TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI PHÂN HIỆU

TP.HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

GVHD: ThS Văn Quốc Hữu

Họ và tên: Phạm Phú Quốc
Lớp: Kĩ thuật ô tô 2
Mã SV: 6051040216
Đề IV – Phương án 10

Tp.HCM, tháng 9 năm 2021

I
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

II
 LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế đồ án chi tiết máy là một môn học cơ bản của ngành cơ khí, môn học
này không những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể, thực tế hơn với kiến thức đã
được học, mà nó còn là cơ sở rất quan trọng cho các môn học chuyên ngành sẽ được
học sau này.
Trong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp
nơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống cũng như trong sản xuất.
Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ
phận không thể thiếu. Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các
kiến thức đã học trong các môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ Thuật cơ khí,
… và giúp cho sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết
kế hộp giảm tốc giúp chúng ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng
như chức năng của các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó trong quá
trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ hình chiếu với
công cụ Autocad, điều rất cần thiết với một kỹ sư cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Văn Quốc Hữu và các bạn trong khoa cơ khí
đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Do là lần đầu tiên làm quen
với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên
dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của các môn học có liên quan song
bài làm của em không thể tránh được những thiếu sót. Một lần nữa em xin chân thành
cảm ơn thầy đã tận tâm chỉ dạy!

Sinh viên thực hiện

PHẠM PHÚ QUỐC

III
 ĐỀ SỐ IV – PHƯƠNG ÁN 10

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN

Họ tên SV: PHẠM PHÚ QUỐC

MSSV: 6051040216
Lớp: CQ.60.KTOTO.2
Ngày giao đề: 25/9/2021
Ngày nộp bài: 31/12/2021
GVHD: VĂN QUỐC HỮU

IV
 Lời nói đầu........................................................................................................2

PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ................10

1.1 Tính chọn động cơ điện.........................................................................10

1.2 Phân phối tỉ số truyền............................................................................12

1.3 Tính toán các thông số trên trục.............................................................13

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC..........14

2.1 Tính toán bộ truyền cấp nhanh.................................................................14

2.1.1 Tính vận tốc sơ

bộ...........................................................................15

2.1.2 Tính ứng suất cho phép...................................................................16

2.1.3 Tính thiết kế....................................................................................17

2.1.4 Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc.............................17

2.1.5 Kiểm nghiệm độ bền uốn...............................................................18

2.1.6 Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải:..........................................19

2.1.7 Tính nhiệt truyền động trục vít......................................................19

2.2 Thiết kế bộ truyền trục vít – bánh vít cấp chậm....................................19

2.2.1 Chọn vật liệu..................................................................................19

2.2.2 Xác định ứng suất cho phép...........................................................20

2.2.3 Ứng suất uốn cho phép..................................................................20

2.2.4 Ứng suất cho phép khi quá tải:......................................................20

2.2.5 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền.................................20

V
V
PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI25

3.1 Thiết kế trục..........................................................................................25

3.1.1 Chọn vật liệu..................................................................................25

3.1.2 Tính thiết kế trục............................................................................25

3.1.3 Tính sơ bộ đường kính trục............................................................26

3.1.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.................26

3.1.5 Xác định trị số và chiều của các lực………………………………….27

3.1.6 Xác định đường kính và chiều dài trục...........................................28

3.2 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...................................................39

3.3 TÍNH CHỌN CÁC Ổ LĂN.....................................................................44

3.3.1 Tính cho trục I.................................................................................44

3.3.1.1 Chọn loại ổ...............................................................................44

3.3.1.2 Chọn cấp chính xác cho ổ........................................................44

3.3.1.3 Chọn kích thước ổ...................................................................45

3.3.1.4 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ............................45

3.3.1.5 Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ..............................46

3.3.2 Tính chọn ổ lăn cho trục II.............................................................46

3.3.2.1 Chọn loại ổ................................................................................46

3.3.2.2 Chọn cấp chính xác ổ: do không có yêu cầu đặc biệt về độ chính
xác nên chọn cấp chính xác 0...................................................47

3.3.2.3 Chọn kích thước của ổ...............................................................47

3.3.3 Tính chọn ổ lăn cho trục III.................................................................................................................................................... 48

3.3.3.1 Chọn loại ổ:...............................................................................48

VI
 3.3.3.2 Chọn cấp chính xác: do không có yêu cầu đặc biệt về độ chính

xác nên chọn cấp chính xác 0.....................................................48

3.3.3.3 Chọn kích thước ổ......................................................................48

PHẦN IV: CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ..............................50

4.1 Tính toán chọn các yếu tố của vỏ hộp...................................................50

Vật liệu dùng để đúc vỏ hộp là gang xám GX15-32..............................50

4.1.1 Chọn bề mặt ghép nắp và thân.......................................................50

4.1.2 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp...................................50

4.2 Các thông số của một số chi tiết phụ khác............................................52

4.2.1 Nắp quan sát...................................................................................52

4.2.2 Nút tháo dầu...................................................................................52

4.2.3 Nút thông hơi.................................................................................53

4.2.4 Bu lông vòng..................................................................................53

4.2.5 Chốt định vị....................................................................................54

4.2.6 Que thăm dầu.................................................................................54

4.2.7 Bôi trơn hộp giảm tốc....................................................................55

PHẦN V: TÍNH DUNG SAI KÍCH THƯỚC...............................................57

- Trong quá trình tính toán và thiết kế các chi tiết máy em đã sử dụng và tra
cứu các tài liệu sau:
- Tập 1 và tập 2: chi tiết máy của GS.TS – NGUYỄN TRỌNG HIỆP
- Tập 1 và tập 2: tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí của PGS.TS – TRỊNH
CHẤT VÀ TS. LÊ VĂN UYỂN

VII
PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1 Tính chọn động cơ điện:

{ Pđ / c =Pct
n sb=nđ b
- Công suất trên trục động cơ được xác định theo công thức:
Ptt
Pct =
Ƞ
Trong đó:
+ - là công suất cần thiết trên trục động cơ, kW
+ Ptt - là công suất tính toán trên trục máy công tác, kW
+ - là hiệu suất truyền động
- Chế độ làm việc: tải trọng va đập nhẹ, quay 1 chiều
- Vì vậy tải trọng thay đổi, khi đó:

√ √
P21 ×t 1+ P 22 × t 2 + P23 ×t 3 2 2 2
Ptt =¿ (3.808) ×4 +(2.6656) ×2+(1.904) × 2
=
t 1+ t 2 +t 3 4+2+2
¿ 3.15( kW )
Trong đó:
+ - là công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy công
tác.
Ta có :
F . v 27200 .0 , 14
+ P1= Plv = = = 3,808 (kW)
1000 1000
+ P2 = 0.7 P1=¿2,6656 (kW)
+ P3 = 0.5 P1= 1.904 (kW)
- Hiệu suất chung của hệ thống:
Ƞ = Ƞ3ol × Ƞ2tv × Ƞk × = 0,993 ×0,82×1 = 0,65

Trong đó (Tra bảng ):

+ Ƞol = 0.99 Hiệu suất ổ lăn

+ Ƞtv =0.82 Hi ệ u su ấ t tr ụ c vít

+ Ƞk =1 Hiệu suất khớp nối

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Công suất cần thiết trên trục động cơ điện được xác định theo công thức 2.8 trang 19
[I]
Ptt 3.15
Pct = = =4.85 (kW)
Ƞ 0.65

- Công thức tính số vòng quay sơ bộ: n sb=nlv × U c h (2.18)

Trong đó:
+n lv: Là số vòng quay của trục máy công tác
+U ch : là tỉ số truyền chung của toàn bộ hệ thống

Đối với xích tải thì số vòng quay của trục máy công tác tính theo công thức sau:

60000 ×v 60000 ×0.14

nlv = = = 6.11(vòng/phút)
z ×t 125 × 11
Trong đó:
- Z là số răng đĩa xích tải
- t là bước xích tải (mm)
- v là vận tốc xích tải (m/s)

Theo bảng 2.4 trang 21 ta chọn : hộp giảm tốc 2 cấp trục vít

Tỉ số truyền chung
U c h = U h ộ p = 300
Với U h ộ p = 300 tỉ số truyền hộp giảm tốc 2 cấp trục vít
Số vòng quay sơ bộ của động cơ

n sb=nlv × U c h = 6.11×300 =1833 (vòng/phút)

