LỜI NÓI ĐẦU

Trong hoạt động kỹ thuật, thiết kế máy là một quá trình sáng tạo ra một loại máy mới hoặc cải
tiến từ các loại máy, chi tiết đã có, đòi hỏi người thiết kế phải nắm vững những kiến thức lý thuyết
và biết chắt lọc từ những kinh nghiệm thực tế để có thể đưa ra phương án, phương pháp thiết kế tối
ưu nhất cho ý tưởng của mình về loại máy, chi tiết mà mình định thiết kế.

Một loại máy thiết kế ra phải đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật, chủ yếu là: độ bền, độ
cứng, khả năng chịu mỏi…, đồng thời cũng phải đảm bảo chi phí sản xuất cho phù hợp, tức là thỏa
mãn tính kinh tế. Trong công cuộc phát triển đất nước hiện nay, để có một nền sản xuất tiên tiến
thì không thể thiếu sự trợ giúp của trang thiết bị máy móc hiện đại, đây là quá trình tất yếu của
phát triển. Và trong quá trình khai thác, sử dụng các máy móc không tránh khỏi những hỏng hóc
do nguyên nhân chủ quan lẫn khách quan tác động đến. Do vậy trong quá trình thiết kế, người kỹ
sư cần phải tính toán sao cho một máy mới chế tạo ra phải đạt an toàn cao nhất cho máy đó. Điều
đó sẽ giảm bớt chi phí sữa chữa, thay thế các chi tiết máy hoặc phải thay thế cả máy đó. Do đó,
việc thiết kể trạm dẫn động băng tải cũng phải đáp ứng được các tính kỹ thuật, tính kinh tế, đảm
bảo máy hoạt động được hiệu suất cao nhất, sự an toàn tối đa cho máy và người sử dụng.

Thiết kế chi tiết máy là môn học đầu tiên nhằm cung cấp những kiến thức căn bản nhất cho
sinh viên ngành cơ khí để thiết kế một loại máy cơ khí nào đó.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo trong bộ môn đã hướng dẫn, giúp đỡ em để bài thiết
kế được hoàn chỉnh. Do đây là lần đầu em thiết kế nên việc mắc phải những thiếu sót trong bài
thiết kế là không tránh khỏi. Kính mong thầy và các bạn có những ý kiến phê bình, góp ý để bài
thiết kế của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Th.S Phạm Thanh Tùng đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá
trình thực hiện đồ án này

Ký duyệt Sinh viên thực hiện

Nam
Nguyễn Xuân Nam

1
 Mục Lục
LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................ 1
Các thông số cơ bản của đồ án cơ sở thiết kế máy ......................................................... 4
Phần 1 : Tính toán động học hệ dẫn động ....................................................................... 5
I. Công suất cần thiết của động cơ.................................................................................................................... 5
II. Số vòng quay đồng bộ..................................................................................................................................... 5
III. Chọn động cơ................................................................................................................................................ 6
IV. Phân phối tỉ số truyền.................................................................................................................................. 6
V. Tính các thông số trên trục ............................................................................................................................ 6
VI. Lập bảng kết quả tính toán động học ........................................................................................................ 8

Phần 2 : Thiết kế bộ truyền xích (bộ truyền ngoài) ........................................................ 8

I. Dữ liệu tính toán bộ truyền xích ................................................................................................................... 8
II. Chọn loại xích ................................................................................................................................................. 8
III. Chọn số răng đĩa xích .................................................................................................................................. 9
IV. Xác định bước xích ...................................................................................................................................... 9
V. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích ................................................................................................. 10
VI. Kiểm nghiệm xích về độ bền ..................................................................................................................... 11
VII. Xác định thông số của đĩa xích.............................................................................................................. 11
VIII. Xác định lực tác dụng lên trục .............................................................................................................. 13
IX. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích .............................................................................................. 13

Phần 3 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ............................... 14
I. Chọn vật liệu bánh răng............................................................................................................................... 14
II. Xác định sơ bộ ứng suất cho phép .............................................................................................................. 14
III. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ............................................................................................................. 15
IV. Xác định các thông số ăn khớp ................................................................................................................. 16
V. Xác định chính xác ứng suất cho phép ....................................................................................................... 16
VI. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ............................................................................ 17
VII. Xác định các thông số khác của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng ................................................... 20
VIII. Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ......................................................... 21

Phần 4 : Tính toán thiết kế trục. .................................................................................... 21

I. Công dụng ..................................................................................................................................................... 21
II. Phân loại ........................................................................................................................................................ 21
2
 III. Chọn vật liệu chế tạo trục ......................................................................................................................... 21
IV. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục ....................................................................................... 22
V. Xác đinh khoảng cách trục, khoảng cách giữa các điểm đặt lực,đường kính và kiểm nghiệm trục .... 22
A. Trục I ....................................................................................................................................................... 22
1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục I.................................................................................................... 22
2. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực ................................................................................... 23
3. Xác định đường kính các đoạn trục I ............................................................................................... 24
4. Kiểm nghiệm trục I ............................................................................................................................ 27
B. Trục II ..................................................................................................................................................... 33
1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục II .................................................................................................. 33
2. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực ................................................................................... 34
3. Xác định đường kính các đoạn trục II.............................................................................................. 35
4. Kiểm nghiệm trục II ........................................................................................................................... 38

Phần 5: Tính chọn then .................................................................................................. 45

I. Tổng quan...................................................................................................................................................... 45
II. Tính mối ghép then....................................................................................................................................... 46

Phần 6: Ổ lăn ................................................................................................................. 47

I. Tổng quan...................................................................................................................................................... 47
II. Tính toán ổ lăn .............................................................................................................................................. 47
A. Trục I ........................................................................................................................................................ 47
B. Trục II....................................................................................................................................................... 50

Phần 7: Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn .............................................................................. 53

I. Tổng quan về vỏ hộp .................................................................................................................................... 53
II. Thiết kế vỏ hộp.............................................................................................................................................. 54
III. Một số chi tiết phụ ..................................................................................................................................... 58
IV. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép................................................................................................................ 60
V. Các chi tiết lót bộ phận ổ ............................................................................................................................. 61
VI. Bôi trơn HGT ............................................................................................................................................. 61

Phần 8: Dung sai lắp ghép ............................................................................................. 62

I. Dung sai lắp ghép ổ lăn ................................................................................................................................ 62
II. Bảng dung sai lắp ghép ................................................................................................................................ 63

TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................. 64

3
 Các thông số cơ bản của đồ án cơ sở thiết kế máy
Thiết kế hệ thống dẫn động xích tải
Đề 3.7: Động cơ - khớp nối - bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng – xích - xích tải

Hệ thống xích tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KĐB rotor lồng sóc
2. Nối trục đàn hồi
3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng
nghiêng
4. Bộ truyền xích ống con lăn
5. Xích tải

Số liệu thiết kế :

1 2 3 4 5 6 7 8
Lực trên xích tải (N) 2805 3155 1475 1815 935 1335 1415 1140

Vận tốc xích tải (m/s) 0.76 0.79 3.57 2.92 2.28 3.5 4.35 3.6

Số răng đĩa xích tải 13 11 12 17 17 16 13 16

Bước xích tải 80 80 140 115 105 135 175 145

Góc nghiêng đường nối
135 150 150 120 135 150 180 135
tâm BT ngoài @ (độ)
Thời gian phục vụ
2 3 4 3 3 4 4 5
(năm)
1 năm làm việc (ngày) 300 270 280 260 220 250 250 300

Số ca làm việc (ca) 2 2 2 2 2 2 3 2

Thời gian 01 ca làm việc 8 (h) 7 (h) 8 (h) 7 (h) 8 (h) 7 (h) 7 (h) 8 (h)

Đặc tính tải trọng Va đập nhẹ

Môi trường làm việc Có bụi

Điều kiện bôi trơn Đạt yêu cầu

4
 Phần 1 : Tính toán động học hệ dẫn động

I. Công suất cần thiết của động cơ

1. Xác định công suất làm việc:

𝐹×𝑣 2805 × 0.76

𝑃𝑙𝑣 = = = 2.13 (𝐾𝑤)
1000 1000

2. Xác đinh hiệu xuất hệ dẫn động :

Tra bảng 2.3 theo tài liệu [1] trang 19 ta có:

𝜂𝑘
Hiệu suất của khớp 1
𝜂𝑜𝑙
Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn 0.99
Hiệu suất bánh răng trụ nghiêng 𝜂𝑏𝑟 0.96
Hiệu suất bt xích 𝜂𝑥 0.90

Hiệu suất của hệ 𝜂ℎ = 𝜂𝑘 × 𝜂3𝑜𝑙 × 𝜂𝑏𝑟 × 𝜂𝑥 = 1 × 0.993 × 0.96 × 0.90 = 0.84

3. Xác định công xuất cần thiết:

𝑃𝑙𝑣 2.13
𝑃𝑐𝑡 = = = 2.54 (𝐾𝑤)
𝑛ℎ 0.84
II. Số vòng quay đồng bộ
1. Xác định số vòng quay trên trục công tác:

60000 × 𝑣 60000 × 0.76

𝑛𝑙𝑣 = = = 43.85
𝑧×𝑝 13 × 80
2. Chọn sơ bộ tỉ số truyền:

Tra bảng 2.4 theo tài liệu [1] trang 21 ta số tỉ số truyền

Tỉ số truyền BT BR trụ nghiêng 𝑢𝑏𝑟 5

Tỉ số truyền BT xích 𝑢𝑥 3

5
 3. Tỉ số truyền sơ bộ là:

𝑢𝑠𝑏 = 𝑢𝑥 × 𝑢𝑏𝑟 = 5 × 3 = 15
4. Xác định số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ:

𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 × 𝑢𝑠𝑏 = 43.85 × 15 = 657.75

III. Chọn động cơ

Tra bảng phụ lục trong tài liệu [1] trang 238 ta chọn được: 𝑛𝑑𝑏 = 750

Động cơ 4A112MB8Y3

𝑃𝑑𝑐 = 3
𝑛𝑑𝑐 = 701
IV. Phân phối tỉ số truyền
1. Tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động :

𝑛đ𝑐 701
𝑢𝑡 = = = 15.99
𝑛𝑙𝑣 43.85
2. Phân phối tỉ số truyền :
𝑢𝑡 15.99
Chọn 𝑢𝑏𝑟 = 5 ta tính được 𝑢𝑥 = = = 3.20
𝑢𝑏𝑟 5

V. Tính các thông số trên trục

Hiệu suất tính từ trục động cơ đến trục 1 HGT 𝜂0 = 𝜂𝑜𝑙 × 𝜂𝑘 = 0.99 × 1 = 0.99

Hiệu suất tính từ trục 1 đến trục 2 HGT 𝜂2 = 𝜂𝑜𝑙 × 𝜂𝑏𝑟 = 0.99 × 0.96 = 0.95

Hiệu suất tính từ trục 2 HGT đến trục công tác 𝜂2 = 𝜂𝑜𝑙 × 𝜂𝑥 = 0.99 × 0.90 = 0.89

1. Công suất trên các trục:

Trục công tác 𝑃𝑐𝑡 = 𝑃𝑙𝑣 = 2.13 (kW)

𝑃𝑙𝑣 2.13
Trục II : 𝑃𝐼𝐼 = = = 2.39 (kW)
𝜂2 0.89

𝑃𝐼𝐼 2.39
Trục I : 𝑃𝐼 = = = 2.51 (kW)
𝜂1 0.95

6
 𝑃𝐼𝐼 2.51
Trục động cơ : 𝑃𝑑𝑐 = = = 2.54 (kW)
𝜂0 0.99

2. Số vòng quay trên các trục:

Tỉ số truyền từ trục động cơ đến trục 1 HGT 𝑢1 = 𝑢𝑘 = 1

Tỉ số truyền từ trục 1 đến trục 2 HGT 𝑢2 = 𝑢𝑏𝑟 = 5

Tỉ số truyền từ trục 2 HGT đến trục công tác 𝑢𝑐𝑡 = 𝑢𝑥 = 3.20

Trục động cơ : 𝑛𝑑𝑐 = 701(v/p)

𝑛𝑑𝑐 701
Trục I : 𝑛1 = = = 701(v/p)
𝑢1 1

𝑛1 701
Trục II : 𝑛2 = = = 140.2 (v/p)
𝑢2 5

𝑛2 140.2
Trục công tác : 𝑛𝑐𝑡 = = = 43.81 (v/p)
𝑢𝑐𝑡 3.20

3. Momen xoắn trên các trục :

9.55×106 ×𝑃𝑑𝑐 9.55×106 ×2.54
Trục động cơ : 𝑇𝑑𝑐 = = = 34603.42 (Nmm)
𝑛𝑑𝑐 701

9.55×106 ×𝑃𝐼 9.55×106 ×2.51

Trục I : 𝑇𝐼 = = = 34194.72 (Nmm)
𝑛𝐼 701

9.55×106 ×𝑃𝐼𝐼 9.55×106 ×2.39

Trục II : 𝑇𝐼𝐼 = = = 162799.57 (Nmm)
𝑛𝐼𝐼 140.2

9.55×106 ×𝑃𝑐𝑡 9.55×106 ×2.13

Trục công tác : 𝑇𝑐𝑡 = = = 464311.80 (Nmm)
𝑛𝑐𝑡 43.81

7
VI. Lập bảng kết quả tính toán động học

Bảng kết quả tính

1 Tỉ số truyền: Khớp nối 𝑈𝑘𝑛 1 "---"
: BR trụ nghiêng 𝑈𝑏𝑟 5 "---"
: BT xích 𝑈𝑥 3.2 "---"
2 Công suất : Trục động cơ 𝑃𝑑𝑐 2.54 Kw
: Trục I 𝑃𝐼 2.51 Kw
: Trục II 𝑃𝐼𝐼 2.39 Kw
: Trục công tác 𝑃𝑙𝑣 2.13 Kw
3 Số vòng quay: Trục động cơ 𝑛𝑑𝑐 701 Vg/ph
: Trục I 𝑛𝐼 701.00 Vg/ph
: Trục II 𝑛𝐼𝐼 140.20 Vg/ph
: Trục công tác 𝑛𝑐𝑡 43.81 Vg/ph
4 Mô men xoắn: Trục động cơ 𝑇𝑑𝑐 34603.42 Nmm
: Trục I 𝑇𝐼 34194.72 Nmm
: Trục II 𝑇𝐼𝐼 162799.57 Nmm
: Trục công tác 𝑇𝑐𝑡 464311.80 Nmm

Phần 2 : Thiết kế bộ truyền xích (bộ truyền ngoài)

I. Dữ liệu tính toán bộ truyền xích

Điều kiện làm việc: Có bụi

Đặc tính làm việc: Va đập nhẹ

Số ca: 2 ca

Góc nghiêng bộ truyền: 𝛽 = 180 − 135 = 45𝑜

Thông số yêu cầu :

P = PII = 2.39(kW)
T1 = TII = 162799.57 (Nmm)
n1 = nII = 140.20 (v/ph)
u = ux = 3.20
II. Chọn loại xích

Xích ống con lăn

8
III. Chọn số răng đĩa xích
1. Chọn số răng 𝑍1 , 𝑍2
𝑍1 = 29 − 2 × 𝑢 = 29 − 2 × 3.20 = 22.6
Chọn số răng 𝑍1 = 23

𝑍2 = 𝑢 × 𝑍1 = 3.20 × 23 = 73.6
Chọn số răng 𝑍2 = 74

2. Xác định tỉ số truyền thực tế :

𝑍2 74
𝑢𝑡 = = = 3.22
𝑍1 23
3. Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền :

𝑢𝑡 − 𝑢 3.22 − 3.20
△𝑢 =| | × 100% = | | × 100% = 0.625%
𝑢 3.20
IV. Xác định bước xích
1. Xác định công suất tính toán :

Chọn bộ truyền xích tiêu chuẩn có số răng 𝑧01 = 25, vận tốc đĩa xích nhỏ 𝑛01 chọn gần với 𝑛1
nhất nên ta có 𝑛01 = 200 từ đó ta tính được :
𝑧01 25
Hệ số răng : 𝑘𝑧 = = = 1.09
𝑧1 23
𝑛01 200
Hệ số vòng quay : 𝑘𝑛 = = = 1.43
𝑛1 140.2

Tra bảng 5.6 trong tài liệu [1] trang 82 ta có :

Hệ số ảh của k/c trục 𝑘𝑎 1

Hệ số ảh của bôi trơn xích 𝑘𝑏 1.3
Hệ số ảh số ca làm việc 𝑘𝑐 1.25
Hệ số ảh của tải trọng động 𝑘𝑑1 1.2
Hệ số ảh d/c lực căng xích 𝑘𝑑𝑐 1.25
Hệ số ảh của góc nghiêng bt 𝑘𝑜 1

Hệ số ảnh hưởng của điều kiện làm việc :

9
 𝑘 = 𝑘𝑎 × 𝑘𝑏 × 𝑘𝑐 × 𝑘𝑑1 × 𝑘𝑑𝑐 × 𝑘𝑜 = 1 × 1.3 × 1.25 × 1.2 × 1.25 × 1 = 2.44

Công suất tính toán : 𝑃𝑡 = 𝑃 × 𝑘 × 𝑘𝑛 × 𝑘𝑧 = 2.39 × 2.44 × 1.09 × 1.43 = 9.09 (𝑘𝑊)

