BÁO CÁO ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP KỸ SƯ - TRẦN QUANG TÚ PDF

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Nghiên cứu thiết kế điều khiển phân loại
sản phẩm ứng dụng xử lý ảnh cho mô hình
FMS
TRẦN QUANG TÚ
tu.tq179707@sis.hust.edu.vn
Ngành Kỹ thuật Điều khiển và Tự Động Hóa

Chuyên ngành Tự động hóa Công nghiệp
Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Danh Huy

TS. Nguyễn Mạnh Linh Chữ ký của GVHD
Bộ môn: Tự Động Hóa Công Nghiệp

Viện: Điện
HÀ NỘI, 1/2020
ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP
Nghiên cứu thiết kế điều khiển phân loại sản phẩm ứng dụng xử lý ảnh cho mô
hình FMS.
Giáo viên hướng dẫn

Ký và ghi rõ họ tên
Lời cảm ơn
Trong suốt quá trình thực hiện đồ án, với sự lỗ lực của bản thân và sự giúp đỡ tận
tình của thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Danh Huy và thầy Nguyễn Mạnh Linh các
thầy cô trong bộ môn Tự động hóa Công nghiệp không chi giúp em hoàn thành
được đồ án tốt nghiệp này mà còn chỉ dạy cho em thêm nhiều kiến thức chuyên
môn quý báu và cần thiết cho công việc sau khi tốt nghiệp của em. Với thời gian
và sự hiểu biết có hạn, nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót, em
kính mong nhận được các góp ý, chỉ bảo và giúp đỡ của các thầy cô giáo để đồ án
này của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Danh Huy và các thầy cô trong bộ môn
Tự động hoá công nghiệp đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Tóm tắt nội dung đồ án

Đề tài đồ án này có tính ứng dụng cao trong công nghiệp. Nội dung đồ án của
chúng em sẽ đi xây dựng một hệ thống phân loại sản phẩm dựa trên hệ thống FMS
có sẵn. Hệ thống FMS có cơ cấu vận chuyển vật tuy nhiên cơ cấu nhận dạng và
phân loại chưa có sẵn nên mục tiêu của đồ án này sẽ thực hiện các nhiệm vụ sau:
Vấn đề cần thực hiện:
- Thiết kế điều khiển cho hệ thống băng tải.
- Lắp đặt camera và thiết kế phân loại sản phẩm bằng xử lý ảnh.
- Thiết kế lắp đặt cơ khí và thiết kế điều khiển cho hệ tay gắp vật 3 trục.
- Xây dựng giao diện điều khiển toàn bộ hệ thống.
Phương pháp thực hiện:
- Sử dụng những công cụ có sẵn ở phòng thí nghiệm để xây dựng hệ tay
gắp 3 trục và hệ thống xử lý ảnh.
- Sử dụng những thư viện phần mềm hỗ trợ truyền, nhận tín hiệu giữa
máy tính và bộ điều khiển
Công cụ sử dụng:
- Bộ điều khiển hệ thống: PLC Q03UDE, phần mềm lập trình GX Work2.
- Hệ thống nhận dạng và xử lý ảnh: camera Basler, ngôn ngữ Python để
lập trình xử lý ảnh.
- Hệ thống tay gắp 3 trục: động cơ Servo HF-KP13, HG-KR23, bộ điều
khiển động cơ Servo MR-J3, MR-J4.
- Lập trình giao diện điều khiển hệ thống bằng ngôn ngữ C#.
Hướng phát triển: phát triển hệ thống xử lý ảnh để có thể nhận diện vật ở nhiều
khía cạnh hơn như hình dạng, màu sắc, kích thước, (hiện tại bài toán của chúng em
chỉ tập chung vào nhận dạng số dán trên vật).
. Sinh viên thực hiện
Ký và ghi rõ họ tên
Trần Quang Tú
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VÀ TÌM HIỂU ĐÁNH GIÁ HỆ MÔ HÌNH FMS

................................................................................................................................ 1
1.1 Tổng quan về hệ thống sản xuất linh hoạt FMS ........................................ 1
1.2 Giới thiệu nguyên lý hoạt động mô hình FMS .......................................... 2
1.3 Các cơ cấu chấp hành ................................................................................. 4
Hệ thống điều khiển băng tải ...................................................... 4
Pop-up và Stopper ....................................................................... 6
Van khí nén ................................................................................. 7
1.4 Các cơ cấu đo và cảm biến ......................................................................... 7
Công tắc hành trình ..................................................................... 7
Cảm biến hành trình xy lanh ....................................................... 7
Bộ giải mã Pallet ......................................................................... 8
1.5 Đánh giá thực trạng mô hình FMS hiện có ................................................ 9
Hệ thống điều khiển .................................................................... 9
Robot gắp vật ............................................................................ 13
1.6 Đề xuất nhiệm vụ thiết kế ........................................................................ 13
CHƯƠNG 2. NGHIÊN CỨU, TÌM HIỂU DÒNG PLC Q VÀ SERVO MR-J
MITSUBISHI...................................................................................................... 14
2.1 Giới thiệu chung ....................................................................................... 14
2.2 Các đặc điểm PLC dòng Q ....................................................................... 14
Module CPU Q03UDE ............................................................. 15
Các module vào ra..................................................................... 16
Module điều khiển vị trí QD75P2 ............................................. 20
2.3 Tìm hiểu công cụ lập trình cho dòng PLC Q GX Work 2 ....................... 22
Giới thiệu chung ........................................................................ 22
Các bước lập trình với GX Work2 ............................................ 22
2.4 Tìm hiểu về động cơ Servo Mitsubishi .................................................... 25
Giới thiệu chung về Servo xoay chiều ...................................... 25
Cấu tạo và các thông số cụm động cơ ....................................... 27
2.5 Tìm hiểu bộ biến tần Servo MR-J ............................................................ 28
Biến tần Servo MR-J3 ............................................................... 28
Biến tần Servo MR-J4 ............................................................... 29
Phương thức điều khiển ............................................................ 30
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ LẮP RÁP HỆ ĐIỀU KHIỂN TAY GẮP 3 TRỤC
.............................................................................................................................. 31
3.1 Giới thiệu chung về hệ thống phân loại sản phẩm ................................... 31
3.2 Yêu cầu chung .......................................................................................... 32
3.3 Chế tạo, lắp ráp động cơ vào tay gắp ....................................................... 32
Chế tạo tay gắp 3 trục ............................................................... 32
Lắp ráp động cơ vào tay gắp ..................................................... 35
3.4 Thiết kế sơ đồ điều khiển ......................................................................... 36
Thiết kế phần ghép nối các biến tần servo ................................ 37
Các cơ cấu hạn vị cho tay gắp và lắp đặt vào hệ FMS ............. 37
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHÂN LOẠI SẢN PHẨM BẰNG XỬ LÝ ẢNH
CHO MÔ HÌNH FMS ........................................................................................ 39
4.1 Yêu cầu chung .......................................................................................... 39
4.2 Giới thiệu camera Basler .......................................................................... 39
4.3 Tổng quan về xử lý ảnh ............................................................................ 40
Khái niệm .................................................................................. 40
Các bước cơ bản để xử lý ảnh ................................................... 40
4.4 Mô hình YOLO ........................................................................................ 41
Giới thiệu về mô hình YOLO ................................................... 41
Chi tiết mô hình......................................................................... 42
4.5 Áp dụng vào bài toán thực tế ................................................................... 43
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN ........................ 46
5.1 Chương trình điều khiển tay gắp 3 trục ................................................... 46
5.2 Chương trình điều khiển hệ thống FMS .................................................. 49
5.3 Lập trình điều khiển cho PLC .................................................................. 56
Cài đặt thông số......................................................................... 56
Chương trình điều khiển PLC ................................................... 57
5.4 Lập trình giao diện điều khiển hệ thống .................................................. 58
Phần mềm tạo kết nối PLC – PC MX Component ................... 58
Visual Studio Professional ........................................................ 62
Giao diện đã thiết kế ................................................................. 63
5.5 Thử nghiệm và đánh giá ........................................................................... 66
5.6 Đề xuất hướng phát triển .......................................................................... 67
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN .................................................................................. 68
6.1 Kết luận .................................................................................................... 68
6.2 Hướng phát triển của đồ án trong tương lai ............................................. 68
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................. 69
PHỤ LỤC ............................................................................................................ 70
DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1 Mô hình FMS .......................................................................................... 2
Hình 1.2 Sơ đồ một dây chuyền trong hệ thống FMS ........................................... 3
Hình 1.3 Động cơ Panasonic M81A25GV4W ....................................................... 4
Hình 1.4 Bánh răng Panasonic M8GA-30M .......................................................... 5
Hình 1.5 Bộ điều khiển tốc độ động cơ AC 1 pha ................................................. 5
Hình 1.6 Pop-up và Stopper trong hệ thống FMS.................................................. 6
Hình 1.7 Xi lanh SMC module: RSQA32-20TB ................................................... 6
Hình 1.8 Van điện từ khí nén 5/2 ........................................................................... 7
Hình 1.9 Công tắc hành trình ................................................................................. 7
Hình 1.10 Cảm biến hành trình xy lanh ................................................................. 8
Hình 1.11 Các tấm đồng phân loại pallet ............................................................... 8
Hình 1.12 Bộ giải mã Pallet ................................................................................... 8
Hình 1.13 Bộ giải mã Pallet ................................................................................... 9
Hình 1.14 Tủ điều khiển......................................................................................... 9
Hình 1.15 CPU Q03UDE ..................................................................................... 10
Hình 1.16 Module điều khiển vị trí QD75P2 ....................................................... 10
Hình 1.17 Các Module I/O ................................................................................... 11
Hình 1.18 Cầu dao hai pha hãng ABB model F362............................................. 11
Hình 1.19 Cầu dao một pha hãng ABB model C16 ............................................. 12
Hình 1.20 Cầu chì hãng Legrand 16A ................................................................. 12
Hình 1.21 Relay trung gian hãng Omron model MY2N...................................... 12
Hình 1.22 Robot ABB .......................................................................................... 13
Hình 2.1 PLC Q sieries ........................................................................................ 14
Hình 2.2 Base ....................................................................................................... 15
Hình 2.3 Thiết kế của Module Q03UDE ............................................................. 15
Hình 2.4 Input Module QX41 .............................................................................. 17
Hình 2.5 Sơ đồ Sơ đồ mạch đầu vào QX41 ......................................................... 18
Hình 2.6 Output Module QY42P ......................................................................... 19
Hình 2.7 Sơ đồ mạch đầu ra QY42P .................................................................... 19
Hình 2.8 Module điều khiển vị trí ........................................................................ 20
Hình 2.9 Biểu tượng GX Work2 .......................................................................... 22
Hình 2.10 Tạo Project trên GX Work2 ................................................................ 23
Hình 2.11 Giao diện lập trình trên GX Work2 .................................................... 23
Hình 2.12 Cáp Miniusb ........................................................................................ 24
Hình 2.13 Kết nối với bộ điều khiển PLC ........................................................... 24
Hình 2.14 Nạp chương trình xuống PLC ............................................................. 25
Hình 2.15 Cấu hình của một hệ điều khiển động cơ Servo ................................. 26
Hình 2.16 Ứng dụng của động cơ Servo xoay chiều trong ngành điện tử ........... 26
Hình 2.17 Cấu tạo của động cơ Servo xoay chiều đồng bộ ................................. 27
Hình 2.18 Động cơ HG-KP13 .............................................................................. 28
Hình 2.19 Động cơ servo HG-KR23.................................................................... 28
Hình 2.20 Biến tần Servo MR-J3-10A................................................................. 29
Hình 2.21 Biến tần Servo MR-J4-20A................................................................. 29
Hình 2.22 Phương thức điều khiển tuyến tính tuyệt đối một trục........................ 30
Hình 2.23 Phương thức điều khiển tuyến tính tương đối một trục ...................... 30
Hình 3.1 Hệ thống phân loại sản phẩm ................................................................ 31
Hình 3.2 Sơ đồ khối hệ thống phân loại sản phẩm .............................................. 31
Hình 3.3 Chu trình hoạt động của hệ thống phân loại sản phẩm ......................... 32
Hình 3.4 Động cơ thanh trượt .............................................................................. 32
Hình 3.5 Trục X và trục Y của hệ thống tay gắp 3 trục ....................................... 33
Hình 3.6 Xy lanh khí nén di chuyển lên xuống theo trục Z ................................. 33
Hình 3.7 Tay kẹp .................................................................................................. 33
Hình 3.8 Van điện từ khí nén 5/2 ......................................................................... 34
Hình 3.9 Hệ thống tay gắp 3 trục hoàn chỉnh ...................................................... 34
Hình 3.10 Độ dịch chuyển các trục của tay gắp................................................... 35
Hình 3.11 Động cơ Servo lắp đồng trục với thanh trượt ..................................... 35
Hình 3.12 Động cơ Servo kết nối thanh trượt qua dây đai .................................. 36
Hình 3.13 Sơ đồ ghép nối giữa biến tần Servo và module QD75SP2 ................. 37
Hình 3.14 Cảm biến giới hạn ............................................................................... 38
Hình 3.15 Hệ thống hoàn chỉnh ........................................................................... 38
Hình 4.1 Các mẫu vật được sử dụng trong hệ thống............................................ 39
Hình 4.2 Camera Basler ....................................................................................... 39
Hình 4.3 Qúa trình xử lý ảnh ............................................................................... 40
Hình 4.4 Các bước cơ bản trong xử lý ảnh .......................................................... 40
Hình 4.5 Ảnh được nhận dạng băng mô hình YOLO .......................................... 41
Hình 4.6 Xác định tâm của đối tượng .................................................................. 43
Hình 4.7 Quy trình nhận dạng số dán trên vật ..................................................... 43
Hình 4.8 Ảnh chụp từ camera .............................................................................. 44
Hình 4.9 Ảnh nhận dạng ...................................................................................... 44
Hình 4.10 File Text kết quả nhận dạng số ........................................................... 45
Hình 4.11 Tọa độ hình chữ nhật bao quanh số .................................................... 45
Hình 5.1 Cài đặt điểm cho tay máy ...................................................................... 47
Hình 5.2 Lưu đồ điều khiển bằng tay cho hệ tay gắp 3 trục ................................ 48
Hình 5.3 Lưu đồ điều khiển tự động cho tay gắp 3 trục ...................................... 49
Hình 5.4 Điều khiển bằng tay cho các trạm băng tải ........................................... 51
Hình 5.5 Lưu đồ điều khiển chạy tư động trạm 1 ................................................ 52
Hình 5.6 Lưu đồ chạy tự động trạm 2 .................................................................. 53
Hình 5.9 Lưu đồ chương trình trở về vị trí ban đầu ............................................. 56
Hình 5.10 Các vùng nhớ sử dụng cho chương trình ............................................ 57
Hình 5.11 Cửa sổ Communication Setup Utility ................................................. 59
Hình 5.12 Cửa sổ Communication Setting Wizard.............................................. 60
Hình 5.14 Cửa sổ Cửa sổ Communication Setting Wizard ................................. 61
Hình 5.17 Cửa sổ Communication Setting Utility ............................................... 62
Hình 5.18 Quy trình thêm ActUtlType ................................................................ 63
Hình 5.19 Giao diện điều khiển ........................................................................... 64
Hình 5.20 Chế độ điều khiển bằng tay ................................................................. 65
Hình 5.21 Chế độ điều khiển tự động .................................................................. 65
Hình 5.22 Chế độ Teaching Servo ....................................................................... 66
Hình 5.23 Kết quả chạy thực nghiệm................................................................... 66
DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1 Bảng mô tả chi tiết các bộ phận của CPU Q03UDE ............................ 16
Bảng 2.2 Địa chỉ các chân của module QX41 ..................................................... 18
Bảng 2.3 Địa chỉ các chân của module QY42P ................................................... 20
Bảng 2.4 Các chi tiết bên ngoài của module QD75P2 ......................................... 21
Bảng 2.5 Chi tiết cấu hình phần cứng của module QD75P2 ............................... 21
Bảng 4.1 Thông số kỹ thuật của camera Basler ................................................... 40
Bảng 5.1 Các thông số cần cài đặt cho biến tần servo ......................................... 56
Bảng 5.2 Địa chỉ đầu vào/ra của PLC .................................................................. 58
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VÀ TÌM HIỂU ĐÁNH GIÁ HỆ MÔ HÌNH
FMS
1.1 Tổng quan về hệ thống sản xuất linh hoạt FMS

Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) là một hệ thống
được cấu thành từ những thiết bị như máy CNC, các module gia công, cảm biến,
các động cơ vận hành hệ thống (van khí nén, van điện, động cơ…) và các thiết bị
đảm bảo chức năng vận hành cũng như an toàn của hệ thống (công tắc hành trình,
cảm biến, aptomat). Được gọi là hệ thống sản xuất linh hoạt vì hệ thống này dễ
dàng thay đổi cấu hình, cơ năng để đáp ứng được những yêu cầu sản xuất. Trong
sản xuất hệ thống này có khả năng xử lý các sản phẩm đa dạng từ số lượng nhỏ tới
lớn với năng suất cao tiết kiệm chi phí.
Ứng dụng FMS trong xí nghiệp công nghiệp đem lại hiệu quả kinh tế cao, tiết kiệm
sức lao động và tăng năng suất công việc. Bên cạnh đó việc sử dụng hệ thống FMS
trong công nghiệp hiện nay trong giảng dạy cũng được áp dụng rộng rãi, ví dụ như
hệ thống sản xuất linh hoạt MPS (Modular Production System) Festo hay YaLong
335B, đều là những mô hình hệ thống sản xuất linh hoạt có cấu hình giống với hệ
thống FMS để sử dụng trong giảng dạy.
Ưu điểm:
- Giảm chi phí sản xuất
- Tăng năng suất lao động
- Nâng cao chất lượng sản phẩm
- Giảm chi phí và thời gian
- Độ tương thích với các thiết bị hỗ trợ giám sát điều khiển cao
Nhược điểm:
- Chi phí lắp đặt bảo dưỡng sửa chữa cao
- Yêu cầu người vận hành có đủ năng lực kiến thức
- Áp dụng với những nhu cầu sản xuất lớn
Các thành phần chính của mô hình FMS:
- Bộ điều khiển hệ thống và các máy tính điều khiển giám sát và phân
tích hệ thống.
- Chương trình điều khiển hệ thống FMS.
- Các module gia công tự động được kết nối truyền thông với bộ điều
khiển, máy tính giám sát và các thiết bị điện, thiết bị tự động lân cận
(cảm biến, công tắc hành trình, van khí, nút bấm, aptomat…).
Trong hệ FMS tất cả các module gia công, các thiết bị vận hành hầu hết được kết
nối truyền thông với nhau và với bộ điều khiển cũng như máy tính giám sát, mục
đích để đảm bảo hệ thống vận hành một cách có trình tự, ổn định tránh những xung
đột trong quá trình vận hành.
1
Hình 1.1 Mô hình FMS
Phân loại các hệ thống FMS:

Loại 1: áp dụng cho trường hợp mà chi tiết có thời gian gia công lớn, loại này được
cấu tạo từ máy vạn năng với điều khiển theo chương trình số được liên kết với máy
tính bậc cao để điều khiển hệ FMS. Loại này sẽ không phụ thuộc vào dòng vật liệu
của tế bào gia công tự động dễ dàng thay đổi cấu hình để phù hợp với từng loại vật
liệu cần gia công.
Loại 2: áp dụng cho trường hợp khi chi tiết gia công có thời gian gia công lớn. Vật
liệu gia công được tự động vận chuyển đến các trạm gia công, các vật liệu gia công
có thể được gia công theo nhiều tiến trình công nghệ khác nhau.
Loại 3: Là dây chuyền tự động linh hoạt. Trong loại hệ FMS này các vật liệu gia
công được thực hiện trên cùng một module trong hệ thống theo thứ tự lần lượt. Hệ
loại này thường được lắp đặt cơ cấu chuyền động như băng tải hay máy quay vòng
và thiếu bị lưu trữ sản phẩm trước và sau gia công để đảm bảo tiến trình công nghệ
liên tục, ổn định và tránh sự cố.
1.2 Giới thiệu nguyên lý hoạt động mô hình FMS
Cấu trúc một hệ thống FMS là tổ hợp của các module gia công, cơ cấu vận chuyển,
thiết bị kiểm tra giám sát và máy tính điều khiển. Các module, cơ cấu vận chuyển
này cũng được cấu thành từ những thiết bị cơ khí, thiết bị điện, khí nén được lắp
ghép cơ khí, kết nối truyền thông, truyền nhận tín hiệu với nhau một cách chính
xác liên tục tạo thành một hệ thống hoàn chỉnh, vận hành chính xác theo dòng vật
liệu và yêu cầu kỹ thuật dưới sự giám sát điều khiển của máy tính điều khiển.
Để xây dựng lên một hệ thống FMS, trước hết phải xác định được loại vật liệu, chi
tiết được chế tạo hay gia công trong hệ FMS. Kết quả của công việc này (nhận
được nhờ máy tính) được dùng để xác định thiết bị công nghệ của hệ FMS (các
thiết bị hay module gia công tự động) phù hợp để xử lý vật liệu đó, các cơ cấu vận
chuyển và kho chứa phù hợp…
Sau khi xác định và đưa ra được các yêu cầu kỹ thuật, bước tiếp theo là thiết lập
các cấu trúc công nghệ, cấu trúc điều khiển, cấu trúc truyền thông cục bộ của hệ
FMS. Sau giai đoạn này có thể thực hiện xây dựng thuật toán, lập trình điều khiển
2
cho hệ thống và thiết lập mạng liên kết với các hệ thống tự động khác được tích
hợp với hệ FMS. Ngoài ra trong quá trình vận hành có thể điều chỉnh vị trí các
thiết bị trong hệ thống, các đường mạng, đường điện, khí nén… phù hợp với không
gian làm việc.
Hình 1.2 Sơ đồ một dây chuyền trong hệ thống FMS
Ký hiệu:
1 - Ký hiệu dòng vật liệu
2 - Ký hiệu dòng thông tin
MT: máy tính
ĐKVC: điều khiển vận chuyển
ĐKKC: điều khiển kho chứa
Các thành phần trong dây truyền hình 1.2 gồm có:
- Các tế bào: gồm các thiết bị nhận biết (cảm biến, công tắc hành
trình), các module gia công, robot.
3
- Hệ thống vận chuyển: bao gồm các cơ cấu vận chuyển liên tục không
phụ thuộc vào chương trình điều khiển và các cơ cấu vận chuyển phụ
thuộc vào chương trình điều khiển có thể liên tục hoặc ngắt quãng.
- Kho chứa tự động, nơi lưu trữ sản phẩm đã qua xử lý, kho chứa được
điều khiển bởi chương trình điều khiển. Sản phẩm lưu trữ ở đây có
thể làm đầu vào cho module gia công tiếp theo hoặc không.
Chức năng:
Các tế bào, hệ thống vận chuyển và kho chứa tự động đều được điều khiển và giám
sát bởi các máy tính cục bộ riêng rẽ. Hệ FMS có một hệ thống điều khiển trung
tâm (máy tính trung tâm của hệ thống) làm nhiệm vụ nạp chương trình vào các
máy tính cục bộ điều khiển từng tế bào, hệ thống vận chuyển, kho chứa tự động để
đảm bảo hệ thống FMS kích ứng với kết hoạch sản xuất đã định.
Trong hệ thống trên hình 1.2 các máy tính cục bộ điều khiển các tế bào, hệ thống
vận chuyển và kho chứa tự động chỉ có thể tác động qua lại với nhau thông qua
máy tính trung tâm (máy tính trung tâm của hệ thống). Trên cơ sở các dữ liệu hệ
thống đã giám sát và thu thập trong quá trình vận hành được lưu trong bộ nhớ máy
tính trung tâm của hệ thống FMS, sẽ tạo thành các lệnh điều khiển gửi đến các máy
tính cục bộ điều khiển các phần tử của hệ thống FMS.
Trong hệ FMS việc kết nối giữa các máy tính cục bộ với nhau và với máy tính
trung tâm, hay giữa các thiết bị giám sát với bộ điều khiển thường sử dụng những
chuẩn truyền thông công nghiệp như profibus, profinet, OPC… để trao đổi thông
tin qua lại giữa các bộ phận trọng hệ thống giúp cho hệ thống vận hành một cách
ổn định.
1.3 Các cơ cấu chấp hành
Hệ thống điều khiển băng tải
a) Động cơ Panasonic model: M81A25GV4W
Hệ thống FMS hiện có đang sử dụng hệ thống 4 động cơ điều khiển cho 4 băng
tải, đây là loại động cơ xoay chiều 1 pha với công suất đủ để hệ thống băng tải vận
hành trơn tru khi vận chuyển các tấm pallet đặt trên bề mặt băng tải.
Hình 1.3 Động cơ Panasonic M81A25GV4W
4
Các thông số kỹ thuật cơ bản:
+ Công suất: 25W
+ Điện áp xoay chiều 1 pha: 208-230/240V
+ Tần số 50/60 Hz
b) Hộp bánh răng Panasonic model: M8GA-30M
Hộp bánh răng sử dụng trong hệ thống nhằm hỗ trợ khả năng tải của động cơ trong
quá trình vận hành đồng thời nó có tác dụng hãm tốc độ của động cơ hoạt động ở
tốc độ vừa phải.
Hình 1.4 Bánh răng Panasonic M8GA-30M
c) Bộ điều khiển tốc độ động cơ AC 1 pha model: DVUS825W

