TRƯỜNG ĐẠI HỌC TRẦN ĐẠI NGHĨA

NGUYỄN NGỌC KHÁNH HÒA

KHÓA : 2017 - 2021

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ MÁY CẠO MỦ CAO SU

NĂM 2021
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC TRẦN ĐẠI NGHĨA

NGUYỄN NGỌC KHÁNH HÒA

KHÓA : 2017 - 2021

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

NGÀNH : CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

MÃ SỐ : 75.102.01

NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ MÁY CẠO MỦ CAO SU

Cán bộ hướng dẫn: TS. Lê Công Danh

NĂM 2021
TRƯỜNG ĐẠI HỌC TĐN CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA KTCS Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

PHÊ DUYỆT

Ngày tháng năm 2021

CHỦ NHIỆM KHOA

NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

ThS Nguyễn Thanh Toàn

Họ và tên: Nguyễn Ngọc Khánh Hòa Lớp: 17DDS0704117 Khóa: 2017 - 2021

Ngành: Công nghệ Kỹ thuật cơ khí Mã ngành: 75.102.01

1. Tên đồ án:

NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ MÁY CẠO MỦ CAO SU

2. Nội dung bản thuyết minh:

3. Số lượng, nội dung các bản vẽ:

4. Cán bộ hướng dẫn: TS. Lê Công Danh; Bộ môn: Nhiệt điện; Khoa: KTCS
Ngày giao:……/……/2021 Ngày hoàn thành: …../…./2021

TP. Hồ Chí Minh, ngày …. tháng …. năm 2021

Chủ nhiệm bộ môn Cán bộ hướng dẫn

ThS. Huỳnh Đức Thuận TS. Lê Công Danh

Sinh viên thực hiện

Đã hoàn thành và nộp khóa luận tốt nghiệp ngày ….. tháng ….. năm 2021

Nguyễn Ngọc Khánh Hòa

 ~i~

LỜI CÁM ƠN
Trong thời gian làm khóa luận tốt nghiệp, em đã nhận được nhiều sự giúp đỡ,
đóng góp ý kiến và chỉ bảo nhiệt tình từ phía các thầy và bạn bè.

Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Lê Công Danh, giảng viên Bộ môn
Nhiệt Điện, khoa KTCS đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo, giúp đỡ em trong suốt quá
trình thực hiện khóa luận. Dù cho trong quá trình thực hiện có nhiều khó khăn do
tình hình dịch bệnh phức tạp, nhưng thầy vẫn luôn quan tâm và giúp đỡ em để hoàn
thiện khóa luận, lần nữa em xin chân thành cảm ơn thầy.

Đến nay, khóa luận tốt nghiệp đã hoàn thành đúng tiến độ và đảm bảo các nội
dung yêu cầu. Xong, trong quá trình thực hiện khóa luận không thể tránh khỏi những
thiếu sót do kinh nghiệm còn hạn hẹp nên rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến
của các thầy trong khoa để khóa luận ngày càng được hoàn thiện hơn.
 ~ ii ~

MỤC LỤC
LỜI CÁM ƠN ............................................................................................................ i

MỤC LỤC ................................................................................................................. ii

LỜI MỞ ĐẦU ........................................................................................................ viii

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ ........................................................ 1

1.1 Tính cấp thiết của đề tài .................................................................................. 1

1.2 Ý nghĩa khoa học thực tiễn và nghiên cứu đề tài ............................................ 1

1.3 Mục tiêu nghiên cứu........................................................................................ 2

1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:.................................................................. 2

1.4.1 Đối tượng nghiên cứu: ............................................................................. 2

1.4.2 Nhiệm vụ của đề tài và phạm vi nghiên cứu ............................................ 2

1.5 Phương pháp nghiên cứu................................................................................. 2

CHƯƠNG 2 : TỔNG QUAN QUY TRÌNH KHAI THÁC, YÊU CẦU KỸ

THUẬT, CÔNG NGHỆ VÀ GIẢI PHÁP CẢI TIẾN QUÁ TRÌNH CẠO MỦ
CAO SU .................................................................................................................... 4

2.1 Phân tích tổng quan về thu hoạch cao su. ....................................................... 4

2.1.1 Thời gian kiến thiết cơ bản và tiêu chuẩn thu hoạch ............................... 4

2.1.2 Tiêu chuẩn các loại vườn cao su cạo mủ ................................................. 4

2.1.3 Tổng quan chế độ cạo mủ ........................................................................ 5

2.2 Thiết kế và mở miệng cạo theo quy trình truyền thống .................................. 7

2.2.1 Trang bị vật tư cho cây cạo ...................................................................... 7

2.2.2 Thiết kế miệng cạo ................................................................................... 8

2.2.3 Mở miệng cạo......................................................................................... 15

2.3 Các yêu cầu kỹ thuật trong việc thu hoạch mủ ............................................. 19

2.3.1 Thời vụ cạo mủ....................................................................................... 19

 ~ iii ~

2.3.2 Độ sâu cạo mủ ........................................................................................ 19

2.3.3 Mức độ hao dăm, hao vỏ cạo – Đánh dấu hao dăm ............................... 19

2.3.4 Tiêu chuẩn đường cạo ............................................................................ 19

2.3.5 Công việc trước và sau khi cạo mủ từng cây ......................................... 19

2.4 Giới thiệu một số công nghệ và giải pháp cải tiến quá trình cạo mủ cao su 20

2.4.1 Các giải pháp cải tiến kỹ thuật trong nước ............................................ 20

2.4.2. Các giải pháp cải tiến kỹ thuật ở nước ngoài ........................................ 22

2.4.3. Đánh giá phân tích về hiệu quả của các giải pháp ................................ 25

2.5 Lựa chọn phương án thiết kế của đề tài ........................................................ 26

Kết luận ............................................................................................................... 28

CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY

CẠO MỦ CAO SU ................................................................................................. 29

3.1 Các phương án thiết kế kết cấu khung máy .................................................. 29

3.1.1 Phương án 1............................................................................................ 29

3.1.2 Phương án 2............................................................................................ 30

3.1.3 Phương án thiết kế thứ 3 ........................................................................ 30

3.2 Phân tích phương án kế khung máy .............................................................. 31

3.3 Các phương án thiết kế hệ thống dẫn động của khung máy ......................... 31

3.3.1 Phương án thiết kế 1............................................................................... 31

3.3.2 Phương án thiết kế 2............................................................................... 32

3.4 Phân tích phương án thiết kế thệ thống dẫn động của khung máy ............... 32

3.5 Các phương án thiết kế hệ thống cắt của máy (thiết kế bàn dao) ................. 32

3.5.1 Phương án thiết kế 1............................................................................... 32

3.5.2 Phương án thiết kế 2............................................................................... 33

3.6 Phân tích phương án thiết kế hệ thống cắt của máy...................................... 33

 ~ iv ~

3.7 Tổng hợp các lựa chọn đề ra để phương án thiết kế máy chính và thông số
thiết kế máy. ........................................................................................................ 33

3.7.1 Phương án thiết kế máy chính ................................................................ 33

3.7.2 Thông số thiết kế máy ............................................................................ 34

CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ ............................................. 35

4.1 Mô tả chuyển động máy và thông số đầu vào cần thiết kế ........................... 35

4.1.1 Mô tả ý tưởng và chuyển động của máy ................................................ 35

4.1.2 Thông số đầu vào đề ra .......................................................................... 41

4.2 Tính toán lựa chọn động cơ........................................................................... 42

4.2.1 Sơ lược vị trí bố trí động cơ ................................................................... 42

4.2.2 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục X ............................................... 45

4.2.3 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục Y ............................................... 47

4.2.4 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục Z ................................................ 51

4.3 Tính toán phần cơ học ................................................................................... 55

4.3.1 Vị trí bối trí vít me ................................................................................. 55

4.3.1.1 Tính toán trục vít me theo trục y ..................................................... 56

4.3.1.2 Tính toán trục vít me theo trục z ..................................................... 59

4.3.2 Tính toán thiết kế bánh răng côn ............................................................ 62

4.3.3 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu cử chạy dao ........................................... 65

4.3.4 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu khung dao ............................................. 69

4.3.5 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu khung nâng bàn dao.............................. 73

4.3.6 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu bàn dao ................................................. 75

4.3.7 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu khung .................................................... 78

5. Kết luận chung ................................................................................................ 42

TÀI LIỆU THAM KHẢO ....................................................................................... 82

~v~
 ~ viii ~

LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 đang được ứng dụng ngày một rộng
rãi trong tất cả mọi lĩnh vực, ngành nghề, và nông nghiệp là một trong những ngành
đang có những bước chuyển mình mạnh mẽ theo xu hướng này với sự hỗ trợ mạnh
mẽ về cơ chế của chính phủ cũng như nhận thức xã hội về ngành kinh tế còn rất
nhiều tiềm năng phát triển này. Trong nông nghiệp đã bắt đầu xuất hiện một vài thuật
ngữ như “Nông nghiệp thông minh”, “Canh tác số hóa”... dựa trên sự ra đời của
các thiết bị thông minh trong nông nghiệp bằng cách sử dụng hệ thống các cảm biến,
các bộ điều khiển tự động và công nghệ nhằm giúp máy móc có thể tính toán mô
phỏng theo các hoạt động của con người. Ngành khai thác cạo mủ cao su ở Việt Nam
tất nhiên cũng sẽ không nằm ngoài sự phát triển tất yếu đó của xã hội nếu muốn duy
trì và giữ vững vị trí là ngành kinh tế chủ lực của xã hội. Việc ứng dụng cơ giới hóa,
tự động hóa là một nhu cầu cấp thiết, xuất phát từ những khía cạnh như sau. Thứ
nhất, việc cạo mủ cao su bằng máy móc tự động hóa đảm bảo tuân thủ được các tiêu
chí kỹ thuật đường cạo bao gồm vuông tiền vuông hậu, không vượt tuyến, gợn sóng;
đảm bảo độ sâu cạo mủ, không cạo phạm; đảm bảo mức độ hao dăm cho phép. Thứ
hai, việc ứng dụng máy móc trong cạo mủ cao su sẽ giúp giảm thiểu sức lao động
của con người, giúp tăng năng suất lao động, đồng thời rút ngắn thời gian đào tạo
nhân công.

Xuất phát từ những yêu cầu vừa đặt ra ở trên, đồ án tốt nghiệp “Nghiên cứu,
thiết kế và chế tạo mô hình máy cạo mủ cao su bán tự động” được đặt ra trước
tiên nhằm hoàn thiện khảo sát về nhu cầu sử dụng cũng như sự hạn chế còn tồn tại
của các máy cạo mủ cao su phục vụ cho việc ngành khai thác và chế biến mủ cao su
ở nước ta. Dựa trên cơ sở của quy trình khai thác mủ cao su truyền thống sẽ giúp
đưa ra phương án để thiết kế và chế tạo ra một máy cạo mủ cao su bán tự động phục
vụ cho việc khai thác sản xuất cây cao su lấy mủ ở các khu vườn thử nghiệm, cơ sở
khuôn viên sản xuất có quy mô vừa và nhỏ, làm tiền đề cho ứng dụng cho các nông
trường cao su 4.0 về sau.
 1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ

MÁY CẠO MỦ CAO SU TỰ ĐỘNG
1.1 Tính cấp thiết của đề tài
Ngày nay, công nghệ khoa học và kỹ thuật được ứng dụng rộng rãi trong nông
nghiệp và chứng tỏ tầm quan trọng của quá trình sử dụng sức mạnh của máy móc
nhằm thay thế sức người tạo ra sản phẩm. Trong quá trình khai thác mủ cao su hiện
nay, phương pháp cạo mủ cao su được thực hiện hoàn toàn thủ công và phụ thuộc
rất nhiều vào trình độ và kinh nghiệm của người thợ cạo. Việc sử dụng dao cạo thành
thục đỏi hỏi người công nhân phải được trải qua huấn luyện chuyên sâu và có một
thời gian thực hành tương đối lâu. Trên cơ sở nghiên cứu các đặc điểm sinh trưởng
của cây cao su, kết hợp với khảo sát nhu cầu thực tế của các cơ sở trồng – khai thác
và chế biến cao su tại tỉnh Bình Phước (nơi có diện tích trồng cây cao su lớn nhất cả
nước), nhóm nghiên cứu tập trung vào việc xây dựng giải pháp chế tạo một thiết bị
hỗ trợ cạo mủ cao su, giúp tự động hóa quy trình cạo mủ và đồng thời đề xuất các
giải pháp mới trong việc quản lý năng suất, chất lượng và nguồn gốc xuất xứ các lô
mủ cao su nhằm đáp ứng nhu cầu của nền nông nghiệp sạch, nông nghiệp công nghệ
cao, góp phần đẩy mạnh ứng dụng của công nghệ kỹ thuật cơ khí cùng với sử dụng
các thành tựu của cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 vào sản xuất nông nghiệp nhằm
nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm đầu ra.
1.2 Ý nghĩa khoa học thực tiễn và nghiên cứu đề tài
Việc nghiên cứu, tính toán và thiết kế ra một mô hình máy cạo mủ cây cao su
là việc làm rất cần thiết đối với đội ngũ cán bộ kỹ thuật chuyên ngành chế tạo máy
vì đây là cơ sở thực tiễn bổ sung các hạn chế về lĩnh vực điện – điện tử và điều khiển
tự động. Ngoài ra máy khi được chế tạo thành công sẽ giúp các cơ sở trồng nâng cao
chất lượng thu hoạch mủ, khai thác hết năng suất của cây cao su đồng thời giảm bớt
sức lao động của con người vào việc khai thác.
Ngoài ra, việc xây dựng nền tảng về phần cứng cơ khí sẽ hỗ trợ việc phát triển
hệ thống điều khiển bằng cách tích hợp một số cảm biến khác vào nhằm kiểm soát
quá trình hoạt động của máy một cách tối ưu hơn. Điều đó cũng khẳng định được
trình độ kỹ thuật công nghệ của sinh viên chuyên ngành công nghệ kỹ thuật cơ khí
 2

hoàn toàn đáp ứng được các yêu cầu linh hoạt trong thực tế sản xuất, phát triển máy
cho phù hợp hơn với nhu cầu thị trường khai thác cao su tại Việt Nam với mức giá
hợp lý.
1.3 Mục tiêu nghiên cứu
Đề tài nhằm mục đích nghiên cứu thiết kế và chế tạo máy cạo mủ cao su bán
tự động, thay đổi một số thiết kế so với một số dòng máy đã được nghiên cứu trước
đó, nâng cao chất lượng khai thác, tốc độ khai thác, cũng như giảm giá thành máy
có thể đưa ra sản xuất hàng loạt máy để tiếp cận hơn với thị trường thực tế hiện nay.
1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
1.4.1 Đối tượng nghiên cứu:
Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo máy cạo mủ cao su.
1.4.2 Nhiệm vụ của đề tài và phạm vi nghiên cứu
Nghiên cứu, thiết kế mô hình máy cạo mủ cao su cần phải đạt được những
mục tiêu sau:
- Nghiên cứu tổng quan về quy trình cạo mủ và đưa ra đề xuất về yêu cầu kỹ
thuật và trình tự hoạt động của máy.
- Nghiên cứu, tính toán thiết kế hệ thống truyền động chính, hệ thống cắt gọt
của máy.
1.5 Phương pháp nghiên cứu
Trên cơ sở tham khảo lý thuyết và thực nghiệm các nghiên cứu, đề tài, tài liệu
cũng như các mẫu máy và các phương pháp khai thác hiện có trên thị trường để phân
tích những ưu điểm cũng như những nhược điểm của các dòng máy hay phương
pháp khai thác đó nhằm lựa chọn phương án thiết kế tối ưu cho mẫu máy nhằm đảm
bảo mục tiêu giúp khai thác mủ cây tốt và hiệu quả hơn.
Về cơ sở lý thuyết
- Tìm kiếm, tổng hợp các tài liệu liên quan đến đề tài.

- Nghiên cứu về lý thuyết cách khai thác mủ truyền thống với các công nghệ
khai thác mủ hiện nay.
 3

- Tổng hợp tài liệu tính toán, thiết kế cơ cấu truyền động đảm bảo độ chính xác
và tối ưu hóa chuyển động.

Về thực nghiệm

- Chế tạo mô hình máy cạo mủ từ đó áp dụng, kiểm tra lại các lý thuyết trước
đó đã nghiên cứu.

- Nghiên cứu các kiểu chạy dao có thể sử dụng đối với các mẫu cây có hình
dáng đặc biệt để tối ưu đường cạo và cử cạo.
 4

CHƯƠNG 2 : TỔNG QUAN QUY TRÌNH KHAI THÁC, YÊU

CẦU KỸ THUẬT, CÔNG NGHỆ VÀ GIẢI PHÁP CẢI TIẾN QUÁ
TRÌNH CẠO MỦ CAO SU

2.1 Phân tích tổng quan về thu hoạch cao su.

2.1.1 Thời gian kiến thiết cơ bản và tiêu chuẩn thu hoạch
- Thời gian kiến thiết cơ bản của lô cao su tính từ năm trồng được quy định
tuỳ theo mức độ thích hợp của vùng đất canh tác, cụ thể như sau:
+ Vùng đất thích hợp hạng I: 6 năm
+ Vùng đất thích hợp hạng II: 7 năm
+ Vùng đất thích hợp hạng III: 8 năm
- Tiêu chuẩn để thu hoạch mở cạo dựa vào chiều dài của vanh thân (chu vi
của cây) đo tại vị trí cách mặt đất 1,0 m vào thời điểm kiểm kê cuối năm phải đạt
mức quy định ghi ở Bảng 2.1.
Bảng 2.1 Tiêu chuẩn vanh thân cây cuối năm
Vanh thân qua các năm tuổi (cm) đo ở độ cao 1,0m
Hạng đất
2 3 4 5 6 7 8 9
Hạng I 12 23 34 43 50 Mở cạo - -
Hạng II 10 19 28 36 44 50 Mở cạo -
Hạng III 7 13 20 28 36 44 50 Mở cạo

- Khi vườn cây chuyển từ giai đoạn kiến thiết cơ bản sang vườn cây kinh
doanh, việc quản lý vườn cây được tính theo năm cạo mủ, không tính theo năm
trồng.
- Thường vườn cây sẽ được thiết kế cho chu kỳ thu hoạch mủ trong 20 năm.
2.1.2 Tiêu chuẩn các loại vườn cao su cạo mủ
Tiêu chuẩn vườn cây cao su mới đưa vào cạo mủ
- Cây cao su đạt tiêu chuẩn mở cạo khi bề vòng thân cây đo cách mặt đất 1,0
m đạt từ 50 cm trở lên, độ dày vỏ ở độ cao 1,0 m cách mặt đất phải đạt từ 6 mm trở
lên.
 5

- Lô cao su kiến thiết cơ bản có từ 70% trở lên số cây đạt tiêu chuẩn mở cạo
thì được đưa vào cạo mủ.
- Đối với những vườn cây mở cạo có > 90% đủ tiêu chuẩn thì sẽ mở toàn bộ
số cây trong vườn.
Tiêu chuẩn vườn cây đưa vào cạo úp có kiểm soát
Vườn cây kinh doanh bình thường được đưa vào cạo úp có kiểm soát từ năm
cạo thứ 11.
Tiêu chuẩn mở cạo vỏ tái sinh
Khi mở cạo lại trên vỏ tái sinh, độ dày vỏ phải đạt từ 8 mm trở lên hoặc vỏ tái
sinh trên 10 năm. Những trường hợp khác với quy định nêu trên phải có ý kiến của
Tập đoàn mới được thực hiện.
2.1.3 Tổng quan chế độ cạo mủ
a. Chiều dài miệng cạo ngửa
- Từ năm cạo 1 đến năm cạo 10: chiều dài miệng cạo ngửa là S/2 (cạo nửa
vòng thân cây) trên vỏ nguyên sinh.
- Từ năm cạo 11 trở đi:
+ Chiều dài miệng cạo ngửa là S/2 (cạo nửa vòng thân cây) trên vỏ tái sinh.
+ Trong trường hợp thiếu lao động cạo mủ, có thể không cạo lại trên vỏ tái sinh.
b. Chiều dài miệng cạo úp
- Từ năm cạo 11 đến năm cạo 18: chiều dài miệng cạo úp là S/4.
- Từ năm cạo 19 trở đi: chiều dài miệng cạo úp là S/2 (Hình 2.1).
c. Nhịp độ cạo
- Thống nhất áp dụng nhịp độ cạo d3 (ba ngày cạo một lần) cho tất cả vùng
trồng cao su và tất cả dòng vô tính cao su.
- Trong trường hợp thiếu lao động cạo mủ, có thể áp dụng nhịp độ cạo d4 (bốn
ngày cạo một lần).
 6

Hình 2.1 Sơ đồ đường cạo cây cao su

Hình 2.2 Sơ đồ thu hoạch mặt cạo cho vườn cây cao su kinh doanh
 7

2.2 Thiết kế và mở miệng cạo theo quy trình truyền thống

2.2.1 Trang bị vật tư cho cây cạo
- Cây cạo được trang bị đầy đủ các vật tư kiềng, máng hứng mủ và chén. Trong
trường hợp cạo phối hợp úp - ngửa, trang bị riêng kiềng, máng và chén cho mỗi
miệng cạo (Hình 2.3).
- Kiềng buộc cách miệng tiền 35 cm cho cả 2 miệng cạo ngửa và cạo úp có kiểm
soát, không được đóng kiềng vào thân cây cao su. Buộc kiềng bằng dây lò xo thép
ø= 0,8 mm hoặc bằng dây nylon.
- Máng đóng dưới miệng tiền 10 cm đối với cạo ngửa và 15 cm đối với cạo úp có
kiểm soát, sâu cách gỗ 2 mm, độ dốc của máng so với trục ngang là 30°.
- Chén hứng mủ bằng đất nung có tráng lớp men sứ trong lòng chén hoặc bằng
chén nhựa mặt trong láng, dung tích chén từ 500 ml - 1.000 ml tuỳ nhóm cây.
- Máng chắn nước mưa, mái che mưa…

Hình 2.3 Vật tư phục vụ cạo mủ

 8

2.2.2 Thiết kế miệng cạo

a. Chiều cao miệng cạo
- Cây mới mở cạo có miệng tiền cách mặt đất 1,3 m. Cạo miệng ngửa liên tục
6 năm ở mặt cạo vỏ nguyên sinh, từ năm cạo thứ 7 chuyển miệng cạo sang mặt cạo
vỏ nguyên sinh, cũng cạo ở độ cao 1,3 m cách mặt đất.
- Cạo úp có kiểm soát khi vị trí miệng tiền nằm trong khoảng từ 1,3 m đến 2,0
m cách mặt đất. Từ độ cao 2,0 m trở lên được gọi là độ cao ngoài tầm kiểm soát.
b. Độ dốc miệng cạo
- Đối với miệng cạo ngửa: quy định độ dốc miệng cạo là 32° so với trục ngang.
- Đối với miệng cạo úp: quy định độ dốc miệng cạo là 45°.
c. Thiết kế miệng cạo
Dụng cụ để thiết kế miệng cạo gồm (Hình 2.4):
- Thước cây 150 cm có đánh dấu vị trí miệng tiền, vị trí cắm máng, vị trí treo
kiềng.
- Dây có 3 gút (100 cm) để chia thân cây ra làm hai hoặc bốn phần bằng nhau.
- Rập (cờ) có cán để bảo đảm độ dốc.
- Rập đánh dấu hao dăm hàng tháng.
- Móc rạch.
- Thước, rập của 2 miệng cạo ngửa và úp được đánh dấu và thiết kế khác nhau.
 9

Hình 2.4 Dụng cụ thiết kế miệng cạo

d. Cách thiết kế:
Miệng cạo ngửa:
- Dùng thước dây kiểm tra và đánh dấu cây đủ tiêu chuẩn cạo (Hình 2.5).
- Miệng tiền được mở đồng loạt cùng một phía trong lô và hướng ra giữa hàng
để dễ quan sát, kiểm tra, quản lý.
- Đặt thước cây để rạch ranh tiền, đánh dấu vị trí miệng tiền, vị trí cắm máng
hứng mủ, vị trí treo kiềng (Hình 2.6).
- Dùng dây có ba gút để chia thân cây cao su làm hai phần bằng nhau (Hình
2.7).
- Xác định ranh hậu bằng một đường rạch dọc theo thân cây (Hình 2.8).
 10

- Đặt rập ngay đúng vị trí ranh tiền để rạch miệng cạo chuẩn và các đường
rạch chuẩn hao dăm hàng quý (Hình 2.9).
- Dùng rập đánh dấu hao dăm hàng tháng, vạch dấu chuẩn ở ranh tiền và ranh
hậu (Hình 2.10).
- Khơi mương tiền dài 10 - 11 cm, sâu đến lớp da cát mịn (kiểu đầu voi, đuôi
chuột), mương tiền phải thẳng góc so với mặt đất (Hình 2.11).
- Sau khi thiết kế miệng cạo xong thì trang bị vật tư cho cây cạo (Hình 2.12).

