đồ án tốt nghiệp

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí
TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG
ĐỒ ÁN TỐT NGHIÊP
TÊN ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH BÓNG THANH
INOX, THÉP BẰNG ĐAI MÀI.
NGUYỄN THIỆN QUANG

HÀ NỘI ….- 20….
TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG
ĐỒ ÁN TỐT NGHIÊP
TÊN ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ : MÁY ĐÁNH BÓNG THANH INOX, THÉP
BẰNG ĐAI MÀI.
Họ và tên sinh viên : Nguyễn Thiện Quang

Lớp : Công nghệ chế tạo cơ khí K60
Giáo viên hướng dẫn : TS. TRẦN THỊ VÂN NGA
HÀ NỘI ….- 20….

Ý kiến của giáo viên hướng dẫn :
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………
Hà nội, ngày ….tháng ……năm 2020
Giáo viên hướng dẫn
……………………………………
Ý kiến của giáo viên đọc duyệt :

…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………
Hà nội, ngày ….tháng ……năm 2020

Giáo viên đọc duyệt
……………………………………
Phê duyệt của Trưởng bộ môn đồng ý cho bảo vệ

Hà nội, ngày …...tháng ……năm 2020
Trưởng bộ môn
TS. Trần Thị Vân Nga

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học GTVT Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------------- --------------------
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG
KHOA: CƠ KHÍ
Sinh viên: Nguyễn Thiện Quang Lớp CNCTCK - K60
Tên tóm tắt yêu cầu, nội dung đề tài:

Thiết kế máy đánh bóng thanh thép bằng đai mài.
Số liệu cần thiết chủ yếu để thiết kế:

- Thép với chiều dầy mỏng nhất 1mm; bản 20mm - 80mm.
- Hộp vuông, vuống 10mm-80mm.
- Chiều dài tối thiểu của hộp 250mm.
Nội dung của bản thuyết minh, yêu cầu giải thích quá trình tính toán thiết kế của đồ án
tốt nghiệp:
Mở đầu
Chương 1: Tổng quan về máy đánh bóng thanh thép bằng đai mài.
Chương 2: Thiết kế nguyên lý làm việc và lựa chọn phương án thiết kế, kết cấu.
Chương 3: Lập sơ đồ lắp và quy trình lắp, quy trình công nghệ chế tạo một số chi
tiết.
Kết luận
Các bản vẽ chính: 5 bản vẽ khổ A0
- Bản vẽ tổng thế.
- Bản vẽ cụm mài.
- Bản vẽ cụm đẩy phôi
- Bản vẽ tách một số chi tiết của máy
- Sơ đồ lắp và quy trình lắp
Những yêu cầu bổ sung thêm trong nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp hoặc chuyên đề:
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Cán bộ hướng dẫn:

Giáo viên hướng dẫn: TS. Trần Thị Vân Nga
- Ngày giao nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp: 25/09/2023

- Ngày bắt đầu thiết kế tốt nghiệp:
- Ngày nộp bản thiết kế tốt nghiệp: 29/12/2023
TL/HIỆU TRƯỞNG Ngày ... tháng ... năm 2023 ĐÃ GIAO NHIỆM VỤ TKTN
TRƯỞNG KHOA CHỦ NHIỆM BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
TS. Trần Thị Vân Nga TS. Trần Thị Vân Nga
Đã nhận nhiệm vụ TKTN

Sinh viên: Nguyễn Thiện Quang
Lớp: CNCTCK
Khóa: 60
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................................4
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ MÁY ĐÁNH BÓNG THANH THÉP BẰNG ĐAI MÀI.
.....................................................................................................................................................5
1.1. Thực trạng về máy đánh bóng, mài hiện nay..........................................................5
1.2. Giới thiệu về công nghệ mài......................................................................................5
1.3. Các phương pháp mài................................................................................................6
1.3.1. Mài tròn ngoài.......................................................................................................6
1.3.2. Mài định hình........................................................................................................6
1.3.3. Mài bề mặt phẳng..................................................................................................6
1.3.4. Mài tròn trong.......................................................................................................6
1.4. Tổng quan về đánh bóng kim loại.............................................................................7
1.4.1. Nhu cầu vai trò của đánh bóng kim loại trong công nghiệp.................................7
1.4.2. Các phương pháp đánh bóng được sử dụng hiện nay...........................................7
a) Đánh bóng quay....................................................................................................7
b) Đánh bóng rung.....................................................................................................7
1.4.3. Vật liệu mài và đánh bóng inox............................................................................8
a) Vật liệu mài dạng hạt mài kết khối.......................................................................8
b) Hạt mài dạng phủ (giấy nhám)..............................................................................8
c) Hạt mài kết khối kim loại......................................................................................8
d) Bột hay lơ đánh bóng............................................................................................8
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
THIẾT KẾ, KẾ CẤU..............................................................................................................11
2.1. Lựa chọn phương án thiết kế..................................................................................11
2.1.1. Các chuyển động tạo ra.......................................................................................11
a) Chuyển động quay của bộ phận mài.......................................................................11
b) Chuyển động quay của bộ phận đẩy phôi...............................................................11
2.1.2. Thiết kế sơ đồ động.............................................................................................11
2.1.3. Lựa chọn bộ truyền động....................................................................................13
2.2. Tính toán một số thông số công nghệ.....................................................................15
2.2.1. Vật liệu chi tiết....................................................................................................15
2.2.2. Tốc độ chuyển động thanh thép..........................................................................16
2.2.3. Tốc độ chuyển động đai mài...............................................................................16
2.2.4. Tính toán công suất của động cơ........................................................................17
2.2.5. Lựa chọn động cơ................................................................................................18
2.3. Thiết kế các bộ phận cụ thể và tính toán bền........................................................19
2.3.1. Cụm đai mài........................................................................................................19
a) Tính toán trục sơ bộ............................................................................................19

