg)

mlec: Khối lượng của lecithine 🡺 mlec = 0,3% * m9

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m8 + mđường + mlec + mbơ = m9 + mtổn thất

🡺 3794,68 + mđường + 0,3% * m9 + mbơ

= m9 + 0,1% * (3794,68 + mđường + 0,3% * m9 + mbơ

🡺 0,999 * msugar + 0,999 * mbutter - 0,997 * m9 = -3790,89 (11)

- Cân bằng độ ẩm:

1% * m8 + 0,02% * mđường = 0,85% * m9 + mtổn thất

 🡺 1% * 3794,68 + 0,02% * mđường

= 0,85% * m9 + 0,1% * (1% * 3794,68 + 0,02% * mđường)

🡺 1,998 * 10-4 * mđường - 0,85% * m9 = -37,91 (12)

- Cân bằng lipid:

mlipid (1) + mbơ = mlipid (2) + mtổn thất

🡺 50% * m8 + mbơ = 45% * m9 + 0,1% * (50% * m8 + mbơ)

🡺 50% * 3794,68 + mbơ = 45% * m9 + 0,1% * (50% * 3794,68 + mbơ)
🡺 0,999 * mbơ - 45% * m9 = -1895,44 (13)

Từ (11), (12), (13) 🡺 m9 = 4472,97 kg/ngày; mđường = 551,82 kg/ngày; mbơ = 117,51
kg/ngày; mlec = 0,3% * m9 = 0,3% * 4472,97 = 13,42 kg/ngày.

1.1.10. Nghiền tinh

m10: Khối lượng chocolate sau khi nghiền tinh (kg/ngày)

- Phương trình cân bằng khối lượng:

m9 = m10 + mtổn thất

🡺 m10 = m9 – mtổn thất = 4472.97 - 0,05% * 4472.97 = 4470,73 kg/ngày

1.1.11. Rót khuôn

- Khối lượng chocolate sau khi rót khuôn:

m11 = m10 – mtổn thất = 4470,73 - 0,1% * 4470,73 = 4466,26 kg / ngày

1.1.12. Làm dịu

- Khối lượng sô cô la sau khi làm dịu:

m12 = m11 – mtổn thất = 4466,26 - 0,01% * 4466,26 = 4465,81 kg/ngày

1.1.13. Tách khuôn

- Khối lượng chocolate sau khi tách khuon:

 m13 = m12 – mtổn thất = 4465,81 - 0,01% * 4465,81 = 4465,36 kg/ngày

1.1.14. Bao gói

- Khối lượng chocolate sau khi đóng gói:

m14 = m13 – mtổn thất = 4465,36 - 0,01% * 4465,36 = 4464,91 kg/ngày

Với khối lượng của gói chocolate khoảng 100g 🡺 Có 4464.91/0.1 ≈ 44649 gói chocolate.
1. CHƯƠNG 5. CÂN BẰNG VẬT CHẤT NƯỚC ÉP CAM ĐÓNG
LON
Năng suất ước tính của nhà máy là khoảng 48 tấn nguyên liệu chính mỗi ngày. Một
nửa trong số đó được sử dụng để sản xuất nước ép NFC, phần còn lại sẽ được đem đi cô
đặc.

Tính cho 1000kg nguyên liệu đầu vào (cam).

Tỷ lệ thành phần trong trái cam: Vỏ cam : tép : hạt : nước = 24 : 6 : 5 : 65.

Về mặt lý thuyết, 1000 kg nguyên liệu sẽ tạo ra 650 kg nước ép nguyên chất, tuy
nhiên trong thực tế, trong quá trình sản xuất có tổn thất nguyên liệu qua mỗi quá trình chế
biến, do đó khối lượng thành phẩm sẽ nhỏ hơn so với dự tính. Ước tính tổn thất cho từng
quá trình được thể hiện rõ trong Bảng dưới:
Bảng 5. 1: Tổn thất trong quá trình sản xuất nước ép cam

Quá trình Giá trị (w/w)

Phân loại 4%

Rửa 0.1%

Ép dịch 1.5%

Xử lý enzyme 0.05%

Lọc 1%

Phối trộn 1 0.1%

Cô đặc 0.5%

Phối trộn 2 0.2%

Thanh trùng 1%

Chiết rót – đóng nắp 0.5%

Ta có công thức tính cân bằng vật chất tổng quát:

 Tổng khối lượng đầu vào = Tổng khối lượng đầu ra
(1)
Gin = Gout + Gloss

Ngoài ra, ta còn có công thức tính cân bằng vật chất theo hàm lượng chất khô:

msolid input = msolid output + msolid residue + msolid losss (2)

 C1%Gin = C2%Gout3 + C3%Gresidue + Gsolid loss

Công thức tính khối lượng riêng của dung dịch:

1 𝑤𝑖 (3)
= ∑( )
𝜌𝑐𝑎𝑚 𝜌𝑖 𝑛

1.1. Phân loại

Gloss1 = 4% Gin1

Cam đầu vào

Cam đạt chuẩn
PHÂN LOẠI
Gin1 = 1000kg Gout1 = ?