Như vậy ta phải chọn động cơ có công suất định mức ≥ 4.85 (kW)
Nếu chọn động cơ có số vòng quay quá lớn thì tỉ số truyền động chung tăng, dẫn
đến việc tăng khuôn khổ, kích thước của máy và giá thành của thiết bị, vì vậy ta chọn
động cơ sao cho hợp lí nhất

Điều kiện để chọn động cơ :

- Động cơ được chọn phải có Pđc và số vòng quay đồng bộ thõa mãn điều kiện:

{ Pđ / c ≈ Pct
n sb ≈ n đ b

Theo bảng P1.3 trang 236 - [I]

Chọn: động cơ loại 4A kiểu: 4A112M4Y3

Công suất Pđ c = 5.5 (kw)

Số vòng quay n đ c = 1425 (vòng/phút)

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 Tk
Momen kđ : T dn = 2,2
Hiệu suất : = 85.5%
T mm T k
-Kiểm tra thỏa điều kiều mở máy <
T T dn
= 2.2

1.2 Phân phối tỉ số truyền:

- Tính chính xác tỉ số truyền
nđ c 1425
U c h=
nlv
= 6.11 =233.2

Vì là hộp giảm tốc 2 cấp trục vít, kết cấu chung của hộp sẽ hợp lí nếu khoảng
cách trục cấp chậm bằng khoảng hai lần khoảng cách trục cấp nhanh. Muốn vậy cần
chọn tỉ số truyền cấp nhanh nhỏ hơn một ít so với cấp chậm, tức là:

u1 < √ U c h = √ 233.2=15.27

Ta chọn tỉ số truyền của trục cấp nhanh

u1=14.45
Tỉ số truyền của trục cấp chậm

u2=16.14

1.3 Tính toán các thông số trên trục

Xác định công suất ,momen và số vòng quay trên các trục

- Momen xoắn trên các trục:

• Công suất

Plv 3.808
P3= = =3.847 (kW)
Ƞol 0.99

P3 3.847
P 2= = =4.738 (kW)
Ƞtv × Ƞol 0.82× 0.99

P2 4,738
P 1= = =5.836 (kW)
Ƞtv × Ƞol 0.82× 0.99

• Số vòng quay các trục công tác:

n1=nđ c =¿1425 (vòng/phút)

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 n1 1425
n2 = = = 98.6 (vòng/phút)
u1 14 , 45

n2 98.6
n3 = = = 6.1 (vòng/phút)
u2 16.14

• Momen quay các trục công tác

6 P1 6 5.836
T 1=9.55 ×10 =9.55× 10 × = 39111,43 Nmm
n1 1425

6 P2 6 4.738
T 2=9.55 ×10 =9.55 ×10 × =¿ 458903.65 Nmm
n2 98.6

6 P3 6 3.847
T 3=9.55 ×10 =9.55 ×10 × =¿ 6022762,29 Nmm
n3 6.1

6 Pđc 6 5.5
T đ c =9.55 ×10 =9.55 ×10 × =¿ 36859.65 Nmm
nđ c 1425
- Tổng hợp kết quả ghi thành bảng sau:

Trục
Động cơ 1 2 3
Thông số
Công suất
5.5 5.836 4.738 3.847
P,kW
Tỉ số truyền
1 14.45 16.14
u
Số vòng
quay n, 1425 1425 98.6 6.1
vòng/phút
Momen
xoắn T, 36859.65 39111.43 458903.65 6022762,29
Nmm

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG

A. Thiết kế bộ truyền trục vít bao gồm các bước sau:

- Chọn vật liệu

- Xác định ứng suất cho phép
- Tính thiết kế, tính kiểm nghiệm
- Quyết định lần cuối các kích thước và thông số bộ truyền
- Kiểm nghiệm về nhiệt
2.1 Tính toán bộ truyền cấp nhanh
2.1.1 Tính vận tốc sơ bộ
v sb= 4.5×10−5 × n1 √3 T 2 =4.5×10−5 × 1425 √3 458903.65 = 4.9 (m/s) (7.1)

Với v sb < 5 m/s dùng đồng thanh không thiếc

Tra bảng 7.1/146 [I]

Vật liệu bánh vít:

- cụ thể là đồng thanh nhôm sắt ƂpA Ж 9-4

- Cách đúc: dùng khuôn cát

- σ b = 400 (MPa)

- σ ch = 200 (MPa)

Vật liệu trục vít: thép 45, tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 45

2.1.2 Tính ứng suất cho phép

- Xác định ứng suất cho phép:

Vì bánh vít làm bằng đồng thanh, có cơ tính thấp hơn nhiều so với trục vít bằng
thép nên để thiết kế, chỉ cần xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho
phép đối với vật liệu bánh vít.

Ứng suất tiếp xúc cho phép

A.

+ Theo bảng 7.2/148 [I] với cập vật liệu ƂpA Ж 9-4 và thép tôi :

Ta chọn [σ H ] = 142 (MPa)

- Ta có: =142 Mpa ( v s=4.9 m/s )

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
B. Ứng suất uốn cho phép , đối với bánh vít bằng các loại đồng thanh, ứng suất
uốn cho phép được xác định bằng công thức:

Trong đó:

- là ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu kỳ, phụ thuộc vào số chiều

quay. Với bộ truyền quay 1 chiều thì .Thay số ta được:

Mpa

- là hệ số tuổi thọ, tính theo công thức sau: với

- Với n2 i, T 2i là số vòng quay trong một phút và momen xoắn trên bánh vít ở

chế độ thứ i, t i là số giờ làm việc ở chế độ thứ i, T 2 max là momen xoắn lớn

ất trong các trị số T 2i .

nh

Thay số ta được:
9 9 2 7
N FE=60 × 98.6× 23476.8 ×(1 × 4+ 0.7 ×2+0.5 × 2)/8=7.9 ×10

⇒ KFL =
√
9 10 6 =0.61
7.9 ×10
7

Vậy:[ σ F ]=[ σ F 0 ] × K FL=116×0.61=70.76 Mpa

C . Ứng suất cho phép khi quá tải:

- Để kiểm tra độ bền tĩnh tránh quá tải, cần xác định ứng suất tiếp xúc cho phép khi

quá tải và ứng suất uốn cho phép khi quá tải . Với bánh vít bằng
đồng thanh không thiếc:

MPa

Mpa

2.1.3 Tính thiết kế

A. Khoảng cách trục aw :

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 √
2
3 170 T 2 × KH
aw1 = (z2 + q)× ( )× (7.16/trang 149)
z2 × q

- Chọn sơ bộ KH = 1.1

- Với u = 14,45 ; chọn z 1 = 2, do đó z 2 = u. z 1 = 14,45 . 2 = 28.9 ; chọn z 2 = 29

z2 29
+ Tỉ số truyền thực tế U m = = = 14.5
z1 2

um −u 14.5−14.45
+ Sai lệch tỉ số truyền d u= ×100= ×100=0.34 % ≤ 4 %
u 14.45

+ Tính sơ bộ q theo công thức thực nghiệm :

q=0.25× z 2=0.25×29=7.25 Theo bảng 7.3/150[I] chọn q = 8

Ta có : T 2=458903.65 Nmm

+Khoảng cách trục sơ bộ :

aw = (29 + 8)× (
√
3 170 2 458903.65 × 1.1
29 ×142
)×
8
=175.9 (mm)

Lấy a w=180mm

Mô đun dọc của trục vít được xác định từ aw , công thức 7.17

2 aw 2× 180
m¿ z +q = 29+8 = 9.7 lấy m theo tiêu chuẩn (b.7.3) m= 10
2

m 10
- Tính chính xác khoảng cách trục : aw = ×(q + z2) = ×(8+ 29)=185
2 2

Chọn aw ¿ 185

B. Hệ số dịch chỉnh:
- Hệ số dịch chỉnh được xác định theo công thức:
185
x = ( aw/m) – 0,5( q + z2 )= – 0.5×(8+29) = 0
10

Thỏa để tránh cắt chân răng và nhọn răng bánh vít.