b) Tính toán ổ lăn cụm đai mài...............................................................................21
2.3.2. Cụm di chuyển của thanh inox............................................................................23
Tính toán lò xo của cụm di chuyển phôi:..........................................................................23
a) Khái niệm chung.....................................................................................................23
b) Tính toán và thiết kế lò xo......................................................................................25
2.3.3. Tính toán bền......................................................................................................26
2.4. Máy thiết kế và nguyên lý làm việc.........................................................................26
CHƯƠNG III: lập sơ đồ lắp và quy trình lắp, hoặc lập quy trình công nghệ chế tạo một
vài chi tiết của máy thiết kế....................................................................................................27
PHẦN KẾT LUẬN.................................................................................................................28
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................................29
LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển, mang lại lợi ích cho con người để
nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập chung với sự phát triển chung của đất
nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Nước ta đã đặt ra những much tiêu trong
những năm tới thực hiện là “ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước”.
Muốn thực hiện được “ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước” một trong những
ngành cần quan tâm nhất cần thiết nhất là phát triển đẩy mạnh việc triển khai cơ khí
chế tạo vì cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo có vai trò quan trọng trong việc sản xuất tạo
ra các trang thiết bị máy móc. Công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân, tạo tiền đề
cho các ngành này phát triển mạnh hơn.
Trong tất cả các dụng cụ cắt mài phổ biến hiện nay thì đá mài đai mài là được sử dụng
phổ biến nhất rộng rãi nhất trong Công nghệ cơ khí. Nó dùng để gia công thô và tinh
các vật liệu kim loại gia công thô và tinh có được những ưu điểm sau:
Độ chính xác gia công.
Chất lượng bề mặt gia công cao.
Gia công được những vật liệu cứng.
Năng suất cao, lượng dư da công nhỏ.
Tỉ lệ máy mài trong tổng số máy cắt kim loại nói chung chiếm khoảng 30% trong một
số ngành đặc biệt (như chế tạo vòng bi…) thì máy mài chiếm khoảng 60%. Hiện nay
mài không chỉ được dùng nguyên công và gia công tinh và bán tinh mà còn được dùng
ở nhiều gia công thô khi cần có năng suất và hiệu quả kinh tế cao.
Vậy nên, em đã chọn làm đồ án tốt nghiệp với đề tài “ Thiết kế máy đánh bóng thanh
inox, thép bằng đai mài”. Máy sử dụng các dây đai mài để mài các mặt phẳng. Trong
quá trình làm đồ án em đã gặp nhiều khó khan nhưng được sự chỉ dạy tận tình của cô
em đã hoàn thành xong đúng thời hạn dù còn nhiều thiếu sót. Em rất mong nhận được
sự góp ý của các thầy, cô và các bạn để đồ án của em hoàn thiện hơn.
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ MÁY ĐÁNH BÓNG THANH THÉP

