Thuyết minh ĐATN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TRẦN ĐẠI NGHĨA
ĐOÀN VĂN NHỚ

KHÓA: 2016 - 2020
KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
MÃ SỐ: 75.102.01
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÔ HÌNH HỘP GIẢM

TỐC VÀ CẢI TIẾN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ĐỂ NÂNG CẤP
CÔNG SUẤT CỦA HỆ RADIO CONTROL SERVO
Cán bộ hướng dẫn: TS. Lê Công Danh
NĂM 2020
TRƯỜNG ĐẠI HỌC TĐN CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA KTCS Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
PHÊ DUYỆT
Ngày ….. tháng ….. năm 2020
CHỦ NHIỆM KHOA
NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

ThS. Nguyễn Thanh Toàn
Họ và tên: Đoàn Văn Nhớ Lớp: 16DDS06041 Khóa: 2016-2020

Nghành: Công nghệ Kỹ thuật cơ khí Chuyên ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ khí
1. Tên đề tài:
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÔ HÌNH HỘP GIẢM TỐC VÀ CẢI
TIẾN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ĐỂ NÂNG CẤP CÔNG SUẤT CỦA HỆ RADIO
CONTROL SERVO.
2. Các số liệu ban đầu:
Công suất làm việc Plv Tỷ số truyền của hệ thống Số vòng quay trục đầu ra n
(kW) u (vòng/ph)
0,123 100 60
3. Nội dung bản thuyết minh:
Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ, chế tạo, lắp ráp và kiểm nghiệm mô
hình hệ thống RC Servo.
4. Số lượng, nội dung các bản vẽ:
- Bản vẽ A0: 3 bản vẽ gồm bản vẽ lắp ráp, bản vẽ phân rã và bản vẽ nguyên công.
- Bản vẽ A4: 19 bản vẽ gồm các bản vẽ chi tiết và các bản vẽ cụm chi tiết hàn.
5. Cán bộ hướng dẫn: TS. Lê Công Danh; Bộ môn: Nhiệt điện; Khoa: KTCS
Ngày giao: ……/……/2020 Ngày hoàn thành: ……/……/2020
TP Hồ Chí Minh, ngày ….. tháng ….. năm 2020
Chủ nhiệm bộ môn Cán bộ hướng dẫn
(Ký, ghi rõ họ tên, học hàm, học vị)
ThS. Huỳnh Đức Thuận TS. Lê Công Danh

Sinh viên thực hiện
Đã hoàn thành và nộp khóa luận tốt nghiệp ngày ….. tháng ….. năm 2020
(Ký và ghi rõ họ tên)
Đoàn văn nhớ

LỜI CẢM ƠN
Trong thời gian làm khóa luận tốt nghiệp, tôi đã nhận được nhiều sự giúp đỡ,
đóng góp ý kiến và chỉ bảo nhiệt tình từ phía thầy cô, gia đình và bạn bè.
Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Lê Công Danh, giảng viên Bộ
môn Nhiệt Điện, khoa KTCS và các thầy trong khoa đã tận tình hướng dẫn, chỉ
bảo, giúp đỡ tôi trong suốt quá trình thực hiện khóa luận cũng như tạo điều kiện
cho tôi được vận hành và thao tác các thiết bị trong xưởng cơ khí nhà trường gia
công các chi tiết của khóa luận.
Đến nay, khóa luận tốt nghiệp đã hoàn thành đúng tiến độ và đảm bảo các nội
dung yêu cầu. Xong, trong quá trình thực hiện khóa luận không thể tránh khỏi
những thiếu sót do kinh nghiệm còn hạn hẹp nên rất mong nhận được sự đóng góp
ý kiến của các thầy trong khoa để khóa luận ngày càng được hoàn thiện hơn.
--i--
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ẢNH ............................................................................................iv
DANH MỤC BẢNG .....................................................................................................vi
LỜI MỞ ĐẦU ............................................................................................................. vii
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG RC SERVO ......................................1
1.1 Đặt vấn đề ...............................................................................................................1
1.2 Tổng quan về đối tượng nghiên cứu .......................................................................2
1.2.1 Các đặc trưng cơ bản của một hệ RC Servo .....................................................2
1.2.2 Phân loại các hệ RC Servo hiện có trên thị trường ..........................................6
1.2.3 Mục tiêu nghiên cứu .........................................................................................9
1.3 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài ................................................................ 9
1.4 Nhiệm vụ của đề tài và phạm vi nghiên cứu ..........................................................9
1.5 Phương pháp nghiên cứu ......................................................................................10
Kết luận chương 1........................................................................................................10
CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CHO
HỆ THỐNG RC SERVO VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO ........................................11
2.1 Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền ............................................................... 12
2.1.1 Chọn động cơ ..................................................................................................12
2.1.2 Phân phối tỷ số truyền ....................................................................................12
2.2 Thiết kế các bộ truyền bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc 3 cấp ..................14
2.2.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm đầu ra trong hộp giảm tốc
.................................................................................................................................14
2.2.2.1 Chọn vật liệu ............................................................................................. 14
2.2.2.2 Xác định ứng suất cho phép......................................................................14
2.2.2.3 Tính toán bộ truyền ...................................................................................16
2.2.2.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ......................................................17
2.2.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ............................................................. 17
2.2.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải ....................................................................18
2.2.2.7 Các thông số và kích thước bộ truyền.......................................................18
--ii--
2.2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp nhanh giữa trong hộp giảm tốc
.................................................................................................................................19
2.2.3.1 Chọn vật liệu ............................................................................................. 19
2.2.3.7 Các thông số và kích thước bộ truyền ......................................................23
2.2.4 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm đầu vào trong hộp giảm
tốc ............................................................................................................................ 23
2.2.4.1 Chọn vật liệu ............................................................................................. 23
2.2.4.7 Các thông số và kích thước bộ truyền ......................................................28
2.3 Thiết kế trục ..........................................................................................................29
2.3.1 Thiết kế trục 1.................................................................................................31
2.3.2 Thiết kế trục 2.................................................................................................35
2.3.3 Thiết kế trục 3.................................................................................................38
2.4 Tính chọn ổ lăn .....................................................................................................41
2.4.1 Chọn ổ lăn trục 1 ............................................................................................ 41
2.4.2 Chọn ổ lăn trục 2 ............................................................................................ 43
2.4.3 Chọn ổ lăn trục 3 ............................................................................................ 46
2.5 Thiết kế vỏ hộp, chọn các chi tiết phụ ..................................................................48
2.5.1 Kích thước vỏ hộp .......................................................................................... 48
2.5.2 Chọn chi tiết phụ ............................................................................................ 49
2.6 Phương án chế tạo ................................................................................................ 49
--iii--
Kết luận chương 2........................................................................................................49

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VÀ THIẾT KẾ MẠCH
ĐIỀU KHIỂN CHO HỆ RC SERVO ........................................................................50
3.1 Đối tượng điều khiển của hệ RC Servo ................................................................ 50
3.1.1 Mô hình hóa động cơ DC trong hệ RC Servo ................................................50
3.1.1.1 Định nghĩa, phân loại, cấu tạo và nguyên tắc hoạt động .......................... 50
3.1.1.2 Mô hình hóa động cơ DC 775 ..................................................................52
3.1.2 Mô hình hóa cầu H trong hệ Servo ................................................................ 55
3.2 Phân tích yêu cầu của hệ điều khiển hồi tiếp trong hệ RC Servo ........................57
3.3 Thiết kế mạch điều khiển .....................................................................................58
Kết luận chương 3........................................................................................................61
CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT TRỤC 2, GIA CÔNG,
LẮP RÁP VÀ KIỂM NGHIỆM HỆ THỐNG RC SERVO.....................................62
4.1 Lập quy trình công nghệ chi tiết trục 2 ................................................................ 62
4.1.1 Phân tích chi tiết ............................................................................................. 62
4.1.1.1 Phân tích kết cấu .......................................................................................62
4.1.1.2 Phân tích vật liệu.......................................................................................62
4.1.1.3 Phân tích tính công nghệ...........................................................................62
4.1.2 Lập quy trình công nghệ.................................................................................63
4.1.3 Thiết kế nguyên công chế tạo .........................................................................65
4.2 Quy trình lắp ráp hệ thống RC SERVO ............................................................... 67
4.3 Kiểm nghiệm hệ thống RC SERVO .....................................................................71
4.3.1 Kiểm nghiệm về tải. .......................................................................................71
4.3.2 Kiểm nghiệm về góc quay ..............................................................................73
Kết luận chương 4........................................................................................................73
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ............................................................. 74
5.1 Kết luận ................................................................................................................74
5.2 Kiến nghị ..............................................................................................................74
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 75
--iv--
DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1. Nguyên tắc điểm đặt và cơ chế phản hồi trên các hệ Servo ................. 3
Hình 1.2. Cấu tạo và mô hình 3D của một hệ RC Servo ...................................... 3
Hình 1.3. Mối quan hệ về vị trí của trục động cơ và độ rộng xung. ..................... 4
Hình 2.1. Sơ đồ hộp giảm tốc.............................................................................. 11
Hình 2.2. Sơ đồ tải trọng ..................................................................................... 11
Hình 2.3. Khoảng cách các đoạn trục ................................................................. 30
Hình 2.4. Biểu đồ nội lực trục 1 .......................................................................... 32
Hình 2.5. Điều khiện chế tạo bánh răng liền trục ............................................... 33
Hình 2.6. Thông số đường kính trục 1 ................................................................ 33
Hình 2.8. Thông số đường kính trục 2 ................................................................ 37
Hình 2.10. Sơ đồ bố trí lực (trục 1) ..................................................................... 41
Hình 2.11. Sơ đồ bố trí lực (trục 2) ..................................................................... 46
Hình 2.13. Khớp nối đàn hồi ............................................................................... 49
Hình 3.1. Nguyên tắc hoạt động của động cơ điện một chiều ............................ 52
Hình 3.2. Sơ đồ kết nối điện cơ của động cơ điện một chiều ............................. 52
Hình 3.3. Đường đặc tính cơ khí của động cơ 775 ............................................. 54
Hình 3.4. Kích thước cơ học của động cơ 775.................................................... 54
Hình 3.5. Hình thực tế của động cơ 775 ............................................................. 54
Hình 3.6. Nguyên lý điều khiển đảo chiều của mạch cầu H ............................... 55
Hình 3.7. Mô hình hóa cầu H qua giản đồ thời gian ........................................... 55
Hình 3.8. Cấu tạo hệ RC SERVO ....................................................................... 57
Hình 3.9. Tín hiệu điều khiển của hệ RC Servo ................................................. 57
Hình 3.10. Sơ đồ các khối chức năng của IC AA51880 ..................................... 58
Hình 3.11. Sơ đồ nguyên lý của IC AA51880 khi kết hợp với cặp MOSFET
kênh P và kênh N ................................................................................................ 58
Hình 3.12. Sơ đồ khối chức năng của hệ RC Servo với mạch tăng công suất ... 59
Hình 3.13. Sơ đồ nguyên lý của mạch điều khiển hệ RC Servo ......................... 60
--v--
Hình 3.14. Sơ đồ ra chân của mạch điều khiển hệ RC Servo ............................. 61

Hình 4.1. Yêu cầu kỹ thuật của trục 2 ................................................................. 63
Hình 4.2. Ký hiệu các bề mặt gia công ............................................................... 63
Hình 4.3. Các cụm chi tiết hoàn chỉnh ................................................................ 67
Hình 4.4. Các tấm đỡ của hộp giảm tốc .............................................................. 68
Hình 4.5. Hộp gảm tốc 3 cấp của hệ rc servo ..................................................... 68
Hình 4.6. Cụm mạch điều khiển động cơ và vị trí góc ....................................... 69
Hình 4.7. Mô hình hệ thống rc servo hoàn chỉnh................................................ 69
Hình 4.8. Xét góc 00 và kiểm nghiệm ................................................................. 70
Hình 4.9. Kiểm nghiệm với mức tải 10kg........................................................... 71
Hình 4.10. Kiểm nghiệm với mức tải 14kg......................................................... 71
--vi--
DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Ưu nhược điểm của hộp số khi sử dụng các loại vật liệu khác nhau. .. 6
Bảng 2.1. Thông số động cơ ............................................................................... 12
Bảng 2.2. Bảng số liệu ........................................................................................ 12
Bảng 2.3. Đặc tính kỹ thuật ................................................................................. 13
Bảng 2.4. Thông số các bộ truyền trong HT RC SERVO .................................. 28
Bảng 2.5. Thông số ổ lăn trục 1 .......................................................................... 43
Bảng 2.8. Thông số của vỏ hộp ........................................................................... 48
Bảng 2.9. Phương án chế tạo hộp giảm tốc......................................................... 49
Bảng 3.1. Giá trị định mức của động cơ 775 ...................................................... 53
Bảng 3.2. Đặc tính hệ thống điều khiển của hệ RC Servo .................................. 59
Bảng 4.1. Thành phần của thép 40X ................................................................... 62
Bảng 4.2. Thông số bánh răng ............................................................................ 64
Bảng 4.3. Bảng nguyên công và chế độ cắt ........................................................ 65
Bảng 4.4. Bảng thông số kiểm nghiệm góc quay................................................ 73
--vii--
LỜI MỞ ĐẦU
Trong những năm gần đây, nền kinh tế của nước ta phát triển mạnh mẽ và
nhanh chóng, để đạt được kết quả như vậy thì có sự đóng góp rất lớn của ngành
công nghệ kỹ thuật cơ khí và ngành kỹ thuật điện tử. Với sự phát triển như vũ
bảo như hiện nay thì hai ngành trên đang xâm nhập vào tất cả các ngành khoa
học – kỹ thuật khác và đáp ứng được mọi nhu cầu của người dân.
Hệ RC Servo được coi là một sản phẩm của sự kết hợp giữa cơ khí (ngành
kỹ thuật cơ khí) và điện tử (ngành kỹ thuật điện tử), và chúng đang được sử
dụng khá rộng rãi trong các ứng dụng có liên quan đến lĩnh vực Robotics, trong
công nghiệp cũng như đời sống hằng ngày. Yếu tố chính xác về góc quay, tải
trọng và công suất trong thực thi các công việc cũng được đặt lên hàng đầu và
hệ RC Servo đã đáp ứng khá tốt các yêu cầu trên. Tuy nhiên, công suất của các
hệ RC Servo hiện nay tương đối nhỏ, chỉ dao động từ 10 Watt đến 20 Watt. Các
hệ RC Servo có công suất lớn hơn thì giá thành cao, không phù hợp với nhiều
đối tượng người dùng.
Nghiên cứu và nâng cấp công suất hệ RC Servo cho mô hình trong nội
dung khóa luận này bao gồm việc giải quyết cả hai bài toán: nâng cấp phần cơ
khí và phần điện - điều khiển của toàn hệ. Điều này khi được giải quyết sẽ cho
phép mở rộng các ứng dụng hiện có trong lĩnh vực Robotics, tăng tính linh hoạt
cho các cơ cấu chấp hành và là tiền đề để cải tiến tính chính xác và tối ưu bài
toán điều khiển hệ.
--1--
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG RC SERVO