Áp dụng công thức (1), ta có:

Gin1 = Gout1 + Gloss1

 Gout1 = Gin1 – Gloss1

 Gout1 = Gin1(1 – 4%) = 1000(1 – 0.04) = 960 kg

1.2. Rửa

Gloss2 = 0.1% Gin2

Cam đạt chuẩn Cam sạch

RỬA

Gin2 = 960kg Gout2 = ?

Áp dụng công thức (1), ta có:

Gin2 = Gout2 + Gloss2

 Gout2 = Gin2 – Gloss2

 Gout2 = Gin2(1 – 0.1%) = 960(1 – 0.001) = 959.04 kg

1.3. Ép dịch

Hàm lượng chất rắn (solid) của nguyên liệu đầu vào: 35% (24%vỏ + 6%tép + 5%hạt).

Hiệu suất ép dịch là 55% (tham khảo sách Citrus Fruit Processing – Zeki Bark).

Gresidue = ?
Gloss3 = 1.5% Gin3
% solid = 75%
Cam sạch Huyền phù
ÉP DỊCH

Gin3 = 959.04kg Gout3 = ?

% solid = 35% % solid = A% = ?

Giả sử, hàm lượng chất rắn (solid) trong bã (residue) là 75%.

Ta có:

Gout3 = Gin3 x 55% x (1 – 1.5%)

 Gout3 = 959.04 x 55% (1 – 1.5%) = 519.56 kg

Áp dụng công thức (1), ta có:

Cân bằng khối lượng cho quá trình ép:

Gin3 = Gout3 + Gresidue + Gloss3

 Gresidue = Gin3 – Gout3 – Gloss3

 Gresidue = 959.04 – 519.56 – 959.04 x 1.5% = 425.09 kg

Áp dụng công thức (2), ta có:

Cân bằng hàm lượng chất rắn (solid) cho quá trình ép dịch:

msolid input = msolid output + msolid residue + msolid loss

 35%Gin3 = A x Gout3 + 75%Gresidue + Gsolid loss

 A% x Gout3 = 35%Gin3 – 75%Gresidue – 1.5% x 35%Gin3

 A% x 519.04 = 35% x 959.04 – 75% x 425.09 – 1.5% x 35% x 959.04

 % solidout3 = A% = 0.0227 = 2.27%

Từ ba phương trình trên ta có:

Gout3= 519.56 kg

Gresidue= 425.09 kg

% solidout3 = 2.27%

1.4. Xử lý enzyme

Gloss4 = 0.05% (Gin3 + Genzyme)

Huyền phù Dịch ép đã xử lý
XỬ LÝ ENZYME

Gin4 = 519.56 kg Gout4 = ?

Genzyme = 0.002% Gin4

Cân bằng khối lượng cho quá trình xử lý enzyme:

 Ghuyền phù + Genzyme = Gdịch ép đã xử lý + Gloss4

 Gin4 + Genzyme = Gout4 + Gloss4

 Gout4 = Gin4+ 0.002%Gin4 – 0.05%(Gin4 + 0.002%Gin4)

 Gout4 = 519.56 + 0.002% x 519.56 – 0.05% x (519.56 + 0.002% x 519.56)

 Gout4 = 519.31 kg

1.5. Lọc

Tổng hàm lượng chất rắn (solid) có trong dịch ép sau quá trình xử lý enzyme:

2.27%  Gout 3 2.27%  519.56

% solid = = = 2.27%
Gout 4 519.31

Giả sử, hàm lượng chất rắn (solid) trong dịch ép sau lọc là 0.1%, trong bã lọc
(residue) là 90%.

Gloss5 = 1% Gin5
Gresidue = ? kg
%solid = 90% Gresidue
Dịch ép Nước ép sạch
LỌC

Gin5 = 519.31kg Gout5 = ?

