ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ
-----oOo-----

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ ĐIỆN TỬ

Đề bài:

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO ROBOT DÒ LINE PHÂN PHỐI HÀNG

HOÁ THEO MÀU SẮC

GVHD: PGS. TS. Nguyễn Duy Anh

SVTH:
Nguyễn Tấn Dũng
Lâm Hiệp Hưng
Ngô Trần Tuấn Đạt
Hoàng Thanh Thế

TP. HCM, tháng 12 năm 2022

 DANH SÁCH THÀNH VIÊN VÀ PHÂN CÔNG CÔNG VIỆC
Họ và tên MSSV Phân công công việc
Nguyễn Tấn Dũng Thiết kế cơ khí
Lâm Hiệp Hưng Lập trình điều khiển, giải
thuật
Ngô Trần Tuấn Đạt 1911009 Phân tích động học, bộ
điều khiển, mô hình hoá
và mô phỏng
Hoàng Thanh Thế 1910555 Thiết kế hệ thống điện,
cảm biến, thiết kế giao
diện

i
 LỜI CẢM ƠN
Chúng em xin gửi lời cám ơn đến PGS. TS. Nguyễn Duy Anh đã tận tình hướng
dẫn, trợ giúp nhóm hoàn thành đồ án Thiết kế hệ thống Cơ Điện Tử. Những kiến thức
được tiếp thu từ môn học này sẽ là hành trang vững chắc cho mỗi thành viên trong
nhóm để vững bước trong con đường học tập và phát triển sự nghiệp sau này.

Xin chân thành cám ơn Thầy!

Nhóm sinh viên thực hiện
TP. HCM, tháng 12 năm 2022

ii
 MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ẢNH .................................................................................. vii

DANH MỤC BẢNG BIỂU ................................................................................. xi

TỔNG QUAN .................................................................................1

1.1. Mục tiêu thiết kế .........................................................................................1

1.2. Tổng quan về robot phân loại hàng hoá .................................................... 1

1.2.1. Giới thiệu về robot phân phối hàng hoá ............................................. 1

1.2.2. Tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước ........................................ 2

1.2.3. Các thiết kế cơ khí của robot tự hành ................................................. 3

1.2.4. Các thiết kế phần điện .........................................................................9

1.2.5. Các thiết kế bộ điều khiển ................................................................ 13

1.3. Bài toán thiết kế và các thông số đầu vào ............................................... 16

LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN ........................................................ 19

2.1. Lựa chọn phương án cơ khí ..................................................................... 19

2.1.1. Lựa chọn phương án nguyên lý của xe .............................................19

2.1.2. Lựa chọn phương án động cơ dẫn động ........................................... 20

2.1.3. Lựa chọn phương án động cơ rẽ hướng ............................................20

2.1.4. Lựa chọn phương án vật liệu bánh xe dẫn động .............................. 20

2.2. Lựa chọn phương án điện ........................................................................ 21

2.2.1. Lựa chọn phương án cảm biến ......................................................... 21

2.2.2. Lựa chọn nguồn điện ........................................................................ 22

2.3. Lựa chọn phương án điều khiển .............................................................. 23

2.3.1. Lựa chọn cấu trúc điều khiển ............................................................23

2.3.2. Lựa chọn thuật toán điều khiển ........................................................ 23

iii
2.4. Tổng hợp lựa chọn phương án thiết kế ....................................................23

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ .............................................. 25

3.1. Tính toán kích thước xe ........................................................................... 25

3.1.1. Khoảng cách giữa 2 bánh xe trên 1 trục ........................................... 25

3.1.2. Kích thước xe theo chiều dọc và ngang ........................................... 25

3.1.3. Kích thước cơ cấu 4 khâu bản lề ...................................................... 26

3.2. Tính toán động cơ dẫn động .................................................................... 27

3.3. Tính toán động cơ rẽ hướng .....................................................................30

3.3.1. Số bậc tự do của cơ cấu .................................................................... 30

3.3.2. Phân tích lực ......................................................................................30

3.3.3. Chọn động cơ rẽ hướng: ................................................................... 35

3.4. Lựa chọn dung sai .................................................................................... 35

3.5. Tổng quan thiết kế cơ khí ........................................................................ 35

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN .................................................... 38

4.1. Sơ đồ khối hệ thống điện ......................................................................... 38

4.2. Hệ thống cảm biến dò line ....................................................................... 39

4.2.1. Yêu cầu thiết kế .................................................................................39

4.2.2. Lựa chọn cảm biến dò line ................................................................39

4.2.3. Tính toán giá trị điện trở ................................................................... 40

4.2.4. Xác định độ cao đặt cảm biến ...........................................................42

4.2.5. Xác định cách bố trí cảm biến .......................................................... 44

4.2.6. Xác định số lượng và khoảng cách giữa các cảm biến .................... 45

4.2.7. Thiết kế mạch dò line ........................................................................47

4.2.8. Calib cảm biến .................................................................................. 47

iv
 4.3. Lựa chọn mạch Driver cho động cơ ........................................................ 49

4.3.1. Tiêu chí lựa chọn mạch Driver ......................................................... 49

4.3.2. Lựa chọn mạch Driver ...................................................................... 49

4.4. Lựa chọn cảm biến màu sắc .....................................................................50

4.4.1. Tiêu chí lựa chọn cảm biến màu sắc .................................................50

4.4.2. Lựa chọn cảm biến màu sắc ..............................................................51

4.5. Lựa chọn module thu phát Bluetooth ...................................................... 51

4.5.1. Tiêu chí lựa chọn module thu phát Bluetooth .................................. 51

4.5.2. Lựa chọn mạch thu phát Bluetooth ...................................................52

4.6. Lựa chọn mạch giảm áp ...........................................................................52

4.6.1. Tiêu chí lựa chọn mạch giảm áp .......................................................52

4.6.2. Lựa chọn mạch giảm áp ....................................................................53

4.7. Lựa chọn Pin ............................................................................................ 54

4.7.1. Tiêu chí lựa chọn Pin ........................................................................ 54

4.7.2. Tính toán dung lượng cần thiết .........................................................54

4.7.3. Lựa chọn Pin ..................................................................................... 54

4.8. Sơ đồ nguyên lý mạch tổng ..................................................................... 55

MÔ HÌNH HOÁ ........................................................................... 58

5.1. Xây dựng phương trình động học ............................................................58

5.2. Mô hình toán xác định sai số ................................................................... 59

5.3. Mô hình hoá động cơ ............................................................................... 60

5.3.1. Xác định thông số lấy mẫu của động cơ ...........................................60

5.3.2. Kiểm tra quan hệ tuyến tính giữa động cơ – driver với tín hiệu đầu
vào ...........................................................................................................................61

v
 5.3.3. Xây dựng hàm truyền động cơ ......................................................... 61

5.4. Thiết kế bộ điều khiển ..............................................................................63

5.4.1. Tiêu chí thiết kế bộ điều khiển ......................................................... 63

5.4.2. Xây dựng bộ điều khiển mô hình toán ............................................. 65

5.5. Mô phỏng chuyển động xe .......................................................................69

5.6. Nhận xét kết quả mô phỏng ..................................................................... 71

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ...................................... 73

6.1. Lưu đồ giải thuật điều khiển .................................................................... 73

6.2. Thiết kế giao diện điều khiển ...................................................................77

THỰC NGHIỆM .......................................................................... 79

vi
 DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1. Các phương pháp sử dụng để dẫn hướng cho AGV ....................................... 2

Hình 1.2. Sơ đồ nguyên lý sử dụng trong robot của nghiên cứu .................................... 3

Hình 1.3. Robot Q3-600C ................................................................................................4

Hình 1.4. Sơ đồ nguyên lý Q3-600C ...............................................................................4

Hình 1.5. Robot vận chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT ............................................ 5

Hình 1.6. Sơ đồ nguyên lý robot vận chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT ..................6

Hình 1.7. Kết cấu xe 3 bánh gồm 2 bánh dẫn động và 1 bánh bị động .......................... 7

Hình 1.8. Sơ đồ nguyên lý xe 4 bánh rẽ hướng chủ động ...............................................8

Hình 1.9. Cơ cấu điều khiển rẽ hướng bốn khâu bản lề cho sơ đồ (a) ........................... 8

Hình 1.10. Điều khiển rẽ hướng sơ đồ (b) ...................................................................... 9

Hình 1.11. Các loại cảm biến nhận diện đường dẫn có thể sử dụng .............................. 9

Hình 1.12. Các phương pháp bố trí cảm biến ............................................................... 12

Hình 1.13. Phương pháp so sánh ...................................................................................12

Hình 1.14. Thuật toán phát hiện đường line theo phương pháp ................................... 13

Hình 1.15. Sơ đồ giải thuật PID .................................................................................... 15

Hình 1.16. Bộ điều khiển fuzzy .....................................................................................15

Hình 1.17. Sơ đồ sa bàn cho robot phân phối hàng hoá theo màu sắc ......................... 18

Hình 2.1. Sơ đồ nguyên lý xe 3 bánh ............................................................................ 19

Hình 2.2. Sơ đồ nguyên lý xe 4 bánh ............................................................................ 19

Hình 2.3. Sơ đồ nguyên lý được lựa chọn .....................................................................24

Hình 3.1. Sơ đồ nguyên lý dẫn hướng sử dụng cơ cấu Ackermann ............................. 25

Hình 3.2. Mô hình xe khi tiến hành vào cua với cơ cấu ackermann lý tưởng ..............26

Hình 3.3. Sơ đồ nguyên lý cơ cấu 4 khâu bản lề được sử dụng ................................... 27

vii
Hình 3.4. Phân tích lực ở một bánh xe .......................................................................... 28

Hình 3.5. Thành phần lực ma sát cản trở lên bánh dẫn hướng ..................................... 31

Hình 3.6. Cơ cấu tác động trực tiếp lên bánh xe rẽ hướng ........................................... 31

Hình 3.7. Cơ cấu điều khiển rẽ hướng .......................................................................... 32

Hình 3.8. Khâu dẫn 1 .....................................................................................................32

Hình 3.9. Nhóm tĩnh định ..............................................................................................32

Hình 3.10. Hoạ đồ véc tơ của nhóm tĩnh định .............................................................. 33

Hình 3.11. Khâu dẫn 6 (khâu điều khiển) ..................................................................... 33

Hình 3.12. Nhóm tĩnh định cơ cấu điều khiển .............................................................. 34

Hình 3.13. Hoạ đồ véc tơ của nhóm tĩnh định .............................................................. 34

Hình 3.14. Mô hình 3D robot phân phối hàng hoá theo màu sắc ................................. 36

Hình 3.15. Mô hình cơ cấu rẽ hướng ............................................................................ 37

Hình 4.1. Sơ đồ khối hệ thống điện ...............................................................................38

Hình 4.2. Kích thước cảm biến TCRT5000 .................................................................. 39

Hình 4.3. Nguyên lý hoạt động của TCRT5000 ........................................................... 40

Hình 4.4. Đường đặc tuyến �� với �� .......................................................................... 41

Hình 4.5. Đường đặc tuyến ��� với �� ........................................................................41

Hình 4.6. Giá trị analog theo chiều cao gá đặt cảm biến .............................................. 43

Hình 4.7. Giá trị analog so với vị trí tâm line tại độ cao h=12 mm ..............................44

Hình 4.8. Các cách bố trí cảm biến ............................................................................... 44

Hình 4.9. Vùng hoạt động của cảm biến ....................................................................... 45

Hình 4.10. Sơ đồ vùng quét của cảm biến trên đường line ...........................................45

Hình 4.11. Khoảng cách ngắn nhất giữa đầu thu của 2 cảm biến .................................46

Hình 4.12. Bố trí dãy cảm biến theo chiều ngang line ..................................................47

viii
Hình 4.13. Sơ đồ nguyên lý mạch cảm biến dò line ..................................................... 47

Hình 4.14. Sai lệch giữa vị trí thực tế với vị trí được xấp xỉ bởi phương pháp trung
bình trọng số ................................................................................................................... 49

Hình 4.15. Driver TB6612 .............................................................................................50

Hình 4.16. Cảm biến màu sắc TCS3200 ....................................................................... 51

Hình 4.17. Module Bluetooth HC-05 ............................................................................52

Hình 4.18. Mạch giảm áp DC-DC BUCK LM2596 3A ............................................... 53

Hình 4.19. Pin Lipo 2200mAh ...................................................................................... 55