Hình 2.5 Dùng thước dây kiểm tra và Hình 2.6 Đặt thước cây để
đánh dấu cây đủ tiêu chuẩn cạo rạch ranh tiền, đánh dấu vị trí miệng tiền,
máng hứng mủ và treo kiềng
 11

Hình 2.7 Dùng dây có ba gút để chia Hình 2.8 Xác định ranh hậu bằng
thân cây làm hai phần bằng nhau một đường rạch dọc theo thân cây

Hình 2.9 Rạch miệng cạo chuẩn và Hình 2.10 Đánh dấu hao dăm hàng tháng,
các đường rạch chuẩn hao dăm hàng quý vạch dấu chuẩn ở miệng tiền, hậu
 12

Hình 2.11 Rập, thiết kế hoàn chỉnh Hình 2.12 Trang bị vật tư hoàn chỉnh
+ Miệng cạo úp:
- Trong cùng một lô, miệng tiền cạo úp cũng phải được thiết kế đồng loạt theo
một phía thống nhất và hướng ra giữa hàng để dễ quan sát, kiểm tra, quản lý.
- Đặt thước cây và móc để rạch ranh tiền từ vị trí 1,3 m cách đất thẳng lên
phía trên (Hình 2.13).
- Dùng dây có ba gút để chia thân cây cao su làm hai phần (cho miệng cạo
S/2) hoặc bốn phần (cho miệng cạo S/4) bằng nhau (Hình 2.14).
- Xác định ranh hậu bằng một đường rạch d c theo thân cây (Hình 2.15).
- Đặt rập ngay đúng vị trí ranh tiền để rạch miệng cạo chuẩn và các đường
rạch chuẩn hao dăm hàng tháng hoặc hàng quý giữa 2 ranh tiền và hậu. Lưu ý độ
dốc của miệng cạo úp phải là 45° ngay từ khi mở cạo, không cho phép mở ở độ dốc
thấp hơn rồi chuyển từ từ lên độ dốc quy định (Hình 2.16, 2.17, 2.18).
- Khơi mương tiền từ miệng tiền đến vị trí cắm máng (dài 15 cm), sâu đến lớp
da cát mịn (kiểu đầu voi, đuôi chuột), mương tiền phải thẳng góc so với mặt đất
(Hình 2.19).
 13

- Sau khi thiết kế miệng cạo xong thì trang bị vật tư cho cây cạo (Hình 2.20).

Hình 2.13 Đặt thước cây và móc để Hình 2.14 Dùng dây ba gút để chia
rạch ranh tiền từ vị trí 1,3m thân cây cao su làm hai hoặc bốn
cách mặt đất phần bằng nhau

Hình 2.15 Xác định điểm ranh hậu Hình 2.16 Xác định ranh hậu
cho miệng cạo S/4
 14

Hình 2.17 Đặt rập ngay đúng vị trí ranh Hình 2.18 Rạch chuẩn hao dăm
tiền để rạch miệng cạo chuẩn hàng tháng hoặc quý giửa 2 ranh tiền và hậu

Hình 2.19 Cây đã thiết kế xong rập Hình 2.20 Trang bị cây hoàn chỉnh
 15

2.2.3 Mở miệng cạo

Miệng ngửa
Sau khi thiết kế, cạo xả miệng 3 nhát dao:
- Nhát 1: cạo chuẩn (Hình 2.21).
- Nhát 2: vạt nêm (Hình 2.22).
- Nhát 3: hoàn chỉnh miệng cạo, cạo ép má dao từ từ đến độ sâu cạo quy định,
tránh cạo phạm khi mở miệng cạo.

Hình 2.21 Cạo chuẩn Hình 2.22 Vác nêm

 16

Hình 2.23 Khơi mương tiền Hình 2.24 Đóng máng

Hình 2.25 Trang bị kiềng Hình 2.26 Cây mở cạo xong và trang bị
hoàn chỉnh
 17

Miệng úp
- Sau khi thiết kế, cạo xả miệng theo hướng cạo lên 3 nhát dao tương tự như
cách cạo ngửa thông thường, độ sâu cạo phải dần dần tăng lên cho đến khi cách
tượng tầng vào khảng 1,0 mm - 1,3 mm. Có thể cạo ngửa 2 - 3 nhát về phía dưới để
làm miệng đỡ hoặc làm máng đỡ dẫn mủ chảy lan và chỉ thực hiện một lần năm.
- Mức độ hao vỏ cạo lúc mở miệng cho phép tối đa 2,0 cm đối với cả hai
miệng ngửa và úp.

Hình 2.27 Cạo chuẩn Hình 2.28 Vạt nêm

 18

Hình 2.29 Khơi mương tiền Hình 2.30 Cạo 2 – 3 lát về phía dưới
Để làm miệng đỡ mủ chảy lan

Hình 2.31 Đóng máng Hình 2.32 Cây mở cạo xong và trang bị
Hoàn chỉnh
 19

2.3 Các yêu cầu kỹ thuật trong việc thu hoạch mủ

2.3.1 Thời vụ cạo mủ
- Mở miệng cạo các vườn cây mới đưa vào thu hoạch mủ được tiến hành vào đầu
mùa cạo khi tán lá đã ổn định và thời tiết thuận lợi.
- Đối với chế độ cạo phối hợp 2 miệng úp - ngửa, mở miệng cạo úp vào giữa tháng
5. Nếu chỉ cạo một miệng úp, mở miệng cạo úp vào đầu mùa cạo.
- Nghỉ cạo khi cây có lá bắt đầu nhú chân chim và nghỉ toàn vườn khi có 30% số
cây nhú lá chân chim. Cạo mủ lại khi cây có tán lá ổn định, vườn cây nào tán lá ổn
định trước thì cho cạo trước.
- Ngưng cạo khi nhiệt độ không khí trung bình dưới 15°C trong 3 ngày liên tiếp
và cạo lại khi nhiệt độ trên 15°C.
2.3.2 Độ sâu cạo mủ
Đối với độ sâu đường cạo có các quy định sau:
- Cạo cách tượng tầng 1,0 mm - 1,3 mm đối với cả hai miệng ngửa và úp.
- Tránh cạo cạn (cạo cách tượng tầng trên 1,3 mm), cạo sát (cạo cách tượng tầng
dưới 1,0 mm), cạo phạm (cạo chạm gỗ).
2.3.3 Mức độ hao dăm, hao vỏ cạo – đánh dấu hao dăm
- Đối với miệng cạo ngửa, hao dăm 1,1 mm - 1,5 mm/lần cạo, hao vỏ cạo tối đa
18 cm năm đối với nhịp độ cạo d3 và 15 cm năm cho nhịp độ cạo d4.
- Đối với miệng cạo úp có kiểm soát, hao dăm không quá 2 mm lần cạo, hao vỏ
tối đa 3 cm tháng.
- Đối với miệng cạo úp ngoài tầm kiểm soát, hao dăm không quá 3 mm lần cạo,
hao vỏ tối đa 4,5 cm tháng.
- Hàng năm, trước khi bắt đầu cạo lại phải đánh dấu hao vỏ cạo, dùng rập vạch
trên vỏ cạo các vạch chuẩn để khống chế mức hao vỏ từng tháng, quý và độ dốc
miệng cạo.
2.3.4 Tiêu chuẩn đường cạo
- Đường cạo phải đúng độ dốc quy định, có lòng máng, vuông tiền, vuông hậu,
không lệch miệng, không vượt ranh và không lượn sóng.
2.3.5 Công việc trước và sau khi cạo mủ từng cây
 20

- Trước khi cạo mủ, phải bóc mủ dây, mủ chén, sửa lại kiềng, máng, lau sạch chén
và úp trên kiềng. Cạo xong, ngửa chén lên và dẫn mủ chảy vào chén rồi mới qua cạo
cây khác. Đặc biệt, cần lưu ý việc dẫn mủ chảy vào chén đối với cạo úp có kiểm
soát.
2.4 Giới thiệu một số công nghệ và giải pháp cải tiến quá trình cạo mủ cao su
2.4.1 Các giải pháp cải tiến kỹ thuật trong nước
a) Lưỡi dao cải tiến thế hệ đầu tiên: do kỹ sư Đỗ Kim Thành và các cộng
sự tại Viện nghiên cứu Cao su Việt Nam nghiên cứu phát triển. Xuất phát về những
hạn chế của lưỡi dao cạo truyền thống, kỹ sư Thành đã chế tạo dao cạo mủ cao su
lắp ghép được. Khi bị mòn, hoặc mẻ trong quá trình làm việc, người cạo mũ sẽ thay
bằng lưỡi dao mới, việc thay lưỡi được thực hiện bằng tuốc nơ vít đơn giản với hai
vít vặn. Kết quả nghiên cứu của nhóm đã được Cục Sở hữu trí tuệ đã cấp bằng giải
pháp hữu ích.
b) Lưỡi dao cải tiến thế hệ thứ hai: được nông dân Lê Thanh Bình (Quảng
Trị) giới thiệu tại Hội chợ nông nghiệp quốc tế 2009. Loại máy này gọn nhẹ dễ sử
dụng, trọng lượng chỉ khoảng 0,7 kg và có thể tăng công suất thu hoạch mủ gấp 3
lần so với cạo mủ bằng tay. Sản phẩm được chế tạo dựa trên nguyên tắc momen
quay tròn của động cơ điện một chiều để gọt lớp vỏ cây cao su, có thể điều chỉnh
phù hợp với lớp cắt, độ sâu, độ dày của vỏ, tránh phạm vào thân gỗ làm tổn thương
cây. Tốc độ của máy cắt nhanh, ngọt nên không bít đường ống tiết mủ và lượng mủ
tiết ra tăng 10 - 15% so với dao cạo mủ truyền thống.
c) Máy cạo mủ cao su tự động thứ nhất: của nhóm tác giả: Nguyễn Hải
Dương, Dương Quang Mạnh, Nguyễn Khoa Sang được giới thiệu và đăng trên Tạp
chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, Số 67, 6 – 2020 (Hình 2.33).
 21

Hình 2.33 Hình ảnh máy cạo do nhóm tác giả nghiên cứu

Ưu điểm: có ứng dụng và tích hợp nhiều công nghệ như NFC và cảm biến
miện tiền miện hậu, có khả năng điều kiển từ xa và quản lý cây cao su hiệu quả cao.
Khả năng cạo của máy được nhóm tác giả đánh giá như sau :” Ưu điểm vượt trội của
máy cạo mủ cao su tự động là đảm bảo các thông số cạo luôn ổn định so với vết cạo
thủ công và trong giới hạn cho phép: với độ sâu cạo mủ quy định từ 1,0 mm – 1,3
mm cách tượng tầng (lớp gỗ ngoài) máy cho phép điều chỉnh chính xác độ sâu vết
cạo trong khoảng 0-10mm, sai số 5%; độ hao dăm đạt 0,4-1mm, sai số 5% so với
quy định 1,1 – 1,5 mm/lần cạo.”
Nhược điểm: giá thành máy cao khó tiếp cận và quản lý máy khỏi việc mất
cắp, chưa giải quyết được vấn đề về cạo các cây có hình dạng đặc biệt (không phải
dạng trụ tròn như nhóm đề ra)
d) Máy cạo mủ cao su tự động thứ hai: của nhóm tác giả Ngô Vũ Thành Tâm,
Trần Khánh Linh, Lê Dương Thảo sinh viên trường SPKT TP Hồ Chí Minh công bố
năm 2020 (Hình 2.34).
 22