% solid = 2.27% % solid = 0.1%

Cân bằng khối lượng cho quá trình lọc:

Gdịch ép = Gnước ép trong + Gresidue + mloss5

 Gin5 = Gout5 + Gresidue + Gloss5

 Gout5 + Gresidue = Gin5 – 1%Gin5

  Gout5 + Gresidue = 519.31 – 1% x 519.31

 Gout5 + Gresidue = 514.17 kg.

Cân bằng khối lượng chất rắn (solid) cho quá trình lọc:

msolid input = msolid output + msolid residue + msolid losss

 1%Gin5 = 0.1%Gout5 + 90%Gresidue + Gsolid loss

 0.1%Gout5 + 90%Gresidue = 1%Gin5 – 1% x 1%Gin5

 0.1%Gout5 + 90%Gresidue = 1% x (519.31– 1% x 519.31)

 0.1%Gout5 + 90%Gresidue = 5.14 kg.

Giải hệ hai phương trình trên ta được:

Gout5 = 508.98 kg

Gresidue = 5.14 kg

1.6. Phối trộn 1 (Cho 1/2 bán thành phầm ở quá trình lọc)

Gloss6 = 0.1% (Gin6 + GHFCS + GAcid citric +

G Acid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC)

Nước ép sạch
nguyên chất Hỗn hợp nước cam
PHỐI TRỘN 1
Gout6 = ?
Gin6 = 254.49 kg G42%HFCS = ?
Hàm lượng chất khô
Hàm lượng chất khô GAcid citric = 1% Gout6 hòa tan = 20% w/w
hòa tan = 12.5% w/w G Acid ascorbic = 0.2% Gout6
GNatri benzoat = 0.1% Gout6
GCMC = 0.05% Gout6
Cân bằng khối lượng cho quá trình phối trộn 1:
 Gnước ép sach + G42% HFCS + GAcid citric + GAcid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC = Ghỗn hợp nước ép+
Gloss

 Gin6 + G42% HFCS + GAcid citric + G Acid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC = Gout6 + Gloss6

 Gout6 – G42% HFCS – GAcid citric – G Acid ascorbic – GNatri benzoat – GCMC = Gin6 – Gloss6

 Gout6 – G42% HFCS – GAcid citric – G Acid ascorbic – GNatri benzoat – GCMC = Gin6 – 0.1% (Gin6 +
G42%HFCS + GAcid citric + G Acid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC)

 98.65%Gout6 – 99.9%G42% HFCS = 245.24

Cân bằng hàm lượng đường hòa tan cho quá trình phối trộn 1:

mck nước ép sạch + mck42 % HFCS = mck hỗn hợp nước cam + mck loss

 12.5%Gin6 + 42%G42%HFCS = 20%Gout6 + 0.1%(12.5%Gin6 + 42%G42%HFCS)

 20% Gout6 – 41.958%G42% HFCS = 12.5%Gin6 – 0.1% x 12.5%Gin6

 20% Gout6 – 41.958%G42% HFCS = 31.78

Từ hệ hai phương trình trên, ta suy ra:

Gout6 = 332.30 kg

G42% HFCS = 82.65 kg

1.7. Cô đặc

Hơi: G vapor=? kg
Nước ép sạch
Gloss7 = 0.5% Gin7
nguyên chất
Nước cam cô đặc
CÔ ĐẶC
Gin7 = 254.49 kg Gout7= ?
Hơi nước Hàm lượng chất khô
Hàm lượng chất khô
hòa tan = 12.5% w/w hòa tan = 55% w/w
Cân bằng hàm lượng đường hòa tan cho quá trình cô đặc:

mck nước ép sạch = mck nước cam cô đặc + mck loss

 12.5 %Gin7 = 55%Gout7 + 0.5% x 12.5%Gin7

 55%Gout7 = 12.5%Gin7 – 0.5% x 12.5%Gin7

 Gout7 = 57.55 kg

Cân bằng khối lượng cho quá trình cô đặc:

Gin7 = Gout7 + Gvapor+ Gloss7

 Gvapor = Gin7 – Gloss7 – Gout7

 Gvapor = Gin7 – 0.5%Gin7 – Gout7

 Gvapor = 195.67 kg

1.8. Hoàn nguyên

Từ nước ép cam cô đặc, ta sẽ bổ sung thêm nước và các phụ liệu vào sao cho dung
dịch đầu ra giống với dung dịch sau khi phối trộn mà đi từ nước ép cam tươi.