2.1.4 Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh vít của bộ truyền đã được thiết kế

phải thõa mãn điều kiện sau: công thức

Với aw ; Z2 ; q đã biết, để tính được cần phải xác định chính xác ứng suất tiếp xúc

cho phép theo vs , T2 theo và hệ số tải trọng KH .

Vận tốc trượt được tính theo công thức (7.20)

π ×80 ×1425
v s= = 6.1 (m/s) (7.20/trang 151)
60000 ×cos (14 , 03 °)
Trong đó góc vít lăn :

γ w =arctg [ z1
q+2 x ]
=arctg
2
8+ 2× 0[=14.03 ° ] (7.21/trang 151)

d w 1=(q+ 2 x )× m ¿(8+2 ×0)× 10=80 ( 7.21 a /trang151 )

- Hiệu suất của bộ truyền được tính theo công thức: (7.22)
- Góc ma sát được tra trong bảng 7.4, theo trị số của vận tốc trượt v s
+ Với v s=6.1 (m/s), ta có φ=1.17

0 , 95. tg(γ w )
+ Hiệu suất ƞ= ( 7.22/trang 151 )
tg(γ w +φ)

0 , 95. tg(14 , 03° )

→ Ƞ= =0.9
tg (14 , 03 °+ 1.17 °)

Hệ số tải trọng: K H =K H × K Hv
Trong đó:

+ : là hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều

rộng vành răng
+ K Hv : là hệ số tải trọng động

∎θ là hệ số biến dạng của trục vít, phụ thuộc và q (bảng 7.5))

∎ Tra (bảng 7.5/Trang 153) với z 1=2, q=8 : ta chọn θ =57

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 ∎ T 2m là momen xoắn trung bình trên trục bánh vít

∎ T 2 max là momen xoắn lớn nhất trong các momen xoắn

T 2 m 1 ×4 +0.7 × 2+ 0.5 ×2
= =0.8
T 2 max 8

( )
3
29
 K Hβ=1+ × ( 1−0.8 )=0.97
57
Với v s=6.1(m/s) theo bảng 7.6 chọn cấp chính xác của bộ truyền trục vít là 7. Theo
bảng 7.7 chọn K H =1.07v

Hệ số tải trọng:
KH=KH×KHv ¿ 0.97 ×1.07=1.038

Ứng suất tiếp xúc

√
z +q 3 T × K H 170
√
3
σ H = 170 × ( 2 ) × 2 = × (
29+ 8
) ×
458903.65 ×1.038
z2 aw q 29 185 8

= 127.9 (M Pa ¿ ≤ [ σ H ]=142 (M Pa ¿ (7.19/trang 151)

Vậy ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh vít thỏa mãn độ bền tiếp xúc.

2.1.5 Kiểm nghiệm độ bền uốn.

- Để đảm bảo độ bền uốn của răng bánh vít, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh
vít không được vượt quá một giá trị cho phép:

(7.26)

Trong đó:
- σ F là ứng suất uốn cho phép của bánh vít

- Y F hệ số dạng răng, phụ thuộc vào số răng bánh vít tương

z2 29
zv= 3 = 3 =31,76
cos γ cos 14 , 03 °
Tra bảng 7.8/154[I], với zv = 41 chọn YF = 1,71
+

- Hệ số tải trọng: KF = KFB×KFv = KHB×KHV = 0.97×1.07 = 1,0379

- b 2chiều rộng vành răng bánh vít :

Với z 1=2 , b2 ≤0 , 75 d a 1

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 d a 1=m(q+2)=10(8+2)=1 00

-d 2: là đường kính vòng chia bánh vít d 2 = m z 2 = 10×29 = 290 mm

Ta có b 2 ≤ 0,75d a 1=0.75×100=75mm
Chọn b 2 = 75mm

- mn là mođun pháp của răng bánh vít :

mn = mcos γ = 10cos(14,03) = 9.7 mm (7.22/trang154)

Thay số ta được:
1, 4 × 458903.65× 1 ,71 ×1 , 0379
→σ F = = 5,50 MPa ≤[σ F ]=70.76 Mpa
7 5 ×290 × 9.7
→Thỏa mản điều kiện bền uốn.
2.1.6 Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải
-Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt răng, ứng suất tiếp xúc cực đại không được
vượt quá một giá trị cho phép:

Trong đó :
σ H =127.9 (M Pa ¿

K qt =1.5
Thay số ta được: σ Hmax =127.9× √1 , 5 =156.64 (MPa)≤ [ σ H ]max=400(MPa)

-Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tỉnh chân răng bánh vít, ứng suất uốn cực đại
không được vượt quá một giá trị cho phép:

Trong đó:
σ F max= σ F K qt ≤ [σ F ]max
σ F max= σ F K qt ≤ [σ F ]max

= 5.5×1,5 = 8.25 (MPa) ≤ [σ F ]max = 160 MPa

Vậy răng bánh vít thỏa mãn điều kiện về quá tải
→ Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Khoảng cách trục, mm a w 1=185

Mô đun, mm m=10
Hệ số đường kính q=8

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 Tỉ số truyền u=14.5
Số ren trục vít z 1=2
Số răng bánh vít z 2=29
Hệ số dịch chỉnh x=0
Góc vít γ =14.03 °
Đường kính vòng chia, mm d 1=80
d 2=290
Đường kính vòng đỉnh, mm d a 1=100
d a 2=¿310
Đường kính vòng đáy, mm d f 1=56
d f 2=286
Đường kính ngoài bánh vít, mm d aM 2=325
Chiều dài phần cắt ren của trục vít,mm b 1=127 , 4
Chiều rộng bánh vít, mm b 2=75
Góc ôm δ=52 , 13°

2.1.7 Tính nhiệt truyền động trục vít:

-Trường hợp không làm nguội nhân tạo mà để nhiệt lượng tỏa đi qua vách hộp giảm
tốc, nhiệt độ td của dầu trong hộp giảm tốc phải thỏa mãn điều kiện:
t d= t 0 + 1000( 1 - Ƞ ) P1/[ K t A ( 1 +Ψ) β ] ≤ [t d] (7.29/156)

Trong đó:
+ Ƞ : Hiệu suất bộ truyền xác định theo 7.21

+ P1 : Công suất trên trục vít P1 = 5,409 kW

+ K t : Hệ số tỏa nhiệt ( 8…17,5 W/( m2 ℃ ) chọn K t = 13
+ t 0 : Nhiệt độ môi trường xung quanh, chọnt 0 = 20°

+ [ t d ] : Nhiệt độ cho phép cao nhất của dâu, do trục vít đặt trên nên :

Chọn: [ t d ] = 90° C

+ Ψ : Hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp (0,25…0,3) chọn Ψ = 0,25

- A : Diện tích bề mặt thoát nhiệt của hộp giảm tốc (m2)
A = A1 + A2
- Với A1 ≈20a w 2=20 ×0.1852 =0.685m2

+ Diện tích tính toán của bề mặt gân:

A2 = 0,2×A1 = 0,2 × 0.685 = 0,137 m2

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 Vậy A¿ 0.685+ 0.137=0.822 m 2

- Aq : diện tích bề mặt hộp được quạt nguội (m¿¿ 2)¿ ;

+ Aq ≈ 0.3A=0.3×0.822=0.2466

1000 × ( 1−0.873 ) ×5,409

→ t d =20+ =41 , 14 ° C
[ 13 ×(0,822) ×(1+0 , 25)] ×1 , 25
→ t d ≤ [t d ] =90° C
t ck 1 1
β= = ¿= =1 , 25
∑ pi ti /t ck ∑ hti × hgi ¿ 1 ×0 ,5+0.7 × 0 , 25+0.5 ×0 , 25
- Chọn K t =13 W /(m2 ° C ) ; Ψ =0.25; K tq =29 (ứ ng v ớ i nq=1425 v ò ng/ p h ú t)
- thừa nhận t d=90 ° C (trục vít đặt dưới bánh vít), t 0=20 °
-với v s=6 , 1 m/s t h eo b ả ng 7.4 trađư ợ c g ó c ma s á t φ=¿1.17° do đó theo 7.23
Ƞ=0.95 tg γ w /tg(γ w + φ)=0.95 ×tg(14.03)/tg(14.03+1.17)=0 ,8 73

P2 T 2 n1 458903.65 ×1425
- P 1= = = =5,409 kW
Ƞ 9 ,55 ×10 ×u × Ƞ 9 , 55 ×106 ×14.5 ×0.873
6

Công thức kiểm nghiệm về nhiệt

1000(1−Ƞ)P 1
t d=t 0 + ≤ [t d]
[ K t ( A− A q)(1+Ψ )+ K tq A q ] β
td =
1000 × (1−0.873 ) ×5,409
20+
[ 13 ×( 0,822−0.2466)×(1+ 0 , 25)+29 × 0.2466 ] ×1 ,25
¿ 33 , 3℃
→ t d < [td] = 90℃

1000(1−Ƞ)P 1
A≥ (7.32/trang 157)
[ 0 ,7 k t (1+Ψ )+0 , 3 k tq ] β ( [t d ]−t o)
Khi đó :
1000(1−0.873)× 5,409
A≥ =0 , 39 m2
[ 0 , 7 ×13 (1+0.25)+ 0 ,3 × 29 ] × 1 ,25 (90−20)
→ A ≥ 0 , 39 m2
2.2 Thiết kế bộ truyền trục vít – bánh vít cấp chậm.

