Tran Van Tuong-say Khi Dong-bản Cuối

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN MÁY VÀ THIẾT BỊ CÔNG NGHIỆP HÓA CHẤT
---------------------------
ĐỒ ÁN 3
Đề tài: Tính toán, thiết kế hệ thống sấy tinh bột sắn sử dụng
hệ thống sấy khí động
SVTH: Trần Văn Tướng
MSSV: 20154295
GVHD: TS. Nguyễn Đặng Bình Thành
Lớp: Máy Hóa - K60
Hà Nội, 2019
TRƯỜNG ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Viện Kỹ Thuật Hóa Học Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN 3
Họ và tên sinh viên: Trần Văn Tướng
Lớp : KTHH 06 – K60
1. Tên đề tài
Tính toán, thiết kế hệ thống sấy tinh bột sắn sử dụng hệ thống sấy khí động
2. Các số liệu ban đầu:
-
-
3. Yêu cầu về phần thuyết minh và tính toán
-
-
-
-
4. Yêu cầu về trình bày bản vẽ (Yêu cầu các bản vẽ trình bày trên khố giấy A0)
- Bản vẽ thiết bị
- Bản vẽ chế tạo một số chi tiết chính của thiết bị
5. Các yêu cầu khác:
6. Ngày giao nhiệm:
7. Ngày hoàn thành:
Giảng viên hướng dẫn
TS. Nguyễn Đặng Bình Thành

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
….……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………….
Mục lục
LỜI MỞ ĐẦU ................................................................................................................. 1

Chương 1: NGHIÊN CỨU ĐẶC TÍNH TINH BỘT SẮN VÀ CÔNG NGHỆ SẤY TINH
BỘT SẮN ................................................................................................................... 2
1.1 Nguồn gốc của tinh bột sắn ................................................................................... 2
1.2 Cấu tạo của tinh bột ................................................................................................ 4
1.3. Liên kết ẩm trong tinh bột sắn ............................................................................... 4
1.4 Quy trình sản xuất tinh bột sắn............................................................................... 6
1.5 Chọn phương pháp sấy tinh bột ............................................................................ 11
1.6 Lựa chọn hệ thống sấy............................................................................................ 12
Chương 2: TÍNH TOÁN CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA THIẾT BỊ SẤY KHÍ
ĐỘNG SẤY TINH BỘT SẮN ................................................................................... 13
2.1 Nhiệm vụ thiết kế .................................................................................................... 13
2.2 Đặc điểm, nguyên lý hoạt động của hệ thống sấy khí động ................................ 13
2.3 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt ...................................................................... 14
2.3.1Tính chất vật lý của tinh bột liên quan đến quá trình sấy. ...................... 14
2.3.2 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt........................................................... 14
2.4 Chọn chế độ sấy ...................................................................................................... 14
2.5 Tính toán các kích thước cơ bản của hệ thống .................................................... 15
2.5.1 Tốc lơ lửng w1 .............................................................................................. 15
2.5.2 Chiều dài cơ bản của ống sấy ..................................................................... 16
Chương 3: TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG ................................ 17
3.1 Lượng ẩm cần bốc hơi: W...................................................................................... 17
3.2 Khối lượng tinh bột đưa vào hệ thống sấy ........................................................... 17
3.3 Tính toán quá trình sấy lý thuyết .......................................................................... 17
3.3.1 Tính toán thông số vật lý của không khí tại các điểm ............................. 17
3.3.2 Lượng không khí khô lý thuyết ................................................................. 19
3.3.3 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết.................................. 19
3.3.4 Tính toán sơ bộ các kích thước cơ bản của ống sấy ................................. 19
3.4 Tính toán quá trình sấy thực ................................................................................. 20
3.4.1 Xây dựng quá trình sấy thực và xác định lượng không khí khô cần thiết20
3.4.2 Tính tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra .............................................. 22
3.4.3 Tổn thất nhiệt ra môi trường q5................................................................. 22
3.4.4 Tổng tổn thất nhiệt ...................................................................................... 25
3.4.5 Xác định thông số trong quá trình sấy thực ............................................. 25
3.4.6 Lượng không khí tiêu hao trong quá trình sấy thực ............................... 26
3.4.7 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực tế ..................................... 26
3.4.8 Hiệu suất của thiết bị .................................................................................. 26
3.4.9 Tính sai số kiểm tra quá trình tính toán ................................................... 27
3.4.10 Tính lại kích thước của ống sấy ............................................................... 27
3.4.11 Tính tổn thất áp suất theo chiều dài ống................................................. 28
Chương 4: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ .......................................................................... 30
4.1 Lựa chọn vật liệu chế tạo thiết bị .......................................................................... 30
4.2 Tính chiều dày của ống sấy .................................................................................... 30
4.3 chọn bích nối ống sấy ............................................................................................. 33
4.4 tính chọn tai treo ..................................................................................................... 33
Chương 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ TRỢ ....................................................... 35
5.1 Thiết bị Cyclone thu hồi tinh bột .......................................................................... 35
5.2 Thiết bị lọc bụi tay áo ............................................................................................. 37
5.3 Tính chọn quạt hút ................................................................................................. 38
5.4 Chọn kiểu cấp liệu .................................................................................................. 38
5.5 Venturi kết nối ........................................................................................................ 40
KẾT LUẬN........................................................................................................... 41
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 42
DANH MỤC BẢNG BIỂU VÀ HÌNH VẼ
Hình 1.1 hình minh họa về củ sắn
Hình 1.2. sơ đồ quy trình sản xuất tinh bột sắn........................................................ 6
Hình 1.3. máy bóc và tách vỏ sắn ............................................................................ 7
Hình 1.4. máy rửa củ ................................................................................................ 8
Hình 1.5. máy mài .................................................................................................... 9
Hình 2.1. sơ đồ nguyên lý của hệ thống sấy khí động ............................................. 13
Hình 3.1. đồ thị I-d ................................................................................................... 17
Hình 3.2. mô tả dòng nhiệt trong quá trình sấy........................................................ 20
Hình 3.3 đồ thị I-d quá trình sấy thực ...................................................................... 21
Hình 3.4 cấu tạo của ống sấy ................................................................................... 23
Hình 3.5 đồ thị I-d của quá trình sấy thực................................................................ 25
Hình 4.1 bích thiết bị ................................................................................................ 33
Hình 4.2 tai treo........................................................................................................ 34
Hình 5.1 Cyclone ..................................................................................................... 35
Hình 5.2 các kiểu cấp vật liệu sấy ............................................................................ 39
Hình 5.3 vít tải.......................................................................................................... 39
Hình 5.4 kiểu cấp vật liệu sấy vít tải ........................................................................ 40
Hình 5.5 Venturi kết nối........................................................................................... 41
BẢNG
Bảng 1 thành phần cấu tạo của củ sắn tính theo vật chất khô .................................. 3
Bảng 2 chỉ tiêu chất lượng của tinh bột sắn ............................................................. 4
Bảng 3 số liệu tính toán ........................................................................................... 24
Tính toán & thiết kế hệ thống sấy khí động GVHD:TS. Nguyễn Đặng Bình Thành
LỜI MỞ ĐẦU

Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng trong rất nhiều ngành công
nghiệp. Trong nông nghiệp sấy là một trong những công đoạn quan trọng của công
nghệ sau thu hoạch. Trong công nghiệp như công nghiệp chế biến nông - hải sản,
công nghiệp thực phẩm, công nghiệp chế biến gỗ, công nghệp sản xuất vật liệu xây
dựng ... Kỹ thuật sấy đóng một vai trò quan trọng trong dây chuyền sản xuất.
Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu
một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu
phải đảm bảo chất lượng cao, tiêu tốn năng ít và chi phí vận hành thấp. Chẳng hạn,
trong chế biến gỗ, sản xuất vật liệu xây dựng, sản phẩm không được nứt nẻ cong
vênh. Trong chế biến nông - hải sản, sản phẩm sấy phải đảm duy trùy màu sắc,
hương vị, các vi lượng. Quá trình sấy sản phẩm nhằm để bảo quản sản phẩm, tăng
độ bền của sản phẩm, dễ dàng vận chuyển đi xa...
Để thực hiện quá trình sấy người ta sử dụng nhiều phương pháp sấy khác
nhau như: phương pháp sấy nóng( hệ thống sấy đối lưu, hệ thống sấy tiếp xúc, hệ
thống sấy bức xạ ...), phương pháp sấy lạnh ( hệ thống sấy thăng hoa, hệ thống sấy
lạnh ...).
Đối với nước ta là một nước nông nghiệp thì quá trình sấy có vai trò hết sức
quan trọng. Trong những năm gần đây cùng với sự phát triển của đất nước cây sắn
được xem là một cây giúp nông dân xóa đói giảm nghèo. Sản phẩm quan trọng của
cây sắn là củ sắn dùng để chế biến tinh bột sắn. Quá trình sấy là một trong những
giai đoạn quan trọng trong công nghệ chế biến tinh bột sắn, nên việc nghiên cứu hệ
thống sấy tinh bột có vai trò hết sức quan trọng. Trong qúa trình sấy ta phải chọn
hệ thống sấy và phương pháp sấy nào dảm bảo được chất lượng của tinh bột, giá
thành sấy một kg sản phẩm là thấp nhất, hệ thống vận hành đơn giản dễ lắp đặt...
trong học phần đồ án 3 này em được nhận đồ án thiết hệ thống sấy tinh bột sắn
Do đây là lần đầu tiên thiết kế một hệ thống sấy do kiến thức còn hạn chế, kiến
thức thực tế ít nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi sai sót mong thầy
thông cảm và góp ý kiến cho em, em xin chân thành cảm ơn.
SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 1