BẰNG ĐAI MÀI.
1.1. Thực trạng về máy đánh bóng, mài hiện nay.
Trên thế giới hiện nay có nhiều công ty chế tạo máy đánh bóng, máy mài phục vụ cho
ngành công nghiệp chế tạo cơ khí, trong ô tô, trong nội thất,.. đòi hỏi của người dùng
cũng ngày càng khắt khe. Chính vì vậy đánh bóng bề mặt là một thách thức cho người
sản xuất.
Trước đây, sản phẩm được đánh bóng bằng thủ công là chính, người dùng phải dùng
tay và máy cầm tay đánh bằng nỉ hoặc vải, nhám cầm tay. điều này gây lãng phí nhân
lực, thời gian và hiệu quả cũng không hề cao.
Với thách thức kiếm được người công nhân chuyên ngồi đánh bóng như hiện nay là
vô cùng khó, khó có người nào kiên nhẫn làm cái nghề ngồi một chỗ chà chà, xát xát
cho bóng sản phẩm và trường bền với công việc
Qua tìm hiểu các công ty chuyên sản xuất và chế tạo máy đánh bóng, máy mài tập
chung ở các công ty cơ khí có nền công nghiệp phát triển trên thế giới như Mỹ, như ở
Ấn Độ và ở Đài Loan. Tại Việt Nam có công ty Cơ Khí Đại Nhân chuyên cung cấp
máy mài, máy đánh bóng.
1.2. Giới thiệu về công nghệ mài.
Mài là một trong những nguyên công quan trọng trong lĩnh vực gia công cắt gọt kim
loại. Mài được coi là quá trình gia công tinh sau khi được gia công bằng các phương
pháp như Tiện, Phay, Bào hay sau quá trình nhiệt luyện... nhằm nâng cao độ chính xác
về kích thước và độ nhám, độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết gia công
Nguồn gốc của mài
Việc sử dụng công nghệ mài để tạo hình đã có từ hơn 2000 năm trước. Đá mài được
sử dụng để mài dao, dụng cụ và vũ khí từ xa xưa. Từ xa xưa, những chất mài mòn đã
được sử dụng để cắt và tạo hình đá và đá được sử dụng để xây dựng. Chất mài mòn
cũng được sử dụng để cắt và đánh bóng đá quý. Chất mài mòn tiếp tục được sử dụng
trong các ứng dụng ngày càng đa dạng ngày nay và phần lớn công nghệ hiện đại phụ
thuộc vào ngành công nghiệp mài mòn để tồn tại. Cho đến ngày nay, mài là một quy
trình hoàn thiện được áp dụng cho các sản phẩm đang tiến đến giai đoạn có giá trị
nhất trong quy trình sản xuất.
Mài được phát triển như một quá trình sản xuất kim loại vào thế kỷ 19. Mài đóng một
vai trò vô cùng quan trọng trong việc phát triển các công cụ và sản xuất động cơ hơi
nước, động cơ đốt trong, vòng bi, bộ truyền động và cuối cùng là động cơ phản lực,
dụng cụ thiên văn và thiết bị điện tử.
1.3. Các phương pháp mài.
1.3.1. Mài tròn ngoài.
Đặc điểm nổi bật của mài tròn ngoài là đoạn dài tiếp xúc rất ngắn giữa chia tiết và đá
mài. Đồng nghĩa nhiệt cắt phát sinh trong lúc mài thấp, làm nguội thuận lợi và dễ dàng
tiếp nhận phoi qua khoảng trống buồng chứa phoi của đá mài
1.3.2. Mài định hình.
Mài có thể gia công được các bề mặt định hình có đường sinh thẳng, ví dụ, mà các
mặt định hình có tiết diện không thay đổi theo phương tiến dao dọc trên máy mài
phẳng, các bề mặt định hình tròn xoay ngoài và trong.
Mài định hình được thực hiện bằng cách sửa đá có hình dạng và kích thước theo âm
bản của chi tiết. Khi mài rãnh định hình tên máy mài phẳng đầu đá chỉ thực hiện tiến
dao thẳng đứng Sd sau mỗi hành trình kép để cắt hết chiều sâu rãnh. Khi mài các mặt
định hình tròn xoay ngoài hoặc trong đầu đá chỉ thực hiện tiến dao ngang Sng.
Khi mài cam cần phải có cơ cấu chép hình giống như phay chép hình.
1.3.3. Mài bề mặt phẳng.
Mài phẳng mặt bên những buồng chứa phoi ít khi đủ lớn để chứa phoi trong vùng tiếp
xúc. Kết quả là áp lực mài cao, mức tiêu thụ công suất lớn và chất lượng mài thấp. Để
giảm chiểu dài tiếp xúc, có thể xoay nghiêng trục chính mài từ 0,5° đến 3° từ chiều
thẳng đứng.
Mài phẳng chu vi (mài chu vi) việc gia công cắt gọt của hạt mài được thực hiện tại
chu vi. Chiều dài tiếp xúc nhỏ để buồng chứa phoi của đĩa mài ít khi bị ép hoàn toàn
và được làm sạch dễ dàng qua lực ly tâm và áp lực của dung dịch cắt.
1.3.4. Mài tròn trong.
Ngược với mài tròn ngoài, mài trong lỗ có đoạn tiếp xúc dọc trục lớn hơn giữa đá mài
và chia tiết. Kết quả là phoi mỏng, dài, dẫn đến bị nén và đẩy vào khoảng trống
buồng phoi. Đá mài bị giới gian qua các đường kính lỗ và từ đó thay đổi nhanh kích
thước lúc mài.
Chi tiết và trục mài không được phép chịa lực mài lớn dó đó nên chọn bề rộng đá mài
và lượng ăn dao cho phù hợp.
Đường kính đá mài nên đạt từ 6/10 ~ 8/10 của đường kính lỗ.
Nên chọn đá mài xốp lớn với hạt thô và độ cứng nhỏ để thuận lợi cho gia công
1.4. Tổng quan về đánh bóng kim loại.
1.4.1. Nhu cầu vai trò của đánh bóng kim loại trong công nghiệp.
Đánh bóng kim loại được xem như một ngành công nghiệp phụ trợ quan trọng đối với
bất kỳ hoạt động sản xuất nào. Nhờ có công đoạn đánh bóng mà sản phẩm tạo ra đạt
tính thẩm mỹ cao. Không còn khiếm khuyết, nâng cao giá thành, tính cạnh tranh với
các sản phẩm cùng loại.
Trước đây, việc đánh bóng thường được làm theo cách thủ công. Không có máy móc
phụ trợ nên sản lượng thu được ít. Không những thế còn tốn nhiều thời gian và chi phí
thuê nhân công đánh bóng. Hiệu quả đạt được lại không cao. Kể từ khi có sự xuất hiện
của các loại máy móc hiện đại, sản lượng đánh bóng tăng lên đáng kể. Từ đó rút ngắn
được thời gian đánh bóng, thuận tiện hơn cho công việc sản xuất.
1.4.2. Các phương pháp đánh bóng được sử dụng hiện nay.
a) Đánh bóng quay.
Đánh bóng quay là công nghệ quay bóng dùng để xử lý bề mặt trước khi mạ những
chi tiết nhỏ. Để thực hiện phương pháp đánh bóng kim loại này, người ta cho những
chi tiết nhỏ cần xử lý cùng với hạt mài, nước, chất hóa học (kiềm hoặc axit) vào trong
thùng quay chuyên dùng. Trong quá trình quay bóng sinh ra sự ma sát giữa hạt mài và
chi tiết và giữa các chi tiết với nhau. Do đó, có thể tẩy dầu, tẩy gỉ, góc cạnh bị mài
tròn. Nhờ đó làm giảm độ thô bề mặt, thay thế mài bóng và đánh bóng.
tính hiệu quả của phương pháp quay bóng phụ thuộc vào hình dạng, kích thước, tốc độ
quay của thùng, hạt mài, tinh chất dung dịch, nguyên liệu và hình dáng sản phẩm.
b) Đánh bóng rung.
Đánh bóng rung là phương pháp đánh bóng kim loại được phái triển trên cơ sở đánh
bóng thùng quay. Khi đánh bóng rung, chi tiết được dưa vào thùng dạng ống lò xo
hoặc thùng dạng hình bát, động cơ rung làm cho thùng. Phương pháp này nhờ vào
những rung động trái, phải, lên, xuống, tạo ra ma sát giữa hạt mài và chi tiết.
Hiệu quả của phương pháp đánh bóng rung được quyết định bởi tần số rung và biên
độ rung. Hiệu quả đánh bóng rung cao hơn nhiều so với quay bóng. Đánh bóng rung
có thể gia công những chi tiết có kích thước lớn, nhỏ đều được. Nhưng những kim loại
có kích thước nhỏ sẽ phù hợp hơn. Có thể kiếm tra chất lượng bề mặt trong quá trình
gia công.
1.4.3. Vật liệu mài và đánh bóng inox.
a) Vật liệu mài dạng hạt mài kết khối
Hạt mài được trộn với chất kết dính và tạo hình thành nhiều hình dạng khác nhau bằng
cách nén áp lực. Sau đó nó được nung ở nhiệt độ cao để tạo ra liên kết các vật liệu tạo
thành một khối mài dạng chất nền thủy tinh, do đó nó được đặt tên là đá mài dạng kết
khối. Hình dạng thông thường của loại này bao gồm dạng bánh, dạng hình trụ, dạng
khối và dạng hình nón.
b) Hạt mài dạng phủ (giấy nhám)
Hạt mài dạng phủ được tạo thành nhờ việc phủ hạt mà trên các loại vật liệu nền như
giấy, vải, sợi hay màng. Liên kết được hình thành nhờ chất dẻo hay chất keo, hoặc kết
hợp của cả hai. Ví dụ như dây đai mài, giấy nhám, đĩa nhám xếp.
c) Hạt mài kết khối kim loại
Một số loại hạt mài, đáng chú ý nhất là kim cương được kết hợp với nhau trong một
chất nền kim loại để hình thành dụng cụ mài chính xác. Nó có thể có dạng đá cắt,
dụng cụ cắt lỗ để cắt gạch, thủy tinh hay gốm sứ. Với loại vật liệu này, chất nền kim
loại được thiết kế sao cho các hạt mài được lộ ra từ từ trong quá trình gia công truyền
thông mài mòn.
d) Bột hay lơ đánh bóng
Đôi khi được gọi là bột vỗ hoặc bột đánh bóng. Thông thường, một loại vật liệu cỡ hạt
rất mịn được sử dụng để đánh bóng tinh và các bước đánh bóng hoàn thiện. Nó có thể
được cung cấp ở dạng bột khô hoặc dạng vữa.
1.5. Một số loại máy hiện nay.

