14116145+14116171 - Thiết bị sấy thùng quay PDF

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.
HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC & THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

***
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TRONG CNTP
Đề tài:
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay hạt đậu
nành năng suất 1000 kg/h
GVHD: T.S Nguyễn Tiến Lực

SVTH
Mạch Ngọc Xuân Trà 14116171
Lê Thị Thu Thảo 14116145
TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2017

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC & THỰC PHẨM

***
ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

Họ và tên SV: Mạch Ngọc Xuân Trà MSSV: 14116171
Lê Thị Thu Thảo MSSV: 14116145
Giáo viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Tiến Lực
Nội dung
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay hạt đậu nành với năng suất 1000kg/mẻ.
Mục tiêu: Thiết kế được hệ thống sấy để chế biến đậu nành sấy đạt năng suất 1000kg/h.
Lựa chọn được địa điểm xây dựng, điều kiện chọn địa điểm, kích thước kho, các thiết
bị của hệ thống và thông số kỹ thuật phù hợp với năng suất đã cho.
Ngày giao đồ án: 01/10/2017
Ngày nộp đồ án: 15/12/2017
TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(Kí và ghi rõ họ tên) (Kí và ghi rõ họ tên)

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU ..................................................................................................................
BẢNG VIẾT TẮT............................................................................................................
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ......................................................................................... 1
1. Tổng quan sấy ......................................................................................................... 1
1.1. Vật liệu sấy ........................................................................................................ 1
1.1.1. Các dạng liên kết ẩm trong vật liệu ẩm ...................................................... 2
a. Liên kết hóa học ................................................................................................. 2
b. Liên kết hóa lý ................................................................................................... 2
c. Liên kết cơ lý ..................................................................................................... 3
1.1.2. Phân loại vật ẩm ......................................................................................... 3
1.2. Tác nhân sấy ..................................................................................................... 4
1.3. Thiết bị sấy và phân loại ................................................................................... 6
2. Tổng quan về thiết bị sấy thùng quay ................................................................... 8
2.1. Cấu tạo máy sấy thùng quay............................................................................. 8
2.1.1. Thiết bị sấy thùng quay theo chu kỳ ............................................................ 8
2.1.2. Thiết bị sấy thùng quay liên tục .................................................................. 9
3. Tổng quan nguyên liệu đậu nành ........................................................................ 10
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐẬU NÀNH SẤY.................................... 12
1. Quy trình ............................................................................................................... 12
2. Thuyết minh quy trình ......................................................................................... 13
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY THÙNG QUAY ................................ 15
1. Tính toán cân bằng vật chất ................................................................................ 15
1.1. Tính các thông số trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết .... 15
1.2. Cân bằng vật chất ........................................................................................... 18
1.3. Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy lý thuyết ................................. 19
2. Tính toán cân bằng năng lượng .......................................................................... 20
2.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang râ ngoài ................................................ 20
2.2. Tổn thất nhiệt ra môi trường .......................................................................... 21
2.3. Tổng tổn thất nhiệt trong quá trình sấy ......................................................... 24
3. Xây dựng quy trình sấy thực .............................................................................. 24
3.1. Tính giá trị tổng tổn thất ∆ ............................................................................. 24
3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sai quá trình sấy thực .................. 24
3.3. Thiết lập bảng cân bằng nhiệt ........................................................................ 26
4. Tính toán thiết bị chính ........................................................................................ 27
5. Tính toán thiết bị phụ ........................................................................................... 28
5.1. Thiết kế bộ phận truyền động ........................................................................ 28
5.2. Chọn kích thước cánh đảo trong thùng ......................................................... 33
5.3. Vành đai và con lăn đỡ ................................................................................... 34
5.4. Tính calorife cấp nhiệt .................................................................................... 37
5.5. Tính và chọn Xyclon ....................................................................................... 42
5.6. Tính toán chọn quạt ....................................................................................... 45
5.7. Tính buồng đốt ............................................................................................... 51
CHƯƠNG 4: QUY HOẠCH MẶT BẰNG VÀ BẢN VẼ ......................................... 52
1. Thiết kế nhà máy sấy ............................................................................................ 52
1.1. Tiêu chuẩn thiết kế nhà xưởng thực phẩm ................................................... 52
1.2. Địa điểm xây dựng nhà máy ........................................................................... 54
2. Diện tích các phân xưởng chính .......................................................................... 55
KẾT LUẬN .................................................................................................................. 57
TÀI LIỆU THAM KHẢO ....................................................................................... 61
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 1. Một số đặc tính chủ yếu của các kiểu thiết bị sấy đối lưu thông dụng 7
Bảng 2. Thành phần dinh dưỡng trong đậu nành ........................................... 11
Bảng 3. Chỉ tiêu đánh giá chất lượng đậu nguyên liệu ................................... 13
Bảng 4. Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm đậu nành sấy giòn .............. 14
Bảng 5. Thông số trạng thái của tác nhân sấy ................................................. 18
Bảng 6. Thông số thành phần của hat đạu nành sau sấy ................................ 20
Bảng 7. Cân bằng nhiệt của quá trình sấy........................................................ 26
Bảng 8. Tính chất vật liệu thép CT3 để chế tạo thùng ..................................... 27
Bảng 9. Thông số kích thước chủ yếu của cặp bánh răng ............................... 32
Bảng 10. Thông số chọn vật liệu thùng sấy ...................................................... 35
Bảng 11. Thông số tác nhân sấy ........................................................................ 38
Bảng 12. Kích thước cơ bản của xyclon đơn loại LIH-15 ............................... 44
Bảng 13. Tóm tắt các thông số của không khí trên đường ống ....................... 45
Bảng 14. Thiết kế đường ống............................................................................. 46
Bảng 15. Tính kết quả trở lực ma sát trong các đoạn ống ............................... 47
Bảng 16: Tổng hợp các thiết bị phụ hệ thống sấy thùng quay…………...…..50
Bảng 17. Diện tích các phân xưởng sản xuất ................................................... 55
Bảng 18. Diện tích các phân xưởng phục vụ cho sản xuất.............................. 55
Bảng 19. Diện tích khu vực hành chính và công trình khác ...............................
MỤC LỤC HÌNH
Hình 1. Các dạng cách khuấy trong thùng sấy ............................................... 8
Hình 2. Sơ đồ nguyên lí hoạt động của máy sấy thùng quay ......................... 9
Hình 3. Quy trình sản xuất đậu nành sấy giòn ............................................. 12
Hình 4. Sản phẩm đậu nành sấy .................................................................... 17
Hình 5. Sơ đồ truyền nhiệt qua vách thùng................................................... 23
Hình 6. Chiều cao vật liệu sấy trong thùng sấy............................................. 34
Hình 7. Cấu tạo lực đè lên con lăn đỡ .......................................................... 34
Hình 8. Một loại calorife khí hơi ................................................................... 37
Hình 9. Các kích thước của cánh tròn .......................................................... 37
Hình 11. Hệ thống xyclon............................................................................... 43
Hình 12. Cấu tạo của quạt.............................................................................. 50
PHỤ LỤC
Phụ lục 1. Đồ thị I-d của không khí ẩm…………….………………….58
LỜI MỞ ĐẦU
Cùng với sự phát triển của các ngành công nghiệp khác, ngành công nghệ thực phẩm
đóng vai trò ngày càng quan trọng trên thế giới. Ứng dụng của ngành công nghệ thực
phẩm trong công nghiệp và đời sống là rất rộng lớn. Đối với một nước công nghiệp như
nước ta thì kỹ thuật sấy đóng vai trò quan trọng trong việc hoàn thiện và nâng cao chất
lượng sản phẩm. Chính vì thế, việc tính toán thiết kế hệ thống phù hợp với yêu cầu sản
xuất trong thực tiễn là rất cần thiết
Trong hiện tại, có rất nhiều phương pháp sấy hiện đại và có hiệu quả cao. Tuy nhiên
với việc sấy thì sấy thùng quay là hợp lý hơn cả. Hệ thống sấy thùng quay rất phổ biến
trong công nghệ hóa chất do có nhiều ưu điểm và khá gọn nhẹ, dễ tự động hóa. Hiện tại,
nói chung trong công nghệ thực phẩm luôn đòi hỏi phải hoàn thiện cải tiến thiết bị sấy.
BẢNG VIẾT TẮT
STT TÊN THƯỜNG VIẾT TẮT

1 Tác nhân sấy TNS
2 Vật liệu sấy VLS
3 Thiết bị sấy TBS
4 Hệ thống sấy HTS

5 Không khí KK
6 Không khí khô KKK
Đồ án quá trình thiết bị sấy thùng quay GVHD: TS. Nguyễn Tiến Lực
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1. Tổng quan sấy
Sấy là quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng nhiệt. Nhiệt được cung cấp
cho vật liệu ẩm bằng dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng điện trường có
tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là giảm khối lượng của vật liệu, tăng độ bền và
bảo quản được tốt.[1]
Trong quá trình sấy nước được cho bay hơi ở nhiệt độ bất kỳ do sự khuếch tán bởi
sự chênh lệch độ ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu và bởi sự chênh lệch áp suất hơi
riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh. Sấy là quá trình
không ổn định, độ ẩm của vậy liệu sấy thay đổi theo không gian và thời gian.
 Quá trình sấy được khảo sát về hai mặt: tĩnh lực học và động lực học
Tĩnh lực học: sẽ xác định được mối quan hệ giữa các thông số đầu và cuối vật liệu
sấy và của các tác nhân sấy dựa trên phương trình cân bằng vật chất – năng lượng, từ đó
xác định được thành phần vật liệu, lượng tác nhân sấy và lượng nhiệt cần thiết.[1]
Động lực học: khảo sát mối quan hệ giữa sự biến thiên của độ ẩm vật liệu với thời
gian và các thông số của quá trình ví dụ như tính chất và cấu trúc vật liệu, kích thước
vật liệu, các điều kiện thủy động lực học của tác nhân sấy,… từ đó xác định được chế
độ sấy, tốc độ sấy và thời gian sấy thích hợp.[1]
1.1. Vật liệu sấy
Những vật đem sấy đều là những vật ẩm có chứa một khối chất lỏng đáng kể (chủ
yếu là nước). Trong qúa trình sấy ẩm chất lỏng trong vật bay hơi, độ ẩm của nó giảm.
Trạng thái của vật liệu ẩm được xác định bởi độ ẩm và nhiệt đôj của nó. Độ ẩm của vật
có thể bieeur thị qua độ ẩm tuyệt đối, độ ẩm toàn phần, độ chứa ẩm.[2]
- Độ ẩm tuyết đối là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứa trong vật với khối lượng vật
liệu tuyệt đối. Đổ ẩm tuyệt đối có giá trị từ 0% đến ∞. Vật có độ ẩm tuyệt đối 0%
là vật khô tuyệt đối và vật có độ ẩm ∞ là vật chứa toàn bộ nước.[2]
- Độ ẩm toàn phần là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứa trong vật với khối lượng của
vật ẩm ẩm. Độ ẩm toàn phần có gía trị từ 0 đến 100%. Vật có độ ẩm toàn phần
0% là vật khô tuyệt đối và 100% là vật toàn nước. Như vậy độ ẩm toàn phần luôn
luôn nhỏ hơn 100%.[2]
- Độ chứa ẩm là tỷ số giữa lượng chứa ẩm trong vật với khối lượng vật khô tuyệt
đối. Độ chứa ẩm không những đặc trưng cho toàn bộ vật mà còn có thể đặc trưng
cho từng vùng vật thể. [2]
- Nồng độ ẩm là khối lượng ẩm chứa trong 1 m3 vật thể. Nồng độ ẩm ký hiệu N.
- Độ ẩm cân bằng là độ ẩm của vật khi ở trạng thái cân bằng với môi trường xung
quanh vật đó. Ở trạng thái này độ chứa ẩm trong vật là đồng đều và phân áp suất
hơi nước trên bề mặt vật ẩm bằng phân áp suất hơi nước trong không khí ẩm. Lúc
này không tồn tại sự trao đổi chất ẩm giữa vật và môi trường. Như vậy độ ẩm cân
bằng phụ thuộc trạng thái của môi trường bao quanh vật. Độ ẩm cân bằng có ý
nghĩa lớn, nó xác định giới hạn quá trình sấy và dùng để xác định độ ẩm bảo quản
của mỗi loại vật liệu trong những điều kiện môi trường khác nhau. [2]
1.1.1. Các dạng liên kết ẩm trong vật liệu ẩm
a. Liên kết hóa học
Liên kết hóa học giữa ẩm và vật khô rất bền vững trong đó các phân tử nước đã trở
thành một bộ phận trong thành phần hóa học của phân tử vật ẩm. Loại ẩm này chỉ có thể
tách ra khi có phản ứng hóa học và thường phải nung nóng vật đến nhiệt độ cao. Sau khi
tách ẩm tính chất hóa lý của vật thay đổi. Trong quá trình sấy ẩm liên kết hóa học không
bị tách ra. Quá trình sấy yêu cầu giữ nguyên các tính chất hóa lý của vật
b. Liên kết hóa lý
Gồm hai kiểu liên kết gồm: liên kết hấp phụ và liên kết thẩm thấu
 Liên kết hấp phụ
Trong các vật ẩm ta gặp những vật keo. Vật keo có cấu tạo dạng hạt. Do cấu tạo hạt
nên vật keo có bề mặt bên trong rất lớn. Vì vậy nó có năng lượng bề mặt tự do đáng kể.
Khi tiếp xúc với không khí ẩm hay trực tiếp với nước, ẩm sẽ xâm nhập vào vật theo các
bề mặt tự do này tạo thành liên kết hấp thụ giữa nước và bề mặt
 Liên kết thẩm thấu