1.1 Đặt vấn đề
Hiện nay các hệ thống gia công cơ khí, các máy công cụ ngày càng yêu cầu
cao về độ chính xác, tính ổn định, tính linh hoạt cũng như công suất của chúng
cũng ngày càng được tăng lên do sự phát triển đồng thời của nhiều ngành có liên
quan như: công nghệ kỹ thuật cơ khí, vật liệu, lý thuyết điều khiển, công nghệ
chất bán dẫn…. Sự tích hợp ngày càng nhiều thiết bị cảm biến theo xu hướng
của cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 vào các hệ cơ khí – điện cho phép tối ưu
hóa quá trình điều khiển, nâng cao hiệu suất làm việc của máy, giúp chuẩn đoán
hệ thống đồng thời với quá trình làm việc của chúng. Do đó có thể thấy việc
nâng cấp bất kỳ một hệ thống máy nào đòi hỏi người kỹ sư ngoài sự chuyên môn
sâu trong kiến thức của mình cần phải có sự am hiểu rộng về các ngành, nghề có
liên quan đến hệ thống máy mà mình đang làm việc. Điều này cũng không là
ngoại lệ đối với các kỹ sư công nghệ kỹ thuật cơ khí.
Động cơ RC Servo (Radio Control Servo) là động cơ có tốc độ thấp,

moment xoắn cao và giúp điều khiển vị trí góc chính xác bằng cách cung cấp
xung theo phương thức điều khiển độ rộng xung PWM (Pulse Width
Modulation), độ rộng xung PWM sẽ quyết định vị trí góc của trục động cơ. Đầu
tiên loại động cơ này được thiết kế để sử dụng trong điều khiển máy bay hoặc xe
hơi, về sau chúng được sử dụng phổ biến trong các cơ cấu chấp hành được điều
khiển bằng vi xử lý với kích thước nhỏ gọn, tiết kiệm năng lượng và giá thành
trong mức cho phép đối với cộng đồng nghiên cứu không chuyên trong các ứng
dụng để lái các khớp của robot, di chuyển các tay máy lên xuống, điều khiển
tầm và hướng của các máy bay mô hình… Tuy nhiên một trong những hạn chế
của RC Servo chính là ở công suất của chúng. Giá trị này chỉ dao động từ 10 đến
20 Watt vì thế sẽ rất khó khi muốn mở rộng các ứng dụng cần momen xoắn cao
hơn (cơ cấu nâng – hạ của máy bay không người lái cỡ nhỏ, cơ cấu khớp của
robot với tải lớn…). Việc nghiên cứu thiết kế chế tạo để nâng cấp công suất của
hệ này một cách hoàn chỉnh trước tiên sẽ giúp giải quyết các ứng dụng cần có
--2--
momen xoắn cao, tận dụng các điều kiện hiện có trong điều kiện ở Việt Nam.
Ngoài ra đây chính là tiền đề cơ sở để giải quyết các bài toán điều khiển cao hơn
trong tương lai.
Dưới sự giúp đỡ của thầy TS. Lê Công Danh, tôi chọn lĩnh vực này để làm
cơ sở nghiên cứu và thực hiện đề tài “Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo mô hình hộp
giảm tốc và cải tiến hệ thống điều khiển để nâng cấp công suất của hệ radio
control servo”. Nội dung của khóa luận này sẽ tập trung vào việc phân tích các
hệ RC SERVO hiện có nhằm giúp người kỹ sư cơ khí có cái nhìn tổng quan về
một hệ thống điều khiển tự động cỡ nhỏ để từ đó đưa ra giải pháp cho nhiệm vụ
nghiên cứu thiết kế và nâng cấp công suất của hệ này một cách triệt để nhất.
Nội dung của khóa luận được chia làm 5 chương. Trong chương 1 trình bày
tổng quan về đối tượng nghiên cứu chính để từ đó làm rõ mục tiêu, nhiệm vụ,
phạm vi cũng như phương pháp nghiên cứu của đề tài. Chương 2 và 3 chính là
nội dung trọng tâm của khóa luận với việc đưa ra phân tích từ yêu cầu nâng cấp
công suất để từ đó trình bày cơ sở thiết kế hệ thống truyền động và điều khiển
của cả hệ thống. Chương 4 sẽ cung cấp quy trình gia công, lắp ráp, thử nghiệm
hệ với các góc quay và mức tải khác nhau. Nội dung kết luận và hướng phát
triển được tổng hợp trong chương 5 của khóa luận này.
1.2 Tổng quan về đối tượng nghiên cứu

1.2.1 Các đặc trưng cơ bản của một hệ RC Servo
Động cơ DC và động cơ bước vốn là những hệ điều khiển hở (Open Loop
Control). Khi có tín hiệu điều khiển (tín hiệu liên tục đối với động cơ DC hoặc
tín hiệu xung đối với động cơ bước) thì những động cơ sẽ quay. Việc kiểm soát
vị trí trục quay của chúng đối với các ứng dụng cần góc quay nhỏ nhưng liên tục
thay đổi chiều như trong các khớp của cánh tay robot là không thể thực hiện
được (kể cả đối với động cơ bước khi không có bộ đếm số xung đã phát ra).
Việc thiết lập một hệ thống điều khiển nhằm xác định vị trí cũng như ngăn cản
chuyển động quay của động cơ làm động cơ quay đến những vị trí đã đặt ra là
không hề dễ dàng nếu như thiếu một cơ chế phản hồi về trạng thái của hệ thống.
--3--
Động cơ Servo được thiết kế cho những hệ thống hồi tiếp vòng kín. Tín hiệu ra
của động cơ được nối với một mạch điều khiển. Khi động cơ quay, vận tốc và vị
trí sẽ được hồi tiếp về mạch điều khiển này. Nếu chưa đạt được vị trí mong
muốn, mạch điều khiển tiếp tục chỉnh sai lệch cho động cơ đạt được điểm chính
xác (Hình 1.1).
Hình 1.1. Nguyên tắc điểm đặt và cơ chế phản hồi trên các hệ Servo
Động cơ RC Servo bao gồm các thành phần chính sau: mạch điều khiển và
mạch công suất, hộp số giảm tốc, động cơ DC và biến trở hồi tiếp (Hình 1.2)
Hình 1.2. Cấu tạo và mô hình 3D của một hệ RC Servo
- Mạch điều khiển là bộ não của RC Servo. Mạch này có khả năng đáp ứng
tín hiệu ngõ vào do người điều khiển (tín hiệu PWM) và chuyển đổi tín hiệu đó
--4--
thành tín hiệu để điều khiển động cơ quay, và làm cho trục ra quay đến vị trí
mong muốn. Tần số của tín hiệu điều khiển phải là 50Hz hoặc một chu kỳ xung
là 20ms. Chú ý rằng không phải số xung trong một giây điều khiển servo mà là
chiều dài (độ rộng) của các xung, độ rộng của xung cấp sẽ quyết định vị trí góc
của trục động cơ và các loại servo này thường có thể xoay 180 độ (chúng có giới
hạn vật lý khi di chuyển).
+ Với xung có độ rộng 1.5ms thì trục động cơ sẽ quay đến vị trí góc 90 độ.
+ Với độ rộng xung nhỏ hơn 1.5ms thì trục động cơ sẽ quay gần về vị trí góc
0 độ và ngược lại nếu lớn hơn 1.5ms thì trục động cơ sẽ quay gần đến vị trí góc
180 độ (Hình 1.3).
Hình 1.3 Mối quan hệ về vị trí của trục động cơ và độ rộng xung.
- Biến trở hồi tiếp được nối với trục ra của hệ truyền động của RC Servo.
Khi trục ra quay thì biến trở này cũng quay. Bằng cách này vị trí của trục ra sẽ
tương ứng với với mỗi giá trị khác nhau của biến trở. Chỉ cần đọc giá trị của
biến trở về, thì bộ điều khiển sẽ có thể biết được vị trí chính xác góc trục ra của
RC Servo.
- Motor RC Servo sử dụng motor DC nhỏ tốc độ cao được điều khiển bởi
mạch cầu H kết nối với bộ điều khiển của RC Servo. DC Motor được chia làm 2
loại gồm động cơ không chổi than và động cơ có chổi than.
- Hộp giảm tốc được sử dụng để tạo ra tốc độ của trục ra hoạt động với tốc
độ mong muốn. Ngoài ra, hộp giảm tốc dùng để giảm số vòng quay của ngõ ra
--5--
để tăng moment xoắn nhằm chịu tải được cao hơn. Bánh răng của hộp giảm tốc
gồm 3 loại: bánh răng nhựa, bánh răng kim loại và bánh răng carbon. Ưu và
nhược điểm của hộp số với các loại bánh răng này được trình bày trong bảng
1.1.
Bảng 1.1 Ưu nhược điểm của hộp số khi sử dụng các loại vật liệu khác nhau.
Loại Ưu điểm Nhược điểm
- được dùng thông dụng
Bánh răng nhựa
- động cơ chạy êm - độ bền không cao
(nylon)
- giá thành rẻ
- giá thành cao
- kém chính xác khi sự
- độ bền cao hơn và chịu
Bánh răng kim loại mài mòn giữa các bánh
được tải lớn
răng lớn
- nặng
- độ bền cao hơn và chịu
Bánh răng carbon
được tải lớn (kém hơn kim - giá thành cao
(nhựa gia cố carbon)
loại)
Từ những đặc trưng cũng như cấu tạo của hệ thống RC Servo cho thấy
chúng được ứng dụng rất rộng rãi, điển hình như: được sử dụng trong nhiều máy
khác nhau, từ máy tiện điều khiển bằng máy tính cho đến các mô hình máy bay
và xe hơi. Ứng dụng mới nhất của động cơ servo là trong các robot.
Ngoài ra chúng còn được sử dụng trong điều khiển hỏa lực quân sự và thiết
bị điều hướng hàng hải, trong các máy công cụ tự động, ăng-ten theo dõi vệ tinh,
máy bay điều khiển từ xa, hệ thống định vị tự động trên tàu thuyền và máy bay,
và hệ thống điều khiển súng phòng không. Những ví dụ khác là những hệ thống
điều khiển bay trong máy bay, sử dụng các servo để phát động các bề mặt điều
khiển của máy bay, và các mô hình điều khiển bằng radio sử dụng các RC servo
với cùng mục đích.
--6--
1.2.2 Phân loại các hệ RC Servo hiện có trên thị trường

Name Brands Image Weight Voltage Gear Stall torque Dimension
Price [gram] [V] Type [kg/cm] [DxRxC]
1 SG90 Tower 9 4.8-6 All 1.2-2.4kg/cm (4.8V) 21.5 x 11.8 x

(28.000 Pro Nylon 22.7mm
VNĐ) Gear
Operating Speed
0.12sec/60 degree
(4.8V no load)
2 SG91R Tower 9 4.8 All 1.8kg/cm(4.8V) 23 x 12.2 x
(55.000 Pro Nylon 29mm
VNĐ) Gear
Operating Speed
0.1sec/60 degree
(4.8V no load)
--7--
3 MG995 Tower 55/66 4,8-7,2 All metal 9kg/cm(4.8V), 40 x 19 x

(79.000 Pro 12kg/cm(6V) 43mm
VNĐ)
Operating Speed
0.17sec/60 degree
(4.8V no load)
0.13sec/60 degree
(6.0V no load)
4 LD-27MG Hiwonder 65 6-7.4 Metal 20kg/cm(6.6V) 40 x 20 x
(412.000 gear 40.5mm
VNĐ) Operating Speed
0.16sec/60 degree
(7.4V no load)
--8--
5 ASMC-04B RCmall 530 12-24 Metal 90kg.cm (12V) 95.5 x 60.5 x

(US $66,25) gear 882N.cm (12V) 102.6mm
1s/60 degree (12V)

180kg.cm (24V)
1764N.cm (24V)
0.5S/60 degree
(24V)
--9--
1.2.3 Mục tiêu nghiên cứu