2.2.1 Chọn vật liệu: chọn vật liệu nào để chế tạo trục vít và bánh vít là tùy thuộc vào
trị số của tải trọng, vận tốc trượt và khả năng cung cấp vật liệu. Tuy nhiên để thuận

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
tiện trong thiết kế, có thể dựa vào trị số của vận tốc trượt được tính theo công thức
gần đúng sau đây để chọn vật liệu bánh vít:
v s=4 , 5× 10−5 × n2 × √ T 3
3

¿ 4 ,5 × 10−5 × 98.6 × √ 6022762 ,29

3

¿ 0.807 m/ s

( theo bảng )
- Với : n2 là số vòng quay của trục vít cấp chậm (v/ph).
T 3 là momen xoắn trên trục bánh vít cấp chậm (Nmm).

- Vì ¿ 2 m/s nên ta chọn vật liệu cụ thể là gang xám CЧ 12-28

để chế tạo bánh vít, cách đúc dùng khuôn cát.

Mpa, Mpa;
-Đối với trục vít ta chọn vật liệu là thép 45, trục vít có độ rắn HB<350 (Dựa theo
trang 146/148).
2.2.2 Xác định ứng suất cho phép
Vì bánh vít làm gang xám, có cơ tính thấp hơn nhiều so với trục vít bằng thép nên để
thiết kế, chỉ cần xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép đối với
vật liệu bánh vít.

- Ứng suất tiếp xúc cho phép , đối với bánh vít bằng gang xám thì tra bảng
7.2 - file pdf –page 147, sách HD tập I.

- Ta có: =154,4 Mpa (vs = 0,807 m/s)

2.2.3 Ứng suất uốn cho phép

- Đối với bánh vít bằng gang xám và bộ truyền quay 1 chiều, ứng suất uốn cho phép
được xác định bằng công thức:
[σ F ]= 0,12× [σ b] = 0,12×120 =14,4 MPa
2.2.4 Ứng suất cho phép khi quá tải:
- Để kiểm tra độ bền tĩnh tránh quá tải, cần xác định ứng suất tiếp xúc cho phép khi

quá tải và ứng suất uốn cho phép khi quá tải . Với bánh vít bằng
gang xám thì theo (7.15):

[σ H ]max=1, 5 ×[σ H ]=1 ,5 ×1 54 , 4=2 31 , 6 MPa

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 [σ F ]max =0 , 6 ×[σ b ]=0 , 6 ×120=72 MPa

2.2.5 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền

A .Khoảng cách trục aw:

- Khoảng cách trục sơ bộ aw2

Chọn sơ bộ

Chọn u=16,14 , Trên trục vít chọn z1= 2.

Khi đó số răng bánh vít: z2 = u× z1 =16,14×2 =32,28

 chọn z2=33
z2 33
Tỷ số truyền cấp chậm thực tế : u2=
z1
= 2 =16,5

16 ,5−16 , 14
Sai lệch tỉ số truyền: ( )*100%= 2,2% ¿ 4 %
16 , 14

+ Tính sơ bộ đường kính trục theo z2:

q =0.3×z2 = 0.25×33 =8,25

+ Theo bảng (7.3)/150/[1]: ta chọn q =8

+ Khoảng cách trục tính theo:

√( )
T 3 KH
2
3 170
aw2 = (z2 + q)× ×
z2 × [ σ H ] q

Thay các số liệu ta được:

aw2 = (33+8) × √3 ¿ ¿ =410,77 (mm)

Ta chọn: aw2=410 (mm)

+ Modun bánh vít m theo (7.17)

2 ×a w2 2× 410
m= = =¿20
z 2 +q 33+ 8

Tra bảng (bảng 7.3/Trang150) , chọn modun tiêu chuẩn : m = 20

- Tính chính xác khoảng cách trục:

m 20
a w 2= (q + z 2)= (8+33)=410 ¿mm)
2 2

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
→ Chọn aw2 = 410 (mm)

+ Hệ số dịch chỉnh x tính theo công thức 7.18/Trang 151

a w2 410
x= −0 , 5 ×(q+ z 2 )= −0 , 5 ×(8+33)=0
m 20

- Thỏa điều kiện -0,7≤ x ≤ 0 , 7 => Tránh được hiện tượng cắt chân răng và nhọn răng
bánh vít

B . Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc

- Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh vít của bộ truyền đã được thiết kế

phải thõa mãn điều kiện sau: công thức ( )

z2 √
z +q 3 T × K H
σ H = 170 × ( 2 ) × 3
a w2 q

ới aw ; Z2 ; q đã biết, để tính được cần phải xác định chính xác ứng suất tiếp xúc
V

cho phép theo vs , T2 theo và hệ số tải trọng KH .

- Vận tốc trượt được tính theo công thức (7.20)

π × 160× 98.6
v s= =0.85(m/s)
60000 cos(14 , 03)

Trong đó góc vít lăn ( 7.21)

2
γ w= arctg [ z1/(q+2x) ] = arctg[ ] =14,03°
8+2 ×0

dw2= (q + 2x )×m =(8+2x0)×20 = 160 (mm)

- Hiệu suất ƞ=0,95.tg( γ w )/tg( γ w + φ ) ( 7.22/trang 151 )

Góc ma sát tra trong bảng 7.4/152[I] theo trị số vận tốc trượt v s

- Với v s=0,85 m/s, ta có φ=5,321

ƞ=0,95.tg( 14,03°)/tg(14,03°+ 5,321°) = 0.67

ệ số tải trọng: KH=KH×KHv

H

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Trong đó:
3
Z T
+ K Hβ=1+( 2 ) ×(1− 3m ) là hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
θ T 3 max
vành răng
+ K H V là hệ số tải trọng động

∎θ là hệ số biến dạng của trục vít, phụ thuộc và q (bảng 7.5))

∎ Tra (bảng 7.5/Trang 153) với z 1=2, q=8 : ta chọn θ =57

∎ T 3m là momen xoắn trung bình trên trục bánh vít

∎ T 3 max là momen xoắn lớn nhất trong các momen xoắn

T 3 m 1 × 4+0.7 × 2+ 0.5 ×2
= =0.8
T 3 max 8

( )
3
33
 K Hβ=1+ × ( 1−0.8 )=1 , 04
57

ới (m/s) theo bảng 7.6 chọn cấp chính xác của bộ truyền trục vít là 9. Theo
V v s=0 , 85
bảng 7.7 chọn K H =1 , 03 v

- Hệ số tải trọng:
KH=KH×KHv ¿ 1 , 04 ×1 , 03=1.07

- Ứng suất tiếp xúc

z2 a w2√
z +q 3 T × K H
σ H = 170 × ( 2 ) × 3
q
(7.19/trang 151)

¿
170
33
×
√( 410
× )
33+ 8 3 6022762 ,29 ×1 , 07
8
¿ 146 , 21(M P a)≤ [ σ H ]=154 , 4 ( M P a)

Vậy ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh vít thỏa mãn độ bền tiếp xúc.

C . Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn.