Hình 4.20. Khối điều khiển ........................................................................................... 55

Hình 4.21. Khối nguồn .................................................................................................. 56

Hình 4.22. Các khối cảm biến và bluetooth .................................................................. 56

Hình 4.23. Khối Driver và Động cơ .............................................................................. 57

Hình 5.1. Mô hình toán xe dò line .................................................................................58

Hình 5.2. Đồ thị mối quan hệ giữa %PWM và số vòng quay của động cơ - driver
JGB37 và TB6612 .......................................................................................................... 61

Hình 5.3. Import dữ liệu lấy được vào System Identification ...................................... 62

Hình 5.4. Kết quả tính toán từ System Identification ................................................... 63

Hình 5.5. Sơ đồ khối hệ thống .......................................................................................65

Hình 5.6. Sơ đồ khối bộ điều khiển động cơ – driver ...................................................65

Hình 5.7. Sơ đồ khối bộ điều khiển PID động cơ – driver ........................................... 65

Hình 5.8. Sử dụng PID Tuner trong Matlab Simulink ..................................................66

Hình 5.9. Thông số đáp ứng của hệ thống .................................................................... 67

Hình 5.10. Kết quả mô hình hoá robot bám theo line trường hợp line dưới ................ 69

Hình 5.11. Kết quả sai số e2 trường hợp rẽ line dưới ...................................................69

Hình 5.12. Kết quả vận tốc góc trường hợp rẽ line dưới .............................................. 70

ix
Hình 5.13. Kết quả mô hình hoá robot bám theo line trường hợp line trên ................. 70

Hình 5.14. Kết quả sai số e2 trường hợp rẽ line trên .................................................... 71

Hình 5.15. Kết quả vận tốc góc trường hợp rẽ line trên ............................................... 71

Hình 6.1. Lưu đồ giải thuật chương trình chính ............................................................74

Hình 6.2. Chương trình con thực hiện bám line ............................................................75

Hình 6.3. Chương trình con đọc cảm biến .................................................................... 76

Hình 6.4. Giao diện bluetooth trên máy tính .................................................................78

x
 DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1. Thông số robot Q3-600C ................................................................................ 4

Bảng 1.2. Thông số robot vân chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT .............................6

Bảng 1.3. So sánh các loại cảm biến nhận diện đường dẫn ............................................ 9

Bảng 1.4. So sánh các cảm biến nhận diện màu sắc ..................................................... 10

Bảng 1.5. So sánh các loại động cơ dẫn động ............................................................... 11

Bảng 3.1. Thông số đầu vào lựa chọn động cơ ............................................................. 27

Bảng 3.2. Thông số cần thiết lựa chọn động cơ ............................................................ 29

Bảng 3.3. Thông số động cơ JGB37 ..............................................................................30

Bảng 3.4. Thông số động cơ RC servo MG996R ......................................................... 35

Bảng 3.5. Tổng kết thiết kế cơ khí .................................................................................35

Bảng 4.1. Thông số kỹ thuật cảm biến TCRT5000 .......................................................39

Bảng 4.2. Giá trị analog đọc được từ nền trắng và nền đen ứng với từng cảm biến .... 42

Bảng 4.3. Giá trị analog lớn nhất và nhỏ nhất đọc được từ các cảm biến .................... 48

Bảng 4.4. Thông số kỹ thuật Module Bluetooth HC-05 ............................................... 52

Bảng 4.5. Thông số kỹ thuật giảm áp DC-DC BUCK LM2596 3A .............................53

xi
 TỔNG QUAN

1.1. Mục tiêu thiết kế

Mục tiêu của dự án nhằm thiết kế robot có khả năng bám theo đường dẫn cho
trước trên sa bàn, đến đúng vị trí yêu cầu và nhận khối hàng và phân loại màu sắc.

Về khối hàng

- Hình dạng: Hình hộp chữ nhật

- Kích thước: 140 × 100 × 18
- Khối lượng: 2 ��
- Màu sắc cần phân loại của khối hàng: Đỏ và Xanh

1.2. Tổng quan về robot phân loại hàng hoá

1.2.1. Giới thiệu về robot phân phối hàng hoá

Robot phân loại hàng hoá là khái niệm để chỉ tất cả các hệ thống vận chuyển
hàng hoá và phân loại sản phẩm mà không cần có sự can thiệp của con người. Trong
công nghiệp, robot phân phối hàng hoá được hiểu là các xe chở hàng tự động được áp
dụng trong rất nhiều các lĩnh vực khác nhau như:

- Cung cấp, sắp xếp hàng hoá tại các khu kho vận, các nhà máy sản xuất.
- Vận chuyển hàng hoá giữa các trạm trong nhà máy.
- Phân phối, cung ứng sản phẩm trong buôn bán.
- Phân phối vật phẩm trong các lĩnh vực như y tế, siêu thị, văn thư.

Cụ thể đối với đề bài đặt ra, ta thực hiện khảo sát trên rôbot phân phối hàng hoá
ở dạng xe (mobile robot). Trong thực té có thể kể đến AGV, ẢM.

AGV (Automated Guided Vehicles)

AGV là loại phương tiện sử dụng các công nghệ dẫn đường để vận chuyển hàng
hoá đến những địa điểm đã được quy định sẵn mà không cần đến sự can thiệp của con
người.

Các công nghệ dẫn đường thường được sử dụng cho xe AGV hiện nay bao gồm:
điều hướng bằng đường line, điều hướng bằng từ tính bao gồm dây từ hoặc điểm từ,

1
điều hướng bằng mã QR, điều hướng bằng laser, điều hường bằng con quay hồi
chuyển, điều hướng bằng GPS, …

AMR (Autonomous Mobile Robot)

AMR tương tự với AGV là loại phương tiện dùng để vận chuyển hàng hoá giữa
các địa điểm trong nhà máy. Tuy nhiên AMR được trang bị những công nghệ hiện đại
hơn nhằm có khả năng di chuyển nhanh hơn, thông minh hơn so với AGV. Nhờ khả
năng tự hoạch định đường đi để né vật cản và chọn đường đi ngắn nhất thông qua cảm
biến LiDAR.

Thông qua yêu cầu đề bài đặt ra, ta xác định được hoạt động của robot cần thiết
kế là một AGV được điều hướng bằng line có màu sắc tương phản (trắng và đen).

1.2.2. Tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước

Trên thế giới hiện nay đã có rất nhiều những tài liệu, sách, bài báo, bài nghiên
cứu về robot di động, AGV như:

Sách của tác giả Gregor Klančar, Andrej Zdešar, ... Igor Škrjanc, “Wheeled
Mobile Robotics: From Fundamentals Towards Autonomous Systems”. Sác đã tập
trung đề cập đến các vấn đề từ cơ bản đến nâng cao của robot di động (wheeled mobile
robot).

Nghiên cứu của Lero Research Centre, “Automated Ground Vehicle (AGV) and
Sensor Technologies”. Nghiên cứu tập trung vào tìm hiểu, so sánh các phương pháp
dẫn hướng của các AGV. Các phương pháp mà nhóm nghiên cứu tìm hiểu và so sánh
bao gồm: điều hướng bằng laser, điều hướng bằng đường từ tính, điều hướng bằng
đường line, điều hướng bằng mã vạch.

Hình 1.1. Các phương pháp sử dụng để dẫn hướng cho AGV

2
 Nghiên cứu “Smooth Tracking Controller for AGV through Junction using
CMU Camera” tại “Hội nghị Cơ điện tử Toàn quốc lần thứ 7”. Trong nghiên cứu, các
tác giả đã đề xuất một dạng đường qua giao lộ cho AGV sử dụng CMU camera, sơ đồ
tính toán sai số cho AGV, mô hình hóa động học của AGV, xây dựng bộ điều khiển
bám đường của AGV.

Hình 1.2. Sơ đồ nguyên lý sử dụng trong robot của nghiên cứu

1.2.3. Các thiết kế cơ khí của robot tự hành

Dựa trên các nghiên cứu về sự di chuyển của mobile robot, ta xác định được
AGV chỉ cần di chuyển theo 2 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến và 1 bậc xoay). Do vậy, để dễ
dàng trong việc thiết kế phần điều khiển, ta có thể loại các cấu trúc cho phép xe di
chuyển 3 bậc tự do.

Robot chở hàng Q3-600C

Q3-600C là một AGV dẫn hướng bằng mã QR dùng để vận chuyển hàng hoá
trong nhà kho hoặc trong các nhà máy sản xuát tự dộng. Ngoài ra robot còn được trang
bị công nghệ SLAM nhằm định vị và lập bản đồ đồng thời. Công nghệ này giúp AGV
có khả năng dựng lại bản đồ khu vực hoạt động và định hướng chính xác trong bản đồ
theo thời gian thực.

3
 Hình 1.3. Robot Q3-600C
Bảng 1.1. Thông số robot Q3-600C

Thông số Giá trị Đơn vị

Kích thước bao 940 × 650 × 253 ��

Số bánh xe chủ động 2 bánh

Số bánh xe bị động 4 bánh

Tải trọng tối đa 600 ��

Vận tốc tối đa 200 ��/�

Sai số vị trí ±10 ��

Pin 8 �ℎ

Dẫn hướng QR Code –

Hình 1.4. Sơ đồ nguyên lý Q3-600C

4
 Phương pháp rẽ hướng: Differrential drive. Đối với các sơ đồ nguyên lý
dạng này, khi tốc độ quay của các động cơ gắn vào bánh xe chủ động khác nhau,
robot sẽ có khả năng rẽ hướng. Do đó, độ đồng tâm giữa 2 bánh xe chủ động là
rất quan trọng, có ảnh hưởng đến bán kính cong của robot (Đối với robot Q3-
600C bán kính cong bé nhất là 996 mm).
Ưu điểm sơ đồ nguyên lý:

- Kết cấu gồm 6 bánh xe làm tăng khả năng chịu tải.
- Trọng tâm của khối hàng khi đặt lên thường nằm trên trục bánh dẫn động, khử
quán tính khi vào cua.
- Có khả năng quay quanh trục vuông góc với đường nối tâm của 2 bánh xe
(quay quanh chính nó).

Nhược điểm sơ đồ nguyên lý:

- Phải đảm bảo đồng phẳng giữa 6 bánh xe.

Robot vận chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT:

Robot vân chuyển hàng hoá cho dây chuyền lắp ráp của Shenzen Jaguar
Automation Equipment Co. được sử dụng nhằm thay thế nhân công vận chuyển các bộ
phận trong dây chuyền lắp ráp, được dẫn hướng bằng đường line từ tính.

Hình 1.5. Robot vận chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT

5
Bảng 1.2. Thông số robot vân chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT

Thông số Giá trị Đơn vị

Kích thước bao 550 × 430 × 550 ��

Số bánh xe chủ động 2 bánh

Số bánh xe bị động 2 bánh

Tải trọng tối đa 40 ��

Vận tốc tối đa 400 ��/�

Sai số khi dừng ±50 ��

Pin 10 �ℎ

Dẫn hướng Đường từ tính –

Hình 1.6. Sơ đồ nguyên lý robot vận chuyển cho dây chuyền lắp ráp SMT
Phương pháp rẽ hướng: Differrential drive.
Ưu điểm của sơ đồ nguyên lý:

- Thiết kế đơn giản, áp dụng phổ biến rộng rãi cho các ứng dụng tải hàng nhẹ.

Nhược điểm của sơ đồ nguyên lý:

- Trọng tâm của khối hàng thường nằm khác đường tâm nối hai bánh xe làm khả
năng chuyển hướng của xe bị hạn chế.

6
- Xe dễ lật đầu nếu đặt khối hàng ở vị trí trọng tâm khối hàng nằm trên trục chính
của xe.

Các kết cấu xe 3 bánh:

Hình 1.7. Kết cấu xe 3 bánh gồm 2 bánh dẫn động và 1 bánh bị động
Phương pháp rẽ hướng: Differrential drive
Ưu điểm của sơ đồ nguyên lý:

- Kết cấu xe 3 bánh giúp toàn bộ các bánh xe tiếp xúc dễ dàng trên mặt phẳng.
Từ đó, tạo ra độ cân bằng ở trạng thái tĩnh.