Chương 1: NGHIÊN CỨU ĐẶC TÍNH TINH BỘT SẮN VÀ

CÔNG NGHỆ SẤY TINH BỘT SẮN
1.1 Nguồn gốc của tinh bột sắn
Cây sắn (Manihot esculenta Crantz) là cây lấy củ được du nhập vào nước ta từ
đầu thế kỷ 19 theo [15]. Sắn là cây lương thực chính của cư dân nhiều vùng, nhất
là các vùng đồi núi. Quan niệm đối với sản xuất sắn đã có nhiều thay đổi, vì lợi ích
mà nó mang lại với tương lai đầy hứa hẹn trong công nghiệp sản xuất tinh bột, thức
ăn gia súc, chế biến tạo ra các sản phẩm như: cồn, đường, bột ngọt, tinh bột.
Năm 2013, diện tích trồng sắn toàn quốc đạt 551,30 ngàn ha, năng suất củ tươi
bình quân 18,55 tấn/ ha, sản lượng 10,2 triệu tấn (Tổng cục Thống kê Việt Nam,
2013) [16]. So với năm 2000, sản lượng sắn Việt Nam đã tăng hơn 3,93 lần, năng
suất sắn đã tăng lên gấp hai lần. Tuy nhiên năng suất sắn của Việt Nam còn thấp
hơn so với một nước Đông Nam Á như Lào (25,17 tấn/ ha), Indonesia (22,86 tấn/
ha), Thái Lan (21,82 tấn/ ha).
Hiện nay, sắn được trồng tại trên dưới 100 quốc gia trên toàn thế giới với các
quy mô canh tác rất khác nhau. Sản lượng sắn toàn thế giới trong nhiều năm trở lại
đây duy trì tương đối ổn định ở mức sản lượng 250 triệu tấn. Sản xuất sắn bùng nổ
tại các quốc gia Đông Nam Á cùng với nhu cầu lương thực ngày càng tăng của
Châu Phi. Nigiêria là quốc gia sản xuất sắn hàng đầu thế giới với sản lượng (2012)
đạt 57,56 triệu tấn sắn củ tươi. Cũng theo FAO, xuất khẩu sắn trên thị trường thế
giới năm 2012 tăng khoảng 30%; do nhu cầu sắn làm nhiên liệu sinh học của
Trung Quốc tăng cao. Thái Lan là nước xuất khẩu sắn hàng đầu thế giới với 11,65
triệu tấn. Việt Nam là nước xuất khẩu sắn đứng thứ hai với 2,4 triệu tấn. Tổng sản
lượng xuất khẩu năm 2012 của Thái Lan và Việt Nam chiếm 85% thị phần sắn
xuất khẩu của toàn thế giới.
Ở cây sắn rễ ngang cây sắn phát triển thành củ và tích lũy tinh bột. Thành phần
vật chất có ý nghĩa của cây sắn là tinh bột được tách ra khỏi khối liên kêt với xơ và
thịt của củ sắn.

hình 1.1 hình minh họa về củ sắn
Bảng1: thành phần cấu tạo của củ sắn tính theo vật chất khô [17]
Thành phần Giá trị
1. Độ ẩm trung bình (63-70)%
2. Tinh bột (Hydrocacbon) (18-35)%
3. Prôtein nhỏ nhất 1.18%
4. Lipít lớn nhất 0.08%
5.Tro toàn phần không lớn hơn 0.85%
6. Sợi xơ (cenlyloza) không lớn hơn 4%
7. Kali không lớn hơn 0,26 mg/Kg
8. Photpho 0,04 mg/Kg
9. Hydrocyamic 137 mg/Kg

1.2 Cấu tạo của tinh bột

Tinh bột phần lớn có trong thịt củ (95-95)% dưới dạng liên kết vật lý bền chắc
với xơ dưới dạng các mạch xoắn theo biên dạng hình học của xơ thịt củ. Khoảng
(4-5)% tinh bột nằm ở phần vỏ lụa của củ
Cấu trúc trúc hóa học của tinh bột sắn thuộc lớp đường tổng hợp : (C6H10O5)n
Tinh bột thuần khiết có kích thước từ 5÷80μm không hòa tan vào nước khi chưa
làm thay đổi tính chât hóa lý của nó.
Nhiệt hồ hóa của nó khoảng từ 55÷ 60°C [14]. Đây là một tính chất quan trọng
cần phải chú ý trong quá trinh sấy.
Tinh bột sắn có vai trò rất quan trọng: được sử dụng làm thức ăn trong chăn nuôi,
bột ngọt, cồn, maltodextrin, lysine, acid citric, xiro glucozơ đường glucozơ tinh
thể, mạch nha giàu malto, bánh kẹo, mì ăn liền, miến…
1.3. Liên kết ẩm trong tinh bột sắn

Tinh bột có chứa liên kết ẩm hấp phụ và liên kết hóa học chiếm (10%) việc tách
ẩm này dẫn đến sự biến đổi phức tạp của sản phẩm. Đối với quá trình chế biến tinh
bột thì ẩm cần tách chủ yếu là ẩm bề mặt. Chủ yếu là ẩm dính ướt vào bề mặt vật,
đặc điểm của liên kết này dễ tách.
Bảng 2: chỉ tiêu chất lượng của tinh bột sắn

Chỉ tiêu chất lượng Tiêu chuẩn việt nam TCVN
10546:2014
1.Hàm lượng Hydrocacbon(%) ≥84
2. Độ ẩm (%) (12÷14)%
3.Năng lượng (cal/100g) >1400
4.Hàm lượng trong tổng số (%) ≤0,2
5.Hàm lương protein cao nhất ≤0,5
6.Hàm lượng xenluloza(%) ≤0,2
7. Hàm lượng lipits(%) ≤0,2
8. Độ pH 57

9. Hàm lượng Ca (PPm) ≤40

10. Độ dẻo (PU) 700
11. Độ trắng (%) ≥85
12.Hàm lượng Fe (%) <1,5
13. Độ mịn hạt >98
14.Hàm lượng sulfure(PPm) <130

1.4 Quy trình sản xuất tinh bột sắn
Hình 1.2 sơ đồ quy trình sản xuất tinh bột sắn [14]

1. Bóc vỏ
nguyên liệu từ kho chứa được xe xúc đưa vào phễu phân phối. từ đây sắn được
chuyển lên thiết bị tách vỏ nhờ vào băng tải cao su.
Cấu tạo của thiết bị tách vỏ gồm những thanh sắt song song với nhau thành rọ tròn
rỗng có chứa các khe hở để bụi đất, tạp chất và vỏ gỗ rơi ra ngoài. Bên trong thiết
bị có lắp các gờ theo hình xoắn tròn với 1 động cơ dưới sự điều khiển của công
nhân để điều chỉnh lượng sắn thích hợp vào thiết bị rửa. Khi động cơ quay thiết bị
quay theo do đó nhờ lực ma sát giữa sắn với thành thiết bị và giữa các củ với nhau
má vỏ gỗ, đất đá rơi ra ngoài, còn sắn tiếp tục đi qua thiết bị rửa.
Hình1.3 hệ thống máy bóc và làm sạch vỏ

2. Rửa
Cấu tạo của thiết bị rửa gồm 2 thùng chứa hình máng, bên trong có các cánh khuấy
có tác dụng đánh khuấy và vận chuyển sắn đến băng tải. Phía trên thiết bị có lắp
đặt hệ thống vòi phun nước để rửa nguyên liệu, phía dưới có các lỗ để đất đá, vỏ và
nước thoát ra ngoài.