Bộ điều khiển tốc độ động cơ này được trang bị trong hệ thống để điều khiển tốc
độ của các động cơ xoay chiều 1 pha. Bộ điều khiển này được thiết kế nhỏ gọn gắn
ngay bên cạnh các động cơ, mỗi động cơ tương ứng có 1 bộ điều khiển tốc độ.
Hình 1.5 Bộ điều khiển tốc độ động cơ AC 1 pha
5
Điện áp hoạt động 220VAC, công suất 25W, tần số hoạt động 50-60Hz. Bộ điều
khiển này bật tắt bằng nút gạt STOP-RUN, tốc độ có thể điều chỉnh bằng núm
xoay, xoay sang trái để về Low (giảm tốc độ), xoay sang phải để tăng tốc độ (High).
Pop-up và Stopper
Hình 1.6 Pop-up và Stopper trong hệ thống FMS
Trong mỗi trạm của hệ thống FMS đều có 1 Pop-up, 2 Stopper, 2 cảm biến, 2 công
tắc hành trình và 1 bộ giải mã pallet.
Pop-up và stopper cùng dùng loại xi lanh SMC model: RSQA32-20TB.
Hình 1.7 Xi lanh SMC module: RSQA32-20TB
6
Xi lanh SMC model RSQA32-20TB là xi lanh vừa có thể tác động đơn, vừa có thể
tác động kép với chiều dài cố định.
- Đường kính trong xi lanh: 32mm
- Độ dài hành trình của psston: 20mm
Van khí nén
Các van khí nén được sử dụng trong hệ thống là các van điện từ 5/2 tác động 1
chiều và 2 chiều. Để điều khiển 2 Stopper và 1 Pop-up thì mỗi trạm cần 2 van tác
động 1 chiều và 1 van tác động 2 chiều, được bố trí thành cụm 3 van gắn tại mỗi
trạm.
Hình 1.8 Van điện từ khí nén 5/2
1.4 Các cơ cấu đo và cảm biến

Công tắc hành trình
Công tắc hành trình là thiết bị chuyển đổi chuyển động cơ thành tín hiệu điện. Tín
hiệu của công tắc hành trình phục vụ cho quá trình điều khiển và giám sát. Công
tắc hành trình thường có 3 chân: thường mở NO, thường đóng NC và chân COM.
Ở trạng thái thông thường thì chân COM chỉ thông với chân NC, nhưng khi công
tắc được tác động thì chân COM sẽ chuyển sang thông với chân NO.
Hình 1.9 Công tắc hành trình
Cảm biến hành trình xy lanh

Là loại cảm biến sử dụng chuyên cho các dòng xi lanh khí nén, xi lanh thủy lực,
cảm biến được sử dụng để báo hành trình ra vào của xi lanh, hành trình quay theo
góc của xi lanh xoay, dạng cảm biến này là cảm biến từ, nhận tín hiệu nam châm
7
được tích hợp trong cái xi lanh. Cảm biến có 2 chân thường hở với nhau. Khi có
từ tính tiếp xúc lại gần với cảm biến thì 2 chân này sẽ trở nên thông. Ở đây em
dùng cảm biến từ SMC với model D-A73.
Hình 1.10 Cảm biến hành trình xy lanh
Bộ giải mã Pallet
Hệ thống FMS hiện có sử dụng các bộ giải mã để phân biệt từng loại pallet, mỗi
tấm pallet được gắn một bộ phận để cho bộ giải mã nhận biết đó là một tấm đồng
gắn ở cạnh của các pallet chứa các lỗ tròn, mỗi một loại tấm pallet có số lượng lỗ
tròn khác nhau và vị trí lỗ tròn khác nhau. Mục đích của việc xác định từng loại
pallet vì mỗi loại pallet sẽ chứa các vật có hình dạng khác nhau, thông qua việc
xác định các loại tấm pallet để xác định các vật đặt trên nó.
Hình 1.11 Các tấm đồng phân loại pallet
Hình 1.12 Bộ giải mã Pallet
8
Mỗi trạm sẽ có một bộ giải mã để nhận biết các tấm pallet này. Bộ giải mã có năm
thanh đồng, hình trụ tròn nhỏ được gắn cố định và đặt vuông góc với mặt phẳng
tấm pallet. Các thanh này được đánh số tương ứng, ví dụ là từ X0, X1, X2, X3 và
0V. Các đầu trên của X0, X1, X2, X3 được nối tới input của bộ điều khiển PLC
(programmable logic controller), khi được tiếp xúc sẽ thông mạch với 0V gửi tín
hiệu logic “1” về PLC. Khi popup tại mỗi trạm nâng tấm pallet đến hết hành trình
di chuyển lên, cơ cấu nhận biết tại mỗi trạm sẽ tiếp xúc với các lỗ ID của tấm đồng
được gắn trên mỗi tấm pallet. Tín hiệu gửi về dạng mã nhị phân với 1 trong 4 mã
0001, 0010, 0011, 0100 tương ứng với số được đánh trên mỗi tấm pallet.
Hình 1.13 Bộ giải mã Pallet
1.5 Đánh giá thực trạng mô hình FMS hiện có

Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển của hệ FMS hiện có được đấu lắp thành tủ điện, với nhu cầu
sử dụng, các thiết bị trong tủ như bộ điều khiển PLC, aptomat, rơ le, dây đấu, hệ
thống khí nén đã được đấu lắp đầy đủ đáp ứng được như cầu sử dụng, tuy nhiên
dây đấu chưa được gọn gàng gây ra khó khăn khi phải sửa chữa.
Hình 1.14 Tủ điều khiển

9
a) Bộ điều khiển PLC Mitsubishi Q03UDE và các module
Hệ thống sử dụng bộ điều khiển PLC Mitsubishi Q03UDE đây là dòng PLC rất
hiện đại của hãng Mitsubishi với nhiều tính năng điều khiển, đi theo bộ điều khiển
này là các module:
- Module Input: QX41 (số lượng: 2).
- Module Output: QY42P (số lượng: 1).
- Module điều khiển vị trí: QD75P2 (số lượng: 1).
Hình 1.15 CPU Q03UDE
CPU (Central Processing Unit) Q03UDE được sử dụng để điều khiển hệ thống,
đây là một trong những dòng PLC hiện đại nhất hiện nay với nhiều tính năng điều
khiển sẽ được trình bày rõ hơn ở chương 3.
Hình 1.16 Module điều khiển vị trí QD75P2
10
Module điều khiển vị trí QD75P2 có 40 chân, dùng để điều khiển vị trí của động
cơ Servo, một module QD75P2 có thể điều khiển 2 trục (tương ứng với 2 động cơ
Servo), module này sẽ được trình bày kỹ hơn ở chương 3.
Hình 1.17 Các Module I/O
Các module I/O này sẽ được trình bày kỹ hơn trong chương 3.
b) Các thiết bị đóng cắt
+) Cầu dao hai pha hãng ABB model F362
Tủ điện điều khiển sử dụng một cầu dao hai pha của hãng ABB để đóng cắt điện
áp tổng của tủ điện.
Hình 1.18 Cầu dao hai pha hãng ABB model F362
Các thông số kỹ thuật cơ bản của cầu dao hai pha:

- Dòng điện định mức: 40A.
- Điện áp định mức: 240V.
11
+) Cầu dao một pha hãng ABB model C16
Cầu dao này được sử dụng trong hệ thống để bảo vệ động cơ của băng tải trong
quá trình hoạt động, bảo vệ quá tải, ngắn mạch.
Hình 1.19 Cầu dao một pha hãng ABB model C16

- Điện áp làm việc định mức: 253V.
+) Cầu chì hãng Legrand 16A
Cầu chì Legrand có khả năng tải 16A với điện áp định mức 240V được dùng để
bảo vệ cho tủ điện trong trường hợp quá tải.
Hình 1.20 Cầu chì hãng Legrand 16A
+) Relay trung gian hãng Omron model MY2N
Hình 1.21 Relay trung gian hãng Omron model MY2N
12
Thông số cơ bản:
- Điện áp đặt vào cuộn hút: 24VDC.
Robot gắp vật
Hệ thống FMS ban đầu sử dụng một Robot để gắp vật từ pallet đặt trên băng tải và
đưa vào kho lưu trữ. Robot này có nhãn hiệu IRB 2400L của hãng ABB. Hệ thống
di chuyển của robot này là đường ray nằm ngang 3m dọc theo đường băng tải dài
nhất của hệ FMS. Robt có 6 bậc tự do, có gắn xy lạnh kẹp ở bậc thứ 6 để gắp vật.
Hình 1.22 Robot ABB
Hiện tại Robot này không thể hoạt động, để phù hợp với bài toán đưa ra, trong hệ
thống này chúng em sẽ thiết kế một hệ thống tay gắp khác để gắp vật.
1.6 Đề xuất nhiệm vụ thiết kế
Với hiện trạng hiện tại của các thiết bị sẵn có:
- Các cơ cấu điều khiển hệ thống FMS hoạt động tốt.
- Robot ABB không thể hoạt động.
- Không có hệ thống nhận dạng sản phẩm.
Để phù hợp với yêu cầu bài toán đặt ra, nhóm chúng em sẽ thiết kệ một hệ thống
nhận dạng và gắp vật. Cụ thể ở đây chúng em sẽ sử dụng hệ thống nhận dạng vật
bằng camera sử dụng hình ảnh chụp từ vật để nhận dạng và hệ thống tay gắp 3 trục
dùng để gắp vật sẽ được trình bày ổ các chương sau.
13
CHƯƠNG 2. NGHIÊN CỨU, TÌM HIỂU DÒNG PLC Q VÀ SERVO MR-J
MITSUBISHI
2.1 Giới thiệu chung

Như đã giới thiệu ở trên dòng PLC Q là một trong những dòng PLC mới nhất hiện
nay của hãng Mitsubishi, hiện tại dòng hiện đại nhất là PLC R. PLC dòng Q ra đời
khắc phục được nhiều điểm hạn chế của các loại PLC dòng cũ hơn, với dòng này
người dùng có thể sử dụng thêm nhiều loại module đi kèm như module Input,
Output, module Analog, module điều khiển vị trí…đặc điểm nổi bật của PLC dòng
Q là kỹ thuật Multi Processor, cho phép tại một thời điểm 4 CPU cùng tham gia
xử lý quá trình nên thời gian xử lý nhanh hơn, chu kỳ vòng quét giảm xuống chỉ
còn 0,14ms, khả năng xử lý 419 lệnh trên 1ms. Bên cạnh đó PLC dòng Q các chắc
năng về kết nối mạng và truyền thông đặc biệt được tăng cường so với các loại cũ
hơn, ứng dụng những công nghệ truyền thông mới nhất của Mitsubishi. Cho phép
lập cấu hình mạng Melsec Net với tổng khoảng cách truyền thông lên đến 13,6 km
với tốc độ đường truyền tối đa cho phép có thể đạt được 25Mbps. Đặc biệt các
PLC Q Series được hỗ trợ các chức năng cho phép kết nối mạng internet, cho phép
truyền các tập tin cảnh báo đến cấp điều khiển cao hơn ở khoảng cách rất xa, các
đặc tính truyền thông này là nền tảng quan trọng nhất của hệ thống e-Factory do
Mitsubishi nghiên cứu và phát triển.
Hình 2.1 PLC Q sieries
2.2 Các đặc điểm PLC dòng Q

PLC dòng Q có thiết kế kiểu module, tuỳ theo yêu cầu công nghệ, các module chức
năng có thể được lựa chọn để lắp ghép, kết hợp với nhau tạo thành một PLC hoàn
chỉnh, thực hiện một quy trình công nghệ riêng biệt. Dòng Q sử dụng đế (base) để
ghép các module cần thiết với nhau vào cùng một bus dữ liệu. Mỗi module trên đế
tuỳ theo loại (nguồn, CPU, vào ra, truyền thông, vv…) sẽ có được lắp vào vị trí
xác định trên base.
14
Hình 2.2 Base
Trên Base các module được sử dụng gồm có: module nguồn, module CPU, module
I/O, module điều khiển chuyển động đơn giản (simple motion), các module này có
thể hoán đổi vị trí lắp đặt trên từng ô của Base, trừ module nguồn sẽ được lắp cố
định bên trái của Base.
Module CPU Q03UDE
Hình 2.3 Thiết kế của Module Q03UDE
Các thông số cơ bản của CPU Q03UDE:

- Tốc độ xử lý (LD instruction): 0.02μs.
- Dung lượng chương trình: 30 K.
- Bộ nhớ chương trình: 120 KB.
- Số I/O tích hợp sẵn: 4096.
- Số I/O tối đa có thể mở rộng: 8192.
- Cổng truyền thông: RS232, USB, Ethernet.
- Tích hợp nhiều CPU tốc độ cao.
- Bộ nhớ: SRAM card, Flash card, ATA card.
- Timer: 2048.
- Counter: 1024.
15
Bảng 2.1 Bảng mô tả chi tiết các bộ phận của CPU Q03UDE
Số thứ
Tên bộ phận Mô tả
tự
1 Lẫy gắn module Dùng để cố định module vào vị trí lắp
2 Mode Led Hiển thị chế độ của CPU
Hiển thị trạng thái của CPU
3 Run Led ON: Run
OFF: Stop
Đèn hiển thị trạng thái lỗi của CPU
Đèn OFF: không có lỗi
4 Err.Led
Đèn ON: đang có lỗi dừng hoạt động
của CPU
Đèn báo hiển thị trạng thái do người
5 User.Led
dùng cài đặt
6 Bat.Led Hiển thị trạng thái pin
Đèn ON: bắt đầu khởi động
7 Boot Led Đèn OFF: không thực hiện thao tác
khởi động
8 Serial number display Mã số của CPU
Memory card efject button Nút bấm để đẩy thẻ nhớ ra khỏi CPU
9
Memory card installing Đầu nối được sử dụng để cài đặt thẻ
10
connector nhớ vào CPU
Đầu nối để kết nối với thiết bị ngoại vi
11 USB connector
tương thích USB.
Đầu nối để kết nối thiết bị ngoại vi bằng
12 RS-232 connector
RS-232
RUN: chương trình đang hoạt động
13 RUN/STOP/RESET STOP: chương trình đã dừng hoạt động
RESET: reset hoạt động của CPU
14 Module fixing crew Lỗ bắt vít định vị
15 Module fixing projection Lẫy định vị module
Chân kết nối với Pin của CPU
16 Battery connector pin
17 Battery Pin
18 Module mounting lever Cần gạt
19 Ethenet connector ổ cắm cáp ethernet