2. Tra bảng 5.5 trong tài liệu [1] trang 81 với 𝑃𝑡 ≤ [𝑃] và 𝑛01 ta được :

Bước xích 𝑝 = 25.4 mm

Đường kính chốt 𝑑𝑐 = 7.95 𝑚𝑚

Chiều dài ống 𝐵 = 22.61 𝑚𝑚

Công suất cho phép [𝑃] = 11 (𝑘𝑊)

V. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

1. Chọn sơ bộ khoảng cách trục :

𝑎 = 40 × 𝑝 = 40 × 25.4 = 1016 𝑚𝑚

2. Chọn số mắt xích :

2 × 𝑎 𝑍1 + 𝑍2 (𝑍1 + 𝑍2 )2 × 𝑝 2 × 1016 23 + 74 (23 + 74)2 × 25.4

𝑥= + + = + + = 134.46
𝑝 2 4 × 𝜋2 × 𝑎 25.4 2 4 × 𝜋 2 × 1016

Chọn số mắt xích 𝑥 = 134

3. Tính lại khoảng cách trục :

𝑝 𝑍1 + 𝑍2 𝑍1 + 𝑍2 2 𝑍2 − 𝑍1 2
∗
𝑎 = [𝑥 − + √(𝑥 − ) − 2( ) ]
4 2 2 𝜋

25.4 23 + 74 23 + 74 2 74 − 23 2
= [134 − + √(134 − ) − 2( ) ]
4 2 2 𝜋

= 1065.91 (𝑚𝑚)
Để xích không quá căng cần giảm : △ 𝑎 = 0.003𝑎∗ = 0.003 × 1065.91 = 3.2

Do đó : 𝑎 = 𝑎∗ −△ 𝑎 = 1065.91 − 3.2 = 1062.71

4. Xác định số lần va đập của xích :

10
 𝑍1 𝑛1 23 × 140.2
𝑖= = = 1.60
15𝑥 15 × 134
5. Kiểm nghiệm điều kiện về số lần va đập của xích :

Tra bảng 5.9 tài liệu [1] trang 85 ta được [𝑖 ] = 30

VI. Kiểm nghiệm xích về độ bền

1. Xác định tải trọng phá hỏng :

Tra bảng 5.2 tài liệu [1] trang 78 ta có : 𝑄 = 56.7 × 103 = 56700 (𝑁)

Khối lượng 1m xích : 𝑞 = 2.6 (kg)

2. Xác định hệ số tải trọng động :

𝑘đ = 1.2
3. Xác định lực vòng :

𝑍1 𝑝𝑛1 23 × 25.4 × 140.2

𝑣= = = 1.37
60000 60000
1000𝑃 1000 × 2.39
𝐹𝑡 = = = 1744.53 (𝑁)
𝑣 1.37
4. Xác định lực căng do lực ly tâm sinh ra :

𝐹𝑣 = 𝑞𝑣 2 = 2.6 × 1.372 = 4.88 (𝑁)

5. Xác định lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra :

Vì 𝛽 = 45𝑜 nên 𝑘𝑓 = 2
9.81×2×2.6×1062.71
Lực căng trên 1m : 𝐹0 = 9.81𝑘𝑓 𝑞𝑎 = = 54.21 (𝑁)
1000

6. Xác định hệ số an toàn :

𝑄 56700
𝑠= = = 26.34
𝑘𝑑 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣 1.2 × 1744.53 + 54.21 + 4.88
7. Xác định hệ số an toàn cho phép :

Tra bảng 5.10 tài liệu [1] trang 86 với bước xích 𝑝 = 25.4 và 𝑛1 = 140.2 ta được [𝑠] = 8.2

VII. Xác định thông số của đĩa xích

11
 1. Xác định đường kính vòng chia

𝑝 25.4
𝑑1 = 𝜋 = 𝜋 = 186.54 (𝑚𝑚)
sin ( ) sin ( )
𝑍1 23
𝑝 25.4
𝑑2 = 𝜋 = 𝜋 = 598.48 (𝑚𝑚)
sin ( ) sin ( )
𝑍2 74
2. Xác định đường kính đỉnh răng
𝜋 𝜋
𝑑𝑎1 = 𝑝 [0.5 + cot ( )] = 25.4 × [0.5 + cot ( )] = 197.5 (𝑚𝑚)
𝑍1 23
𝜋 𝜋
𝑑𝑎2 = 𝑝 [0.5 + cot ( )] = 25.4 × [0.5 + cot ( )] = 610.64 (𝑚𝑚)
𝑍2 74
3. Xác định bán kính đáy răng :

Tra bảng 5.2tài liệu [1] trang 78 được 𝑑1′ = 15.88 (𝑚𝑚)

𝑟 = 0.5025𝑑1′ + 0.05 = 0.5025 × 15.88 + 0.05 = 8.03 (𝑚𝑚)

4. Xác định đường kính chân răng :

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2𝑟 = 186.54 − 2 × 8.03 = 170.48 (𝑚𝑚)

𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2𝑟 = 598.48 − 2 × 8.03 = 582.42 (𝑚𝑚)

5. Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc :

Tra bảng 5.12 tài liệu [1] trang 87 ta được diện tích chiếu của bản lề 𝐴 = 180 𝑚𝑚2
Hệ số tải trọng động 𝐾𝑑 = 𝑘𝑑 = 1.2

Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích 𝑘𝑟 = 0.48

Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các dãy xích 𝑘𝑑 = 1

Lực va đập trên m dãy xích 𝐹𝑣đ = 13 × 10−7 𝑛1 𝑝3 𝑚 = 13 × 10−7 × 140.2 × 25.43 × 1 = 2.99

Modun đàn hồi 𝐸 = 210000 (𝑀𝑃𝑎)

12
 𝐸 210000
𝜎𝐻 = 0.47√𝑘𝑟 (𝐹𝑡 𝐾𝑑 + 𝐹𝑣𝑑 ) = 0.47√0.48 × (1744.53 × 1.2 + 2.99) = 509.25
𝐴𝑘𝑑 180 × 1

Tra bảng 5.11 tài liệu [1] trang 86 được [𝜎𝐻 ] = 550 … 650 (𝑀𝑃𝑎)

Kiểm tra điều kiện 𝜎𝐻 ≤ [𝜎𝐻 ] thỏa mãn điều kiện

VIII. Xác định lực tác dụng lên trục

Vì 𝛽 = 45𝑜 nên 𝑘𝑥 = 1.05

𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 𝐹𝑡 = 1744.53 × 1.05 = 1831.76 (𝑁)

IX. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích

Bảng các thông số bộ truyền xích

Loại xích - Xích ống con lăn "---"
Bước xích 𝑝 25.4 mm
Số mắt xích 𝑥 134 "---"
Khoảng cách trục 𝑎 1062.71 mm
Số răng đĩa xích nhỏ 𝑍1 23 "---"
Số răng đĩa xích lớn 𝑍2 74 "---"
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ 𝑑1 186.54 mm
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn 𝑑2 598.48 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ 𝑑𝑎1 197.5 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn 𝑑𝑎2 610.64 mm
Bán kính đáy 𝑟 8.03 mm
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 𝑑𝑓1 170.48 mm
Đường kính chân răng đĩa xích lớn 𝑑𝑓2 582.42 mm
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 1831.76 N

13
 Phần 3 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
I. Chọn vật liệu bánh răng

Tra bảng 6.1 trang 92 và 6.2 trang 94 tài liệu [1] chọn vật liệu bánh răng :

- Tải trọng nhỏ, chọn vật liệu nhóm I (𝐻𝐵 ≤ 350)

- Chọn độ cứng bánh nhỏ lớn hơn bánh lớn 10 – 15 HB

Bánh nhỏ : Tên vật liệu 45 Tôi cải thiện

Kích thước Smax 𝑆𝑚𝑎𝑥 100 mm
: Độ rắn 𝐻𝐵1 240 "---"
: Giới hạn bền 𝜎𝑏1 750 Mpa
: Giới hạn chảy 𝜎𝑐1 450 Mpa
Bánh lớn : Tên vật liệu 45𝑋 Tôi cải thiện
Kích thước Smax 𝑆𝑚𝑎𝑥 100 mm
: Độ rắn 𝐻𝐵2 230 "---"
: Giới hạn bền 𝜎𝑏2 850 Mpa
: Giới hạn chảy 𝜎𝑐2 650 Mpa

II. Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

1. Tra bảng 6.2 tài liệu [1] trang 94 ta có :
0
Giới hạn bền mỏi tiếp xúc 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 550 Mpa
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 530 Mpa
0
Giới hạn bền mỏi uốn 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 432 Mpa
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 414 Mpa
Hệ số an toàn 𝑆𝐻 1.1 "---"
Hệ số an toàn 𝑆𝐹 1.75 "---"

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. 𝐹𝐹𝐶 = 1 khi đặt tải 1 phía

2. Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở :

𝑁𝐻01 = 30𝐻𝐵12.4 = 30 × 2402.4 = 15474913.67

𝑁𝐻02 = 30𝐻𝐵22.4 = 30 × 2302.4 = 13972305.13

𝑁𝐹01 = 𝑁𝐹02 = 4 × 106 = 4000000

14
 𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60𝑐𝑛𝐼 𝑡∑ = 60 × 1 × 701 × 9600 = 403776000

𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60𝑐𝑛𝐼𝐼 𝑡∑ = 60 × 1 × 140.2 × 9600 = 80755200

Vì 𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1 và 𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2 nên 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 1

Vì 𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1 và 𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2 nên 𝐾𝐹𝐿1 = 𝐾𝐹𝐿2 = 1
3. Ứng xuất tiếp xúc cho phép :
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 × 𝐾𝐻𝐿1 550 × 1
[𝜎𝐻1 ] = = = 500 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻 1.1
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 × 𝐾𝐻𝐿2 530 × 1
[𝜎𝐻2 ] = = = 481.82 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻 1.1

[𝜎𝐻1 ] + [𝜎𝐻2 ] 500 + 481.82

[𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 = = = 490.91 (𝑀𝑃𝑎)
2 2

4. Ứng xuất uốn cho phép :

0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 × 𝐾𝐹𝐿1 432 × 1
[𝜎𝐹1 ]𝑠𝑏 = = = 246.86 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹 1.75
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 × 𝐾𝐹𝐿2 414 × 1
[𝜎𝐹2 ]𝑠𝑏 = = = 236.57 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹 1.75
5. Ứng xuất quá tải cho phép :
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2.8 × 𝜎𝑐𝑚𝑎𝑥 = 2.8 × 650 = 1820 (𝑀𝑃𝑎)
[𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0.8 × 𝜎𝑐1 = 0.8 × 450 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
[𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0.8 × 𝜎𝑐2 = 0.8 × 650 = 530 (𝑀𝑃𝑎)

III. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

1. Tra bảng 6.5 tài liệu [1] trang 96 ta được :
Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng 𝐾𝑎 = 43
2. Tra bảng 6.6 tài liệu [1] trang 97 ta được :
Hệ số chiều rộng vành răng 𝜓𝑏𝑎 = 0.3
𝜓𝑏𝑑 = 0.53𝜓𝑏𝑎 (𝑢 + 1) = 0.53 × 0.3 × (5 + 1) = 0.95
3. Tra bảng 6.7 tài liệu [1] trang 98 ta được :
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. 𝐾𝐻𝛽 = 1.05

15
 4. Khoảng cách trục sơ bộ :

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽 3 34194.72 × 1.05

𝑎𝜔 = 𝐾𝑎 (𝑢 + 1) √ = 43 × (5 + 1) √ = 117.56 (𝑚𝑚)
[𝜎𝐻 ]2𝑠𝑏 𝑢𝜓𝑏𝑎 490.912 × 5 × 0.3

Chọn 𝑎𝜔 = 120 (𝑚𝑚)

IV. Xác định các thông số ăn khớp
1. Tính chọn Mô đun :
𝑚𝑚𝑖𝑛 = 0.01𝑎𝜔 = 0.01 × 120 = 1.2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = 0.02𝑎𝜔 = 0.02 × 120 = 2.4
Chọn 𝑚 = 2
2. Xác định số răng :
Chọn sơ bộ góc nghiêng 𝛽 = 10𝑜
2𝑎𝜔 cos 𝛽 2×120×cos 10
Tính chọn 𝑍1 = = = 19.7 chọn 𝑍1 = 19
𝑚(𝑢+1) 2×(5+1)

Tính chọn 𝑍2 = 𝑢𝑍1 = 5 × 19 = 95

𝑍2 95
Tỉ số truyền thực 𝑢𝑡 = = =5
𝑍1 19
𝑢𝑡 −𝑢 5−5
Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền △ 𝑢 = | | × 100% = | | × 100% = 0% < 4%
𝑢 5
3. Xác định góc nghiêng của răng :
𝑚(𝑍1 + 𝑍2 ) 2 × (19 + 95)
cos 𝛽 = = = 0.95
2𝑎𝜔 2 × 120
Suy ra 𝛽 = 18.19
4. Xác định góc ăn khớp :
tan 𝛼 𝑡𝑎𝑛 20
𝑎𝑡 = 𝑎𝑡𝜔 = arctan ( ) = arctan ( ) = 20.96
𝑐𝑜𝑠𝛽 cos 18.19
5. Góc nghiêng răng trên trục cơ sở :
𝛽𝑏 = arctan(cos 𝑎𝑡 tan 𝛽 ) = arctan(cos 20.96 tan 18.19) = 17.06
V. Xác định chính xác ứng suất cho phép
1. Xác định vận tốc vòng của bánh răng :
a. Đường kính vòng lăn
2𝑎𝜔 2 × 120
𝑑𝑤1 = = = 40
𝑢𝑡 + 1 5+1
𝑑𝑤2 = 2𝑎𝜔 − 𝑑𝑤1 = 2 × 120 − 40 = 200

16
 𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 𝜋 × 40 × 701
𝑣= = = 1.47
60000 60000
b. Đường kính vòng chia
𝑑1 = 𝑚 × 𝑍1 = 2 × 19 = 38
𝑑2 = 𝑚 × 𝑍2 = 2 × 95 = 190
c. Đường kính đỉnh răng
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2 × 𝑚 = 38 + 2 × 2 = 42
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2 × 𝑚 = 190 + 2 × 2 = 194
2. Xác định ứng xuất cho phép :
Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng nếu 𝑣 < 5, 𝑍𝑣 = 1
Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt răng làm việc với 𝑍𝑅 = 1
Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng khi đường kính vòng đỉnh bánh răng 𝑑𝑎 < 700 thì
𝐾𝑥𝐻 = 1
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng 𝑌𝑅 = 1
Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất
𝑌𝑠 = 1.08 − 0.0695 ln(𝑚) = 1.08 − 0.0695 ln 2 = 1.03
Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn nếu 𝑑𝑎 ≤ 400 thì 𝐾𝑥𝐹 = 1
Ứng xuất cho phép :
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 = 490.91 × 1 × 1 × 1 = 490.91
[𝜎𝐹1 ] = [𝜎𝐹1 ]𝑠𝑏 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 246.86 × 1 × 1.03 × 1 = 254.27
[𝜎𝐹2 ] = [𝜎𝐹2 ]𝑠𝑏 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 236.57 × 1 × 1.03 × 1 = 243.67

VI. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
a. Tra bảng 6.5 tài liệu [1] trang 96 ta được 𝑍𝑀 = 274
b. Xác định hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

2 cos 𝛽𝑏 2 cos 17.06

𝑍𝐻 = √ =√ = 1.69
sin(2𝑎𝑡𝜔 ) sin(2 × 20.96)
c. Chiều rộng vành răng
𝑏𝜔 = 𝜓𝑏𝑎 × 𝑎𝜔 = 0.3 × 120 = 36

d. Hệ số trùng khớp ngang

17
 1 1 1 1
𝜀𝑎 = [1.88 − 3.2 ( + )] cos 𝛽 = [1.88 − 3.2 ( + )] cos 18.19 = 1.59
𝑍1 𝑍2 19 95
e. Hệ số trùng khớp dọc
𝑏𝜔 sin 𝛽 36 × sin 18.19
𝜀𝛽 = = = 1.79
𝑚𝜋 2𝜋
1 1
Khi 𝜀𝛽 ≥ 1 thì 𝑍𝜖 = √ =√ = 0.79
𝜀𝑎 1.59

f. Xác định hệ số tải trọng

Tra bảng 6.7 tài liệu [1] trang 98 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng
𝐾𝐻𝛽 = 1.05
Tra bảng 6.13 tài liệu [1] trang 106 ta có cấp chính xác về mức làm việc êm theo vận tốc vòng là
cấp 9

Bảng 6.14 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp
răng đồng thời ăn khớp
𝐾𝐻𝛼 = 1.13
Bảng 6.15 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số ảnh hưởng của sai lệch số ăn khớp
𝛿𝐻 = 0.002
Bảng 6.16 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số ảnh hưởng của sai lệch bước răng
𝕘𝑜 = 73

𝑎𝜔 120
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝕘𝑜 𝑣√ = 0.002 × 73 × 1.47 × √ = 1.05
𝑢 5
Tra phụ luc 2.3 tài liệu [1] trang 250 ta có 𝐾𝐻𝑣 = 1.01 ; 𝐾𝐹𝑣 = 1.04
Hệ số tải trọng 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝑣 = 1.05 × 1.13 × 1.01 = 1.2
g. Ứng suất tiếp xúc

2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢𝑡 + 1) 2 × 34194.72 × 1.2 × (5 + 1)

𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜖 √ 2 = 274 × 1.69 × 0.79 × √
𝑏𝜔 𝑢𝑡 𝑑𝑤1 36 × 5 × 402
= 478.33