Hình 1.4 máy rửa củ

1. động cơ 3. Cánh khuấy
2. vỏ máy 4. Trục khuấy
Nguyên liệu sau khi xả xuống thùng, tại đây củ mì được đảo trộn nhờ các cánh
khuấy gắn trên 2 trục quay nối với động cơ. Nhờ lực va đập của cánh khuấy và
nguyên liệu với nhau, phía trên có các vòi phun nước rửa xuống, nhờ đó củ sắn dc
rửa sạch. Rửa xong củ sắn được cánh khuấy đẩy đến băng tải cao su để vận chuyển
đến thiết bị băm mài.
3. Băm và mài
3.1 Băm:
sau khi sắn được rửa xong sẽ được băng tải chuyển đến máy băm. Qúa trình chặt
khúc nguyên liệu được tiến hành trong máy chặt khúc. Bộ phận chính của máy là
các dao gắn chặt vào trục quay nhờ động cơ, đáy thiết bị được gắn các tấm thép đặt
song song với nhau tạo nên những khe hở có kích thước đúng bằng bề dày của lát
cắt và đảm bảo không cho nguyên liệu rơi xuống dưới trước khi được chặt thành
các khúc nhỏ.
Nguyên liệu sau khi được chặt thành nhiều khúc nhỏ sẽ lọt qua các khe hở ở đáy
thiết bị và rơi vào máy mài.
3.2 Mài:
Quá trình mài xát được thực hiện trong máy mài. Cấu tạo của máy mài gồm 1 khối
kim loại hình trụ tròn, mặt ngoài của hình trụ láp các răng cưa nhỏ,phía ngoài trục
có bao lớp vỏ thép cứng chịu lực khi máy hoạt động. do bề mặt tang quay của máy

mài có dạng răng cưa và bản thân máy mài cũng có dạng răng cưa, do vậy tạo ra
các lực nghiền mài xát làm nhỏ nguyên liệu.
Nguyên liệu sau khi qua máy mài rồi rơi vào hầm chứa chờ bơm qua bộ phận
tách xác.
Hình 1.5 máy mài

1. đế máy 4. Moto 7. Khe lắp dao
2. roto 5. Hộp che giây đai 8. Tấm kê
3. vỏ máy 6. Trục máy 9. Tấm sàng
4. Tách xác thô:
Dịch sữa tinh bột thu được từ máy mài sẽ được bơm qua thiết bị tách xác thô.
Tại đây sơ bã và các phân tử lớn sẽ bị giữ lại trên lưới lọc để đưa sang máng rồi
hòa với nước sạch đem đi lọc rồi chiết lần cuối nhằm thu hồi triệt để lượng tinh bột
còn lại trong bã. Còn dịch sữa tinh bột lọt qua lưới lọc chảy vào thùng chứa chờ
bơm đi tách dịch bào lần 1. Dịch sữa bột trong giai đoạn này người ta hiệu chỉnh
nồng độ chất khô trong khoảng 3 -5 Be.
5. tách dịch bào lần 1:
Quá trình phân ly tách dịch bào được thực hiện trong máy ly tâm. Nguyên tắc
làm việc của máy là nhờ vào sự chênh lệch về tỉ trọng giữa dịch bào và tinh bột mà
người ta dung lực li tâm để tách dịch bào ra khỏi dịch sữa tinh bột. Dịch sữa tinh
bột từ thùng chứa được bơm qua 2 decanter, lưu lượng điều tiết cho vào 2 thiết bị
này khoảng 20 – 25 m3/h. Khi dịch sữa tinh bột vào bên trong thiết bị với tốc độ ly

tâm lớn, tinh bột bị văng ra xung quanh thành bên trong của thiết bị và được vít tải
chạy ngược với thiết bị cào tinh bột ra ngoài. Trong quá trình này người ta vẫn cho
nước vào để khống chế 5 -15 Be.
6. Tách xác tinh lần 2:
Dịch sữa tinh bột sau khi tách dịch bào lần 1 được bơm qua thiết bị tách xác
tinh. Phần xác không lọt qua lưới ở đây cũng được đi chiết và lọc lần cuối cùng với
bã thô nhằm thu hồi triệt để lượng tinh bột trong bã. Còn dịch sữa tinh bột lọt qua
vải lọc để đưa đi tách dịch bào lần 2.
Trong quá trình này người ta vẫn cho nước vào lien tục để hiệu chỉnh nồng độ từ
4 – 10 Be.
7. Tách dịch bào lần 2:
Từ thùng chứa sau khi tách bã dịch sữa bột được bơm qua 2 máy phân ly 1 và 2
để tách dịch bào lần 2. Trước khi vào máy, dịch sữa bột đi qua 2 cyclone để tách
cặn bã và bụi đất với tốc độ quay của máy là 4500 vòng/phút, tinh bột sẽ đi xuống
phía dưới và nước thải đi phía trên ra ngoài.
Trong công đoạn này ta tiếp tục cho nước vào để điều chỉnh nồng độ 8 – 14 Be,
pH= 6,0-6,5, lưu lượng nước vào 5m3/h
8. Tách xác lần cuối:
Sau khi tách dịch bào lần 2 xong, dịch sữa bột chảy xuống thùng chứa và được
bơm đến thiết bị tách bã mịn để tách phần bã còn lại. Cấu tạo và nguyên tắc hoạt
động của thiết bị phân ly giống ở phần tách xác thô và xác tinh nhưng chỉ khác là
lớp vải lọc bên trong có kích thước lỗ vải nhỏ hơn, chỉ cho tinh bột đi qua còn phần
bã mịn được giữ lại thoát ra ngoài cùng với bã thô qua khu chiết ép kiệt.
Lượng bã thô, tinh và mịn được đưa đến thiết bị tách xác tận dụng dịch sữa thu
được ở đây có nồng độ tinh bột thấp được bơm về phục vụ cho máy mài. Còn phần
bã đi ra phía ngoài ta thu được bã ướt nếu ở thiết bị ống kép hoặc đến thiết bị ép
băng thu được bã thô.
9. Ly tâm tách nước:
Sữa tinh bột thuần khiết sau khi chiết đạt nồng độ khoảng 18-22 Be sẽ được
bơm qua máy ly tâm vắt tách bớt nước để thu tinh bột. Phần nước dịch lọt qua vải
và lưới lọc của máy ly tâm có hàm lượng tinh bột thấp, nhưng chứa 1 hàm lượng
tinh bột nên được đưa vào máy mài để thu hồi lượng tinh bột và tiết kiệm được
nguồn nước. Tinh bột thu được sau ly tâm có độ ẩm 31-34%

10. Sấy và làm nguội

10.1 Quá trình sấy:
Quá trình sấy tinh bột sắn có nhiều cách để sấy. Do tinh bột ở dạng nhão và ẩm
liên kết trong tinh bột chủ yếu là ẩm bề mặt nên có thể dùng hệ thống sấy thùng
quay, hệ thống sấy phun … để sấy. Nhưng hệ thống sấy hiệu quả nhất và sử dụng
nhiều trên thực tế là hệ thống sấy khí động, vật liệu sấy vừa chuyển động cùng tác
nhân sấy vừa thực hiện quá trình trao đổi nhiệt ẩm. Thời gian sấy ngắn và hiệu quả
hơn so với các hệ thống khác.
Tinh bôt ướt thu được từ máy ly tâm được băng tải đưa sang vít tải. Vít tải vừa
có tác dụng chuyển tinh bột vừa có tác dụng làm tơi tinh bột ướt, nhằm tạo điều
kiện cho quá trình làm khô dễ dàng. KHi vào ống làm khô nhanh, tinh bột ướt sẽ
được cuốn theo luồng khí nóng và chuyển động dọc theo chiều dài của ống làm
khô nhanh để đến cyclone tách tinh bột. Trong quá trình chuyển động đó, một
lượng ẩm của tinh bột sẽ được tách ra làm giảm độ ẩm tinh bột xuống.
Để đạt được điều này thì cần phải kéo dài đường chuyển động của hỗn hợp bột
và khí.
Sau khi qua các cyclone để tách tinh bột, tinh bột sẽ rơi vào máng góp bên dưới
các cyclone được vít tải và định hướng đưa sang làm nguội.
10.2 Quá trình làm nguội:
Sau khi làm khô nhanh, tinh bột sẽ được quạt hút của hệ thống làm nguội sang
các cyclone làm nguội để tiếp tục tách một phần ẩm còn lại, đồng thời hạ nhiệt độ
của tinh bột thành phẩm xuống 33-35℃, với độ ẩm 10-12%
11. Rây và đóng bao:
Đảm bảo kích thước đồng nhất của tinh bột nhằm tăng chất lượng và giá trị cảm
quan của sản phẩm. Bột thành phẩm sau khi làm khô và làm nguội cần phải cho
vào bao kín bảo quản ngay vì bột dễ hút ẩm và dễ bị nhiễm muồi. Việc đóng bao
còn tạo điều kiện thuận lợi cho bảo quản và vận chuyển.
1.5 Chọn phương pháp sấy tinh bột
Phương sấy gồm có: phương pháp sấy nóng và phương pháp sấy lạnh
Phương pháp sấy lạnh là phương pháp sấy mà nhiệt độ của vật và môi trường
sấy nhỏ hơn nhiệt độ môi trường xung quanh. Dùng để sấy hải sản, các vật liệu sấy
có giá trị cao, và dễ thay đổi tính chất vật lý hóa học khi tiếp xúc với nhiệt độ cao.
Hệ thống sấy lạnh thường phức tạp giá thành cao, chi phí vận hành tốn kém.