Dưới đây là một số loại máy mài, máy đánh bóng được sử dụng ở Việt Nam.
Hình 1.1: Máy đánh bóng bồn inox tự động.
Hình 1.2: Máy đánh bóng ống tròn inox.
Hình 1.3: Máy mài đai nhám.

Hình 1.4: Máy mài đai nhám mini.
Hình 1.5: Máy đánh bóng thanh inox, thanh thép bằng đai mài.
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC VÀ LỰA CHỌN

PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ, KẾ CẤU.
2.1. Lựa chọn phương án thiết kế
2.1.1. Các chuyển động tạo ra.
a) Chuyển động quay của bộ phận mài.
Chuyển động quay của bộ phân mài là chuyển động cần thiết cần có trong máy mài
và đánh bóng giúp cho việc mài, đánh bóng dễ dàng hơn khi đai mài quay tròn giúp
cho việc đánh bóng đều hơn.
b) Chuyển động quay của bộ phận đẩy phôi.
Để có thể tăng tính tự động của máy ta thiết kế them bộ phận đẩy phôi tự động, bộ
phận giúp cho việc di chuyển phôi một cách dễ dàng, năng suất hơn, phôi được mài di
chuyển đều hơn
2.1.2. Thiết kế sơ đồ động.
Ta thiết kết sơ đồ động theo kết cấu của máy và những chuyển động của máy.
Với bộ phân mài động cơ 1 chạy sẽ tác động lên con lăn 1 làm đai mài quay tròn.
Với bộ phận đẩy phôi động cơ một tác động vào con lăn làm phần dây đai quay tròn
nhằm mục đích đẩy phôi đi theo chiều thẳng vào.
Hình 2.1. Sơ đồ động của bộ phận mài .

Hình 2.2. Sơ đồ động của bộ phận đẩy phôi.
Hình 2.3. sơ đồ động tổng quát của máy
2.1.3. Lựa chọn bộ truyền động.

Tại sao chúng ta cần chọn bộ truyền động:

 Máy hay các thiết bị cần có cơ cấu truyền chuyển động vì các bộ phận của máy
thường đặt xa nhau và có tốc độ quay không giống nhau song đều được dẫn động
từ một chuyển động ban đầu.
 Nhiệm vụ của các bộ truyền chuyển động là:Truyền và biến đổi tốc độ cho phù
hợp với tốc độ của các bộ phận trong máy.
Đối với máy đánh bóng thanh inox, thép bằng đai mài ta lựa chọn bộ truyền động đai.
a) Cấu tạo của truyền động đai.
Truyền động ma sát là cơ cấu truyền chuyển động quay nhờ lực ma sát giữa các mặt
tiếp xúc của vật dẫn.
Hình 2.4.Hai nhánh mắc song song
Hình 2.5. Hai nhánh mắc chéo nhau

Cấu tạo gồm:
 Bánh dẫn
 Bánh bị dẫn
 Dây đai mài
Như vậy đối với máy đánh bóng thanh inox, thép bằng đai mài ta chọn đai nhánh mắc
song song với nhau gồm 3 vòng bánh đai dẫn
b) Nguyên lý làm việc

Nhờ lực tác động ở động cơ vào bánh đai tạo ma sát với dây đai sẽ làm bánh bị dẫn
quay theo.
Tỉ số truyền:
nbd n 2 D 1
i= = =
nd n 1 D 2
Với :
 i là tỉ số truyền
 nd, n1 là tốc độ vòng/phút của bánh dẫn
 nbd, n2 là tốc độ vòng/phút của bánh bị dẫn
 D1 đường kính của bánh dẫn
 D2 đường kính của bánh bị dẫn
2.2. Tính toán một số thông số công nghệ.