Hình 2.34 Hình ảnh nhóm tác giả và sản phẩn của nhóm

Ưu điểm: khác với nhóm một, nhóm hai không có nhiều ưu điểm để cạnh
tranh về mặt ứng dụng các công nghệ để quản lý cây, nhưng có được mặt tích cực là
giá thành của máy có thể giảm đáng kể.
Nhược điểm: do là sinh viên thực hiện nên còn gặp nhiều vấn đề như, khả
năng cạo của dao chưa ổn định, phải chạy dao nhiều lần để tạo ra đường cạo hoàn
chỉnh, chưa có sự ổn định, mất nhiều thời gian cạo.
2.4.2. Các giải pháp cải tiến kỹ thuật ở nước ngoài
- Các nước như Ấn Độ, Thái Lan, Indonesia, một số quốc gia Nam Mỹ đã sử
dụng phương thức khai thác mủ cao su bằng máy móc hiện đại nhằm tăng năng suất
khai thác. Các cải tiến đến từ các nước Thái Lan, Ấn Độ, Trung Quốc, Indonesia,
v.v. phần lớn vẫn chỉ tập trung giải quyết phần lưỡi dao cạo, tạo tính cơ động trong
thay thế lưỡi dao. Viện nghiên cứu cao su Sri Lanka đã giới thiệu dao cạo mủ được
cải tiến về mặt kỹ thuật có thể dùng để khai thác mủ mà không làm phương hại đến
cây và còn giúp khai thác khối lượng tối đa mủ cao su từ cây. Dao cạo mủ cải tiến
này có thể kiểm soát bề dày vỏ của nhát dao cạo và bảo vệ không gây hại đến thượng
tầng của cây. Theo đánh giá, người công nhân không có kinh nghiệm hoặc chưa
được đào tạo cạo mủ cũng có thể sử dụng dao cạo mủ mới này.
- Gần đây, Manayi Rahu ngụ tại huyện Wang, tỉnh Narathiwas, Thái Lan đã
cho ra mắt loại dao cạo mủ cao su cải tiến được bán ở rất nhiều nơi trong khu vực
 23

Châu Á như : Lào, Việt Nam, Campuchia, Malaysia, Indonesia và trở nên phổ biến.
Ông đã nhận ra những điểm yếu và vấn đề phát sinh từ con dao cạo mủ truyền thống
của Thái Lan, hay còn gọi là “Jaebong”. Dao truyền thống được chế tác nguyên bản
bởi người Anh gần 100 năm trước đây nhưng vẫn còn được sử dụng cho đến tận bây
giờ. Các vấn đề phát sinh từ con dao cạo truyền thống được ông Manayi liệt kê ra
như sau :
+ Nếu người công nhân cạo mủ tay nghề kém, cây cao su có thể sẽ bị chết,
dẫn đến chủ vườn cây phải thuê mướn nhân công lành nghề từ bên ngoài.
+ Khoảng thời gian trung bình để thu hoạch mủ cao su hầu như không hơn 20
năm; thiếu thiết bị tiêu chuẩn, thiếu kỹ năng cạo dẫn đến dăm cạo quá dày.
+ Các trang thiết bị cạo mủ hiện tại quá rắc rối, cần từ 5-7 ngày tập sử dụng.
Nên khả năng cao sẽ xảy ra sai xót trong khi cạo, là nguyên nhân dẫn đến chết cây/
khô miệng cạo.
+ Lưỡi dao cần phải mài hàng ngày sau khi sử dụng, việc mài lưỡi dao cạo
cho thật bén không hề dễ dàng.
+ Lưỡi dao truyền thống “Jaebong” cắt quá nhiều mạch mủ, làm lượng mủ
cao su chảy ra không nhiều.
+ Chất lượng lưỡi dao thép không đủ tốt, kết quả dăm rất dày.
Vì những nguyên nhân bên trên, ông Manayi đã tự thiết kế ra nguyên mẫu mới
của dao cạo, là sản phẩm bao gồm cả kiến thức về cao su, kỹ thuật hiện đại và thiết
kế sáng tạo. Khắc phục các nhược điểm của cây dao cạo mủ truyền thống, lưỡi dao
cạo có thể thay thế.
 24

Hình 2.35 Dao cạo mủ cao su cải tiến của Thái Lan
Đây là một sự cải tiến đột phá trong kỹ thuật thu hoạch mủ cao su, với lưỡi
dao có thể thay thế được, và đã đăng ký sở hữu trí tuệ tại Cục quản lý sở hữu trí tuệ
Thái Lan (Mã số 0303001096). Ưu điểm vượt trội của dao cạo cải tiến:
+ Không cần phải mài dao, tiết kiệm thời gian cho bản thân và gia đình.
+ Rất dễ sử dụng, thoải mái, điều chỉnh đa dạng hơn so với dao cạo truyền
thống; Lưỡi dao có thể điều chỉnh mỏng dày (tùy theo độ tuổi của cây)
+ Lưỡi dao cực kỳ bén, 01 lưỡi có thể cạo từ 3.000 đến 4.000 cây, hoặc cạo
đến khi cảm thấy muốn thay lưỡi mới.
+ Dễ dàng tập sử dụng trong khoảng thời gian ngắn, giải quyết tình trạng khan
hiếm lao động. Tập từ 1-2 ngày đã có thể sử dụng thành thạo trong khi đó dao truyền
thống cần nhiều thời gian hơn.
 25

+ Sử dụng ngay lập tức, so với dao truyền thống bạn phải mài dao mỗi lần sử
dụng, và chi phí mài dao từ 50-70 bath (35 – 50.000 vnđ) mỗi lần mài.
+ Dao truyền thống rất dễ bị hỏng, gãy trong khi sử dụng, sẽ ảnh hưởng đến
công việc hàng ngày, nhưng dao cạo mủ cao su Thái Lan thì không thành vấn đề.
+ Phụ nữ và thanh thiếu niên cũng có thể sử dụng vì rất nhẹ, chỉ nặng 270
gram.
+ Dao cạo mủ cải tiến Thái Lan làm tăng năng suất vì lượng mủ cho ra cao
hơn so với dao truyền thống.
+ Dao cạo mới cắt dăm tối đa chỉ dày 1mm, mỏng hơn so với dao truyền
thống. Giúp tăng khả năng thu hoạch mủ cao su lên rất nhiều.
+ Giá thay lưỡi mới thấp hơn nhiều so với việc mài dao hàng ngày.
+ Các thành phần chế tạo nên dao đều từ tài nguyên của Thái Lan, cán gỗ làm
từ gỗ cây cao su, lưỡi dao và ngàm giữ lưỡi dao làm từ thép không gỉ sản phẩm của
Thái Lan, thiết kế bởi ông Manayi Rahu, quốc tịch Thái Lan. Khách hàng có thể
hoàn toàn tin tưởng rằng dao cạo mủ Thái Lan là độc quyền và không có hàng nhái,
kém chất lượng trên thị trường.
- Từ khoảng năm 2013 cho 2017, trên thế giới, có rất ít nghiên cứu được công
bố về máy cạo mủ cao su tự động
Những năm gần đây từ 2017- 2019, trong nước cũng như nước ngoài đã xuất
hiện một số nhóm nghiên cứu máy cạo mủ cao su tự động, tuy nhiên chỉ dừng lại ở
việc nghiên cứu thử nghiệm chứ chưa được đưa ra sản xuất trên thị trường, xuất phát
từ những khó khăn khi triển khai máy cạo mủ cao su trên thực địa, bên cạnh đó, vẫn
chưa có một quy trình xuyên suốt trong việc khai thác - thu hoạch - quản lý - chăm
sóc lô cao su.
2.4.3. Đánh giá phân tích về hiệu quả của các giải pháp
- Thứ nhất: Các giải pháp về máy cạo mủ cao su hiện nay mới chỉ dừng lại ở
việc cải tiến dao cạo, có một cơ cấu máy cạo mủ cao su hoàn toàn tự động, nhưng
chưa đạt được hiệu quả cao về nhiều mặt.
Trong các giải pháp đã nêu về cải tiến lưỡi dao cạo, giải pháp hỗ trợ cao nhất
cho người cạo mủ cao su là lưỡi dao bán tự động, tuy nhiên, cũng chỉ giúp cho người
 26

cạo đỡ tốn sức mà không đảm bảo được đường cạo vuông vắn, đi đúng độ sâu, cũng
như đảm bảo mức độ hao dăm cho phép trong chỉ tiêu kỹ thuật cạo mủ.
Tóm lại về máy cạo mủ tự động gặp nhiều vấn đề do chính các nhà vườn cũng
như công nhân chỉ ra như:
+ Máy cạo còn chậm, chi phí đầu tư cho mỗi cây một máy rất cao, khó gắn cử
vào các cây có hình dáng đặc biệt hay dị tật…
+ Chưa có một giải pháp tổng thể về hệ thống tự động cạo mủ cao su nói riêng
cũng như qui trình tự động khai thác, bảo quản mủ cao su nói chung. Tính đến thời
điểm hiện tại, việc xử lý quy trình khai thác cây cao su, cả ở trong và ngoài nước
đều chưa có một phương án nào đảm nhiệm tốt toàn bộ các công việc.
+ Ứng dụng các công nghệ mới của cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 như điều
khiển, giám sát từ xa, quản lý nguồn gốc mủ cao su, quản lý năng suất cạo mủ còn
hạn chế và hiếm gặp.
2.5 Lựa chọn phương án thiết kế của đề tài
Nhóm thiết kế đề tài dựa trên sơ đồ khối:
 27

BẮT ĐẦU

THIẾT LẬP CÁC THAM SỐ CHO TIẾN

TRÌNH CẠO MỦ

CẬP NHẬT CÁC TỆP NHẬT KÝ ĐỂ

XÁC ĐỊNH THAM SỐ CHO TIẾN
TRÌNH CẠO MỦ HIỆN TẠI

ĐIỀU KHIỂN XÁC ĐỊNH VỊ TRÍ KHỞI

ĐẦU CHO TIẾN TRÌNH CẠO MỦ

THỰC HIỆN TIẾN TRÌNH CẠO MỦ VÀ

CẬP NHẬT THAM SỐ VỊ TRÍ VÀO
CÁC TỆP NHẬT KÍ

SAI

KIỂM TRA KẾT THÚC

TIẾN TRÌNH

ĐIỀU KHIỂN THIẾT BỊ CẢM BIẾN VỀ

ĐIỂM BAN ĐẦU VÀ CẬP NHẬT NHẬT
KÝ

ĐÚNG

KẾT THÚC

Hình 2.36 Sơ đồ khối cơ cấu

 28

Kết luận
- Giới thiệu về quá trình thu hoạch, khai thác và yêu cầu kỹ thuật về cây cao
su. Từ đó rút ra được những yếu tố quan trọng để làm cơ sở thiết kế máy qua Bảng
2.2 như sau.
Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật chính trong khai thác cao su
Loại miệng cạo
Cạo ngửa Cạo úp
Tuổi cây 6-8 năm tuổi 17-19 năm tuổi

Độ dốc miệng cạo so với trục ngang 32° 45°

Độ sâu đường cắt 1-1.3mm 1-1.3mm

1/2 1/4
Bán kính cắt Cạo nửa vòng thân Từ năm cạo 19
cây 1/2

Nội dung trong chương 2 đã giới thiệu sơ lược về tình hình phát triển công
nghệ và cải tiến về khai thác cao su, từ đó nhìn nhận và rút ra kinh nghiệm để lựa
chọn kết cấu và công nghệ sử dụng trong đồ án.
 29

CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT

KẾ MÁY CẠO MỦ CAO SU
Phương án chế tạo máy cạo mủ cao su được lựa chọn sao cho phù hợp với 3
yêu cầu chính đề ra trong việc khai thác mủ cao su:
+ Có khả năng gá đặt phù hợp với nhiều loại thân cây đa dạng.
+ Lựa chọn cơ cấu cắt cho máy và chọn lưỡi cắt sao cho việc khai thác mủ
không cắt phạm vào thân cây, có khả năng cắt những thân cây có hình dạng khác
nhau.
+ Tự động hóa quá trình nhằm tăng hiệu suất và tối ưu hóa quá trình khai thác.
Nội dung của chương 3 tập trung vào việc liệt kê, phân tích các mẫu máy hiện
có theo 3 yếu tố: kết cấu khung máy, hệ thống dẫn động khung và hệ thống cắt của
máy. Từ đó xác định các ưu, nhược điểm của từng yếu tố để làm cơ sở lựa chọn cho
máy sắp thiết kế.
3.1 Các phương án thiết kế kết cấu khung máy
3.1.1 Phương án 1
Là phương án sử dụng khung đồ gá và khung bàn dao tách biệt thành 2 phần
riêng biệt. Phần khung đồ gá để cố định vào thân cây được thiết kế để có thể điều
chỉnh riêng cho từng cây (với bán kính khác nhau) và phần khung dao di chuyển gắn
rời bên ngoài. Phần di chuyển của khung dao theo phương ngang được sử bằng 2
vòng răng ngoài trên đồ gá và 2 bánh răng trên khung dao ăn khớp tạo ra di chuyển.
Máy cắt bằng cách di chuyển cùng lúc 2 trục tọa độ X và Y cùng lúc theo tỉ lệ nhất
định để tạo đường cạo có góc theo yêu cầu (Hình 3.1).