Phương pháp sấy nóng dây là phương pháp sấy phổ biến. Là phương pháp sấy
mà nhiệt độ tác nhân sấy và vật liệu sấy cao hơn nhiệt độ môi trường. Dùng để sấy
các loại vật liệu có tính chất vật lý ít thay đổi, hoặc không đòi hỏi yêu cầu cao về
chất lượng. Các hệ thống sấy dùng phương pháp sấy nóng có cấu tạo đơn giản, giá
thành và chi phí vận hành thấp.
Căn cứ vào tính chất của tinh bột, và yêu cầu về chất lượng của tinh bột ta
chọn phương pháp sấy nóng.
1.6 Lựa chọn hệ thống sấy
Trong phương pháp sấy nóng người ta căn cứ vào phương pháp cấp nhiệt
người ta phân ra thành các hệ thống sấy khác nhau: hệ thống sấy đối lưu, hệ thống
sấy bức xạ hệ thống sấy tiếp xúc và các hệ thống sấy khác. Căn cứ vào đặc điểm
cấu tạo của tinh bột, và liên kết ẩm trong tinh bột ta chọn hệ thống sấy đối lưu sấy
khí động.
Hệ thống sấy khí động có đầu tư và chi phí bảo dưỡng thấp, tốc độ sấy cao,
phù hợp với những loại vật liệu sấy có kích thước nhỏ.

Chương 2: TÍNH TOÁN CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA

THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG SẤY TINH BỘT SẮN
2.1 Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế hệ thống sấy tinh bột sắn bằng hệ thống sấy khí động công suất thiết
bị 120 tấn/ngày, đêm.
2.2 Đặc điểm, nguyên lý hoạt động của hệ thống sấy khí động
4
1
1. Phiễu chứa nguyên liệu

2. Bộ phận cấp liệu
3. Ống sấy
3 4. Xyclon
2
5. Quạt hút
6. Phiễu chứa sản phẩm
Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống sấy khí động [3]

Nguyên lý hoạt động: Tác nhân sấy được hút vào từ của vào bên dưới chuyển
động dọc theo chiều dài ông, vật liệu sấy được đi vào tữ phễu 1 qua cơ cấu 2 rồi đi
vào ống sấy. Tại đây thường làm cơ cấu venturi đế giúp phân phối vật liệu sấy. Lúc
này vật liệu bị cuốn theo khí sấy lên định ống và đây cũng chính là giai đoạn sảy ra
quá trình tách ẩm. Sau khi ra khỏi ống sấy 3 thì khí sẽ đi vào bộ phận tách bụi 4.
Tiếp theo bụi sẽ được lắng xuống phễu 6 (có thể hồi lưu bụi một phần và lấy một
phần sản phẩm từ đi). Ngoài ra trong thực tế bụi sau đi ra khỏi cyclone còn được đi
qua thiết bị lọc bụi tay áo để tách triệt để bụi có lẫn trong không khí trước khi xả ra
môi trường.
2.3 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt
2.3.1Tính chất vật lý của tinh bột liên quan đến quá trình sấy.
• Khối lượng riêng: ρ = 775,86 kg/m3 khi đã sấy khô, ρ =1120,8
kg/m3 khi đưa vào sấy.
• Nhiệt dung riêng: Cp = 1,5 kJ/kgK
• Kích thước hạt: d = 5÷80μm
• Nhiệt độ sấy cho phép không quá ( 55÷65)0C
• Hệ số dẫn nhiệt λ = 0,09 W/mK.
2.3.2 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt:
Do sản phẩm sau khi sấy là thực phẩm yêu cầu phải sạch, đảm bảo độ trắng nhất
định nên chọn tác nhân sấy phải đảm bảo yêu cầu này.
Ngoài ra nhiệt độ hồ hóa của tinh bột từ 55÷ 65°C nên khi chọn nhiệt độ tác
nhân sấy phải chú ý điều kiện này.
 Chọn tác nhân sấy là không khí nóng :
• Vào ống sấy t1= 160°C.
• Ra khỏi thiết bị sấy t2 = 70°C.
Chọn chất tải nhiệt là khói nóng để gia nhiệt cho không khí thông qua calorife.
2.4 Chọn chế độ sấy
Chọn chế độ sấy đối lưu, không khí nóng chuyển động với vận tốc lớn cuốn theo
tinh bột, không khí nóng và tinh bột thực hiện quá trình trao đổi nhiệt ẩm. Trong
quá trình này cần phải chú ý đến nhiệt độ hồ hóa của tinh bột trong quá trình sấy
phải đảm bảo nhiệt độ của tinh bột không được quá 70oC.
Vật sấy có:
+Độ ẩm ban đầu w1 %,

+Độ ẩm cuối w2 %.
+Thời gian sấy τs,
+Tốc độ của không khí trong quá trình sấy là ω m/s, sau đó ta sẽ
tính kiểm tra lại khi tính nhiệt quá trình sấy.
τ w1 w2 t1 t2 ω
7s 38% 12% 160 oC 70oC 15m/s
Tốc độ đốt nóng hạt tinh bột trong quá trình sấy 200 oC/phút
2.5 Tính toán các kích thước cơ bản của hệ thống
2.5.1 Tốc lơ lửng w1
Dựa vào tiêu chuẩn Re và tiêu chuẩn Phêđôrov để tính tốc độ ω1
[2/252]:
3 4g(ρv −ρk )
Fe = dtd. √ (2.1)
3υ2kρk
Trong đó:
Fe: tiêu chuẩn Phêđôrov
dtd: đường kính tương đương tinh bột khi đưa vào ống sấy, ở đây do tinh
bột ở dạng nhão nên khi các hạt tinh bột kết dính lại thành những cục tinh bột có
đường kính lớn hơn nên dtd= 0,009mm
ρv: khối lượng riêng của tinh bột, ρv =1120 kg/m3 khi đưa vào sấy.
ρk: khối lượng riêng của không khí
νk: độ nhớt động học của không khí
g : gia tốc trọng trường g = 9,8 m/s2
Nhiệt độ trung bình của không khí t = 0,5.( t1 + t2 ) = 115oC tra bảng thông
số vật lý của không khí khô ta được:
ρk = 0,897 kg/m3
νk = 24,7 . 10-6 m2/s
4.9,81.(1120 − 0,897)
 Fe = 0,009.3
( )2 = 269,157
3 24,7.10 −6 0,897
Re = 0,258.Fe1,56 = 1593,78 (2.2)

Ta có theo tài liệu [2/259]khi Re > 100 thì ta tính ω1 theo công thức:
dtd ρv 0,009  1120

w1=2,76.√ =2,67. =9 m/s (2.3)
ρk 0,897
Chọn tốc độ làm việc w theo tốc độ tới hạn[2/261]:
w = (1,3÷1,6) w1 nên ta chọn w = 15 m/s là thoải mãn
2.5.2 Chiều dài cơ bản của ống sấy
Chiều dài cơ bản của ống sấy[2/261]:
L’ = (w-w1).τ = (15-9).7 =42m

Chương 3: TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG

Mụch đích của việc tính toán nhiệt là xác định lưu lượng tác nhân sấy cần
thiết (l) và lượng nhiệt cần thiết trong 1 giờ (q) để tính toán các thiết bị phụ như
quạt, buồng đốt, clorefe…
3.1 Lượng ẩm cần bốc hơi: W
Là lượng ẩm cần bốc hơi trong một đơn vị thời gian.
W= G2 (1 −  2 ) (3.1)
100 − 1
G2: khối lượng sản phẩm ra khỏi thiết bị sấy
G2 = 120 tấn/ngày, đêm.G2 = 5000kg/h.
Độ ẩm ban đầu ω1 = 38%
Độ ẩm cuối ω2 =12 %.
38 − 12
 W= 5000. = 2096,774 kg/h
100 − 38
3.2 Khối lượng tinh bột đưa vào hệ thống sấy
G1= G2 + W = 7096,774kg/h (3.2)
3.3 Tính toán quá trình sấy lý thuyết
3.3.1 Tính toán thông số vật lý của không khí tại các điểm
hình 3.1 đồ thị I-d [3]

Theo điều kiện khí hậu ta chọn:

• t 0 = 20℃
• φ0 = 85%
Điểm O = t 0 ∩ φ0
Ở nhiệt độ 20oC ta có:
 Pobh= 0,023 bar
Độ chứa ẩm của không khí:
φ×Pobh 0,85.0,023
 d0 = 0,622. = 0,622. = 0,0124 kg/kgkkk
P−φ×Pobh 1−0,85.0,023
Entanpi của không khí:

I0= to+ d0(2493+1,97to) = 20 + 0,0124.(2493+1,97.20)
 I0= 51,4 kJ/kgkkk
Điểm 1= t1 (d1=d0=constand) do quá trình (0-1) là quá trình gia nhiệt nên
có độ chứa ẩm không đổi
ta có:
• t1= 160
• d1=d0= 0,0124 kg/kgkkk
Entanpi:
I1=t1+ d1(2493+1,97t1) = 160 + 0.0124(2493+1,97.160)
 I1= 194,82 kJ/kgkkk
P1bh= 6,117 bar
d1 P 0,0124
 φ1= = = 0,0032
P1bh (d1 +0,622) 6,117(0,0124+0,622)
Điểm 2=t2∩(I2=I1= cons’t) do quá trình bay hơi đoạn nhiệt

tacó:
• t2= 700C
• I2=I1= 194,82 kJ/kgkkk
Độ chứa ẩm:
I2=t2+ d2(2493+1,97t2)
I −t 194,82−70
 d2= (2493+1,97t
2 2
=
) (2493+1,97×70)
=0,0474 kg/kgkkk
2
 P2bh= 0,309 bar

d2 P 0,0474
φ2= = =0,23
P2bh (d2 +0,622) 0,309(0,0474+0,622)
φ2=23%
3.3.2 Lượng không khí khô lý thuyết
• Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm
1 1
l0 = = = 28,57 kgkkk/kg ẩm
d2 −d1 0,0474−0,0124
• Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi W kg ẩm/s.
L0=W.l0=2096,774.28,57=59904,8 kgkkk/h=16,64 kgkkk/s
3.3.3 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết
Nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm
q0= l0(I1-I0) = 28,57.( 194,82– 51,4) = 4097,51 kJ/kg ẩm
Nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi W kg ẩm/s.
Q0=L0q0 = 16,64.4097,51 = 68182,6 kW
3.3.4 Tính toán sơ bộ các kích thước cơ bản của ống sấy
3.3.4.1Đường kính của ống sấy
4Vk
D=√ (3.3)
π.wk
Vk: Lưu lượng thể tích khí trong ống sấy

Vk=L0.vk (3.4)
L0: lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy L0=16,64 kg/s
1 1
vk: thể tích riêng của khí trong ống sấy vk= = = 1,115
ρk 0,897
Vk= 16,64.1,115= 18,55 m3/s

wk: tốc độ không khí trong ống sấy wk = 15 m/s.
4.18,55
D = √ = 1,3 m
π.15
3.3.4.2 Tính chiều dài ống sấy

• Chiều dài phần bổ sung của ống sấy (để tính đến phần hai đầu của ống
sấy) [2/261]
L’’= 0,5w.D = 0,5.15.1,3 = 9,75 m (3.5)
• Chiều dài của ống sấy:

L= L’+L’’=42+9,75 = 51,75 m
3.4 Tính toán quá trình sấy thực
3.4.1 Xây dựng quá trình sấy thực và xác định lượng không khí khô cần
thiết
Hình 3.2 mô tả dòng nhiệt trong quá trình sấy

Từ phương trình cân bằng nhiệt thiết bị sấy[3]:
Q + Qbs + LI0 + G2Cmtm1 + WCntm1 + GvtCvttm1 = G2Cmtm2 + GvtCvttm2 + Q5 + LI2
(1)
 Q + Qbs = L( I2 - I0 ) -WCntm1 + G2Cm (tm2-tm1) + GvtCvt (tm2- tm1) + Q5
 Q + Qbs = Q2 - WCntm1 +Qm +Qvt + Q5 (2)
Với:
+ Q2 = L( I2 - I0 ) - Tổn thất nhiệt theo tác nhân sấy.
+ Qm = G2Cm (tm2-tm1) - Tổn thất nhiệt theo vật liệu sấy.
+ Qvt = GvtCvt (tm2- tm1) - Tổn thất nhiệt do thiết bị vận chuyển.
+ WCntm1 : Nhiệt hữu ích mang vào theo ẩm.
Chia 2 vế phương trình (*) cho W ta có:
q +qbs = q2 - Cntm1 + qm + qvt + q5 (3)
Theo quá trình sấy lý thuyết:
q = l (I1-I0)
Thay vào phương trình (3):

qbs + l (I1-I0) = l (I2-I0) - Cntm1 + qm + qvt + q5

 l (I2-I1) = qbs + Cntm1 – qm - qvt - q5
Đặt  = qbs + Cntm1 – qm - qvt - q5: tổn thất nhiệt phụ để làm bay hơi 1 kg ẩm.
l (I2-I1) = 
Δ
⇒ I2 = I1 + : entanpi cuối quá trình sấy thực. (3.6)
l
Xây dựng quá trình sấy thực trên đồ thị I-d :
Hình 3.3 đồ thị I-d quá trình sấy thực

Từ một điểm C0  I = I1 = const, vẽ đường thẳng song song trục I. Trên đường
thẳng này ta đặt doạn C0E0 thoả mãn đẳng thức:
(d 20 − d 0 )
C0 E0 =
1000

Nối B ( điểm biểu diễn trạng thái tác nhân sấy trước khi sấy ) và E0 cắt t=t2=
const tại điểm C, C chính là điểm biểu diễn trạng thái tác nhân sấy sau quá trình
sấy thực.
+   0 thì E0 nằm trên C0
+   0 thì E0 nằm dưới C0
Đối với tác nhân sấy trong thiết bị khí động này ta có:
 = Cn1i - qm - q5 (nhiệt có ích- tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi- tổn
thất nhiệt ra môi trường)
3.4.2 Tính tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra
Tổn thất này là do khi vật liệu sấy đưa vào với nhiệt độ thấp khi ra có
nhiệt độ cao.
Nhiệt độ vật liệu sấy lấy theo điều kiện: tv2 = t2 – (7÷12)0C, ở đây ta lấy : tv2=
70-10 = 60 0C ,
G2 .C v (t v 2 − t 0 )
qm= (3.7)
W
Cv: nhiệt dung riêng của tinh bột sắn[2/21], C = 1,381+0,0218ω (3.8)
C= 1,381+0,0281.0,12=1,384 kJ/kgđộ
t0: nhiệt độ vật liệu sấy đưa vào t0 = 20℃
W: lượng ẩm cần bốc hơi W=2096,774kg/h
5000  1,384(60 − 20)
qm= = 132,013 kJ/kg ẩm
2096,774
3.4.3 Tổn thất nhiệt ra môi trường q5
• Qmt=α2 .(tw3-tf).πd3L kJ/kg (3.9)
tw3: nhiệt độ bề mặt ngoài của ống chọn theo điều kiện vệ sinh khi thao tác
dụng vào không bị bỏng tw3=(40÷50), chọn tw3= 400C
tf2 : nhiệt độ môi trường tf2 = 200C
α2: hệ số tỏa nhiệt từ mặt ống ra ngoài không khí W/m2 xem không khí bên
ngoài trong điều kiện chảy rối theo tài liệu [2/145] ta có
α2= 1,715.(tw3- tf2)0,333 W/m2K (3.10)
α2= 1,715.(40-20)0,333 = 4,65 W/m2K
d3: đường kính ngoài cùng của ống sấy

1. lớp tôn bọc ngoài

2. lớp cách nhiệt bông
thủy tinh
1 3. lớp thép làm ống sấy
2
3
tf2 tf1
tw3 d1
tw2 d2
tw1 d3
hình 3.4 cấu tạo của ống sấy
Theo phương trình cân bằng nhiệt cho dòng nhiệt đi qua 1m chiều dài ống
trụ ta có:
qmt=q1=q2=q3
qmt: mật độ dòng nhiệt tỏa ra từ bề mặt ống ra môi trường tính cho 1m chiều
dài ống :
qmt=α2(tw3-tf2)π.d3 (W/m) (3.11)
+q1: mật độ dòng nhiệt do dòng không khí chuyển động tỏa ra cho bề mặt
trong của ống tính cho 1m chiều dài:
q1= α1(tf1-tw1)π.d1 (W/m) (3.12)
α1: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức của tác nhân sấy với bề mặt
trong của ống w= 15m/s > 5m/s theo tài liệu [2/144] ta có :
α1= 7,5w0,78 = 7,5.150,78= 62W/m2K (3.13)
tf1: ta lấy nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy trong ống tf1 = 0,5.( t1 + t2 ) =
0
115 C
tw1: nhiệt độ của bề mặt trong của vách ống

d1: đường kính trong của ống

+ q2 : mật độ dòng nhiệt truyền qua 1m chiều dài vách ống theo [1], w/m
(tw1 −tw2 )
q2 = 1 d (3.14)
ln 2
2πλ1 d1
λ hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, đối với ống thép, λ1= 46 W/mK
tW2: nhiệt độ bề mặt ngoài vách giữa lớp thép và lớp cách nhiệt
d2 : đường kính ngoài của ống thép
+q3: mật độ dòng nhiệt truyền qua 1m chiều dài lớp cách nhiệt theo [1]
(tw2 −tw3 )
q3 = 1 d (3.15)
ln 3
2πλ2 d2
λ2 hệ số dẫn nhiệt của bông thủy tinh, λ2= 0,04