Thiết kế hệ RC công suất lớn cần phải đạt được những mục tiêu sau:
- Nâng cao công suất của hệ thống bằng nâng cấp công suất của hệ truyền
động.
- Nâng cao công suất của hệ thống bằng nâng cấp công suất của hệ thống
điều khiển.
- Xây dựng quy trình gia công, lắp ráp và hiệu chỉnh hệ.
1.3 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

Nguyên cứu, tính toán và thiết kế ra một hệ thống RC SERVO công suất
cao là việc làm rất cần thiết đối với đội ngũ cán bộ kĩ thuật chuyên ngành chế
tạo máy vì đây là cơ sở thực tiễn bổ sung các hạn chế về lĩnh vực điện – điện tử
và điều khiển tự động. Việc nâng cấp công suất này tạo điều kiện giúp các cơ sở
nghiên cứu trong nước đưa vào triển khai nhanh các hệ thống yêu cầu momen
xoắn và tải làm việc lớn với giá thành rẻ hơn rất nhiều so với thiết bị ngoại nhập
nhưng vẫn đáp ứng được nhu cầu sản xuất.
Ngoài ra, các hệ RC Servo công suất nhỏ hiện có vẫn còn có nhiều hạn chế
về mặt điều khiển khi độ chính xác của chúng chưa cao do sử dụng các chíp rẻ
tiền. Việc bước đầu can thiệp bằng cách tích hợp hệ thống điều khiển riêng vào
hệ thống điều khiển hiện có của các hệ Servo này sẽ giúp người kỹ sư kiểm soát
các tham số đầu vào từ cảm biến như (góc quay, dòng điện, điện áp…), thiết lập
mục tiêu điều khiển (ứng dụng các bộ lọc nhiễu, mạng neuron…) để từ đó đạt
được độ chính xác cao hơn với hệ công suất lớn. Điều đó cũng khẳng định được
trình độ kĩ thuật công nghệ của sinh viên chuyên ngành công nghệ kỹ thuật cơ
khí hoàn toàn đáp ứng được các yêu cầu linh hoạt trong thực tế sản xuất.
1.4 Nhiệm vụ của đề tài và phạm vi nghiên cứu

Nghiên cứu tổng quan về hệ RC Servo và mô hình hóa các thành phần
chính của hệ (DC motor, bộ truyền động, mạch công suất).
--10--
Xây dựng quy trình tính toán và thiết kế hộp số truyền bánh răng nghiêng
công suất 150W cho hệ RC Servo.
Xây dựng quy trình tính toán và thiết kế mạch điều khiển và mạch công
suất 150W cho hệ RC Servo.
Gia công cơ khí và kết hợp công nghệ in 3D để chế tạo, lắp ráp các phần
trong hệ thống thành một khối thống nhất hoạt động được như mẫu RC Servo
hiện có trên thị trường và thử nghiệm.
1.5 Phương pháp nghiên cứu

Dựa vào thực tiễn phân tích các hệ RC SERVO cỡ nhỏ, cơ sở lý luận của lý
thuyết điều khiển tự động và lý thuyết điều khiển mạch công suất để làm nền
tảng cho việc nghiên cứu lập luận để đưa ra hướng giải quyết đề tài.
Tham khảo tài liệu có liên quan đến việc tính toán, thiết kế hệ thống truyền
động cho hệ thống RC SERVO. Cụ thể ở đây là hệ thống truyền động răng
nghiêng.
Nghiên cứu các nguyên lý cơ học áp dụng vào việc phân tích, tính toán khi
thiết kế và điều khiển hệ thống .
Nghiên cứu phần mềm mô phỏng việc tháo lắp máy.
Kết luận chương 1

Trong chương 1 đã cơ bản nghiên cứu tổng quan về hệ thống rc servo. Tìm
hiểu được các hệ rc servo khác nhau hiện có trên thị trường. Đồng thời đưa ra
được tính cấp thiết cũng như nhiệm vụ, phạm vi và phương pháp nghiêm cứu
của đề tài.
--11--
CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN

ĐỘNG CHO HỆ THỐNG RC SERVO VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ
TẠO
Thiết kế hộp giảm tốc 3 cấp cho hệ thống RC SERVO.
Hình 2.1. Sơ đồ hộp giảm tốc Hình 2.2. Sơ đồ tải trọng
Hệ thống dẫn động bao gồm: 1-Mạch điều khiển; 2-Động cơ; 3-Hộp giảm tốc;
4-Trục ra; 5-Khớp nối; 6-Triết áp (điều khiển vị trí góc xoay).
- Tóm tắt nội dung:

+ Bước 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
+ Bước 2: Thiết kế các bộ truyền bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc 3 cấp
• Bước 2.1: Thiết kế bộ truyền bánh răng nghiêng cấp chậm đầu ra;
• Bước 2.2: Thiết kế bộ truyền bánh răng nghiêng cấp nhanh giữa;
• Bước 2.3: Thiết kế bộ truyền bánh răng nghiêng cấp chậm vào.
+ Bước 3: Thiết kế trục
• Bước 3.1: Thiết kế trục 1;

• Bước 3.2: Thiết kế trục 2;
• Bước 3.3: Thiết kế trục 3.
+ Bước 4: Tính toán và chọn ổ lăn
+ Bước 5: Thiết kế vỏ hộp, chọn các chi tiết phụ
+ Bước 6: Phương án chế tạo các chi tiết.
--12--
2.1 Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền

2.1.1 Chọn động cơ
- Công suất làm việc Plv = 0,123 𝑘𝑊
- Tổng hiệu suất hệ thống:
𝜂∑ = ɳ3𝑜𝑙 . ɳ3𝑏𝑟 . =0,993.0,983=0,91 (B2.3/19/[4]);

Plv 0,123
- Công suất cần thiết: Pct = = = 0,135kW
ƞ∑ 0,91
- Tỷ số truyền toàn bộ hệ thống: u∑=100
- Số vòng quay trục công tác: nlv=60 vòng/phút
- Số vòng quay sơ bộ: 𝑛𝑠𝑏 = 𝑢∑ . 𝑛𝑙𝑣 = 100.60 = 6000 𝑣/𝑝ℎ
𝑃đ𝑐 = 0,15𝑘𝑊 > 𝑃𝑐𝑡

=> Chọn động cơ{
𝑛đ𝑐 = 6000 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Bảng 2.1. Thông số động cơ
Kí hiệu Công Số vòng d(mm)

suất(kW) quay(vg/p)
755 0,15 6000 5
Bảng 2.2. Bảng số liệu

Thời gian phục vụ, L(năm) 4
Số ngày làm việc trong năm, (ngày) 300
Số ca làm việc trong ngày, (ca) 2
Quay hai chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 4 giờ
2.1.2 Phân phối tỷ số truyền

Công suất trên các trục P:
𝑃đ𝑐 = 0,15 (kW);
𝑃𝐼 = 𝑃đ𝑐 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 0,15.0,98.0,99 = 0,146 (kW);

--13--
2 2
𝑃𝐼𝐼 = 𝑃đ𝑐 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 0,15. 0,982 . 0,992 = 0,141 (kW);
3 3
𝑃𝐼𝐼𝐼 = 𝑃đ𝑐 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 0,15. 0,983 . 0,993 = 0,137 (kW).
- Số vòng quay n:
nđc = 6000 (vòng/phút);

𝑛đ𝑐 6000
𝑛𝐼 = = = 1200 (vòng/phút);
𝑢1 5
𝑛1 1200
𝑛𝐼𝐼 = = = 240 (vòng/phút);
𝑢2 5
𝑛2 240
𝑛𝐼𝐼𝐼 = = = 60 (vòng/phút).
𝑢3 4
- Moment xoắn T:
𝑃đ𝑐
𝑇đ𝑐 = 9,55. 106 = 239 (Nmm);
𝑛đ𝑐
𝑃1
𝑇𝐼 = 9,55. 106 = 1162 (Nmm);
𝑛1
𝑃2
𝑇𝐼𝐼 = 9,55. 106 = 5611 (Nmm);
𝑛2
𝑃3
𝑇𝐼𝐼𝐼 = 9,55. 106 = 21806 (Nmm).
𝑛3
Bảng 2.3. Đặc tính kỹ thuật
Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P (kW) 0,15 0,146 0,141 0,137
Tỷ số truyền u 5 5 4
Số vòng quay n
6000 1200 240 60
(vòng/phút)
Moment xoắn T (Nmm) 239 1162 5611 21806

--14--
2.2 Thiết kế các bộ truyền bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc 3 cấp
2.2.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm đầu ra trong
hộp giảm tốc
Thông số đầu vào: T2=5611 Nmm; n2=240; u3=4
2.2.2.1 Chọn vật liệu

Bánh nhỏ:40X tôi bề mặt bằng dòng điện tần số cao (module mn<3mm), độ
cứng 50HRC, σch1 = 785 MPa
Bánh lớn: 40X tôi bề mặt bằng dòng điện tần số cao (module mn<3mm), độ
2.2.2.2 Xác định ứng suất cho phép

- Ứng suất tiếp xúc cho phép:
+ Bánh răng nhỏ:
[σH ]1 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL =(1050/1,2)1.1.1.1=875Mpa;
Trong đó: σoHlim = 17HR𝐶𝑚 + 200 = 17.50 + 200 = 1050MPa; SH = 1,2;

6
Hệ số tuổi thọ: K HL = √NHO /NHE ;
Trong đó: NHO=30HB2,4=30.4822,4=8,24.107 chu kỳ;
(HRC=50 -> HB= 482 (B6.3/94[4]));

Ti 3
( ) ti
Tmax
NHE=60.n2 . Lh ∑ ∑ ti
= 60.240.9600. (13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
11,4. 107 chu kỳ;
Vì NHE>NHO nên KHL=1, sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1.

+ Bánh răng lớn:
[σH ]2 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL = (1050/1,2)1.1.1.1,19 = 1041,25 Mpa;
6 6 8,24.107
Hệ số tuổi thọ: K HL = √NHO /NHE = √ = 1,19;
2,85.107

--15--
(HRC=50 -> HB=482 (B6.3/94[4]));

Ti 3
( ) ti
Tmax
NHE=60n3 Lh ∑ ∑ ti
= 60.60.9600(13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
2,85. 107 chu kỳ;

[σH ]1 +[σH ]2 875+1041,25
Sau cùng: [σH ] = = = 958,13MPa < 1,25[σH ]min =
2 2
1,25.875 = 1093,75Mpa.
- Ứng suất uốn cho phép

550
[σF ]1 = (σoFlim /SF )YR YS K xF K FL = ( ) 1.1.1.1 = 314,29Mpa;
1,75
Trong đó: σoFlim = 550MPa; SF = 1,75 (B6.2/94/[4]);

9
Hệ số tuổi thọ K FL = √NFO /NFE ;
Trong đó: NFO=4.106;

Ti 9
n2 Lh ∑( ) ti
Tmax
NFE=60 ∑ ti
= 60.240.9600(19 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 . 0,4) =
11,06. 107 chu kỳ;

Vì NFE>NFO nên KFL=1, sơ bộ chọn YR=1, Ys=1, KxF=1.

550
[σF ]2 = (σoFlim /SF )YR YS K xF K FL = ( ) 1.1.1.1 = 314,29Mpa;
1,75

9
Ti 9
NFE=60n3 Lh ∑ (
Tmax
) t i / ∑ t i = 60.60.9600(19 . 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 . 0,4) =
2,77. 107 chu kỳ;

--16--
- Ứng suất quá tải cho phép:

+ Ưs tiếp xúc quá tải cho phép: [σH]max=40HRCm=40.50=2000MPa;
+ Ưs uốn quá tải cho phép: [σF1]max=0,6σch1=0,6.785=471MPa;
[σF2]max=0,6σch2=0,6.785=471MPa.
2.2.2.3 Tính toán bộ truyền

- Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
3 T2 KHβ 3 5611.1,25
𝑎 = K a (u + 1)√ = 43. (4 + 1)√ = 36,2mm;
[σH ]2 uΨba 958,132 .4.0,4
→ Chọn a = 50 mm;
Trong đó: Ka=43 (B6.5/96/[9]);
Ψba=0,4;
KHβ=1,25 (Sơ đồ 5, B6.7/98/[4]).
- Xác định các thông số ăn khớp:

+ Mô đun sơ bộ: mn=(0,01-0,02)a →chọn mn=1mm;
+ Góc nghiêng răng sơ bộ: β=(80-200);
+ Số răng bánh dẫn

2𝑎𝑐𝑜𝑠200 2𝑎𝑐𝑜𝑠80
18,79 = ≤ 𝑧1 ≤ = 19,81 →z1=19 răng;
𝑚𝑛 (𝑢+1) 𝑚𝑛 (𝑢+1)
+ Số răng bánh bị dẫn
z2=uz1=4.19=76 răng;
+ Góc nghiêng răng thực tế

𝑚𝑛 .(𝑧1 +𝑧2 ) (19+76)
β=𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 =𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 18,120 ;
2𝑎 2.50
+ Vận tốc dài của bánh răng
v = πd2n2/6.104 = πmnz1n2/(6.104.cosβ) = 0,25m/s.