Nhược điểm của sơ đồ nguyên lý:

- Sử dụng các bánh xe tự lựa làm giảm tính chủ động của hệ thống khi di chuyển.
- Trọng tâm của khối hàng thường nằm khác đường tâm nối hai bánh xe làm khả
năng chuyển hướng của xe bị kém đi.
- Sử dụng cả hai động cơ đều là dẫn động dẫn đến tiêu thụ năng lượng nhiều.

Các kết cấu xe 4 bánh rẽ hướng chủ động

a) b)

7
 Hình 1.8. Sơ đồ nguyên lý xe 4 bánh rẽ hướng chủ động
Ưu điểm của các sơ đồ nguyên lý:

- Các bánh trước dẫn hướng xe một cách chủ động cho phép vào cua tốt hơn.
- Có một động cơ dẫn động nên tiêu thụ ít năng lượng hơn so với các xe sử dụng
phương thức rẽ hướng Differrential drive. Bên cạnh đó kết cấu sử dụng vi sai
cho phép xe vào cua mà các bánh xe không bị trượt.
- So với xe 3 bánh, công suaats để dẫn động xe giảm đáng kể.

Nhược điểm của sơ đồ nguyên lý:

- Kết cấu cơ kí phức tạp.

- Thu hẹp không gian bố trí do bánh trước rẽ cần được xoay đối với sơ đồ (b).

Đối với sơ đồ (a), để điều khiển rẽ hướng cho robot, ta có thể sử dụng
các cơ cấu như sau:

Hình 1.9. Cơ cấu điều khiển rẽ hướng bốn khâu bản lề cho sơ đồ (a)
Đối với sơ đồ (b), để điều khiển rẽ hướng cho robot, ta điều khiển như
sau:

8
 Hình 1.10. Điều khiển rẽ hướng sơ đồ (b)
1.2.4. Các thiết kế phần điện

Về cảm biến

 Nhận diện đường line

Hình 1.11. Các loại cảm biến nhận diện đường dẫn có thể sử dụng
Như đã tìm hiểu, AGV là những robot sử dụng các đường dẫn để di chuyển.
Đối với đề tài này, phương pháp dẫn hướng mà bộ môn đặt ra là sử dụng đường dẫn là
line có màu tương phản với sa bàn (trắng, đen). Màu trắng là màu có thể phản xạ toàn
bộ ánh sáng chiếu vào nó. Ngược lại, màu đen hấp thụ toàn bộ ánh sáng chiếu vào nó.
Chính nhờ đặc tính này, ta có thể sử dụng các loại cảm biến sau để xác định đường dẫn:
Bảng 1.3. So sánh các loại cảm biến nhận diện đường dẫn

Cảm biến Ưu điểm Nhược điểm

- Ít chịu nhiễu từ môi trường - Cần phải xử lý bằng thuật toán

(cường độ ánh sáng). phức tạp.

Camera - Nhận diện chính xác vị trí của - Khó dùng trong vi điều khiển
line cần bám. thông thường.

- Giá thành cao.

9
 - Ít chịu nhiễu từ môi trường - Cần phải tính toán các vị trí
(cường độ ánh sáng). cảm biến để không bị hiện
Cảm biến tượng cross over.
- Giá thành thấp hơn camera.
hồng ngoại
- Xử lý tín hiệu nhanh hơn - Dễ ảnh hưởng bởi các ánh sáng
camera. bên ngoài.

- Giá thành thấp hơn camera. - Chịu nhiễu từ môi trường

Cảm biến
- Xử lý tín hiệu nhanh hơn (cường độ ánh sáng).
quang trở
camera.

 Nhận diện màu sắc

Theo mục tiêu thiết kế ban đầu, việc phân biệt và đưa khối hàng đến đúng vị trí
chỉ định là nhờ màu sắc của khối hàng. Khối hàng này có 2 màu: màu đỏ và màu xanh.
Đây là hai màu có sự khác biệt rất lớn, về dải tần số. Do đó, để phân biệt 2 màu này,
cảm biến có thể sử dụng là:
Bảng 1.4. So sánh các cảm biến nhận diện màu sắc

Ưu điểm Nhược điểm

Cảm biến - Giá thành rẻ hơn camera. - Số màu nhận diện được ít hơn
màu - Xử lý tín hiệu trả về đơn giản camera.

hơn camera. - Khó xử lý các vùng màu chồng

lấn.

Camera - Số màu nhận diện lớn. - Giá thành cao

- Có nhiều thuật toán xử lý các - Cần vi điều khiển đủ mạnh để xử

vùng màu chồng lấn. lý tín hiệu.

Về động cơ

Với các sơ đồ nguyên lý giới thiệu ở mục 1.2.3., các động cơ dẫn động có thể

10
sử dụng bao gồm: động cơ bước, động cơ DC, động cơ DC kèm encoder và hộp số.
Bảng 1.5. So sánh các loại động cơ dẫn động

Loại Động cơ DC kèm

Động cơ bước Động cơ DC
động cơ encoder kèm hộp số

Dạng
điều - Điều khiển vòng hở - Điều khiển vòng hở - Điều khiển vòng kín
khiển

Độ chính
- Cao - Thấp - Cao
xác

Ưu điểm - Không có độ vọt lố. - Giá thành rẻ. - Có tín hiệu trả về.

- Điều khiển chính - Phương thức điều - Tốc độ được điều

xác theo góc quay. khiển đơn giản. khiển chính xác.

- Phương thức điều - Tốc độ giảm và

khiển đơn giản. moment tăng sau khi
đi qua hộp giảm tốc.

- Hoạt động ổn định

hơn động cơ DC.

Nhược - Không kiểm soát - Gây ồn và giảm hiệu - Gây ồn và giảm hiệu
điểm được tốc độ khi trượt suất khi sử dụng suất khi sử dụng
do tải. chổi góp. chổi góp.

- Khó điều khiển

chính xác tốc độ của
động cơ.

- Giới hạn sử dụng

các thuật toán điều
khiển khác nhau.

11
 Về phương pháp bố trí cảm biến nhận diện đường line

Các phương pháp bố trí cảm biến nhận diện đường dẫn bao gồm: bố trí theo
hình chữ V, bố trí theo đường thẳng, bố trí dạng ma trận.

Hình 1.12. Các phương pháp bố trí cảm biến

Về phương pháp xử lý tín hiệu trả về từ cảm biến nhận diện line

 Chuyển đổi tín hiệu từ analog sang digital

Tín hiệu đầu ra của cảm biến được lấy ngưỡng để chuyển thành các giá trị 0
hoặc 1. Sau đó sử dụng giải thuật so sánh với các trạng thái được định sẵn để suy ra vị
trí tương đối giữa đường line so với cảm biến.

1100000

0110000

0011000

0001100

0000110

0000011
Hình 1.13. Phương pháp so sánh
Ưu điểm: Tốc độ xử lý nhanh.

Nhược điểm: Độ chính xác thấp.

 Sử dụng tín hiệu analog

Các giá trị analog đọc được xấp xỉ theo trọng số hoặc xấp xỉ hàm bậc 2 để xác

12
định khoảng cách từ cảm biến đến tâm đường line.

- Phương pháp xấp xỉ hàm bậc 2: Thuật toán sẽ so sánh ra 3 cảm biến liên tiếp
có tín hiệu cao nhất, từ đó xấp xỉ một hàm bậc 2 đi qua 3 điểm đó, so sánh
tọa độ đỉnh của đường cong với gốc tọa độ (tâm xe), ta thu được sai số giữa
xe và đường line.

- Phương pháp xấp xỉ theo trọng số: Gán tọa độ vào các cảm biến, từ đó sử
dụng công thức để tìm tọa độ của giá trị tín hiệu trung bình, dựa trên tín hiệu
trả về của mỗi cảm biến. Ta quy ước tọa độ tâm xe bằng 0, do đó tọa độ
trung bình đó chính là sai số giữa xe và đường line theo phương pháp này.

Hình 1.14. Thuật toán phát hiện đường line theo phương pháp a) Xấp xỉ bậc hai và b)
Trung bình trọng số
Khi sử dụng tín hiệu analog đọc trực tiếp từ cảm biến về, việc xét vị trí của xe
đến đường line chính xác hơn. Tuy nhiên, cũng làm tăng thời gian xử lý tín hiệu.

1.2.5. Các thiết kế bộ điều khiển

Về cấu trúc điều khiển

Có 2 cấu trúc điều khiển phổ biến: điều khiển tập trung và điều khiển phân cấp.

Cấu trúc
Ưu điểm Nhược điểm
điều khiển

- Sử dụng 1 vi điều khiển. - Khó xác định lỗi.

Tập trung - Không sử dụng giao tiếp - Không linh hoạt trong mở rộng hệ
giữa các vi điều khiển. thống (bộ nhớ vi điều khiển).

13
 - Đòi hỏi sức mạnh của vi điều khiển do
khối lượng công việc lớn.

- Nhanh chóng xác định lỗi. - Sử dụng nhiều hơn 1 vi điều khiển

- Dễ dàng điều khiển từng (giá thành, không gian bố trí).

Phân cấp module. - Phải thực hiện giao tiếp giữa các vi

- Giảm thời gian xử lý của điều khiển (xử lý nhiễu, đọc tín hiệu).

vi điều khiển chính.

Về bộ điều khiển

 Bộ điều khiển ON/OFF

Phương pháp điều khiển AGV dò line truyền thống là phương pháp ON/OFF,
nghĩa là khi robot di chuyển lệch sang trái của đường đi thì robot thực hiện lái về bên
phải, điều này sẽ giúp cho robot quay lại đường đi ban đầu; ngược lại, khi robot di
chuyển lệch sang phải của đường đi thì robot sẽ lái về bên trái. Phương pháp lái của
robot phụ thuộc vào cấu trúc của từng loại khác nhau. Đây là phương pháp điều khiển
robot rất đơn giản. Tuy nhiên, hạn chế của phương pháp này là robot di chuyển không
mịn màng, robot luôn dao động sang phải và sang trái của đường đi.

 Bộ điều khiển P, PI, PD, PID

Bộ điều khiển vi tích phân tỉ lệ là giải thuật điều khiển phản hồi vòng kín, còn
gọi là giải thuật PID, được ứng dụng rất rộng rãi trong các hệ thống điều khiển tự động.
Giải thuật này cố gắng chỉnh sửa các sai số giữa những giá trị đo đạc thực tế và giá trị
mong muốn bằng việc tính toán và xuất ra giá trị sửa lỗi từ đó hiệu chỉnh hệ thống vận
hành theo yêu cầu đặt ra.

Việc sử dụng giải thuật PID giúp cho việc điều khiển đạt được hiệu quả như
mong muốn với thời gian đáp ứng nhanh và độ ổn định cao.

14
 Giải thuật PID là một chuỗi các phép toán để xác định các giá trị của khâu điều
khiển tỉ lệ, khâu điều khiển vi phân và khâu điều khiển tích phân. Sau đó, kết hợp các
giá trị lại với nhau và xuất ra giá trị điều rộng xung PWM để điều khiển 2 động cơ
bánh dẫn động của robot. Bộ điều khiển PID gồm ba phần chính P, I, D đặc trưng bởi
hệ số �� , �� , �� .

- �� : Khâu điều khiển tỷ lệ tính toán độ lệch của robot, xác định được robot đang
lệch phải hay lệch trái đường và xuất ra các giá trị PWM để điều khiển hai động
cơ. Giúp xe bám theo đường thẳng để làm giảm sai số.
- �� : Khâu điều khiển tích phân tính toán dựa trên sai số tích lũy theo thời gian.
Robot càng lệch xa đường thì sai số tích lũy càng lớn. Khâu này thể hiện rằng
trong quá khứ robot có bám đường đi tốt hay không. Giúp xe chuyển động
mượt mà hơn.
- �� : Khâu vi phân tính toán dựa trên sai số hiện tại. Khâu này cho biết tốc độ
robot dao động qua lại của đường đi. Hạn chế rung lắc, tăng độ ổn định cho xe.

Hình 1.15. Sơ đồ giải thuật PID

 Bộ điều khiển logic mờ (fuzzy, fuzzy PID)

Hình 1.16. Bộ điều khiển fuzzy

15
 Đặc điểm của bộ điều khiển: Bộ điều khiển Fuzzy hoạt động dựa trên logic mờ,
ứng dụng cho đối tượng phức tạp mà chưa biết rõ hàm truyền, logic mờ có thể giải
quyết các vấn đề mà điều khiển kinh điển không làm được mà phụ thuộc vào kinh
nghiệm người vận hành.