Các yếu tố ảnh hưởng tới tốc độ mài của đai nhám:
 Vận tốc dây đai nhám.
 Lực tác dụng của đai nhám lên chi tiết.
 Vật liệu, độ nhám của dây đai.
 Vật liệu chi tiêt.
2.2.1. Vật liệu chi tiết.
Khi lựa chọn thép ta chú ý tới các tính chất của mác thép, điều kiện làm việc của chi
tiết, kết cấu của chi tiết cũng như đặc tính tải trọng và ứng suất. có thể tham khảo
hướng dẫn sau:
a) Thép có khả năng sử dụng rộng rãi là thép cacbon kết cấu thông thường
Cr3(CT38), thép tự động A12 và théo cacbon kết cấu chất lượng tốt 15 (C15),
35 (C35) và 45 (C45). Thép tự động có tính gia công tốt thường là loại thép
going nóng.
b) Các kết cấu hàn thường được chế tạo từ các mác thép cacbon Crl0 (CT31),
CT3
(СТ88), СтБ (СТ51), Ст6 (СТ61, 15 (С15), 35 (С35), 45 (С45), 50Г
(C50Mn). Tính hàn của các thép hợp kim không tốt do tạo thành một vùng có
cấu trúc giòn ở xung quanh mỗi hàn (khi cần thiết, phải sử dụng công nghệ
hàn riêng).
c) Thép mangan ở trạng thái cán hoặc sau khi thường hóa có độ bền và độ đàn
hồi cao. Loại thép này tương đối rẻ và thuận tiện cho chế tạo các chi tiết máy
cần có độ bền, độ dai và độ chịu mài mòn tương đối cao .
d) Thép hợp kim được gia công nhiệt có cơ tính cao hơn thép cachon. Các thép
hợp :
kim có tính thầm tối tốt hơn. Khi tôi, thép hợp kim được làm nguội trong dầu
đế giảm tới mức tối đa sự hình thành các vết nứt do tôi. Nên dùng các loại
thép hợp kim có thành phần niken, molipden và vonfam nếu như không thể
thay thế chúng bằng các loại thếp có thành phần silic, mangan và crôm.
e) Thép cacbon kết cấu thông thường làm việc trong điều kiện ứng suất lớn,
dược dùng tới nhiệt độ 300 - 400°C. Khi nhiệt độ tỏi 700 - 800°C vh cao hơn
cần dùng thép và hợp kim bền nhiệt, còn khi nhiệt độ cao hơn nữa - kim loại
gốm và vật liệu gốm.
2.2.2. Tốc độ chuyển động thanh thép.

Modun chính của máy đánh bóng thanh hộp inox, thanh thép là máy mài nhám đai
vòng. Nên bản nhám tối đa sẽ là 8 cm. Vậy kích thước tối đa của thanh thép thanh
thép sẽ là 8 cm.
Tuy nhiên do phôi cần đánh ngắn quá, nên module đẩy ko đẩy được. Vậy phôi
cần đánh tối thiểu là 20cm thì mới có thể đẩy được.
Như vậy ta sẽ thiết kế lựa chọn tốc độ chuyển động của thanh thép rơi vào 23-
25m/s
2.2.3. Tốc độ chuyển động đai mài
Theo tìm hiểu vận tốc đối với từng loại vật liệu đã được thực hiện và trình bày trong
bảng.
Vật liệu Tốc độ đại (vòng/ phút)
Thép cacbon 4000÷7000
Thép không gỉ 3000÷5000
Nhôm 4000÷7000
Titan 1500÷2500
Hợp kim đồng 5000÷7000
gang 2000÷5000
Tốc độ của dây đai nhám đối với vật liệu thông thường
V sfpm .0 , 3
V= =10÷25m/s
60
Ta lấy V sfpm =4000( vòng/ phút)
Của vật liệu thép cacbon và thép không gỉ
Như vậy thay vào công thức ta chọn được tốc độ chuyển động của đai nhám sẽ là
V=20m/s
2.2.4. Tính toán công suất của động cơ.

a) Công suất:
- Công suất làm việc:
: là hệ số lệch tâm của chi tiết với đai mài.

µ: hệ số ma sát giữa hai vật liệu mài và chi tiết ( kim loại ) không quá 0.3
r: bán kính đường tròn ngoại tiếp chi tiết mài, r < 400mm
N: tổng phản lực đai mài tác dụng lên chi tiết, bằng lực nhấn chi tiết tác dụng lên đai
mài.
b) Công suất do ma sát sinh ra:
W(M)= M.w ≤ µ.N(2r/3+ )

c) Lực nhấn
Khi mài ta phải tác dụng một lực nhấn chi tiết lên máy mài, mục đích tạo chiều sâu
cắt, khi mài thô ta tác dụng lực lớn hơn khi mài tinh. Lực nhấn phụ thuộc vào kích
thước chi tiết không quá 30N
Công suất lực nhấn chi tiết lên đai mài:
W(N)= N.w.
d) Lực cắt:
Lực cắt đặc trưng cho quá trình mài về phương diện vật lý lwujc cắt khi mài là nguồn
động lực gây ra các biến dạng đàn hồi cảu hệ thông công nghệ rung động, nhiệt cắt,
trong vùng gia công và nó xác định độ mòn của đá mài. Khi lực cắt tăng, tuổi thọ bền,
độ chính xác gia công giảm và độ nhám bề mặt tăng lên. Đặc biệt những thay đổi nhất
thời là nguyên nhân chính gây ra các dao động cưỡng bức của đầu đá và tạo nên
những sai hỏng khác.
Lực cắt F do hạt mài gây ra cụ thể là do bề mặt giấy nhám có thành phần Fz có tác
dụng tách phoi. Fz có giá trị từ 30N-40N
Công suất do lực cắt sinh ra là:
W(Fz)=Fz.v
Từ đó ta có công suất làm việc của động cơ là:
e) Chọn sơ bộ tốc độ v=20m/s

W=v/R=16 vòng/ giây
Từ đó Plv=2091,2w=2,091Kw
Hiệu suất máy:
- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

Plv 2.091
Pct= = =2.29 kW
n 0.912
Xác định sơ bô số vòng quay của động cơ điện:
Ta có vận tốc quay của đai V= 40m/s
Vận tốc góc 800rad/s
Số vòng quay trên trục công tác 382v/phút
Số vòng quay sơ bộ của động cơ: là 2000v/ phút
2.2.5. Lựa chọn động cơ.
Tra bảng phụ lục P1.3 với Pct=2.29kW và nđb= 2000 v/ph
Ta chọn động cơ là: 4A80B2Y3 đây là động cơ hộp số đồng bộ 3 pha.
Bảng thông số động cơ:
Tên động Công Vận tốc
cơ suất kW quay
vòng/phút
4A80B2Y 2.20 2850 0.87 83 2.2 2.0