Liên kết thẩm thấu là sự liên kết hóa lý giữa nước với vật rắn khi có sự chênh lệch
nồng độ các chất hòa tan ở trong và ngoài tế bào, tức là có chênh lệch áp suất hơi nước.
Quá trình thẩm thấu không kèm theo hiện tượng tỏa nhiệt và không làm cho vật biến
dạng. Về bản chất, ẩm thẩm thấu trong các tế bào không khác với nước bình thường và
không chứa các chất hòa tan vì các chất hòa tan sẽ không thể khuếch tán vào trong tế
bào cùng với nước.[2]
c. Liên kết cơ lý
Đây là dạng liên kết giữa nước và vật liệu được tạo thành do sức căng bề mặt của
nước trong các mao dẫn hay trên bề mặt ngoài của vật. Liên kết cơ học bao gồm liên kết
cấu trúc, liên kết mao dẫn và liên kết dính ướt
 Liên kết cấu trúc
Liên kết cấu trúc là liên kết giữa nước và vật liệu hình thành trong quá trình hình
thành vật. Để tách nước trong trường hợp liên kết cấu trúc ta có thể làm cho nước bay
hơi, nén ép vật hoặc phá vỡ cấu trúc vật,…. Sau khi tách nước vật bị biến dạng nhiều,
có thể thay đổi tính chất và thậm chí thay đổi cả trạng thái pha.[2]
 Liên kết mao dẫn
Nhiều vật ẩm có cấu trúc taoh mao dẫn như gỗ, vải, …. Trong các vật thể này có vô
số các mao dẫn. Các vật thể này khi để trong nước sẽ theo các mao quản xâm nhập vào
vật thể. Khi vật thể này để trong môi trường không khí ẩm thì hơi nước sẽ ngưng tụ trên
bề mặt mao dẫn và theo các mao quản xâm nhập vào vật thể. Muốn tách ẩm có liên kết
mao dẫn ta cần làm cho ẩm bay hơi hoặc đẩy ẩm ra bằng áp suất lớn hơn áp suất mao
dẫn. Vật sau khi tách ẩm mao dẫn nói chung vẫn giữ được kích thước, hình dáng và các
tính chất hóa lý. [2]
 Liên kết dính ướt
Là liên kết do nước bám dính vaò bề mặt vật. Ẩm liên kết dính ướt dễ tách khỏi vật bằng
phương pháp bay hơi đồng thời có thể tách ra bằng các phương pháp cơ học như: lau,
thấm, thổi, vắt ly tâm
1.1.2. Phân loại vật ẩm

Theo cách phân loại dựa vào tính chất vật lý thì có 3 nhóm vật liệu ẩm: vật xốp mao
dẫn, vật keo và vật keo mao xốp
 Vật xốp mao dẫn
Những vật mà trong đó ẩm liên kết vớ vật liệu chủ yếu bằng mối liên kết mao dẫn
được goi là vật xốp mao dẫn. Chúng có khả năng hút mọi chất lỏng dính ướt không phụ
thuộc vào thành phần hóa học của chất lỏng. Ví dụ như vật liệu xây dựng, than củi, cát
thạch anh,…. Ở những vật này lực mao dẫn lớn hơn rất nhiều so với trọng lượng ẩm
chứa trong vật và quyêts định hoàn toàn sự lan truyền ẩm trong vật. Đặc điểm của những
vật xốp mao dẫn là sau khi sấy khô nó trở nên dòn và có thể bị vỡ vụn. [2]
 Vật keo
Vật keo là vật có tính dẻo do cấu trúc hạt. Trong vật keo ẩm liên kết ở dạng hấp thụ
và thẩm thấu. Ví dụ keo động vật, vật liệu cellulose, tinh bột,…. Các vật keo có đặc
điểm chung là khi sấy khi bị co ngót khá nhiều và vẫn giữ được tính dẻo[2]
 Vật keo xốp mao dẫn
Những vật thể mà trong đó tồn tại ẩm liên kết có trong cả vật keo và vật xốp mao
dẫn thì được gọi là vật keo xốp mao dẫn. Ví dụ như than bùn, gỗm các loại hạt và một
số thực phẩm. Về cấu trúc các vật này thuộc loại xốp mao dẫn nhưng về bản chất lại là
các vật keo có nghiã là thành mao dẫn của chúng có tính dẻo, khi hút ẩm các mao quản
trương lên, khi sấy khô thì co lại. Phần lớn các vật xốp mao dẫn khi sấy khô trở nên giòn
như bánh mì, rau xanh,… [2]
1.2. Tác nhân sấy
Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy. Trong
quá trình sấy môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm thoát ra từ vật sấy. Nếu
lượnjg ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối trong buồng sấy tăng lên, đến
một lúc nào đó sẽ đạt đến sự cân bằng giữa vật sấy và môi trường trong buồng sấy và
quá trình thoát ẩm từ vật sấy sẽ ngừng lại, lúc này phân áp suất của hơi nước trong buồng
sấy. Do vậy cùng với việc cung cấp nhiệt cho vật để hóa hơi ẩm lỏng đồng thời phải tải
ẩm đã thoát ra khỏi vật ra khỏi buồng sấy. Các tác nhân sấy thường là các chất khí như:
không khí, khói, hơi quá nhiệt. Chất lỏng cũng được sử dụng làm tác nhân sấy như các
loại dầu, một số loại muối nóng chảy,…. Ngoài ra tác nhân sấy còn làm nhiệm vụ gia
nhiệt cho sản phẩm ấy và bảo vệ sản phẩm ra khỏi quá nhiệt. [2]
 Khái niệm về hỗn hợp không khí ẩm
Hỗn hợp không khí và hơi nước được gọi là hỗn hợp không khí ẩm, sau đây là một
số khái niệm đặc trưng cho hỗn hợp không khí ẩm
- Độ ẩm tuyết đối của không khí là lượng hơi nước chứa trong một 1kg không khí
khô, kí hiệu 𝑌̅ (kg hơi nước/kg không khí khô)
- Độ ẩm tương đôí của không khí hay còn gọi là độ bão hòa hơi nước được định
nghĩa bằng ρA/PA trong đó ρA là áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp
không khí ẩm và PA là áp suất hơi bão hòa của nước ở cùng nhiệt độ bầu khô. Độ
ẩm tương đối được kí hiệu là 𝜑. Nếu lượng hơi nước trong không khí tăng lên
đến khi bão hòa tức là ρA = PA thì độ ẩm tương đối 𝜑 đạt cực đại 𝜑 = 1 = 𝜑max
- Điểm sương: giả sử hỗn hợp không khí ẩm chưa bão hòa hơi nước. Llàm lạnh
hỗn hợp không khí này với điều kiện là hàm ẩm 𝑌̅ không đổi, nhiệt độ của hỗn
hợp khí giảm dần xuống đến một giá trị nào đó thì hỗn hợp đạt được trạng thái
bão hòa (𝜑 = 1). Nhiệt độ tương ứng với trạng thái bão hòa gọi là nhiệt độ điểm
sương, kí hiệu ts. Vậy điểm sương là nhiệt độ giới hạn của quá trình làm lạnh
không khí ẩm với hàm ẩm không đổi.[1]
- Nhiệt độ bầu khô: tk là nhiệt độ của hỗn hợp khí được xác định bằng nhiệt kế
thông thường.
- Nhiệt đọ bầu ướt: tư là nhiệt độ ổn định đạt được khi một lượng nhỏ nước bốc hơi
vào hỗn hợp khí chưa bão hòa hơi nước ở điều kiện đoạn nhiệt. Nhiệt độ bầu ướt
là một thông số đặc trưng khả năng cấp nhiệt của không khí để làm bay hơi nước
từ vật liệu ẩm cho đến khi không khí bão hòa hơi nước. Nhiệt độ bầu ướt thường
được đo bằng nhiệt kế thông thường có bọc vải ướt ở bầu thuỷ ngân
- Thể tích hỗn hợp không khí ẩm: 𝜐𝐻 là thể tích của hỗn hợp không khí ẩm tính
cho 1kg không khí khô ở nhiệt độ và áp suất ổn định
𝑅𝑇
𝜐𝐻 = m3/kg KKK
𝑃− 𝜑.𝑃𝐴
Với R: hằng số lý tưởng R = 287 J/kg.K
T: nhiệt độ tuyệt đối của kông khí, K
P: áp suất tổng của hỗn hợp không khí ẩm, N.m2
𝜑. 𝑃𝐴 = ρA: áp suất riêng phần của hơi nước, N/m2
- Enthalpy của hỗn hợp không khí ẩm (H): được xác định bằng tổng số enthalpy
của không khí và hơi nước có trong hỗn hợp. Vậy enthalpy của hỗn hợp không
khí ẩm trong đó chứa 1kg không khí khô là:[1]
H = Ck.t + 𝑌̅.HA J/kg KKK
Với Ck: nhiệt dung riêng của không khí khô, J/kg KKK
t: nhiệt độ của không khí, 0C
HA: enthalpy của hơi nước ở nhiệt đô t, J/kg được xác định theo công thức sau:
Hh = ro + Ch.t = (2493 + 1,97t).103 J/kg
Với ro = 2493.103 J/kg: enthalpy của hơi nước ở 0oC
Ch = 1,97.103 J/kg.0C: nhiệt dung riêng của hơi nước
1.3. Thiết bị sấy và phân loại
Thiết bị sấy là thiết bị nhằm thực hiện các qúa trình làm khô các vật liệu, các chi tiết
hay các sản phẩm nhất định, làm cho chúng khô và đạt đến một độ ẩm nhất định theo
yêu cầu. Trong các quá trình sây, chất lỏng chứa trong vật liệu sấy thường là nước. Tuy
vaạy trong kỹ thuật sấy cũng gặp trường hợp sấy các sản phẩm bị ẩm bởi chất lỏng hữu
cơ như sơn, các vật đánh xi,…[2]
Phương pháp chia thành hai loại lớn là sấy tự nhiên và sấy nhân tạo. Sấy tự nhiên là
quá trình phơi vật liệu ngoài trời. Phương pháp này sử dụng nguồn nhiệt bức xạ của mặt
trời và ẩm bay ra được không khí mang đi. [2]
Có nhiều phương pháp sấy nhân tạo
- Phương pháp sấy đối lưu: nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình là nhiệt truyền từ
môi chất sấy đến vật liệu bằng cách truyền nhiệt đối lưu
- Phương pháp sấy bức xạ: nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình sấy thực hiện bằng
bức xạ từ một bề mặt nào đó đến vật sấy
- Phương pháp sấy tiếp xúc: cung cấp nhiệt trực tiếp vật với bề mặt nguồn nhiệt
- Phương pháp sấy thăng hoa: thực hiện bằng cách làm lạnh vật đồng thời hút chân
không để cho vật sấy đạt đến trạng thái thăng hoa của nước. Ẩm thoát ra nhờ quá
trình thăng hoa.[2]
Bảng 1. Một số đặc tính chủ yếu của các kiểu thiết bị sấy đối lưu thông dụng
Kiểu thiết bị sấy Cách làm việc Sản phẩm sấy

Buồng sấy với tuần hoàn Theo chu kỳ Các mảng gổ nhỏ, rau quả,
tự nhiên hay cưỡng bức gạch,…
Hầm sấy Liên tục Nhiều loại sản phẩm như
kiểu buồng sấy
Hầm sấy dùng băng tải Liên tục Tre, len, dạ, rau quả
(môi chất sấy thường là
không khí)
Hầm sấy dùng băng Liên tục, vật liệu sấy Các chi tiết kim loại sơn, các
truyền nằm trên băng hoặc hộp đựng
treo
Tháp sấy Liên tục, vật liệu rơi Muối, quặng, ngũ cốc
trong tháp
TBS thùng quay Liên tục hay chu kỳ, Vật liệu dạng hạt, than,
thùng quay với số quặng, cát công nghệ, ngũ
vòng quay n = 0,5 ÷ cốc,…
8 v/phút
Sấy khí động Liên tục Vật liệu dạng hạt, than cám,
các chất kết tinh,…
Sấy phun Liên tục Sửa, trứng và các loại dung
dịch khác
Sấy tầng sôi Liên tục hay chu kỳ Vật liệu có độ ẩm cao, bột
nhã, hạt kết tinh, các loại hạt
khác.
2. Tổng quan về thiết bị sấy thùng quay
2.1. Cấu tạo máy sấy thùng quay
Hệ thống sấy thùng quay là một trong các hệ thống chuyên dùng để sấy các vật liêụ
sấy dạng hạt hoặc mảnh nhỏ như hạt ngũ cốc, mì chính,…. Cấu tạo chính của hệ thống
sấy thùng quay là thùng sấy. Thùng sấy là một hình trụ tròn trong đó có đặt các cánh
xáo trộn để phân vùng hoặc không. Hình ảnh bên trong của một thùng sấy với các dạng
cánh khuấy và hình ảnh trao đổi nhiệt - ẩm trong thùng sấy. [phú]
Hình 1. Các dạng cách khuấy trong thùng sấy

Thùng sấy được
1 1
đặt nghiêng với mặt phẳng nằm ngang theo tỷ lệ ( ÷ ) trên hai ổ lăn với một cơ cấu
15 50
chuyển động nhờ bánh răng. Hệ thống sấy thùng quay dùng để sấy thóc hoặc lúa mỳ ở
Mỹ với thùng sấy có đường kính có thể lên đến (1÷ 2)m và chiều dài thùng sấy có thể
đến (15÷ 30)m [phú], thùng quay với tốc độ chậm (0.5 ÷ 8) v/phút [chước]. Nhiệt độ
tác nhân sấy vào thiết bị sấy có thể bằng (120 ÷ 280)0C và thời gian sấy nằm trong
khoảng (10 ÷ 20)phút.[phú]. Thiết bị làm việc liên tục hay theo chu kỳ từng mẻ một.[2]
2.1.1. Thiết bị sấy thùng quay theo chu kỳ
Thiết bị làm việc theo chu kỳ: thùng đặt nằm ngang vật liệu đổ vào thùng với khối
lượng bằng một mẻ sấy. Thùng quay liên tục, khí nóng được đưa vào bằng một ống đặt
giữa đồng tâm với trục thùng. Ống dẫn khí đồng thời là trục thùng. Khí nóng theo ống
dẫn vào giữ thùng và phân phối ra xung quanh qua các các lỗ xung quanh . Khí nóng
hòa trộn với vật liệu do thùng quay và sấy khô. Khí thoát xuyên qua các lỗ ở vỏ thùng
và thoát ra ngoài. Khi vật liệu khô phải dừng máy và mở của để đổ vật liệu trong thùng
ra. Sau đó cho vật liệu sấy vào mẻ sau.[2]
2.1.2. Thiết bị sấy thùng quay liên tục
Thùng quay đạt nghiêng vật liệu đổ vào ở một đầu và theo chiều nghiêng vật liệu
chuyển động dần xuống đầu thấp hơn và được lấy ra ngoài. Môi chất sấy đưa vào ở một
đầu thùng và thoát ra theo ống thoát ở đâu kia (thường cùng chiều vật liệu). Không khí
cùng vật liệu xáo trộn trong thùng, quá trình trao đổi nhiệt ẩm xảy ra và vật liệu khô.
Hình 2. Sơ đồ nguyên lí hoạt động của máy sấy thùng quay
1. Quạt đẩy 7. Bánh răng lớn 13. Thùng chứa