Hình 3.1 Loại máy với khung đồ gá và bàn dao tách biệt
 30

3.1.2 Phương án 2
Đây là phương án sử dụng duy nhất một khung gá và khung bánh răng di
chuyển phương ngang tích hợp cùng. Máy cắt bằng cách di chuyển cùng lúc 2 trục
tọa độ X và Y cùng lúc theo tỉ lệ nhất định để tạo đường cạo có góc theo yêu
cầu.Phương án này có điểm lợi thế là nhỏ gọn, có khả năng công nghệ cao nhất
(Hình 3.2, 3.3).

Hình 3.2 Phương án kết hợp khung gá và khung bánh rang.

Hình 3.3 Hình ảnh của máy sử dụng phương pháp 2.

3.1.3 Phương án thiết kế thứ 3
Phương án này sử dụng khung gá kẹp khác với hai phương án trên. Khung
máy cũng được làm rộng hơn để thích hợp với nhiều loại cây khác nhau và ít bị giới
hạn. Cũng giống như các phương án trên phương án này di chuyển cùng lúc 2 trục
 31

tọa độ để có thể cắt. Phương án này có lợi thế về việc không hạn chế thân cây có thể
gá đặt.

Hình 3.4 Hình ảnh máy sử dụng phương án 3

3.2 Phân tích phương án kế khung máy
- Dựa vào các phương án thiết kế trên ta có thể lập bảng phân tích ưu, nhược
điểm để chọn ra phương án phù hợp.
Bảng 3.1 Ưu, nhược điểm phương án kế khung máy
Ưu điểm Nhược điểm
- Có tính cơ động cao - Khả năng gá đặt trên các
Phương án 1 thân cây kích thước khác
nhau bị hạn chế.
- Tiết kiệm không gia máy - Khả năng gá đặt trên các
Phương án 2 thân cây kích thước khác
- Tính công nghệ cao
nhau bị hạn chế.
- Khả năng gá đặt trên các thân cây - Không gian máy khá lớn,
Phương án 3 kích thước khác nhau không bị hạn không nhỏ gọn.
chế.
3.3 Các phương án thiết kế hệ thống dẫn động của khung máy
3.3.1 Phương án thiết kế 1
- Sử dụng cùng lúc hai motor để di chuyển khung bàn dao theo phương X và Y
theo tỉ lệ để đạt được yêu cầu đề ra
 32

- Có khả năng ghi nhận, vẽ lại đường cạo để nhập liệu và lưu lại lịch sử. Thuận
tiện cho theo dõi và ghi chú.
3.3.2 Phương án thiết kế 2
- Sử dụng chỉ một motor cho việc di chuyển theo phương ngang tọa độ trục X và
cử được thiết kế theo tiêu chuẩn miệng cạo để cắt giảm motor di chuyển theo
phương dọc tọa độ trục Y
- Có thể chế tạo hai hay nhiều cử khác nhau phục vụ cho mục đích cạo khác
nhau và để dàng đổi cho nhau trong từng mục đích yêu cầu.
3.4 Phân tích phương án thiết kế thệ thống dẫn động của khung máy
- Dựa vào các phương án thiết kế trên ta có thể lập bảng phân tích ưu, nhược
điểm để chọn ra phương án phù hợp.
Bảng 3.2. Ưu, nhược điểm phương án kế thệ thống dẫn động của khung máy
Ưu điểm Nhược điểm
- Có tính công nghệ cao hơn - Sử dụng cùng lúc 2 động cơ có
thể gặp nhiều vấn đề về điện năng
- Có thể tạo ra biên dạng cạo
tiêu thụ cho 2 động cơ.
theo nhiều yêu cầu đa dạng
- Khung bàn dao cấu tạo sẽ to và
- Lập trình cũng như theo dõi
rộng hơn để có thêm không gia
Phương án 1 và vẽ lại biên dạng đã cắt và
lắp động cơ và trục.
ghi lịch sử rõ ràng hơn
- Có nhiều khả năng gây ra lệch
miệng cao. Dao cắt trên bàn dao
có thể bị dao động theo lúc di
chuyển tạo ra mặt cắt xấu.
- Tiết kiệm được không gian - Tính công nghệ thấp
thiết kế cho khung bàn dao.
- Khó có thể theo dõi và vẽ lại
Phương án 2 - Giảm tải được mức tiêu hao biên dạng đã cắt để theo dõi và
điện năng vì giảm được 1 ghi nhận lại.
động cơ hoạt động.

3.5 Các phương án thiết kế hệ thống cắt của máy (thiết kế bàn dao)
3.5.1 Phương án thiết kế 1
- Sử dụng lực kéo của khung máy để di chuyển dao cắt, lực cắt được quyết định
nhờ động cơ di chuyển khung dao theo phương ngang trên trục tòa độ X
 33

3.5.2 Phương án thiết kế 2

- Sử dụng hệ thống cắt hoạt động bằng việc sử dụng thêm motor phụ quay lưỡi
dao và cắt.

Hình 3.5 mô tả việc dùng motor phụ 1 Hình 3.6 mô tả việc dùng motor phụ 2
3.6 Phân tích phương án thiết kế hệ thống cắt của máy
- Dựa vào các phương án thiết kế trên ta có thể lập bảng phân tích ưu, nhược
điểm như sau:
Bảng 3.3 Ưu, nhược điểm phương án kế hệ thống cắt của máy
Ưu điểm Nhược điểm
- Có khả năng cắt hết và - Sử dụng lực kéo phải lớn
không bị bỏ bước hay lệch hơn lực cắt. Chủ yếu dựa vào
Phương án 1 bước cắt. lực kéo của motor khung máy
- Gọn và không tốn thêm
không gian cho motor quay.
- Giảm tải lực kéo cho motor - Cồng kềnh và chím nhiều
khung máy không gian
Phương án 2 - khả năng đồng bộ với motor
khung máy để tạo ra đường
cạo không bị bỏ bước thấp
3.7 Tổng hợp các lựa chọn đề ra để phương án thiết kế máy chính và thông
số thiết kế máy.
3.7.1 Phương án thiết kế khung máy chính
 34

- Dựa vào phân tích các phương án trên nhóm quyết định lựa chọn phương án
thiết kế tổng thể như sau:
Bảng 3.4 Ưu, nhược điểm phương án kế máy chính
Phương án Phương án
Ưu điểm Nhược điểm
thiết kế Lựa chọn
- Khả năng gá đặt - Không gian máy
trên các thân cây khá lớn, không nhỏ
Khung máy Phương án 3 kích thước khác gọn.
nhau không bị hạn
chế.
- Tiết kiệm được - Tính công nghệ
không gian thiết kế thấp
cho khung bàn dao.
- Khó có thể theo
Hệ thống dẫn
- Giảm tải được dõi và vẽ lại biên
động khung Phương án 2
mức tiêu hao điện dạng đã cắt để theo
máy
năng vì giảm được 1 dõi và ghi nhận lại.
động cơ hoạt động.

- Có khả năng cắt - Sử dụng lực kéo

hết và không bị bỏ phải lớn hơn lực
bước hay lệch bước cắt. Chủ yếu dựa
Hệ thống cắt cắt. vào lực kéo của
Phương án 1
của máy motor khung máy
- Gọn và không tốn
thêm không gian
cho motor quay.

3.7.2 Thông số thiết kế máy

- Phạm vi đường kính cây có thể gá đặt: trong phạm 140-220mm.
- Phạm vi đường kính cây có thể cắt: 140-200mm.
- Không gian máy: 350x350x700mm.
- Chu kỳ cạo của máy: 4 tháng gá đặt lại một lần, theo chu kỳ cạo 3-d.
 35

CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ

4.1 Mô tả chuyển động máy và thông số đầu vào cần thiết kế
4.1.1 Mô tả ý tưởng và chuyển động của máy
Hoạt động của máy cạo mủ cao su với kết cấu tổng thể của máy (Hình 4.1,
4.2) gồm 3 bộ phận chính: thân máy (Hình 4.3), bộ phận di chuyển dao cắt của
máy (Hình 4.4) và bàn dao của máy (Hình 4.5) được mô tả như sau:
- Khi bắt đầu hoạt động, khung bàn dao chạy về vị trí tọa độ mặt định đã set;
- Máy bắt đầu nhập lịch sử vị trí đã cạo cũ và nâng, hạ bàn dao về vị trí đã cạo
trước đó;
- Sau đó máy bắt đầu tiến hành chạm dao vào thân cây lấy tọa độ của thân
cây.
- Ngay sau khi lấy được tọa độ của cây thì bắt đầu hạ xuống từ từ. Khi đã di
chuyển từ 0,5-1mm và đồng thời khung bàn dao, lùi dao về sau để tạo miệng cạo
(miệng hậu), sau khi có miệng hậu thì máy sẽ khóa vị trí và ghi vào lịch sử máy.
- Lúc này bắt đầu chỉ còn duy nhất một motor chính của khung bàn dao hoạt
động. Motor này sẽ kéo khung bàn dao chạy đều quanh thân cây, trong khi phần
cắt của máy cung chạy theo cử và khung bàn dao tạo ra miệng cạo chính cho đến
lúc kết thúc.
- Sau khi chạy hết vòng cung đã lập trình máy sẽ lui dao và trở về vị trí đầu
đã set. Kết thúc một chu trình cạo.
 36

Hình 4.1 Mô phỏng kết cấu tổng thể máy.

 37

Thân cây

Phần
khung máy

Phần cắt
của máy

Hình 4.2 Kết cấu máy

 38

Gá kẹp cố định bánh răng

máy với cây côn

Gá định
vị

khung
máy

Phần cử
chạy dao

Hình 4.3 Kết cấu khung máy

 39
Phần động
cơ và bánh
côn (di
chuyển
chính)

Phần cắt

Phần con lăn

(di chuyển
phụ)

Hình 4.4 Kết cấu khung bàn dao của máy

 40

Phần bàn
dao

Trụ đở
bàn dao
Tấm nâng
đở bàn
dao

Trục ví
Tấm nâng me
đở bàn
dao dưới

Động cơ
Con lăn
2
dẫn
hướng

Hình 4.5 Kết cấu phần cắt của máy

 41
Tấm trượt
Lo xo Dao cắt
dao cắt
Trục vít
me 2

Động cơ Tấm trượt

3 cử cắt

Thanh
Tấm nền Công tắc
chặn

Hình 4.6 Kết cấu phần bàn dao cắt của máy
4.1.2 Thông số đầu vào đề ra
Dựa vào Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật chính trong khai thác cao su ta có được
các thông số về độ dốc miệng cạo so với trục ngang, độ sâu đường cắt, bán kính cắt
(Bảng 4.1).
Các thông số của máy được chọn và tính toán sơ bộ như sau
- Vận tốc máy khi di chuyển theo phương ngang:
𝑣1 =5mm/s
- Vận tốc máy khi di chuyển theo phương dọc:
3
𝑣2 =𝑣1 =3 (mm/s) miệng cạo ngửa
5
𝑣2 =𝑣1 =5 (mm/s) với miệng cạo úp
- Thời gian cạo hết chu kỳ miệng cạo ngửa:
𝑡1 =S/𝑣1 =520/5=104s ~ 1 phút 44 giây
- Thời gian cạo hết chu kỳ miệng cạo úp:
𝑡2 =(S/2)/ 𝑣1 =260/5=52s
- Thời gian làm việc T=180h(mỗi ngày làm 15 phút, tuần làm 3 ngày, năm
làm 6 tháng, làm trong 10 năm)
- Hệ số ma sát trượt µ=0,2
- Khối lượng khung dao m=7 kg.
 42

- Lực đề của máy được tính như sau:

𝐅đề =𝐅𝐦𝐬  𝐅đề = µ𝐦𝐠 => 𝐅đề = 𝟎, 𝟐. 𝟕. 𝟏𝟎 = 𝟏𝟒 (𝐍)
Bảng 4.1 Thông số đầu vào của máy
Loại miệng cạo
Thông số
Cạo ngửa Cạo úp
Độ dốc miệng cạo so với trục ngang 32 45

Vận tốc của cụm lưỡi dao v1, mm/s 5 5

Vận tốc của cụm lưỡi dao v2, mm/s 3 5

Thời gian di chuyển quãng đường, s 104 52

Độ sâu đường cắt, mm 1-1.3 1-1.3

Bán kính cắt 1/2 1/4
Cạo nửa vòng thân cây Từ năm cạo 19 1/2
Lực đề của máy, N 14 14