- Để đảm bảo độ bền uốn của răng bánh vít, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh
vít không được vượt quá một giá trị cho phép:
1, 4 ×T 3 × Y F × K F
σ F= (7.26)
b2 × d 2 × m n

Trong đó: [ σ F ]=14 , 4 (MPa)

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 - mn là môđun pháp của bánh vít , mn = m×cosγ w = 20×cos(14,03) = 19,4
- KF= KH×KHv ¿ K Fβ × K Fv =1 , 04 ×1 , 03=1.07
- KF : là hệ số tải trọng
- d2 : là đường kính vòng chia bánh vít (mm)
d2= m×z2 = 20 × 33 = 660
- b2 : Chiều rộng vành răng bánh vít, mm (b.7.9)
b2= 0,75×dal= 0,75×m×(q+2) =0,75×20×(8+2)=150
- Y F : là hệ số răng, tra bảng 7.8 theo số răng tương đương
z2 33
+ Z v= = 3 = 36,13
cos 3 γ cos (14 , 03)
+ Y F=1,61

Thay số ta được:
1, 4 ×6022762 , 29× 1 ,61 ×1 , 07
σF = = 7,56≤ [ σ F ]=¿14,4 Thỏa mãn điều kiện bền
150 ×660 ×19 , 4
uốn.
D . Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải
- Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt răng, ứng suất tiếp xúc cực đại không được
vượt quá một giá trị cho phép:

Trong đó:
σ H =146 , 21 Mpa (7.19)

[ σ H ]max= 231,6 Mpa (7.13)

Thay số ta được: σ H =σ H × √ K qt =146 ,21 × √1.5=56 , 59Mpa
max

→ σ H ≤ [ σ H ] max
max

Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tỉnh chân răng bánh vít, ứng suất uốn cực đại
không được vượt quá một giá trị cho phép:
σ F max=σ F K qt=7,56×1,5 = 11,34 Mpa

→ σ F max ≤ [ σ F ]max

Trong đó:
σ F =7 , 56MPa (7.26)

[ σ F ]max = 72Mpa (7.14)

Vậy răng bánh vít thỏa mãn điều kiện về quá tải

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
E . Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Khoảng cách trục, mm a w 2=¿410

Mô đun, mm m2=20
Hệ số đường kính q 2=8
Tỉ số truyền u2=16 ,5
Số ren trục vít
Số răng bánh vít z 2=33
Hệ số dịch chỉnh
Góc vít γ 2=14 ,03 °
Đường kính vòng chia, mm d 1=160
d 2=660
Đường kính vòng đỉnh, mm d a 1=200
d a 2=700
Đường kính vòng đáy, mm d f 1=112
d f 2=¿612
Đường kính ngoài bánh vít, mm d aM 2=730
Chiều dài phần cắt ren của trục b 1=259 , 6
vít,mm
Chiều rộng bánh vít, mm b 2=¿150
Góc ôm δ=38 , 29 °

F .Tính nhiệt truyền động trục vít:

- Trường hợp không làm nguội nhân tạo mà để nhiệt lượng tỏa đi qua vách hộp giảm
tốc, nhiệt độ td của dầu trong hộp giảm tốc phải thỏa mãn điều kiện:

(
Trong đó:

+ t 0=20 ° C : là nhiệt độ môi trường xung quanh( không khí)

0 , 95 ×tg (γ 2) 0 , 95× tg(14 , 03 °)
+ Ƞ= = =0 , 67 : là hiệu suất bộ truyền xác định theo
tg( γ 2+ φ) tg(14 , 03 ° +5,321° )

7.22
P3 3,847
+ P 1= = =5 ,74 kW : là công suất trên trục vít
Ƞ 0 ,67
+ K t =8. ..17.5W/(m2 ° C ) hệ số tỏa nhiệt , ta chọn K t =13W/(m2 ° C ¿

+ A : Là diện tích bề mặt thoát nhiệt của hộp giảm tốc, m2

+ A = A1 + A2 = 3,362 + 0,6724 =4,0344 m2
+ A1≈ 20×aw22 = 20× 0 , 412=3,362 m2 : là diện tích bề mặt hộp giảm tốc không
có gân

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 + A2 = 0,2×A1 = 0,2×3,362=0,6724 m2 , diện tích tính toán của bề mặt gân
+Ψ =0.25 hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy.
+ β=t ck /( ∑ p i t i /t ck)1/¿
¿ 1/¿1,25
Trong đó:
+ t ck : là độ dài thời gian của một chu kỳ tải trọng
+ pi ,t i : là công suất và thời gian chịu tải ở chế độ thứ i của chu kỳ.

C – nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu, đối với trục vít đặt dưới bánh vít.
1000× ( 1−0 , 6 7 ) ×5 , 74
Như vậy: td = 20 + =43,11° C ≤ [ t d ]=90 ° C
13× 4,0344 × ( 1+0 , 25 ) × 1 ,25
Làm mát tự nhiên.

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

3.1 Thiết kế trục.

Nhãn Nhiệt Kích thước Độ rắn Giới hạn Giới hạn Ứng suất
hiệu thép luyện S,mm không xoắn cho
bền chảy
lớn hơn
MPa MPa phép
MPa
45 Thường 80 HB 600 340 15...30
hóa 170...217
3.1.1 Chọn vật liệu
- Khi tải trọng trung bình, ta dùng thép 45 thường hóa để chế tạo cho cả 3 trục. Cơ
tính của một số loại thép chế tạo trục có thể tra trong bảng 6.1 (file-pdf-page 92-enter
91-sách HD tập I)

3.1.2 Tính thiết kế trục

- Thực hiện các bước
+ Xác định tải trọng tác dụng lên trục
+ Tính sơ bộ đường kính trục
+ Định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt tải trọng
+ Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

3.1.2.1 Tính sơ bộ đường kính trục

- Đường kính trục được xác định chỉ bằng momen xoắn theo công thức:

theo (10.9), đường kính trục thứ k=1...3;

Với:
MPa - là ứng suất xoắn cho phép, lấy trị số nhỏ đối với trục vào
của hộp giảm tốc, trị số lớn với trục ra.
- momen xoắn trên các trục thứ k
T 1=¿ 39111.43 Nmm

T 2=¿458903.65 Nmm

T 3=¿6022762,29 Nmm

- Đường kính trục vào của hộp giảm tốc:

d1 
√ 3 T1
√
0 ,2 × [ τ ]
=
3 39111.43
0 , 2× 20
=21, 38 mm chọn sơ bộ d2 = 20mm
- Đường kính trục trung gian của hộp giảm tốc:
d2 
√
3 T2
0 ,2 × [ τ ]√=
3 458903 , 65
0 , 2× 20
=48 ,59mm chọn sơ bộ d2 = 50mm

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Đường kính trục ra của hộp giảm tốc:

d3 
√
3 T3
√
0 ,2 × [ τ ]
=
3 6022762 ,29
0 ,2 ×30
=100 , 12mm chọn sơ bộ d 3 = 100 mm

3.1.2.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

- Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực phụ thuộc
vào sơ đồ động, chiều dài may ơ của các chi tiết quay, chiều rộng ổ lăn
- Theo bảng 10.2 (fild-pdf-enter188-sách HD tập I)

Với d1 =20mm tra bảng (10.2) ,ta được chiều rộng ổ lăn b01 = 15 mm
Với d2 =50mm tra bảng (10.2) ,ta được chiều rộng ổ lăn b02 =27 mm
Với d3 =100mm tra bảng (10.2) ,ta được chiều rộng ổ lăn b03 = 47mm

- Các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục chọn theo bảng 10.3

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
TRỤC 1
Chiều dài mayo nữa khớp nối
Ở đây ta chọn nối trục vòng đàn hồi nên
lm12 = (1,4…2,5)d1
= (1,4…2,5)20 = 28…50
Chọn lm12 = 45 mm

=
Với - Đường kính ngoài bánh vít

- xôn trên trục thứ k, tính từ khi chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ:

(10.14)

+ khoảng công xôn trên trục 1:

l c 12=0 ,5 ×(l m 12+ bo 1 )+ k 3 +hn =0 , 5×(45+15)+ 15+20=65mm
l 12=−l c 12=−65mm

l11 =(0,9…1)daM2 = (0,9…1)×325 = 292,5… 325

Chọn l11= 310 mm

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 310
 l13= l11/2 = = 155 mm
2
Tóm lại:
l11= 310 mm l 12=65mm l13 = 155 mm