Cấu trúc của bộ điều khiển Fuzzy:

- Khâu mờ hóa: Chuyển các điều kiện có giá trị cụ thể thành những khoảng phù
hợp theo kinh nghiệm và sự hiểu biết hệ thống của người lập trình ứng kết quả
mong muốn tương ứng.
- Thực hiện luật hợp thành: Hình thành luật mờ theo dạng IF … THEN.
- Khâu giải mờ: từ luật hợp thành tính toán ra giá trị kết quả trong những trường
hợp cụ thể. Sử dụng phương pháp cực đại, phương pháp trọng tâm…

 Bộ điều khiển Following tracking

Bộ điều khiển Following tracking được phát triển cho các mô hình robot bám
line. Hiện nay, bộ điều khiển này vận hành dựa trên 3 sai số giữa xe và đƣờng line
theo phương tiếp tuyến �1 , theo phương pháp tuyến �2 , và theo góc lệch giữa xe với
line �3 , dựa vào các sai số này để điều khiển xe thông qua các biến điều khiển là vận
tốc góc ω và vận tốc dài v theo phương trình sau:

{� = �� ��� ��� �3 + �1 �1 , � = �2 �� �2 + �� + �3 ��� ��� �3

Trong đó:

- �1 , �2 , �3 − Các hệ số của bộ điều khiển.

1.3. Bài toán thiết kế và các thông số đầu vào

Thiết kế và chế tạo robot dò line có đặc điểm như sau: phục vụ việc vận chuyển
hàng và phân phối hàng theo màu sắc. Robot di chuyển trên sa bàn có các đặc điểm và
hình dạng:

Đặc tính của sa bàn:

- Màu nền: Trắng

- Màu đường dẫn: Đen

16
 - Bề rộng đường dẫn: 26 ��

- Bán kính vòng cua nhỏ nhất: 500 ��

- Tính chất sa bàn: Mặt phẳng

Đặc tính của vật nặng:

- Hình dạng: Hình hộp chữ nhật

- Kích thước: 140 × 100 × 18 ��

- Màu sắc: Đỏ / Xanh

- Khối lượng: 2 ��

Yêu cầu kỹ thuật:

- Tốc độ di chuyển lớn nhất: 0,3 �/�

- Sai số bám line: ±3 ��

- Sai số khi dừng: +5 ��

- Gia tốc lớn nhất của xe: 0,3 � �2

Yêu cầu vận hành của hệ thống:

- Robot từ vị trí “Bắt đầu” di chuyển đến “Khu vực tải hàng” (được đánh dấu
bằng 1 vạch cắt đường dẫn, vạch cắt ngang dài 50 mm và rộng 26 mm) và
dừng lại chờ khối hàng được đặt lên bằng tay. Robot có khả năng nhận biết
khối hàng đã tải lên xong.

- Tại “Khu vực tải hàng”, một khối hàng có màu đỏ hoặc xanh sẽ được đặt
bằng tay lên trên robot. Khối lượng khối hàng là 2 kg. Robot có khả năng
nhận biết khối hàng đã tải lên xong.

- Trên quãng đường di chuyển, vật nặng không rơi khỏi xe.

- Trên quãng đường di chuyển, xe không bị hư hại do quá tải.

- Sau khi nhận hàng, robot phải di chuyển đến vị trí “Kết thúc” tương ứng với
màu sắc của gói hàng.

17
- Kết quả phân loại hàng hóa và bám line của robot ổn định.

Hình 1.17. Sơ đồ sa bàn cho robot phân phối hàng hoá theo màu sắc

18
 LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

2.1. Lựa chọn phương án cơ khí

2.1.1. Lựa chọn phương án nguyên lý của xe

Đối với xe 3 bánh:

a) b)
Hình 2.1. Sơ đồ nguyên lý xe 3 bánh
Đối với xe 4 bánh

d) e) f) g)
Hình 2.2. Sơ đồ nguyên lý xe 4 bánh
 Yêu cầu đặt ra trong việc lựa chọn sơ đồ nguyên lý xe:

- Đảm bảo bám đường tốt.

- Chủ động trong việc chuyển hướng, đáp ứng được việc chuyển hướng đột ngột.

Kết luận: Lựa chọn kết cấu xe bốn bánh với sơ đồ nguyên lý (f), hai bánh trước với
chứng năng dẫn hướng, hai bánh sau dẫn động.

Lý do:

19
 - Kết cấu 4 bánh xe đảm bảo độ cứng vũng chắc chắn khi tải hàng so với kết cấu
3 bánh.
- Hai bánh trước rẽ hướng ổng định hơn so với các loại bánh tự lựa.
- Sử dụng bộ vi sai để dẫn động giúp các bánh xe không bị trượt khi vào cua
- Khả năng chuyển hướng cơ cấu (f) tốt hơn cơ cấu (g) dựa theo việc phân tích
tâm vận tốc tức thời.

2.1.2. Lựa chọn phương án động cơ dẫn động

 Yêu cầu đặt ra đối với động cơ:

- Có thể kiểm soát được tốc độ của động cơ.

- Hoạt động ổn định khi có tải
- Độ chính xác cao.

Kết luận: Sử dụng động cơ DC không chổi than có kèm encoder và hộp số làm động
cơ dẫn động.

Lý do:

- Tốc độ của động cơ được điều khiển chính xác nhờ bộ điều khiển và điều khiển
vòng kín.
- Hoạt động ổn định khi có tải.

2.1.3. Lựa chọn phương án động cơ rẽ hướng

 Yêu cầu đặt ra đối với động cơ rẽ hướng:

- Có thể điều chỉnh góc quay dễ dàng.

- Phù hợp với phương án nguồn điện của robot.
- Không xảy ra hiện tượng trượt khi quá tải.

Kết luận: Sử dụng động cơ RC servo làm động cơ dẫn hướng.

Lý do: So với động cơ bước, RC servo không bị trượt khi xảy ra quá tải.

2.1.4. Lựa chọn phương án vật liệu bánh xe dẫn động

 Yêu cầu đặt ra đối với bánh xe dẫn động:

- Bám đường tốt.

20
 - Ma sát vừa phải để không cản trở việc điều hướng.

Kết luận: Sử dụng bánh xe có vỏ được làm từ cao su.

Lý do: Khi chuyển động trên mặt sàn hệ số ma sát của nhựa đối với mặt đường giúp xe
bám đường tốt nhưng không gây ảnh hưởng tới việc điều hướng.

2.2. Lựa chọn phương án điện

2.2.1. Lựa chọn phương án cảm biến

Cảm biến nhận diện màu sắc

 Yêu cầu đặt ra đối với cảm biến nhận dạng màu sắc:

- Có thể nhận diện được màu sắc của khối hàng (xanh và đỏ).
- Ít bị nhiễu, tránh đưa ra thông tin màu sai lệch.

 Các loại cảm biến có thể sử dụng: camera và cảm biến màu sắc.

Kết luận: Sử dụng phương án cảm biến màu sắc.

Lý do:

- Thuật toán xử lý tín hiệu đơn giản hơn so với camera. Từ đó tốc độ nhận diện
nhanh hơn
- Khối hàng chỉ yêu cầu phân biệt 2 màu riêng biệt (đỏ và xanh) nên không cần
sử dụng đến camera.
- Giá thành thấp hơn rất nhiều so với camera.

Cảm biến nhận diện đường line

 Yêu cầu đặt ra đối với cảm biến giúp xe bám line:

- Xử lý tín hiệu phù hợp với vi điều khiển sử dụng.

- Ít bị nhiễu tác động.
- Khả năng đáp ứng phù hợp với tốc độ robot.

 Các loại cảm biến có thể sử dụng: Cảm biến quang trở, cảm biến hồng ngoại,
cảm biến phototransistor, camera, ...

Kết luận: Sử dụng cảm biến phototransistor làm cảm biến bám line.

21
Lý do:

- Giải thuật xử lý và tính toán đường line đơn giản hơn so với camera.
- Tốc độ xử lý sẽ nhanh hơn so với việc dùng camera
- Không ảnh hưởng bởi cường độ ánh sáng nhiều như cảm biến quang trở.

Bố trí cảm biến:

Các phương pháp bố trí cảm biến: bố trí dạng đường thẳng, vố trí dạng chữ V,
bố trí dạng ma trận.

Kết luận: Sử dụng cách bố trí cảm biến dạng đường thẳng.

Lý do:

- Bố trí theo dạng đường thẳng tương tự với bố trí dạng ma trận nhưng dùng ít
cảm biến hơn, thuật toán xử lý đơn giản hơn.
- Cảm biến chữ V phù hợp khi có các khúc cua gấp trên sa bàn, không cần thiết
sử dụng trong bài toán được đặt ra.

Số lượng cảm biến:

Theo sơ đồ bố trí cảm biến theo dạng đường thẳng nằm ngang, tín hiệu trả về sẽ
quyết định sai số bám line của robot. Trong quá trình dò line, số lượng cảm biến nên là
số lẻ để có thể lấy cảm biến ngay chính giữa làm mốc 0 cho các cảm biến còn lại.

Căn cứ vào chiều rộng đường line và cấu trúc sa bàn, có thể xác định 3 vị trí
cần lưu ý khi robot hoạt động: vị trí dừng nhận khối hàng, vị trí ngã ba, vị trí kết thúc.
Do đó, các cảm biến phải bố trí để đẽ dạng nhận biết các điểm này.

Kết luận: Sử dụng 7 cảm biến phototransistor, được bố trí theo đường thẳng nằm
ngang để xác định line.

Lý do: Sử dụng 3 hoặc 5 cảm biến sẽ làm giảm độ chính xác khi điều khiển.

2.2.2. Lựa chọn nguồn điện

Nguồn điện sử dụng cho toàn bộ hệ thống phải đảm bảo cách ly giữa nguồn
động lực và nguồn điều khiển, nhỏ gọn, đáp ứng yêu cầu cung cấp năng lượng cho
toàn bộ hệ thống hoạt động.

22
 2.3. Lựa chọn phương án điều khiển

2.3.1. Lựa chọn cấu trúc điều khiển

 Yêu cầu với cấu trúc điều khiển:

- Hạn chế sai lệch dữ liệu đọc về từ cảm biến

- Không bị thiếu bộ nhớ khi xử lí các I/O.

 Các loại cấu trúc điều khiển có thể được sử dụng: tập trung và phân cấp.

Kết luận: Sử dụng cấu trúc điều khiển tập trung cho hệ thống.

Lý do:

- Việc loại bỏ giao tiếp giữa các vi điều khiển sẽ làm giảm sai lệch trong quá
trình truyền nhận dữ liệu giữa các vi điều khiển.
- Giảm không gia bố trí linh kiện, do giảm được số lượng vi điều khiển cần sử
dụng.
- Với các dòng vi điều khiển hiện nay, việc sử dụng cấu trúc điều khiển tập trung
nhưng vẫn đảm bảo được bộ nhớ cũng như xử lý các ngắt là điều khả thi.

2.3.2. Lựa chọn thuật toán điều khiển

 Yêu cầu đối với thuật toán điều khiển động cơ:

- Điều khiển chính xác được tốc độ động cơ mong muốn.

- Thuật toán đơn giản, dễ tiếp cận.

Kết luận: sử dụng thuật toán điều khiển P, PI, PD hoặc PID cho động cơ.

Lý do:

- Sử dụng bộ điều khiển vòng kín làm tăng độ chính xác khi điều khiển tốc độ
động cơ.
- Bộ điều khiển P, PI, PD, PID là hạn chế quán tính của đại lượng điều khiển.

2.4. Tổng hợp lựa chọn phương án thiết kế

Đối với phương án thiết kế cơ khí:

23
 - Sơ đồ nguyên lý: Lựa chọn kết cấu xe bốn bánh với hai bánh trước dẫn hướng,
hai bánh sau dẫn động.

Hình 2.3. Sơ đồ nguyên lý được lựa chọn

- Động cơ dẫn động: Sử dụng động cơ DC không chổi than có kèm encoder và
hộp số làm động cơ dẫn động.
- Động cơ rẽ hướng: Sử dụng động cơ RC servo làm động cơ dẫn hướng.
- Vật liệu các bánh xe: Sử dụng bánh xe có vỏ làm từ cao su.

Đối với phương án thiết kế điện:

- Cảm biến nhận diện màu sắc của khối hàng: sử dụng cảm biến màu sắc.
- Cảm biến nhận diện đường line: sử dụng cảm biến phototransistor.