4.2 Tính toán lựa chọn động cơ

4.2.1 Sơ lược vị trí bố trí động cơ
Máy gồm có 3 nhóm động cơ chính:
+ Nhóm động cơ khung bàn dao (hay nhóm động cơ di chuyển chính) có
nhiệm vụ là di chuyển bàn dao theo phương ngang để đảm nhận nhiệm vụ cắt của
máy.
+ Nhóm động cơ bàn dao: dùng để di chuyển bàn dao theo phương ngang
sao cho dao chạm cây
+ Nhóm động cơ nâng hạ của bàn dao: nhóm động cơ này có nhiệm vụ
nâng hạ bàn dao đến 1 vị trí xác định theo phương dọc để xác định độ dầy cắt đã
thiết lập cho bàn dao
Việc lựa chọn động cơ phù hợp cho các ứng dụng khác nhau dựa trên một số
tiêu chí, chẳng hạn như yêu cầu độ chính xác vị trí, chi phí, công suất truyền tải, mô-
men xoắn và yêu cầu tăng tốc. Nhìn chung, các động cơ như DC, servo và động cơ
bước là những lựa chọn tốt nhất cho nhiều ứng dụng khác nhau.
 43

Động cơ DC có tốc độ nhanh và là loại quay liên tục nên chủ yếu được dùng
trong ứng dụng cần quay với tốc độ lớn, ví dụ như bánh xe ô tô, quạt…

Hình 4.7 Kết cấu động cơ DC

Động cơ servo có mô-men xoắn lớn, nhanh, chính xác trong góc quay giới
hạn. Nói chung thì tốt hơn động cơ bước, nhưng lại khó thiết lập khi điều khiển bằng
PWM, phù hợp trong ứng dụng cánh tay robot hay điều khiển bánh lái…

Hình 4.8 Kết cấu động cơ servo

Động cơ bước có tốc độ thấp, dễ lắp đặt, khả năng quay chính xác và điều
khiển dễ dàng, đây là những lợi thế so với hầu hết động cơ khác. Trong khi động cơ
servo sử dụng cơ chế vòng lặp phản hồi để điều khiển vị trí, thì động cơ bước cũng
 44

điều khiển vị trí thông qua khả năng quay theo từng bước, được tính ra số góc nhất
định, phù hợp với những ứng dụng tương tự như in 3D.

Hình 4.9 Kết cấu động cơ bước

Yêu cầu về động cơ cho máy:
- Có khả năng chịu tải cao, điều kiển vị trí chính xác, có thể giử vị trí khi chịu
tải trọng.
- Dựa vào các tiêu chí trên ta có thể sơ lược loại bỏ động cơ DC ra khỏi lựa
chọn vì nếu phải chọn động cơ DC thì phải thiết kế thêm hộp giảm tốc cho nó. Nên
dưới dây là sự lựa chọn động cơ cho máy.
Động cơ Servor Động cơ bước
- Điều khiển tốc độ và vị trí - Khả năng điều khiển và ứng
chất lượng cao hơn. dụng của nó rất tiện lợi và phổ
Ưu điểm - Có moment lớn khả năng tải biến
cao. - Chi phí thấp

- Tốn kém. - Khi chạy ở tốc độ cao và tải

- Điều khiển phức tạp hơn nặng có thể dẫn tới tình trạng
động cơ bước. mất bước điều khiển không
Nhược điểm
chính xác.
- Không có khả năng khóa vị
trí lúc tắt động cơ khi chịu tải.
 45

Dựa vào các yếu tố trên em xin đưa ra quyết định lựa chọn động cơ servor để
tính toán thiết kế và đưa vào hệ thống máy để sử dụng.
4.2.2 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục X

Bánh
răng nhỏ

Con lăn dẫn

hướng

Bánh
Động cơ răng lớn
1

Hình 4.10 Sơ đồ thiết kế và bối trí hoạt động của động cơ

Cụm bàn dao di chuyển theo qũy đạo tròn dựa vào chuyển động của
bánh răng côn với các tham số
- Khối lượng khung dao: m=7 kg.
- Modun bánh rang: m=2
- Góc côn 20 độ
- Số răng bánh dẫn: z1=25 răng, da1= 50mm, lổ trục 9.3mm, then 1.5x3mm
- Số răng bánh bị dẫn: z2=170 răng, da2=340mm, đường kính lổ 300mm
- Để di chuyển ½ bánh răng lớn thì bánh răng nhỏ cần quay số vòng là:
𝑑𝑎2 340
N= = = 3.4 vòng
2𝑑𝑎1 50.2
Chọn động cơ
Để chọn được động cơ cho khung bàn dao thì phải căn cứ vào 2 yêu tố sau:
- Momen kéo.
- Lực kéo mở máy
 46

Tính toán
a. xác định công suất động cơ
𝑃𝑡 3,36. 10−9
𝑃𝑐𝑡 = = = 3,5. 10−9 (𝑘𝑊)
𝜂 0.96
Trong đó: + 𝑃𝑐𝑡 : là công suất cần thiết của động cơ.
+ 𝑃𝑡 : là công suất tính toán.
+ 𝜂: hiệu suất hệ dẫn động
𝑚𝑏𝑟
Với 𝜂=𝜂𝑏𝑟 =0,96
Với tải trọng không đổi ta có thể xác định công suất tính toán như sau:
2. 𝐹. 𝑣
𝑃𝑡 = (𝑘𝑊)
1000
2.3,36. 10−4 . 0.005
𝑃𝑡 = = 3,36. 10−9 (𝑘𝑊)
1000
Trong đó:
F=m.a=7. 4,8. 10−5 =3,36. 10−4 (N)
Δ𝑣 0.005 − 0
𝑎= = = 4,8. 10−5 (𝑚/𝑠 2 )
Δ𝑡 104 − 0
b. xác định số vòng quay
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑡 = 0,191.6 = 1,146
+ 𝑛𝑠𝑏 : số vòng quay sơ bộ.
+ 𝑛𝑙𝑣 : số vòng quay làm việc
6000. 𝑣 6000.0,005
𝑛𝑙𝑣 = = = 0,191 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
𝜋. 𝐷 𝜋. 50
+ 𝑢𝑡 : tỉ số truyền
𝑢𝑡 = 𝑢ℎ . 𝑢𝑛 = 2.3 = 6
Với 𝑢ℎ = 2, 𝑢𝑛 = 3 (tra và chọn sơ bộ theo bảng 2.4)
+ số vòng quay đồng bộ
𝑛𝑑𝑏 = 60𝑓/𝑝
Với:
- p số đôi cực 1,2,3,4...
- f tần số dòng điện xoay chiều, ở Việt Nam f=50Hz.
Với p=1,2,3,4.. thây vào ta chọn được 𝑛𝑑𝑏 gần với 𝑛𝑠𝑏 = 2
c. Xác định moment sơ bộ
9,55. 106 . 𝑃𝑐𝑡 9,55. 106 . 3,5. 10−9
𝑇= = = 0,017 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑛𝑠𝑏 2
d. Moment tính toán
ta có
- M= F.d = 13,734.0,025 =0.34 (N.m) ~3,5 (kg.cm)
- P= ω.M or P=F.v, P=ω.M=0,03.0,34=~0.0102 (w)
trong đó:
 47

+ ω= ϕ/t = π/104= 0,03 (rad/s) ( cho góc quét ϕ= 180)

+ F= m.f.g= 7.0,2.9,81= 13,734 (N) (trong đó m=7kg, f=0,2 hệ số ma sát)
+ bán kính d của bánh răng dẫn d=25mm=0.025m
Dựa vào các thông số ta có thể chọn được loại động cơ:
- Động Cơ Servo PDI-2506MG có M=5,3-6,6 >3,5 (kg.cm)
- Và có tại 4,8V:
𝑀 5,3
M=F.d => F= = = 2,12 (𝐾𝑔𝑓)~21 (N) > 𝐹𝑚ở 𝑚á𝑦 = 14 (𝑁)
𝑑 2,5
- Servo PDI-2506MG có thông số như sau (Bảng 4.2):
Bảng 4.2 Thông số động cơ Servo PDI-2506MG
Model PDI-2506MG
Dead band 1μs
Working frequence 1520μs / 330Hz
Operating speed (4.8V): 90,9 rpm | (6V): 11,1 rpm
Stall torque (4.8V): 5,3kg.cm | (6V): 6,6kg.cm
Dimensions 35.5 * 30 * 15mm
Weigh 26.32g

4.2.3 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục Y

Để chọn được động cơ cho khung bàn dao thì phải căn cứ vào 2 yêu tố sau:
+ Momen tải quy đổi.
+ Momen quán tính.
Để giúp cho quá trình tính toán thuận tiện, nhanh và đảm bảo độ chính xác
cao nhóm đã sử dụng kết hợp phần mềm tính toán động cơ bước của hãng
OreintalMotor [14]. Các thông số tính toán và kết quả sau khi nhập vào phần mềm
hiển thị như trên Hình 4.11 - 4.13.
Trong đó
m =3kg là khối lượng của bàn dao.
μ= 0,2 là hệ số ma sát.
D =8 mm là đường kính trục vít.
L =100 mm là tổng chiều dài trục vít me.
P =2,5 mm là bước vít me.
η=80 là hiệu suất của vít me.
p là loại vật liệu thép không rỉ.
 48

Hình 4.11 Thông số tính toán động cơ trục Y.

 49

Hình 4.12 Thông số tính toán động cơ trục Y.

 50

Hình 4.13 Kết quả tính toán thông số động cơ trục Y.

Dựa vào kết quả tính ta có những thông số cần thiết cho quá trình chọn động
cơ bước:
Momen quán tính: 𝐽𝑙 =7,966.10−7 (kg. 𝑐𝑚2 ).
Momen tải quy đổi:T =9,163.𝟏𝟎−𝟐 (N.m) ~0,9 (kg.cm).
Dựa vào các thông số ta có thể chọn được loại động cơ:
- Động Cơ Servo mini ES08MAII có M=1,6-2 (Kg.cm) > 0,9 (kg.cm)
- Servo PDI-2506MG có thông số như sau:
Bảng 4.3 Thông số động cơ Servo mini ES08MAII
Model ES08MAII
Operating speed (4.8V): 83,3 rpm | (6V): 83 rpm
Stall torque (4.8V): 1,6 kg.cm | (6V): 2 kg.cm
Dimensions 23 * 24 * 11,5mm
Weigh 12 g
 51

4.2.4 Tính toán, lựa chọn động cơ theo trục Z

Để chọn được động cơ cho bàn dao thì phải căn cứ vào 2 yêu tố sau:
+ Momen tải quy đổi.
+ Momen quán tính.
Trường hợp này vẫn sẽ dùng [14] để tính toán. Kết quả tính toán với các tham
số đầu vào (Hình 4.14, 4.15) và kết quả thu được được thể hiện như trên (Hình
4.16).
Trong đó:
m =0,83kg là khối lượng của bàn dao.
μ= 0,2 là hệ số ma sát.
D =4 mm là đường kính trục vít.
L =50 mm là tổng chiều dài trục vít me.
P =3,5 mm là bước vít me.
η=80 là hiệu suất của vít me.
p là loại vật liệu thép không rỉ.
 52

Hình 4.14 Thông số tính toán động cơ trục Z.

 53

Hình 4.15 Thông số tính toán động cơ trục Z.

 54

Hình 4.16 tính toán thông số động cơ trục Z.

Dựa vào kết quả tính ta có những thông số cần thiết cho quá trình chọn động
cơ bước:
Momen quán tính: 𝐽𝑙 =2,676.10−7 (kg.𝑐𝑚2 ).
Momen tải quy đổi:T =𝟔, 𝟗𝟑𝟕. 𝟏𝟎−𝟐 (N.m) ~0,7 (Kg.cm).
Dựa vào các thông số ta có thể chọn được loại động cơ:
- Động Cơ Servo mini ES08MAII có M=1,6-2 (Kg.cm) > 0,7 (kg.cm)
- Servo PDI-2506MG có thông số như sau:
Bảng 4.4 Thông số động cơ Servo mini ES08MAII
Model ES08MAII
Operating speed (4.8V): 83,3 rpm | (6V): 83 rpm
Stall torque (4.8V): 1,6 kg.cm | (6V): 2 kg.cm
Dimensions 23 * 24 * 11,5mm
Weigh 12 g
 55

4.3 Tính toán phần cơ học

4.3.1 Vị trí bố trí vít me
Đối với vitme thông thường thì có 3 kiểu lắp như sau [12]
+ Kiểu 1: fixed – fixed hai đầu vitme đựơc cố định, với kiểu lắp này đạt độ
cứng vững cao, chịu được tải trọng cao giảm sự rung động của trục Z, tuy nhiên kết
cấu phức tạp, khó lắp đặt.