3.1.2.2 Xác định trị số và chiều của các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục:

- Lực khớp nối tác dụng lên trục hướng theo phương x và bằng:

Với
D0 : là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi

tra bảng 16.10.a-file pdf –enter 65)

D0=63 mm

T 1=39111 , 43
(0 , 2...0 , 3)× 2× 39111 , 43
F x 12= =248 , 32...372 , 48
63
Chọn F x 12=320 N = F K
-Theo công thức (10.2)-(file pdf-enter 183- sách HD tập I)

Trong đó:
, : lần lượt là lực dọc trục trên trục vít và bánh vít.
, : lần lượt là lực vòng trên trục vít và bánh vít.
: lần lượt là lực hướng tâm trên trục vít và bánh vít.
: là đường kính vòng chia bánh vít
: là momen xoắn trên trục bánh vít
: là góc profin trong mặt cắt dọc của trục vít
: góc vít
: góc ma sát.
- Do nên ta có thể sử dụng công thức tương đương
2× 458903 , 65
F a 1= =¿ 3164,85 N
290
→ Ftl = Fa2 = 3146,85× tan ( 14 , 03 )=¿ ¿790,846 N
→ F r 1=F r 2=F a 1.tg (α )=3164 , 85 ×tg(20 °)=1145, 35 N

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Các phản lực tại các ổ lăn
+ F r 1=1145,35 N
+ Ftl=790,846 N
+ F a 1=3164,85N
3.1.3 Xác định đường kính và chiều dài trục
A. Trục I:

Tính phản lực liên kết tại các gối

Xét mặt phẳng xOz:

Xét mặt phẳng yOz:

Vẽ biểu đồ momen uốn Mx và My trong các mặt phẳng zOy và zOx và vẽ biểu đồ

momen xoắn T

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
TRỤC I

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Vẽ biểu đồ momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện j trên
chiều dài trục:

(10.15-file pdf – enter193-sách HD tập I)

(10.16)
Trong đó:

, - Momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
- Xét tại tiết diện nguy hiểm nhất qua trục vít

- Xét tại tiết diện lắp ổ đỡ

Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức:

( )

Trong đó:

- là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, tra trong bảng 10.5

- Trị số tính theo (10.17) tại các tiết diện, cần phải lấy theo tiêu chuẩn ổ lăn,
tiêu chuẩn bánh vít khớp nối,.. để đảm bảo độ bền, lắp ghép và công nghệ. Ta chọn
đường kính trục 1 như sau:
d tv =45 mm
d 10=30 mm
d 12=28 mm

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 d 11 =30 mm

A. Trục II
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực của trục II.
- Theo bảng 10.3 ta chọn:

- Theo bảng 10.4 ta có:

- Khoảng cách từ gối đỡ bên trái đến tâm trục vít:

chọn

- Chiều dài mayơ máy vít:

chọn
- Khoảng cách từ ổ lăn bên trái đến tâm bánh vít:

- Khoảng cách giữa 2 ổ lăn:

- Tóm lại:

- Xác định trị số và chiều của lực từ chi tiết tác dụng lên trục II
Áp dụng: công thức (10.2)-(file pdf-enter 183- sách HD tập I)

Trong đó:
, : lần lượt là lực dọc trục trên trục vít và bánh vít.
, : lần lượt là lực vòng trên trục vít và bánh vít.

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 : lần lượt là lực hướng tâm trên trục vít và bánh vít.
: là đường kính vòng chia bánh vít
: là momen xoắn trên trục bánh vít
: là góc profin trong mặt cắt dọc của trục vít
: góc vít
: góc ma sát.
Tóm lại:

- Xác định đường kính và chiều dài trục II

Tính phản lực liên kết:

Xét mặt phẳng xOz:

Xét mặt phẳng yOz:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Tóm lại:

Vẽ biểu đồ momen uốn Mx và My trong các mặt phẳng zOy và zOx và vẽ biểu đồ

momen xoắn T

TRỤC II

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Vẽ biểu đồ momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện j trên
chiều dài trục:

(10.15-file pdf – enter193-sách HD tập I)

(10.16)

Trong đó:

, - momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Thay số ta được:

Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức:

( )

Trong đó:
- là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, tra trong bảng 10.5

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Trị số tính theo (10.17) tại các tiết diện, cần phải lấy theo tiêu chuẩn ổ lăn, tiêu
chuẩn bánh vít khớp nối,.. để đảm bảo độ bền, lắp ghép và công nghệ. Ta chọn
đường kính trục 2 như sau:

Trục III

- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực của trục III.
- Theo bảng 10.3 ta chọn:

- Theo bảng và ta có:

- Chiều dài mayơ máy vít:
chọn
-
Khoảng cách từ ổ lăn bên trái đến tâm bánh vít:

- Khoảng cách giữa 2 ổ lăn

- Chiều dài mayơ nửa khớp nối ( đối với trục vòng đàn hồi)
(10.13)
mm chọn mm

- Khoảng cách từ ổ lăn bên trái đến bánh xích công tác

- Tóm lại:
Lực tính ở trục II:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Xác định các đường kính và chiều dài trục III

Ta chọn:

theo bảng

- Tính phản lực tại các gối đỡ:

- Xét mặt phẳng yOz:

- Xét mặt phẳng xOz:

-
Tóm lại:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
TRỤC III

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Vẽ biểu đồ momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện j
trên chiều dài trục:

bảng

(10.16)
Trong đó:
, - momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Thay số ta được:

Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức:

( )
Trong đó:
- là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, tra trong bảng 10.5

ị số tính theo (10.17) tại các tiết diện, cần phải lấy theo tiêu chuẩn ổ lăn, tiêu
Tr
chuẩn bánh vít khớp nối,.. để đảm bảo độ bền, lắp ghép và công nghệ. Ta chọn
đường kính trục 3 như sau:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
3. 1 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
A . Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục
- Dựa vào kết cấu trục trên biểu đồ và biểu đồ momen tương ứng, có thể thấy các
tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi
+ Trục I: tiết diện lắp nối trục 10, lắp ổ lăn 11, trục vít 12
+ Trục II: tiết diện trục vít 21, lắp bánh vít 22
+ Trục III: tiết diện lắp bánh vít 31, ổ lăn 32, lắp với đĩa xích 33
- Chọn lắp ghép: các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh vít, đĩa xích, nối trục
theo k6 kết hợp với lắp then.

+ Kích thước của then (bảng ), trị số của momen cản uốn và momen cản

xoắn (bảng ) theo công thức:

Trong đó:
, là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục, được xác
định theo bảng 10.6
b, h là kích thước tiết diện then (mm)
là chiều sâu rãnh then trên trục(mm)

Tiết diện Đường bxh

kính trục
10 28 5x5 3 205 474
11 30 - - 785 1571
12 45 - - 2651 5301
21 70 - - 6283 12566
22 40 8x7 4 2290 4941
31 105 18x11 7 21412 45961
32 55 - - 16334 32668
33 98 16x10 6 11851 25655

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Chú ý: (*) là vị trí không lắp then, nên ta dùng công thức theo bảng đối với trục

có tiết diện tròn và .

B . Xác định hệ số và đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức

Trong đó:
- hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia

công và độ nhẵn bề mặt, cho trong bảng

- hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng phụ thuộc vào phương pháp
tăng bề mặt, cơ tính vật liệu.

Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
-
, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt


Không dùng các phương pháp tăng bề mặt, do đó hệ số tăng bền

-

ảng khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
Theo b
ứng với vật liệu có là và

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 , - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn
mỏi, trị số cho trong bảng 10.10

- Tại các bề mặt trục lắp có độ dôi, có thể tra trực tiếp tỉ số và theo

bảng

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Bảng số liệu:
Kết quả tính toán hệ số an toàn đối với các tiết diện của 3 trục:
Trục Tiết d(mm) Tỉ số Tỉ số
diện do do
nguy Rãnh Lắp Rãnh Lắp
hiểm then căng then căng
1 11 30 0,88 0,81 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7
12 45 0,83 0,77 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7
2 21 70 0,76 0,73 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7
22 40 0,85 0,78 2 2,06 1,9 1,64 2,12 1,96
3 31 105 0,777 0,740 - 2,52 - 2,03 2,58 2,90
32 100 0,797 0,752 2,206 2,52 2,04 2,03 2,58 2,1
6
Dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị của để tính và giá trị lớn hơn trong
hai giá trị của để tính .