2. Caloriphe 8. Động cơ 14. Lọc bụi
3. Phễu tiếp liệu 9. Bộ truyền động 15. Quạt hút
4. Cánh đảo trộn 10. Bánh răng nhỏ
5. Cánh nâng 11. Con lăn đỡ
6. Vành đai 12. Cyclon
 Nguyên lý hoạt động của hệ thống sấy thùng quay liên tục
Ống xả Máy sấy thùng quay gồm 1 thùng hình trụ đặt nghiêng với mặt phẳng nằm
ngang 1  3o. Toàn bộ trọng lượng của thùng được đặt trên 2 bánh đai đỡ (6). Bánh đai
được đặt trên bốn con lăn đỡ (11). Thùng quay được là nhờ có bánh răng nhỏ (10 ) và
bánh răng lớn (7), bánh răng ăn khớp với với bộ truyền động (9) nhận truyền động của
động cơ (8) qua bộ giảm tốc
Vật liệu ướt được nạp liên tục vào đầu cao của thùng qua phễu chứa (3) và được
chuyển động dọc theo thùng nhờ các cánh đảo trộn. đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề
mặt tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy. Quạt đẩy (1) sẽ đưa khí sạch tách ẩm vào
và caloriphe (2) đốt nóng tác nhân sấy lên 200oC, vận tốc của không khí nóng đi trong
máy sấy khoảng 2  3 m/s,thùng quay 5  8 vòng/phút. không khí thải được quạt hút (15)
vào hệ thống lọc bụi (14),… để tách những hạt bụi bị cuốn theo khí thải. Các hạt bụi thô
được tách ra, hồi lưu trở thùng chứa (13). Khí sạch thải ra ngoài bằng ống xả (16).
 Sơ đồ nguyên lý hoạt động thiết bị
3. Tổng quan nguyên liệu đậu nành
Đậu nành còn gọi là đậu tương, là loại ngũ cốc giàu protein, lipid, gluxit, vitamin,
muối khoáng, có đặc tính sinh học do chứa hầu hết các axidamin không thay thế và còn
hỗ trợ khi thiếu thức ăn động vật vì thế đậu nành là nguồn thực phẩm quan trọng Đậu
nành có tên khoa học là Glycinen Max Merrill Đậu nành là loại ngũ cố quan trọng của
ngành lương thức thưc phẩm thế giới. Đậu nành có nguồn gốc từ Mãn Châu Trung Quốc
khoảng 5000 năm trước đây, nhưng mãi đến năm 3000 trước Thiên Chúa giáng sinh mới
được ghi vào cổ thư, là một nông phẩm chính của miền bắc Trung hoa. Từ đâu đậu nành
được lan truyền khắp thế giới. Tại Việt Nam đậu nành được trồng nhiều ở miền núi vùng
trung du phía bắc ( Cao Bằng, Sơn La, Bắc Giang) chiếm hơn 40% diện tích đậu nành
cả nước. Ngoài ra còn trồng ở các tỉnh Hà Tây, Đồng Nai, Đăklăk. Theo thống kê mỗi
năm trồng khoảng 200.000 ha đậu nành, chủ yếu là vụ đông, sản lượng khoảng
300.000tấn/ năm. Tuy vậy nhu cầu này mới đáp ứng được khoảng 25% nhu cầu trong
nước và nhu cầu này tăng khoảng 10% trên năm
Thành phần dinh dưỡng của đậu nành Trong hạt đậu nành có các thành phần hoá học
sau: protein (40%), lipid (12-25%), glucid (10-15%); có các muối khoáng Ca, Fe, Mg,
P, K, Na, S; các vitamin A, B1, B2, D, E, F; các enzyme, sáp, nhựa, cellulose.
Đậu nành có đủ các acid amin cần thiết: isoleucin, leucin, lysin, methionin,
phenylalanin, tryptophan, valin, arginin, histidin, threonin nên được coi là nguồn cung
cấp protein hoàn chỉnh vì chứa một lượng đáng kể các acid amin không thay thế cần
thiết cho cơ thể.
Bảng 2. Thành phần dinh dưỡng trong đậu nành

Thành phần dinh Đơn vị Hàm lượng
dưỡng trong 100g
đậu hà lan
Nước G 14
Protein G 34
Glucid G 24.6
Lipid G 18.4
cellulose G 6
Tro G 4.5
Vitamin và khoáng
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐẬU NÀNH SẤY
1. Quy trình
Đậu nành
Làm sạch
Sấy
Phối trộn Gia vị
Bao gói
Sản phẩm
Hình 3. Quy trình sản xuất đậu nành sấy giòn

2. Thuyết minh quy trình
Bảng 3. Chỉ tiêu đánh giá chất lượng đậu nguyên liệu
Chỉ tiêu Đánh giá

Màu sắc Màu trắng ngà, vàng ngà
Kích thước 18 – 20gr/ 100 hạt, các hạt đồng đều
Hình dạng Tròn hơi dài
Cấu trúc Chắc, không bị vỡ
Làm sạch: làm sạch đậu, loại bỏ các tạp chất hòa tan trong nước và bụi bẩn. Chuẩn
bị cho quá trình tiếp theo. Đậu nành được đưa vào thiết bị làm sạch bằng khí động.
Phương pháp này dùng sức gió và dựa vào sự khác nhau giữa khối lượng riêng của
nguyên liệu và tạp chất cũng như phân loại được các loại đậu hư hỏng. Nguyên liệu đậu
sẽ được đứa vào thiết bị làm sạch bằng khí động, tốc độ. Thiết bị làm sạch 3 tấn / giờ
Sấy: sau khi đậu nành được làm sạch, phân loại (độ ẩm W1= 22%), được đưa lên
băng chuyền vào phễu nhập liệu. Thiết bị sấy là máy sấy thùng quay với năng suất đạt
1000Kg/h, tốc độ quay thùng là 5 vòng/ phút. Tác nhân sấy là dòng không khí nóng
chuyển động với tốc độ w= 3m/s, nhiệt độ vào là t1 = 2000C, nhiệt độ ra sau khi trao đổi
nhiệt là t2= 500C. Nguyên liệu ra có ẩm đạt 10% được đưa lên băng chuyền vào thiết bị
phối trộn.
Phối trộn: sau khi đậu nành được sấy đến độ ẩm 10% thì được đem đi phối trộn với
gia vị theo tỉ lệ đậu nành 98%, muối 1.5%, đường 0.5%. Phối trộn để làm tăng giá trị
cảm quan và hoàn thiện sản phẩm.
Bao gói: sử dụng bao bì PA hút chân không có kích thước 13x18cm.
Hình 4. Sản phẩm đậu nành sấy
Bảo quản: sau khi bao gói thì xếp các gói đậu phộng vào thùng carton có kích thước
56x36x23cm. Xếp 50 gói/thùng. Bảo quản trong kho ở nhiệt độ phòng
 Chỉ tiêu sản phẩm:
Bảng 4. Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm đậu nành sấy giòn
Chỉ tiêu Yêu cầu

Màu sắc Có màu vàng sáng
Cấu trúc Giòn
Độ ẩm ≤10%
Vỏ Vỏ của hạt đậu nành sau khi sấy có thể bị
nứt, vỏ không được tách ra khỏi hạt lớn
hơn 5%
Vi sinh vật và tạp chất Không có
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY THÙNG QUAY
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy đậu nành với năng suất 1000kg/h.
- Độ ẩm đậu nành: W1= 25%, W2= 14%

- Khối lượng riêng của hạt: 795 kg.m3 (lấy tương tự như khối lượng riêng lúa mì)
- Thời gian sấy: 1h
- Tác nhân sấy: không khí ngoài trời có nhiệt độ vào t0= 300C, độ ẩm 𝜑1 = 85%
1. Tính toán cân bằng vật chất
1.1. Tính các thông số trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết [3]
Nhiệt độ đốt nóng hạt càng lớn thì tốc độ sấy càng lớn. Tuy nhiên, để đảm bảo chất
lượng của hạt sau khi sấy thì nhiệt độ đốt nóng hạt không được vượt một giá trị nào
đó. Nhiệt độ cho phép đốt nóng hạt nói chung phụ thuộc vào độ ẩm và thời gian sấy:
độ ẩm càng lớn và thời gian sấy càng dài thì nhiệt độ cho phép càng bé.
 Nhiệt độ đốt nóng cho phép cả hạt 𝜏ℎ [3]
23,5
th = 2,218 – 4,343ln𝜏 +
0,37+0,63.𝑊𝑡𝑏
Trong đó: 𝜏: là thời gian sấy của hạt 1h/mẻ
Wtb: độ ẩm trung bình của vật liệu trước và sau khi sấy
23,5
 th = 2,218 – 4,343.ln1 + = 48,350C
0,37+0,63.0,22
 th ≈ 490C
Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy và vật liệu sấy cùng chiều. Do đó ta
gọi tv1, tv2, t1, t2, tương ứng là nhiệt độ tác nhân sấy và vật liệu sấy vào ra thiết bi sấy.
Xác định thời gian nghỉ (thời gian khu trú) là thời gian nằm trên cánh sấy hoặc vách
thùng sấy. Ta chọn tốc độ quay của thùng sấy: n = 5 v/phút. Và giả thiết rằng lớp vật
liệu sấy chỉ rơi từ trên xuống mặt thùng sấy hay nằm tổng khoảng ¼ vòng quạt [3]
60
𝜏𝑡𝑟 = = 1,5s
10.4
Giả thiết tốc độ TNS nằm trong khoảng 3 m/s. Chọn WTNS = 3 m/s
Dựa vào giản đồ chế độ sấy hạt [3, trang 212]
- Từ wTNS = 3 m/s tìm được điểm t trên đường αg = f(w), được αg = 53

Kcal/Kg.h.K
- Từ 𝜏𝑡𝑟 = 1,5s và ∆𝑤 = 30% - 14% =16%
Ta xác định được điểm C đặc trưng cho quan hệ 𝜏𝑡𝑟 = f(∆𝑤)
- Từ C và điểm t vẽ các đường thẳng và song song với hai trục đặc trưng do
các đường 𝜏𝑡𝑟 = 10nsT và αg = wnst. Hai đường này gặp nhau tại điểm B.
Điểm B nằm trên đường ∆𝑡 = 600C
- Tìm nhiệt độ TNS vào thùng sấy [4]
(𝑡1 − 𝑡𝑣1 )−(𝑡2 − 𝑡𝑣2 )

∆𝑡 = 𝑡 −𝑡
ln( 1 𝑣1 )
𝑡2 − 𝑡𝑣2
Chúng ta lấy độ lệch chuẩn t0 giữa tác nhân sấy và vật liệu sấy khi ra khỏi thùng sấy
∆𝑡 ′′ = t2 – tv2 =100C
∆𝑡 ′ −∆𝑡 ′′ ∆𝑡 ′ −10
 ∆𝑡 = ∆𝑡′
= ∆𝑡′
= 600C
𝑙𝑛 ′′ 𝑙𝑛 10
∆𝑡
 ∆𝑡 ′ = 1850C
 Nhiệt độ TNS vào thiết bị
t1 = ∆𝑡 ′ + tv1 = 185 + 25 = 2100C
 Như vậy ta chọn t1 theo đk t1 ≤ 2100C => Chọn t1 = 2000C

 TNS là không khí môi trường (t0 = 300C; 𝜑0 =85%). Có d0 = 0,0229 Kg ẩm/Kg
KK (Biểu đồ I-d); I0 =21,56 Kcal/Kg KK = 90,25 KJ/Kg KK [tra phụ lục 1]
Hàm ẩm KK không đổi d0 = d1 =0,0229 Kg ẩm/Kg KK
0
 Phân áp suất hơi nước bão hòa của hơi nước t1 = 200 C [3]
4026,42
Pb1 = exp (12 − ) = 15,713bar
235,5+ 𝑡2
𝛼.𝜑1 .𝑃𝑏1
Ta có d1 = 0,622.
𝐵−𝜑1 .𝑃𝑏1
745
𝑑1 .𝐵 0,0229.750
 Độ ẩm tương đối 𝜑1 = = =
0.622.𝑃𝑏1 + 𝑑1 .𝑃𝑏1 0,622.15,51+0,0229.15,51
2,302. 10−3
 Nhiệt lượng riêng (enthalpy) của không khí sau khi ra khỏi calorife [3]
I1 = Ck.t1 + d1.Ih
Trong đó: Ck: nhiệt dung riêng của KKK, Ck = 1000 (J/Kg.độ)
Ih là nhiệt lượng riêng của hơi nước ở t1
Ih = r0 + Ch.t0 = 2493,103 + 1,97.103.200 = 2887,103 (J/Kg)
Với: r0 = 2493,103 J/Kg: ẩn nhiệt hơi nước ở 00C
Ch = 1,97.103 (J/Kg.độ): nhiệt dung riêng hơi nước
 I1 = 10000.200 + 0,0229.2887.103 = 266,11(KJ/Kg KKK)
Tính toán nhiệt độ t1 chúng ta chon trước ∆𝑡 " =100C. Như vậy chúng ta chọn nhiệt
độ t2 với điều kiện t2 ≤ th + 10 hay t2≤ 590C. Để đảm bảo tính kỹ thuật chúng ta chọn
t2 sao cho độ ẩm tương đối không quá bé cũng không quá gần trạng thái bão hòa.
Chẳng hạn 𝜑2 = (90 ±5)%. Khi đó các phần áp suất hơi nước Pa trong TNS sẽ tăng do
đó cường độ sấy giảm [3]
 Nếu ta chọn t2 bằng nhiệt độ cho phép t2 = tv2 + 10 =590C