- Kiểu 2: fixed – free một đầu vitme để tự do, kiểu lắp này có kết cấu đơn giản
nhất, dễ lắp đặt, chịu tải trọng thấp tương đương với kiểu fixed – support, độ cứng
vững thấp hơn kiểu fixed – fixed.
 56

- Kiểu 3: fixed – support một đầu vít me được gắn ổ bi, kiểu lắp này có độ
cứng vững thấp hơn so với kiểu fixed – fixed, khả năng chịu tải trung bình.

Từ 3 kiểu trên nhóm chọn kiểu bối trí thứ 2 cho lần lượt bối trí trên trục X và
trục Y.
4.3.1.1 Tính toán trục vít me theo trục y
a. Thông số trục y:
Khối lượng toàn bộ khung bàn dao: m = 2,97 kg =~3kg.

Hình 4.17 Khối lượng toàn bộ khung bàn dao trong tính toán và thiết kế
 57

- Vận tốc di chuyển tối đa: v2 = 180 mm/phút.

- Gia tốc tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống: a = 0,05 mm/𝑠 2 .
- Tốc độ vòng quay của động cơ: n = 83 vòng/phút.
- Thời gian làm việc: T1 = 180h (mỗi ngày làm 15 phút, làm trong 10 năm).
- Hệ số ma sát trượt: μ = 0,2
- Độ chính xác yêu cầu: ±0,5/1500mm.
b. Tính toán bước vít dựa vào công thức:
𝑣𝑚𝑎𝑥
𝑙≥ [𝟏𝟐]
𝑛𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
𝑣𝑚𝑎𝑥 là vận tốc lớn nhất (mm/phút).
𝑛𝑚𝑎𝑥 là tốc độ vòng quay lớn nhất (vòng/phút).
Từ đó tính được:
𝑣𝑚𝑎𝑥 180
𝑙≥ = = 2,16 𝑚𝑚
𝑛𝑚𝑎𝑥 83,3
Chọn l= 2,5mm
Điều kiện làm việc và các thông số được tính chọn.
Lực chống trượt: 𝐹𝑚𝑠𝑐𝑡 = 𝜇. 𝑊𝑦 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 = 0,2.3.10 = 6 N [12]
c. Tính toán tải trọng:
- Tải trọng tĩnh: C0 = fs . Fmax [12]
Trong đó:
C0 là tải trọng tĩnh.
fs : Hệ số bền tĩnh, với máy công cụ fs = 1,2 – 2. Chọn fs =2
Fmax : lực dọc trục lớn nhất tác dụng lên vít me.
Fmax = m. g = 3.10 = 30 N
Suy ra: 𝐶𝑜 = 2.30 = 60 N
- Tải trọng động: Ca = 3√60Nm Lt . Fmax . fw . 10−2 [12]
Trong đó:
Ca là tải trọng động.
 58

fw là hệ số lực, tra theo bảng.

Bảng 4.5 Tra hệ số lực

Với bước ren l=2,5mm.

𝑣
Số vòng quay danh nghĩa là 𝑁𝑚 = =180/2,5= 72 vòng/phút
𝑙
1
Ca =(60.72.180)3 .1,2.30.10−2 = 33,12 kgf
d. Chọn bán kính trục vít:
L= tổng chiều dài trục vít = khoảng dịch chuyển + chiều dài 2 đai ốc
= 76 + 10 + 14 = 100 mm. [12]
f là hệ số phụ thuộc phương thức lắp vít me 1 đầu cố định và 1 đầu tựa nên:
f =15,1 [12].
Chọn tốc độ quay cho động cơ khoảng 80% so với tốc độ quay giới hạn nên
ta có: n = 80%. Nmax = 80%.83 = 66,4 vòng/phút.
Bán kính vít me:
n.L2 72.1002
𝑑𝑟 = . 10−7 = . 10−7 = 0,00439 mm [12].
f 15,1

Chọn dr = 8 mm
Dựa trên tính toán ta chọn loại vít me:
Có đường kính trục 16mm và bước ren 2,5mm
Dựa trên catalog của hãng PMI ta chọn loại vít me:
 59

Hình 4.18 Bảng tra trục vít

e. Kiểm tra sơ bộ.
Tuổi thọ làm việc:
𝐶𝑎 1 33,12 3 1
𝐿𝑡 = ( )3 . 106 . =( ) . 106 . = 181 ℎ > 180ℎ
𝐹𝑚𝑎𝑥 . 𝑓𝑤 60. 𝑁𝑚 30.1,2 60.72
4.3.1.2 Tính toán trục vít me theo trục z
a. Thông số trục z:
- Khối lượng bàn dao: m = 0,83 kg.
 60

Hình 4.19 Khối lượng bàn dao trong tính toán và thiết kế.
- Vận tốc di chuyển tối đa: v = 300 mm/phút.
- Gia tốc tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống: a = 0,05 mm/𝑠 2 .
- Tốc độ vòng quay của động cơ: n = 90 vòng/phút.
- Thời gian làm việc: T1 = 180h (mỗi ngày làm 15 phút, làm trong 10 năm).
- Hệ số ma sát trượt: μ = 0,2
- Độ chính xác yêu cầu: ±0,5/1500mm.
b. Tính toán bước vít dựa vào công thức:
𝑣𝑚𝑎𝑥
𝑙≥ [𝟏𝟐]
𝑛𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
𝑣𝑚𝑎𝑥 là vận tốc lớn nhất (mm/phút).
𝑛𝑚𝑎𝑥 là tốc độ vòng quay lớn nhất (vòng/phút).
Từ đó tính được:
𝑣𝑚𝑎𝑥 300
𝑙≥ = = 3,3 𝑚𝑚
𝑛𝑚𝑎𝑥 90,9
Chọn l= 3,5mm
Điều kiện làm việc và các thông số được tính chọn.
Lực chống trượt:
𝐹𝑚𝑠𝑐𝑡 = 𝜇. 𝑊𝑦 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 = 0,2.0,83.10 = 1,66 N [12]
c. Tính toán tải trọng:
- Tải trọng tĩnh: C0 = fs . Fmax [12]
Trong đó:
C0 là tải trọng tĩnh.
 61

fs : Hệ số bền tĩnh, với máy công cụ fs = 1,2 – 2. Chọn fs =2

Fmax : lực dọc trục lớn nhất tác dụng lên vít me.
Fmax = m. a = 0,83.0,05 = 0,0415 N
Suy ra: 𝐶𝑜 = 2.0,0415 = 0,083 N
- Tải trọng động: Ca = 3√60Nm Lt . Fmax . fw . 10−2 [12]
Trong đó:
Ca là tải trọng động.
fw là hệ số lực, tra theo Bảng 4.6.
Bảng 4.6 Tra hệ số lực

Với bước ren l=3,5mm.

V
Số vòng quay danh nghĩa là 𝑁𝑚 = =300/3,5= 85 vòng/phút
l
1
Suy ra: Ca =(60.85.180) .1,2.0,0415.10−2 = 0,05 kgf
3

d. Chọn bán kính trục vít:

L= tổng chiều dài trục vít = khoảng dịch chuyển + chiều dài đai ốc + khoảng thoát
= 30 + 10 + 10 = 50 mm. [12]
f là hệ số phụ thuộc phương thức lắp vít me 1 đầu cố định và 1 đầu tựa nên f =
15,1. [12]
Chọn tốc độ quay cho động cơ khoảng 80% so với tốc độ quay giới hạn nên
ta có: n = 80%. Nmax = 80%.90 = 72 vòng/phút.
Bán kính vít me:
 62

𝑛.𝐿2 72.502
𝑑𝑟 = . 10−7 = . 10−7 = 0,0012 mm [12].
𝑓 15,1

Chọn dr = 2 mm
Dựa trên tính toán ta chọn loại vít me:
Có đường kính trục 4mm và bước ren 3,5mm
e. Kiểm tra sơ bộ.
Tuổi thọ làm việc:
𝐶𝑎 1 0,05 1
𝐿𝑡 = ( )3 . 106 . =( )3 . 106 . = 198,5 ℎ > 180ℎ
𝐹𝑚𝑎𝑥 . 𝑓𝑤 60. 𝑁𝑚 0,0415.1,2 60.85
4.3.2 Tính toán thiết kế bánh răng côn
Thông số đầu vào: T= 519.752Nmm, n=90,9v/p, u=6,8
a. Chọn vật liệu
Bánh nhỏ: C45 tôi cải thiện, độ cứng 250HB, σch1 =580MPa
Bánh lớn: C45 tôi cải thiện, độ cứng 240HB, σch2 =450MPa
b. Xác định ứng suất cho phép
+ Bánh răng nhỏ
𝑜
[𝜎𝐻 ]1 = (𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 /𝑆𝐻 )𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿 =(570/1,1)1.1.1.1,6=829,09MPa
𝑜
Trong đó: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2.250 + 70 =
570𝑀𝑃𝑎; 𝑆𝐻 = 1,1
Hệ số tuổi thọ:
6 6
𝐾𝐻𝐿 = √𝑁𝐻𝑂 /𝑁𝐻𝐸 = √17. 106 /0,982. 106 = 1,6
Trong đó: NHO=30HB2,4=30.2502,4=17.106 chu kỳ
NHE=60. 𝐶. 𝑛. ∑ 𝑡𝑖 = 60.1.90,9.180 = 982. 103 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ
Trong đó:
C: là số lần ăn khớp của bánh răng trong mỗi vòng quay
vì NHE>Nmin => lấy NHE= 0,982.106
Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
+ Bánh răng lớn
𝑜
[𝜎𝐻 ]2 = (𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 /𝑆𝐻 )𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿 =(550/1,1)1.1.1.1,6=800 MPa
𝑜
Trong đó: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2.240 + 70 =
550𝑀𝑃𝑎; 𝑆𝐻 = 1,1
Hệ số tuổi thọ:
6 6
𝐾𝐻𝐿 = √𝑁𝐻𝑂 /𝑁𝐻𝐸 = √17. 106 /0,982. 106 = 1,6
Trong đó: NHO=30HB2,4=30.2502,4=17.106 chu kỳ
NHE=60. 𝐶. 𝑛. ∑ 𝑡𝑖 = 60.1.90,9.180 = 982. 103 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ
Trong đó:
 63

C: là số lần ăn khớp của bánh răng trong mỗi vòng

quay vì NHE>Nmin => lấy NHE= 0,982.106
Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
Sau cùng: [𝜎𝐻 ] = min([𝜎𝐻1 ], [𝜎𝐻2 ]) = 800 MPa

 Ứng suất uốn cho phép

+ Bánh răng nhỏ
𝑜
450
[𝜎𝐹 ]1 = (𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 /𝑆𝐹 )𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐿 = ( ) 1.1.1.1,2 = 308,571 𝑀𝑃𝑎
1,75
𝑜
Trong đó: 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵 = 1,8.250 = 450𝑀𝑃𝑎; 𝑆𝐹 = 1,75
Hệ số tuổi thọ
6 6
𝐾𝐹𝐿 = √𝑁𝐹𝑂 /𝑁𝐹𝐸 = √4. 106 /0,982. 106 = 1,2
Trong đó: NFO=4.106
Hệ số tuổi thọ:
6
𝐾𝐻𝐿 = √𝑁𝐻𝑂 /𝑁𝐻𝐸 =
𝑁𝐹𝐸 =NHE=60. 𝐶. 𝑛. ∑ 𝑡𝑖
= 60.1.90,9.180 = 982. 103 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ
Trong đó:
C: là số lần ăn khớp của bánh răng trong mỗi vòng
quay
vì NFE<NFO => lấy NFE= 0,982.106
Chọn sơ bộ YR=1, Ys=1, KxF=1
+ Bánh răng lớn
𝑜
432
[𝜎𝐹 ]2 = (𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 /𝑆𝐹 )𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐿 = ( ) 1.1.1.1,2 = 296,229𝑀𝑃𝑎
1,75
𝑜
Trong đó: 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵 = 1,8.240 = 432𝑀𝑃𝑎; 𝑆𝐹 = 1,75
6
Hệ số tuổi thọ 𝐾𝐹𝐿 = 6√𝑁𝐹𝑂 /𝑁𝐹𝐸 = √4. 106 /0,982. 106 = 1,2
Trong đó: NFO=4.106
Hệ số tuổi thọ:𝐾𝐻𝐿 = 6√𝑁𝐻𝑂 /𝑁𝐻𝐸 =
𝑁𝐹𝐸 =NHE=60. 𝐶. 𝑛. ∑ 𝑡𝑖
= 60.1.90,9.180 = 982. 103 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ
Trong đó:
C: là số lần ăn khớp của bánh răng trong mỗi vòng
quay
vì NFE<NFO => lấy NFE= 0,982.106
Chọn sơ bộ YR=1, Ys=1, KxF=1
 Ứng suất quá tải cho phép
+ Ứng suất tiếp xúc quá tải cho
phép:[σH]max=2,8σch2=2,8.450=1260MPa
+ Ứng suất uốn quá tải cho phép:
[σF1]max=0,8σch1=0,8.580=464MPa
 64