18
 h. So sánh giá trị 𝜎𝐻 và [𝜎𝐻 ]
Vì 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ]
[𝜎𝐻 ]−𝜎𝐻 490.91−478.33
Nên
[𝜎𝐻 ]
× 100% = × 100% = 2.56% < 10%
490.91

2. Kiểm nghiệm về độ bền uốn

Tra bảng 6.7 tài liệu [1] trang 98 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng
𝐾𝐹𝛽 = 1.1
Tra bảng 6.13 tài liệu [1] trang 106 ta có cấp chính xác về mức làm việc êm theo vận tốc vòng là
cấp 9

Bảng 6.14 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp
răng đồng thời ăn khớp
𝐾𝐹𝛼 = 1.37
Bảng 6.15 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số ảnh hưởng của sai lệch số ăn khớp

𝛿𝐹 = 0.006
Bảng 6.16 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số ảnh hưởng của sai lệch bước răng
𝕘𝑜 = 73

𝑎𝜔 120
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 𝕘𝑜 𝑣√ = 0.006 × 73 × 1.47 × √ = 3.15
𝑢 5

Tra phụ luc 2.3 tài liệu [1] trang 250 ta có 𝐾𝐹𝑣 = 1.04
Hệ số tải trọng 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝑣 = 1.1 × 1.37 × 1.04 = 1.57
a. Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
1 1
𝑌𝜖 = = = 0.63
𝜖𝛼 1.59
b. Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng
𝛽 18.19
𝑌𝛽 = 1 − = 1 − = 0.87
140𝑜 140
c. Số răng tương đương

19
 𝑍1 19
𝑍𝑣1 = = = 22.16
cos3 𝛽 cos3 18.19
𝑍2 95
𝑍𝑣2 = = = 110.79
cos3 𝛽 cos3 18.19

Từ bảng 6.18 tài liệu [1] trang 109 ta được 𝑌𝐹1 = 4 ; 𝑌𝐹2 = 3.6
d. Ứng suất uốn
2𝑇1 𝐾𝐹 𝑌𝜖 𝑌𝛽 𝑌𝐹1 2 × 34194.72 × 1.57 × 0.63 × 0.87 × 4
𝜎𝐹1 = = = 81.74
𝑏𝜔 𝑑𝑤1 𝑚 36 × 40 × 2
𝜎𝐹1 𝑌𝐹2 81.74 × 3.6
𝜎𝐹2 = = = 73.57
𝑌𝐹1 4
Kiểm tra điều kiện 𝜎𝐹1 < [𝜎𝐹1 ] và 𝜎𝐹2 < [𝜎𝐹2 ]
VII. Xác định các thông số khác của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng
1. Đường kính đáy răng
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2.5𝑚 = 38 − 2.5 × 2 = 33
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2.5𝑚 = 190 − 2.5 × 2 = 185
2. Lực vòng
2𝑇1 2 × 34194.72
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 1709.74
𝑑𝑤1 40
3. Lực hướng tâm
𝐹𝑡1 tan 𝑎𝑡𝑤 1709.74 × tan 20.96
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = = 689.39
cos 𝛽 cos 18.19
4. Lực dọc trục
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 = 1709.74 × tan 18.19 = 561.8

20
VIII. Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Bảng các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
1 Khoảng cách trục 𝑎𝜔 120 mm
2 Số răng 𝑍1 19
𝑍2 95
3 Mô đun pháp 𝑚 2 mm
4 Góc nghiêng của răng 𝛽 18.19 mm
5 Chiều rộng vành răng 𝑏𝑤 36 mm
6 Đường kính vòng lăn 𝑑𝜔1 40 mm
𝑑𝜔2 200 mm
7 Đường kính đỉnh răng 𝑑𝑎1 42 mm
𝑑𝑎2 194 mm
8 Đường kính đáy răng 𝑑𝑓1 33 mm
𝑑𝑓2 185 mm
Lực ăn khớp
9 Lực vòng 𝐹𝑡 1709.74 N
10 Lực hướng tâm 𝐹𝑟 689.39 N
11 Lực dọc trục 𝐹𝑎 561.8 N

Phần 4 : Tính toán thiết kế trục.

I. Công dụng
Đỡ các chi tiết quay và đảm bảo các chi tiết quay luôn quay quanh tâm hình học xác định
Chịu tác dụng của các lực do các chi tiết lắp trên trục gây nên, truyền momen xoắn
II. Phân loại
Theo dạng chịu tải
• Trục tâm: trục chỉ có tác dụng để đỡ các chi tiết quay (chỉ chịu momen uốn)
• Trục truyền: là trục vừa chịu momen uốn (mang các chi tiết quay), vừa chịu momen xoắn
để truyền chuyển động
 Theo dạng kết cấu trục
• Trục trơn: trục có đường kính không thay đổi theo chiều dài trục
• Trục bậc: đường kính các đoạn trục thay đổi theo chiều dài
 Theo dạng đường tâm trục
• Trục thẳng: đường tâm trục là đoạn thẳng
• Trục khuỷu: đường tâm trục gấp khúc
• Trục mềm: đường tâm trục thay đổi

III. Chọn vật liệu chế tạo trục

21
 Bánh nhỏ : Tên vật liệu 45 Tôi cải thiện
Kích thước 𝑆𝑚𝑎𝑥 𝑆𝑚𝑎𝑥 100 mm
: Độ rắn 𝐻𝐵2 240 "---"
: Giới hạn bền 𝜎𝑏1 750 Mpa
: Giới hạn chảy 𝜎𝑐1 450 Mpa
Bánh lớn : Tên vật liệu 45𝑋 Tôi cải thiện
Kích thước Smax 𝑆𝑚𝑎𝑥 100 mm
: Độ rắn 𝐻𝐵1 230 "---"
: Giới hạn bền 𝜎𝑏2 850 Mpa
: Giới hạn chảy 𝜎𝑐2 650 Mpa
IV. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
2𝑇1 2 × 34194.72
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 1709.74
𝑑𝑤1 40
𝐹𝑡1 × tan 𝛼𝑡𝑤 1709.74 × tan 20.96
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = = 689.39
cos 𝛽 cos 18.19
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 × tan 𝛽 = 1709.74 × tan 18.19 = 561.8
Bộ truyền xích
𝐹𝑥𝑟 = 1831.76
Khớp nối
Tra bảng 16-1 trang 58 tài liệu [2] ta có 𝑘 = 1.5 ÷ 2
𝑇𝑡 = 𝑘 × 𝑇𝑑𝑐 = 2 × 34603.42 = 69206.84 = 69.2 (𝑁𝑚)
Lực vòng trên khớp nối
Tra bảng 16-10a trang 68 tài liệu [2] ta có 𝐷𝑡 = 𝐷0 = 71
2𝑇 2 × 34603.42
𝐹𝑡 = = = 974.74
𝐷𝑡 71

Lực hướng tâm tác dụng lên trục

𝐹𝑟 = 𝐹𝑘𝑛 = 0.3 × 𝐹𝑡 = 0.3 × 974.74 = 292.42

V. Xác đinh khoảng cách trục, khoảng cách giữa các điểm đặt lực,đường kính và kiểm
nghiệm trục
A. Trục I
1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục I
22
Xác định chỉ bằng momen xoắn:
Ứng suất xoắn cho phép. Với thép 45, 40X, []=15…30MPa chọn [𝜏] = 20

3 𝑇 3 34603.42
𝑑≥ √ =√ = 20.53 (𝑚𝑚)
[
0.2 × 𝜏 ] 0.2 × 20
Chọn 𝑑 ≥ 25(𝑚𝑚)
Sử dụng công thức thực nghiệm:
Đường kính trục đầu vào của HGT:
𝑑𝑣 = 1.2 × 𝑑𝑑𝑐 = 1.2 × 25 = 30 (𝑚𝑚)
Đường kính trục bị động 0.3 × 𝑎 = 0.3 × 120 = 36 chọn đường kính trục bị động bằng 40
2. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn

Ta có 𝑑 ≥ 25 nên chọn 𝑏𝑜 = 17
Xác định chiều dài mayơ
Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng
𝑙𝑚𝐼3 = 1.5 × 𝑑 = 1.5 × 25 = 37.5 (𝑚𝑚)
Chiều dài mayơ nửa khớp nối
𝑙𝑚𝐼2 = 2.5 × 𝑑 = 2.5 × 25 = 62.5 (𝑚𝑚)
Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Từ bảng 10.3 trang 189 trong tài liệu [1] ta có : 𝑘1 = 8 𝑘2 = 6 𝑘3 = 10 ℎ𝑛 = 16

Khoảng cách congxon trên trục I tính từ chi tiết thứ 2 ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ
𝑙𝑐𝐼2 = 0.5 × (𝑙𝑚𝐼2 + 𝑏𝑜 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0.5 × (62.5 + 17) + 10 + 16 = 65.75