- Lượng ẩm của TNS sau quá trình sấy lý thuyết ( I2 = I1 ):
I2 = Ck.t2 + d2.Ih (J/Ks KKK)
- Từ đặc điểm quá trình sấy lý thuyết I = const ta có thể tính

𝐼2 −𝐶𝑘 .𝑡2 266,12−1000.59
d2 = =
𝐼ℎ 2193+2887.103
 d2 = 0,0717 Kg ẩm/Kg KK
- Phân áp suất hơi nước bão hòa ở nhiệt độ t2 = 590C

4026,42
Pb2 = exp (12 − ) = 0,1879 bar
235,5+ 𝑡2
- Độ ẩm tương đối của KK sau khi ra khỏi phòng
745
𝑑2 .𝐵 0,0717.750
𝜑2 = = (0,022+0,0717).0,1879
= 0,5464 ≈ 55%
0.622.𝑃𝑏2 + 𝑑2 .𝑃𝑏2
 Như vậy với t2 = 590C độ ẩm tương cuả TNS 𝜑2 ra khỏi thùng sấy còn quá
bé so với điều kiện kinh tế.
 Ta chọn lại t2 = tv2 = 500C
- Lượng chứa ẩm d2 = 0,0748 Kg ẩm /Kg KK
- Phân áp bão hòa hơi nước Pb2 = 0,122 bar
 Độ ẩm tương đối: 𝜑2 = 87,89% ≈88%
 Như vậy với t2 = 500C là hợp lý về mặt tiết kiệm năng lượng
 Lượng tác nhân sấy lý thuyết cần thiết 1 Kg ẩm
1 1
l0 = = = 19,268 Kg KK/Kg ẩm
𝑑2 −𝑑1 0,0748−0,0229
 Lượng tác nhân sấy cần thiết để tách toàn bộ ẩm trong quá trình sấy
L0 = l0.W = 19,268.186,047 = 3584,744 Kg KK/h
Bảng 5. Thông số trạng thái của tác nhân sấy
Các thông số Trạng thái 0 Trạng thái 1 Trạng thái 2
Độ ẩm tương đối (φ) 0.85 2,302.10-3 0,878

Nhiệt độ (t, oC) 30 200 50
Độ ẩm tuyệt đối (d, 0.0229 0.0229 0,0748
kgA/kgKKK)
Enthanpy của không khí (I, 90,25 266,11 266,11
kJ/kgKKK)
Áp suất hơi nước bảo hòa (bar) 0,069 15,713 0.122
1.2. Cân bằng vật chất

Các ký hiệu quy ước trong bài:
- G1, G2 (kg/mẻ) : Lượng vật liệu trước và sau khi sấy

- ω1,ω2 (%): Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy
- W (kg/h): Lượng ẩm thoát ra khỏi vật liệu
- L (kg/h): Lượng KKK tuyệt đối qua phòng sấy
Trong quá trình sấy ta xem như không bị thất thoát nguyên liệu. Năng suất thiết bị
theo nguyên liệu là 1000 kg/h
 Lượng ẩm cần bốc hơi theo công thức:[3]
𝑊1−𝑊2 0,25−0,14
W = G1 . = 1000. = 186,05 Kg/h
1−𝑊2 1−0,14
 G2 = G1 – W = 1000 – 186,05 = 813,95 Kg/h
0,30+0,14
Wtb = = 0,22
2
Theo phụ lục số 5[KTS, 1] ứng với trạng thái TNS trước TBS (t1, 𝜑1 ) = (2000C,
0.23%) và sau TBS (t2, 𝜑2 ) = (500C, 88%), ta tìm được thể tích không khí ẩm ứng với
1kg không khí khô tương ứng bằng v1 = 1,378 (m3 KK ẩm/Kg KK) và v2 = 1,096 (m3
KK ẩm/Kg KK)
 Lưu lượng thể tích TNS trước khi sấy
V1 = v1. L0 = 1,378 . 3584,744 = 4939,77 m3/h
 Lưu lượng thể tích TNS sau quá trình sấy lý thuyết
V2 = v2.L0 = 1,016 . 3581,744 = 3749,64 m3/h
 Lưu lượng thể tích trung bình
𝑉1 +𝑉2
Vtb = = 4341,71 m3/h
2
1.3. Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy lý thuyết
 Lượng nhiệt cần tiêu tốn để bay hơi một kg ẩm bão hòa
q = l.(I1 – I0) =19,268 (266,11 – 90,25) = 3388,47 (KJ/Kg ẩm)

 Lượng nhiệt tiêu tốn cho cả quá trình sấy
Q = q.W = 3388,47 . 186,097 = 630414,767 KJ/Kg.h = 175,255 KWh
2. Tính toán cân bằng năng lượng
Mục đích của tính toán cân bằng nhiệt là xác định tiêu hao không khí cho quá trình
sấy L( kg/h) và tiêu hao nhiệt (kJ/h). Trên cơ sở tính toán nhiệt, xác định các kích
thước cơ bản của thiết bị. Đồng thời qua việc thiết lập cân bằng nhiệt và cân bằng năng
lượng của hệ thống từ đó sẽ xác định được hiệu suất sử dụng nhiệt và năng lượng cũng
như tiêu hao riêng nhiệt của thùng sấy và hệ thống
Quá trình sấy không có bổ sung nhiệt lượng, QBS = 0
Thiết bị sấy thùng quay không có thiết bị chuyển tải, QCT = 0
 Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy gồm:

- Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong caloriphe: L(I1 – Io)
- Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: [(G1 - W)Cv1 + WCa].tv1
 Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:
- Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: L(I2 – Io)
- Nhiệt lượng tổn thất qua cơ cấu bao che: QBC
- Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: G2.Cv2.tV2
Với:
o tv1 : nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, tv1 = 27oC
o tv2 : nhiệt độ cuối của vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy, tv2 =
500C
o Cv1 = Cv2 = Cv : nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết
bị sấy là như nhau.
2.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang râ ngoài
 Thành phần hóa học đậu nành sau khi sấy
Bảng 6. Thông số thành phần của hat đạu nành sau sấy
Thành phần Tỷ lệ %
Nước 14%
Protein 34%
Cenllulose 4,5%
Lipid 18,4%
Glucid 24,6%
Tro 4,5%
- Nhiệt dung riêng của từng thành phần ở 400C
Protein: Cp = 2,0082 + 1,2089.10-3.t – 1,3129.10-6.t2
 Cp = 2,043 KJ/Kg.K
Carbonhydrate: Cc = 1,5988 + 1,9625.10-3.t – 5,9399.10-6.t2
 Cc = 1,602 KJ/Kg.K
Lipit: CL = 1,9847 + 1,9733.10-3.t + 4,8008.10-6.t2
 CL = 2,024 KJ/Kg.K
Cellulose: CCe = 1,8459 + 1,8306.10-3.t – 9,6509.10-6.t2
 CCe = 1,897 KJ/Kg.K
Ash: Ca = 1,0926 + 1,8896.10-3.t – 3,6817.10-6.t2
 Ca = 1,146 KJ/Kg.K
Nước: Cw = 4,175 KJ/Kg.K
- Nhiệt dung riêng: C = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑖
 Cv2 = 2,043.0,34 + 2,024.0,184 + 1,602.0,246 + 1,897.0,045 + 1,146.0,045 +

4,175.0,14 = 2,183 KJ/Kg.K
 Khi đó tổn thất nhiệt mang đi bằng [3]
Qv = G2.Cv2(t2-t0) = 813,953 .2,183.(50 -30) = 35537,19 KJ/h
𝑄𝑣 35537,19
qv = = = 191,012 KJ/Kg ẩm
𝑊 186,047
2.2. Tổn thất nhiệt ra môi trường

 Xác định kích thước thùng sấy
Khối lượng riêng của đậu nành có thể lấy như của lúa mì 795 Kg/m3
Chọn hệ số β = 0.33
- Thể tích thùng sấy Vts
𝐺1 .𝜏 1000.1
Vtb = = = 3,812 m3
𝜌𝑣.𝛽 795.0,33
- Tính chiều daì và đường kính thiết bị sấy
Chọn tỷ lệ L/D = 6. Đường kính D thùng sấy được xác định
3 4.𝑉𝑡𝑏
D= √ = 0,93m
6𝜋
 L = 6D = 5,58m
 Tính toán tổn thất nhiệt ra môi trường [3]
(1−0,33)𝜋.𝐷2
Ftd = (1- 𝛽).Fts = = 0,455 m2
4
Khi đó TNS có W0
𝑉𝑡𝑏 4344,71
W0 = = = 2,652 m/s
𝐹𝑡𝑑 3600.0,455
Do lưu lượng trong quá trình sấy luôn lớn hơn nên tốc độ của tác nhân sấy cũng sẽ
lớn hơn. Chúng ta giả thiết tốc độ TNS trong quá trình sấy thực : w=3m/s
- Như cậy các dữ liệu tính mật độ dòng nhiệt gồm
𝑡1 + 𝑡2 200+50
tf1 = = = 1250C = 398K
2 2
- Nhiệt độ dịch thể lạnh. Nhiệt độ môi trường
tf2 = t0 = 300C = 303K
Thùng sấy làm từ thép CT3 có bề dày 𝛿 = 8mm có hệ số dẫn nhiệt 46.44 W/m.K.
Bao bọc bên ngoài là lớp bông sợi gốm ceramic cách nhiệt dày 50mm có hệ số dẫn
nhiệt λ2 = 0.09 W/m.K và lớp bảo vệ bằng thép CT3 dày 1mm. Do kết cấu thùng sấy
đảm bảo quan hệ D2/D1 = 1.048/0.93 < 2; D,L ≫ 𝛿 nên có thể xem trao đổi nhiệt đối
lưu giữa TNS với môi trường là truyền nhiêt ổn định qua vách phẳng [5]
Hình 5. Sơ đồ truyền nhiệt qua vách thùng
Phía trong thùng sấy là trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức với tốc độ tác nhân sấy giả
tf1
thiết bằng 3m/s. Khi đó hệ số trao đổi nhiệt của TNS là:
tw2
α1 = 6,15 + 4,17w = 18,66 W/m2.K
tf2
Trao đổi nhiệt đối lưu phía ngoài mặt thiết bị sấy và không khí xung quanh là trao
đổi nhiệt đối lưu chảy rối. Do đó hệ số trao đổi nhiệt đối lưu α2
α2 = 1,715(tw2 – tf2)1/3
Giả thiết tw2 = t2 + 100C = 30 + 10 = 400C. Với tw2 là nhiệt độ mặt ngoài thiết bị
sấy, (nhiệt độ lớp bảo vệ)
 α2 = 1,715(40 – 30)1/3 = 3,695 W/m2.K
 Hệ số truyền nhiệt k [5]
1 1
k= 1 𝛿 𝛿 𝛿 1 = 1 0,008 0,05 0,001 1
+ 1+ 2+ 3+ + + + +
18.66 46,44 0,09 46.44 3,695
𝛼1 𝜆1 𝜆2 𝜆3 𝛼2
 k = 1,136
Mật độ dòng nhiệt q =k(tf1 – tf2) = 107,92 W/m2. Diện tích trao đổi nhiệt F, vì chúng
ta tính truyền nhiệt qua thành thùng sấy như là truyền nhiệt qua vách phẳng do đó diện
tích bao quanh thùng sấy được tính theo điều kiện trung bình
 Diện tích trao đổi nhiệt
2
𝜋.𝐷𝑡𝑏 𝜋.0,98352
F = 𝜋. 𝐷𝑡𝑏 . 𝐿 +2 = 𝜋. 0,9835.5,58 + 2
4 4
 F = 18.76 m2
 Tổn thất nhiệt ra môi trường
Qmt = 3,6.q.F = 3,6 .107,92.18,76 = 7288,485 KJ/h
𝑄𝑚𝑡 7235,942
qmt = = = 39,175 KJ/ Kg ẩm
𝑊 186,047
2.3. Tổng tổn thất nhiệt trong quá trình sấy
Trong hệ thống sấy thùng quay tổng tổn thất nhiệt bằng tổng tổn thất nhiệt do vật
liệu sấy mang đi và tổn thất nhiệt ra môi trường
Qv + Qmt = 33551,14 + 7288,485 = 40839,625 KJ/h
qv + qmt = 180,337 + 39.175 = 219,512 Kg/Kg ẩm
3. Xây dựng quy trình sấy thực [3]
3.1. Tính giá trị tổng tổn thất ∆
∆ = Cn.t0 – (qv – qmt) = 4,1868.30 – 219,512 = -93,908 KJ/Kg ẩm
Với ∆ là tổng đại số cuả tổn thất nhiệt và gia nhiệt bổ sung
3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sai quá trình sấy thực
Để tính các thông số TNS sau quá trình sâý thực, trước hết ta tính nhiệt dung riêng
dẫn xuất của TNS trước quá trình sấy Cdx(d1)
Cdx(d1) = Cpx + Cpa.d1 = 1,009 + 1,842.0,0229 = 1,046 KJ/Kg KKK
Lượng chứa ẩm d2 của TNS sau qúa trình sấy thực