--17--
2.2.2.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

- Ứng suất tiếp xúc làm việc:
σH = ZM ZH Zε √2T2 K H (u + 1)/(bud12 ) =
274.1,69.0,89√2.5611.1,43(4 + 1)/(20.4. 19,992 ) = 652,92MPa < [σH ]′;
Trong đó: ZM=274(MPa)1/3(B6.5/96/[4]);
ZH=1,69 (B6.12/106/[4]);
Zε=√1/𝜀𝛼 =0,89 (6.36c/105/[4]);
với εα=[1,88-3,2(1/z1+1/z2)].cosβ=1,27 (6.38b/105/[4]);
(εβ=bsinβ/(mnπ)= 20sin(18,12)/(π)=1,98>1);
KH=KHβKHαKHv=1,43;
Trong đó: KHβ=1,25 (B6.7/98/[4]);
KHα=1,13 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KHv=1,01 (cấp 9/P2.3/250/[4]);
Tính lại [σH]’=[σH]ZRZVKxH=958,13.0,95.0,74.1=673,57Mpa;
Với: ZR=0,95 (cấp chính xác 9), ZV=0,85v0,1=0,74, KxH=1 (da<700mm).
2.2.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

- Ứng suất uốn sinh ra:
2T2 KF Yε Yβ YF1 2.5611.1,95.0,79.0,87.4
σF1 = = = 150,48 < [σF1 ]′;
bd1 m𝑛 20.19,99.1
σF1 YF2 150,48.3,61

σF2 = = = 135,81 < [σF2 ]′;
YF1 4
Trong đó: Yε=1/εα=1/1,27=0,79;
Yβ=1-β0/140 = 1-18,12/140 = 0,87;

YF1=4; YF2=3,61 (x=0) (B6.18/109/[4]);
Với: zv1 = 𝑧1 /(𝑐𝑜𝑠𝛽)3 = 22,13, zv2 = 𝑧2 /(𝑐𝑜𝑠𝛽)3 = 88,53;
KF=KFβKFαKFv=1,95;
--18--
Với: KFβ=1,41 (B6.7/98/[4]);
KFα=1,37 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KFv=1,01 (cấp 9/P2.3/150/[4]);
Tính lại [σF1]’=[σF1]YRYSKxF=314,29.1.1,08.1=339,43Mpa;
[σF2]’=[σF2]YRYSKxF=314,29.1.1,08.1=339,43Mpa;
Trong đó: YR=1, YS=1,08-0,0695ln1=1,08; KxF=1 (da<400mm) (Tr92/[4]).
2.2.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải

- Quá tải khi tính về tiếp xúc:
σHmax = σH √K qt = 652,92. √1,5 = 799,66 < [σH ]max = 2000MPa
- Quá tải khi tính về uốn:

σFmax1 = σF1 K qt = 150,48.1,5 = 225,72 ≤ [σF1 ]max = 471MPa
2.2.2.7 Các thông số và kích thước bộ truyền

- Mô đun: mn=1mm
- Góc nghiêng răng: β=18,120
- Số răng: z1=19 răng, z2=76 răng
- Tỉ số truyền: u=4
𝑚𝑛
- Khoảng cách trục: a= (𝑧1 + 𝑧2 )=50mm
2𝑐𝑜𝑠𝛽
- Chiều rộng vành răng: b=20mm

𝑚𝑛
- Đường kính chia: d5= 𝑧 = 19,99mm, d6=79,96mm
𝑐𝑜𝑠𝛽 1
- Đường kính đỉnh răng: da5=𝑑5 + 2𝑚𝑛 =21,99mm; da6=81,96mm
- Đường kính đáy răng: df5= 𝑑5 − 2,5𝑚𝑛 =17,49mm; df6=77,46mm

--19--
2.2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp nhanh giữa trong hộp
giảm tốc
Thông số đầu vào: T1=1162 Nmm; n1=1200,1; u2=5


[σH ]1 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL =(1050/1,2)1.1.1.1=875MPa ;

6
(HRC=50 -> HB= 482 (B6.3/94[4]));

Ti 3
( ) ti
Tmax
NHE=60.n2 . Lh ∑ ∑ ti
= 60.1200.9600. (13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
57,02. 107 chu kỳ;

[σH ]2 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL = (1050/1,2)1.1.1.1,19 = 1041,25 MPa;
6 6 8,24.107
Hệ số tuổi thọ: K HL = √NHO /NHE = √ = 1,19;
2,85.107
(HRC=50 -> HB=482 (B6.3/94[4]));

--20--
Ti 3
( ) ti
Tmax
= 60.240.9600(13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
11,4. 107 chu kỳ;

[σH ]1 +[σH ]2 875+1041,25
Sau cùng: [σH ] = = = 958,13MPa < 1,25[σH ]min =
2 2
1,25.875 = 1093,75MPa.

550
[σF ]1 = (σoFlim /SF )YR YS K xF K FL = ( ) 1.1.1.1 = 314,29MPa;
1,75

9

Ti 9
n2 Lh ∑( ) ti
Tmax
NFE=60 ∑ ti
= 60.1200.9600(19 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 . 0,4) =
55,32. 107 chu kỳ;


550
1,75

9
Ti 9
NFE=60 n3 Lh ∑ (
Tmax
) t i / ∑ t i = 60.240.9600(19 . 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 . 0,4) =
11,06. 107 chu kỳ;
- Ứng suất quá tải cho phép

--21--
+ Ưs tiếp xúc quá tải cho phép: [σH]max=40HRCm=40.50=2000MPa
+ Ưs uốn quá tải cho phép: [σF1]max=0,6σch1=0,6.785=471MPa
[σF2]max=0,6σch2=0,6.785=471MPa

- Xác định sơ bộ khoảng cách trục
3 T2 KHβ 3 1162.1,2
𝑎 = K a (u + 1)√ = 43. (5 + 1)√ = 27,53mm;
[σH ]2 uΨba 958,132 .5.0,25
→ Chọn a = 50 mm;
Trong đó: Ka=43 (B6.5/96/[4]);
Ψba=0,25;
KHβ=1,2 (Sơ đồ 4, B6.7/98/[4]).
- Xác định các thông số ăn khớp

+ Mô đun sơ bộ: mn=(0,01-0,02)a →chọn mn=1mm;
+ Góc nghiêng răng sơ bộ: β=(80-200)
+ Số răng bánh dẫn

2𝑎𝑐𝑜𝑠200 2𝑎𝑐𝑜𝑠80
15,66 = ≤ 𝑧1 ≤ = 16,5 →z1=16 răng;
𝑚𝑛 (𝑢+1) 𝑚𝑛 (𝑢+1)
+ Số răng bánh bị dẫn
z2=uz1=5.16=80 răng;
+ Góc nghiêng răng thực tế

𝑚𝑛 .(𝑧1 +𝑧2 ) (16+80)
β=𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 =𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 16,160 ;
2𝑎 2.50
+ Vận tốc dài của bánh răng: v = πd2n2/6.104 = πmnz1n2/(6.104.cosβ) = 0,1m/s

σH = ZM ZH Zε √2T2 K H (u + 1)/(bud12 ) =
274.1,7.0,8√2.1162.1,45(5 + 1)/(12,5.5. 16,662 ) = 402,3MPa < [σH ]′;

--22--
Trong đó: ZM=274(MPa)1/3(B6.5/96/[4]);
ZH=1,7 (B6.12/106/[4]);
Zε=√1/𝜀𝛼 =0,8 (6.36c/105/[4]);
với εα=[1,88-3,2(1/z1+1/z2)].cosβ=1,58 (6.38b/105/[4]);
(εβ=bsinβ/(mnπ)= 12,5sin(16,16)/(π)=1,06>1);
Trong đó: KHβ=1,27 (B6.7/98/[4]);
KHα=1,13 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KHv=1,01 (cấp 9/P2.3/250/[4]);
Tính lại [σH]’=[σH]ZRZVKxH=958,13.0,95.0,68.1=618,95MPa;
Với: ZR=0,95 (cấp chính xác 9), ZV=0,85v0,1=0,68, KxH=1 (da<700mm).

2T2 KF Yε Yβ YF1 2.1162.1,76.0,63.0,88.4,43
σF1 = = = 48,24 < [σF1 ]′;
bd1 m𝑛 12,5.16,66.1
σF1 YF2 48,24.3,6

σF2 = = = 39,2 < [σF2 ]′;
YF1 4,43
Trong đó: Yε=1/εα=1/1,58=0,63;
Yβ=1-β0/140 = 1-16,16/140 = 0,88;

YF1=4,43; YF2=3,6 (x=0) (B6.18/109/[4]);
Với: KFβ=1,27 (B6.7/98/[4]);
KFα=1,37 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KFv=1,01 (cấp 9/P2.3/150/[4]);
Tính lại [σF1]’=[σF1]YRYSKxF=314,29.1.1,08.1=339,43MPa;

--23--
[σF2]’=[σF2]YRYSKxF=314,29.1.1,08.1=339,43MPa;

σHmax = σH √K qt = 402,3. √1,5 = 492,71 < [σH ]max = 2000MPa


- Mô đun: mn=1mm
𝑚𝑛
- Khoảng cách trục: a= (𝑧1 + 𝑧2 )=50mm
2𝑐𝑜𝑠𝛽
- Chiều rộng vành răng: b=12,5mm

𝑚𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛽 1
2.2.4 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm đầu vào trong
hộp giảm tốc
Thông số đầu vào: Tđc=239 Nmm; nđc=6000; u1=5

--24--

[σH ]1 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL =(1050/1,2)1.1.1.1=875MPa;

6
(HRC=50 -> HB= 482 (B6.3/94[4]));

Ti 3
( ) ti
Tmax
NHE=60.nđ𝑐 . Lh ∑ ∑ ti
= 60.6000.9600. (13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
28,51. 108 chu kỳ;

[σH ]2 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL = (1050/1,2)1.1.1.1 = 875 MPa;

6
(HRC=50 -> HB=482 (B6.3/94[4]));

Ti 3
( ) ti
Tmax
= 60.1200.9600(13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4) =
57,02. 107 chu kỳ;
Vì NHE>NHO nên KHL=1, sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1;

--25--
[σH ]1 +[σH ]2 875+875

Sau cùng: [σH ] = = = 875MPa < 1,25[σH ]min =
2 2
1,25.875 = 1093,75MPa.

550
1,75

9

Ti 9
nđ𝑐 Lh ∑( ) ti
Tmax
NFE=60 ∑ ti
= 60.6000.9600(19 . 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 0,4) =
27,66. 108 chu kỳ;


550
1,75

6
Ti 9
NFE=60 n1 Lh ∑ (
Tmax
) t i / ∑ t i = 60.1200.9600(19 . 0,4 + 0,59 . 0,2 + 19 0,4) =
55,32. 107 chu kỳ;

- Ứng suất quá tải cho phép

+ Ưs tiếp xúc quá tải cho phép: [σH]max=40HRCm=40.50=2000MPa
+ Ưs uốn quá tải cho phép: [σF1]max=0,6σch1=0,6.785=471MPa
[σF2]max=0,6σch2=0,6.785=471MPa
--26--

- Vì hộp giảm tốc đồng trục nên:
a = 50mm
mn = 1mm
z1=16 răng; z2=80 răng
β = 16,160
- Chọn Ψba cho cặp bánh răng cấp nhanh là 0,25
Khi đó: Ψ𝑏𝑑 = 0,53Ψ𝑏𝑎 (𝑢 ± 1) = 0,53.0,25.6 = 0,8
- Chiều rộng vành răng: b = Ψ𝑏𝑎 .a = 0,25.50 = 12,5mm
- Vận tốc dài của bánh răng: v = πd1nđc/6.104 = πmnz1nđc/(6.104.cosβ) =

5,23m/s

σH = ZM ZH Zε √2Tđc K H (u + 1)/(bud12 ) =
274.1,7.0,8√2.239.1,43(5 + 1)/(12,5.5. 16,662 ) = 181,19MPa < [σH ]′;
Trong đó: ZM=274(MPa)1/3(B6.5/96/[4]);
ZH=1,7 (B6.12/106/[4]);
Zε=√1/𝜀𝛼 =0,8 (6.36c/105/[4]);
với εα=[1,88-3,2(1/z1+1/z2)].cosβ=1,58 (6.38b/105/[4]);
(εβ=bsinβ/(mnπ)=12,5sin(16,16)/(π)=1,06>1);
Trong đó: KHβ=1,2 (B6.7/98/[4]);
KHα=1,16 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KHv=1,03 (cấp 9/P2.3/150/[4]);
Tính lại [σH]’=[σH]ZRZVKxH=875.0,95.1.1=831,25MPa;

--27--
Với: ZR=0,95 (cấp chính xác 9), ZV=0,85v0,1=1, KxH=1 (da<700mm).