Do lớp tôn bọc ở ngoài rất mỏng nên có thể bỏ qua ảnh hưởng của lớp này
d3 tính theo công thức:
d3 = d1 + 2δ1 + 2δ2 (3.16)
δ1 : chiều dầy ống sấy
δ2 :chiều dầy lớp cách nhiệt
Lấy δ1 = 6mm sẽ kiểm tra lại trong phần tính toán cơ khí
Và lấy δ2 theo chiều dầy lớp cách nhiệt tiêu chẩn
Bảng 3. Số liệu tính toán
δ2 d3 qmt t w1 t w2 q3 |qmt − q3 |
(mm) (mm) (w/m) ℃ ℃ (w/m) qmt
20 1,352 395,00 113,44 113,42 614,40 55,5%
25 1,362 397,92 113,43 113,405 493,25 23,96%
30 1,372 400,84 113,42 113,394 412,49 2,91%
35 1,382 403,76 113,41 113,384 354,81 12,12%
40 1,392 406,69 113,39 113,364 311,51 23,40%
45 1,402 409,61 113,38 113,354 277,86 32,16%
50 1,412 412,53 113,37 113,344 250,94 39,17%
100 1,512 441,75 113,26 113,232 129,72 70,63%
Theo từ bảng số liệu tính toán ta được:
• tw1= 113,420C

• tW2=113,394℃
• d3=1,372m
• δc= 0,03m
• qmt=400,84 W/m
Vậy tổn thất nhiệt ra môi trường:

Qmt = qmt.L= 400,84.51,75= 20743,47 W (3.17)
3,6𝑄𝑚𝑡 3,6×20743,47
q5= = = 35,61 kJ/kg ẩm (3.18)
𝑊 2096,774
3.4.4 Tổng tổn thất nhiệt
Tổng tổn thất nhiệt Δ:
Δ= Catv1- qm- q5 (3.19)
= 4,186.20-132,013-35,61 = -83,903 kJ/kg ẩm;
Ca: nhiệt dung của nước
3.4.5 Xác định thông số trong quá trình sấy thực
I (kj/kg)
f 1
1
t1
f 2
2
t2 2' f = 100%
f 0
t0 0
d(g/kg k.k)
do=d1 d2
Hình 3.5 đồ thị I-d của quá trình sấy thực[3]

Tính toán entanpi và độ chứa ẩm:

I2’ = I1+0,001Δ(d2’ - d1) = 194,82-0,001.83,903(d2’ - 12,4)

I2’=195,86 - 0,083903d2’ (1)
I2’= t2 + 0,001d2’(2493+1,97t2) = 70 + 0,001d2’(2493+1,97.70)
I2’= 70+2,6309d2’ (2)
Từ (1) và (2) ta có :
I2′ + 0,083903. d′2 = 195,86
{
I2′ − 2,6309. d′2 = 70
I ′ = 191,97 kJ/kgkk
{ 2 ′
d2 = 46,36 g/kgkk
Độ ẩm tương đối φ2’ :
’
B.d 2' 46,36
φ2 =
P2bh (622 + d 2 ) 0,309×(622+46,36)
' = = 0,225 (3.20)
 φ2’= 22,5%
3.4.6 Lượng không khí tiêu hao trong quá trình sấy thực
Lượng không khí thực tế để làm bay hơi 1kg ẩm
1000 1000
l= = =29,4 kg kk/kgẩm (3.21)
d′2 −d1 46,36−12,4
Lượng không khí thực tế để làm bay hơi W kg ẩm/h

L= l. W = 29,4.2096,774 = 61645,16 kg/h (3.22)
3.4.7 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực tế
Lượng nhiệt cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm:
q=l.(I1-I0) = 29,4.(194,82-51,4) = 4216,55 kJ/kgẩm (3.23)
Lượng nhiệt cần thiết để làm bay hơi W kgẩm/h
Q=W.q = 2096,774.4216,55 = 8841152,4 kJ/h = 2456 kW
3.4.8 Hiệu suất của thiết bị
q1
η= (3.24)
q
q1: nhiệt lượng có ích:
q1= i2 - Catv1= (2493+1,97t2) - Catv1 (3.25)
i2: entanpi của hơi ẩm ra khỏi ống sấy, i2=(2493+1,97t2) kJ/kg ẩm
q1= (2493 +1,97.70) – 4,186.20 = 2547,18 kJ/kgẩm
2547,18
η= = 0,6041
4216,55

3.4.9 Tính sai số kiểm tra quá trình tính toán

Tính theo phương trình cân bằng nhiệt ta có:
q’ = q1 + q2 + qmt (3.26)
q1: nhiệt lượng có ích:
q1 = i2 – Catv1 = ( 2493 + 1,97tv2) - Catv1
q1 = ( 2493 + 1,97. 60) – 4,186.20 = 2527,48 kJ/kgẩm
q2: tổn thất do tác nhân sấy mang đi;
q2 = l.C.(t2 – t0) = 29,4.(70 - 20) = 1470 kJ/kgẩm
q’ = 2527,48 +1470 +34,07 = 4031,55 kJ/kgẩm
Vậy sai số tương đối trong quá trình tính toán:
q − q ' 4216,55−4031,55
ε= =| | = 0,044 (3.27)
q 4216,55
Với sai số như trên thì kết quả tính toán được xem là đúng
3.4.10 Tính lại kích thước của ống sấy
Thời gian sấy:
3600.Q'
τ= ;s (3.28)
 .Ft
Q’: tổng nhiệt lượng đốt nóng vật liệu sấy Qv và nhiệt lượng có ích Q1:
Q’ = 276801 + 5340861 = 5617662 kW
α: hệ số trao đổi nhiệt giữa dòng tác nhân sấy và dòng vật liệu sấy xác định
theo thực nghiệm theo giới hạn Fe:
Nu.λk
α= (3.29)
dtd
Ta có Fe = 269,157 nên:
Nu = 0,83Fe0,74 = 0,83.269,1570,74 = 52,15
λk: hệ số dẫn nhiệt của không khí ta có ttb = 115oC nên ta tra được λk =0,0326
W/mK
52,15.0,0326
α = = 188,89 W/m2K
0,009
F: Tổng bề mặt của n hạt:

6G 6.5000
F= = = 297619,05 m2/h (3.30)
d td . v 9.10 −5 .1120
Δt: độ chênh nhiệt độ trung bình giữa dòng tác nhân sấy và dòng vật liệu sấy:
Δt = (t1 − t v1 ) − (t 2 − t v 2 ) = (160 − 20) − (70 − 60) = 49,260C (3.31)
 t −t   160 − 20 
ln 1 v1  ln 
 t2 − tv 2   70 − 60 
3600.5617662
τ = = 6,94 s ≈ τ chọn nên không cần tính lại các kích
188,89.297619,05.49,26
thước của ống sấy
3.4.11 Tính tổn thất áp suất theo chiều dài ống
∆P = ∆PL + ∆PV + ∆PC (3.32)
Trong đó:
∆P: tổng tổn thất áp suất của thiết bị sấy, Pa
∆PL : trở lực ma sát của đường ống sấy và đường ống dẫn tác nhân sấy, Pa
∆PV : tổn thất trong ống sấy theo chiều cao của ống
∆PV = ΔPz∗ + ∆PG (3.33)
∆Pz∗ : tổn thất áp suất do ma sát của hạt vật liệu tác động, Pa
∆PG : tổn thất do chiều cao đẩy chất rắn, Pa
∆Pc : tổn thất do trở lực cục bộ, Pa
ρ L
➢ ∆PL = f. . v 2 . (3.34)
2 D
Trong đó:
L: chiều dài ống sấy, m
d: đường kính trong của ống sấy , m
ρ: khối lượng riêng của không khí, kg/m3
w: tốc độ của không khí
f: hệ số trở lực ma sát
• Reynolds của khí là:
vDρ 15.1,3.1,029
Re = = = 9,555. 106 (3.35)
μ 2,1.10−6
• Độ nhám của ống sấy R= 20 µm vậy ta có hệ số ma sát

1
106 3
f = 0,0055(1 + 20000R+ ( ) ) = 0,0103
Re
ρ L 1,029 51,75
 ∆PL = f. . v 2 . = 0,0103. . 152 . = 47,5 Pa
2 D 2 1,3
∗
➢ ∆PG = ρ g. L (3.36)
• ρ : khối lượng riêng tương đối
∗
Chỉ số Froude liên quan tới vận tốc khí

v 15
Fr = = = 4,2 (3.37)
√gD √9,81.1,3
Tỉ lệ tải:
1
μ= . Fr b (3.38)
10a
a,b phụ thuộc vào kích thước hạt
a = 1,44d + 1,96 = 1,44.9. 10−3 + 1,96 = 1,97
b = 1,1d + 2,5 = 1,1.9. 10−3 + 2,5 = 2,51
1
μ = 1,97 . 4,282,51 = 0,412
10
v 15
ρ∗ = μ ρa = 0,412. . 1,2 = 0,824
c 9
∗
 ∆PG = ρ g. L = 0,824.9,81.51,75 = 418,5 Pa
ρ∗ L
➢ ∆Pz∗ = λ∗z . . c2. (3.39)
2 D
• λ∗z : hệ số ma sát của vật liệu
Theo Konno và Saito hệ số ma sát của vật liệu
0,0285c 0,0285.9
λ∗z = 4. = 4. = 0,084
gD 9,81.1,25
ρ∗ L 0,824 51,75
 ∆Pz∗ = λ∗z . . c 2 . = 0,084. . 92 . = 112 Pa
2 D 2 1,3
ρv2
➢ ∆Pc = ξ. (3.40)
2
ξ: hệ số trở lực cục bộ. ξ = 0,9
ρv2 1,029.152
 ∆Pc = ξ. = 0,9. = 105 Pa
2 2
Suy ra tổng tổn thất thiết bị:
∆P = ∆PL + ΔPz∗ + ∆PG + ∆PC = 47,5 + 418,5 + 112 + 105 = 683 Pa