Đối với phương án thiết kế bộ điều khiển:

- Cấu trúc điều khiển: Sử dụng cấu trúc điều khiển tập trung.
- Thuật toán điều khiển: Sử dụng thuật toán điều khiển P, PI, PD hoặc PID cho
động cơ và hệ thống robot

24
 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ

3.1. Tính toán kích thước xe

Trong phần lựa chọn phương án nguyên lí của xe, phương án được lựa chọn là
cơ cấu robot di chuyển bằng bốn bánh với 2 bánh dẫn động ở phía sau và 2 bánh dẫn
hướng sử dụng cơ cấu ackermann để rẽ hướng.

Hình 3.1. Sơ đồ nguyên lý dẫn hướng sử dụng cơ cấu Ackermann

Ta có các thông số để lựa chọn kích thước của xe:

- Bán kính cua xe nhỏ nhất: ���� = 500 ��.

- Kích thước khối hàng chở: � × � × � = 140 × 100 × 18.

Khối hàng sẽ được đặt trên thân xe với chiều dài nằm song song với chiều
ngang của xe, được bố trí gần với bánh dẫn động của xe để tránh tác động lực lên 2
bánh điều hướng khiến ma sát 2 bánh điều hướng tăng và làm cản trở hoạt động của cơ
cấu Ackermann điều hướng.

3.1.1. Khoảng cách giữa 2 bánh xe trên 1 trục

Từ kích thước của khối hàng, chọn lựa khoảng cách giữa 2 bánh sao cho có thể
chứa được khối hàng có chiều dài 140 ��. Nhóm quyết định chọn sơ bộ khoảng cách
giữa 2 bánh xe là 170 ��. Khoảng cách này sẽ được canh chỉnh trong quá trình thiết
kế cũng như lắp ráp để phù hợp với các chi tiết lắp ghép đã có tiêu chuẩn.

3.1.2. Kích thước xe theo chiều dọc và ngang

25
 Theo tài liệu [], thông thường góc rẽ lớn nhất của xe khi sử dụng cơ cấu rẽ
hướng ackermann trong khi cua là ����
� = 40° , tỉ lệ giữa chiều dài ( �� ) và chiều
ngang (�� ) của xe để tối ưu về mặt động lực học sẽ nằm trong khoảng từ 1,4 ÷ 2,4.

Chọn sơ bộ tỷ số �� �� = 1,5.

Chọn kích thước �� = 130 �� và �� = 200 ��.

Hình 3.2. Mô hình xe khi tiến hành vào cua với cơ cấu ackermann lý tưởng
Để xe có thể có được bán kính cong nhỏ nhất là ���� = 500 �� thì góc rẽ của
bánh xe trong �� phải đạt giá trị nhỏ hơn giá trị lớn nhất. Do đó, nhóm tiến hành kiểm
tra điều kiện của �� với thông số đầu vào:

�� = 130 ��
�� = 200 ��
� = 500��
� = 90��

Với: �: Khoảng cách từ trục bánh xe sau tới khối tâm xe

⇒ �� = 25,11° < ����

�

Vậy kích thước đa chọn thoả mãn điều kiện đạt được bán kinh cong nhỏ nhất.

3.1.3. Kích thước cơ cấu 4 khâu bản lề

26
 Trong thực tế, cơ cấu rẽ Ackermann không đạt được lý tưởng mà chỉ có thể
thực hiện với tính tương đối qua cơ cấu 4 khâu bản lề bên dưới với tên gọi trapezoid.

Hình 3.3. Sơ đồ nguyên lý cơ cấu 4 khâu bản lề được sử dụng

Mối quan hệ giữa góc rẽ ở bánh trong �� và góc rẽ ở bánh ngoài �� khi cơ cấu
Ackermann là lý tưởng:

��
cot �� − cot �� =
��

Khi sử dụng cơ cấu trapezoid, mối quan hệ giữa góc rẽ ở bánh trong và góc rẽ ở
bánh ngoài này thay đổi và trở thành:

sin (� + �� ) + sin (� − �� )
2
�� �� 2
= + − 2 sin � − cos (� − �� ) − cos (� + �� )
� �

Với: � là độ dài khâu AB.

� = 180° − �0 .

Chính vì vậy sẽ xảy ra sai số giữa góc rẽ bánh ngoài của cơ cấu trapezoid và
góc rẽ bánh ngoài của cơ cấu Ackermann lý tưởng, sai số đó sẽ chịu sự ảnh hưởng của
� và góc �. Tối ưu hoá sai số này ta được � = 27�� và � = 10°. Từ đó ta tính được
kích thước của khâu �� ≈ 120��.

Do đó, ta chọn khâu �� = 27��, �� = 120��.

3.2. Tính toán động cơ dẫn động

Bảng 3.1. Thông số đầu vào lựa chọn động cơ

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Vận tốc lớn nhất ���� 400 (��/�)

27
Gia tốc lớn nhất ���� 400 �� �2

Khối lượng toàn xe (cả tải) � 4 ��

Đường kính bánh xe � 65 ��

Khối lượng bánh xe � 0,05 ��

Hệ số an toàn � 1,5 −

Hệ số ma sát giữa bánh xe và mặt đường � 0,7 −

Hiệu suất bộ truyền Cardan ��� 0,96 −

Hiệu suất bộ truyền vi sai ��� 0,93 −

Hình 3.4. Phân tích lực ở một bánh xe

Xét bánh xe như một đĩa tròn đồng nhất:
2
1 �
��� = �
2 2

Phương trình cân bằng mô men quán tính khi bánh xe quay quanh trục:

�
� − ��� = ��
2
Điều kiện để bánh xe lăn không trượt khi robot chạy:

��� ≤ ��

���
⇔ � − �� ≤ ��
2

28
 1 1 �
⇔�≤ ��� + � � + � �
4 4 2
1 1
⇔�≤ × 0,05 × 65 × 10−3 × 0,4 + 0,7 × 4 + 0,05 × 9,81 × 32,5 × 10−3
4 4

⇔ � ≤ 0,235 �� = 2,4 ��. ��

Do kết cấu dẫn động là cụm vi sai gắn với hai bánh nên quy đổi hai bánh xe về
một bánh với tỷ số truyền của bộ vi sai là ��� = 2,5.

� 0,235
��� ≤ = = 0,094 ��
��� 2,5

Số vòng quay của động cơ:

60���� 60 × 0,4
��� = ��� = × 2,5 = 290 ���
���� � × 65 × 10−3

Công suất của động cơ:

290
��� × � 0,094 × 2� ×
��� = �= 60 × 1,3 = 4,1 �
��� × ��� 0,96 × 0,93
Bảng 3.2. Thông số cần thiết lựa chọn động cơ

Thông số Giá trị Đơn vị

Số vòng quay động cơ 290 ���

Mô men xoắn trục động cơ 0,094 ��

Công suất động cơ 4,1 �

Từ những thông số trên nhóm chọn động cơ JGB37 là động cơ dẫn động với
các thông số như sau:

29
Bảng 3.3. Thông số động cơ JGB37

Thông số Giá trị Đơn vị

Điện áp định mức 12 �

Dòng chịu đựng tối đa khi có tải 1 �

Tốc độ quay của động cơ 319 ���

Mô men đầu ra của động cơ 0,34 ��

3.3. Tính toán động cơ rẽ hướng

3.3.1. Số bậc tự do của cơ cấu

Số bậc tự do của cơ cấu:

�

��� = � � − 1 − ��
�=1

Trong đó:

- � = 3 − Cơ cấu hoạt động song phẳng.

- � = 6 − Số khâu của cơ cấu.

- �� = 2 − Số ràng buộc tại mỗi khớp.

��� = 3 6 − 1 − 7 × 2 = 1

Như vậy ta chỉ cần điều khiển toạ độ (góc quay) của 1 khâu để có thể điều
khiển toàn bộ cơ cấu.

3.3.2. Phân tích lực

30
 Hình 3.5. Thành phần lực ma sát cản trở lên bánh dẫn hướng
Khi bẻ lái, nếu muốn cơ cấu chuyển động theo tốc độ như mong muốn thì phải
đặt lên khâu dẫn một lực cân bằng với tất cả các lực khác tác dụng lên máy. Ở đây, do
cơ cấu bốn khâu bản lề chuyển động song phẳng nên ta chỉ xét đến các lực nằm trong
mặt phẳng chứa bốn khâu bản lề mà làm cản trở chuyển động quay của cơ cấu. Do đó,
để tính động cơ rẽ hướng cho xe, ta tính mô men cân bằng tại khâu dẫn, ở đây là khâu
GF.

Với trọng lượng sơ bộ của xe bao gồm cả tải là � = 4 �� , xét điều kiện để
bánh xe lăn không trượt, ta có:

1 1
��� ≤ �� = ��� = × 0,7 × 4 × 10 = 7 �
4 4
Tách thành phần của toàn bộ cơ cấu rẽ hướng thành 2 phần gồm: cơ cấu rẽ
hướng bánh xe và cơ cấu điều khiển rẽ hướng đều là cơ cấu bốn khâu bản lề.

Hình 3.6. Cơ cấu tác động trực tiếp lên bánh xe rẽ hướng

31
 Hình 3.7. Cơ cấu điều khiển rẽ hướng
Phân tích lực cơ cấu rẽ hướng

Cơ cấu tác động trực tiếp lên bánh xe rẽ hướng bao gồm khâu dẫn 1 và một
nhóm tĩnh định (chứa khâu 2, 3 và khớp B, C, D). Tiến hành tách các khâu ra khỏi cơ
cấu và đặt ngoại lực (áp lực khớp động) lên các khâu như hình sau:

Hình 3.8. Khâu dẫn 1

Hình 3.9. Nhóm tĩnh định

Phương trình cân bằng lực cho nhóm tĩnh định:

��12 + ��12 + ��43 + ��43 + ��� = 0

32
 Xét khâu BC:

�� = ��12 × �� = 0 ⇒ ��12 = 0

Xét khâu CD:

�� = ��43 × �� − ��� × ��� = 0 ⇒ ��43 = 7,13 �

Hình 3.10. Hoạ đồ véc tơ của nhóm tĩnh định

Dựa trên phương pháp giải bằng hoạ đồ véc tơ, có được: �12 = ��12 = 5,94 �

Vậy mô men cân bằng đặt trên khâu AB (Xét điều kiện cân bằng mô men với
điểm A) là:

���1 = ��� × �� − �21 × ��� = 0,09 ��

Phân tích lực cơ cấu điều khiển rẽ hướng

Cơ cấu điều khiển rẽ hướng gồm khâu dẫn 6 và một nhóm tĩnh định (chứa khâu
1, 5 và khớp A, E, F). Tiến hành tách các khâu ra khỏi cơ cấu và đặt ngoại lực (áp lực
khớp động) lên các khâu như hình sau:

Hình 3.11. Khâu dẫn 6 (khâu điều khiển)

33
 Hình 3.12. Nhóm tĩnh định cơ cấu điều khiển
Phương trình cân bằng lực cho nhóm tĩnh định:

��41 + ��41 + ��65 + ��65 = 0

Xét khâu AE:

�� = ��41 × �� − ���1 = 0 ⇒ ��41 = 16,36 �

Xét khâu EF:

�� = ��65 × �� = 0 ⇒ ��65 = 0

Hình 3.13. Hoạ đồ véc tơ của nhóm tĩnh định

Dựa trên phương pháp giải bẳng họa đồ véc tơ, có được: �65 = ��65 =
16,36 � .

Vậy mô men cân bằng đặt trên khâu GF khi chưa xét ma sát ở các khớp:

��� = �65 ��� = 0,47 ��

Để được mô men cần thiết để có thể rẽ hướng được toàn bộ cơ cấu, ta dùng hệ

34
số an toàn � = 1,5 ⇒ ��� = 0,7 ��.

3.3.3. Chọn động cơ rẽ hướng:

Với mô men cân bằng cần thiết đặt tại khâu dẫn là ��� = 0,7 �� , lựa chọn
động cơ RC servo MG996R có các thông số như sau:
Bảng 3.4. Thông số động cơ RC servo MG996R

Thông số Giá trị Đơn vị

Điện áp định mức 4,8 �

Dòng điện định mức 0,9 �

Tốc độ hoạt động 0,17 �/60°

Mô men đầu ra của động cơ 0,92 ��

3.4. Lựa chọn dung sai

Mối ghép giữa ổ lăn và trục ở bánh trước:

Theo bảng (4.7), tài liệu [2], với dạng ổ lăn chịu tải cục bộ, chọn dung sai cho
trục lắp với ổ lăn là h6.