C. Dựa vào bảng ta có hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung
bình đến độ bền mỏi và
- Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó

tính theo công thức

và

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 Với
theo (10.15)
là momen cản uốn

- Vì đề cho trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động do đó

theo ta có công thức:

( là momen cản xoắn tại tiết diện j )

- Ta có bảng kết quả sau :

Trục Tiết diện nguy

hiểm
I 11 9,15 0,74
12 5,9 0,22
II 21 64,4 1,96
22 11,3 4,99
III 31 19,93 11,52
32 16,6 16,21

D. Hệ số an toàn ứng với các tiết diện nguy hiểm theo công thức

- Trong đó:
- hệ số an toàn cho phép, thông thường (khi cần tăng độ cứng
như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
- hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j

theo

theo

ức (10.20, 10.21) , và - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ

Trong các công th
đối xứng. có thể lấy gần đúng ( đối với thép cacbon) và
-
Giới hạn mỏi uốn

- Giới hạn mỏi xoắn

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Ta có bảng kết quả sau:

Trục Tiết diện

nguy hiểm
1 11 13,5 120,6 13,42
12 20,9 405,7 20,87
2 21 1,92 45,5 1,92
22 10,92 15,5 8,93
3 31 5,1 4,5 3,37
32 6,1 4,46 3,6

- Ta thấy  cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi

E. Tính kiểm nghiệm độ bền của then

- Then phải thỏa mãn điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt theo công thức

- Trong đó:
- ứng suất dập cho phép, MPa
- ứng suất cắt cho phép, khi chịu tải trọng va đập nhẹ lấy

giảm đi 1/3  chọn

, - ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa
d – đường kính trục, mm, xác định được khi tính trục
T- momen xoắn trên trục, Nmm
b,h,t – kích thước, mm xem bảng 9.1, 9.2 ( đã tính ở trên)
(đối với then bằng; là chiều dài mayơ )

- Ta có kết quả bảng kiểm nghiệm then đối với các tiết diện của 3 trục như sau :

Tiết d bxh T(mm) (MP (MPa

diện a) )
10 28 5x5 3 2318,4 36 9,24 1,84
22 40 8x7 4 49266 36 91,49 11,4
31 63 18x11 7 1058904 85 98,8 21,97
33 98 16x10 6 1058904 105 96,97 24,24

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
→Từ bảng số liệu ta thấy điều kiện bền dập và bền cắt của then đã thỏa.

3.3 TÍNH CHỌN CÁC Ổ LĂN

3.3.1 Tính cho trục I

3.3.1.1 Chọn loại ổ
- vì trên đầu trục có lắp nối trục vòng đàn hồi nên cần chọn chiều của Fx12 ngược
với chiều đã dùng khi tính trục tức là cùng chiều với lực Ft1. Khi đó phản lực
trong mặt phẳng xOz là :

- Dấu ‘‘-’’ phản ánh lực này ngược chiều với chiều khi ta tính ở trục. ở đây ta sẽ chọn
Flx10 và Flx11 có giá trị lớn để tính :

- Lực dọc trục:

- Xét: (dựa vào )

- Vậy ta chọn ổ đỡ chặn cho cả 2 gối. Do mà ổ tại vị trí 0 còn chịu
lực dọc trục Fa nên ta dựa vào ổ 0 để chọn kích thước ổ.

3.3.1.2 Chọn cấp chính xác cho ổ

- Do đây là hộp giảm tốc không có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác nên chọn cấp
chính xác 0
3.3.1.3 Chọn kích thước ổ
A. Chọn sơ bộ: với kết cấu trục I đường kính ngõng trục là d=30mm ta chọn sơ bộ ổ
đũa côn cỡ nhẹ kí hiệu 7206 có các thông số sau:

d=30mm; D=62mm; C=29,8KN; ; tra bảng

d – là đường kính trong
D – là đường kính ngoài
C – là khả năng tải động

– là khả năng tải tĩnh

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 – là góc tiếp xúc

B. Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

- Theo công thức lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các gối 0 và 1 với ổ
đũa chặn

Ta có sơ đồ bố trí ổ:

- Theo bảng , ta có:

- Xác định X và Y theo bảng ổ đũa đỡ-chặn ( ổ đũa côn)

Ta có:
(V là hệ số kể đến vòng nào quay, khi vòng trong quay V=1)
Tra bảng 11.4 ta được:

ức ,
Theo công th

Trong đó:
X- hệ số tải trọng hướng tâm
Y- hệ số tải trọng dọc trục

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 V là hệ số kể đến vòng nào quay, khi vòng trong quay V=1

- là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, khi nhiệt độ

- hệ số kể đến đặc tính tải trọng,

Theo công thức ta tính được tải trọng động tương đương cho trường hợp
tải trọng thay đổi là:

Theo công thức , khả năng tải động là:

Trong đó:

Trị số tuổi thọ của 

(triệu vòng)


Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động

d=30mm; D=62mm; C=29,8KN; ;

C. Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.

- Theo bảng với ổ đũa côn ta có:

;

- Theo công thức khả năng tải tĩnh

- Do nên ổ lăn đảm bảo khả năng tải tĩnh.

3.3.2 Tính chọn ổ lăn cho trục II

3.3.2.1Chọn loại ổ

- Tổng lực dọc trục:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Lực hướng tâm tại các ổ:


- Vậy ta chọn ổ đũa côn cho cả 2 gối.

3.3.2.2 Chọn cấp chính xác ổ: do không có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác nên
chọn cấp chính xác 0

3.3.2.3 Chọn kích thước của ổ

- Chọn sơ bộ

Theo bảng , ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ trung rộng ký hiệu 2007107 có các

thông số sau: d=35mm, D=62mm, C=25,6kN, C0=23,0kN;

- Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

Theo bảng với ổ đũa chặn:

Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:

Ta có sơ đồ bố trí ổ:

Theo bảng ta có:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Xác định X và Y theo bảng

X=1; Y=0
Do đó ta có:

Vậy chỉ cần tính cho ổ O là được

Tải trọng tương đương là:

Khả năng chịu tải động của ổ là:

Trong đó:
(triệu vòng)

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

- Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

Theo bảng với ổ đũa côn ta có:

;

Khả năng chịu tải tĩnh là:

Nên ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.

3.3.3 Tính chọn ổ lăn cho trục III

3.3.3.1Chọn loại ổ:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Tổng lực dọc trục:
- Lực hướng tâm tại các ổ:

- Vậy ta chọn ổ đũa côn cho cả 2 gối đỡ để có độ cứng cao và để đảm bảo cố định
chính xác vị trí trục và chi tiết quay theo phương dọc trục.

3.3.3.2 Chọn cấp chính xác: do không có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác nên chọn
cấp chính xác 0

3.3.3.3 Chọn kích thước ổ

- Chọn sơ bộ: chọn sơ bộ ổ cỡ đặc biệt nhẹ có kí hiệu 2007120 có các thông số như
sau: d=100mm, D=150mm, C=117kN, C0=120kN;

- Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

Theo bảng với ổ đũa chặn:

Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:

Ta có sơ đồ bố trí ổ

Theo bảng ta có:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 ịnh X và Y theo bảng
Xác đ

 X=1,Y=0

 ;

Do đó ta có:

Vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là được

Tải trọng động tương đương là :

Khả năng chịu tải động của ổ là:

Trong đó:
(triệu vòng)

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

- Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

Theo bảng với ổ đũa côn ta có:

;

Khả năng chịu tải tĩnh là:

Nên ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 PHẦN IV: CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ
4.1 Tính toán chọn các yếu tố của vỏ hộp

- Ta chọn vỏ hộp giảm tốc đúc. Vỏ hộp giảm tốc có nhiều dạng khác nhau, song
chúng đều có chung nhiệm vụ: đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo
vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…
Vật liệu dùng để đúc vỏ hộp là gang xám GX15-32

4.1.1 Chọn bề mặt ghép nắp và thân

- Bề mặt ghép nắp và thân là bề mặt đi qua trục bánh vít để việc lắp bánh vít và các
chi tiết khác lên trục dễ dàng.