𝐺𝑜𝑢𝑡8 = 332.30 𝑘𝑔
→{
%𝐶𝐾𝐻𝑇 = 20% 𝑤/𝑤

Gloss8 = 0.2% (Gin6 + GHFCS +

GAcid citric + G Acid ascorbic + GNatri
benzoat + GCMC + Gnước)
Nước cam ép
PHỐI TRỘN 2 Hỗn hợp nước cam
cô đặc
Gin8 = 57.55kg Gout8 = 332.30 kg
Hàm lượng chất khô Hàm lượng chất khô
G42%HFCS = ?
hòa tan = 55% w/w
GAcid citric = 1% Gout8 hòa tan = 20% w/w
GAcid ascorbic = 0.2% Gout8
GNatri benzoat = 0.1% Gout8
GCMC = 0.05% Gout8
Cân bằng hàm lượng đường hòa tan cho quá trình hoàn nguyên:
 mck nước cam cô đặc + mck42 % HFCS = mck hỗn hợp nước cam + mck loss

 55%Gin8 + 42%G42% HFCS = 20%Gout8 + 0.2%(55%Gin8 + 42%G42% HFCS)

 41.916% G42% HFCS = 34.87

 G42% HFCS = 83.19 kg

Chúng ta có

GAcid citric = 1% Gout8 = 1% x 332.30 = 3.32 kg

GAcid ascorbic = 0.2%Gout8 = 0.2% x 332.30 = 0.66 kg

GNatri benzoat = 0.1%Gout8 = 0.1% x 332.30 = 0.33 kg

GCMC = 0.05%Gout8 =0.05% x 332.30 = 0.17 kg

Gloss8 = 0.2% (Gin8 + G42% HFCS + GAcid citric + GAcid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC +
Gnước)

= 0.2%Gwater + 0.2% x (57.55+ 83.19 + 3.32+ 0.66+ 0.33+ 0.17)

= 0.2%Gwater + 0.29

Cân bằng khối lượng cho quá trình phối trộn 2:

mnước cam cô đặc + m42% HFCS + mAcid citric + mAcid ascorbic + mNatri benzoat + mCMC = mhỗn hợp nước ép+
mloss

Gin8 + G42% HFCS + GAcid citric + GAcid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC + Gnước = Gout8 + Gloss8

 Gnước = Gout8 + Gloss8 – (Gin8 +G42% HFCS + GAcid citric + G Acid ascorbic + GNatri benzoat + GCMC)

 (1 – 0.2%) Gnước = 332.30 + 0.29 – (57.55 + 83.19 + 3.32 + 0.66 + 0.33 + 0.17)

 Gnước = 187.75 kg.

1.9. Thanh trùng

Gloss9 = 1% Gin9

Nước ép
THANH TRÙNG Nước ép thanh trùng
Gout9= ?
Gin9 = 347.46kg
Hơi nước

Cân bằng khối lượng cho quá trình thanh trùng:

mnước ép = mnước ép thanh trùng + mloss

 Gin9 = Gout9 + Gloss9

 Gout9 = Gin9 – 1%Gin9

 Gout9 = 332.30 – 1% x 332.30

 Gout9 = 328.98 kg

1.10.Chiết rót - đóng nắp

Gloss10 = 0.5% Gin10

Nước ép thanh trùng Lon nước ép
CHIẾT RÓT- ĐÓNG NẮP

Gin10 = 343.99 kg Gout10 = ?

Cân bằng khối lượng cho quá trình chiết rót- đóng nắp:

mnước ép thanh trung = mlon nước ép + mloss

 Gin10 = Gout10 + Gloss10

 Gout10 = Gin10 – 0.5%Gin10

 Gout10 = 328.98 – 0.5% x 328.98

 Gout10 = 327.33 kg.

 Khối lượng riêng của nước ép cam thành phẩm tính theo công thức (3): ρorange= 1.0829
m 327.33
kg/L → Thể tích của nước ép đầu ra là: V = = = 302.28( L)
 orange 1.0829
Bảng 5. 2: Tổng kết kết quả cân bằng vật chất