Mối ghép giữa trục chốt và lỗ (khớp xoay):

Theo tài liệu [2], để các chi tiết có thể chuyển động tương đối với nhau, sử dụng
lắp lỏng đối với dạng chi tiết này: H7/h6.

3.5. Tổng quan thiết kế cơ khí

Bảng 3.5. Tổng kết thiết kế cơ khí

Thiết kế cơ khí Giá trị Đơn vị

Các Khoảng cách giữa trục trước và trục sau 200 ��

kích
Khoảng cách giữa 2 bánh xe trước 175 ��
thước
chính Khoảng cách giữa 2 bánh xe sau 185 ��

35
 Đường kính bánh xe 65 ��

Kích Chiều dài khâu AD 130 ��

thước
Chiều dài khâu AB 27 ��
các
khâu rẽ Chiều dài khâu BC 120 ��
hướng
Góc �0 101 °

Động cơ dẫn động JGB37 −

Động cơ
Động cơ rẽ hướng MG996R −

Dung Dung sai cho trục lắp với ổ lăn h6 −

sai lắp
ghép Dung sai trục chốt và lỗ (khớp xoay) H7/h6 −

Hình 3.14. Mô hình 3D robot phân phối hàng hoá theo màu sắc

36
Hình 3.15. Mô hình cơ cấu rẽ hướng

37
 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN

4.1. Sơ đồ khối hệ thống điện

Hình 4.1. Sơ đồ khối hệ thống điện

Về mặt bài toán cơ khí, thông qua giải quyết bài toán dẫn động và điều hướng,
ta cần sử dụng một động cơ DC Servo có nhiệm vụ dẫn động và một động cơ RC
Servo có nhiệm vụ điều hướng. Bên cạnh đó, hệ thống sử dụng hai loại cảm biến đó là
cảm biến dò line và cảm biến nhận diện màu sắc dùng để thiết lập đường đi cho robot.
Ngoài ra, hệ thống còn được tích hợp thêm module Bluetooth để kết nối với người
dùng thông qua máy tính nhằm giám sát và tương tác với hệ thống. Với phương án
điều khiển tập trung, ta sử dụng một bo mạch vi điều khiển đa nhiệm cho các module
trên.

Mô tả hoạt động của hệ thống: vi điều khiển sẽ đọc tín hiệu trả về từ hệ cảm
biến dò line, sau đó xử lý tính toán được sai số giữa tâm dãy cảm biến và tâm đường
line, sau đó tiếp tục tính toán ra giá trị góc mà RC Servo cần xoay và gửi tín hiệu đến
RC Servo thực thi thông qua việc cấp xung. Lộ trình của xe được thiết lập dựa vào
việc nhận tín hiệu từ module cảm biến màu sắc. Ngoài ra, vi điều khiển sẽ liên tục cấp
xung điều khiển động cơ DC Servo đến vận tốc mong muốn. Để thực hiện được, vi
điều khiển tiến hành gửi và nhận tín hiệu từ module Bluetooth, module này có vai trò

38
giao tiếp giữa máy tính và vi điều khiển để có thể giám sát được các thông số của hệ
thống như vận tốc hiện tại, màu sắc vật đang mang thông qua giao diện trên máy tính.

4.2. Hệ thống cảm biến dò line

4.2.1. Yêu cầu thiết kế

- Loại cảm biến: Cảm biến quang, đầu phát là LED hồng ngoại, đầu thu là
phototransistor.
- Số lượng cảm biến phù hợp với bề rộng đường line.
- Chiều cao lắp đặt của cảm biến so với mặt đất và khoảng cách giữa các cảm
biến phải đảm bảo tín hiệu ổn định và không bị nhiễu.

4.2.2. Lựa chọn cảm biến dò line

Từ phương án thiết kế và bài toán đặt ra, đường line sử dụng có hai màu trắng
đen, ta sử dụng phototransistor kết hợp với LED hồng ngoại để nhận biết. Nhóm quyết
định lựa chọn cảm biến TCRT5000.

Hình 4.2. Kích thước cảm biến TCRT5000

Bảng 4.1. Thông số kỹ thuật cảm biến TCRT5000

Thông số Giá trị Đơn vị

Phạm vi hoạt động 0,2 – 15 mm

Bước sóng ánh sáng 950 nm

Góc phát 16 °

Góc thu 30 °

Dòng điện lớn nhất qua phototransistor 100 mA

39
Dòng điện lớn nhất qua LED 60 mA

Năng lượng thất thoát 100 mW

4.2.3. Tính toán giá trị điện trở

Nguyên lý hoạt động của cảm biến TCRT5000:

Hình 4.3. Nguyên lý hoạt động của TCRT5000

Theo sơ đồ nguyên lý chung, ��� = 5�

40
 Hình 4.4. Đường đặc tuyến �� với ��
Theo Hình 4.3, ta chọn �� = 20 mA ứng với �� = 1,1 V để thực hiện tính toán
cho �1 .

Điện trở �1 được tính:

��� − �� 5−1
�1 = = = 200 (Ω)
�� 20.10−3

→ Ta chọn �1 = 220 (Ω).

Hình 4.5. Đường đặc tuyến ��� với ��

41
 Theo Hình 4.5, ta chọn �C = 0,9 mA và ��E = 0,3 V ứng với �� = 20 mA để
tính toán cho điện trở �2 .

Điện trở �2 được xác định:

��� − ��� 5 − 0,3

�2 = = = 5222,22 (Ω)
�� 0,9.10−3

→ Ta chọn �2 = 5100 (Ω).

Bên cạnh đó, ta sử dụng bộ lọc thông thấp RC với � = 5100 Ω, � = 100 nF
giúp giảm sự xuất hiện của các tín hiệu có tần số cao đột ngột không mong muốn ở các
chân tín hiệu đọc về từ vi điều khiển.

4.2.4. Xác định độ cao đặt cảm biến

Khi đặt cảm biến quá gần sa bàn (từ 0-4mm), vùng thu và nhận của cảm biến
không chính xác do càng gần nền thì vùng thu và vùng phát của cảm biến càng nhỏ.
Dưới 5mm, vùng thu không đủ to để nhận được ánh sáng hồng ngoại từ vùng phát. Ta
thực nghiệm cảm biến trong điều kiện có che chắn đầy đủ để lấy chiều cao tốt nhất. Độ
cao tốt nhất để gá đặt cảm biến là độ cao mà ở đó giá trị analog trả về giữa nền đen và
nền trắng khác biệt nhiều nhất.
Bảng 4.2. Giá trị analog đọc được từ nền trắng và nền đen ứng với từng cảm biến

Độ cao (mm) Nền trắng Nền đen Khác biệt

1 832 880 48

2 760 840 80

3 410 750 340

4 120 741 621

5 21 730 709

6 23 736 713

7 23 750 727

42
 8 24 755 731

9 25 761 736

10 26 769 743

11 28 772 744

12 30 820 790

13 37 823 786

14 46 825 779

15 70 832 772

Hình 4.6. Giá trị analog theo chiều cao gá đặt cảm biến
Từ kết quả trên, ta thấy ở độ cao h=12mm, giá trị analog trả về tốt nhất nên ta
chọn đây là độ cao gá đặt của cảm biến.

Thực nghiệm với độ cao 12 mm, ta thu được kết quả khi cho cảm biến di
chuyển ngang qua line (với điểm 0 mm là vị trí tâm line). Kết quả analog trả về được
hiển thị ở hình dưới.

43
 Hình 4.7. Giá trị analog so với vị trí tâm line tại độ cao h=12 mm
4.2.5. Xác định cách bố trí cảm biến

a) b)
Hình 4.8. Các cách bố trí cảm biến
Có 2 cách bố trí cảm biến:

- Cách 1 (Hình 4.10a): Bố trí vuông góc với phương chuyển động.

- Cách 2 (Hình 4.10b): Bố trí song song với phương chuyển động.

Từ Hình 4.1, góc quét của LED hồng ngoại và phototransistor biểu diễn như
sau:

44
 Hình 4.9. Vùng hoạt động của cảm biến
Khi đặt cảm biến cách sàn 12mm, bán kính vùng phát:

�1 = 12 + 0,7 . tan 16° = 3,64 (mm)

Bán kính vùng thu:

�1 = 12 + 0,7 . tan 30° = 7,33(mm)

Hình 4.10. Sơ đồ vùng quét của cảm biến trên đường line
Ta chọn cách bố trí song song với phương chuyển động để đạt được sự đối
xứng của vùng quét khi thiết kế.

4.2.6. Xác định số lượng và khoảng cách giữa các cảm biến

Khoảng cách ngắn nhất giữa hai cảm viến phải thoả mãn LED từ vùng phát của
cảm biến này không chồng lên vung thu của cảm biến bên cạnh.

45
 Hình 4.11. Khoảng cách ngắn nhất giữa đầu thu của 2 cảm biến
Theo Hình 4.10, khoảng cách ngắn nhất giữa 2 đầu thu của 2 cảm biến để đảm
bão không bị nhiễu:

���� = �1 + �2 2 − 3,82 = �1 + �2 2 − 3,82 = 10,29 (mm)

Ngoài thỏa điều kiện trên, nhóm đề xuất thêm phương án bố trí cảm biến ở ranh
giới đường line, tại đây cảm biến có sự nhạy tín hiệu khi có sự chuyển dịch so với
vùng toàn trắng hoặc toàn đen.

=> Từ các điều kiện trên, ta chọn � = 13 mm.

Số cảm biến tối thiểu để xe nhận biết đường line là:

� 26
���� = +1 = + 1 = 3 => ���� = 3 (cảm biến)
� 13
Theo đầu đề, ta còn phải nhận biết vạch dừng nên ta thêm hai cảm biến:

�1 = ���� + 2 = 3 + 2 = 5 (cảm biến)

Song song đó, theo đầu đề, ta còn phải nhận biết ngã quẹo trong lộ trình, như
vậy để an toàn và ổn định, ta thêm hai cảm biến nữa:

�2 = �1 + 2 = 5 + 2 = 7 (cảm biến)

Như vậy, số lượng cảm biến là � = �2 = 7 (cảm biến)

46
 Hình 4.12. Bố trí dãy cảm biến theo chiều ngang line
4.2.7. Thiết kế mạch dò line

Sơ đồ nguyên lý

Hình 4.13. Sơ đồ nguyên lý mạch cảm biến dò line

Mạch PCB

Kích thước bao của mạch: 112 x 46 (mm)

4.2.8. Calib cảm biến

Do trong cùng điều kiện, các cảm biến khác nhau trả về giá trị analog khác
nhau
nên phải calib cảm biến để đồng bộ giá trị analog trả về của các cảm biến trong một
khoảng giá trị.

Công thức Calib cảm biến:

47
 ���� − ����
�� = ���� + (� − ����,� )
����,� − ����,� �

Trong đó:

- �� là giá trị analog của cảm biến thứ i sau khi calib.

- ���� , ���� là giá trị analog nhỏ nhất và lớn nhất mong muốn.

- ����,� ; ����,� là giá trị analog lớn nhất và nhỏ nhất thực tế cảm biến thứ i đọc
được.

- �� là giá trị analog thực tế của của cảm biến thứ i.

Bảng 4.3. Giá trị analog lớn nhất và nhỏ nhất đọc được từ các cảm biến

Cảm biến thứ i ���� ���� ��

0 849 52 43 + 1,011(��,0 − 52)

1 788 46 43 + 1,086(��,1 − 46)

2 787 50 43 + 1,093(��,2 − 50)

3 804 43 43 + 1,059(��,3 − 43)

4 796 47 43 + 1,076(��,4 − 47)

5 811 45 43 + 1,052(��,5 − 45)

6 798 44 43 + 1,069(��,6 − 44)

Tính toán sai số theo phương pháp xấp xỉ trọng số

Khoảng lệch giữa tâm xe và tâm line tính theo phương pháp trung bình trọng số:
7
��
�=1 � � 3. �1 − �7 + 2. �2 + �6 + 1. �3 + �5 + 0. �4
�= 7 =
� �1 + �2 + �3 + �4 + �5 + �6 + �7
�=1 �

Trong đó:

48
 - � là vị trí tính toán của cảm biến so với tâm line.