𝐶𝑑𝑥 (𝑑1 ).(𝑡1 −𝑡2 ) 1,046.(200−50)

d2 = d1 + = 0,0229 + = 0,081 Kg ẩm/Kg KK
𝑖2 −∆ 2592,1 −(−93,908)
Với i2 là enthalpy của hơi nước ở nhiệt độ t2
i2 = 2500 + 1,842.t2 = 2500 + 1,842.50 = 2592,1 KJ/Kg
Nhiệt lượng riêng I2 của KK sau khi sinh ra khỏi TBS
I2 = Cpx.t2 + α2.i2 = 1,004.50 + 0,081.2592,1 = 260,16 KJ/Kg KK
Độ ẩm tương đối 𝜑2 của TNS sau quá trình sấy thực bằng
745
𝐵.𝑑2 .0,081
750
𝜑2 = = = 60,998 =61%
𝑃𝑏2 (0,621+ 𝑑2 ) 0,1879.(0.621+0,081)
Lượng tác nhân sấy thực tế
1 1
l= = = 18,212 Kg KK/Kg ẩm
𝑑2 −𝑑1 0,081−0,0229
L = l.W = 17,212.186,047 = 3202,241 Kg KKK/h
Lưu lượng thể tích trung bình của quá trình sấy thực
- Lưu lượng thể tích của TNS trước quá trình sấy V1 ở trạng thái t1 = 2000C,
𝜑1 = 0,23%, v1 = 1,378 m3/Kg KK
 V1 = v1.L = 1,378.3202,241/3600 = 1,225 m3/s
- Lưu lượng thể tích sau quá trình sấy thực V2 ở trạng thái t2 = 500C, 𝜑2 =
61%, v2 = 1,0098m3/Kg KK
 V2 = v2.L = 1,0098.3202,241/3600 = 0.967 m3/s
Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực
𝑉1 +𝑉2
Vtb = = 1.096m/s
2
Kiểm tra lại giả thiết về tốc độ tác nhân sấy
𝑉𝑡𝑏 1,096
w= = 𝜋𝑑2
= 2,409 m/s
𝐹𝑟𝑑 (1−0,33).
4
 Như vậy giả thiết w = 3 m/s khi tính tổn thất là hoàn toàn có thể chấp nhận
3.3. Thiết lập bảng cân bằng nhiệt [3]
- Nhiệt lượng tiêu hao
qth = l.(I1 – I0) = 18,212.(266,11 – 90,75) = 3193.656 KJ/Kg ẩm
- Nhiệt lượng có ích
q1 = i2 – C0.tv1 = 2592,1 – 4,1868.25 = 2487,431 KJ/Kg ẩm
- Tổn thất nhiệt TNS mang đi q2
q2 = e.Cdx(d0). (t2 – t0) = 17,212.(50 – 30).1046 = 540,113 KJ/Kg ẩm
- Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất
𝜑2 = q1 + q2 + qv + qmt = 3246,773 KJ/Kg ẩm
Về nguyên tắc thì nhiệt lượng tiêu hao và nhiệt lượng có ích và tổn thất phải bằng
nhau. Ở đây sai số có nhiều lý do làm tròn số hoặc tra đồ thị sai số. Do đó sai số tuyệt
đối:
∆𝑞 = |𝑞𝑡ℎ − 𝑞′ | = 53.117 KJ/Kg ẩm
- Sai số tương đối
∆𝑞
𝜀= = 1,66% < 10%
𝑞
Sai số này trong phép tính cho phép
Bảng 7. Cân bằng nhiệt của quá trình sấy
STT Đại lượng Ký hiệu KJ/Kg ẩm

1 Nhiệt lượng có ích q1 2487.43
2 Tổn thất nhiệt do TNS q2 540.114
3 Tổn thất nhiệt do VLS qv 180,337
4 Tổn thất nhiệt do môi trường qmt 38893
5 Tổng nhiệt lượng có ích và tổn thất 𝜑2 3246,773
6 Sai số tính toán 𝜀 7%
7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao qth 3193.656
Qua số liệu cho trong bảng cân bằng nhiệt có thể thấy tổn thất nhiệt do các tác nhân
sấy mang đi và tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi là đáng kể. Tổn thất nhiệt ra môi
trường quá bé có thể bỏ qua. Vì vậy chọn nhiệt độ của tác nhân sấy t2 ra khỏi thiết bị
sấy là rất quan trọng. Khi thiết kế một hệ thống sấy thùng qay chúng ta cần lưu ý đến
vấn đề này.
4. Tính toán thiết bị chính
Như đã tính ở mục 3.3, thùng sấy có các kích thước cơ bản sau:
- Chiều dài L = 5,58m

- Bề dày 𝛿 = 8mm
- Đường kính D1 = 0,93m; D2 = 0,938m
Hình 6. Cấu tạo thùng quay

 Kiểm tra bề dày thùng [4]
Bảng 8. Tính chất vật liệu thép CT3 để chế tạo thùng
Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị

Ứng suất tiêu chuẩn [𝜎 ∗ ] N/mm2 140
Giới hạn an toàn 1

Hệ số mối hàn 𝜑ℎ 0,95
Ứng suất cho phép [𝜎] N/mm2 140
→ Áp suất làm việc của hệ thống lấy P = 0,1.106 N/m2
Do đó bề dày tối thiểu của thân thùng
𝐷1 .𝑝 0,93.0,1
𝛿2 = = = 3,496.10-4 (m)
2.[𝜎].𝜑ℎ 2.140.0,95
Hệ số bổ sung
C = Ca + Cb + Cc + Cd = 0 + 1 + 0,8 + 5,75 = 7,55 m
Bề dày thực của thân thùng
𝛿 2 = 𝛿 + C = (0,15 + 7,55).10-3 = 8.10-3 m
Kiểm tra
𝛿− 𝐶𝑎 8−0
= <0,1
𝐷𝑇 930
Áp suất lớn nhất cho phép trong thiết bị
2[𝜎].𝑞ℎ .(8−𝐶𝑎 ) 2.140.0,95.(8−0)

[p] = = = 1,76 N/mm2
𝐷1 +(𝛿− 𝐶𝑎 ) 0.93+(8−0)
Vậy giả thiết thùng sấy có 𝛿 = 8𝑚𝑚, chấp nhận được thỏa điều kiện p< [p]
5. Tính toán thiết bị phụ
5.1. Thiết kế bộ phận truyền động [6]
 Công suất cần thiết để quay thùng
𝜋.𝐷2 . 9,81.𝜋.𝐷1 .𝑛∗𝜎

Nđc = .L.𝜌. . 10−3 = 0,0013.D13.L.𝜌. 𝑛. 𝜎
4 60
→ Nđc = 0,0013.0,933.5,58.795.5.0,65 = 14.075 KW
 Chọn động cơ có Nlv > Nđc = 14,075 KW

 Chọn động cơ 4t200M8Y3 có

- Công suất động cơ: Nđc = 18,5 KW
- Tốc độ quay: nđc = 731 vòng/phút
- Hiệu suất: 𝜂 = 88,5%
- Hệ số công suất: cos 𝜑 = 0,89
 Nlt = Nđc. 𝜂 = 18,5.0,885 = 16,37 KW
Thỏa Nlv > N để quay thùng
 Tính bộ truyền bánh răng [6]
Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động từ tang dẫn động đến bánh răng lớn gắn
vào thùng. Đây là cơ chế truyền động giữa hai trục song song. Nên ta sử dụng bộ
truyền động bánh răng trụ (răng thẳng). Truyền động hở, bánh răng ăn khớp ngoài
Vật liệu làm bánh răng
- Bánh răng lớp: thép 45 thường hóa, độ rắn HB = 180
- Bánh răng nhỏ: đối với hai bánh răng ăn khớp nhau, bánh răng nhỏ làm việc
nhiều hơn chân răng bé nên mòn nhiều và chống bị gãy hơn bánh răng hơn.
Do vậy cần được làm từ vật liệu tốt hơn. Nếu hai bánh răng sử dụng cùng
chất liệu thì phải có phương pháp nhiệt luyện để bánh răng nhỏ có độ rắn
mặt lớn hơn.
- Bánh răng nhỏ sử dụng thép 45 thường hóa, có các thông số cơ tính:
Độ rắn HBbr nhỏ = (1,1 -1,4). HBbr lớn = 1,3. HBbr lớn = 234
Giới hạn bền 𝜎𝐵 = 600 N/mm2
Giới hạn chảy 𝜎𝐶 = 340 N/mm2
 Ứng suất uốn cho phép [6]
1,5.𝜎−1
[𝜎0 ]𝑢 =
𝑛.𝑘𝜎
Với 𝜎−1 : giới hạn mỏi, 𝜎−1 = 0,25.( 𝜎𝐵 + 𝜎𝐶 ) + 50 = 285 N/mm2

𝑘𝜎 : hệ số tập trung ứng suất ở chân răng
𝑘𝜎 = 1,2 ÷ 1,8 →𝑘𝜎 = 1,8 dòng cho thép thường hóa hoặc tôi
n: hệ số an toàn, n = 1,5 ÷ 2,2
1,5.285
 [𝜎0 ]𝑢 = = 158,35N/mm2
1,5.1.8
 Chọn tỷ số truyền động [6]
Tỷ số truyền động của toàn bộ hệ thống
𝑛đ𝑐 731
ut = = = 146,2
𝑛𝑡ℎù𝑛𝑔 5
Chọn hộp giảm tốc bánh răng hình trụ ba cấp có tỷ số truyền giữa hộp giảm tốc và
động cơ là uh= 40
Tỷ số truyền động của bánh răng động cơ [6]
𝑢𝑡 146,2
Ubr = = = 3,66
𝑢ℎ 40
 Xác định khoảng cách trục [6]
Trường hợp sử dụng hộp giảm tốc, khoảng cách trục được xác định
3 𝑇1 .𝑘𝐻𝐵
aw = 𝑘𝑎 . (𝑢 ± 1) √
[𝜎𝐻 ]2 .𝑢.𝜓𝑏𝑎
- T1: momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, T1 = 9,55.106.Pđc /nđc =
241689,47 N/mm
- ka: hệ số phụ thuộc vào vật liệu br và loại răng ka = 49,5
- u: tỉ số truyền
- [𝜎𝐻 ]: ứng suất tiếp xúc cho phép
- 𝜓𝑏𝑎 = 0,4 các hệ số,
- kHB: hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều dài và răng kHB = 1,06
- 𝜓𝑏𝑑 = 0,5 𝜓𝑏𝑎 .(u+1)= 0,932. Từ 𝜓𝑏𝑑 = 0,932 → kHB = 1,045
0 (2𝐻𝐵 + 70). 1 (2.234 + 70). 1

𝜎𝐻𝐿,𝑚. . 𝑘𝐻𝐿
[𝜎𝐻 ] = = = = 481,1 𝑀𝑃𝑎
𝛿𝐻 1,1 1,1
3 241689,47.1,045
 𝑎𝑤 = 49.5 ∗ (3.66 + 1) √ = 853.617mm
(481,1^2).3,66.0,4
 Chọn aw = 854mm
 Xác định thông số ăn khớp
m = (0,01 ÷ 0,02).aw = (8.54 ÷ 17.08)
 Chọn m= 10
 Tính số bánh răng
- Số bánh răng nhỏ
2.𝑎𝑤 2.854
Z1 = = = 36,66 răng
𝑚(𝑢+1) 10.(3,66+1)
 Z1 = 37 răng
- Số bánh răng lớn
Z2 = u.Z1 = 3,66*37 = 135.42 răng
 Z2 = 136 răng
- Số răng tổng Zt = Z1 + Z2 = 173 răng

 Kiểm tra lại khoảng cách trục
𝑚.𝑍𝑡 10.173
aw = = = 865mm
2 2
 Kiểm nghiệm sức bền uốn răng [6]
19.106 .𝑁.𝑘.𝛾
𝜎𝑢 = < [𝜎 ]
𝑦.𝑚2 .𝑏.𝑍.𝑛
Với: - b: chiều dài răng, b = 𝜓𝑚 .m = 12*10 = 120
- k = kt.kd: hệ số tải trọng

- kt: hệ số tải trọng tập trung HBC 350 → kt = 1
- kd: hệ số tải trọng động phụ thuộc vào vận tốc tiếp tuyến và cấp chính xác
bánh răng
Vận tốc quay thùng bằng vận tốc bánh răng lớn 5 vòng/phút
→ Vận tốc quay bánh răng nhỏ n2 = u.n1 = 3,66*5 = 18,3 vòng
Vận tốc vòng
2𝜋.𝑎𝑤 .𝑛1 2𝜋.865.5

v= = = 0,097 𝑚/𝑠
60.1000.(𝑢+!) 60.1000.(3,66+1)
v<2 → chọn cấp chính xác bánh răng bằng 9
→ kđ = 1,2
Hệ số tải trọng k = kt.kg = 1,1.1,2 = 1,2
Độ bền uốn
19.106 .14,075.1,2.1,5
𝜎𝑢 = = 116,005
0,411.102 .120.37.5
𝜎𝑢 < [𝜎𝑢 ] = 158.35: hệ số an toàn về uốn
Bảng 9. Thông số kích thước chủ yếu của cặp bánh răng
STT Thông số Ký hiệu CTT Bánh răng Bán răng

nhỏ lớn
1 Module m(mm) 10
2 Tỷ số truyền u 3.66
3 Số răng Z (răng) 37 136
4 Đk vòng lăn D (mm) D = Zm 370 1360
5 Đk vòng đỉnh Dđ (mm) Dđ = D + 2m 390 1380
6 Đk vòng đáy Dc (mm) Dc = D – 2.5m 345 1335
7 Chiều cao chân hc hc = 1,25m 12.5
răng
8 Chiều cao đỉnh hđ hđ = m 10
răng
9 Chiều cao răng h h đ + hc 22.5
10 Khoảng cách hai aw 865

răng
5.2. Chọn kích thước cánh đảo trong thùng
Sử dụng cách nâng có các thông số đặc trưng như sau
- Hệ số chứa đầy p = 33%
- Góc gấp của cánh 𝜑𝐶 = 140o
ℎ 𝐹𝐶
Chọn: = 0,576 = 0,122
𝐷𝑇 𝐷𝑇2
Với h: chiều cao rơi thiết bị của hạt vật liệu
DT: đường kính thùng
FC: bề mặt chứa vật liệu của cánh
→ FC = 0,122.DT2 = 0,122.0,932 = 0,107 m2
Chọn: Chiều rộng cánh b = 155mm
Chiều cao cánh là 80mm