[σF2]max=0,8σch2=0,8.450=360MPa
c. Tính toán bộ truyền
 Xác định chiều dài côn ngoài sơ bộ:
3
𝑅𝑒 = 𝐾𝑅 √𝑢2 + 1 √𝑇1 𝐾𝐻𝛽 /[(1 − Ψ𝑏𝑒 )Ψ𝑏𝑒 𝑢[𝜎𝐻 ]2 ]
3
= 43,5√6,82 + 1 √519.752.1,29/[(1 − 0,25)0,25.6,8. 8002 ]
= 28,196 𝑚𝑚
Trong đó: KR=43,5 (Tr112)
Ψbe=b/Re=0,25(Tr112)
KHβ=1,29 (B6.21) (sơ đồ 1)
Chọn Re=40 mm
 Số răng bánh nhỏ
2𝑅𝑒
Đường kính vòng chia ngoài: 𝑑𝑒1 = = 11,639 𝑚𝑚
√1+𝑢2
tra (B6.22) tìm z1p=15→sơ bộ chọn z1=1,6z1p~24 răng
Đường kính trung bình: dm1=(1-0,5Ψbe)de1=10,184 mm
Mô đun vòng chia trung bình: mm=dm1/z1=0,424mm
Mô đun vòng chia ngoài: me=mm/(1-0,5Ψbe) =0,484mm
→ chọn me=0,5 mm
Tính lại mm=me(1-0,5Ψbe)=0,438 mm và số răng
z1=dm1/mm= 10,184/0,484 =21,04. Lấy z1=25 răng.
 Số răng bánh lớn: z2=uz1=6,8.25=170 răng
 Tính chính xác chiều dài côn ngoài:
𝑅𝑒 = 0,5𝑚𝑒 √𝑧12 +𝑧22
=0,5.0,5√252 + 1702
= 42,9 𝑚𝑚
- Góc côn chia: δ1=arctg(z1/z2)= arctg(25/170)=8,360;
δ2=90-8,36=81,630
Các thông số và kích thước bộ truyền
+ Mô đun m=2mm
+ Tỉ số truyền u=6,8
+ Số răng: z1=25, z2=170 răng
+ Góc côn chia δ1=8,360; δ2=81,630
 65

Hình 4.20 Cặp bánh răng khi gia công hoành chỉnh

4.3.3 Tính toán, thiết kế cụm cơ cấu cử chạy dao

- Dựa vào các thông số quan trọng liên quan máy cạo như:

Hình 4.21 Cử miệng cạo

 66

Thân
cây

Hình 4.22 Mặt cắt ngang thân cây

Hình 4.23 Hình chiếu dọc của thân cây

*Trong đó có:
- Chiều dài miệng cạo: S (mm)
- Chiều dài đường cạo: s (mm)
- Độ sâu đường cắt: d (mm)
- Chu vi của cây (vanh thân cây): C (mm)
- Độ dày vỏ cây: L (mm)
 67

- Thời gian cắt: t (s)

- Vận tốc cắt: v (m/s)
- Đường kính cây: R (mm)
- Chiều cao của cử cạo: h (mm)
* Từ đó ta có công thức tính toán cho cử như sau
- Chiều dài miệng cao S (của cây) được tính dựa vào công thức:
𝑅
- Ta có chiều dài đường cạo: 𝑐 = 𝜋. 2 (𝑚𝑚)

=> chiều dài miệng cạo: S= √𝑐 2 + ℎ2 (mm)

- đối với khung máy được thiết kế hiện tại (sử dụng cử cạo ngửa) được thiết
kế dựa vào rập miệng cạo ngửa chuẩn của viện nghiên cứu cao su và có kích
thước:
+ Hợp với phương ngang 1 góc 32 độ và có S= 500mm và h= 180mm

Hình 4.24 Rập miệng cạo ngửa

+ đối với bản thiết kế khung máy thì có sự điều chỉnh cho phù hợp hơn với 1
góc 32 độ và có S= 520mm và h= 230mm
𝑅
- Ta có chiều dài đường cạo: 𝑐 = 𝜋.
2
300
c= 𝜋. =~470 mm
2

=> chiều dài miệng cạo: S= √𝑐 2 + ℎ2 = √4702 + 2302=~520 (mm)

 68

Hình 4.25 Cử miệng cạo thiết kế

Hình 4.26 Khung cử miệng cạo trong thiết kế 3D

 69

4.3.4 Thiết kế cụm cơ cấu khung dao

7 10

4
8

2 5

Hình 4.27. Cụm cơ cấu khung dao trong thiết kế.

 70

Cụm cơ cấu di chuyển của khung dao (Hình 4.27) gồm 10 chi tiết (Bảng 4.8):

Hình 4.28 Hình thiết kế vòng bi trượt của khung dao.

Dựa vào các thông sô thiết kế của thanh trụ khung dao với đường kính của
trục trụ là ø15±0,05 tra Bảng 4.7 Ta lựa chọn được thông số thiết kế của ổ bi với
id=15, OD=32, T=9.
Bảng 4.7 Bảng tra vòng bi
 71

Bảng 4.8 Danh sách các chi tiết của cụm khung dao.
STT Tên chi tiết Hình mẫu Số lượng

1 Thanh trụ 3

2 Vòng bi 6

Tấm hổ trợ trượt bên

3 1
dưới

Tấm hổ trợ gá động cơ

4 1
bên trên

Khung gắn con lăn trượt

5 1
dưới
 72

6 Con lăn 1

Khung gắn động cơ và

7 1
bánh răng

8 Động cơ 1

Con lăn trượt hổ trợ

9 2
nâng đở và dẫn hướng

10 Khung gá con lăn trên 2

 73

4.3.5 Thiết kế cụm cơ cấu khung nâng bàn dao

3
8

Hình 4.29 Khung nâng bàn dao trong thiết kế

 74

Bảng 4.9. Danh sách các chi tiết của khung nâng bàn dao
STT Tên chi tiết Hình mẫu Số lượng

1 Tấm nâng hạ bàn dao 1

Tấm cố định và gá
2 1
động cơ

3 Động cơ 1

4 Đai ốc vít me 1

5 Đai ốc vít me 1

6 Trục vít me 1
 75

7 Giá gắn con trượt 1

8 Con trượt 1

9 Trụ đỡ bàn dao 4

4.3.6 Thiết kế cụm cơ cấu bàn dao

7 6

9
1

Hình 4.30 Bàn dao trong thiết kế

 76

Phân tích giả thuyết cách hoạt động của cơ cấu

Khi motor bàn dao di chuyển dao chạm vào thân cây đúng 1 lực F=2N và nhận
lại 𝐹đℎ =3N làm cho độ dài ∆l=20mm cùng lúc làm công tắc hành trình được nhấn
=> động cơ motor bàn dao sẽ ngừng tiến vào chạm vào thân cây (Hình 4.31). Lúc
này cơ cấu sẽ hoạt động dựa vào lực đàn hồi của lò xo để di chuyển qua các bề mặt
lồi hoặc lõm trong dung sai nhất định (20mm). Sau khi động cơ đi chuyển khung di
chuyển hết hành trình chạy thì lúc này motor của bàn dao sẽ di chuyển ngược lại và
rút dao về vị trí ban đầu.
Thông số của bàn dao:
Cho lực tác dụng chạm vào thân cây là: F=3N => 𝐹đℎ =3N

Hình 4.31 Phân tích lực

-𝑙0 = 35𝑚𝑚, Δ𝑙 = 15 𝑚𝑚 => 𝑙 = 20𝑚𝑚

𝐹đℎ 3
=>tính toán độ cứng của lò xo k= = = 0.2 (N/mm)
Δ𝑙 15
-Thông số lò xo thiết kế:
Với: D=5mm, d=1mm, 𝐥𝟎 = 𝟑𝟓𝒎𝒎, Số vòng xoắn n=10
Bảng 4.10 Danh sách các chi tiết của bàn dao
STT Tên chi tiết Hình mẫu Số lượng

1 Tấm nên bàn dao 1

 77

2 Khối định vị góc của dao 1

3 Khối then chặn 1

4 Lo xo 2

Khối trượt
5 1
Bàn dao

6 Lưỡi dao 1

7 Trục vít me 1

Động cơ
8 1
Servor ES08MAII

9 Khung gá đặt động cơ 1

 78

4.3.7 Thiết kế cụm cơ cấu khung máy

2
5

Hình 4.32 Khung trong thiết kế

 79

Bảng 4.11 Danh sách các chi tiết của khung máy
Số
STT Tên Hình mẫu Vật liệu
lượng

1 Cử chạy dao 1 C45

Khung ngàm
2 1 C45
dưới

Khung ngàm
3 1 C45
trên

4 Khung Trụ 4 C45

5 Tay gá kẹp 4 C45

6 Ngàm gá kẹp 4 C45

 80

7 Ngàm hổ trợ gá 4 C45

Khối hỗ trợ đồ
8 4 C45
gá

9 Khóa gá kẹp 4 C45

 81

5. Kết luận chung

Qua kết quả nghiên cứu và thiết kế trên nhóm rút ra được kết luận chung như
sau
+ Tìm hiểu và tổng hợp được cách thức thu hoạch, khai thác cao su truyền
thống từ đó làm nền móng xây dựng ý tưởng thiết kế máy.
+ Cải tiến thêm về khả năng cắt của máy so với một số máy được thiết kế
trước đây.
+ Biết được nhu cầu cần cải tiến và nâng cao năng suất thu hoạch của người
lao động và doanh nghiệp.
+ Máy được chế tạo sẽ góp phần nâng cao năng suất thu hoạch, giảm thiểu
sức người.
Đồ án chỉ mới dừng lại ở việc tính toán, thiết kế các cơ cấu truyền động chính
của máy và xác định công suất của các cơ cấu chấp hành sẽ được sử dụng. Tuy nhiên,
do máy gồm có nhiều chi tiết, cụm chi tiết nên việc tính toán, đảm bảo cho các chi
tiết này hoạt động ổng định với nhau cần phải thực hiện việc mô phỏng, tính toán độ
bền khung, chế tạo lắp ráp để chạy thử và hiệu chỉnh để có được một máy hoàn
chỉnh. Do thời gian thực hiện đồ án và khả năng còn hạn chế, những việc này sẽ
được thực hiện tiếp theo trong nội dung chế tạo, lắp ráp và vận hành thử nghiệm.
 82

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1), NXB
Giáo Dục, Hà Nội, 2006

[2] Nguyễn Hải Dương, Dương Quang Mạnh, Nguyễn Khoa Sang, Nghiên cứu chế
tạo máy cạo mủ cao su tự động, NXB Tạp chí Nghiên cứu Khoa học và Công nghệ
quân sự (JMST), Số 67, xuất bản tháng 06, năm 2020

[3] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí,
NXB Đà Nẵng, 2002

[4] Trần Văn Địch, Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2003

[5] Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, NXB giáo dục.

[6] Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 2, NXB giáo dục.

[7] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại Học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh

[8] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM, tập 1, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội
2007.

[9] Nguyễn Đắc Lộc , Sổ tay CNCTM tập 2, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội
2007.

[10] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 3, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội
2007.

[11] Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam, Quy trình kỹ thuật cây cao su, NXB tập
đoàn công nghiệp cao su Việt Nam, TP.HCM tháng 11, năm 2012

[12] Ball screw catalouge, PMI, link Ball screws - PMI - PDF Catalogs | Technical
Documentation | Brochure (directindustry.com)

[13] http://202.62.95.70:8080/jspui/bitstream/12356789/9534/1/1NH14ME109.pdf

[14] https://www.orientalmotor.com/