- �� là giá trị trọng số của cảm biến thứ i.

- �� là giá trị analog sau khi đã calib của cảm biến thứ i.

Hình 4.14. Sai lệch giữa vị trí thực tế với vị trí được xấp xỉ bởi phương pháp trung
bình trọng số
Sai số lớn nhất của khoảng cách xấp xỉ được từ cảm biến so với khoảng cách
thực là 3��.

4.3. Lựa chọn mạch Driver cho động cơ

4.3.1. Tiêu chí lựa chọn mạch Driver

- Đầu vào: Xung PWM, điện áp tương ứng mức logic cao là 5V, mức logic thấp
là 0V.
- Đầu ra: Điện áp thay đổi từ 0 ÷ 12V, dòng tối đa khi có tải là 0,75 A.
- Khối động cơ – driver phải có đường đăc tính tuyến tính trong khoảng giá trị
xung PWM sử dụng.
- Nhỏ gọn, phổ biến dễ thay thế.

4.3.2. Lựa chọn mạch Driver

Nhóm quyết định lựa chọn mạch module driver TB6612 cho động cơ DC servo.

49
 Hình 4.15. Driver TB6612

Thông số kỹ thuật Giá trị

Điện áp đầu ra tối đa 15 V DC

Dòng điện đầu ra tối

3,2 A
đa

Dòng điện đầu ra

1,2 A cho mỗi cầu H
liên tục

Điện áp điều khiển 2,7-5,5V DC

Công suất tiêu thụ 0,89 W

Tần số PWM tối đa 100 kHz

Mạch cầu H 2 mạch cầu H cho 2 động cơ

CW (thuận chiều kim đồng hồ), CCW (ngược chiều kim đồng
Chế độ hoạt động
hồ), hãm, dừng.

4.4. Lựa chọn cảm biến màu sắc

4.4.1. Tiêu chí lựa chọn cảm biến màu sắc

- Nhận diện được các màu sắc cơ bản RGB trên các vật thể.

50
 - Ổn định, ít bị nhiễu trong quá trình sử dụng, có số lượng chân điều khiển
phù hợp với vi điều khiển.

- Nhỏ gọn, phổ biến, giá thành phù hợp.

4.4.2. Lựa chọn cảm biến màu sắc

Nhóm lựa chọn cảm bién màu sắc TCS3200 phù hợp với yêu cầu đặt ra.

Hình 4.16. Cảm biến màu sắc TCS3200

Thông số kỹ thuật Giá trị

Điện áp đầu vào 3 V - 5 V DC

Dòng tiêu thụ 15 mA

Dãy màu sắc đo RGB 0 – 255

Tín năng Đo và trả về giá trị 3 kênh màu RGB và 1 kênh màu Clear

Cảm biến màu sắc TCS3200 được sử dụng để nhận biết màu sắc bằng cách đo
phản xạ 3 màu sắc cơ bản từ vật thể là đỏ, xanh lá và xanh dương từ đó xuất ra tần số
xung tương ứng với 3 màu này qua các chân tín hiệu, đo 3 tần số xung này và qua 1
vài bước chuyển đổi nhất định là bạn sẽ có đươc thông tin của màu sắc của vật thể cần
đo.

4.5. Lựa chọn module thu phát Bluetooth

4.5.1. Tiêu chí lựa chọn module thu phát Bluetooth

- Truyền nhận được tín hiệu Bluetooth qua giao tiếp với điện thoại hoặc máy tính.
- Ổn định, ít bị nhiễu

51
 4.5.2. Lựa chọn mạch thu phát Bluetooth

Nhóm lựa chọn Mạch Thu Phát Bluetooth HC-05 phù hợp với yêu cầu.

Hình 4.17. Module Bluetooth HC-05

Bảng 4.4. Thông số kỹ thuật Module Bluetooth HC-05

Thông số kỹ thuật Giá trị

Điện áp đầu vào 3.3 V - 5 V DC

Dòng tiêu thụ 8 mA

Giao tiếp UART

Tần số sóng 2.4 GHz

Khoảng cách truyền nhận tối đa 30m

4.6. Lựa chọn mạch giảm áp

4.6.1. Tiêu chí lựa chọn mạch giảm áp

- Dòng điện tối đa phải đáp ứng được hơn 1.6 A đối với động cơ.
- Điện áp đầu ra: 12V đối với động cơ JGB37, 6.6V đối với RC Servo MG99R,
10V đối với vi điều khiển.

52
 - Điện áp đầu vào chịu được lớn hơn 14.8V.
- Ổn định trong quá trình sử dụng.
- Nhỏ gọn, phổ biến, giá thành phù hợp.

4.6.2. Lựa chọn mạch giảm áp

Nhóm quyết định sử dụng mạch giảm áp riêng cho các thiết bị với mục đích cấp
dòng điện ổng định cho các thiết bị yêu cầu điện áp cao. Tránh việc các thiết bị hoạt
động ảnh hưởng tới độ chính xác và chức năng của thiết bị khác.

Nhóm xác định hệ thống cần có 3 mạch giảm áp riêng:

- Mạch giảm áp cho vi điều khiển.

- Mạch giảm áp cho động cơ DC Servo.
- Mạch giảm áp cho động cơ RC Servo.

Ta lựa chọn mạch giảm áp DC LM2596 phù hợp với yêu cầu.

Hình 4.18. Mạch giảm áp DC-DC BUCK LM2596 3A

Bảng 4.5. Thông số kỹ thuật giảm áp DC-DC BUCK LM2596 3A

Thông số kỹ thuật Giá trị

Điện áp đầu vào 4 V -15 V DC

Điện áp đầu ra 1.23 V-30 V DC

Dòng đáp ứng tối đa 3A

Hiệu suất chuyển đổi 92%

53
 4.7. Lựa chọn Pin

4.7.1. Tiêu chí lựa chọn Pin

- Điện áp tối thiểu phải lớn hơn 12V.

- Dung lượng Pin đủ lớn để hệ thống hoạt động trong vòng 2,5 tiếng liên tục.

- Dòng xả phải lớn đủ lớn để các linh kiện hoạt động được.

- Phổ biến, có trên thị trường.

4.7.2. Tính toán dung lượng cần thiết

Thiết bị Số lượng ���� (mA) ��� (V) � (W)

Vi điều khiển STM32F446RET 1 300 10 3

Driver TB6612 1 74 5 0,37

Động cơ JGB37-333 1 1000 12 12

Encoder 1 100 3,3 0,33

Động cơ RC Servo MG996R 1 1500 6 9

Cảm biến dò line 7 20 3,3 0,46

Cảm biến màu TCS3200 1 15 3,3 0,05

Truyền nhận Bluetooth HC-05 1 6,5 3,3 0,02

Tổng cộng 3515,5 25,23

Với yêu cầu đặt ra là dung lượng đủ lớn để chạy liên tục trong vòng 1 tiếng liên
tục. Chúng ta sử dụng hệ số an toàn là k = 1, 2. Dung lượng cần thiết xe hoạt động
trong 1 tiếng. Hiệu suất của mạch giảm áp là 92%.

25,23 × 1 × 1,2
�ô�� ��ấ� �ầ� �ℎ�ế� = = 32,9Wh
92%
32,9 × 1000
���� �ượ�� ��� = = 2222,97 mAh
14,8

4.7.3. Lựa chọn Pin

54
Nhóm lựa chọn Pin Lipo 2200mAh với dòng xả 30C.

Hình 4.19. Pin Lipo 2200mAh

4.8. Sơ đồ nguyên lý mạch tổng

Khối vi điều khiển

Hình 4.20. Khối điều khiển

Khối nguồn

55
 Hình 4.21. Khối nguồn
Khối module ngoại vi

Hình 4.22. Các khối cảm biến và bluetooth

Khối Driver và Động cơ

56
Hình 4.23. Khối Driver và Động cơ

57
 MÔ HÌNH HOÁ

Với đề bài đặt ra thì, mô hình toán hợp lý sử dụng để xây dựng mô hình toán là
bài toán phân tích động học. Mục tiêu chính là điều khiển vận tốc của động cơ RC
servo, động cơ DC và vị trí do đó thực hiện phân tích bài toán động học.

5.1. Xây dựng phương trình động học

Hình 5.1. Mô hình toán xe dò line

Đặt:

- �� = �: chiều dài từu trục bánh sau đến trung điểm dãy cảm biến.
- �: vận tốc vòng của hệ xe.
- �: vận tốc dẫn động.

Tại điểm L ta có:

�� = ����(�1 )
�� = ���� �1
�� = �1

58
Tại điểm C ta có:

�� = �� + ����(�1 )
�� = �� + ���� �1
� � = �1

Đạo hàm (4.2) ta được:

�� = �� − ��1 ��� �1 = ����(�1 ) − ��1 ��� �1

�� = �� + ��1 ��� �1 = ���� �1 + ��1 ��� �1
�� = �1

Với �1 = �, ta có mô hình động học tại của xe (mô hình tại điểm U) như sau:

�� = ���� �� − ����� ��
�� = ���� �� + ����� ��
�� = �

5.2. Mô hình toán xác định sai số

Với �� , �� là tọa độ tâm line cần bám và �� là hướng tiếp tuyến của đường line:

Đặt:
�� = �� − ��
�� = �� − ��
�� = �� − ��

Với:

�� = �� cos ��
�� = �� sin ��

Đạo hàm (4.5), ta được:

�� = �� cos �� − ���� �� + ����� ��

�� = �� sin �� − ���� �� − ����� ��
�� = �� − ��

Ta đặt các sai số bám line:

�1 = �� cos �� + �� sin ��
�2 = −�� sin �� + �� cos ��
�3 = ��

59
 Đạo hàm hệ phương trình sai số trên, ta được:

�1 = �� cos �� + �� sin �� −���� sin �� + �� �� cos ��

�2 = − �� sin �� + �� cos �� − �� �� cos �� − �� �� sin ��
�3 = ��

�1 = �� cos �3 − � +�2 �
↔ �2 = �� sin �3 − (�1 + �)�
�3 = �� − �

Tuyến tính hóa bằng phương pháp Taylor với �3 ≈ 0 ta được các xấp xỉ tuyến
tính sau:

sin �3 ≈ �3 , cos �3 ≈ 1

Vậy ta có được hệ phương trình sai số sau:

�1 = �� −� + �2 �
�2 = �� �3 − (�1 + �)�
�3 = �� − �

5.3. Mô hình hoá động cơ

5.3.1. Xác định thông số lấy mẫu của động cơ

Ta có động cơ cần lấy mẫu là loại động cơ JBG37 có gắn encoder với số vòng
quay trước hộp giảm tốc là 10000 rpm còn sau hộp giảm tốc là 333 rpm. Vậy số vòng
quay lớn nhất của động cơ là: 166,7 (rev/s).

Chọn sai số xác lập mong muốn là chuẩn 10 %, ta có số vòng quay động cơ sẽ
là 167 ± 16,7 (���/�). Để đạt được sai số trên thì thời gian lấy mẫu lớn nhất có thể là
�� = 10 100 = 0,1�

Áp dụng tiêu chuẩn Nyquist, ta có:

1
�� ≥ 2�ℎ = 2 = 20(��)
��

Chọn �ℎ = 20 ��, ta có:

1
�� = = 0,05(�)
��

60
 Mặt khác, với � là số mẫu cần lấy, ta lại có:

�. �� = �� �� ↔ �. 0,05 = �� . 0,1

Chọn � = 100, �� = 50

Vậy ta sẽ lấy 100 mẫu với thời gian lấy mẫu là 0,05�

5.3.2. Kiểm tra quan hệ tuyến tính giữa động cơ – driver với tín hiệu
đầu vào

Hình 5.2. Đồ thị mối quan hệ giữa %PWM và số vòng quay của động cơ - driver
JGB37 và TB6612
5.3.3. Xây dựng hàm truyền động cơ

Đối với động cơ, chọn tín hiệu ra là số vòng quay trục đầu ra của động cơ
(���/���), tín hiệu vào là %PWM.