23
Các khoảng cách của trục I được xác định theo công thức trên hình 10.6 tài liêu [1]
1 1
𝑙12 = 𝑙𝑚𝐼2 + 𝑘3 + ℎ𝑛 + 𝑏𝑜 = 31.25 + 10 + 16 + 8.5 = 65.75 (𝑚𝑚)
2 2
1 1
𝑙13 = 𝑙𝑚𝐼3 + 𝑘1 + 𝑘2 + 𝑏𝑜 = 18.75 + 8 + 6 + 8.5 = 41.25 (𝑚𝑚)
2 2
𝑙11 = 2 × 𝑙13 = 2 × 41.25 = 82.5 (𝑚𝑚)
3. Xác định đường kính các đoạn trục I

Từ hình vẽ xác định các phản lực liên kết

24
 −𝐹𝑡3 + 𝐹𝑘𝑛 + 𝑥𝑜 + 𝑥1 = 0
𝑦0 + 𝑦1 − 𝐹𝑟3 = 0
−𝐹𝑘𝑛 (𝑙12 + 𝑙11 ) − 𝑥𝑜 𝑙11 + 𝐹𝑡3 (𝑙11 − 𝑙13 ) = 0
𝑑𝑤1
𝑦 𝑙
0 11 − 𝐹 ( 𝑙
𝑟3 11 − 𝑙13 ) + 𝐹𝑎3 =0
{ 2
𝑥0 + 𝑥1 = 1417.32
𝑦 + 𝑦1 = 689.39
{ 𝑜
82.5𝑥0 = 27175.51
82.5𝑦0 = 17201.34
𝑥0 = 329.4
𝑥 = 1087.92
{ 1
𝑦0 = 208.5
𝑦1 = 480.89
Từ các phản lực trên ta vẽ được đồ thị momen uốn My,Mx và momen xoắn Tz

Tính momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục

2 2
𝑀2 = √𝑀𝑦2 + 𝑀𝑥2 = √0 2 + 0 2 = 0

25
 2 2
𝑀1 = √𝑀𝑦1 + 𝑀𝑥1 = √ 02 + 02 = 0

2 2
𝑀3 = √𝑀𝑦3 + 𝑀𝑥3 = √19836.632 + 44876.692 = 49065.36

2 2
𝑀0 = √𝑀𝑦0 + 𝑀𝑥0 = √02 + 19226.622 = 19226.62

𝑀𝑡đ2 = √𝑀22 + 0.75 × 𝑇22 = √02 + 0.75 × 34194.722 = 29613.5

𝑀𝑡đ3 = √𝑀32 + 0.75 × 𝑇32 = √49065.362 + 0.75 × 34194.722 = 57309.41

𝑀𝑡đ0 = √𝑀02 + 0.75 × 𝑇02 = √19226.622 + 0.75 × 34194.722 = 35307.54

𝑀𝑡đ1 = √𝑀12 + 0.75 × 𝑇12 = √02 + 0.75 × 02 = 0

Tính đương kính trục tại các tiết diện
Từ bảng 10.5 trang 195 tài liệu [1] ta có [𝜎] = 63

3 𝑀𝑡đ0 3 35307.54
𝑑0 = √ =√ = 17.76 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 63

3𝑀𝑡đ1 3 0
𝑑1 = √ =√ = 0 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 63

3 𝑀𝑡đ2 3 29613.5
𝑑2 = √ =√ = 16.75 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 63

3 𝑀𝑡đ3 3 57309.41
𝑑3 = √ =√ = 20.88 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 63

Từ các số liệu tính trên ta chọn đường kính các đoạn trục I theo tiêu chuẩn trang 195 ta có:
Đường kính trục lắp ổ lăn : 𝑑0 = 𝑑1 = 25
Đường kính trục lắp khớp : 𝑑2 = 17
Đường kính trục lắp bánh răng : 𝑑3 = 30
26
 4. Kiểm nghiệm trục I
a. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp ổ lăn
 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 750 = 327
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 327 = 189.66
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại ổ lăn:
Momen cản uốn tại ổ lăn xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
𝜋 × 𝑑03 𝜋 × 253
𝑊0 = = = 1533.98
32 32
𝜋 × 𝑑03 𝜋 × 253
𝑊𝑜0 = = = 3067.96
16 16
𝜎𝑚0 = 𝜎𝑚1 = 0
𝑀0 19226.62 + 0
𝜎𝑎0 = 𝜎𝑎1 = 𝜎𝑚𝑎𝑥1 = = = 12.53
𝑊0 1533.98
 Khi trục quay 1 chiều :

𝑇0 34194.72
𝜏𝑚0 = 𝜏𝑎0 = 𝜏𝑚1 = 𝜏𝑎1 = = = 5.57
2𝑊𝑜0 2 × 3067.96
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :
𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
𝜀𝜎 = 0.88
𝜀𝜏 = 0.81

27
Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 30 𝑟 1.2
lượn 𝑟 = = = 1.2 và = = 0.05 ta có :
𝑑 25 𝑑 25
𝐾𝜎 = 1.85
𝐾𝜏 = 1.4
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾 1.85
( 𝜎 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜎 0.88
𝐾𝜎𝑑0 = 𝐾𝜎𝑑1 = = = 1.4
𝐾𝑦 1.5
𝐾 1.4
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑0 = 𝐾𝜏𝑑1 = = 0.81 = 1.15
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại ổ
lăn :
𝜎−1 327
𝑠𝜎0 = = = 17.4
𝐾𝜎𝑑0 × 𝜎𝑎0 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚0 1.5 × 12.53 + 0.1 × 0
𝜏−1 189.66
𝑠𝜏0 = = = 28.38
𝐾𝜏𝑑0 × 𝜏𝑎0 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚0 1.15 × 5.57 + 0.05 × 5.57
 Kết cấu trục đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn:
(𝑠𝜎0 × 𝑠𝜏0 ) 17.4 × 28.38
𝑠0 = = = 14.83 ≥ [𝑠]
2 2 √17.42 + 28.382
√𝑠𝜎0 + 𝑠𝜏0
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp ổ lăn đảm bảo độ bền mỏi.

b. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp khớp

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 750 = 327
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 327 = 189.66
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại khớp :
Momen cản uốn tại khớp xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
𝜋 × 𝑑23 𝜋 × 173
𝑊2 = = = 482.33
32 32

28
 𝜋 × 𝑑23 𝜋 × 173
𝑊𝑜2 = = = 964.67
16 16
𝜎𝑚2 = 0
𝑀2 0+0
𝜎𝑎2 = 𝜎𝑚𝑎𝑥2 = = =0
𝑊2 482.33
 Khi trục quay 1 chiều :

𝑇2 34194.72
𝜏𝑚2 = 𝜏𝑎2 = = = 17.72
2𝑊𝑜2 2 × 964.67
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :
𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
𝜀𝜎 = 0.92
𝜀𝜏 = 0.89

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 30 𝑟 1.2
lượn 𝑟 = = = 1.2 và = = 0.05 ta có :
𝑑 25 𝑑 30
𝐾𝜎 = 1.85
𝐾𝜏 = 1.4
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾𝜎 1.85
( + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜎 0.92
𝐾𝜎𝑑2 = = = 1.34
𝐾𝑦 1.5

29
 𝐾 1.4
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜏 0.89
𝐾𝜏𝑑2 = = = 1.05
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại
khớp :
𝜎−1 327
𝑠𝜎2 = = ≫ [𝑠]
𝐾𝜎𝑑2 × 𝜎𝑎2 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚2 1.34 × 0 + 0.1 × 0
𝜏−1 189.66
𝑠𝜏2 = = = 9.73
𝐾𝜏𝑑2 × 𝜏𝑎2 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚2 1.05 × 17.72 + 0.05 × 17.72
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp khớp đảm bảo độ bền mỏi.

c. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh răng

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 750 = 327
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 327 = 189.66
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh răng:
Momen cản uốn tại bánh răng xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
Tra bảng 9.1 trang 173 tài liệu [1] ta có b=8 𝑡1 = 4
𝜋 × 𝑑33 𝑏𝑡1 (𝑑3 − 𝑡1 )2 𝜋 × 303 8 × 4 × (30 − 4)2
𝑊3 = − = − = 1929.65
32 𝑑3 32 30
𝜋 × 𝑑33 𝑏𝑡1 (𝑑3 − 𝑡1 )2 𝜋 × 303 8 × 4 × (30 − 4)2
𝑊𝑜3 = − = − = 4580.37
16 𝑑3 16 30
𝜎𝑚3 = 0
𝑀3 8600.63 + 11236 + 44876.69
𝜎𝑎3 = 𝜎𝑚𝑎𝑥3 = = = 33.54
𝑊3 1929.65
 Khi trục quay 1 chiều :

𝑇3 34194.72
𝜏𝑚3 = 𝜏𝑎3 = = = 3.73
2𝑊𝑜3 2 × 4580.37
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :

30
 𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
𝜀𝜎 = 0.88
𝜀𝜏 = 0.81

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 30 𝑟 1.2
lượn 𝑟 = = = 1.2 và = = 0.05 ta có :
𝑑 25 𝑑 25
𝐾𝜎 = 1.85
𝐾𝜏 = 1.4
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾𝜎
(+ 𝐾𝑥 − 1) 1.85 + 1 − 1
𝜀
𝐾𝜎𝑑3 = 𝜎 = 0.88 = 1.4
𝐾𝑦 1.5
𝐾 1.4
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜏 0.81
𝐾𝜏𝑑3 = = = 1.15
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại
bánh răng :
𝜎−1 327
𝑠𝜎3 = = = 6.98
𝐾𝜎𝑑3 × 𝜎𝑎3 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚3 1.4 × 33.54 + 0.1 × 0
𝜏−1 189.66
𝑠𝜏3 = = = 42.37
𝐾𝜏𝑑3 × 𝜏𝑎3 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚3 1.15 × 3.73 + 0.05 × 3.73
 Kết cấu trục đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn:
(𝑠𝜎0 × 𝑠𝜏0 ) 6.98 × 42.37
𝑠0 = = = 6.89 ≥ [𝑠]
2
√𝑠𝜎0 2 √6.982 + 42.372
+ 𝑠𝜏0

31
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp bánh răng đảm bảo độ bền mỏi.

d. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Mục đích: Đề phòng biến dạng dẻo quá lớn hoặc quá tải đột ngột
[𝜎] = 0.8𝜎𝑐ℎ = 0.8 × 450 = 360
𝑀𝑚𝑎𝑥 19836.63 + 44876.69
𝜎= = = 23.97
0.1𝑑33 0.1 × 303
𝑇𝑚𝑎𝑥 34194.72
𝜏= = = 6.33
0.2𝑑33 0.2 × 303
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √23.972 + 3 × 6.332 = 26.36 ≤ [𝜎]
Trục đảm bảo đọ bền tĩnh

e. Kiểm nghiệm trục về độ cứng

 Tính độ cứng uốn

𝜋𝑑3 𝜋×303
Ta có : 𝐸 = 210000 ; 𝐽 = = = 1325.36 ; 𝐹𝑟3 = 689.39
64 64
Góc xoay cho phép ổ bi đỡ [𝜃] = 0.001
Góc xoay cho phép ổ bi chặn [𝜃] = 0.005
Độ võng cho phép của trục lắp bánh răng [𝑓] = 0.01𝑚 = 0.01 ∗ 2 = 0.02

Tính góc xoay ổ lăn:

𝐹𝑟3 𝑎𝑏(𝑙 + 𝑏) 689.39 × 41.25 × 41.25 × (82.5 + 41.25)
𝜃𝐵 = = = 1.05 × 10−3 ≤ [𝜃]
6𝐸𝐽𝑙 6 × 210000 × 1325.36 × 82.5

32
 −𝐹𝑟3 𝑎𝑏(𝑙 + 𝑎) −689.39 × 41.25 × 41.25 × (82.5 + 41.25)
𝜃𝐷 = = = −1.58 × 10−3 ≤ [𝜃]
4𝐸𝐽𝑙 4 × 210000 × 1325.36 × 82.5
Tính độ võng của trục lắp bánh răng :
𝐹𝑟3 𝑎2 𝑏2 689.39 × 41.252 × 41.252
𝑓𝐶 = = = 0.02 ≤ [𝑓]
3𝐸𝐽𝑙 3 × 210000 × 1325.36 × 82.5
Trục đảm bảo điều kiện cứng uốn
 Tính độ cứng xoắn
Góc xoắn cho phép [𝜑] = 30′ /𝑚
Modun đàn hồi trượt 𝐺 = 8 × 104 (𝑀𝑃𝑎)
 Độ cứng xoắn trục lắp khớp
𝜋𝑑4 𝜋×174
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 8199.66
32 32
𝑇𝑙 34194.72 × 65.75
𝜑2 = = 4
= 3.43 × 10−3 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 8199.66
Trục lắp khớp đảm bảo điều kiện cứng xoắn
 Độ cứng xoắn trục lắp ổ lăn
𝜋𝑑4 𝜋×254
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 38349.52
32 32
𝑇𝑙 34194.72 × 41.25
𝜑0 = 𝜑1 = = 4
= 4.6 × 10−4 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 38349.52
Trục lắp ổ lăn đảm bảo điều kiện cứng xoắn
 Độ cứng xoắn trục lắp bánh răng
𝜋𝑑4 𝜋×304
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 79521.56
32 32
Độ sâu rãnh then trên trục 𝑡1 = ℎ = 4
Hệ số 𝛾 = 0.5 vì trục có 1 rãnh then
𝑙 82.5
𝑘= = = 1.0
4𝛾ℎ 4 × 0.5 × 4
𝑙− 82.5 −
𝑑 30
𝑇𝑙𝑘 34194.72 × 82.5 × 1
𝜑3 = = 4
= 4.43 × 10−4 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 79521.56
Trục lắp bánh răng đảm bảo điều kiện cứng xoắn
B. Trục II
1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục II
Xác định chỉ bằng momen xoắn:
33
Ứng suất xoắn cho phép. Với thép 45, 40X, []=15…30MPa chọn [𝜏] = 20

3 𝑇 3 162799.57
𝑑≥ √ =√ = 34.39 (𝑚𝑚)
0.2 × [𝜏] 0.2 × 20
Chọn 𝑑 ≥ 35(𝑚𝑚)
Sử dụng công thức thực nghiệm:
Đường kính trục đầu vào của HGT:
𝑑𝑣 = 1.2 × 𝑑𝑑𝑐 = 1.2 × 35 = 42 (𝑚𝑚)
Đường kính trục bị động 0.3 × 𝑎 = 0.3 × 120 = 36 chọn đường kính trục bị động bằng 40
2. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn

Ta có 𝑑 ≥ 35 nên chọn 𝑏𝑜 = 21
Xác định chiều dài mayơ
Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng
𝑙𝑚𝐼𝐼3 = 1.5 × 𝑑 = 1.5 × 35 = 52.5 (𝑚𝑚)
Chiều dài mayơ đĩa xích
𝑙𝑚𝐼𝐼2 = 1.5 × 𝑑 = 1.5 × 35 = 52.5 (𝑚𝑚)
Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Từ bảng 10.3 trang 189 trong tài liệu [1] ta có : 𝑘1 = 8 𝑘2 = 6 𝑘3 = 10 ℎ𝑛 = 16

Khoảng cách congxon trên trục II tính từ chi tiết thứ 2 ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ
𝑙𝑐𝐼𝐼2 = 0.5 × (𝑙𝑚𝐼𝐼2 + 𝑏𝑜 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0.5 × (52.5 + 17) + 10 + 16 = 62.75

34
Các khoảng cách của trục II được xác định theo công thức trên hình 10.6 tài liêu [1]
1 1
𝑙22 = 𝑙𝑚𝐼𝐼2 + 𝑘3 + ℎ𝑛 + 𝑏𝑜 = 26.25 + 10 + 16 + 8.5 = 62.75 (𝑚𝑚)
2 2
1 1
𝑙23 = 𝑙𝑚𝐼𝐼3 + 𝑘1 + 𝑘2 + 𝑏𝑜 = 26.25 + 8 + 6 + 8.5 = 50.75 (𝑚𝑚)
2 2
𝑙21 = 2 × 𝑙13 = 2 × 50.75 = 101.5 (𝑚𝑚)
3. Xác định đường kính các đoạn trục II
Phân tách lực 𝐹𝑥𝑟

𝐹𝑥𝑥 = 𝐹𝑟 × sin(180 − 135)

= 1831.76 × sin 45
= 1295.25
𝐹𝑥𝑦 = 𝐹𝑟 × cos(180 − 135)
= 1831.76 × cos 45
= 1295.25

35
Từ hình vẽ xác định các phản lực liên kết

𝐹𝑡3 + 𝐹𝑥𝑥 + 𝑥𝑜 + 𝑥1 = 0
𝑦0 + 𝑦1 − 𝐹𝑟3 + 𝐹𝑥𝑦 = 0
𝐹𝑥𝑥 𝑙22 − 𝐹𝑡3 𝑙23 − 𝑥1 𝑙21 = 0
𝑑𝑤2
𝐹 𝑙
{ 𝑥𝑦 22 + 𝐹 𝑙
𝑟3 23 − 𝑦 𝑙
1 21 − 𝐹𝑎3 =0
2
𝑥0 + 𝑥1 = −3004.99
𝑦 + 𝑦1 = −605.86
{ 𝑜
101.5𝑥1 = −5492.37
101.5𝑦1 = 60083.48
𝑥0 = −2950.88
𝑥 = −54.11
{ 1
𝑦0 = −1197.82
𝑦1 = 591.96
Từ các phản lực trên ta vẽ được đồ thị momen uốn My,Mx và momen xoắn Tz