2Tđc KF Yε Yβ YF1 2.239.1,88.0,63.0,88.4,43
σF1 = = = 10,6 < [σF1 ]′;
bd1 m𝑛 12,5.16,66.1
σF1 YF2
σF2 = = 8,61 < [σF2 ];
YF1
Trong đó: Yε=1/εα=1/1,58=0,63;
Yβ=1-β0/140 = 1-16,16/140 = 0,88;

YF1=4,43; YF2=3,6 (x=0) (B6.18/109/[4]);
Với: KFβ=1,27 (B6.7/98/[4]);
KFα=1,4 (cấp 9/B6.14/107/[4]);
KFv=1,06 (cấp 9/P2.3/150/[4]);
Tính lại [σF1]’=[σF1]YRYSKxF=10,6.1.1,08.1=11,45MPa;
[σF2]’=[σF2]YRYSKxF=8,61.1.1,08.1=9,3MPa;

σHmax = σH √K qt = 181,19√1,5 = 221,91 < [σH ]max = 2000Mpa

--28--

- Mô đun: mn=1mm
- Khoảng cách trục: a=50mm
- Chiều rộng vành răng: b=12,5mm

𝑚𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛽 1
Bảng 2.4. Thông số các bộ truyền trong HT RC SERVO
Cấp châm đầu Cấp nhanh trung

Cấp chậm đầu ra
Thông số bánh vào gian
răng Bánh Bánh bị Bánh Bánh bị Bánh Bánh
dẫn dẫn dẫn dẫn dẫn bị dẫn
Khoảng cách
50
trục (mm)
Mô đun mn
1 1 1
(mm)
Chiều rộng
12,5 10.5 12,5 10,5 20 18
vành răng
Tỉ số truyền 5 5 4
Góc nghiêng
16,160 16,160 18,120
của răng (độ)
--29--
Số răng 16 80 16 80 19 76
Đường kính
16,66 83,3 16,66 83,3 19,99 79,96
vòng chia (mm)
Đường kính
14,16 80,8 14,16 80,8 17,49 77,46
vòng đáy (mm)
Đường kính
18,66 85,3 18,66 85,3 21,99 81,96
vòng đỉnh (mm)
2.3 Thiết kế trục

- Chọn vật liệu chế tạo trục: Thép C45 thường hóa có σb=600MPa,
[τ]=12…20Mpa
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Đường kính trục sơ bộ:
3 𝑇 3 1162
𝑑1 ≥ √ 1 = √ = 7,29𝑚𝑚 → Chọn d1 = 8 mm;
0,2[𝜏] 0,2.15
3 𝑇 3 5611
𝑑2 ≥ √ 2 = √ = 12,32𝑚𝑚 → Chọn d2 = 13 mm ;
0,2[𝜏] 0,2.15
3 𝑇 3 21806
𝑑3 ≥ √ 3 = √ = 17,6𝑚𝑚 → Chọn d3 = 20 mm và bo = 15 mm.
0,2[𝜏] 0,2.20
--30--
Chiều dài các đoạn trục:
Hình 2.3. Khoảng cách các đoạn trục
- Trục I:
l11 = l13 = b0/2 + k1 +0,5.lm1 = 15/2 +5 + 0,5.12,5 = 18,75 mm;
l12 = l21 + 0,5lm1 + k1 = 18,75 +0,5.12,5 + 5 = 30 mm.
- Trục II:
l21 = b0/2 + k1 +0,5.lm2 = 15/2 + 5 + 0,5.12,5 = 18,75 mm;
l22 = l13 + l32 = 18,75 + 22,5 = 41,25 mm;
l23 = b0/2 + k1 +0,5.lm3 = 15/2 + 5 + 0,5.20 = 22,5 mm.
- Trục III:
l31 = l13 + l21 = 18,75 + 18,75 = 37,5 mm;
l32 = l33 = b0/2 + k1 +0,5.lm3 = 15/2 + 5 + 0,5.20 = 22,5 mm;
l34 = b0/2 + k1 +0,5.lm4 = 15/2 + 5 + 0,5.20 = 22,5 mm.
--31--
2.3.1 Thiết kế trục 1

Thông số trục 1: 1162 (Nmm)
Xác định trị số và chiều các lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục
Lực tác dụng lên bánh răng 2:
Ft2=2T/d2=2.1162/83,3=27,9(N)
Fr2=Ft2tgα/cos = 27,9.tg20/cos16,16 = 10,57 (N)
Fa2=Ft2tg =27,9.tg16,16= 8,08 (N)
Mômen uốn do Fa: Ma2= Fa2.d2/2=336,53 (Nmm)
Ft3=2T/d1=2.1162/16,66=139,5(N)
Fa3=Ft3tg =139,5.tg16,16= 40,42 (N)

--32--
Xác định đường kính các đoạn trục
Hình 2.4. Biểu đồ nội lực trục 1

--33--
- Moment uốn tương đương tại các đoạn trục

𝑀𝑡𝑑𝐴 = 𝑀𝑡𝑑𝐷 = 0
𝑀𝑡𝑑𝐵 = √567,912 + 348,752 + 0,75. 11622 = 1206,99Nmm
𝑀𝑡𝑑𝐶 = √957,942 + 1743,752 + 0,75. 11622 = 2229,57Nmm
- Ứng suất uốn cho phép của trục (B10.5/195/[4]) (d<30mm và C45 có
σb=600MPa) [σ]=63Mpa
- Đường kính trục tối thiểu tại các tiết diện
dA = dD ≥ 0 => Chọn dA = dD = 8mm

3 𝑀
𝑑𝐵 = √ 𝑡𝑑𝐵 = 5,76, tại tiết diện then tăng 5 ÷10% => chọn dB = 10mm
0,1.[𝜎]
dC=7,07mm, tại tiết diện then tăng 5 ÷10% => chọn dC = 11mm
- Điều kiện chế tạo bánh răng liền trục: X≤2,5m
Hình 2.5. Điều khiện chế tạo bánh răng liền trục
Theo B9.1a/173/[4], đường kính trục Ф11 chiều cao then t2=1,4mm. Đường
kính vòng đáy bánh răng 3: df=d-2,5mn=14,16mm. Khoảng cách từ vòng đáy
đến then: X < 2,5mn nên ta phải gia công bánh răng 3 liền trục.
Hình 2.6. Thông số đường kính trục 1

--34--
Kiểm nghiệm độ bền của then
- Kiểm nghiệm đồ bền của then trên trục lắp bánh răng trụ nghiêng:
Chọn kích thước then theo đường kính trục Ф10: b=3mm, h=3mm,
t1=1,8mm, t2=1,4mm; l=1,35d=13,5mm (theo chuẩn)
+ Điều kiện bền dập:
σd=2T/[(dl(h-t1)]=2.1162/[10.13,5(3-1,8)]=14,35[σd]=100MPa
+ Điều kiện bền cắt:
τc=2T/(dlb)=2.1162/(10.13,5.3)=5,74[τc]=60MPa
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi tại tiết diện nguy hiểm (tại vị trí C)
𝑠𝜎𝑗 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = = 4,63 ≥ [𝑠] = 1,5;
2 2
√𝑠𝜎𝑗 +𝑠𝜏𝑗
sσj-hs an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tại tiết diện j;
sτj- hs an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j;
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = = 4,96; 𝑠𝜏𝑗 = = 13,69;
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗
Trong đó: σ-1=0,436σb=261,6Mpa;
τ-1=0,58σ-1=151,73Mpa;
σaj=Mj/Wj=1989,55/80,02=24,86Mpa;
τaj=Tj/Woj=1162/178,19=6,52Mpa;
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11/198/[4]);
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06=1,7 (B10.11/198/[4]).
--35--

Ft4 = Ft3 = 139,5 (N)
Fr4=Fr3 = 52,86 (N)
Fa4=Fa3 = 40,42 (N)
Ft5=2T/d1=2.5611/19,99=561,38(N)
Fa5=Ft5tg =561,38.tg18,12= 183,7 (N)

--36--

--37--

𝑀𝑡𝑑𝐴 = 𝑀𝑡𝑑𝐷 = 0
𝑀𝑡𝑑𝐵 = √2051,742 + 4891,882 + 0,75. 56112 = 7193,93Nmm
𝑀𝑡𝑑𝐶 = √5042,112 + 9899,552 + 0,75. 56112 = 12125,86Nmm
dA = dD ≥ 0 => Chọn dA = dD = 10mm

3 𝑀
𝑑𝐵 = √ 𝑡𝑑𝐵 = 10,45𝑚𝑚, tại tiết diện then tăng 5 ÷10% => chọn dB =
0,1.[𝜎]
13mm
- Điều kiện chế tạo bánh răng liền trục: X≤2,5m như (hình 2.5)
Theo B9.1a/173/[4], đường kính trục Ф14 chiều cao then t2=2,3mm. Đường
kính vòng đáy bánh răng 5: df=d-2,5mn=17,49mm. Khoảng cách từ vòng đáy
đến then: X < 2,5mn nên ta phải gia công bánh răng 5 liền trục.
Hình 2.8. Thông số đường kính trục 2
t1=3mm, t2=2,3mm; l=1,35d=17,55mm (theo chuẩn)

--38--
σd=2T/[(dl(h-t1)]=2.5611/[13.17,55(5-3)]=24,59[σd]=100MPa
τc=2T/(dlb)=2.5611/(13.17,55.5)=9,84[τc]=60MPa
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi tại tiết diện nguy hiểm (tại vị trí B)
𝑠𝑗 = = 3,13 ≥ [𝑠] = 1,5;
2 2
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = = 3,68; 𝑠𝜏𝑗 = = 5,94;
τ-1=0,58σ-1=151,73Mpa;
σaj=Mj/Wj=5304,73/158=33,57Mpa;
τaj=Tj/Woj=5611/373,69=15,02Mpa;
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11/198/[4]);
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06=1,7 (B10.11/198/[4]).

Ft6 = Ft5 = 561,38 (N)
Fr6=Fr5 = 214,99 (N)
Fa6=Fa5 = 183,7 (N)
Lực do cách tay đòn tác dụng lên trục: Ftđ = 392,27 (N) với trọng lượng kéo
40kg
--39--

--40--

𝑀𝑡𝑑𝐴 = 𝑀𝑡𝑑𝐵 = 0
𝑀𝑡𝑑𝐶 = √10503,782 + 6315,532 + 0,75. 218062 = 22513,14Nmm
𝑀𝑡𝑑𝐷 = √8828,082 + 0,75. 218062 = 20846,13Nmm
𝑀𝑡𝑑𝐸 = √ 0,75. 218062 = 18884,55Nmm
dA ≥ 0 => Chọn dA = 10mm

3 𝑀
𝑑𝐵 = 𝑑𝐷 = √ 𝑡𝑑𝐷 = 14,90𝑚𝑚, => chọn dB = 20mm
0,1.[𝜎]
dE=14,42mm, tại tiết diện then tăng 5 ÷10% => chọn dC = 18mm
σd=2T/[(dl(h-t1)]=2.21806/[22.29,7(6-3,5)]=26,7[σd]=100MPa
τc=2T/(dlb)=2.21806/(22.29,7.6)=11,12[τc]=60Mpa
σd=2T/[(dl(h-t1)]=2.21806/[18.24,3(6-3,5)]=39,88[σd]=100MPa
--41--
τc=2T/(dlb)=2.21806/(18.24,3.6)=16,62[τc]=60MPa
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi tại tiết diện nguy hiểm (tại vị trí C)
𝑠𝑗 = = 5,9 ≥ [𝑠] = 1,5;
2 2
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = = 8,88; 𝑠𝜏𝑗 = = 7,89;
τ-1=0,58σ-1=151,73Mpa;
σaj=Mj/Wj=12256,24/882,02=13,9Mpa;
τaj=Tj/Woj=21806/1927,38=11,31Mpa;
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11/198/[4]);
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06=1,7 (B10.11/198/[4]).
2.4 Tính chọn ổ lăn

2.4.1 Chọn ổ lăn trục 1
- Thông số làm việc:
+ Số vòng quay: n = 1200 vòng/phút
+ Thời gian làm việc: Lh = 9600 giờ
+ Đường kính ngõng trục: d = 8 mm
+ Tải va đập nhẹ.
Hình 2.10. Sơ đồ bố trí lực (trục 1)

--42--
Lực hướng tâm tại các ổ: FroA=√12,342 + 18,62 = 22,32𝑁 , FroD=106,11N
Xét tỉ số: ΣFa/FroA=48,5/22,32=2,17. Ta sẽ dùng ổ bi đỡ chặn α=360
Đường kính ngõng trục d=8mm. Ta chọn ổ NSK E8 có d=8mm, [C]=3,45kN,

[Co]=0,65kN [9].
- Kiểm tra ổ theo khả năng tải động

ỔA
V = 1, vòng trong quay
Với α=360 →e=0,95
Lực dọc trục phụ: SA=eFroA=0,95.22,32=0,021kN; SD=0,101kN;
Lực dọc trục tác dụng lên các ổ: FaoA= |SD - ΣFa| = |0,101 - 0,049| = 0,052kN >
SA;
FaoD = ΣFa + SA = 0,049 + 0,021 = 0,07kN;
Xét FaoA/VFroA=0,052/0,022=2,36>e→X=0,37; Y=0,66 (B 11.4/215/[4]).
Tải trọng động qui ước:
QA = (XVFroA + YFa0A).Kt.Kd = (0,37.1.0,022 + 0,66.0,052).1.1=0,042N;
Trong đó: Kt=1, nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 1050;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]).
Tải trọng động tương đương:
𝑚 𝑇 𝑚 𝑡 𝑇 𝑚 𝑡 𝑇 𝑚 𝑡
𝑄𝑡𝑑 = 𝑄𝐴 √( 1 ) ∑
1
+ ( 2) ∑
2
+ ( 3) ∑
3
=
𝑇 1 𝑡 𝑇 1 𝑡 𝑇1 𝑡
3
0,042√13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4 = 0,038𝑘𝑁;
3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 0,344𝑘𝑁 < [𝐶] = 3,45𝑘𝑁(thỏa);
Trong đó: L = Lh60n/106 = 744,83 triệu vòng quay;
m = 3 đối với ổ bi.