𝐹𝑐 0,107
Chiều dài cánh e = = = 0,455𝑚
𝐵+𝑑 0,155+0,08
Chiều dày cánh 𝛿 = 5mm
Số cánh trên một mặt cắt 8 cánh
Với chiều dài thùng L = 5,58m ta lắp 8 đoạn cánh dọc theo thùng ở đầu nhập liệu lắp
cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng với chiều dài 0,4m
𝐹𝑐đ
Tỷ lệ vật liệu trong thùng 𝛽 = = 0,33
𝐹1
Trong đó: Ft là tiết diện ngang của thùng
Fcđ là tiết diện chứa đầy
𝜋.𝐷𝑟2 𝜋∗0,9352
F1 = = = 0,686 m2
4 4
Fcđ = 𝛽.F1 = 0,33.0,686 = 0,226 m2
𝛼.𝜋.𝑅 2 𝑅 2 .sin2α
Ta có: Fcđ = =
180 2
 α = 78o
h: chiều cao rơi thiết bị của hạt

vật liệu
R: bán kính thùng
FCđ: Tiết diện chứa đầy
Ft: Tiết diên ngang thùng
Hình 6. Chiều cao vật liệu sấy trong thùng sấy
Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng
h = R – R.cosα = 0,37m
5.3. Vành đai và con lăn đỡ
Hình 7. Cấu tạo lực đè lên con lăn đỡ
Chọn sơ bộ bề rộng vành đai B = 100mm. Bề dày vành đai đối với thùng tải trọng
𝐵 100
nặng chọn 𝛿đ = = = 38,46mm
2,6 2,6
Chọn h = 40mm
Vật liệu làm vành đai: chọn thép CT3 có 𝜌 = 7850 Kg/m3
Gân để lắp vành đai vào thân thùng rộng 60mm, dày 50mm
Khoảng cách giữa gân và thân thùng để lắp chân đế là 60mm
Đường kính mặt đỡ ngàm chân đế (đường kính trong của gân)
Dđế = Dn + 2*60 = 1048 + 120 = 1168mm
Đường ngoài kính vành đai
Dđai = 1048+ 2.(60 + 50 + 40) = 1348mm
- Khối lượng hai vành đai
Mđai = 2.𝜌. (𝑉đ𝑎𝑖 + 𝑉𝑔â𝑛 )
3,14.(1,3482 −1,3082 ) 3,14.(1,2182 −1,1682 )

Mđai = 2.7850.[0,1. +0,006 ]
4 4
 Mđai = 219,154Kg
- Thùng sấy
Bảng 10. Thông số chọn vật liệu thùng sấy

Chất liệu Khối lượng Đường kính trong Đường kính
riêng ngoài
Thân thùng CT3 7850 Kg/m3 0,93 0,946
Lớp cách nhiệt Bông sợi gốm 150 Kg/m3 0,946 1,046
ceramic
Lớp bảo vệ CT3 7850 Kg/m3 1,046 1,048
 Khối lượng thùng: 1307 Kg
- Bánh răng
Đường kính ngoài xem như bằng đường kính vòng lăn Dng = 1360 mm
Rộng B = 120mm, dày h = 30mm, khối lượng răng = 7850 Kg/m3
 mbánh răng = 60 Kg
- Gân: chọn chiều rộng B = 60mm, chiều dày h = 55mm
Đường kính trong gân: D1 = Dđáy răng – 2.(hgân + hrăng)
D1 = 1335 – 2.(30 + 55) = 1165mm
 Mgân = 48,45 Kg
 mbr = 60+48,45=110 Kg
- Cánh đảo
Vật liệu thép CT3 𝜌 = 7850 Kg/m3
→ m = 441,36 Kg
- Khối lượng vật liệu thùng sấy : m = 1000 Kg/h
 Tải trọng tổng cộng của thùng sấy đè lên con lăn
M = ∑ 𝑚𝑖 = 3093,68 𝐾𝑔
- Trọng lượng đè lên con lăn
P = M.g = 3093,68.9,81 = 30349 N
- Tính con lăn
Phản lực mỗi con lăn lên đai
𝑃 30349
T= = = 17522 𝑁 N
2.𝑐𝑜𝑠𝛼 2∗𝑐𝑜𝑠30
Lực ép con lăn lên bệ
N = T.cosα = 15174,5 N
Lực đẩy con lăn theo chiều ngang
S = T.sinα = 8761 N
Bề rộng con lăn chọn
Bc = B + (3÷5) = 10 + 5 = 15 cm
Đường kính con lăn thép: Chọn dc = 100mm

5.4. Tính calorife cấp nhiệt
Calorife là thiết bị truyền nhiệt dùng đẻ gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy.
Trong kĩ thuật thường dùng 2 loại calorife khí-hơi và calorife khí- khói. Ở đây ta chọn
calorife khí-hơi, thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm. Trong ống là hơi nước bão hòa
ngưng tụ và ngoài ống là TNS cần gia nhiệt. Hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn
hơn so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ngoài ống với không khí. Do đó cần
trang bọ thêm cánh gia nhiệt để tăng sự truyền nhiệt. Vậy calorife sử dụng là loại ống
chùm với ống có cánh. Calorife được bố trí nằm ngang. [3]
Hình 8. Một loại calorife khí hơi
Hình 9. Các kích thước của cánh tròn

Bảng 11. Thông số tác nhân sấy
Tác nhân sấy Không khí Nhiệt độ vào t0 = 300C

Nhiệt độ ra t1 = 2000C
Hơi đốt Hơi nước bão hòa ngưng Áp suất = 4at
tụ Nhiệt ngưng tụ th = 2300C
Fcl : diện tích phần cánh của một ống.
Fol : diện tích phần không cánh của một ống.
F2l : diện tích ngoài của một ống có cánh

(phía không khí).
F1l : diện tích trong của một ống có cánh
(phía hơi nước ngưng tụ).
Hình 10. Các diện tích bề mặt của ống có cánh
Chọn kết cấu calorife như hình 15.1 (KTS) với các đặc trưng
- Chùm ống có cánh bố trí so le với bước ống
S1 = 80mm, S2 = 44mm
- Ống làm bằng thép có d2/d1 = 24/22, với λo = 45 w/mk
- Cánh làm bằng đồng có đường kính dc = 10mm, chiều dày 𝛿𝑐 = 0,05 mm và
bước cánh t = 3mm, λc = 110 w/mk
- Chiều dài ống l = 1200m
Tính độ chênh nhiệt độ

∆𝑡𝑚𝑎𝑥 −∆𝑡𝑚𝑖𝑛 (230−30)−(230−200)

∆𝑡𝑡𝑏 = ∆𝑡 = 230−30 = 89,61
𝑙𝑛 𝑚𝑎𝑥 𝑙𝑛230−200
∆𝑡𝑚𝑖𝑛
Số cánh trên một ống
1 1,2
nc = = (3+0,5).10−3 = 343 cánh
𝑡+ 𝛿𝑐
Chiều cao của cánh
𝑑𝑐 −𝑑2 40−24
h= = = 8mm
2 2
Kích thước xác định
𝐹1
𝐹0𝑒 .𝑑2 +𝐹𝑐𝑒 .√2.𝑛𝑐
𝑐
𝑑𝑥đ =
𝐹01 +𝐹𝑐1
Trong đó: 𝐹0𝑙 : diện tích phần ống không làm cánh
𝐹𝑐𝑙 : diện tích của các cánh trên một ống
 Do đó: 𝐹𝑜𝑙 = 𝜋. 𝑑2 . 𝑡. 𝑛𝑐 = 𝜋. 0,024.0,003.343 = 0,078 m2
𝜋.𝑑𝑐2 𝜋.𝑑22 𝜋.0,042 𝜋.0,0242

𝐹𝑐𝑙 = 2. 𝑛. [( )−( )] = 2 ∗ 343 ∗ [( )−( )] = 0,55𝑚
4 4 4 4
0.55
0.078∗0.024+0.55∗√2∗343
 dxđ = = 0.0278 m
0.078+0.55
Lưu lượng không khí vào calorife
V0 = v0.L = 0,9083.3202,241 = 2908,596 (m3/h)
Trong đó: v0: thể tích riêng của không khí tại 300C (m3/Kg)
L: lưu lượng tác nhân khô Kg/h
- Chọn đường kính ống dẫn khí trong hệ thống là 0,25m
Vận tốc dòng khí trong đường ống

𝑉0
w0 =
𝜋.𝐷2
= 16,469 m/s
0
4
→ Thỏa mãn điều kiện chọn đường kính ống sao cho vận tốc khi đi trong ống là
15÷20m/s
Vận tốc không khí tại khe hẹp nhất của calorife
𝑤 16,459
wmax = 𝑑 2.ℎ.𝑆𝑐 = 21 2.8.0,5 = 24.528 m/s
1−( 2 + ) 1−( +
80 80(30+0,5)
)
𝑆1 𝑆1 .𝑆𝑐
 Xác định các tiêu chuẩn đồng dạng
Với nhiệt độ trung bình không khí: ttb = 0,5(30+200) = 1150C
Ta tìm được λ = 3,31.102 W/m.k, v = 24.12 m2/s
𝑤𝑚𝑎𝑥 .𝑑𝑥đ 24,528.0,0278

Khi đó: Re = = = 2,827.104
𝑣 24,12.10−6
Với ống xếp so le, chuẩn số Nuselt
𝑆1 −𝑆2 −0,2 𝑆1 −𝑑2 −0,2

Nu = 0,251.Re0.67.( ) .( + 1)
𝑑2 𝑡
86−24 −0,2 80−24 −0,2

→Nu = 0,0251.(2,827.104)( ) .( − 1) = 112,13
24 3
Hệ số trao đổi nhiệt của cánh
𝑁𝑢 .𝜆 112,13.3,31.10−2
𝛼𝑐 = = = 133,507 (w/m2.k)
𝑑𝑥đ 0,0278
Hệ số cấp nhiệt tương đương phía ống có cánh
𝐹𝑜𝑙
𝛼2 = 𝛼𝑐 . . (𝑛𝑐 − 𝜒)
𝐹𝑐𝑙
Trong đó: F2l: diện tích ngoài của ống có cánh
F2l = Fol + Fcl = 0,55 + 0,078 = 0,628 m2
𝐹𝑜𝑙 0,078
𝜒= = = 0,142
𝐹𝑐𝑙 0,55
- Hiệu suất cánh 𝜂𝑐
2.𝛼𝑐 2.133,587
𝛽= √ = √ = 69,697
𝜆 𝑐 𝛿𝑐 110.0,5.10−3
𝛽ℎ = 69,697.8. 10−3 = 0,558
𝑑𝑐 40
= = 1,67
𝑑2 24
𝑑𝑐 𝑑𝑐
Với = 1,67 và 𝛽ℎ = 0,558. Từ biểu đồ 𝜂𝑐 = f.( , 𝛽ℎ ) ta tìm được 0,97
𝑑2 𝑑2
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu α2
𝐹𝑐𝑙
𝛼2 = 𝛼𝑐 . . (𝑛𝑐 + 𝜒)
𝐹2𝑙
0,55
→𝛼2 = 133,587. . (0,97 + 0,142) = 130,098 w/m2.k
0,55+0,78
Hệ số làm cánh 𝜀𝑐
2)
𝑛𝑐 .(𝑑𝑐2 −𝑑2 (402 −242 )
𝜀𝑐 = 1 + = 1 + 343. = 7,65
2.𝑑1 .𝑙 2.22.4200
- Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu khi hơi ngưng trong ống α1
Chọn (tb – tw) = 520C ta sẽ kiểm tra lại độ chênh nhiệt độ này sau khi tính được
hệ số truyền nhiệt k. Khi đó:
4 𝜌.𝑔.𝜆3 .𝑟
𝛼1 = 0,720. √
𝑣.(𝑡𝑏 − 𝑡𝑤 ).𝑑1
4 830.9,81.0.64013 .2110.103
→ 𝛼1 = 0,720. √ 16408,96 w/m2.k
0,146.10−6 .(….).22.10−3
Hệ số truyền nhiệt K
1 1
K= 1 𝛿 1 = 1 0,001 1 = 919,17 w/m2.k
+ + 16408,96
+ 45 +130,098.7,65
𝛼1 𝜆 𝛼2 .𝜀𝑐
Kiểm tra lại độ chênh nhiệt độ (tb – tw)

Mật độ dòng nhiệt truyền nhiệt qua calorife qc
qc = K.∆𝑡𝑡𝑏 = 919,17.89,61 = 82366,86 w/m2
Kiểm tra độ chênh nhiệt về nguyên tắc. Mật độ dòng nhiệt qc phải bằng mật độ
dòng nhiệt do hơi ngưng. Do đó:
𝑞𝑐 82366,86
(tb – tw) = = = 5,02 ≈5,50C
𝛼1 16408,96
Như vậy giả thiết (tb – tw) = 5,50C là chính xác
Nhiệt lượng cần cung cấp cho calorife
Q = L.(I1 – I0) = 3202,24.(266,11 -90,5) = 563146,1 Kj/h = 156,43 Kj/s
Diện tích bề mặt trong các ống
𝑄 156429,473
F1 = = = 5,165 m2
𝐾.∆𝑡𝑡𝑏 .𝜂 919,17.89,61
Tổng số ống cần thiết n
𝐹1 5,165
n= = = 138,45
𝜋.𝑑1 .𝑙 𝜋.22.10−3 .1,2
 Chọn n = 140 ống
 Kích thước calorife

- Chiều dài: l = 1,2m
- Chiều rộng: a = Z.S1 = 20.45.10-3 = 0.9m
- Chiều cao: b = m.S1 = 7.80.10-3 = 0,56m
Với Z: số hàng ống, Z =20
m: số ống trong cột, m = 7
 Trở lực cục bộ qua calorife (1446,235 N/m2
5.5. Tính và chọn Xyclon [3]

Khi tác nhân sấy không khí nóng đi qua máy sấy thường có mang theo rất nhiều hạt
bụi nhỏ, chúng cần được thu hồi để làm sạch môi trường không khí thải.
b
h1
D1
h2
D
B
h3
d
Hình 11. Hệ thống xyclon
Trong hệ thống sấy thùng quay thường dùng xyclon đơn. Chọn loại xyclon đơn LIH-
15 với góc nghiêng của vào 150. Loại này đảm bảo làm sạch bụi lớn hơn với hệ số sức
cản thủy lực nhỏ nhất.
Khi thiết kế xyclon , đối với loại LIH-15 thì chọn đường kính từ 40- 800mm. Hệ số
làm sạch bụi càng tăng nếu bán kính xyclon càng bé, vì vậy nên dùng xyclon có bán
kính nhỏ.
_Lưu lượng khí hòa xyclon chính là lưu lượng tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy:
Vcyclone= V2= 3481,2( m3/h)= 0,967 (m3/s)
Đường kính cyclone: chọn nhóm xycon, đường kính D= 650mm. Chọn theo bảng 2
phụ lục 4 sách Thiết kế hệ thống sấy Hoàng Văn Chước
Kích thước cơ bản của xyclon :

Bảng 12. Kích thước cơ bản của xyclon đơn
STT Kích thước của xyclon LIH-15 Ký Giá trị Đơn

hiệu vị
1 Đường kính trong của xyclon D 1200 mm
2 Chiều cao cửa vào a 300
3 Chiều dài ống trung tâm cắm vào h1 400

xyclon
4 Chiều cao phần hình trụ h2 550
5 Chiều cao phần hình nón h3 960
6 Chiều cao phần bên ngoài ống h4 200

tâm
7 Chiều cao chung h 2410
8 Đường kính ống trung tâm D1 400
9 Đường kính trong của cửa tháo d 240

bụi
11 Chiều dài của ống cửa vào 1 400
12 Khoảng cách từ tận cùng xyclon h5 208

đến mặt bích
13 Góc nghiêng giữa nấp và ống vào α 15 độ
14 Hệ số trở lực của xyclon ζ 105 Đơn

vị
- Bunke chứa bụi:
Thể tích làm việc của bunke đối với nhóm xyclon: Vbunke= 1,1m3( Bảng II.5a,1).
Góc nghiêng của thành bunke: chọn 60o.