Quá trình Đơn vị Đầu vào Đầu ra

Phân loại Kg 1000 960

Rửa Kg 960 959.04

Ép dịch Kg 959.04 519.56

Xử lý enzyme Kg 519.56 519.31

Lọc Kg 519.31 508.98

Phối trộn 1 Kg 254.49 332.30

Cô đặc Kg 254.49 57.55

Phối trộn 2 Kg 57.55 332.30

Thanh trùng Kg 332.30 328.98

Đóng gói Kg 328.98 327.33

− Năng suất của nhà máy: dự tính khoảng 1 tấn nước ép cam/giờ, từ tháng Mười năm
nay đến tháng Ba năm sau. Còn những tháng còn lại sẽ sản xuất nước ép từ nước
cam cô đặc.
− Để sản xuất ra 1 tấn nước ép thì cần xấp xỉ 3 tấn cam, năng suất dự tính của nhà máy
là 48 tấn cam mỗi ngày → sản xuất được 16 tấn nước ép.
− Công nhân làm việc 6 ngày/tuần, 8 tiếng/ngày, gồm 2 ca làm việc.
− Mỗi tháng, nhà máy sẽ nghỉ 1 ngày để bảo trì thiết bị

→ Nhà máy làm việc 300 ngày / năm (trung bình 1 tháng 25 ngày).
− Thể tích một lon nước ép: 330 mL.
 302.28  103  3  16
− → Số lon nước ép sản xuất trong một ngày là: = 43968 (lon).
330
I.1 Ước lượng tổn thất từng công đoạn NHÀ MÁY NƯỚC DỪA
Bảng 19. Các thông số ước lượng tổn thất cho mỗi quá trình

STT Quá trình Tổn thất (%) Giải thích

Phần xơ dừa chiếm 35% tổng khối lượng

1 Lột vỏ -35
trái dừa

Phần gáo dừa và cơm dừa chiếm 61.5%

-61.5
khối lượng quả còn lại
2 Đục lỗ
Tổn thất do một phần nước nằm lại trong
-1.5
quả, dính vào thành thiết bị chứa

3 Bồn trung gian -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị

4 Lọc -1 Tổn thất do bã lọc

5 Bồn trung gian -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị

+15 Phối trộn nước dừa với syrup

6 Phối trộn
Tổn thất do dính lên thành thiết bị, cánh
-0.25
khuấy

7 Bài khí -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị

8 Thanh trùng -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị

9 Bồn trung gian -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị

Chiết rót, ghép

10 -0.2 Tổn thất do dính lên thành thiết bị
nắp
 11 Hoàn thiện 0 Bao bì đã được ghép kín

I.2 Tính toán cân bằng vật chất từng công đoạn
Quy ước:

● Gnl (kg): khối lượng nguyên liệu ban đầu

● Gv,i (kg): khối lượng nguyên liệu đầu vào của quá trình i
● Gr,i (kg): khối lượng nguyên liệu đầu ra của quá trình i
● Gtp (kg): khối lượng thành phẩm cuối cùng
● Ti (%): tổn thất/gia tăng của quá trình i
Với i = 1÷8, kí hiệu tương ứng với mỗi quá trình
I.2.1 Quá trình lột vỏ
● Khối lượng đầu vào: Gnl = Gv,1 = 100 kg
● Tổn thất: T1 = 35%
⇒ Khối lượng đầu ra: Gr,1 = (1 – T1) × Gv,1 = (1 – 35%) × 100 = 65 (kg)

I.2.2 Quá trình đục lỗ

● Khối lượng đầu vào: Gv,2 = Gr,1 = 65 kg
● Tổn thất: T2 = 63%
⇒ Khối lượng đầu ra: Gr,2 = (1 – T2).Gv,2 = (1 – 63%) x 65 = 24.05 (kg)
Qua bồn trung gian:

● Tổn thất: 𝑇2′ = 0.2%

′
⇒ Khối lượng đầu ra: 𝐺𝑟,2 = (1 - 𝑇2′ ). Gr,2 = (1 – 0.2%) x 24.05 = 24 (kg)

I.2.3 Quá trình lọc

′
● Khối lượng đầu vào: Gv,3 = 𝐺𝑟,2 = 24 kg
● Tổn thất: T3 = 1%
 ⇒ Khối lượng đầu ra: Gr,3 = (1 – T3).Gv,3 = (1 – 1%) x 24 = 23.76 (kg)
Qua bồn trung gian:

● Tổn thất: 𝑇3′ = 0.2%

′
⇒ Khối lượng đầu ra: 𝐺𝑟,3 = (1 – 𝑇3′ ). Gr,3 = (1 – 0.2%) x 23.76 = 23.71 (kg)

I.2.4 Quá trình phối trộn

′
Khối lượng đầu vào: Gv,4 = 𝐺𝑟,3 = 23.71 kg
a. Xét quá trình phối trộn các nguyên liệu
Ta có: Gr,4 = G + Gsyrup
Khối lượng các phụ gia không đáng kể nên không nằm trong phương trình.