--43--
ỔD
Xét FaoD/VFroD=0,07/0,106=0,66 < e→X=1; Y=0 (B11.4/215/[4]);
Tải trọng động qui ước: QD = (XVFroD+YFaoD)KtKd = 0,106kN;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]);
Tải trọng động tương đương: 𝑄𝑡𝑑 = 0,096𝑘𝑁;

3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 0,87𝑘𝑁 < [𝐶] = 3,45𝑘𝑁(thỏa).
- Kiểm tra ổ theo khả năng tải tĩnh

ỔA
Tải trọng tĩnh tính toán:
C0=X0Fr0A+Y0Fa0A=0,026kN < [C0]=0,65kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5; Y0=0,28 (B11.6/221/[4]).
ỔD
C0=X0Fr0D+Y0Fa0D=0,073kN và C0=Fr0D=0,106kN < [Co]=0,65kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5; Y0=0,28 (B11.6/221/[4]).
Bảng 2.5. Thông số ổ lăn trục 1
Kí hiệu d (mm) D (mm) B (mm) Cr (kN) C0r (kN)
NSK E8 8 24 7 3,45 0,65

Thông số làm việc:

--44--
Lực hướng tâm tại các ổ: FroA=√19,642 + 260,92 = 261,64𝑁, FroD=462,48N
Xét tỉ số: ΣFa/FroD=224,12/261,64=0,86. Ta sẽ dùng ổ bi đỡ chặn α=260
Đường kính ngõng trục d=10mm. Ta chọn ổ NSK E10 có d=10mm,

[C]=5,35kN, [Co]=2,6kN [9].

ỔA
Với α=260 →e=0,68
Lực dọc trục phụ: SA=eFroA=0,68.0,262=0,178kN; SD=0,314kN;
Lực dọc trục tác dụng lên các ổ: FaoA= SD + ΣFa = 0,314 + 0,224 = 0,538kN >
SA;
FaoD = |ΣFa - SA| = |0,224 - 0,178| = 0,046kN;
Xét FaoA/VFroA=0,538/0,262=2,05 > e→X=0,41; Y=0,87 (B 11.4/215/[4]).
QA = (XVFroA + YFa0A).Kt.Kd = (0,41.1.0,262 + 0,87.0,538).1.1=0,575N;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]).

--45--
𝑄𝑡𝑑 = 𝑄𝐴 √( 1 ) ∑𝑡
1
+ ( 2
) ∑𝑡
2
+ ( 3
) ∑𝑡
3
=
𝑇 1 𝑇 1 𝑇1
3
0,575√13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4 = 0,539𝑘𝑁;
3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 4,89𝑘𝑁 < [𝐶] = 5,35𝑘𝑁(thỏa);
ỔD
Xét FaoD/VFroD=0,046/0,462=0,1 < e→X=1; Y=0 (B11.4/215/[4]);
Tải trọng động qui ước: QD=(XVFroD+YFaoD)KtKd=0,462kN;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]);

3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 3,93𝑘𝑁 < [𝐶] = 5,35𝑘𝑁(thỏa).

ỔA
C0=X0Fr0A+Y0Fa0A=0,33kN < [C0]=2,6kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5, Y0=0,37 (B11.6/221/[4]).
ỔD
C0=X0Fr0D+Y0Fa0D=0,248 và C0=Fr0D=0,462kN < [Co]=2,6kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5, Y0=0,37 (B11.6/221/[4]).

--46--
NSK E10 10 26 8 5,35 2,6

- Thông số làm việc:
Lực hướng tâm tại các ổ: FroB=√140,422 + 280,692 = 313,85𝑁, FroD=423,93N
Xét tỉ số: ΣFa/FroB=183,7/313,85=0,59. Ta sẽ dùng ổ bi đỡ chặn α=120
Đường kính ngõng trục d=20mm. Ta chọn ổ NSK E20 có d=20mm, [C]=11kN,
[Co]=2,38kN [9].

ỔB
Xét iFa/C0 = 0,164/2,38 = 0,069 (với i là số dãy con lăn);
Với α = 120 → e = 0,39;
Lực dọc trục phụ: SB=eFroB=0,39.0,314=0,122kN; SD=0,165kN;

--47--
Lực dọc trục tác dụng lên các ổ: FaoB= |SD - ΣFa| = |0,165 - 0,184| = 0,019kN <
SB;
Lấy FaoB = SB = 0,122kN;
FaoD = ΣFa +SB = 0,184 + 0,122 = 0,306kN;
Xét FaoB/VFroB=0,122/0,314=0,39 = e→X=1; Y=0 (B 11.4/215/[4]).
QB = (XVFroB + YFa0B).Kt.Kd = (1.1.0,314 + 0.0,122).1.1=0,314N;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]).
𝑄𝑡𝑑 = 𝑄𝐵 √( 1) 1
∑𝑡
+ ( 2
) ∑𝑡
2
+ ( 3
) ∑𝑡
3
=
𝑇 1 𝑇 1 𝑇1
3
0,314√13 . 0,4 + 0,53 . 0,2 + 13 . 0,4 = 0,294𝑘𝑁;
3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 2,67𝑘𝑁 < [𝐶] = 11𝑘𝑁(thỏa);
ỔD
Xét FaoD/VFroD=0,306/0,424=0,72>e→X=0,45; Y=1,41 (B11.4/215/[4]);
Tải trọng động qui ước: QD=(XVFroD+YFaoD)KtKd=0,622kN;
Kd=1 tải va đập nhẹ (B11.3/215/[4]);

3
Kiểm tra khả năng tải động: C=Qtd √𝐿 = 5,28𝑘𝑁 < [𝐶] = 11𝑘𝑁(thỏa).

--48--
ỔB
C0=X0Fr0B+Y0Fa0B=0,214kN và C0=Fr0B=0,314kN < [C0]=2,38kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5, Y0=0,47 (B11.6/221/[4]).
ỔD
C0=X0Fr0D+Y0Fa0D=0,356kN và C0=Fr0D=0,424kN<[Co]=2,38kN(thỏa);
Trong đó: X0=0,5, Y0=0,47 (B11.6/221/[4]).
NSK E20 20 47 12 11 2,38
2.5 Thiết kế vỏ hộp, chọn các chi tiết phụ

2.5.1 Kích thước vỏ hộp
Bảng 2.8. Thông số của vỏ hộp
Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn

Chiều dày: Thân hộp δ δ=0,03amax+3 δ=4,5mm
Gân tăng cứng: Chiều dày e e=(0,8…1)δ e=4mm
Đường kính:
Bulon nền d1 d1>0,04amax+10 M12
Bulon cạnh ổ d2 d2=(0,7…0,8)d1 M9
Mặt đế hộp:
Chiều dày S1 S1=(1,3…1,5)d1 S1=16mm
Bề rộng K1 K1=3d1 K1=36mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Bánh răng với thành trong Δ Δ=(1…1,2)δ Δ=4,5mm
--49--
2.5.2 Chọn chi tiết phụ

- Chọn khớp nối trục ra gắn với triết áp
Hình 2.13. Khớp nối đàn hồi
2.6 Phương án chế tạo

Bảng 2.9. Phương án chế tạo hộp giảm tốc
Phương án chế tạo

Gia công trên máy tiện, phay rãnh
Trục (có rãnh then)
then trên máy phay vạn năng
Phay răng bằng dao phay đĩa modul 1
Bánh răng trụ răng nghiêng trên máy phay vạn năng
Rãnh then xọc hoặc cắt dây
Phân thành các tầng, cắt laser các
Vỏ hộp tấm thép dày 3mm và gia công các
chốt đỡ theo bản vẽ.
Giá đỡ mạch điều khiển và chiết áp In 3D
Ghi chú: Đối với hộp giảm tốc của hệ rc servo thực tế thì vỏ hộp được gia công
bằng phương pháp đúc, sau đó gia công chính xác lại trên máy cnc, vật liệu sử
dụng là gang.

Trong chương 2 đã làm rõ quy trình tính toán chọn động cơ, thiết kế hộp
giảm tốc 3 cấp cho hệ thống rc servo và đưa ra được các phương án chế tạo các
chi tiết cho mô hình cũng như sản phẩm thực tế.
--50--
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VÀ THIẾT KẾ

MẠCH ĐIỀU KHIỂN CHO HỆ RC SERVO
Quá trình thiết kế một hệ thống điều khiển xuất phát từ việc phân tích đặc
tính của các đối tượng điều khiển tồn tại bên trong của hệ. Việc nắm rõ đặc tính
giúp người thiết kế hệ thống điều khiển có thể lựa chọn các giá trị cho các bộ
điều chỉnh nhằm tăng độ chính xác, tốc độ phản hồi cũng như tăng tính ổn định
cho hệ thống. Xuất phát từ yêu cầu trên, việc phân tích các đối tượng điều khiển
trong hệ RC Servo là một yêu cầu tiên quyết để có thể thiết kế hệ điều khiển cho
RC Servo. Một cách khái quát nhất, hệ RC Servo được cấu thành bởi 4 thành
phần chính sau: Động cơ dẫn động; mạch công suất; mạch điều khiển và hộp số
giảm tốc. Chương 2 của khóa luận đã trình bày đầy đủ về quá trình thiết kế và
tính toán một hộp giảm tốc với công suất đầu ra và lựa chọn được động cơ làm
việc chính của hệ. Trong chương 3 này sẽ tập trung vào việc phân tích 2 đối
tượng điều khiển chính là động cơ dẫn động DC, mạch cầu H bằng cách mô hình
hóa chúng để từ đó đưa ra các yêu cầu của hệ thống điều khiển cũng như trình
bày một cách tổng quan về quá trình thiết kế mạch điều khiển.
3.1 Đối tượng điều khiển của hệ RC Servo

3.1.1 Mô hình hóa động cơ DC trong hệ RC Servo
3.1.1.1 Định nghĩa, phân loại, cấu tạo và nguyên tắc hoạt động
Động cơ một chiều DC Motors (Direct Current Motors) là động cơ điều
khiển bằng nguồn điện áp một chiều với dòng có hướng xác định và cơ năng
quay liên tục. Đầu vào của loại động cơ này gồm hai dây và có thể đổi chiều
quay của động cơ bằng cách thay đổi cực của nguồn điện cấp cho chúng. Khi
được cung cấp một điện áp không đổi động cơ sẽ bắt đầu quay, chuyển điện
năng thành cơ năng dựa trên hiện tượng cảm ứng điện từ. Hầu hết các động cơ
DC sẽ quay với vận tốc rất cao, vận tốc này được ký hiệu rpm (round per
minutes - số vòng quay/phút). Tốc độ không tải của một số động cơ DC nếu
không giảm tốc có thể đạt từ 1000 rpm tới 40000 rpm tùy thuộc vào cấu tạo,
nguyên lý kích từ cũng như vật liệu của động cơ. Động cơ DC được sử dụng rất
đa dạng và trong hầu hết các lĩnh vực của đời sống như trong tivi, đài FM, ổ đĩa
--51--
DC, máy in - photo, máy công nghiệp… Động cơ điện 1 chiều có loại không
chổi than BLDC (Brussless DC Motor) và động cơ có chổi than (Brush DC
Motor).
Động cơ điện một chiều phân loại theo kích từ thành những loại sau:
- Động cơ điện một chiều kích từ độc lập có phần ứng và phần kích từ được
cung cấp từ hai nguồn riêng rẽ.
- Động cơ điện một chiều kích từ song song có cuộn dây kích từ được mắc
song song với phần ứng.
- Động cơ điện một chiều kích từ nối tiếp có cuộn dây kích từ được mắc nối
tiếp với phần ứng.
- Động cơ điện một chiều kích từ hỗn hợp gồm có hai cuộn dây kích từ, một
cuộn mắc song song với phần ứng và một cuộn mắc nối tiếp với phần ứng.
Cấu tạo của động cơ DC gồm 3 phần chính phần cảm (stator), phần ứng
(rotor), và phần cổ góp – chỉnh lưu.
- Stato của động cơ điện một chiều thường là một hay nhiều cặp nam châm
vĩnh cửu, hay nam châm điện.
- Rotor có các cuộn dây quấn và được nối với nguồn điện một chiều.
- Bộ phận chỉnh lưu có nhiệm vụ là đổi chiều dòng điện trong khi chuyển
động quay của rotor là liên tục. Thông thường bộ phận này gồm có một bộ cổ
góp và một bộ chổi than tiếp xúc với cổ góp.
Động cơ DC hoạt động dựa trên hiện tượng cảm ứng điện – từ. Dòng điện
trong cuộn dây được đặt trong từ trường đều sẽ sinh ra lực từ tác động lên cuộn
dây và gây ra chuyển động quay của nó. Một cách cơ bản, động cơ DC hoạt
động theo chu trình gồm 3 pha. Trong pha thứ nhất, từ trường của rotor cùng
cực với stator sẽ đẩy nhau tạo ra chuyển động quay của rotor, Momen quán tính
gây ra ở pha thứ nhất sẽ làm Rotor tiếp tục quay ở pha thứ 2, Trong pha thứ ba,
bộ phận chỉnh điện sẽ đổi cực sao cho từ trường giữa stator và rotor cùng dấu,
--52--
trở lại pha 1. Quá trình cứ thế tiếp diễn gây ra chuyển động quay ở đầu ra của
trục động cơ (Hình 3.1).
a b c
Hình 3.1. Nguyên tắc hoạt động của động cơ điện một chiều
a. Pha 1; b. Pha 2; c. Pha 3.
3.1.1.2 Mô hình hóa động cơ DC 775

Động cơ DC trong hệ RC Servo giữ vai trò dẫn động chính của hệ. Vì thế
khi tính toán động cơ cần phải đặt trong mối quan hệ cơ khí mà đối tượng chính
ở đây là hộp giảm tốc (Hình 3.2) với L r và R r là cảm kháng và trở kháng phần
ứng. Quá trình mô hình hóa động cơ DC chính là việc xây dựng đặc tính cơ của
động cơ này [6, 7, 8]. Việc xây dựng đặc tính động cơ dựa vào các tham số định
mức của động cơ (Bảng 3.1.).
ir Rr
Lr
u
M
q q
Hình 3.2. Sơ đồ kết nối điện cơ của động cơ điện một chiều.
--53--
Bảng 3.1. Giá trị định mức của động cơ 775
Công suất định mức Pdm , [KW] 0,15
Vận tốc định mức ndm , [rpm] 6000
Điện áp định mức U dm , [V] 12
Dòng điện định mức I dm , [A] 1,25
Hiệu suất định mức dm , [%] 92
Vận tốc góc định mức của động cơ