Các module vào ra
Để có thể giải quyết các bài toán điều khiển logic, vốn là bài toán cơ bản của PLC,
ngoài CPU, PLC cần các module đầu vào, đầu ra nhằm thu thập dữ liệu logic đầu
16
vào từ các nút bấm, công tắc, cảm biến… cũng như gửi dữ liệu logic đầu ra tới các
cơ cấu chấp hành.
Các đầu vào ra có thể chia theo kiểu đầu vào làm 2 loại: đầu vào ra kiểu transistor
(sink/source) hoặc đầu vào ra kiểu relay.
Các loại đầu vào ra chia theo chức năng thành các loại cơ bản sau: vào\ra số, vào\ra
tương tự, vào\ra đặc biệt.
a) Input Module QX41
Hình 2.4 Input Module QX41
Các thông số cơ bản:

- Điện áp cung cấp: 24 VDC
- Dòng điện: xấp xỉ 4mA
- Số ngõ vào: 32
- Điện áp/dòng điện mức cao: 19V hoặc cao hơn/ 3mA hoặc cao hơn
- Điện áp/dòng điện mức thấp: 17V hoặc thấp hơn/ 1,7mA hoặc thấp
hơn
- Led hiển thị trạng thái: 32
- Thời gian đáp ứng: 1ms
- Khối lượng: 0.15 kg
Cách nối dây ngõ vào cho module QX41 như hình 2.5
17
Hình 2.5 Sơ đồ Sơ đồ mạch đầu vào QX41
Địa chỉ các chân của module QX41 được cho trong bảng dưới đây.
Bảng 2.2 Địa chỉ các chân của module QX41
Chân Tín hiệu Chân Tín hiệu

B20 X00 A20 X10
B19 X01 A19 X11
B18 X02 A18 X12
B17 X03 A17 X13
B16 X04 A16 X14
B15 X05 A15 X15
B14 X06 A14 X16
B13 X07 A13 X17
B12 X08 A12 X18
B11 X09 A11 X19
B10 X0A A10 X1A
B09 X0B A09 X1B
B08 X0C A08 X1C
B07 X0D A07 X1D
B06 X0E A06 X1E
B05 X0F A05 X1F
B04 EMPTY A04 EMPTY
B03 EMPTY A03 EMPTY
B02 COM A02 COM
B01 COM A01 COM
b) Output Module QY42P
18
Hình 2.6 Output Module QY42P
Các thông số cơ bản:

- Số đầu ra: 64
- Ngõ ra Transistor (Sink)
- Điện áp đầu ra: 12-24V DC
- Dòng điện ra 0.2A/ cổng
- Dòng tải tối đa: 0.1A/point, 2A/common
- Dòng vào tối đa: 0.7A, 10ms
- Thời gian đáp ứng: 1 ms
- Cấp độ bảo vệ: IP2X
- 32 đèn LED chỉ thị trạng thái
- Trọng lượng: 0,17kg
- Ứng dụng cho dây cáp: 0.3 𝑚𝑚2
- Kích thước: 98(H)x27.4(W)x90(D)
Cách nối dây ngõ ra cho module QY42P hình 2.7
Hình 2.7 Sơ đồ mạch đầu ra QY42P
19
Bảng 2.3 Địa chỉ các chân của module QY42P
Module điều khiển vị trí QD75P2

Module QD75P2 là module điều khiển chuyển động đơn giản (Simple Motion) của
dòng PLC QCPU. Module này có tác dụng nhận lệnh từ PLC gửi xuống bộ điều
khiển của động cơ Servo (mạch driver) và thu thập trạng thái hoạt động của động
cơ Servo phản hồi về PLC bằng các vùng nhớ đã được quy định sẵn, mỗi vùng nhớ
có một chức năng lưu trữ, điều khiển riêng biệt cho phép người sử dụng thu thập
thông tin của động cơ về vị trí, tốc độ, cảnh báo, lỗi… và cho phép người sử dụng
có thể cấu hình đồng bộ dữ liệu giám sát hoạt động của module lưu trong bộ nhớ
đệm của nó với bộ nhớ PLC.
Hình 2.8 Module điều khiển vị trí

20
Bảng 2.4 Các chi tiết bên ngoài của module QD75P2
Số thứ tự Tên Mô tả
1 Run Led, Error Led Đèn hiển thị trạng thái chạy/dừng
của module
2 Axis Led Đèn hiển thị trạng thái các trục điều
khiển của module
3 Ổ cắm giắc điều khiển Ổ cắm kết nối với bộ điều khiển
động cơ Servo
4 Số Seri Mã của module
Module QD75P2 có thể điều khiển đồng thời 2 động cơ (2 trục tọa độ) chạy độc
lập với nhau. Chi tiết cấu hình phần cứng của module này được cho trong bảng
bên dưới.
Bảng 2.5 Chi tiết cấu hình phần cứng của module QD75P2
Tính năng Mô tả cấu hình
Số trục điều khiển tối đa 2 trục
Chu kì vòng quét 0.444ms/0.888ms/1.777ms/3.555ms
Các hàm nội suy Nội suy 2 trục tuyến tính, nội suy 2 trục đường
cong
Các phương pháp điều khiển PTP (điểm – điểm), quỹ đạo đặt trước (tuyến
tính, cung tròn, xoắn ốc), điều khiển tốc độ,
chuyển từ điều khiển tốc độ sang vị trí, chuyển
từ điều khiển vị trí sang tốc độ, điều khiển tốc
độ - mô men.
Đơn vị đo lường vị trí mm, inch, độ (o), xung (pulse)
Số mảng dữ liệu điều khiển 100 mảng dữ liệu/trục

vị trí có trong bộ nhớ đệm
Hệ tham Tuyệt đối và tương đối

chiếu
Dải điều Trong hệ tham chiếu tuyệt đối và tương đối

khiển vị trí (mm): -214748364.8 đến 214748364.7 (um)
0 to 214748364.7 (µm)
Dải điều 0 to 21474.83647 (inch)
Điều khiển vị khiển tốc độ 0 to 21474.83647 (degree)
trí 0 to 2147483647 (pulse)
Phương pháp Hình thang hoặc S-curve
tăng giảm tốc
21
Thời gian 1 đến 8388608 (ms)
tăng giảm tốc
Tần số tối đa Loại vi sai Tối đa 1 Mpulses/s

máy phát
xung/encoder
đồng bộ Loại Tối đa 200kpulses/s
collector hở
2.3 Tìm hiểu công cụ lập trình cho dòng PLC Q GX Work 2
Giới thiệu chung
Đây là phần mềm chuyên dụng cho việc lập trình các dòng PLC Mitsubishi. GX
Work 2 là phiên bản nâng cấp của phần mềm cũ là GX Develop, phiên bản này hỗ
trợ lập trình thêm cho các module CPU dòng Q, L, A, S, CNC, ngoài ra hỗ trợ
thêm ngôn ngữ FBD, Structure giúp việc lập trình đa dạng hơn. Các tính năng hỗ
trợ kết nối, mở rộng, thư viện người dùng cũng mạnh mẽ hơn rất nhiều.
Các bước lập trình với GX Work2
❖ Bước 1: khởi động phần mềm
Nháy đúp chuột trái vào biểu tượng GX Work2 để mở chương trình.
Hình 2.9 Biểu tượng GX Work2
❖ Bước 2: Tạo Project mới

Khi khởi động GX Work2 xong, nhấn chọn Project → New. Sau khi chọn xong sẽ
có cửa sổ New Project hiện lên tiến hành chọn cấu hình ban đầu cho hệ thống:
+ Series: QCPU (Q Mode)
+ Type: Q03UDE
+ Project Type: Simple Project
+ Language: Ladder
22
Hình 2.10 Tạo Project trên GX Work2
❖ Bước 3: Tiến hành lập trình chương trình

Người sử dụng có thể sử dụng thanh công cụ phía trên cửa sổ làm việc để thực
hiện lập trình. Thanh công cụ này gồm các tiếp điểm thường đóng, thường mở, rẽ
nhánh…và các chế độ giám sát, nạp chương trình xuống PLC, đọc chương trình từ
PLC lên rất dễ dàng sử dụng.
Hình 2.11 Giao diện lập trình trên GX Work2
❖ Bước 4: Kết nối với bộ điều khiển PLC và nạp chương trình
Để kết nối với bộ điều khiển PLC Q03UDE cần sử dụng cáp nạp, ở đây chúng em
sử dụng cáp nạp Miniusb để kết nối từ máy tính tới PLC.
23
Hình 2.12 Cáp Miniusb
Để kết nối với bộ điều khiển PLC ta chọn: Connection Destination → Connection1
→ Connection Test.
Hình 2.13 Kết nối với bộ điều khiển PLC
Sau khi kết nối thành công với bộ điều khiển PLC, chúng ta tiến hành nạp chương
trình bằng cách trên thanh công cụ chọn Write to PLC.
24
Hình 2.14 Nạp chương trình xuống PLC
2.4 Tìm hiểu về động cơ Servo Mitsubishi

Giới thiệu chung về Servo xoay chiều
Động cơ Servo xoay chiều (AC) là một bộ phận của hệ thống truyền động máy
móc. Động cơ cung cấp lực chuyển động cần thiết cho các thiết bị máy móc khi
vận hành. Hệ thống điều khiển động cơ servo được thiết kế từ những hệ thống hồi
tiếp vòng kín. Tín hiệu ra của động cơ được nối với một mạch điều khiển, mạch
điều khiển này sẽ nhận những tín hiệu phản hồi vận tốc và vị trí của động cơ trong
quá trình vận hành để đưa ra lệnh điều khiển động cơ đến vị trí mong muốn.
Phân loại động cơ Servo xoay chiều:
- Động cơ Servo AC đồng bộ.
- Động cơ Servo AC cảm ứng.
Trong đồ án này chúng em đang sử dụng loại động cơ AC đồng bộ, có cấu tạo như
hình 2.17
Ưu điểm: Điều khiển tốc độ tốt, điều khiển trơn tru trên toàn bộ vùng tốc độ, hầu
như không dao động, hiệu suất cao hơn 90%, ít nhiệt, điều khiển tốc độ cao, điều
khiển vị trí chính xác cao (tùy thuộc vào độ chính xác của bộ mã hóa). Mô-men
xoắn, quán tính thấp, tiếng ồn thấp, không có bàn chải mặc, bảo trì miễn phí (đối
với môi trường không có bụi, nổ).
Nhược điểm: Điều khiển phức tạp hơn, các thông số ổ đĩa cần phải điều chỉnh các
thông số PID để xác định nhu cầu kết nối nhiều hơn.
Tín hiệu điều khiển động cơ Servo thường là xung hoặc tín hiệu dạng tương tự. Để
điều khiển động cơ Servo luôn cần bộ điều khiển chuyên dụng là biến tần Servo,
bộ điều khiển này muốn điều khiển được động cơ servo phải tương thích với động
cơ đó về công suất, chủng loại.
25
Hình 2.15 Cấu hình của một hệ điều khiển động cơ Servo
Ứng dụng:
- Ứng dụng trong ngành điện - điện tử: Máy lắp là thiết bị lắp các linh
kiện điện tử ví dụ như các chip LSI lên trên bảng mạch, cần tới tốc
độ cao và độ chính xác cao. Các servo AC thỏa mãn yêu cầu này.
- Ứng dụng trong ngành sản xuất: Nhu cầu về quy trình sản xuất chất
lượng cao và an toàn hơn ngày càng tăng, vì vậy, động cơ
servo thường được sử dụng như là giải pháp cho nhiều lĩnh vực, ngay
cả đối với quy trình đòi hỏi độ chính xác cao.
Hình 2.16 Ứng dụng của động cơ Servo xoay chiều trong ngành điện tử
26
Cấu tạo và các thông số cụm động cơ
Đối với cụm động cơ servo HF-KP series quán tính nhỏ có các thông số chính sau:
- Tốc độ trung bình: 3000 vòng/phút.
- Tốc độ lớn nhất: 6000 vòng/phút.
- Tốc độ tức thời cho phép: 6900 vòng/phút.
- Độ phân giải encoder: 262144 xung/vòng.
- Công suất đầu ra: 0.05 – 0.75 kW.
- Dòng điện hoạt động: 0.9 – 5.2 A
- Khối lượng: 0.35 – 2.9 kg
Đối với cụm động cơ servo HG-KR series quán tính nhỏ có các thông số chính
sau:
- Tốc độ trung bình: 3000 vòng/phút.
- Tốc độ lớn nhất: 6000 vòng/phút.
- Tốc độ tức thời cho phép: 6900 vòng/phút.
- Công suất đầu ra: 0.05 – 0.75 kW.
- Dòng điện hoạt động: 0.9 – 4.8 A
- Dòng điện hoạt động: 3.2 – 17 A
- Khối lượng: 0.34 – 2.8 kg
Bộ điều khiển servo tương thích với giao diện truyền thông SSCNET III/H (Servo
System Controller NETwork), đa năng (đầu vào dạng xung nhịp và analog). Tuân
thủ các tiêu chuẩn an toàn.
Động cơ servo xoay chiều với bộ giải mã 4 triệu xung nhịp/vòng, loại 200/400VAC
và các dòng sản phẩm từ 50W đến 22kW mang số series HG-KR/HG-MR/HG-
SR/HG-JR/HG-RR/HG-UR đáp ứng nhu cầu cao trong công nghiệp.
Hình 2.17 Cấu tạo của động cơ Servo xoay chiều đồng bộ
2.4.2.1 Động cơ Servo HF-KP13