𝐺𝑣,4 = 85%.G

𝐺𝑣,4 23.71
⇒ Khối lượng nước dừa sau phối trộn: G = = = 27.89 (kg)
85% 85%

Xét tổn thất dính thành thiết bị phối trộn và cánh khuấy:

Tổn thất: 𝑇4 = 0.25%

𝐺𝑟,4 = (1 - 𝑇4 ). 𝐺 = (1 – 0.25%) × 27.89 = 27.82 (kg)

Khối lượng syrup phối trộn:

𝐺𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 = G - 𝐺𝑣,4 = 27.82 – 23.71 = 4.11 (kg)

Nồng độ đường trong syrup:

10%×27.82−6%×23.71
𝐶𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 = = 33.08%
4.11

⇒ Khối lượng Sodium metabisulfite sử dụng:

𝐺𝑠𝑜𝑑𝑖𝑢𝑚 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑏𝑖𝑠𝑢𝑙𝑓𝑖𝑡𝑒 = 0.005%×27.82 = 0.00139 (kg) = 1.39 (kg)

⇒ Khối lượng Potassium sorbate sử dụng:

𝐺𝑝𝑜𝑡𝑎𝑠𝑠𝑖𝑢𝑚 𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑡𝑒 = 0.03%×G = 0.03% × 27.89= 0.00837 (kg) = 8.37 (g)

 b. Xét quá trình nấu syrup
Trước khi đến bồn phối trộn, syrup bị tổn thất dính thành thiết bị nấu syrup và cánh
khuấy. Giả sử tổn thất này là 1%.

⇒ Khối lượng suryp trong bồn nấu syrup:

𝐺𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 4.11
𝐺′𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 = = = 4.16 (kg)
1−1% 1−1.1%

⇒ Khối lượng saccharose cần để nấu syrup:

𝐶𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 × 𝐺′𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 33.08% × 4.16

𝐺𝑆𝑎𝑐𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑠𝑒 = = = 1.38(kg)
100% 100%

⇒ Khối lượng nước cần để nấu syrup:

′
𝐺𝑛ướ𝑐 = 𝐺𝑠𝑦𝑟𝑢𝑝 – 𝐺𝑠𝑎𝑐𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑠𝑒 = 4.16 – 1.38 = 2.78 (kg)

Độ Pol của đường RE: ≥ 99.8%

𝐺𝑠𝑎𝑐𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑠𝑒 1.38
𝐺𝑅𝐸 = = = 1.38(kg)
99.8% 99.8%

I.2.5 Quá trình bài khí

● Khối lượng đầu vào: Gv,5 = Gr,4 = 27.82 kg
● Tổn thất: T5 = 0.2%
⇒ Khối lượng đầu ra: Gr,5 = (1 – T5) × Gv,5 = (1 – 0.2%) × 27.82 = 27.76 (kg)

I.2.6 Quá trình thanh trùng

● Khối lượng đầu vào: Gv,6 = Gr,5 = 27.76 kg
● Tổn thất: T6 = 0.2%
⇒ Khối lượng đầu ra: Gr,6 = (1 – T6) × Gv,6 = (1 – 0.2%) × 27.76 = 27.7 (kg)

Xét bồn trung gian:

● Tổn thất: 𝑇6′ = 0.2%

′
⇒ Khối lượng đầu ra: 𝐺𝑟,6 = (1 - 𝑇6′ ) × Gr,6 = (1 – 0.2%) × 27.7 = 27.65 (kg)
 I.2.7 Quá trình chiết rót, đóng nắp
′
● Khối lượng đầu vào: Gv,7 = 𝐺𝑟,6 = 27.65 kg
● Tổn thất: T7 = 0.2%
⇒ Khối lượng đầu ra:

Gr,7 = (1 – T7) × Gv,7 = (1 – 0.2%) × 27.65 = 27.6 (kg)

I.2.8 Quá trình hoàn thiện

● Khối lượng đầu vào: Gv,8 = Gr,7 = 27.6 kg
● Tổn thất: T8 = 0%
⇒ Khối lượng thành phẩm: Gtp = Gr,7 = Gr,8 = 27.6 kg

Kết luận:

Để sản xuất được 27.6 kg nước dừa đóng hộp:

● Lượng dừa sử dụng: 100 kg

● Lượng nước sử dụng: 2.78 kg
● Lượng đường RE sử dụng: 1.38 kg
● Lượng Sodium metabisulfite sử dụng: 1.39 g
● Lượng Potassium sorbate sử dụng: 8.37 g