Để tìm hàm truyền động cơ nhóm sử dụng công cụ Matlab System

identification. Vì mối quan hệ giữa số vòng quay động cơ và % PWM là tuyến tính
nên hàm truyền động cơ sẽ có dạng:

�
� � =
�+�

61
 Sử dụng data của 100 mẫu tìm được ở mục 5.3.2 để đưa vào xử lý tìm các hệ số
� và �, ta có kết quả như sau:

Hình 5.3. Import dữ liệu lấy được vào System Identification

62
 Hình 5.4. Kết quả tính toán từ System Identification
Từ kết quả tính được từ công cụ Matlab, ta có được dạng hàm truyền của khối
động cơ – driver JBG37 và TB6612 như sau:

3,841
� � =
� + 0,16536

5.4. Thiết kế bộ điều khiển

5.4.1. Tiêu chí thiết kế bộ điều khiển

Thiết kế bộ điều khiển PID cho động cơ JGB37:

Dựa vào hàm truyền động cơ - driver đã tìm ở phần trên sẽ hệ là hệ tuyến tính,
do đó để đơn giản sẽ sử dụng bộ điều khiển PID, ở đây sử dụng bộ điều khiển PI là đủ.
Với:

- Đầu vào: giá trị PWM cho Driver.

63
 - Đầu ra: số vòng quay động cơ.

- Biến điều khiển: giá trị PWM.

Các tiêu chí thiết kế:

- Thời gian xác lập: mong muốn �������� ���� = 1�.

- Độ vọt lố: � < 7% vì khi cấp ��� ta thấy bộ động cơ – driver có thể lên
tới 360 ���/��� .

- Sai số xác lập: theo chuẩn đã chọn (10%).

Thiết kế bộ điều khiển cho bài toán bám line của xe:

Ý tưởng của bài toán bám line đó là điều khiển vị trí của động cơ RC servo
MG9915 để bẻ lái hai bánh trước qua cơ cấu Ackerman. Dựa vào hệ phương trình của
sai số bám line đã được tuyến tính hóa, ta sẽ sử dụng bộ điều khiển PID cụ thể là chỉ
dùng hai hệ số P và D với mong muốn chống rung lắc trong khi không yêu cao về sai
số xác lập:

- Đầu vào: sai số theo phương ngang của tâm cảm biến so với đường line (�2 ).

- Đầu ra: vận tốc góc của xe (�).

- Biến điều khiển: vận tốc góc của xe (�).

Các tiêu chí thiết kế:

- Thời gian xác lập: đáp ứng của bài toán bám line vì ràng buộc phần cứng
nên có thời gian xác lập phụ thuộc vào vận tốc cũng như vị trí ban đầu của
xe so với line. Do đó ta không xét đến thời gian xác lập mà quan tâm chủ
yếu vào sai số xác lập và độ ổn định bám line.

- Độ vọt lố: bán kính cua nhỏ nhất của sa bàn là 0,5 � và bán kính cua nhỏ
nhất mà xe đáp ứng là 0,43 � thì ta mong muốn độ vọt lố � < 15%.

- Sai số xác lập: Vì giá trị �2 mong muốn là 0 nên với mọi chuẩn sai số thì
vẫn tính ra là 0. Về mặt số liệu theo đề bài thì lấy ��� = 16 ��.

64
 Hình 5.5. Sơ đồ khối hệ thống
5.4.2. Xây dựng bộ điều khiển mô hình toán

Mô hình toán bộ điều khiển PID cho khối động cơ – driver JGB37 – TB6612

Ta có hàm truyền của động cơ – driver JGB37 – TB6612:

3,841
� � =
� + 0,16536

Sơ đồ khối bộ điều khiển PID:

Hình 5.6. Sơ đồ khối bộ điều khiển động cơ – driver

Tiến hành mô phỏng sơ đồ khối hàm truyền của bộ điều khiển PID cho động cơ
– driver trong Matlab Simulink:

Hình 5.7. Sơ đồ khối bộ điều khiển PID động cơ – driver

65
 Với các tiêu chí thiết kế bộ điều khiển PI đã chọn từ trước ta sử dụng công cụ
PID Tuner để tìm được các hệ số thoả mãn:

�� = 4,3916 , �� = 7,2438

Hình 5.8. Sử dụng PID Tuner trong Matlab Simulink

66
 Hình 5.9. Thông số đáp ứng của hệ thống
Hệ số của bộ điều khiển PI cho động cơ sẽ được thay đổi đôi chút trong quá
trình lập trình nhúng cho vi điều khiển.

Mô hình toán bộ điều khiển PID cho bài toán bám line của robot

Ta đã có phương trình sai số như sau:

�1 = �� −� + �2 �
�2 = �� �3 − (�1 + �)�
�3 = �� − �

Coi �� là nhiễu cùng với đó là không xét giá trị �1 bởi đề bài không yêu cầu
đến ta rút gọn hệ trên về dạng:

�2 0 �� �2 −�
= + �
�3 0 0 �3 −1

Hàm truyền cơ hệ sẽ đưa được về dạng:

−1
� � = � �� − � �

Với các ma trận đặc trưng của cơ hệ là:

67
 0 �� −� 1
�= ,�= ,� =
0 0 −1 0

Ta có hàm truyền cơ hệ:

�� �
� � =− −
�2 �
Chọn bộ điều khiển PD để khử chattering

��
�� � = �� +
�

Theo các tiêu chí đã chọn ta có sai số xác lập theo chuẩn 10% và thời gian xác
lập cần là 1s, từ đó:

��
ln %
� =− 100 ≈ 0,5
��
�2 + ln2 %
100

4
�������� ���� = = 1 ↔ �� = 8
�� �

Hàm truyền hệ thống có dạng:

� � . �� (�)
� � =
1 + � � . �� (�)

Phương trình đặc trưng hệ thống:

1 + � � . �� � = 0

Tương đương:

�� − �� d�2 − �� �� + �� � s + �� �� = 0

Đồng nhất hệ số với phương trình:

(� + �)(�2 + 2�� �� + �2� ) = 0

Với �� = 300 ��/� và � = 200 ��

Ta có:

68
 �� ≈− 0,033
⇔
�� ≈− 0,2

5.5. Mô phỏng chuyển động xe

Sau khi tinh chỉnh, hệ số PID cuối cùng được xác định:

�� =− 0,28
�� =− 0,47

Kết quả mô phỏng Robot dò line theo sa bàn với thời gian lấy mẫu là 0,02s với
các hệ số �� =− 0,28 và �� =− 0,47 . Xe chạy với tốc độ mong muốn là �� =
300 ��/�.

Trường hợp line dưới

Hình 5.10. Kết quả mô hình hoá robot bám theo line trường hợp line dưới

Hình 5.11. Kết quả sai số e2 trường hợp rẽ line dưới

69
 Hình 5.12. Kết quả vận tốc góc trường hợp rẽ line dưới
Trường hợp line trên

Hình 5.13. Kết quả mô hình hoá robot bám theo line trường hợp line trên

70
 Hình 5.14. Kết quả sai số e2 trường hợp rẽ line trên

Hình 5.15. Kết quả vận tốc góc trường hợp rẽ line trên
5.6. Nhận xét kết quả mô phỏng

Kết quả mô phỏng khối JGB37 – TB6612

71
 - Thời gian xác lập của sai số: �������� ���� ≈ 1� , khi đáp ứng đến sai số
10%

- Độ vọt lố: 6.06% < 15%

- Sai số xác lập: 1,4 ���/min < 10% �ủ� 400 ���/min = 40

→ Kết quả mô phỏng thỏa mãn các tiêu chí thiết kế bộ điều khiển.

Kết quả mô phỏng chuyển động của Robot:

- Sai số bám line: có giá trị tuyệt đối luôn nhỏ hơn 6�� < 16��.

- Đáp ứng của RC servo: luôn nằm trong vùng mà phần cứng của xe đáp ứng
được, có hiện tượng bẻ bánh qua lại khi �2 đổi dấu song vẫn chấp nhận được.

- Mô phỏng xe bám line tốt.

→ Kết quả mô phỏng thỏa mãn các tiêu chí thiết kế bộ điều khiển.

72
 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN

6.1. Lưu đồ giải thuật điều khiển

Robot sử dụng bộ điều khiển tập trung để điều khiển các chức năng riêng biệt.
Trong đó vi điều khiển STM32F446RET6 đảm nhiệm tất cả nhiệm vụ gồm có:

- Đọc và xử lý giá trị sensor.

- Đọc giá trị vận tốc từ Encoder.
- Điều khiển động cơ thông qua driver bằng bộ điều khiển PID.
- Cấp xung PWM cho động cơ RC và DC.

Sau khi tín hiệu trả về từ sensor dưới dạng analog sẽ được vi điều khiển tính
toán ra sai số �2 (bỏ qua sai số �3 vì mô hình bỏ qua �3 ). Vận tốc động cơ sẽ được vi
điều khiển xử lý và truyền tín hiệu điều khiển dưới dạng xung PWM cho driver tương
ứng. Vi điều khiển nhận xung encoder trả về và áp dụng giải thuật PID để đảm bảo
vận tốc xe đáp ứng được giá trị đã được tính toán.

Lưu đồ giải thuật

73
Hình 6.1. Lưu đồ giải thuật chương trình chính

74
Hình 6.2. Chương trình con thực hiện bám line

75
 Hình 6.3. Chương trình con đọc cảm biến
Giải thích lưu đồ giải thuật

Khi bật công tắc vi điều khiển đọc giá trị dãy cảm biến, vi điều khiển xử lý tín
hiệu nhận về để tính toán khoảng cách so với đường tâm x(mm), khi nhận được giá trị
x(mm) vi điều khiển sẽ tính toán vận tốc v cho động cơ DC và vận tốc � cho động cơ
RC, robot bắt đầu bám line.

Khi tới chỗ nhận hàng, vi điều khiển nhận giá trị analog của 4 hoặc 5 cảm biến
trả về đều là line đen thì robot truyền tín hiệu dừng động cơ để nhận hàng. Cảm biến

76
màu sắc sẽ nhận diện màu của khối hàng và truyền tín hiệu đến vi điều khiển là đã
nhận được hàng.

Sau khi nhận được hàng, vi điều khiển trả về các giá trị � và v tương ứng để
tiếp tục bám line.

Khi tới ngã ba, do đã nhận diện màu sắc từ trước vi điều khiển cấp xung PWM
cho RC servo để quẹo theo giá trị � mong muốn. Nếu khối hàng màu đỏ thì quẹo trái
ngược lại màu xanh thì quẹo phải.

Sau đó, robot trả về các giá trị � và v tương ứng để tiếp tục thực hiện bám line
cho đến khi chạy hết sa bàn, 7 cảm biến nhận line trắng và dừng lại.

6.2. Thiết kế giao diện điều khiển

Sử dụng ngôn ngữ C# Winform để thực hiện thiết kế giao diện giao tiếp với
robot qua mãy tính. Các thành phần trên giao diện bao gồm:

- Nút start: bắt đầu cho robot hoạt động.

- Nút stop: dừng hoạt động của robot.
- Nút reset: bắt đầu lại hệ thống.
- Khung hiển thị màu: hiển thị màu đọc được từ khối hàng.
- Khung hiển thị vận tốc: hiển thị vận tốc đọc của robot.
- Các nút kết nối và ngắt kết nối với bluetooth.

Nguyên lý hoạt động

- Sau khi cấp nguồn cho robot, đặt robot lên sa bàn nhấn nút start robot bắt đầu
thực hiện quá trình bám line.
- Khi tới chỗ nhận hàng robot dò line dừng lại, ta đặt khối hàng lên robot và robot
sẽ thực hiện đọc màu sắc từ cảm biến.
- Sau khi nhận được tín hiệu màu sắc, vi điều khiển thực hiện giao tiếp với khối
chức năng bluetooth và gửi tín hiệu về máy tính, lúc này chương trình sẽ hiển
thị màu sắc nhận được lên màn hình.
- Sau khi có tín hiệu màu trả về, robot tiếp tục thực hiện quá trình bám line cho
tới hết sa bàn.

77
- Trong quá trình bám line, vận tốc của robot sẽ được vi điều khiển truyền về và
hiển thị trên giao diện.
- Tốc độ động cơ có thể được điều khiển tăng giảm nhờ vào nút nhấn Tăng tốc và
Giảm tốc.
- Khi bấm nút reset chương trình bắt đầu lại từ đầu.
- Khi bấm nút stop, robot sẽ được dừng lại cho đến khi nhận lệnh tiếp theo.

Hình 6.4. Giao diện bluetooth trên máy tính

78
THỰC NGHIỆM

79