Động cơ servo dòng HF-KP13 MITSUBISHI có các thông số chính như sau:
- Điện áp cung cấp: 220VAC
- Công suất đầu ra là 100W.
- Tốc độ quay là 6000 vòng/phút.
- Encoder 18-bit, độ phân giải 262.144 xung/vòng
- Mô men xoắn: 0.32 Nm, Max 1.11 Nm
27
- Nhiệt độ cho phép là 40℃
Hình 2.18 Động cơ HG-KP13
2.4.2.2 Động cơ Servo HG-KR23

Động cơ servo dòng HG-KR23 MITSUBISHI có các thông số chính như sau:
- Điện áp cung cấp: 220VAC
- Công suất đầu ra là 200W.
- Tốc độ quay là 3000 vòng/phút.
- Encoder 22-bit, độ phân giải 4.194.304 xung/vòng
- Mô men xoắn: 0.32 Nm, Max 1.1 Nm
- Nhiệt độ cho phép là 40℃
Hình 2.19 Động cơ servo HG-KR23
2.5 Tìm hiểu bộ biến tần Servo MR-J

Biến tần Servo MR-J3
Đặc tính kĩ thuật bộ điều khiển Servo MR-J3-10A:
- Nguồn cấp: 3-phase, 200~230VAC, 50/60Hz hoặc 1-phase
200~230VAC 50/60Hz
- Dòng điện vào định mức: 0.9A
- Tần số biến đổi cho phép: Tối đa ± 5%
28
- Dòng điện đầu ra: 3-phase 170VAC
- Công suất: 30W
- Loại motor tương thích: HF-MP (053/13), HF-KP (053/13)
- Dòng biến tần servo đa năng, có chức năng điều khiển vị trí, tốc độ
và moment
- Phương pháp điều khiển chế xung PWM và điều chỉnh dòng điện
Hình 2.20 Biến tần Servo MR-J3-10A
Biến tần Servo MR-J4

Đặc tính kĩ thuật bộ điều khiển Servo MR-J4-20A:
- Nguồn cấp: 3-phase hoặc 1 phase 200~ 240VAC 50/60Hz
- Dòng điện ngõ ra: 1.5A
- Điện áp đầu ra: 3-phase 170VAC
- Công suất: 200W
- Loại motor tương thích: HG-KR23 (B), HG-MR23(B)
- Dòng biến tần servo đa năng, có chức năng điều khiển vị trí, tốc độ
và moment
- Truyền thông: RS 422, kết nối PC qua cổng USB
- Phương pháp điều khiển chế xung PWM và điều chỉnh dòng điện
Hình 2.21 Biến tần Servo MR-J4-20A
29
Phương thức điều khiển
Tay máy có thể hoạt động trong hệ tọa độ tuyệt đối hoặc tương đối.
- Hệ tọa độ tuyệt đối là hệ tọa độ dựa theo gốc toạ độ (0,0) nơi mà trục
X và trục Y giao nhau để xác định vị trí của các điểm. Hệ tọa độ
tuyệt đối được sử dụng khi chúng ta biết chính xác giá trị toạ độ X
và Y của điểm so với gốc tọa độ.
- Hệ toạ độ tương đối là hệ tọa độ dựa trên tọa độ của điểm hiện tại để
xác định vị trí của điểm. Hệ tọa độ tương đối được sử dụng khi chúng
ta biết vị trí tương đối của điểm so với điểm hiện tại
2.5.3.1 Điều khiển tuyến tính tuyệt đối một trục
Trong phương thức điều khiển tuyến tính tuyệt đối một trục, điểm sẽ được thực
hiện từ điểm dừng hiện tại, được coi là điểm bắt đầu và điểm kết thúc là điểm khi
động cơ đã thực hiện xong giá trị cài đặt của điểm trong hệ tọa độ tuyệt đối.
Điểm bắt đầu Điểm kết thúc
(Điểm dừng trước đó) (Địa chỉ của điểm)
0 1000 8000
Giá trị cài đặt cho điểm

(8000)
Hình 2.22 Phương thức điều khiển tuyến tính tuyệt đối một trục
2.5.3.2 Điều khiển tuyến tính tương đối một trục

Trong phương thức điều khiển tuyến tính tương đối một trục, điểm sẽ được thực
hiện từ điểm dừng hiện tại được coi là điểm bắt đầu và điểm kết thúc là điểm khi
động cơ đã thực hiện xong giá trị đặt. Chiều của chuyển động là dấu của giá trị đặt.
Điểm bắt đầu Điểm kết thúc
(Điểm dừng trước đó) (Địa chỉ của điểm)
0 1000 8000
Giá trị cài đặt cho điểm

(7000)
Hình 2.23 Phương thức điều khiển tuyến tính tương đối một trục
30
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ LẮP RÁP HỆ ĐIỀU KHIỂN TAY GẮP 3 TRỤC
3.1 Giới thiệu chung về hệ thống phân loại sản phẩm

Hệ thống phân loại sản phẩm này được xây dựng dựa trên hệ thống FMS có sẵn,
tuy nhiên hệ thống FMS có sẵn không có thiết bị để nhận dạng vật đặt trên tấm
pallet và hệ thống robot gắp vật không còn hoạt động nên chúng em sẽ sử dụng
một camera để nhận dạng vật và một hệ thống tay gắp 3 trục để gắp vật.
Hình 3.1 Hệ thống phân loại sản phẩm
Hình 3.2 Sơ đồ khối hệ thống phân loại sản phẩm

31
Hệ thống vận hành theo chu trình: vật được đưa vào ở trạm 1, hệ thống băng tải
đưa vật tới trạm 2, ở trạm 2 được lắp đặt 1 camera để chụp ảnh và gửi về máy tính
điều khiển, máy tính điều khiển có vai trò xử lý ảnh được đưa về, dựa trên những
thông tin nhận dạng được sau khi xử lý, máy tính ra lệnh điều khiển cho bộ điều
khiển PLC (lắp đặt trong tủ điều khiển) để điều khiển hệ thống băng tải và tay gắp
3 trục, bên cạnh đó, máy tính điều khiển có thể giám sát các trạng thái hoạt động
của bộ điều khiển (sẽ được trình bày rõ hơn ở chương 5).
Chu trình hoạt động của hệ thống được cho theo hình bên dưới.
Hình 3.3 Chu trình hoạt động của hệ thống phân loại sản phẩm
3.2 Yêu cầu chung

- Hệ thống cấp khí ổn định.
- Hệ thống băng tải vận hành ăn khớp với hệ thống tay gắp 3 trục.
- Lắp đặt cơ khí của hệ thống camera, hệ thống tay gắp 3 trục đảm bảo đủ
chiều cao cho hệ thống băng tải hoạt động bình thường.
3.3 Chế tạo, lắp ráp động cơ vào tay gắp
Chế tạo tay gắp 3 trục
Hệ thống tay máy 3 trục được xây dựng dựa trên 2 động cơ thanh trượt một ngắn
một dài và 2 xy lanh khí nén. Trong đó 2 động cơ thanh trượt đóng vai trò là trục
x và trục y, xy lanh khí nén di chuyển dọc đóng vai trò là trục z.
Động cơ thanh trượt được cho trong hình 3.4 dưới đây
Hình 3.4 Động cơ thanh trượt
Cấu tạo của động cơ thanh trượt gồm 1 thanh trượt và 1 động cơ Servo. Kết nối
truyền động giữa động cơ Servo và thanh trượt qua dây đai hoặc kết nối đồng trục.
32
Hệ thống tay gắp sử dụng 2 xy lanh khí nén để gắp vật, 1 xy lanh khí nén được sử
dụng để di chuyển lên xuống, gắn trên thân xy lanh này là 1 tay kẹp để gắp vật, tay
kẹp này thực chất cũng là một xy lanh khí nén tác động kép. Hai xy lanh khí nén
này được điều khiển bằng 1 van điện từ khí nén được đặt trên 1 tấm nhựa gắn trên
trục của động cơ thanh trượt ngắn.
Trục X
Trục Y
Hình 3.5 Trục X và trục Y của hệ thống tay gắp 3 trục
Hình 3.6 Xy lanh khí nén di chuyển lên xuống theo trục Z
Hình 3.7 Tay kẹp

33
Hình 3.8 Van điện từ khí nén 5/2
Trong hệ thống tay gắp, van điện từ khí nén 5/2 điều khiển cả xy lanh khí nén di
chuyển lên xuống (trục Z) và tay kẹp gắp vật. Điện áp điều khiển van là 24VDC,
được điều khiển bởi PLC.
Hình 3.9 Hệ thống tay gắp 3 trục hoàn chỉnh
34
Hình 3.10 Độ dịch chuyển các trục của tay gắp
Để đảm bảo cho tay gắp có thể gắp vật dễ dàng và đủ hành trình để gắp vật, hệ
thống tay gắp sử dụng thanh trượt trục X có độ dịch chuyển cực đại là 400 mm,
thanh trượt trục Y có độ dịch chuyển cực đại là 150 mm để đủ hành trình gắp vật
ở 4 vị trí trên pallet. Trục Z và trục Y được gắn trên thân trục X, trục X được gắn
cố định trên thành của băng tải luôn đảm bảo đủ điều kiện chiều cao để không cản
trở vật khi được băng tải vận chuyển. Xy lanh khí nén di chuyển theo trục Z đã
được lựa chọn để đủ hành trình gắp vật.
Lắp ráp động cơ vào tay gắp
Hình 3.11 Động cơ Servo lắp đồng trục với thanh trượt
35
Trục X được kết nối với động cơ Servo HG-KR23, được nối với thanh trượt vít me
thông qua khớp nối mềm làm nhiệm vụ giảm chấn. Trục X có phạm vị di chuyển
rộng nhất.
Hình 3.12 Động cơ Servo kết nối thanh trượt qua dây đai
Trục Y được kết nối với động cơ Servo HF-KP13, được kết nối với thanh trượt vít
me bằng dây đai.
3.4 Thiết kế sơ đồ điều khiển
36
Thiết kế phần ghép nối các biến tần servo
Hình 3.13 Sơ đồ ghép nối giữa biến tần Servo và module QD75SP2
Các cơ cấu hạn vị cho tay gắp và lắp đặt vào hệ FMS
Hệ thống tay gắp sử dụng 2 cảm biến giới hạn gắn ở 2 đầu của thanh trượt cho mỗi
trục X và trục Y, trục Z không cần cảm biến giới hạn. 2 cảm biến này được đấu
vào tiếp điểm thường đóng, khi trục của thanh trượt di chuyển đến vị trí của cảm
biến này tín hiệu của cảm biến sẽ bị tắt và động cơ dừng.
37
Hình 3.14 Cảm biến giới hạn
Hệ thống tay gắp sử dụng tất cả 4 cảm biến giới hạn, điều này là cần thiết để tránh
hỏng hóc nếu thanh trượt chuyển động quá giới hạn cho phép. Việc lắp đặt cảm
biến giới hạn được thực hiện sau khi đã lắp đặt hoàn chỉnh tay gắp 3 truc (hình 3.9)
mục đích để căn chỉnh vị trí của 2 trục X, Y trong hệ thống đảm bảo vị trí gắp vật
thuận lợi nhất.
Hình 3.15 Hệ thống hoàn chỉnh
Vị trí lắp đặt tay máy nằm ở trạm thứ 3 để gắp vật ngay sau khi vật được nhận
dạng ở trạm thứ 2.
38
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHÂN LOẠI SẢN PHẨM BẰNG XỬ LÝ ẢNH
CHO MÔ HÌNH FMS
4.1 Yêu cầu chung

Do hệ thống cũ không có thiết bị nhận dạng vật bằng tiếp xúc nên nhóm chúng em
sử dụng công cụ nhận dạng vật bằng hình ảnh sử dụng camera công nghiệp.
Các vật sử dụng trong hệ thống được cho như hình 4.1, các mẫu vật này được đánh
số 1,2,3,4 và có nhiều hình dạng khác nhau. Do thời gian và năng lực có hạn nên
nhóm chúng em đã lựa chọn cách nhận dạng vật bằng cách phân loại sản phẩm
theo nhãn dán trên vật.
Hình 4.1 Các mẫu vật được sử dụng trong hệ thống
4.2 Giới thiệu camera Basler

Mục đích sử dụng vì hệ thống camera hiện đại ứng dụng trong các nhà máy sử
dụng với cùng mục đích là nhận dang vật có giá thành cao, hiện tại phòng thí
nghiệm đã sẵn có camera Basler nên chúng em quyết định chọn loại camera này
sử dụng cho đồ án.
Camera Basler acA2500-14gm sử dụng giao tiếp GigE, tích hợp cảm biến CMOS
MTP031 của hãng ON Semiconductor có thể ghi hình 14 khung hình trên 1 giây
với độ phân giải 5MP.
Hình 4.2 Camera Basler
39
Bảng 4.1 Thông số kỹ thuật của camera Basler
Resolution (HXV) 2592 px x 1944 px