3
2.3. Thiết kế các bộ phận cụ thể và tính toán bền

2.3.1. Cụm đai mài
a) Tính toán trục sơ bộ.
Chọn vật liệu cho trục: vật liệu dùng để chế tạo trục cần có sức bền cao, ít nhạy với
tập trung ứng suất, có thể nhiệt luyện hóa và để dễ gia công. Chọn vật liệu làm 3 trục
là thép 45 thường hóa đạt độ cứng với :
HB=(170÷217)
Giới hạn bền: σb=600MPa
Giới hạn chảy: σch=340MPa
Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo công thức (10.9):
d≥√3 T /0 ,2[τ ]
Trong đó:
T: momen xoắn, Nmm
[τ ]: ứng suất xoắn cho phép với théo 45 là 15÷30MPa
Với trục 1:
d≥√3 T /0 ,2[τ ]=√3 18295/0 , 2[15]=18,26 chọn d1=20mm
Từ đường kính d xác đinh chiều dài ổ đũa bo theo bảng B10.2:
D1=20mm, bo=15mm
Hình 2.6 sơ đồ trục

Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:
Tính phản lực:

Cần xác định các phản lực từ các gói tựa : Fx0,Fy0,Fx1,Fy1. Xét tại gối tựa 1-0:
{ {
Mox=∑ mx ( F )=0 l1. Fd+ ( l1+l 2 ) . Fy 1=0
Moy=∑ my ( F ) =0 ( ) ( )
 − l1+l 2 . Fx 1− l1+l 2+ l3 . Fms=0
∑ Fx=0 Fx 0+ Fx 1+ Fms=0
∑ Fy=0 Fy 0+ Fy 1+ Fd=0
{
Fx 0=0 , 4 N
Fx 1=9 , 4 N

Fy 0=312 N
Fy 1=240 N
Tính momen uốn tổng Mj và momen tương đương Mtdj tại các tiết diện j trên chiều dài
trục.
Theo công thức 10.15 : Mj=√ Myj2 + Mxj2
Theo công thức 10.16 : Mtdj=√ Mj2 +0 , 75.Tj 2
Trong đó Myj và Mxj là momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz
Tại các tiết diện:
+) tại tiết diện 1-2:
M12=√ 9402 +552002=55208Nmm
Mtd12=√ 552082 +0 , 75.571092=71914.9Nmm
M10=0 Nmm
Mtd10=√ 0 , 75.571092=49457,8 Nmm
M11=√ 21622=2162 Nmm
Mtd11=√ 21622+ 0 ,75.57109 2=49505,1 Nmm
M13=0 Nmm
Mtd13=0 Nmm
Tính đường kính trục theo công thức 10.17:
dj=√3 Mtdj /0 ,1[σ ]
Trong đó có [σ ] là ứng suất cho phép của théo chế tạo trục tra bảng B10.5 với théo 45
có σ b=600Mpa và d1=20mm thì
[σ ]=63Mpa
Tại tiết diện 1-2: d12=√3 71914 , 9/0 , 1.63=22,25mm
Tại tiết diện 1-0: d10=16.87mm
Tại tiết diện 1-1: d11=16.87mm
Tại tiết diện 1-3: d13=0
Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền và công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục
như sau:
Từ đó ta chọn được đường kính trục d1=15mm, d2=15mm và d3=25mm.
b) Tính toán ổ lăn cụm đai mài

- Cấu tạo của ổ lăn :
Trong ổ lăn, tải trọng từ trục trước khi truyền đến gối trục phải trải qua các con lăn bi
hoặc đũa. Nhờ có con lăn cho nên ma sát sinh ra trong ổ là ma sát lăn.
Ổ lăn thường gồm bốn bộ phận chính ( hình 2.6): vòng ngoài 1, vòng trong 2, con lăn
3, giữa các con lăn có vòng cách 4.
Vòng trong và vòng ngoài thường có rãnh, vòng trong lắp với ngõng trục, vòng ngoài
lắp với gối trục (vỏ máy, thân máy). Thường chỉ vòng trong quay cùng với trục còn
vòng ngoài đứng yên, nhưng có khi vòng ngoài cùng quay với gối trục còn vòng trong
đứng yên cùng với trục (như ổ lăn của bánh oto).
Con lăn có thể là bi hoặc đũa, lăn trên rãnh lăn, rãnh có tác dụng giảm bớt ứng suất
tiếp xúc của bi, hạn chế bi di động dọc trục và do đó ổ có thể chịu được một ít tải
trọng dọc trục. để tránh ma sát trượt, bán kính cong của rãnh phải lớn hơn bán kính
của bi.
Vòng cách giữ cho hai con lăn kề nhau một khoảng nhất định, nếu không chúng có thể
tiếp xúc với nhau (hình 2.7) và ở điểm tiếp xúc chuyển động của hai con lăn ngược
chiều nhua do đó vận tốc ma sát gấp hai lần vận tốc vòng của con lăn sẽ làm con lăn
bị mòn rất nhanh, mặt khác ổ làm việc sẽ ổn hơn nhiều. Để giảm bớt mài mòn con lăn,
vòng cách nên làm bằng vật liệu tương đối mềm.
Hình 2.6 Hình 2.7
- Ưu, nhược điểm của ổ lăn:

So sánh với ổ trượt thì ổ lăn có các ưu điểm sau:
 Hệ số ma sát nhỏ (vào khoảng 0,0012÷0,0035 đối với ổ bi và 0,002÷0,006 với
ổ đũa), momen cản sinh ra khi mở máy cũng ít hơn so với ổ trượt, do đó dùng ổ
lăn hiệu suất của máy tăng lên và nhiệt sinh ra tương đối ít. Ngoài ra hệ số ma
sát tương đối ổn định cho nên có thể dùng ổ lăn làm việc với vận tốc thấp.
 Chăm sóc và bôi trơn đơn giản, ít tốn vật liệu bôi trơn, có thể dùng mỡ bôi trơn.
 Kích thước chiều rộng ổ lăn nhỏ hơn chiều rộng ổ trượt có cùng đường kính
ngõng trục.
 Mức độ tiêu chuẩn hóa tính lắp lẫn cao, do đó thay thế thuận tiện.
Tuy nhiên ổ lăn lại có một số nhược điểm sau:
 Kích thước hướng kính lớn.
 Lắp ghép khó khan.
 Làm việc nhiều tiếng ồn, khả năng giảm chấn kém.
 Lực quán tính tác dụng lên các con lăn khá lớn khi làm việc vận tốc cao.
- Tính toán và lựa chọn ổ lăn:
Vì lực dọc trục tương đối nhỏ, ta chọn loại ổ bi đỡ. Sơ bộ chọn ổ cỡ hẹp hoạt đọng
đường kính nhẹ, loại chiều rộng hẹp, có kí hiệu 211 dùng cho cả hai gối tựa ( để tuận
tiện cho việc chế tạo và thay thế) tra các thông số về ổ lăn ta có C=34000N,
Co=25600N, số vòng quay giới hạn là 6300vg/phút, ta tính toán với ổ lăn to chịu tải
trọng lớn nhất trong 3 ổ lăn.
Cần tính Ctính=PLl/q [công thức (17-14)] và so sánh với Cbảng=34000N. tải trọng tương
đương P được tính theo công thức (17.17). Với tỉ số Fa/Co=860/25600=0,033 tra bảng
17.1 ta tìm được e=0.23.
Vì vòng trong quay lên V=1. Tỉ số
Fa/VFr=860/6132=0,14 < e, do đó X=1, Y=0 bảng (17.1).
Đối với máy ta lấy Kđ=1,3 tra bảng (17.2), Kt=1 (nhiệt độ làm việc dưới 100oC)
Theo công thức (17-17)
P=3132.1,3=7972N
Vì tải trọng thay đổi theo chế độ, với KHE=0,25 (bảng 10.9), ta tính được số giờ làm
việc tương đương
LhE=0,25.24000=6000 giờ
Theo công thức (17.28) tính
LE=60.10-6.200.6000=72 triệu vòng
Vậy hệ số khả năng tải trong theo công thức (17-14)
Ctính=7972.√3 72=33165N < Cbảng
Kiểm nhiện ổ lăn theo khả năng tỉa tính (vì khi làm việc ổ có thể bị quá tải đột ngột)
theo điều kiện (17-22) PO≤CO
Tính tải trọng tĩnh tương đương PO, với XO=0,6 YO=0,5 (bảng 17.4), theo công thức
(17-23) và Kqt=2
Po=(0,6.6132+0.5.860).2=8218N
Po=6132.2=12264N
Lấy trị số lớn hơn PO=12264N để so sánh với CO=25600N
Vậy điều kiện (17-22) được thỏa mãn.
Như vậy ta chọn loại ổ bi đỡ cỡ nhẹ hẹp có ký hiệu 211, đường kính lần lượt là
d1=15mm,
d2=15mm và d3=25mm.
2.3.2. Cụm di chuyển của thanh inox
Tính toán lò xo của cụm di chuyển phôi:
a) Khái niệm chung.
Lò xo là chi tiết có tính đàn hồi cao, được dùng rộng rãi trong các máy móc, khí cụ để:
Tạo nên lực ép trong các khớp nối, phanh, truyền động bánh ma sát.
Giảm chấn động, rung động.

Tích lũy cơ năng và làm việc như một động cơ.
Thực hiện các dịch chuyển trở về vị trí cũ của van, cơ cấu cam…
Đo lực (trong các khí cụ đo như lực kế).
Có thể phân loại lò xo theo các dạng tải trọng tác dụng (kéo, nén, uốn, xoắn); theo
hình dạng cấu tạo (lò xo xoắn ốc, lò xo vòng, lò xo nhíp, lò xo xoáy ốc…); theo đặc
tính (độ cứng không đổi, độ cứng thay đổi). Kết cấu một số loại lò xo được giới thiệu
trên hình 2.8: lò xo chịu lực kéo (hình a), lò xo chịu nén (hình b÷h), lò xo chịu xoắn
(hình i, k) và lò xo chịu uốn (hình n,m).
Hình 2.8
Được dùng nhiều nhất là lò xo xoắn ốc chịu kéo, chịu nén và chịu xoắn, chế tạo bằng
dây lò xo tiết diện tròn (hình 2.8a+2.8d và 2.8i). Để giảm kích thước người ta dùng lò
xo phức hợp, gồm hai (hình 2.8c) hoặc nhiều thành phần lồng vào nhau. Trong trường
hợp này các lò xo thành phần được quấn theo chiều xoắn ốc ngược nhau để giảm bớt
lực xoắn các mặt mút tựa.
Trong trường hợp đặc biệt, lò xo được chế tạo bằng kim loại có tiết diện chữ nhật
(hình 2.8đ), ngoài ra còn dùng lo xo gồm hai, ba hoặc nhiều sợi bện lại (tiết diện sợi
bện: trên hình 2.8b).
Lò xo đia (hỉnh 2.8e) dùng khi tải trọng lớn, chuyển vị đàn hồi nhỏ và kích thước
theo phương dọc trục nhỏ. Lò xo vòng (hình 2.8g, h) dùng khi tải trọng lớn, cần
khuếch tán nhiều cơ năng (để giảm chấn).
Lò xo chịu xoắn tuy cũng được dùng khá nhiều trong các máy, nhưng vẫn ít hơn so
với lò xo chịu kéo và chịu nén. Trong các loại lò xo chịu xoấn, lò xo xoán ốc trụ
chịu xoắn (hỉnh 2.8i) được dùng nhiều hơn cả. Khi kích thước dọc trục nhỏ và
mômen xoấn nhỏ, dùng lò xo xoân ốc dẹt (hỉnh 2.81).
Trường hợp kích thước hẹp theo phương của lực tác dụng, còn theo phương kia
tương đối rộng, có thể dùng lò xo nhíp (hình 2.8n), làm việc với ứng suất uốn, để
giảm cφhấn động và va đập trong các máy vận tải v.v...
Một trong những đặc trưng quan trọng của lò xo là độ cứng của lò xo C = dF/dλ
hoặc Cφ = dT/dφ, trong đó F và T - lực và mômen xoắn tác dụng lên lò xo λ và φ
chuyển vị dài và chuyển vị góc của lò xo. Các lò xọ trỉnh bày trên hình 2.8a, b, c,
1, k, m có độ cứng được coi như không đổi (khi ứng suất nhỏ hơn giới hạn đàn hồi),
giữa tải trọng và chuyển vị có quan hệ đường thẳng (tuyến tính).
Lò xo xoấn ốc côn (hỉnh 2.8d) là một ví dụ về lò xo có độ cứng thay đổi. Khi lực
nén F tăng lên, các vòng là xo có đường kính lớn, độ mềm cao hơn, sẽ ty sát vào
nhau, làm giảm chiều dài tổng của các vòng lò xo bị biến dạng, do đó độ cứng C
của lò xo tăng lên.
Từ những khái niệm trên ta lựa chọn cho máy thiết kế lò xo xoắn ốc trụ chịu kéo và
chịu nén.
b) Tính toán và thiết kế lò xo
Ta lực chọn vật liệu làm lò xo là dây thép lò xo cấp I. Ta giả sử đường kính dây lò xo
từ 2,5÷3mm lấy σb=1800MPa (tra bảng 19.2), ứng suất xoắn cho phép (theo bảng
19.4)
[τ]=0,3 σb = 0,3.1800 = 540 MPa
Chọn c = D/d = 4, theo bảng 19.1 ta lấy k = 1,37.
Theo công thức (19-6) tính đường kính dây
d ≥ 1,6
√ 1 , 37.400 .4
540
= 3,22mm
Lấy d=3m. Như vậy đường kính d tìm được phù hợp với giả thiết ở trên.
Đường kính lò xo:

D = cd= 4.3 = 12mm
Tính số vòng làm việc n.
Số vòng làm việc của lò xo [công thức (19-7) ]
4
4.8 .10 .3
n= 3 =9,5 vòng
8. 4 .(400−200)
Số vòng thực tế của lò xo:
no= n + 1,5 = 11 vòng
Chuyển vị lớn nhất của lò xo ( kể từ khi chưa chịu tải đến khi chịu Fmax), tính theo
công thức (19-3)
3
8.400 .12 .9 ,5
λ= 4 4 =8,1mm
8.10 .3
Bước của vòng lò xo khi chưa chịu tải [ công thúc (19-12)]
3+1 ,2+8 ,1
t= = 1,2mm
9 ,5
chiều cao của lò xo lúc chưa chịu tải trọng [ công thức (19-13) và (19-11)]
Ho=(11-0,5).3 + 9,5.(9,5-3) = 93mm
Kiểm nhiệm tỷ số
H o 93
= =7
D 12
Như vậy lò xo không bị mất ổn định.
2.3.3. Tính toán bền
2.4. Máy thiết kế và nguyên lý làm việc.
CHƯƠNG III: lập sơ đồ lắp và quy trình lắp, hoặc lập quy trình công
nghệ chế tạo một vài chi tiết của máy thiết kế.
Các bản vẽ cần có:

Bản vẽ tổng thế
Bản vẽ cụm cấp phôi
Bản vẽ cụm mài
Bản vẽ bóc tách các chi tiết
Bản vẽ quy trình công nghệ lắp nếu có.
Nộp tiến độ ngày 12
Hoàn thành vẽ cụm mài ra bản vẽ 2d
Chương 2 khoảng 2 3 tuần.
PHẦN KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

NGUYỄN THIỆN QUANG

HÀ NỘI ….- 20….

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

Họ và tên sinh viên : Nguyễn Thiện Quang

HÀ NỘI ….- 20….

Ý kiến của giáo viên đọc duyệt :

Hà nội, ngày ….tháng ……năm 2020

Phê duyệt của Trưởng bộ môn đồng ý cho bảo vệ

TS. Trần Thị Vân Nga

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Sinh viên: Nguyễn Thiện Quang Lớp CNCTCK - K60

Tên tóm tắt yêu cầu, nội dung đề tài:

Số liệu cần thiết chủ yếu để thiết kế:

Cán bộ hướng dẫn:

- Ngày giao nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp: 25/09/2023

Đã nhận nhiệm vụ TKTN

a) Tính toán trục sơ bộ............................................................................................19

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ MÁY ĐÁNH BÓNG THANH THÉP

1.5. Một số loại máy hiện nay.

Hình 1.1: Máy đánh bóng bồn inox tự động.

Hình 1.2: Máy đánh bóng ống tròn inox.

Hình 1.3: Máy mài đai nhám.

Hình 1.4: Máy mài đai nhám mini.

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC VÀ LỰA CHỌN

Hình 2.1. Sơ đồ động của bộ phận mài .

Hình 2.2. Sơ đồ động của bộ phận đẩy phôi.

Hình 2.3. sơ đồ động tổng quát của máy

2.1.3. Lựa chọn bộ truyền động.

Tại sao chúng ta cần chọn bộ truyền động:

Hình 2.4.Hai nhánh mắc song song

Hình 2.5. Hai nhánh mắc chéo nhau

b) Nguyên lý làm việc

2.2. Tính toán một số thông số công nghệ.

2.2.2. Tốc độ chuyển động thanh thép.

2.2.4. Tính toán công suất của động cơ.

: là hệ số lệch tâm của chi tiết với đai mài.

W(M)= M.w ≤ µ.N(2r/3+ )

e) Chọn sơ bộ tốc độ v=20m/s

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

4A80B2Y 2.20 2850 0.87 83 2.2 2.0

2.3. Thiết kế các bộ phận cụ thể và tính toán bền

Hình 2.6 sơ đồ trục

Tính phản lực:

b) Tính toán ổ lăn cụm đai mài

Hình 2.6 Hình 2.7

- Ưu, nhược điểm của ổ lăn:

Giảm chấn động, rung động.

Đường kính lò xo:

Các bản vẽ cần có:

PHẦN KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

You might also like