2  ndm
dm = = 628,32 rad / c
60
Momen định mức của động cơ
Pdm 150
M dm = = = 0, 239 N .m
dm 628,32
Trở kháng định mức của động cơ
U dm 12
Rdm = = = 9, 6 
I dm 1, 25
Trở kháng định mức của động cơ
U dm 12
Rdm = = = 9, 6 
I dm 1, 25
Trở kháng phần ứng của động cơ
Rr = 0,5  Rdm (1 − dm ) = 0,5  9, 6  (1 − 92%) = 3,84 
Hệ số tỉ lệ của sức điện động
U dm − I dm  Rr 12 − 1, 25  3,84 V .s
Rr = CE = K = = = 0.0115
dm 628,32 rad
Vận tốc không tải của động cơ

--54--
U dm 12 rad
0 = = = 1043.5
CE 0,0115 s
Trên cơ sở các thông số vừa được xác định tại vận tốc không tải  0 và vận
tốc định mức dm , chúng ta có thể xây dựng được các đường đặc tính của động
cơ nhằm xác định vận tốc của nó khi thay đổi momen tác động (Hình 3.3).
Hình 3.3. Đường đặc tính cơ khí của động cơ 775
Hình 3.4. Kích thước cơ học của động cơ 775

--55--
Hình 3.5. Hình thực tế của động cơ 775
3.1.2 Mô hình hóa cầu H trong hệ Servo

Mạch cầu H là một trong những mạch công suất hết sức cơ bản và có nhiều
ứng dụng trong điều khiển động cơ DC về điều khiển vận tốc quay cũng như
điều khiển đảo chiều loại động cơ này. Thực chất có rất nhiều kiểu cầu H khác
nhau dùng cho các đối tượng khác nhau. Sự khác nhau của chúng nằm ở khả
năng điều khiển của cầu H. Dòng, áp điều khiển lớn hay nhỏ, có điều tốc hay
không, tần số xung PWM ảnh hưởng lớn tới việc chọn linh kiện làm cầu H. Một
động cơ DC có thể quay thuận hoặc quay nghịch tùy thuộc vào cách mắc cực âm
và dương cho motor đó. Ví dụ, “đối tượng” là động cơ DC có hai đầu A và B.
Nếu nối A vào cực dương (+) và B vào cực âm (-) của nguồn thì động cơ quay
theo chiều thuận (giả sử cùng chiều kim đồng hồ). Bây giờ nối ngược lại, A vào
(-) và B vào (+), động cơ sẽ quay nghịch (giả sử ngược chiều kim đồng hồ).
Tương tự, khi ta đóng L1 và R2, ta đã cho A nối với cực dương (+) và B nối với
cực âm (-) của nguồn, một dòng điện chạy từ nguồn qua L1 qua động cơ qua R2
về mass làm động cơ quay theo chiều thuận. Ngược lại, khi ta đóng R1 và L2,
động cơ quay nghịch (Hình 3.6).
--56--
a b c
Hình 3.6. Nguyên lý điều khiển đảo chiều của mạch cầu H
a. trạng thái không làm việc; b. động cơ quay một chiều; c. động cơ quay chiều
ngược lại so với trạng thái b.
Dựa trên các nguyên lý hoạt động của mạch cầu H vừa trình bày ở trên thì
khi mạch cầu H được sử dụng chung với hệ RC Servo với các tín hiệu hồi tiếp
về điện áp từ biến trở thì thời gian đảo chiều của hệ phải đáp ứng trong thời gian
nhỏ hơn 20ms (tần số làm việc của hệ thống là 50 Hz). Việc mô hình hóa yêu
cầu của mạch cầu H sẽ được đơn giản hóa bằng cách sử dụng giản đồ thời gian
(Hình 3.7). Chân VIN là tín hiệu điều khiển góc quay trục ra của hệ RC Servo,
các chân tín hiệu OUT1, OUT2, giúp đảo chiều quay của động cơ, các chân tín
hiệu EXP1, EXP2 chính là các chân quy định tốc độ quay của động cơ. Khi VIN
thay đổi đến giá trị lớn hơn 1,5ms, động cơ quay theo một chiều. Ngược lại khi
độ rộng xung này nhỏ hơn 1,5 ms thì động cơ quay chiều ngược lại (Hình 3.7).
Khoảng thời gian đáp ứng này được xác định bằng tín hiệu từ chân gắn điện trở
RDB. Nếu giá trị của điện trở RDB càng lớn thì khoảng thời gian đáp ứng của
hệ thống càng lớn. Khuyến cáo của nhà sản xuất đối với giá trị của điện trở RDB
là 1K Ohm [8].
--57--
Hình 3.7. Mô hình hóa cầu H qua giản đồ thời gian.
3.2 Phân tích yêu cầu của hệ điều khiển hồi tiếp trong hệ RC Servo
Động cơ SERVO là một hệ thống điều khiển cơ – điện thường được sử
dụng nhằm kiểm soát vị trí trong các khớp tay máy của Robot công nghiệp. Cấu
tạo tổng quan của một hệ RC SERVO gồm có các bộ phần chính sau (Hình 3.8):
1. Động cơ DC giữ vai trò tạo chuyển động quay tròn chính của hệ thống, tốc độ
quay của động cơ là rất lớn vào khoảng từ 6000 – 10000 rpm tuy nhiên momen
xoắn của chúng lại rất nhỏ; 2. Hộp số giảm tốc làm thay đổi tốc độ quay của
động cơ và tăng momen xoắn ở đầu ra của trục công tác. Đối với các hệ RC
Servo thì tốc độ đầu ra của hệ dao động trong khoảng từ 60 – 100 rpm; 3. Chiết
áp kết nối cứng với đầu ra của trục công tác và tạo tín hiệu điện áp hồi tiếp về
mạch điều khiển; 4. Mạch điều khiển tích hợp IC chuyên dụng AA51880 và
mạch công suất. Tín hiệu điều khiển góc quay của hệ có dạng xung với độ rộng
thay đổi từ 1 ms đến 2,5 ms tương ứng cho góc quay từ 0 đến 180 độ (Hình
3.9).
--58--
Hình 3.8. Cấu tạo hệ RC SERVO
Hình 3.9. Tín hiệu điều khiển của hệ RC Servo
3.3 Thiết kế mạch điều khiển

Dựa trên các yêu cầu về công suất của thiết kế cơ khí và các đặc tính làm
việc, quá trình thiết kế, thử nghiệm mạch điều khiển đã đưa ra các yêu cầu sau
(Bảng 3.2) bằng cách kết hợp IC AA51880 có vai trò là trung tâm kiểm soát
toàn bộ hoạt động của hệ (Hình 3.10) và kết hợp với cặp MOSFET APM4953
kênh P, FDS9926 kênh N (Hình 3.11) [10]. Ngoài ra, do yêu cầu thiết kế mạch
điều khiển nhằm tăng công suất của hệ lên phù hợp với hệ thống cơ khí của hộp
giảm tốc đã được thiết kế là 0,15 KW nên trong mạch đã tích hợp thêm hai nửa
cầu H BTS7960B. Hình 3.12, 3.13 và 3.14 lần lượt là sơ đồ nguyên lý dạng khối
của phương pháp điều khiển này cũng như sơ đồ thiết kế nguyên lý điện và sơ
đồ ra chân của mạch điều khiển.
--59--
Hình 3.10. Sơ đồ các khối chức năng của IC AA51880
Hình 3.11. Sơ đồ nguyên lý của IC AA51880 khi kết hợp
với cặp MOSFET kênh P và kênh N
Bảng 3.2. Đặc tính hệ thống điều khiển của hệ RC Servo
Điện áp hoạt động [V] 12V
Công suất định mức [KW] 0,15
Stall torque[N.m] 21,8
Thời gian quay 60 độ [s] 0,12
Stall torque[kg.cm] 200
Góc hoạt động [ degree] [0...180]

--60--
5V
SERVO DRIVER LOW DIR 2 DIR 1
HIGH POWER
CONTROLLER POWER H -BRIDGE
(AA51880) H-Bridge (74HC244D + BTS7960)
EXP1
EXP2
DIR 1
OUT1
DIR 2
OUT2
GEAR
Hình 3.12. Sơ đồ khối chức năng của hệ RC Servo
với mạch tăng công suất
a.
b.
--61--
c.
Hình 3.13. Sơ đồ nguyên lý của mạch điều khiển hệ RC Servo
a. Khối nguồn và khối khuếch đại tín hiệu; b. khối khuếch đại công suất
BTS7960; c. khối điều khiển trung tâm.
Hình 3.14. Sơ đồ ra chân của mạch điều khiển hệ RC Servo

Trong chương 3 đã phân tích đặc tính các đối tượng, mô hình hóa động cơ
DC và mạch cầu H trong hệ RC SERVO. Từ yêu cầu đặt ra đã thiết kế được
mạch điều khiển cho hệ RC SERVO.
--62--
CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT TRỤC 2, GIA
CÔNG, LẮP RÁP VÀ KIỂM NGHIỆM HỆ THỐNG RC SERVO
4.1 Lập quy trình công nghệ chi tiết trục 2
4.1.1 Phân tích chi tiết
4.1.1.1 Phân tích kết cấu
Trục 2 về mặt hình học là trục bậc có bánh răng liền trục. Đường kính trục
lớn nhất là d=15mm, nhỏ nhất là d=10mm, dài 75,5mm, có bánh răng liền trục
da=21,99mm, d=19,99mm, b=20mm, z=19 răng, góc nghiêng =18,120, bánh
răng nghiêng phải.
4.1.1.2 Phân tích vật liệu

Vì trục 2 có bánh răng liền trục nên vật liệu chế tạo trục 2 cùng với vật liệu
chế tạo bánh răng tính toán ở chương II.
Vật liệu lựa chọn làm trục 2 là thép 40X có các thành phần sau:
Bảng 4.1. Thành phần của thép 40X
Mác
C Si Mn P S Cr Cu Ni
thép
GOST
0.36- 0.17- 0.5- 0.8-
4543 <0.035 <0.035 <0.3 <0.3
0.44 0.37 0.8 0.11
40X
Ưu điểm của thép 40X:
- Khả năng chống chịu sự ăn mòn do oxi hóa.
- Khả năng chịu nhiệt tốt.
- Độ bền bỉ, có khả năng kéo dãn khá tốt.
- Chịu được trọng tải lớn, va đập mạnh.
4.1.1.3 Phân tích tính công nghệ

Đối với mỗi một bề mặt gia công khác nhau của chi tiết cùng với yêu cầu
của nó ta lựa chọn các phương án công nghệ khác nhau:
--63--
- Đối với trụ tròn: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh.
- Đối với bánh răng: Phay răng bằng dao phay đĩa modul.
- Đối với rãnh then: Phay rãnh then bằng dao phay ngón.
4.1.2 Lập quy trình công nghệ

- Chọn phôi trụ tròn đặc.
- Do số lượng sản xuất là đơn chiếc, có nhiều bước nguyên công có sự lặp lại
cả về gá đặt lẫn dụng cụ cắt, các nguyên công chủ yếu là tiện và phay nên ta
chọn phương án tập trung nguyên công.
Hình 4.1. Yêu cầu kỹ thuật của trục 2
Hình 4.2. Ký hiệu các bề mặt gia công

--64--
Phương pháp gia công các bề mặt
- Gia công các bề mặt (1), (3), (4), (9): Bề mặt làm việc nên tiện tinh
- Gia công các bề mặt (2), (5), (8): Bề mặt không làm việc nên tiện bán tinh
- Gia công mặt (8): Phay răng nghiêng
- Gia công mặt (9): Phay rãnh then
Nguyên công 1: Tiện các mặt (2), (3), (4), (5), khoan tâm, vát mép
- Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu (5)

- Bước 2: Khoan tâm trên mặt (5)
- Bước 3.1: Tiện thô mặt (2) đặt d=16mm, L=41mm
- Bước 3.2: Tiện thô mặt (3) đạt d=14mm, L=23mm
- Bước 3.3: Tiện thô mặt (4) đạt d=11mm, L=10,5mm
- Bước 4.1: Tiện bán tinh mặt (2) đạt d=15mm
- Bước 4.2: Tiện tinh mặt (3) đạt d=13mm
- Bước 5: Vát mép 1x450
Nguyên công 2: Tiện các mặt (1), (8), (9), khoan tâm, vát mép
- Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu (8)

- Bước 2: Khoan tâm trên mặt (8)
- Bước 3: Tiện tinh mặt (1) đạt d=21,99mm
- Bước 4.1: Tiện thô mặt (9) đạt d=11mm, L=14,5mm
- Bước 5: Vát mép 1x450
Nguyên công 3: Phay bánh răng nghiêng liền trục
- Bước 1: Phay thô răng nghiêng (7) bằng dao phay đĩa modul 1
- Bước 2: Phay tinh răng nghiêng (7) bằng dao phay đĩa modul 1
Bảng 4.2. Thông số bánh răng
Modul m 1
Số răng Zz 19
--65--
Góc nghiêng  18,120
Hướng nghiêng - Phải
Nguyên công 4: Phay rãnh then bằng