Resolution 5 MP
Pixel Size (HxV) 2.2 µm x 2.2 µm
Frame Rate 14 fps
Mono/Color Mono
4.3 Tổng quan về xử lý ảnh
Khái niệm
Xử lý ảnh là một trong những mảng quan trọng nhất trong kỹ thuật thị giác máy
tính, là tiền đề cho nhiều nghiên cứu thuộc lĩnh vực này. Hai nhiệm vụ cơ bản của
quá trình xử lý ảnh là nâng cao chất lượng thông tin hình ảnh và xử lý số liệu cung
cấp cho các quá trình khác trong đó có việc ứng dụng thị giác vào điều khiển.
Con người thu nhận thông tin qua các giác quan trong đó thị giác đóng vai trò quan
trọng nhất. Sự phát triển nhanh của phần cứng máy tính, xử lý ảnh và đồ hoạ đã
phát triển mạnh mẽ và ngày càng có nhiều ứng dụng trong cuộc sống. Xử lý ảnh
đóng một vai trò quan trọng trong tương tác người máy.
Quá trình xử lý nhận dạng ảnh là một quá trình thao tác nhằm biến đổi một ảnh
đầu vào để cho ra một kết quả mong muốn. Kết quả đầu ra của một quá trình xử lý
ảnh có thể là một ảnh "tốt hơn" hoặc một kết luận.
Hình 4.3 Qúa trình xử lý ảnh
Các bước cơ bản để xử lý ảnh

Quá trình xử lý một ảnh đầu vào nhằm thu được một ảnh đầu ra mong muốn thường
phải trải qua rất nhiều bước khác nhau. Các bước cơ bản của một quá trình xử lý
ảnh được thể hiện thông qua hình sau:
Hình 4.4 Các bước cơ bản trong xử lý ảnh
Dựa vào sơ đồ trên, ta dễ dàng nhận thấy việc xử lý ảnh thông qua 5 bước chính:
40
Thu nhận ảnh đầu vào: đây là bước đầu tiên trong quá trình xử lý ảnh. Thực hiện
điều này, ta cần có bộ thu ảnh, bộ thu ảnh ở đây có thể là máy chụp ảnh đơn sắc
hay màu, máy quét ảnh, máy quay... Để lấy ra các bức ảnh cần thiết phục vụ cho
quá trình xử lý ảnh.
Tiền xử lý: ảnh sau khi thu được từ các thiết bị cần được xử lý trước khi đưa vào
phục vụ cho quá trình trích chọn đặc điểm. Quá trình cải thiện về độ tương phản,
khử nhiễu, khôi phục ảnh, nắn chỉnh hình học… Nhằm tăng chất lượng ảnh và
giảm sai số cho việc phân tích bức ảnh sau này.
Trích chọn đặc điểm: bức ảnh thu được bao gồm nhiều vùng và thành phần. Trong
khi đó ta chỉ cần lấy ra những vùng nhất định để xử lý và lấy ra kết quả mong
muốn. Ví dụ: trích ra vùng chứa biển số xe trong một bức ảnh. Điều này làm giúp
cho việc xử lý ảnh được nhanh hơn, loại bỏ những phần dư thừa không cần thiết,
bức ảnh sẽ được thu gọn tối ưu.
Hậu xử lý: sau khi có được ảnh tối ưu cần thiết, ảnh sẽ được qua các quá trình
chuyển đổi.
So sánh, đối chiếu và kết luận: đây là quá trình quan trọng nhất. Ảnh sẽ được so
sánh, đối chiếu với ảnh mẫu trong trường hợp có mẫu so sánh hoặc dùng phương
pháp nội suy đối với trường hợp không có mẫu sẵn để đưa ra kết luận hay một kết
quả nào đó trong bức ảnh đó.
4.4 Mô hình YOLO
Giới thiệu về mô hình YOLO
YOLO (You only look once) là một mô hình mạng CNN (Convolutional Neural
Networks) để nhận diện vật thể (object detection) mà một ưu điểm nổi trội là nhanh
hơn nhiều so với những mô hình cũ. Thậm chí có thể chạy tốt trên những IOT
device như Raspberry Pi.
Hình 4.5 Ảnh được nhận dạng băng mô hình YOLO
41
Đầu vào mô hình là một bức ảnh, đối với bài toán object detection, chúng ta không
chỉ phải phân loại được object trên bức ảnh mà còn phải định vị được vị trí của đối
tượng đó. Object Detection có khá nhiều ứng dụng, có thể theo dõi người, nhận
dạng biển số xe, nhận dạng đồ vật, ứng dụng trong các nhà máy.
Có một số hướng tiếp cận để giải quyết vấn đề, đồng thời mỗi lần chạy tốn rất
nhiều thời gian. Các ý tưởng để giải quyết bài toàn object detection:
- Chia ảnh thành nhiều box, mỗi box các bạn sẽ detect object trong
box đó. Vị trí của object chính là tạo độ của box đó.
- Thay vì chia thành từng box, chúng ta sẽ sử dụng một thuật toán để
lựa chọn những region ứng viên (ví dụ như là thuật toán Selective
Search), các vùng ứng viên này các bạn có thể tưởng như là những
vùng liên thông với nhau trên kênh màu RGB, sau đó với mỗi vùng
ứng viên này, chúng ta dùng model để phân loại object. Chúng ta có
một số mô hình xây dựng theo kiểu này như RCNN, Fast RCNN
Rất rõ ràng, nhược điểm của các phương pháp trên là tốn rất nhiều tài nguyên để
tính toán cho mội vùng trên một bức ảnh và do đó không thể chạy realtime trên
các thiết bị yếu.
Chi tiết mô hình
Một trong nhưng ưu điểm mà YOLO đem lại đó là chỉ sử dụng thông tin toàn bộ
bức ảnh một lần và dự đoán toàn bộ object box chứa các đối tượng, mô hình được
xây dựng theo kiểu end-to-end nên được huấn luyện hoàn toàn bằng gradient
descent.
Ảnh được chia thành ma trận ô vuông 7x7, mỗi ô vuông bao gồm một tập các thông
tin mà mô hình phải dữ đoán.
Đối tượng duy nhất mà ô vuông đó chứa. Tâm của đối tượng cần xác định nằm
trong ô vuông nào thì ô vuông đó chứa đối tượng đó. Ví dụ tâm của cô gái nằm
trong ô vuông màu xanh, do đó mô hình phải dự đoán được nhãn của ô vuông đó
là cô gái. Lưu ý, cho dù phần ảnh cô gái có nằm ở ô vuông khác mà tâm không
thuộc ô vuông đó thì vẫn không tính là chứa cô gái, ngoài ra, nếu có nhiều tâm
nằm trong một ô vuông thì chúng ta vẫn chỉ gán một nhãn cho ô vuông đó thôi.
Chính ràng buột mỗi ô vuông chỉ chứa một đối tượng là nhược điểm của mô hình
này. Nó làm cho ta không thể detect những object có tầm nằm cùng một ô vuông.
Tuy nhiên chúng ta có thể tăng grid size từ 7x7 lên kích thước lớn hơn để có thể
detect được nhiều object hơn. Ngoài ra, kích thước của ảnh đầu vào phải là bội số
của grid size.
Mỗi ô vuông chịu trách nhiệm dự đoán 2 boundary box của đối tượng. Mỗi
boundary box dữ đoán có chứa object hay không và thông tin vị trí của boundary
box gồm trung tâm boundary box của đối tượng và chiều dài, rộng của boundary
box đó. Ví vụ ô vuông màu xanh cần dự đoán 2 boundary box chứa cô gái như
hình minh họa ở dưới. Một điều cần lưu ý, lúc cài đặt chúng ta không dự đoán giá
trị pixel mà cần phải chuẩn hóa kích thước ảnh về đoạn từ [0-1] và dự đoán độ lệch
của tâm đối tượng đến box chứa đối tượng đó. Ví dụ, chúng ta thay vì dữ đoán vị
42
trí pixel của điểm màu đỏ, thì cần dự đoán độ lệch a, b trong ô vuông chứa tâm
object.
Hình 4.6 Xác định tâm của đối tượng
4.5 Áp dụng vào bài toán thực tế

Từ những phân tích trên ta thấy mô hình YOLO rất phù hợp với những bài toán
nhận dạng, mô hình này tập chung vào 3 bước cuối của quá trình xử lý ảnh là: trích
chọn đặc điểm, hậu xử lý, so sanh và đối chiếu.
Đối với đồ án này chúng em không đi xây dựng lại mô hình xử lý ảnh YOLO mà
chúng em sẽ sử dụng mô hình này làm công cụ để nhận dạng số dán trên vật. Trong
mô hình này chúng em sẽ sử dụng ảnh chụp vật cần nhận dạng (khoảng vài nghìn
ảnh) để làm dataset cho mô hình YOLO. Quy trình ứng dụng mô hình này trong
quá trình nhận dạng vật và gửi tín hiệu điều khiển về bộ điều khiển PLC như hình
Hình 4.7 Quy trình nhận dạng số dán trên vật
43
Hình 4.8 Ảnh chụp từ camera
Vị trí 2 Vị trí 3
Hình 4.9 Ảnh nhận dạng
44
Hình 4.10 File Text kết quả nhận dạng số
File text xuất ra chứa thông tin có dạng x y (a,b) (c,d) trong đó:
- x là vị trí.
- y là kết quả nhận dạng.
- a, b, c, d lần lượt là tọa độ left, top, right, bottom của hình chữ nhật
vẽ quanh số cần nhận dạng, với trục tọa độ như hình
Hình 4.11 Tọa độ hình chữ nhật bao quanh số
File text xuất ra sẽ được gửi về giao diện điều khiển trên máy tính, giao diện này
sẽ đọc và gửi tín hiệu là các số đã đọc được về các thanh ghi của PLC để PLC đưa
ra lệnh điều khiển hệ thống.
Trong hình 4.10 ta thấy tại vị trí 1 mô hình nhận dạng đang đọc ra ở vị trí 1 có vật
được dán số 2 và số 3 (đúng là số 2), tại vị trí 2 nhận dạng đúng số 3, điều này cho
thấy mô hình đang sử dụng chưa thực sự chính xác, độ tin cậy chưa cao. Để có thể
nhận diện số chính xác hơn nhóm chúng em đang thực hiện theo phương pháp tăng
số lượng dataset cho mô hình, nhưng cách này chỉ là tạm thời, để tăng được độ
chính xác cần phải có thời gian nghiên cứu và tìm hiểu sâu hơn.
45
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN
5.1 Chương trình điều khiển tay gắp 3 trục

Tay gắp 3 trục có khả năng di chuyển trong không gian theo 3 hướng khác nhau
(hình 3.10). Trong đó trục X sẽ là tham chiếu để điều khiển trục Y, trục Y là tham
chiếu để điều khiển trục Z. Điều khiển trục X và trục Y là 2 động cơ Servo, trục Z
và tay kẹp là những xy lạnh khí nén như đã giới thiệu ở chương 3.
a) Các chế độ để điều khiển tay máy gồm có:
- Chế độ trở về gốc (Return): chế độ return cho phép tay máy trở lại
vị trí ban đầu để bắt đầu một quá trình hoạt động mới.
- Chế độ điều khiển bằng tay (Manual): với chế độ này, người sử dụng
có thể kiểm tra hoạt động của từng trục, kiểm tra và cài đặt vị trí gắp
thuận lợi nhất cho tay gắp cũng như vị trí tốt nhất để lắp các cảm
biến giới hạn hoạt động của động cơ servo.
- Chế độ tự động (Auto): với chế độ này, tay máy được vận hành một
cách tự động, vật sau khi được camera và chương trình xử lý ảnh xử
lý xong sẽ gửi tín hiệu điều khiển tay gắp về PLC, PLC sẽ ra lệnh
cho tay gắp di chuyển đến vị trí cần gắp vật gọi là điểm chờ, điểm
này đã được lập trình cố định trong chương trình điều khiển. Sau khi
băng tải vận chuyển vật đến vị trí cố định để gắp, tay gắp sẽ di chuyển
từ vị trí chờ đến vị trí gắp vật, sau khi gắp vật xong, tay gắp di chuyển
chở về vị trí chờ.
b) Lưu đồ chế độ điều khiển:
• Chế độ điều khiển bằng tay (Manual)
46
Begin
S
Chế độ Manual
Chọn trục cần điều

khiển
Đọc thông số cài

Đ
Load đặt của động cơ
được chọn
Đ Tọa độ điểm
Nhập tọa độ
được nhập
điểm
Đ Tốc độ chạy
Nhập tốc độ chạy cho
điểm được nhập
điểm
Lưu tất cả thông

Đ
Save số vừa nhập cho
Servo
End
Hình 5.1 Cài đặt điểm cho tay máy
47
Begin
S
Chế độ Manual
S
Chọn trục cần
điều khiển
Đ
S
Nhập tốc độ
Đ Trục được chọn

Forwward
di chuyển tiến
S S
Đ Trục được chọn

Reverse Đ Tay gắp hạ
di chuyển lùi Hạ tay gắp
xuống
S
S
Đ Trục được chọn Đ

Return Nâng tay gắp Tay gắp nâng lên
di chuyển về gốc
S S
S
Nhập điểm cần
Đ Tay gắp hạ
Hạ tay gắp
chạy xuống
Đ S
Trục được chọn