Để giảm chiều cao chung của bunke, ta đặt bunke chung cho nhóm xyclon.
Đối với nhóm xyclon dùng chung bunke, để xyclon làm việc bình thường phải tránh
sự đổi dòng khi khí đi từ xyclon khác, bằng cách đảm bảo khí đi vào và đi ra phân bổ
đểu đặn giữa các xyclon. Vì vậy, những cyclone trong nhóm có trở lực như nhau.
4.𝑉
D=√
𝜋.𝜔𝑞
4𝑉 4.0,967
 𝜔𝑞 = = = 2,914 (m/s)
𝜋.𝐷2 𝜋.1,22
Trở lực cyclone:

𝜔𝑞 2 .𝜌2 2,9142 .1,1277
∆𝑃 = 𝜉. = 105. = 502,726 (N/m2) = 51,246
2 2
(mmH2O)
5.6. Tính toán chọn quạt [3]
Bảng 13. Tóm tắt các thông số của không khí trên đường ống
Đại lượng Ký hiệu (đơn vị) Trạng thái Trạng thái Trạng thái
không khí không khí vào không khí ra
ngoài trời thiết bị sấy khỏi thiết bị
sây
Nhiệt độ t0 (0C) 30 200 50
Độ ẩm Φ 0,85 1,302.10-3 0,621
Lưu lượng V (m3/s) 0,808 1,225 0,898
Khối lượng 𝛿𝑘 (Kg/m3) 1,165 0,746 1,003
riêng
Độ nhớt 𝜇𝑘 (Ns/m2) 18,6.10-6 26.10-6 19,6.10-6
Bảng 14. Thiết kế đường ống
Bắt đầu đoạn ống Đoạn ống Đoạn kết thúc

Điểm Kích Chiều Kích Lưu Vân tốc Điểm Kích
bắt đầu thước dài (m) thước lượng V w (m/s) kết thúc thước
(mm) (m3/s)
Cửa ra ⊘350 2 ⊘250 0,808 16,5 Lối vào ⊘250
quạt đẩy calorife
Cửa ra ⊘250 2 ⊘400 1,225 9,75 Cửa vào ⊘400
calorife thùng
nhập
liệu
Cửa ra ⊘400 2 ⊘400 0,898 7,15 Cửa vào ⊘400
thùng cyclone
tháo liệu
Cửa ra ⊘400 2 ⊘400 0,89 7,15 Cửa vào ⊘500
cyclone quạt hút
 Tính trở lực đường ống
- Trở lực ma sát
𝑣.𝐷𝑡đ .𝛿𝑘
Chuẩn số Reyolds: Re =
𝜇𝑘
V, 𝛿𝑘 , 𝜇𝑘 : vân tốc (m/s), khối lượng riêng (Kg/m3), độ nhơts của không khí tại
các vị trí tương ứng
Dtđ: đường kính tương đối của đường ống (m)
Với không khí chảy rối, R1 = 4000. Xem dòng chảy ở khu vực chẵn thủy lực
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực ma sát
1 𝑣𝑘2 .𝛿𝑘
∆𝑃𝑚𝑠 = 𝜆. .
𝐷𝑡𝑑 2.𝑔
Bảng 15. Tính kết quả trở lực ma sát trong các đoạn ống
Đoạn ống Chiều Dtd Rc λ ∆𝑃𝑚𝑠 (N/m2) ∆𝑃𝑚𝑠
dài (m) mmH2O
Từ quạt đẩy đến 2 0,25 2,584.105 0,0132 16,745 1,707
calorife
Từ sau calorife 2 0,4 1,119. 105 0,0135 2,393 0,244
đến trước thiết
bị sấy
Từ thùng sấy 2 0,4 1,595. 105 0,0131 1,83 0,187
đến cyclone 3 0,4 7,974. 105 0,0251 1,315 0,134
Từ cyclone đến 2 0,4 7,974. 105 0,0133 1,858 0,189
quạt hút
Tổng 24,141
 Tính trở lực cục bộ

Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ trong ống dẫn
𝑣𝑘2 .𝜌𝑘
∆𝑃𝑐𝑏 = 𝜀. với 𝜀: hệ số trở ở cục bộ
2
- Hệ số trở lực do đột mở

Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy qua ống phân thì
𝐴1 2
𝜀 = 𝐾( − 1)
𝐴2
Với A1, A2 là tiết diện ống nhỏ và ống mở rộng

K: hệ số với góc mở 𝜎 0 thì K = 0,2
Áp suất cục bộ ∆𝑃𝑐𝑏 tính theo V2
Bảng 16. Tính trở lục cục bộ
Vị trí trở Ống nhỏ A1 (m2) Ống đọt A2 (m2) ε ∆𝑃𝑐𝑏
lực Drđ1 mở
Cửa ra 0,25 0,049 0,4 0,1256 0,0372 1,319
calorife
→ đoạn
ống
Ống đến 0,4 0,125 0,5 0,1963 0,013 0,363
cửa vào
quạt hút
Tổng 1,682
- Hệ số trở lực do đột thu

Vị trí trở lực do đột thu là từ cửa quạt đẩy vào đường ống dẫn
Dtd1 = 0,35m; A1 = 0,096 m2 số ống mở rộng
Dtd2 = 0,25m; A2 = 0,049 m2 số ống nhỏ
Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy qua ống hội tụ
1 2
𝜀 = K.( − 1)
𝑒
Với K: hệ số với góc tụ bằng 600 thì K =0,2

𝐴2
e: hệ số co hẹp với n = = 0,51<0,6
𝐴1
0,043
Thì e = 0,57 + 𝐴 = 0,643
1,1−𝐴2
1
1 1 2
 ε = K.( − 1)2 = 0,2. ( − 1) = 0,062
𝑒 0,643
Vận tốc khí tại lối vào ống dẫn là V2 = 16,51 m/s
Áp suất cần khắc phục trở lực cục bộ do ống đột thu ∆𝑃𝑐𝑏2
𝑣𝑘2 .𝜌𝑘 16,512 .1,165
∆𝑃𝑐𝑏2 = 𝜀. = 0,062. = 9,844 N/m2
2 2
Hệ số trở lực tại đoạn ống cong 900. Đối với ống tiết diện tròn
Trên hệ thống có 5 lần uốn cong 90o là sau calorife để đến hệ thống sấy và từ ống
vào cyclone
Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy tại chỗ uốn cong với tiết diện tròn.
𝜃𝑜
𝜀 = 𝐾.
900
Với 𝜃 𝑜 góc uốn

𝐷
Hệ số chọn = 0,5 → K = 0,29
2𝑅0
D: đường kính ống

R0: bán kính ống
 ε = 0,29
Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực do năm lần uốn 900 trên ống tròn
𝑣𝑘2 .𝜌𝑘 9,752 .0,746

∆𝑃𝑐𝑏3 = 2. 𝜀. = 2.0,29. = 20,566
2 2
𝑣𝑘2 .𝜌𝑘 7,152 .1093
∆𝑃𝑐𝑏4 = 3. 𝜀. = 3.0,29. = 4,306 N/m2
2 2
 Tính trở lực buồng sấy
Tính trên chuẩn Re. Đường kính trung bình của đậu hà lan là 0,008m. Ở nhiệt độ
trung bình của tác nhân sấy ttb = 0,5.(200 + 50) = 1250C
Theo phụ lục 6 (KTS) v = 25,288.10-6
𝑤.𝑑 2,5.0,008
Re = = =790,889
𝑣 25,288.10−6
Hệ số thủy động α
490 100
𝛼 = 5,85 + + = 10,025
𝑅𝑒 √𝑅𝑒
Khối lượng riêng dẫn xuất

𝜌𝑑𝑥= 0,25.(𝐺1+𝐺2).𝛽=26,173
0,75.2.𝑣
Trong đó: v: thể tích thiết bị sấy v = 3,812

Hệ số ε nếu lấy
𝜌𝑣 −𝜌𝑑𝑥 795−26,173
𝜀= = = 0,967
𝜌𝑣 795
Hệ số C1 theo hệ số ε bằng hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt

1− 𝜀 1−0,982
C1 = = = 0,035
𝜀2 0,9822
Trở lực qua lớp hạt. Như vậy trở lực của TNS qua lớp hạt bằng
𝑎.𝐿.𝑤 2 .𝜌𝑘 .𝐶1 10,025.5,58.2,52 .0,887.0,0357
∆𝑃𝑡𝑠 = = = 678,376 N/m2
2.𝑑 2.0,008
Theo tính toán, kinh nghiệm, trở lực của cyclone là ∆𝑝𝑥 = 20𝑚𝑚 H2O = 196,2
N/m2
Tổng trở lực quạt phải khắc phục
∆𝑃𝑡 = 1,05. (∆𝑃𝑚𝑠 + ∆𝑃𝑐𝑏 + ∆𝑃𝑡𝑠 + ∆𝑃𝑥 + ∆𝑃𝑐𝑙 )
→∆𝑃𝑡 = 1,05. (21,141 + 56,398 + 678,376 + 125,682 + 353,142) = 1296,476
N/m2
Giáng áp động: giả sử TNS ra khỏi quạt có tốc độ w = 20m/s. Khi đó
𝑤 2 .𝜌𝑘 202 1,165
∆𝑃đ = = = 233 N/m2
2 2
 Cột áp quạt: ∆𝑃 = ∆𝑃đ + ∆𝑃𝑡 = 1529,476 N/m2 ≈ 155,91 mmH2O
 Tính công suất và chọn quạt

Để vận chuyển TNS trong các HTS thường dùng 2 loại quạt: quạt ly tâm và quạt
hướng trục. Chon quạt cần phụ thuộc vào đặc trưng của TNS, trở lực mà quạt cần khắc
phục, năng suất mà quạt cần tải đi cũng như độ ẩm và nhiệt độ của tác nhân sấy.
Ta chọn quạt cho hệ thống sấy thùng quay là quạt ly tâm, có hai nhiệm vụ là đẩy và hút
tác nhân sấy.
Cấu tạo của quạt:
Hình 12. Cấu tạo của quạt
Căn cứ vào cột áp p = 155,91 mmH2O và lưu lượng Vtb= 3945,6 m3/h. Ta chọn 2
quạt ly tâm, cột áp mỗi quạt là 77,96 mmH2O, lưu lượng mỗi quạt là 3945,6 m3/h. Theo
biểu đồ trên hình 17.12 (Tr.336_TTTKHTS) tất cả các quạt từ N04,5 - N06 đều thõa mãn
năng suất và cột áp yêu cầu. Tra biểu đồ chọn quạt ta chọn quạt trung áp No6 và A=
4500, hiệu suất quạt  q = 0,45. Do đó số vòng quay của quạt bằng: [3]
A 4500
n   750v / ph
6 6
- Công suất trên trục động cơ điện, khi vận chuyển không khí ở nhiệt độ trung
bình:
Vtb.P.
N ,kW
1000 . q .tr
với: .  q : hiệu suất quạt, lấy theo đặc tuyến
tr : hiệu suất truyền động.
Khi truyền động bằng bánh ma sát tr = 0,9
1,096 .1529 ,476 .0,884
 N  3,66 Kw
1000 .0,45.0,9
- Công suất động cơ điện:
Nđc = k3.N ,kW
với: k3 : hệ số dự trữ. K=1,1
 Nđc = 1,1.3,66= 4,02 Kw
5.7. Tính buồng đốt [7]

Các lò điện có ưu điểm là đun nóng được đồng đều và điều chỉnh nhiệt đọ rất chính
xác nhờ thay đổi điện thế của dòng điện vào hoặc đóng mở dòng điện đi vào từng phần
cảu điện trở, nhiệt độ có thể đạt tới 1000-1100 0C. Các thành phần chính của lò gồm:
- Khung lò
- Vật liệu chịu nhiệt và lớp cách nhiệt
- Dây điện trở
- Thiết bị đun nóng
Điện trở làm bằng dây hoặc tấm niken-crom (hợp kim gồm 20% crom, 30-50%
niken, 0,5-30% sắt, hoặc hợp kim sắt-crom, nhôm
Kích thước vòng xoắn phải chọn lựa cho thích hợp để hạn chế sự phản xạ tương hổ
giữa các vòng độ bền cơ học của dây.
Lượng nhiệt cần đun nóng xác định theo lượng nhiệt cần cung cấp cho caloriphe :
Q 156,43
Q'   = 328,63 𝑘𝑗/𝑠
 b . ô .. c 0,85.0,9.0,7
Trong đó: G lượng nhiệt cần đun nóng, Kg/s

C: nhiệt dung riêng của dung dịch (nước), j/Kg.độ
Công suất của lò điện:
𝑄 328,63
𝑁= = = 345,92 𝑘𝑗/𝑠
 0,95
Bảng 8: Tổng hợp các thiết bị phụ hệ thống sấy thùng quay
STT Tên thiết bị Tính năng Số lượng