Chương 4: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ

4.1 Lựa chọn vật liệu chế tạo thiết bị
Chọn vật liệu chế tạo là Thép 201 với các thông số đi kèm như sau:
Mô đun đàn hồi, E 197000 N/mm²
Hệ số poisson, ν 0,3
Khối lượng riêng, ρ 7860 Kg/m³
Giới hạn bền kéo, σk 685 N/mm²
Giới hạn bền chảy, σc 292 N/mm²
4.2 Tính chiều dày của ống sấy
PD
S= + C ,(m) (4.1)
2[σ]φ−P
Trong đó:
S: bề dày của ống, m.
P: áp suất làm việc của quá trình, P=1 (at) = 101325 (N/m²).
D: đường kính ống, m.
φ: hệ số bền của mối hàn.
[σ]: ứng suất cho phép của vật liệu, N/m².
C: hệ số bổ sung, m
D = 1,3m
Giới hạn bền kéo: σk = 685 (MPa).
Giới hạn bền chảy: σc = 292 (MPa).
Ứng suất kéo và chảy cho phép của vật liệu:
σk
[σk ] = η (4.2)
nk

σc
[σc ] = η (4.3)
nc
Trong đó theo
nk = 2,6; nc = 1,5; η = 1
Suy ra:
685
[σk ] = . 1 = 263,46 (MPa)
2,6
292
[σc ] = . 1 = 194,67 (MPa)
1,5
Ứng suất cho phép của vật liệu là: 194,47. 106 (Pa)
Hệ số mối hàn: 0,9.
Ta có:
2[σ]φ 2.194,67. 106 . 0,9
= = 3458
P 101325
Suy ra: bỏ qua thành phần áp suất dưới mẫu trong công thức tính bề dầy của ống
sấy.
Hệ số bổ sung:
C = c1 + c2 + c3 (4.4)
Trong đó:
c1 : độ dư ăn mòn, xác định theo tuổi thọ của thiết bị (thường chọn tuổi thọ của
thiết
bị từ 15-20 năm) và tốc độ ăn mòn thiết bị của vật liệu. Chọn c1 = 1mm
c1 : độ dư cho phép tối thiểu để bù vào dung sai âm và độ không chính xác khi gia
công tấm vật liệu. Chọn c2 = 2mm
c3 : độ dư do bào mòn thiết bị. Chọn c3 = 1mm
Suy ra: C = 1 + 2 + 1 = 4mm
Suy ra:

101325.1,3
S= + 4. 10−3 = 4,4. 10−3 (m)
2.194,67. 106 . 0,9
Quy chuẩn chọn: S = 6 (mm)
Kiểm tra bền theo áp suất thử:
[Dt +(S−C)].PO σC
σ= ≤ (4.5)
2(S−C).φ 1,2
Trong đó:
Po : áp suất thử (N/m²)
Po = Pth + P1 (4.6)
Trong đó:
Pth : áp suất thử thủy lực.
Tra bảng suy ra: Pth = 1,25P
Suy ra:
Po = 1,25P + ρgh (4.7)
Hay:
Po = 1,25.101325 + 1064.9,81.51,75
Po = 666814,5 (N/m²)
Suy ra:
[1,3 + (6 − 4). 10−3 ]. 666814,5

σ= = 241,16. 106 (N/m2 )
2(6 − 4). 10−3 . 0,9
σc 292. 106
= = 243,33. 106 (N/m2 )
1,2 1,2
σc
Ta thấy: σ≤
2
Vậy chiều dầy ống là S=6mm
Khối lượng ống sấy:

π(D2n − D2tr ). L. ρ π. (1,3122 − 1,32 ). 51,75.7860

m= = = 10008 kg
4 4
4.3 chọn bích nối ống sấy
Hình 4.1 bích thiết bị
Bulong và bích đều được làm từ thép SUS 201. Với các thông số như sau:
Dt Kích thước nối
D Db D1 Do Bulông h δđệm
db z
mm cái mm
1300 1440 1390 1360 1313 M20 28 22 5

4.4 tính chọn tai treo
• Khối lượng bích:

π π
V = 2. . h. (D2 − D2o − z. d2b ) = 2. . 0,022. (1,442 − 1,3132 − 28. 0,022 )
4 4
3
= 0,0117 (m )
Số lượng bích 2

 mbích = ρV = 2.7860.0,0117 = 184 kg (4.8)

• Khối lượng ống sấy m = 10008 kg
Tải trọng tác dụng lên tai treo:
P = (10008 + 184). 9,81 = 99984 N
Số lượng tai treo 4 cái tải trọng tác dụng lên 1 tai treo 2,5.104 N
Chọn tai treo với thông số trong bảng sau:
Hình 4.2 tai treo
Bảng 4. Thông số tai treo
G. 10−4 F. 104 Q. 10−6 L B B1 H S l a d M
N m² N/ m² mm kg
2,5 173 1,45 150 120 130 215 8 60 20 30 3,48

Chương 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ TRỢ

5.1 Thiết bị Cyclone thu hồi tinh bột
Các thông số đầu vào
• Ta có lưu lượng khí cần xử lý
V = L.ν = 61645,16.1,029 = 63433 m3/h
• Nhiệt độ đầu vào 70℃
• Vận tốc khí vào 15m/s
Ġ 5000
• Hàm lượng bụi Cb1 = = = 78,82 g/m3
V 63433
Cách tính các kích thước cơ bản của xyclon và ống trung tâm:
Nếu kênh dẫn có tiết diện hình chữ nhật với kích thước b/a = (1,5÷2) thì bán
kính trung tâm R1 nên lấy theo quan hệ:
R – R1 = a
Tính đường kính của xyclon D xác định theo công
thức thực nghiệm sau[2/320]:
 1,12.dV .V 
D =  + a  , m (5.1)
  .C. k 
dv: đường kính hạt tinh bột,
ρv: khối lượng riêng của 1 hạt
ρk: khối lượng của tác nhân sấy
a: chiều rộng của tiết diện kênh dẫn;
φ: hệ số hình dáng nếu hạt hình tròn lấy φ = 2,75
nếu có hình dáng mảnh lấy φ = 3,94
hình 5.1 Cyclone
Kích thước cơ bản của xyclon.
D: đường kính xyclon
D1: đường kính ống trung tâm
d: đường kính phần bé nhất của phiểu
h1: chiều dài phần ống trung tâm cắm vào xyclon
h2: chiều cao phần trụ của xyclon
h3: chiều cao phiễu
b: chiều dài tiết diện kênh dẫn vào xyclon

Xác định chiều dài ống trung tâm cắm vào xyclon h1
4a 2
h1= ,m (5.2)
D−a
Tính chiều cao phần hình trụ của xyclon h2:
h2 = h1 + 2a , m (5.3)
Tính chiều cao phần côn của xyclon:
D−d
h3 = tgm , m (5.4)
2
Với tgm hệ số ma sát.
Do lưu lượng khí cần xử lý lớn nên ta sử dụng hệ thống Xyclone tổ hợp với 4
Cyclone
Lưu lượng 1 Cyclone cần xử lý: V=15858,25 m³/h
Thông số kích thước của Xyclone như sau[2/321]:
V D a b d h1 h2 h3 D1 D-a
m3 /h m
3240 - 16200 1,2 0,300 0,60 0,24 0,40 0,550 0,96 0,60 0,900
Hiệu suất thiết bị 85%
Trờ lực do cyclone gây ra là:
Theo ct tr.229 thiết kế hệ thống thiết bị sấy -TS. Hoàng Văn Chước
V2 .ρ.ξ
Dc = 1,632√ (5.5)
ΔPc
với ξ = 110 hệ số trở lực

1,6322 . V 2 . ρ. ξ 2
634332 . 1,029.110
ΔPc = = 1,632 . = 65000 Pa
D2c 36002 . 1,22
Chọn vật liệu chế tạo Cyclne thép 201, có khối lượng riêng
ρ = 7860 kg/m3
Chọn chiều dày cyclone tc=4 mm vậy Dn = 1,208 m
Khối lượng cyclone : mc = ρ. V
1
V = π. h3 (D2n − D2c ) + π. (h2 + b)(D2n − D2c )/4 + π. (h1 + b)(D2n1 − D12 )/4
3