Đ Đ
Next Step di chuyển đến Nâng tay gắp Tay gắp nâng lên
điểm được chọn
End
Hình 5.2 Lưu đồ điều khiển bằng tay cho hệ tay gắp 3 trục
• Chế độ tự động (Auto)
48
Start
Tay máy không S

Tay máy có hàng
có hàng
S
Đ Đ
Tay máy chạy ra điểm Tay máy chạy ra điểm
chờ Pallet thả sản phẩm
Pallet mang sản phẩm đến Xy lanh trục Z hạ xuống

trạm 3
Tay máy chạy ra điểm

Xy lanh nhả sản phẩm
gắp sản phẩm
Xy lanh trục Z hạ xuống Xy lanh trục Z đi lên
Xy lanh kẹp sản phẩm
Xy lanh trục Z đi lên
Finish Cycle
Hình 5.3 Lưu đồ điều khiển tự động cho tay gắp 3 trục
5.2 Chương trình điều khiển hệ thống FMS

Hệ thống FMS gồm 4 trạm (hình 3.2), có nguyên lý hoạt động tương tự nhau, mỗi
trạm này có chức năng phân loại pallet khác nhau, nhưng trong đồ án này chức
năng đó sẽ không cần sử dụng. Chế độ điều khiển hệ FMS cũng tương tự tay gắp
3 trục, hệ FMS cũng có 3 chế độ điều khiển: tự động, điều khiển bằng tay và trở
về vị trí ban đầu.
a) Các chế độ điều khiển
49
- Chế độ tự động (Auto): Băng tải sẽ chạy, các tấm pallet sẽ được vận
chuyển lần lượt đến các trạm. Trong mô hình này, camera sẽ chụp,
xử lý và phân loại sản phẩm ở vị trí trạm số 2, sau đó sẽ chuyển pallet
đến trạm số 3 để tay máy có thể gắp được. Vị trí trạm 1 và 4 hiện tại
không có nhiệm vụ gì nên khi pallet đến vị trí 2 trạm này stopper sẽ
chỉ thụt xuống để pallet đi qua. Còn ở vị trí trạm 2 và 3, khi pallet
đến và CTHT phát hiện ra pallet thì stopper sẽ thụt xuống, sau khi
tấm pallet vào giữa thì popup sẽ đẩy tấm pallet đi lên, sau khi xong
nhiệm vụ chụp ảnh hay gắp hàng thì popup hạ xuống và pallet sẽ đi
qua trạm này.
- Chế độ điều khiển bằng tay (Manual): chế độ này cho phép điều
khiển tất cả các xy lanh khí nén lên xuống bằng tay.
- Chế độ trở về vị trí ban đầu (Return): chế độ này sẽ đẩy hết stopper
lên và hạ popup ở tất cả các trạm xuống để hệ FMS trở về trạng thái
ban đầu.
b) Lưu đồ chế độ điều khiển:
• Chế độ điều khiển bằng tay (Manual)
50
Begin
S
Chế độ Manual
Chọn trạm cần điều

khiển
Đ
Bật băng tải Băng tải chạy
Đ
Tắt băng tải Băng tải dừng
Đ
Stopper đẩy lên Stopper đẩy lên
Stopper hạ Đ Stopper hạ
xuống xuống
Đ
PopUp đẩy lên PopUp đẩy lên
Đ
PopUp hạ xuống PopUp hạ xuống
End
Hình 5.4 Điều khiển bằng tay cho các trạm băng tải
• Chế độ tự động (Auto)
51
Start
S S
Trạm 1 không có Pallet Trạm 1 có Pallet
Đ Đ
S S
CTHT 1.1 On CTHT 1.2 On
Đ Đ
Stopper 1.1 hạ xuống Stopper 1.2 hạ xuống
S S
CTHT 1.1 Off CTHT 1.2 Off
Đ Đ
Stopper 1.1 đẩy lên Stopper 1.2 đẩy lên
Finish Cycle
Hình 5.5 Lưu đồ điều khiển chạy tư động trạm 1
52
Start
S
Đ Đ
S S
Đ Đ
Stopper 2.1 hạ xuống Popup 2 nâng Pallet lên
S S
CTHT 2.1 Off CB2 On
Đ
Đ S
Nhận diện phân loại sản

phẩm
Stopper 2.1 đẩy lên
Đ
Popup 2 hạ Pallet xuống
S
CTHT 2.2 On
Stopper 2.2 hạ xuống
S
CTHT 2.2 Off
Finish Cycle
Hình 5.6 Lưu đồ chạy tự động trạm 2
53
Start
S
Đ Đ
S S
Đ Đ
Stopper 3.1 hạ xuống Popup 3 nâng Pallet lên
S S
CTHT 3.1 Off CB3 On
Đ
Đ S
Tay máy gắp sản phẩm đã

Stopper 3.1 đẩy lên phân loại
Popup 3 hạ Pallet xuống
S
CTHT 3.2 On
Stopper 3.2 hạ xuống
S
CTHT 3.2 Off
Finish Cycle
54
Start
S S
Đ Đ
S S
Đ Đ
Stopper 4.1 hạ xuống Stopper 4.2 hạ xuống
S S
CTHT 4.1 Off CTHT 4.2 Off
Đ Đ
Stopper 4.1 đẩy lên Stopper 4.2 đẩy lên
Finish Cycle
• Lưu đồ chương trình Return hệ FMS và tay gắp
55
Begin
Return các trạm băng tải Return tay máy
Nâng xi lanh trục

Dừng băng tải
Stopper tất cả Popup tất cả các Z lên S
các trạm đẩy lên trạm hạ xuống
S
Hoàn thành
Hoàn thành
Đ
Trục X, Y của tay

máy di chuyển
về gốc S
Hoàn thành
Đ
End
Hình 5.9 Lưu đồ chương trình trở về vị trí ban đầu
5.3 Lập trình điều khiển cho PLC

Cài đặt thông số
Theo yêu cầu công nghệ và tay máy chúng ta cần cài đặt các thông số sau:
Bảng 5.1 Các thông số cần cài đặt cho biến tần servo
Thông số Giá trị cài đặt

[Pr.1] Unit setting Cài đặt là “0:mm” với các trục X, Y
[Pr.2] No. of pulses per rotarion 4194304 pulse.
[Pr.3] Movement amount per rotation 4000µm.
[Pr.8] Speed limit value 20000000 mm/min.
[Pr.31] JOG speed limit value 20000000 mm/min.
[Pr.43] HPR method 6: Data set method.
[Pr.46] HPR speed 2000 mm/min.
[Pr.55] Operation setting for 1: Postioning Control is Executed.
incompletion of HPR
56
Chương trình điều khiển PLC
Cấu trúc chương trình được chia thành từng chương trình con, gồm các phần như
sau:
- INIT: kết nối các đầu vào của PLC với các biến trung gian để dễ
dàng thay đổi khi phần cứng thay đổi cách đấu dây.
- MANUAL: phần này được chia thành 2 phần riêng biệt là điều khiển
bằng tay (manual) cho tay máy và điều khiển bằng tay cho các trạm
của hệ FMS.
- RETURN (trở về vị trí ban đầu): phần này điều khiển toàn bộ hệ
FMS và tay gắp 3 trục về trạng thái ban đầu trước khi muốn chuyển
máy sang chế độ chạy tự động (Auto).
- ERROR: Phần này sẽ bao gồm các lỗi của hệ thống khi xảy ra sẽ
dừng máy và báo lỗi để xử lý.
- AUTO (chạy tự động): phần này được tách riêng thành 5 cụm riêng
biệt là chạy tự động cho trạm 1, trạm 2, trạm 3, trạm 4 và phần tay
gắp.
- OUTPUT: Phần output này có chia riêng cho output của servo và
output của các trạm trên băng tải. Đầu ra PLC đều được tổng hợp từ
các biến trung gian của các chương trình Manual, Return và Auto.
Các vùng nhớ của chương trình được phân theo hình dưới đây:
Hình 5.10 Các vùng nhớ sử dụng cho chương trình
57
Bảng 5.2 Địa chỉ đầu vào/ra của PLC
Địa chỉ Mô tả Địa chỉ Mô tả

X0 START Y80 POPUP1 DOWN
X1 STOP Y81 POPUP1 UP
X2 RESET Y82 STOPER1.1 DOWN
X3 Auto/Manual Y83 STOPER 1.2 DOWN
X57 NHẬN DIỆN PALLET 1.1 Y84 STOPER 2.1 DOWN
X58 NHẬN DIỆN PALLET 1.2 Y85 STOPER 2.2 DOWN
X59 NHẬN DIỆN PALLET 1.3 Y86 POPUP2 UP
X5A NHẬN DIỆN PALLET 1.4 Y87 POPUP2 DOWN
X5B CTHT1.2 Y88 STOPER3.1 DOWN

X5C CTHT1.1 Y89 STOPER3.2 DOWN
X5D CB1 Y8A POPUP3 UP
X60 NHẬN DIỆN PALLET 2.1 Y8B POPUP3 DOWN
X61 NHẬN DIỆN PALLET 2.2 Y8C STOPER 4.1 DOWN
X62 NHẬN DIỆN PALLET 2.3 Y8D STOPER 4.2 DOWN
X63 NHẬN DIỆN PALLET 2.4 Y8E POPUP4 UP
X64 CTHT2.2 Y8F POPUP4 DOWN

X65 CTHT2.1 Y90 CONVEYOR ON
X66 CB2 Y91 GREEN
X6B CTHT3.2 Y92 RED
X6C CTHT3.1 Y93 YELLOW
X72 CTHT4.2 Y9E CLAMP TOOL
TRANSFER
X73 CTHT4.1 Y9F DOWN TOOL
TRANSFER
5.4 Lập trình giao diện điều khiển hệ thống
Phần mềm tạo kết nối PLC – PC MX Component
MX Component v4 là tổ hợp các phần mềm dùng để thiết lập kết nối PLC và máy
tính cá nhân. Các thiết lập này sau đó sẽ được lưu trong một file dữ liệu và một
58
hàm thư viện .dll liên kết đến file dữ liệu vừa tạo đồng thời chứa các hàm đọc ghi
dữ liệu có sẵn, có thể tích hợp vào Visual Studio trong quá trình lập trình thiết kế
giao diện điều khiển giám sát. Các phần mềm trong MX Component v4 gồm có:
- Communication Setup Utility : Phần mềm thiết lập kết nối PLC
với máy tính cá nhân, kiểm tra kết nối đã được tạo.
- Label Utility : Phần mềm tạo các bảng label cho các dữ liệu cần
thiết muốn đọc ghi, để tránh không phải dùng đến địa chỉ trực tiếp
khi lập trình trên Visual Studio.
- PLC Monitor Utility : Phần mềm giám sát các dữ liệu được trao
đổi giữa máy tính và PLC
Các bước sử dụng phần mềm Communication Setup Utility:
Bước 1: Click đúp vào biểu tượng trên màn hình hoặc trong Start menu để khởi
động ứng dụng Communication Setup Utility. Màn hình ứng dụng sau khi khởi
động hiện lên như hình 5.11. Trên màn hình hiển thị sẵn tab Target Setting hiển
thị cấu hình kết nối đang được ưu tiên.
Hình 5.11 Cửa sổ Communication Setup Utility
Bước 2: Click vào Wizard hoặc Menu/Wizard để tiến hành tạo thiết lập kết nối
mới hoặc chỉnh sửa kết nối đã tạo.
Bước 3: Chọn số thứ tự cho PLC muốn kết nối. Số thứ tự này là cần thiết để trình
quản lý từ máy tính có thể xác định được trạm đang kết nối, các tham số kết nối
như thế nào. Số thứ tự không nhất thiết phải liên tục và có thể chọn từ 0 đến 1023.
59
Hình 5.12 Cửa sổ Communication Setting Wizard
Bước 4: Cấu hình giao thức phía máy tính. Trong phần này ta chọn cổng kết nối
của máy tính là USB, thời gian chờ phản hồi là 10000ms.
Bước 5: Cấu hình tham số truyền thông phía PLC. Trong phần này ta chọn module
cần kết nối là CPU module, lựa chọn kiểu CPU là Q03UDE.
60
Hình 5.14 Cửa sổ Cửa sổ Communication Setting Wizard
Bước 6: Cấu hình một số thông tin về mạng truyền thông chứa CPU được tạo kết
nối. Trong phần này ta sẽ cấu hình thông tin để kết nối với CPU trong một mạng
gồm nhiều trạm kết nối với nhau. Loại trạm được chọn là host. Chế độ nhiều CPU
chọn là None.
Bước 7: Hoàn tất quá trình thiết lập kết nối. Bổ sung comment và click Finish.
61
Sau khi thiết lập kết nối mới được hoàn thành, ta có thể vào tab List view để kiểm
tra các kết nối đã được tạo. Cuối cùng, để kiểm tra thiết lập kết nối vừa tạo có
thành công hay không, ta chuyển sang tab Connection test, chọn số thứ tự gán cho
trạm vừa tạo, click vào nút Test để kiểm tra kết nối. Nếu thông báo hiện ra hiển thị
Connection successful, tức là thiết lập kết nối chính xác và thành công.
Hình 5.17 Cửa sổ Communication Setting Utility
Visual Studio Professional