1 Caloriphe Đốt nóng tác nhân sấy 01
2 Quạt Tạo động lực cho tác nhân sấy 02
3 Cyclon Lọc tác nhân sấy và thu hồi sản phẩm 01
4 Bộ phận truyền động Giúp hệ thống thùng quay chuyển 01
động
5 Con lăn chặn Giúp hệ thống thùng quay chuyển 02
Con lăn đỡ động ổn định
6 Vành đai Chống đỡ hệ thống thùng quay 02
7 Bánh răng lớn Giúp hệ thống thùng quay chuyển 01
Bánh răng nhỏ động 01
8 Phễu nhập liệu Nhập nguyên liệu hạt điều vào thùng 01
quay
9 Phễu tháo liệu Thu hồi sản phẩm sau khi sấy 01
CHƯƠNG 4: QUY HOẠCH MẶT BẰNG VÀ BẢN VẼ
1. Thiết kế nhà máy sấy
1.1. Tiêu chuẩn thiết kế nhà xưởng thực phẩm
Một nhà xưởng sản xuất thực phẩm chất lượng phải đảm bảo đạt được các tiêu chuẩn
an toàn thực phẩm quốc tế sau: HACCP, ISO22000, BRC, IFS hay SQF. Các tiêu chuẩn
HACCP, ISO22000, BRC, IFS và SQF đều được các công ty quốc tế áp dụng và rất phổ
biến ở nhiều quốc gia trên thế giới. Tùy theo sản phẩm và phương án sản xuất của
chủ đầu tư, một nhà xưởng sản xuất thực phẩm phải đảm bảo đạt 5 yếu tố sau:
- Ngăn ngừa đến mức thấp nhất sự nhiễm bẩn khi sản xuất.
- Thiết kế và phương án bố trí mặt bằng thuận lợi cho công tác bảo dưỡng duy tu,
tẩytrùng và hạn chế tối đa mức độ ô nhiễm không khí bên trong nhà xưởng.
- Sử dụng nguyên vật liệu xây dựng phù hợp, đảm bảo không sản sinh ra các chất
độc hại khi tiếp xúc với thực phẩm, đảm bảo độ bền, dễ dàng làm sạch và thuận
tiện bảo dưỡng.
- Các phương án kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm.
- Phương án bảo vệ thực phẩm hiệu quả trước dịch hại từ bên ngoài. Một thiết kế
nhà xưởng tiêu chuẩn và bố trí mặt bằng công nghệ phải tạo điều kiện tốt nhất
cho các phương án vệ sinh thực phẩm, chống ô nhiễm giữa các công đoạn sản
xuất với nhau.
 Cấu trúc và lắp ráp bên trong nhà xưởng
- Cấu trúc kết cấu xây dựng phải chọn loại vật liệu bền chắc, thuận lợi cho công
tác duy tu bảo dưỡng khi cần thiết, và có thể tẩy trùng.
- Bề mặt tường, vách ngăn và sàn nhà phải được xây dựng bằng vật liệu chống
thấm tốt, không sản sinh ra các chất độc hại.
- Thiết kế tường, vách ngăn phải nhẵn, thẳng, thuận tiện cho các thao tác của công
nhân.
- Sàn nhà sử dụng nguyên liệu dễ làm vệ sinh, và phải có phương án thoát nước
tốt.
- Trần và các vật liệu sử dụng trên trần nhà phải hạn chế bám bụi tốt, tránh làm rơi
bụi trong quá trình sản xuất.
- Cửa sổ dễ vệ sinh lau chùi, lắp lưới chống côn trùng xâm hại và phải đảm bảo
kín để chống bụi bẩn ô nhiễm từ bên ngoài vào nhà xưởng.
- Cửa ra vào phải dễ dàng thuận tiện cho vệ sinh chùi rửa.
 Bố trí các thiết bị vật tư
Khi bố trí các thiết bị vật tư nhà máy cần lưu ý đến các vấn đề hay gặp phải trong quá
trình vận hành để có cách bố trí thích hợp. Việc bố trí thiết bị vật tư phảm đảm bảo:
- Duy tu bảo dưởng làm sạch dễ dàng máy móc thiết bị.
- Bố trí thiết bị phải đảm bảo công tác vận hành đúng với mục đích sử dụng
- Thuận lợi cho việc thực hành vệ sinh tốt, kể cả giám sát.
 Sự nhiễm bẩn được giảm đến mức tối thiểu
- Sự thiết kế và bố trí mặt bằng cho phép dễ dàng duy tu bảo dưỡng, làm sạch và
tẩy
trùng, và hạn chế ở mức tối thiểu ô nhiễm do không khí;
- Các bề mặt và vật liệu, đặc biệt những gì tiếp xúc với thực phẩm, phải không độc
đốivới mục đích sử dụng, và nơi cần phải có độ bền phù hợp, và dễ duy tu bảo
dưỡng và làm sạch
- Ở nơi thích hợp, phải có sẵn các phương tiện cần thiết để kiểm soát nhiệt độ, độ
ẩm không khí, và các kiểm soát khác
- Có biện pháp bảo vệ có hiệu quả chống dịch hại xâm phạm và khu trú.
1.2. Địa điểm xây dựng nhà máy
Địa điểm xây dựng nhà máy có vai trò rất quan trọng vì nhà máy ảnh hưởng đến hoạt
động sản xuất và kết quả kinh doanh.
- Về nguyên liệu: vị trí nhà máy gần vùng nguyên liệu để giảm chi phí vận chuyển,
đảm bảo số lượng nguyên liệu để ổn định sản xuất.
- Nguồn nhân lực: dồi dào, có tay nghề, trình độ
- Khả năng vận chuyển: địa điểm gần đường giao thông chính để thuận tiện cho
việc
cung cấp nguyên liệu và phân phối sản phẩm
- Địa điểm bố trí nhà máy phải nằm trong khu vực quy hoạch của nhà nước.
- Địa hình, địa chất: Đất xây dựng phải đủ cường độ chịu lực theo quy định, thường
là đất cứng, đất nồi, đất sét,… tránh nơi có khoáng sản vì địa chất không ổn định.
- Địa hình phù hợp với mặt bằng cần bố trí, đủ diện tíc
2. Diện tích các phân xưởng chính

Chọn diện tích dựa vào cách bố trí thiết bị trên mặt bằng mỗi phân xưởng, diên j tích
lắp đặt thiết bị.
Bảng 17. Diện tích các phân xưởng sản xuất
Phân xưởng Dài x Rộng (m) Diện tích (m2)
Khu tiếp nhận nguyên liệu 10 x 10 100
Kho chứa nguyên liệu 10 x 20 200
Phân xưởng làm sạch 20 x 10 200
Phân xưởng sấy 20 x 20 400
Phân xưởng phối trộn 20 x 10 100
Phân xưởng bao gói 20 x 10 120
Kho bảo quản 20 x 20 400
Phòng KCS 10 x 10 100
Tổng 1620
Bảng 18. Diện tích các phân xưởng phục vụ cho sản xuất
Phân xưởng, khu vực Dài x Rộng (m) Diện tích (m2)
Xưởng cấp điện 10 x 5 50
Xưởng cấp nhiệt 10 x 5 50
Khu vực cấp và xử lý nước
32 x 7 224
cấp
Khu vực xử lý nước thải 20 x 16 320
Tổng: 644
Bảng 19. Diện tích khu vực hành chính và công trình khác
Khu vực, công trình Dài x Rộng (m) Diện tích (m2)
Khu hành chính (Các
25 x 15 375
phòng ban hành chính)
Nhà ăn 25 x 5 125
Trạm y tế 10 x 5 50
Phòng giữ đồ 10 x 5 50
Khu vực vệ sinh (gồm 2
5x5 50
phòng)
Nhà xe khách 15 x 5 75
Nhà xe nhân viên 20 x 10 200
Phòng bảo vệ (2 cổng) x2 5x5 50
Trạm cân 10 x 5 300
Khuôn viên cây xanh 10% diện tích khu đất 880
Tổng 2155
Diện tích các khu vực khác: 200 m2 (nhà vệ sinh, phòng điều hành….)
- Tổng diện tích sử dụng: 4419 m2

- Kích thước nhà máy: dài x rộng = 110m x 88 m
 Tổng diện tích khu đất: 9680 m2
- Hệ số sử dụng: 0.457
KẾT LUẬN
Qua thời gian thực thực hiện đồ án này dưới sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo Nguyễn
Tiến Lực. Nhóm em đã hoàn thành đồ án với nội dung tính toán và thiết kế hệ thống sấy
thùng quay hạt đậu nành làm việc với năng suất 1000 kg/mẻ .Các số liệu được tra cứu ở
nhiều tài liệu khác nhau ví dụ như các sách tâp 1,2,3 … quá trình thiết bị ,sổ tay tập 1
và tập 2, hệ dẫn động cơ khí tập 1 …nên công thức tra cứu đúng theo quy định, đảm bảo
việc tính toán là chính xác và hợp lý.
Tuy nhiên do lần đầu tiên làm quen với kiểu tính toán và thiết kế như thế này nên
không thể tránh được nhưng sai sót. Nhóm em rất mong được thầy hướng dẫn và các
thầy trong hội đồng châm chước cho nhưng lỗi mà em gặp phải. Việc làm đồ án môn
học này dã thực sự đem lại cho em hiệu quả cho em nói riêng và cho sinh viên trong
ngành nói chung .Qua đó sinh viên được năng cao kĩ năng tính toán cũng như nhìn nhận
vấn đề thiết kế 1 cách hệ thống. Đặc biệt giúp cho sinh viên biết cách sử dụng, tra cứu
tài liệu. Có thể nói đây là một sự chuẩn bị tốt cho việc làm đồ án sắp tới. Tuy nhiên do
hạn chế về thời gian cũng như trình độ nên bản thuyết trình của nhóm em còn nhiều
thiếu sót. Em rẩt mong được sự giúp đỡ của thày cô và các bạn.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Tiến lực đã giúp đỡ chỉ
bảo tận tình cho em trong thời gian qua.
Phụ lục 1
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Võ Văn Bang, Vũ Bá Minh. Sách truyền khối: Quá trình và thiết bị công nghệ hóa
học là thực phẩm, tập 3. NXB ĐHQG TP.HCM. 2004. Trang 269-271
[2] Hoàng Văn Chước. Kỹ thuật sấy. NXB KH-KT. 1999. Trang 172-180.
[3] Trần Văn Phú. Tính toán và thiết kế hệ thống sấy. NXB Giáo dục. 2002. Trang
205-225
[4] Trần Văn Phú. Kỹ thuật sấy. NXB Giáo dục2008. Trang 111-126.
[5] Nguyễn Tấn Dũng. Các quá trình và thiết bị truyền nhiệt, tập 2, phần 1: Cơ sở lý
thuyết về truyền nhiệt. ĐHQG TP.HCM . 2015. Trang 49-64
[6] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, tập 1. NXB
Giáo dục. 2006. Trang 91-117
[7] Nguyễn Tấn Dũng. Các quá trình và thiết bị truyền nhiệt trong thực phẩm, tâp 2,
phần 2. NXB ĐHQG TP.HCM. 2015. Trang 38-44

14116145+14116171 - Thiết bị sấy thùng quay PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

14116145+14116171 - Thiết bị sấy thùng quay PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

GVHD: T.S Nguyễn Tiến Lực

TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2017

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC & THỰC PHẨM

ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

Lê Thị Thu Thảo MSSV: 14116145

Giáo viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Tiến Lực

Ngày giao đồ án: 01/10/2017

Ngày nộp đồ án: 15/12/2017

TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

(Kí và ghi rõ họ tên) (Kí và ghi rõ họ tên)

STT TÊN THƯỜNG VIẾT TẮT

4 Hệ thống sấy HTS

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1. Tổng quan sấy

1.1. Vật liệu sấy

- Nồng độ ẩm là khối lượng ẩm chứa trong 1 m3 vật thể. Nồng độ ẩm ký hiệu N.

1.1.1. Các dạng liên kết ẩm trong vật liệu ẩm

a. Liên kết hóa học

b. Liên kết hóa lý

 Liên kết hấp phụ

 Liên kết thẩm thấu

 Liên kết cấu trúc

 Liên kết mao dẫn

 Liên kết dính ướt

1.1.2. Phân loại vật ẩm

 Vật xốp mao dẫn

 Vật keo xốp mao dẫn

1.2. Tác nhân sấy

 Khái niệm về hỗn hợp không khí ẩm

Với R: hằng số lý tưởng R = 287 J/kg.K

T: nhiệt độ tuyệt đối của kông khí, K

P: áp suất tổng của hỗn hợp không khí ẩm, N.m2

𝜑. 𝑃𝐴 = ρA: áp suất riêng phần của hơi nước, N/m2

H = Ck.t + 𝑌̅.HA J/kg KKK

t: nhiệt độ của không khí, 0C

Hh = ro + Ch.t = (2493 + 1,97t).103 J/kg

Với ro = 2493.103 J/kg: enthalpy của hơi nước ở 0oC

Ch = 1,97.103 J/kg.0C: nhiệt dung riêng của hơi nước

1.3. Thiết bị sấy và phân loại

Có nhiều phương pháp sấy nhân tạo

Kiểu thiết bị sấy Cách làm việc Sản phẩm sấy

2. Tổng quan về thiết bị sấy thùng quay

2.1. Cấu tạo máy sấy thùng quay

Hình 1. Các dạng cách khuấy trong thùng sấy

2.1.1. Thiết bị sấy thùng quay theo chu kỳ

2.1.2. Thiết bị sấy thùng quay liên tục

Hình 2. Sơ đồ nguyên lí hoạt động của máy sấy thùng quay

1. Quạt đẩy 7. Bánh răng lớn 13. Thùng chứa

 Sơ đồ nguyên lý hoạt động thiết bị

3. Tổng quan nguyên liệu đậu nành

Bảng 2. Thành phần dinh dưỡng trong đậu nành

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐẬU NÀNH SẤY

Phối trộn Gia vị

Hình 3. Quy trình sản xuất đậu nành sấy giòn

2. Thuyết minh quy trình

Chỉ tiêu Đánh giá

Hình 4. Sản phẩm đậu nành sấy

 Chỉ tiêu sản phẩm:

Chỉ tiêu Yêu cầu

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY THÙNG QUAY

- Độ ẩm đậu nành: W1= 25%, W2= 14%