1
V = π. (D2n − D2c )( . h3 + h2 /4 + b/4) + π. (h1 + b)(D2n1 − D12 )/4 (5.6)
3
1 0,55 0,6
V = 3,14(1,2082 − 1,22 ) ( . 0,96 + + ) + 3,14.1. (0,6082 − 0,62 )/4
3 4 4
V=0,044 m3 vậy mc =0.044.8000.4 = 1408kg
5.2 Thiết bị lọc bụi tay áo
Các thông số đầu vào :
- Lưu lượng khí : V = 63433 m3/h
- Nhiệt độ làm việc : t= 60oC
-
Nồng độ bụi khí vào : Cb2 = 12 g/m3
- Kích thước hạt: d = 9 µm
- Chọn khí nén để rũ bụi có áp suất : P = 3 atm
Tổng bề mặt lọc bụi :
V
S= (5.7)
v.η
m3 m3
v: cường độ lọc 2 , lấy v = 150 2
m m .h
η: Hiệu suất làm việc của bề mặt , η = 85%
Vậy
63433
S= = 375 m2
200.0,85
Chọn ống vải lọc bụi hình tròn có : đường kính d= 0,4 m
Chiều dài ống tay áo l= 3 m
Số tay áo cần là :
S 375
n= = = 100 tay áo (5.8)
π.d.l 3,14.0,4.3
Trờ lực qua thiết bị lọc bụi :

ΔPlb = A.νn ( Pa) (5.9)

A : hệ số thực nghiệm với từng loại vải kể đến độ hao mòn và bẩn
A=25…0,25
chọn A=10
n: hệ số thực nghiệm , n=1,25..1,3 chọn n =1,25
Vậy ΔPlb = 10.2001,25 = 7521 Pa
5.3 Tính chọn quạt hút
Sơ bộ tổng tổn thất áp suất trong lá trình sấy gồm :
- Tổn thất qua thiết bị sấy
- Tổn thất qua Cyclone
- Tổn thất qua lọc bụi tay áo
ΣΔP = 683 + 65000 + 7521 = 73204 Pa = 0,72 at
Công suất của quạt
V. ΣΔP 63433.73204
Power = = = 2580 kW
3600.1000.0.5 3600.1000.0,5
5.4 Chọn kiểu cấp liệu
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

Hình 5.2 Các kiểu cấp liệu vật liệu sấy
a- van trượt; b- van quay; c- Khay nạp bảng; d- vít tải; e- van côn; f- van chữ L

Chọn kiểu cấp liệu vít tải
Hình 5.3 vít tải
Hình 5.4 Kiểu cấp vật liệu sấy vít tải

5.5 Venturi kết nối
Tham khảo tài liệu [10] đưa ra các kích thước của Venturi kết nối như sau
hình 5.5 Venturi kết nối

KẾT LUẬN
Thông qua đồ án thiết kế hệ thống sấy khí động, em đã được ôn lại các kiến
thức lý thuyết đã học trong các học phần, đặc biệt đã học được cách tính toán cân
bằng vận chuyển vật liệu trong thực tế. Đồ án giúp em làm quen với việc tìm tài
liệu và tra cứu, học cách tính toán và giúp em nắm được mối quan hệ giữa lý
thuyết và thực tế.
Đối với hệ thống sấy khí động em đã thiết kế, tính toán dựa nhiều vào các
công thức thực nghiệm dùng trong nhiều tài liệu khác nhau. Mặt khác, do trình độ
còn hạn chế, công thức sử dụng nhiều nên trong quá trình toán toán có mắc phải sai
số nên kết quả vẫn còn nhiều lý thuyết, khó áp dụng cho thực tế.
Trong đồ án, các bộ phận chi tiết chính đã được tính toán đầy đủ đáp ứng yêu
cầu đặt ra đối với một bản đồ án môn học. Tuy nhiên, do tính toán trên lý thuyết
nên để thiết kế được chính xác cần phải hoạt động thử và chọn chế độ làm việc tối
ưu. Do kinh nghiệm thực tế còn ít ỏi, nên có thể có nhiều điều chưa thật hợp lý, em
rất mong được sự góp ý thêm của các thầy cô để hệ thống của em được hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn và giúp đỡ tận tình của các thầy cô
trong bộ môn và đặc biệt là thầy giáo TS.Nguyễn Đặng Bình Thành - Bộ môn Máy
và thiết bị công nghiệp hóa chất dầu khí đã giúp em hoàn thành đồ án.
Sinh viên thực hiện
Trần Văn Tướng

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Bin, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm,
tập 4, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nôi, 2005.
[2] Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục, Hà Nội,
2001.
[3] Hoàng Văn Chước, Kỹ thuật sấy, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2002
[4] Hồ Lê Viên, Cơ sở tính toán các thiết hóa chất và thực phẩm, ĐHBK Hà Nội,
Hà Nội, 1997
[5] Nguyễn Bin and Đỗ Văn Đài, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất,
Tập 1, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2006
[8] Nguyễn Bin and Đỗ Văn Đài, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất,
Tập 2, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2006
[9] A. Chapuis, M. Precoppe, J. M. Méot, K. Sriroth & T. Tran, Pneumatic drying
of cassava starch: Numerical analysis and guidelines for the design of efficient
small-scale dryers, 2017
[10] A. Kuye, D.B. Ayo, L.O. Sanni, Design and fabrication of a flash dryer for the
production of high quality cassava flour, 2011
[11] C.M. Van’ t Land, Drying in the process industry, John Wiley & Sons, Inc.,
Publication, Hoboken, New Jersey, 2012
[12] Arun S. Mujumdar, Handbook of Industrial Drying, 3th edition, Tayor &
Francis Group, LLC., New Delhi, 2006
[13] R. H. Perry, D. W. Green and J. O. Maloney, Perry's chemical engineers'
handbook chap 12, McGraw-Hill, New York, 1997

[14] Mai lê, “bảo quản lương thực”, NXB Bách Khoa Hà Nội, 2013
[15]https://vi.wikipedia.org/wiki/S%E1%BA%AFn
[16] Tổng cục Thống kê, 2013. Diện tích, năng suất, sản lượng sắn của Việt Nam
phân theo địa phương năm 2011. Ngày 9 tháng 6 năm 2013.
http://www.gso.gov.vn/default.aspx?tabid=390&idmid=3&ItemID=12923
[17]https://www.foodnk.com/tim-hieu-ve-khoai-mi-cu-san-trong-cong-nghe-thuc-
pham.html

Tran Van Tuong-say Khi Dong-bản Cuối

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tran Van Tuong-say Khi Dong-bản Cuối

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

SVTH: Trần Văn Tướng

GVHD: TS. Nguyễn Đặng Bình Thành

Lớp: Máy Hóa - K60

Giảng viên hướng dẫn

TS. Nguyễn Đặng Bình Thành

LỜI MỞ ĐẦU ................................................................................................................. 1

LỜI MỞ ĐẦU

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 1

Chương 1: NGHIÊN CỨU ĐẶC TÍNH TINH BỘT SẮN VÀ

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 2

hình 1.1 hình minh họa về củ sắn

2. Tinh bột (Hydrocacbon) (18-35)%

3. Prôtein nhỏ nhất 1.18%

4. Lipít lớn nhất 0.08%

5.Tro toàn phần không lớn hơn 0.85%

6. Sợi xơ (cenlyloza) không lớn hơn 4%

7. Kali không lớn hơn 0,26 mg/Kg

8. Photpho 0,04 mg/Kg

9. Hydrocyamic 137 mg/Kg

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 3

1.2 Cấu tạo của tinh bột

1.3. Liên kết ẩm trong tinh bột sắn

Bảng 2: chỉ tiêu chất lượng của tinh bột sắn

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 4

9. Hàm lượng Ca (PPm) ≤40

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 5

1.4 Quy trình sản xuất tinh bột sắn

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 6

Hình1.3 hệ thống máy bóc và làm sạch vỏ

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 7

Hình 1.4 máy rửa củ

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 8

Hình 1.5 máy mài

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 9

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 10

10. Sấy và làm nguội

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 11

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 12

Chương 2: TÍNH TOÁN CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA

1. Phiễu chứa nguyên liệu

Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống sấy khí động [3]

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 13

+Độ ẩm ban đầu w1 %,

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 14

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 15

dtd ρv 0,009  1120

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 16

Chương 3: TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG

hình 3.1 đồ thị I-d [3]

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 17

Theo điều kiện khí hậu ta chọn:

Entanpi của không khí:

Điểm 2=t2∩(I2=I1= cons’t) do quá trình bay hơi đoạn nhiệt

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 18

Vk: Lưu lượng thể tích khí trong ống sấy

Vk= 16,64.1,115= 18,55 m3/s

3.3.4.2 Tính chiều dài ống sấy

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 19

Hình 3.2 mô tả dòng nhiệt trong quá trình sấy

SVTH: Trần Văn Tướng MSSV: 20154295 20

qbs + l (I1-I0) = l (I2-I0) - Cntm1 + qm + qvt + q5

Hình 3.3 đồ thị I-d quá trình sấy thực