Visual studio là một trong những công cụ hỗ trợ lập trình và thiết kế giao diện khá
tiện ích của Microsoft. Visual Studio được viết bằng 2 ngôn ngữ đó chính là C# và
VB+ (Visual Basic). Đây là 2 ngôn ngữ lập trình giúp người dùng có thể lập trình
được hệ thống một các dễ dàng và nhanh chóng nhất thông qua Visual Studio.
Trong đồ án này chúng em sẽ sử dụng công cụ hỗ trợ của phần mềm này để thiết
kế một giao diện có chức năng giám sát và điều khiển hệ thống đó là công cụ
62
Windows Forms Designer. Đối với công cụ này hỗ trợ nó là một danh sách các
tool thiết kế như button, checkbox, label…hỗ trợ thiết kế giao diện rất tiện lợi.
Để giao diện này có thể điều khiển giám sát hệ thống thông qua bộ điều khiển PLC,
chúng em sử dụng hàm thư viện .dll của phần mềm Communication Setup Utility,
mà trong Toolbox của Visual Studio có tên là MITSUBISHI ActUtlType Control.
Đây là công cụ của Windows form có tích hợp các hàm truyền thông PLC và máy
tính, thực hiện các lệnh đọc ghi cần thiết.
Quy trình thêm ActUtlType vào Windows form được biểu diễn trên hình
Khởi động Communication Setup Utility
Cấu hình kết nối PLC với máy tính và lưu lại
Mở hoặc tạo dự án Visual C#.NET
Tạo một form và thêm ActUtlType vào form
Cài đặt số thứ tự tương ứng với kết nối được tạo
Viết chương trình cho Windows form sử dụng các

hàm có trong thư viện của ActUtlType
Hoàn thiện ứng dụng Windows form và chạy thử,

debug và hoàn thiện
Hình 5.18 Quy trình thêm ActUtlType
Giao diện đã thiết kế
63
Hình 5.19 Giao diện điều khiển
Giao diện thiết kế với đầy đủ các tính năng điều khiển các chế độ của của hệ FMS
và tay gắp.
- Vùng 1: Phần kết nối với PLC. Ô Logical Station No để nhập số thứ
tự kết nối. Có các nút để kết nối và ngắt kết nối với PLC, bên cạnh
đố là các đèn báo tín hiệu của PLC.
- Vùng 2: theo dõi trạng thái của các module điều khiển vị trí
QD75SP2, với các chế độ đọc tín hiệu gửi xuống từ PLC (PLC
Ready), hay đọc tín hiệu phản hồi từ động cơ servo về như servo ON,
Home servo…hay hiển thị trạng thái của chính module này như
Busy, Ready, Error detection.
- Vùng 4: đọc tên của PLC và trạng thái kết nối của giao diện với PLC.
- Vùng 5: hiển thị trạng thái của các trục tay gắp vật.
- Vùng 6: nút dừng và reset lại hệ thống.
- Vùng 3: cửa sổ làm việc chính. Trong cửa sổ này có các chức năng
điều khiển của 3 chế độ điều khiển bằng tay (Manual Mode), chế độ
tự động (Auto) và teaching servo.
64
Hình 5.20 Chế độ điều khiển bằng tay
Chế độ điều khiển bằng tay có thể điều khiển hệ thống gắp 3 trục với các cách điều
khiển:
- Chạy thuận (Forward).
- Chạy nghịch (Reverse).
- Về gốc (Return).
- Chạy điểm (Next Step).
- Kẹp vật (Tool Pickup Clamp), nhả vật (Tool Pickup Unclamp).
- Tay kẹp lên (Tool Pickup Up), xuống (Tool Pickup Down).
Hình 5.21 Chế độ điều khiển tự động
Chế độ điều khiển tự động có thể nạp vị trí cho tay gắp, tọa độ gắp vật và hiển thị
ảnh lên giao diện.
65
Hình 5.22 Chế độ Teaching Servo
Chế độ Teaching Servo có thể dùng để đo đặc, thử nghiệm và cài đặt các điểm di
chuyển, điểm gắp và tốc độ cho từng trục của tay gắp. Khi muốn lưu vị trí và tốc
độ chỉ cần nhập vào ô Position và Speed rồi nhấn Save, vị trí và tốc độ sẽ được lưu
trong CPU của PLC. Khi muốn đọc giá trị tốc độ, vị trí đã lưu trong PLC ra thì
nhấn Load.
5.5 Thử nghiệm và đánh giá
Hình 5.23 Kết quả chạy thực nghiệm
Kết quả thử nghiệm cho thấy giao diện điều khiển có thể điều khiển các chế độ
hoạt động của hệ thống tay gắp và hệ FMS một cách hiệu quả, tuy nhiên việc điều
66
khiển nhận dạng vật thông qua giao diện vẫn còn những vấn đề chưa thể khắc phục,
đây sẽ là những vấn đề cần thiết để chúng em nghiên cứu sau này.
5.6 Đề xuất hướng phát triển
Phát triển hệ thống xử lý ảnh, hiện tại chúng em mới chỉ phân loại vật bằng cách
nhận dạng số dán trên vật. hướng phát triển có thể nhận dạng vật qua hình dạng,
kích thước, màu sắc.
Sử dụng hệ thống tay gắp vật bằng robot công nghiệp, có tính linh hoạt cao hơn.
67
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN
6.1 Kết luận

Qua quá trình thực hiện đồ án này, em đã củng cố được những kiến thức
chuyên môn đã được học và học hỏi thêm được nhiều kiến thức quan trọng mà bản
thân còn thiếu. Kết quả của đồ án này đã đáp ứng được những nhiệm vụ đã đề ra,
đồng thời cho thấy tính khả thi nếu áp dụng đề tài này trong sản xuất công nghiệp
thực tế. Tuy nhiên do thời gian và khả năng có hạn nên đồ án của chúng em vẫn
còn một số vấn đề chưa thể giải quyết và độ chính xác chưa được cao.
Sau quá trình thực hiện đồ án em đã thu được các kết quả như sau:
- Nắm bắt cấu tạo, nguyên lý hoạt động và các tập lệnh cơ bản của
PLC Q03UDECPU.
- Nắm bắt các phương pháp điều khiển của module QD75P2.
- Nắm bắt phương pháp đấu nối các cổng vào ra của PLC và các thiết
bị điện, khí nén cơ bản trong quá trình thực hiện mô hình.
- Học được kiến thức lập trình bằng ngôn ngữ C#.
- Tìm hiểu được phương pháp kết nối tín hiệu, cài đặt thông số và vận
hành hệ servo MR-J3; MR-J4.
- Nắm được phương pháp thiết kế, cấu hình và xử lý hình ảnh để áp
dụng vào hệ thống phân loại sản phẩm
6.2 Hướng phát triển của đồ án trong tương lai
Với hệ thống này có nhiều hướng phát triển trong tương lai:
- Phát triển hệ thống tay máy, có thể gắp ở nhiều vị trí hoặc sử dụng
robot công nghiệp.
- Phát triển thuật toán xử lý ảnh, nhận dạng vật theo nhiều phương
thức hơn như nhận diện hình dạng, kích thước màu sắc…
68
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Mitsubishi, MELSEC System Q Beginner’s Manual

[2] Abe Masayuki, “A Practical Approach to Accurate Fault Location on Extra
High Voltage Teed Feeders,” IEEE Transaction on Power Delivery, pp. 159-
168, 1995.
[3] Nguyễn Văn Long, Ứng dụng xử lý ảnh trong thực tế với thư viện OpenCV
[4] Mitsubishi Electric (07/2016); MX Component Version 4 Operating Manual

(Revision SH-081084ENG-L).
[5] TS Nguyễn Thanh Hải, Giáo trình xử lý ảnh, NXB Đại học Quốc gia TP Hồ
Chí Minh, 09/2014
[6] Mitsubishi Electric (7/2016), MX Component Version 4 Programing Manual
(Revision SH-081085ENG-K)..
[7] Mitsubishi, Training Manual GX Works2.
[8] Mitsubishi, Programmable Controller Quick Start Guide.
[9] PGS,TS. Trần Văn Địch, Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS & sản xuất tích
hợp CIM, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, 2001.
69
PHỤ LỤC
A1. Một số kết quả thực nghiệm nhận dạng vật
70
Dựa vào file text đã xuất ra sau khi nhân dạng ta thấy ở vị trí số 1 đang nhận dạng
ra 2 số là số 3 và số 2, ở vị trí này số đang được dán trên vật là số 2. Điều này cho
thấy mô hình nhận dạng vẫn chưa thể đạt đến độ chính xác cao, vẫn cần thời gian
nghiên cứu và cải thiện để có thể nhận dạng tốt hơn nữa.
A2. Chương trình chụp ảnh từ camera Basler
# khai báo thư viện
from pypylon import pylon
import cv2
import sys
# đây là phần kết nối với camera
camera=pylon.InstantCamera(pylon.TlFactory.GetInstance().CreateFirstDevice()
)
# Grabing Continusely (video) with minimal delay
camera.StartGrabbing(pylon.GrabStrategy_LatestImageOnly)
converter = pylon.ImageFormatConverter()
# converting to opencv bgr format
converter.OutputPixelFormat = pylon.PixelType_BGR8packed
converter.OutputBitAlignment = pylon.OutputBitAlignment_MsbAligned
while camera.IsGrabbing():
grabResult=camera.RetrieveResult(5000,pylon.TimeoutHandling_ThrowExcepti
on)
if grabResult.GrabSucceeded():
image = converter.Convert(grabResult)
img = image.GetArray()
img = cv2.cvtColor(img, cv2.COLOR_BGR2GRAY)
cv2.imwrite('Images.jpg', img)
break
grabResult.Release()
camera.StopGrabbing()
71

BÁO CÁO ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP KỸ SƯ - TRẦN QUANG TÚ PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BÁO CÁO ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP KỸ SƯ - TRẦN QUANG TÚ PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Ngành Kỹ thuật Điều khiển và Tự Động Hóa

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Danh Huy

Bộ môn: Tự Động Hóa Công Nghiệp

Giáo viên hướng dẫn

Tóm tắt nội dung đồ án

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VÀ TÌM HIỂU ĐÁNH GIÁ HỆ MÔ HÌNH FMS

1.1 Tổng quan về hệ thống sản xuất linh hoạt FMS

Phân loại các hệ thống FMS:

Hình 1.2 Sơ đồ một dây chuyền trong hệ thống FMS

Hình 1.3 Động cơ Panasonic M81A25GV4W

Hình 1.4 Bánh răng Panasonic M8GA-30M

c) Bộ điều khiển tốc độ động cơ AC 1 pha model: DVUS825W

Hình 1.5 Bộ điều khiển tốc độ động cơ AC 1 pha

Hình 1.6 Pop-up và Stopper trong hệ thống FMS

Hình 1.7 Xi lanh SMC module: RSQA32-20TB

Hình 1.8 Van điện từ khí nén 5/2

1.4 Các cơ cấu đo và cảm biến

Hình 1.9 Công tắc hành trình

Cảm biến hành trình xy lanh

Hình 1.10 Cảm biến hành trình xy lanh

Hình 1.11 Các tấm đồng phân loại pallet

Hình 1.12 Bộ giải mã Pallet

Hình 1.13 Bộ giải mã Pallet

1.5 Đánh giá thực trạng mô hình FMS hiện có

Hình 1.14 Tủ điều khiển

Hình 1.15 CPU Q03UDE

Hình 1.16 Module điều khiển vị trí QD75P2

Hình 1.17 Các Module I/O

Các thông số kỹ thuật cơ bản của cầu dao hai pha:

- Dòng điện định mức: 16A.

Hình 1.20 Cầu chì hãng Legrand 16A

+) Relay trung gian hãng Omron model MY2N

Hình 1.21 Relay trung gian hãng Omron model MY2N

Hình 1.22 Robot ABB

2.1 Giới thiệu chung

Hình 2.1 PLC Q sieries

2.2 Các đặc điểm PLC dòng Q

Hình 2.3 Thiết kế của Module Q03UDE

Các thông số cơ bản của CPU Q03UDE:

19 Ethenet connector ổ cắm cáp ethernet

Hình 2.4 Input Module QX41

Các thông số cơ bản:

Chân Tín hiệu Chân Tín hiệu

b) Output Module QY42P

Các thông số cơ bản:

Hình 2.7 Sơ đồ mạch đầu ra QY42P

Module điều khiển vị trí QD75P2

Hình 2.8 Module điều khiển vị trí

Tính năng Mô tả cấu hình

Số trục điều khiển tối đa 2 trục

Chu kì vòng quét 0.444ms/0.888ms/1.777ms/3.555ms

Đơn vị đo lường vị trí mm, inch, độ (o), xung (pulse)

Số mảng dữ liệu điều khiển 100 mảng dữ liệu/trục

Hệ tham Tuyệt đối và tương đối

Dải điều Trong hệ tham chiếu tuyệt đối và tương đối

Tần số tối đa Loại vi sai Tối đa 1 Mpulses/s

Hình 2.9 Biểu tượng GX Work2

❖ Bước 2: Tạo Project mới

❖ Bước 3: Tiến hành lập trình chương trình

Hình 2.11 Giao diện lập trình trên GX Work2

Hình 2.13 Kết nối với bộ điều khiển PLC

2.4 Tìm hiểu về động cơ Servo Mitsubishi