4.1.2 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

- Chiều dày

A. Thân hộp:

(a là khoảng cách tâm,mm )

B. Nắp hộp:

- Gân tăng cứng:

+ Chiều dày: lấy
+ Chiều cao:
+ Độ dốc: khoảng

- Đường kính:

Bulông nền:

Lấy
Bulông cạnh ổ:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
Lấy
Bu lông ghép bích nắp và thân:

Lấy
Vít ghép nắp ổ

Lấy
Bu lông nắp cửa thăm:

ấy
L

- Mặt bích ghép nắp và thân

Chiều dày bích thân hộp:

Lấy
Chiều dày bích nắp hộp:

Lấy
Bề rộng nắp và thân

Lấy
- Kích thước gối trục
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: vì đường kính trục vít lớn hơn đường kính lỗ gối trục
nên

Trong đó:
D – là đường kính ngoài ổ lăn.
C – là hệ thống phụ thuộc đường kính ổ bảng 15-14

ục I: ta chọn theo bảng

Tr

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 Do D=35  , , M6, h=8

ục II: ta chọn theo bảng

Tr

Do nên phải dùng cốt lót

ục III: ta chọn theo bảng

Tr

D=100  , , M8, h=12

Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ:

ấy
L

Tâm lỗ bulông cạnh ổ:

Khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ:

Chiều cao h: xác định theo kết cấu, phụ thuộc vào tâm lỗ bulông và kích thước mặt
tựa

- Mặt đế hộp

Chiều dày:
Khi không có phần lồi: chọn
Khi có phần lồi: được xác định theo đường kính dao khoét

Lấy và
Bề rộng mặt đế hộp:

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
- Khe hở giữa các chi tiết
Giữa bánh vít với thành trong hộp:
lấy
Giữa đỉnh bánh vít lớn với đáy hộp:

(tùy vào hộp giảm tốc và chất lượng bôi trơn trong hộp)
Giữa mặt bên các bánh vít với nhau:

- Số lượng bulông nền

Chọn L=503 và B=319

Chọn lắp 4 bu lông nền.

4.2 Các thông số của một số chi tiết phụ khác

4.2.1 Nắp quan sát

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp

trên đỉnh hộp, ta làm cửa thăm, có nắp quan sát. Theo bảng , ta sẽ tra ra một

số kích thước của nắp quan sát, hình vẽ :

Ta có:

; ; ; ; ; ; ; vít M8x22, số lượng 4

4.2.2 Nút tháo dầu :

Theo bảng , ta có hình dạng và kích thước của nút tháo dầu trụ M22x2

Các thông số :

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 b=15 ; m=10 ; f=3 ; L=29 ; c=2,5 ; q=19,8 ; D=32 ; S=22 ; Do=25,4.

4.2.3 Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta làm nút thông hơi, hình dạng và kích thước nút thông hơi

tra bảng , chọn loại M27x2, các kích thước:

B=15; C=30; E=45; G=36; H=32; I=6; K=4; L=10; M=8; N=22; O=6; P=32;
Q=18; R=36; S=32.

4.2.4 Bu lông vòng.

Kích thước bulông vòng tra theo bảng

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 ; ; ; ; ; ; ; ;
Ren (d): M16;
; ; ; ; ; ;

Trọng lượng nâng được: ; ;

4.2.5 Chốt định vị

Tra bảng , ta có hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn:
d=6mm; c=1mm; l=20..110mm

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
4.2.6 Que thăm dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu và
kích thước như hình vẽ

4.2.7 Bôi trơn hộp giảm tốc

- Bôi trơn ngầm dầu: bánh vít, trục vít được ngâm trong dầu chứa ở hộp. cách bôi
trơn này thường dùng khi vận tốc

- Khi vận tốc bộ truyền xấp xỉ các trị số trên thì bánh vít được ngâm trong dầu với
chiều sâu ngâm dầu bằng (0,75~2)h, với h là chiều cao ren nhưng không được nhỏ
hơn 10mm. Nếu trục vít đặt dưới thì mức dầu phải ngập ren trục vít nhưng không
được vượt quá đường tâm ngang cuối cùng. Nếu không ngâm hết chiều cao ren trục
vít trong dầu thì lắp vòng vung dầu trên trục vít, dầu được vung lên bánh vít đến
bôi trơn chỗ ăn khớp.

- Bôi trơn các bộ phận truyền trong hộp: chọn độ nhớt của dầu ở 50 hoặc 100 độ C

để bôi trơn bộ truyền trục vít( )

Với vận tốc <5m/s , nên dùng loại dầu bôi trơn có độ nhớt tức là độ nhớt
Centistoc là 165(20) hay độ nhớt Engle 24(3,34)

- Tra bảng , với độ nhớt đã chọn, ta tìm được loại dầu bôi trơn trục vít
bánh vít: dầu ô tô máy kéo AK-15, với các độ nhớt ở 50 hoặc 100 độ C là >=
135(15) Cencistoc
Mức dầu trong bài sẽ là (0,75~2).14=10,5~28mm tính từ đỉnh bánh vít cấp nhanh đi
lên
mức dầu Min và Max nằm trong khoảng (10~28)mm

- Bôi trơn ổ lăn: khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật nó sẽ không bị mài mòn, bởi
vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với
nhau. Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng
thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.
về nguyên tắc, tất cả các ổ lăn đều được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, chất bôi trơn
được chọn dựa trên nhiệt độ làm việc và số vòng quay của vòng ổ. So với dầu thì
mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả năng bảo vệ ổ tránh tác

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài ( khoảng 1
năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều. Dầu bôi trơn được khuyến
khích áp dụng khi số vòng quay lớn hoặc nhiệt độ làm việc cao, khi cần tỏa nhiệt
nhanh hoặc khi các chi tiết khác trong máy được bôi trơn bằng dầu.
ố vòng quay tới hạn cho từng loại ổ bôi trơn bằng mỡ hay bằng dầu được ghi trong
S

các catalo của ổ lăn. Vì thế ta chọn bôi trơn ổ lăn bằng mỡ, theo bảng

Ta chọn loại mỡ LGMT3, loại này đặc biệt thích hợp cho các loại ổ cỡ trung bình và
cỡ lớn, ngay cả ở điều kiện làm việc cao hơn.

Với các thông số của mỡ: dầu làm đặc (lithium soap, dầu cơ sở, dầu mỏ)
Nhiệt độ chạy liên tục: -30 đến + ; độ nhớt động của dầu cơ sở tại (
); độ đậm đặc =3;

- Về lượng mỡ tra vào ổ lăn đầu:

 (ổ lăn trên trục I)

 (ổ lăn trên trục II)
 (ổ lăn trên trục III

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y
 V: TÍNH DUNG SAI KÍCH THƯỚC
STT TÊN CHI TIẾT – KIỂU LẮP MIỀN
DUNG SAI
1 Lắp vòng ngoài ổ lên trục I: ∅ 62 H 7 H7
Lắp ghép có độ hở bằng 0
2 Lắp ghép vòng trong ổ lăn và bạc chắn dầu trục I: ∅ 28 k 6 k6
Lắp ghép có độ dôi – lắp chăt
3 Lắp vòng ngoài ổ lăn lên trục II:∅ 62 H 7 H7
Lắp ghép lỏng
4 Lắp vòng trong ổ lăn và bạc chắn dầu trên trục II: ∅ 35 k 6 k6
Lắp ghép chặt
5 Lắp bánh vít trên trục II: ∅ 40(H 7 /k 6) H7/k6
Lắp ghép trung gian
6 H7 H7/k6
Lắp bánh vít lên trục III: ∅ 105( )
k6
Lắp ghép trung gian
7 Lắp vòng trong ổ lăn và bạc chắn dầu lên trục III: ∅ 100 k 6 k6
Lắp ghép chặt
8 Lắp vòng ngoài ổ lăn lên trục III: ∅ 150 H 7 H7
Lắp ghép lỏng có độ hở là 0

ĐỒ Á N CHI TIẾ T MÁ Y