Phay rãnh then (6) bằng dao phay ngón 5mm
Thông số rãnh then: b=h=5mm, t2=2,3mm
Nguyên công 5: Tôi bề mặt răng đạt độ cứng 50 HRC
Nguyên công 6: Kiểm tra
4.1.3 Thiết kế nguyên công chế tạo
Bảng 4.3. Bảng nguyên công và chế độ cắt
Nguyên công 1 Tiện các bề mặt (2), (3), (4), (5), vát mép, khoan tâm
Thiết bị Máy tiện trong xưởng cơ khí
Đồ gá Mâm cặp 3 chấu
Nội dung bước Chế độ cắt

Dụng cụ cắt
công nghệ t (mm) S (mm/v) V (m/ph)
1. Tiện khỏa mặt Dao tiện hợp

0,5 Bằng tay 46
đầu (5) kim T15K6
2. Khoan tâm Mũi khoan tâm 2 Bằng tay 28
3.1. Tiện thô mặt Dao tiện hợp

2 0,3 28
(2) kim T15K6

1 0,3 28
(3) kim T15K6

1,5 0,3 28
(4) kim T15K6
4.1. Tiện bán tinh Dao tiện hợp

0,5 0,2 46
mặt (2) kim T15K6
--66--
4.2. Tiện tinh mặt Dao tiện hợp

0,5 0,15 46
(3) kim T15K6

0,5 0,15 46
(4) kim T15K6
5. Vát mép Dao vát mép 1 Bằng tay 28
Nguyên công 2 Tiệt các bề mặt (1), (8), (9), khoan tâm, vát mép
Thiết bị Máy tiện trong xưởng cơ khí
Đồ gá Mâm cặp 3 chấu, ụ chống tâm
Nội dung bước Chế độ cắt

Dụng cụ cắt
công nghệ t (mm) S (mm/v) V (m/ph)
1. Tiện khỏa mặt Dao tiện hợp

1 Bằng tay 46
đầu (8) kim T15K6
2. Khoan tâm trên

Mũi khoan tâm 2 Bằng tay 28
mặt (8)
3. Tiện thô mặt Dao tiện hợp t1=2

0.3 28
(9) kim T15K6 t2=1,5

0.5 0,15 46
(9) kim T15K6

0,5 0,15 46
(1) kim T15K6
5. Vát mép Dao vát mép 1 Bằng tay 28
Nguyên công 3 Phay bánh răng trụ nghiêng (7)
Thiết bị Máy phay
Đồ gá Đầu phân độ vạn năng, ụ chống tâm, bộ bánh răng thay thế
--67--
1. Phay thô răng Dao phay đĩa

2 1.5 42
nghiêng modun 1
2. Phay tinh răng Dao phay đĩa

0.5 2 22
nghiêng modul 1
Nguyên công 4 Phay rãnh then bằng
Thiết bị Máy phay
Đồ gá Đầu phân độ vạn năng, ụ chống tâm
1. Phay rãnh then Dao phay ngón

0,3 0,1 15
bằng (6) 5mm
4.2 Quy trình lắp ráp hệ thống RC SERVO

- Bước 1: Lắp ráp các bánh răng, ổ lăn và trục lại với nhau thành các cụm chi
tiết hoàn chỉnh.
a b c
Hình 4.3. Các cụm chi tiết hoàn chỉnh
a. Cụm trục 1; b. Cụm trục 2; c. Cụm trục 3.

--68--
- Bước 2: Hàn các gối đỡ ỗ lăn và các chốt đỡ vào các tấm thép.
Hình 4.4. Các tấm đỡ của hộp giảm tốc
- Bước 3: Kết hợp giữa các tấm đỡ, chốt đỡ với các cụm chi tiết ở bước 1
thành một hộp giảm tốc 3 cấp.
Hình 4.5. Hộp gảm tốc 3 cấp của hệ rc servo

--69--
- Bước 4: Ráp mạch điều khiển vào động cơ và chiết áp trục đầu ra của hộp
giảm tốc để thành một khối thống nhất (hệ thống rc servo).
Hình 4.6. Cụm mạch điều khiển động cơ và vị trí góc
Hình 4.7. Mô hình hệ thống rc servo hoàn chỉnh

--70--
- Bước 5: Setup trục ra với chiết áp về góc 00, kiểm tra và chạy thử.
Hình 4.8. Xét góc 00 và kiểm nghiệm

--71--
4.3 Kiểm nghiệm hệ thống RC SERVO

4.3.1 Kiểm nghiệm về tải.
Yêu cầu đề bài: Hệ thống phải nâng được tải trọng theo như thiết kế với
trục đầu ra lắp cánh tay đòn L=100mm, nâng tải 20kg và quay một góc đã định
sẵn.
Chia thành các mức tải sau và kiểm nghiệm từng loại tải một.
- Mức tải 1: 10kg
a b c
Hình 4.9. Kiểm nghiệm với mức tải 10kg
a. Tải 10kg; b. Nâng tải ở góc 00; c. Nâng tải góc 900.

--72--

--73--
4.3.2 Kiểm nghiệm về góc quay

Bảng 4.4. Bảng thông số kiểm nghiệm góc quay
Số xung
(Góc lý thuyết) 545 892 1120 1411
(00) (300) (600) (900)
Tải trọng
Không tải 00 300 600 900
Góc thực tế
đo được
10kg 00 280 570 870
20kg 00 250 550 750

Trong chương 4 đã phân tích được đặc điểm của chi tiết cần chế tạo. Đã
chọn, lập quy trình công nghệ và thiết kế các nguyên công hợp lý để chế tạo ra
chi tiết trục 2 trong hộp giảm tốc. Sản phẩm sau khi chế tạo cơ bản đạt được các
yêu cầu kỹ thuật đề ra, lắp ráp và kiểm nghiệm thành công về tải trọng và một số
vị trí góc theo yêu cầu của hệ hống rc servo.
--74--
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

5.1 Kết luận
Sau thời gian tìm hiểu, nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình cùng với
việc vận dụng những kiến thức đã được học tập tại trường, vận hành và thao tác
trên các máy công cụ ở xưởng cơ khí của trường để gia công các chi tiết của mô
hình đến nay khóa luận tốt nghiệp đã hoàn thành đúng thời hạn với các kết quả
đạt được như sau:
- Nắm được tổng quan về hệ thống rc servo.
- Thiết kế và tính toán được hộp giảm tốc 3 cấp trong hệ thống rc servo, đưa
ra các phương án chế tạo các chi tiết.
- Phân tích đặc tính và mô hình hóa được các đối tượng chính trong hệ thống
điều khiển. Thiết kế mạch điều khiển cho hệ rc servo.
- Hoàn thành việc lập quy trình công nghệ cho chi tiết trục 2 trong hộp giảm
tốc, gia công, lắp ráp và kiểm nghiệm thành công về tải trọng và một số góc
quay đã đặt ra.
Trong quá trình nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình còn gặp một số hạn
chế, khó khăn và nhược điểm như sau:
- Do thời gian và kinh nghiệm còn hạn hẹp, quá trình tính toán và gia công
không thể tránh khỏi những sai sót, cũng như kinh phí có hạn nên mô hình làm
ra còn nhiều khuyết điểm.
- Kiểm nghiệm mô hình cơ bản đạt yêu cầu về tải trọng và góc quay. Tuy
nhiên khi kiểm nghiệm về góc quay có tải trọng thì một số góc chưa đạt yêu cầu.
5.2 Kiến nghị
- Với đề tài “Nghiên cứu, thiết kế, chế mạo mô hình hộp giảm tốc và cải tiến
hệ thống điều khiển để nâng cấp công suất của hệ radio control servo” tôi tin
rằng đề tài này có thể hỗ trợ cho việc giảng dạy của giáo viên qua các môn như
chế tạo máy, thiết kế máy, điện – điện tử, điều khiển tự động, cảm biến và ứng
dụng…
- Do thời gian có hạn nên chưa khắc phục được những hạn chế của mô hình,
nên đề nghị với khóa sau nếu có sinh viên đi theo đề tài này hoặc tương tự như
vậy sẽ bổ sung và hoàn thiện thêm, để khắc phục những hạn chế đó.
- Hạn chế về kiểm nghiệm góc quay khi có tải cần phải có thời gian và thực
nghiệm nhiều lần để đưa ra biểu đồ quan hệ giữa góc và xung, từ đó thiết lập đồ
thị phụ thuộc giữa tải và xung phù hợp cho hệ thống.
--75--
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]_Nguyễn Ngọc Đào, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, 2002.
[2]_Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội
2007.
[3]_Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 2, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội
2007.
[4]_Trịnh Chất, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, NXB Giáo Dục,
2006.
[5]_Trịnh Chất, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2, NXB Giáo Dục,
2006.
[6]_А.А. Усольцев, Усольцев А.А. Электрический привод/Учебное
пособие. СПб: НИУ ИТМО, 2012.
[7]_Коновалов Б.И., Лебедев Ю.М. Теория автоматического управления:
Учебное методическое пособие. — Томск: Факультет дистанционного
обучения ТУСУР, 2010.
[8]_ОСНОВЫ ЭЛЕКТРОТЕХНИКИ, МИКРОЭЛЕКТРОНИКИ И
УПРАВЛЕНИЯ - Комиссаров Ю.А.
[9]_Catalog Magneto Bearings_NSK.
[10]_Datasheet AA51800 Servo Motor Controller, Agamem Microelectronics
Inc, 2011/05/12 Ver 2.2.
[11]_https://studme.org/resume/295426/tehnika/osnovy_elektrotehniki_mikroele
ktroniki_i_upravleniya_.

Thuyết minh ĐATN

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh ĐATN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TRẦN ĐẠI NGHĨA

ĐOÀN VĂN NHỚ

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÔ HÌNH HỘP GIẢM

Cán bộ hướng dẫn: TS. Lê Công Danh

NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

Họ và tên: Đoàn Văn Nhớ Lớp: 16DDS06041 Khóa: 2016-2020

ThS. Huỳnh Đức Thuận TS. Lê Công Danh

Đoàn văn nhớ

Kết luận chương 2........................................................................................................49

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 3.14. Sơ đồ ra chân của mạch điều khiển hệ RC Servo ............................. 61

DANH MỤC BẢNG

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG RC SERVO

Động cơ RC Servo (Radio Control Servo) là động cơ có tốc độ thấp,

1.2 Tổng quan về đối tượng nghiên cứu

Hình 1.2. Cấu tạo và mô hình 3D của một hệ RC Servo

1.2.2 Phân loại các hệ RC Servo hiện có trên thị trường

Price [gram] [V] Type [kg/cm] [DxRxC]

1 SG90 Tower 9 4.8-6 All 1.2-2.4kg/cm (4.8V) 21.5 x 11.8 x

3 MG995 Tower 55/66 4,8-7,2 All metal 9kg/cm(4.8V), 40 x 19 x

5 ASMC-04B RCmall 530 12-24 Metal 90kg.cm (12V) 95.5 x 60.5 x

1s/60 degree (12V)

1.2.3 Mục tiêu nghiên cứu

1.3 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

1.4 Nhiệm vụ của đề tài và phạm vi nghiên cứu

1.5 Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu phần mềm mô phỏng việc tháo lắp máy.

Kết luận chương 1

CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN

Hình 2.1. Sơ đồ hộp giảm tốc Hình 2.2. Sơ đồ tải trọng

- Tóm tắt nội dung:

• Bước 3.1: Thiết kế trục 1;

2.1 Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền

- Tổng hiệu suất hệ thống:

𝜂∑ = ɳ3𝑜𝑙 . ɳ3𝑏𝑟 . =0,993.0,983=0,91 (B2.3/19/[4]);

- Tỷ số truyền toàn bộ hệ thống: u∑=100

- Số vòng quay trục công tác: nlv=60 vòng/phút

- Số vòng quay sơ bộ: 𝑛𝑠𝑏 = 𝑢∑ . 𝑛𝑙𝑣 = 100.60 = 6000 𝑣/𝑝ℎ

𝑃đ𝑐 = 0,15𝑘𝑊 > 𝑃𝑐𝑡

Bảng 2.1. Thông số động cơ

Kí hiệu Công Số vòng d(mm)

755 0,15 6000 5

Bảng 2.2. Bảng số liệu

Số ngày làm việc trong năm, (ngày) 300

Số ca làm việc trong ngày, (ca) 2

Quay hai chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 4 giờ

2.1.2 Phân phối tỷ số truyền

𝑃đ𝑐 = 0,15 (kW);

𝑃𝐼 = 𝑃đ𝑐 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 0,15.0,98.0,99 = 0,146 (kW);

nđc = 6000 (vòng/phút);

Bảng 2.3. Đặc tính kỹ thuật

Công suất P (kW) 0,15 0,146 0,141 0,137

Moment xoắn T (Nmm) 239 1162 5611 21806

2.2.2.1 Chọn vật liệu

2.2.2.2 Xác định ứng suất cho phép

[σH ]1 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL =(1050/1,2)1.1.1.1=875Mpa;

Trong đó: σoHlim = 17HR𝐶𝑚 + 200 = 17.50 + 200 = 1050MPa; SH = 1,2;

Trong đó: NHO=30HB2,4=30.4822,4=8,24.107 chu kỳ;

(HRC=50 -> HB= 482 (B6.3/94[4]));

11,4. 107 chu kỳ;

Vì NHE>NHO nên KHL=1, sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1.

[σH ]2 = (σoHlim /SH )ZR ZV K xH K HL = (1050/1,2)1.1.1.1,19 = 1041,25 Mpa;

Trong đó: σoHlim = 17HR𝐶𝑚 + 200 = 17.50 + 200 = 1050MPa; SH = 1,2;