36
Tính momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục II

2 2
𝑀2 = √𝑀𝑦2 + 𝑀𝑥2 = √0 2 + 0 2 = 0

2 2
𝑀1 = √𝑀𝑦1 + 𝑀𝑥1 = √ 02 + 02 = 0

2 2
𝑀3 = √𝑀𝑦3 + 𝑀𝑥3 = √86221.512 + (2746.28)2 = 86265.24

2 2
𝑀0 = √𝑀𝑦0 + 𝑀𝑥0 = √81276.942 + 81276.942 = 114942.92

𝑀𝑡đ2 = √𝑀22 + 0.75 × 𝑇22 = √02 + 0.75 × 162799.572 = 140988.56

𝑀𝑡đ3 = √𝑀32 + 0.75 × 𝑇32 = √86265.242 + 0.75 × 162799.572 = 156645.84

37
 𝑀𝑡đ0 = √𝑀02 + 0.75 × 𝑇02 = √114942.922 + 0.75 × 162799.572 = 181905.63

𝑀𝑡đ1 = √𝑀12 + 0.75 × 𝑇12 = √02 + 0.75 × 02 = 0

Tính đương kính trục tại các tiết diện
Từ bảng 10.5 trang 195 tài liệu [1] ta có [𝜎] = 67

3 𝑀𝑡đ0 3 181905.63
𝑑0 = √ =√ = 30.05 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 67

3𝑀𝑡đ1 3 0
𝑑1 = √ =√ = 0 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 67

3 𝑀𝑡đ2 3 140988.56
𝑑2 = √ =√ = 27.61 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 67

3 𝑀𝑡đ3 3 156645.84
𝑑3 = √ =√ = 28.60 (𝑚𝑚)
0.1 × [𝜎] 0.1 × 67

Từ các số liệu tính trên ta chọn đường kính các đoạn trục II theo tiêu chuẩn trang 195 ta có:
Đường kính trục lắp ổ lăn : 𝑑0 = 𝑑1 = 35
Đường kính trục lắp khớp : 𝑑2 = 28
Đường kính trục lắp bánh răng : 𝑑3 = 40
4. Kiểm nghiệm trục II
a. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp ổ lăn
 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 850 = 370.6
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 370.6 = 214.95
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại ổ lăn:
Momen cản uốn tại ổ lăn xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
𝜋 × 𝑑03 𝜋 × 353
𝑊0 = = = 4209.24
32 32

38
 𝜋 × 𝑑03 𝜋 × 353
𝑊𝑜0 = = = 8418.49
16 16
𝜎𝑚0 = 𝜎𝑚1 = 0
𝑀0 81276.94 + 81276.94
𝜎𝑎0 = 𝜎𝑎1 = 𝜎𝑚𝑎𝑥1 = = = 38.62
𝑊0 4209.24
 Khi trục quay 1 chiều :

𝑇0 162799.57
𝜏𝑚0 = 𝜏𝑎0 = 𝜏𝑚1 = 𝜏𝑎1 = = = 9.67
2𝑊𝑜0 2 × 8418.49
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :
𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
𝜀𝜎 = 0.85
𝜀𝜏 = 0.78

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 40 𝑟 1.14
lượn 𝑟 = = = 1.14 và = = 0.03 ta có :
𝑑 35 𝑑 35
𝐾𝜎 = 2.50
𝐾𝜏 = 1.80
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾 2.50
( 𝜎 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜎 0.85
𝐾𝜎𝑑0 = 𝐾𝜎𝑑1 = = = 1.96
𝐾𝑦 1.5

39
 𝐾 1.8
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜏 0.78
𝐾𝜏𝑑0 = 𝐾𝜏𝑑1 = = = 1.54
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại ổ
lăn :
𝜎−1 370.6
𝑠𝜎0 = = = 4.9
𝐾𝜎𝑑0 × 𝜎𝑎0 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚0 1.96 × 38.62 + 0.1 × 0
𝜏−1 214.95
𝑠𝜏0 = = = 13.98
𝐾𝜏𝑑0 × 𝜏𝑎0 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚0 1.54 × 9.67 + 0.05 × 9.67
 Kết cấu trục đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn:
(𝑠𝜎0 × 𝑠𝜏0 ) 4.9 × 13.98
𝑠0 = = = 4.62 ≥ [𝑠]
2 2 √4.92 + 13.982
√𝑠𝜎0 + 𝑠𝜏0
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp ổ lăn đảm bảo độ bền mỏi.

b. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh xích

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 850 = 370.6
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 370.6 = 214.95
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh xích:
Tra bảng 9.1 trang 173 tài liệu [1] ta có b=8 𝑡1 = 4
Momen cản uốn tại bánh xích xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
𝜋 × 𝑑23 𝑏𝑡1 (𝑑2 − 𝑡1 )2 𝜋 × 283 8 × 4 × (28 − 4)2
𝑊2 = − = − = 1496.85
32 𝑑2 32 28
𝜋 × 𝑑23 𝑏𝑡1 (𝑑2 − 𝑡1 )2 𝜋 × 283 8 × 4 × (28 − 4)2
𝑊𝑜2 = − = − = 3651.98
16 𝑑2 16 28
𝜎𝑚2 = 0
𝑀2 0+0
𝜎𝑎2 = 𝜎𝑚𝑎𝑥2 = = =0
𝑊2 1496.85
 Khi trục quay 1 chiều :

40
 𝑇2 162799.57
𝜏𝑚2 = 𝜏𝑎2 = = = 22.29
2𝑊𝑜2 2 × 3651.98
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :
𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
𝜀𝜎 = 0.88
𝜀𝜏 = 0.81

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 40 𝑟 1.14
lượn 𝑟 = = = 1.14 và = = 0.03 ta có :
𝑑 35 𝑑 35
𝐾𝜎 = 2.50
𝐾𝜏 = 1.80
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾𝜎 2.50
( + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑2 = = 0.88 = 1.89
𝐾𝑦 1.5
𝐾 1.80
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) +1−1
𝜀𝜏 0.81
𝐾𝜏𝑑2 = = = 1.48
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại ổ
lăn :
𝜎−1 370.6
𝑠𝜎2 = = ≫ [𝑠]
𝐾𝜎𝑑2 × 𝜎𝑎2 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚2 1.89 × 0 + 0.1 × 0
𝜏−1 214.95
𝑠𝜏2 = = = 6.3
𝐾𝜏𝑑2 × 𝜏𝑎2 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚2 1.48 × 22.29 + 0.05 × 22.29
41
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp bánh xích đảm bảo độ bền mỏi.

c. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh răng

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:
𝜎−1 = 0.436 × 𝜎𝑏 = 0.436 × 750 = 370.6
𝜏−1 = 0.58 × 𝜎−1 = 0.58 × 370.6 = 214.95
 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh răng:
Momen cản uốn tại bánh răng xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :
Tra bảng 9.1 trang 173 tài liệu [1] ta có b=12 𝑡1 = 5
𝜋 × 𝑑33 𝑏𝑡1 (𝑑3 − 𝑡1 )2 𝜋 × 403 12 × 5 × (40 − 5)2
𝑊3 = − = − = 4445.69
32 𝑑3 32 40
𝜋 × 𝑑03 𝑏𝑡1 (𝑑3 − 𝑡1 )2 𝜋 × 403 12 × 5 × (40 − 5)2
𝑊𝑜3 = − = − = 10728.87
16 𝑑3 16 40
𝜎𝑚3 = 0
𝑀3 86221.51 + 2746.28
𝜎𝑎3 = 𝜎𝑚𝑎𝑥3 = = = 20.01
𝑊3 4445.69
 Khi trục quay 1 chiều :

𝑇3 162799.57
𝜏𝑚3 = 𝜏𝑎3 = = = 7.59
2𝑊𝑜3 2 × 10728.87
Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi tra bảng 10.7 trang 197 tài
liệu [1] ta có :
𝜓𝜎 = 0.1
𝜓𝜏 = 0.05
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8 trang 197 tài liệu [1] ta có:
𝑘𝑥 = 1
Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9 trang 197 tài liệu [1] bằng phương pháp thấm cacbon ta
có :
𝑘𝑦 = 1.5
Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10
trang 198 tài liệu [1] ta có :
42
 𝜀𝜎 = 0.85
𝜀𝜏 = 0.78

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc
𝐷 40 𝑟 1.14
lượn 𝑟 = = = 1.14 và = = 0.03 ta có :
𝑑 35 𝑑 35
𝐾𝜎 = 2.50
𝐾𝜏 = 1.80
Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 , 𝐾𝜏𝑑0 được tính bằng công thức :
𝐾𝜎
( + 𝐾𝑥 − 1) 2.50 + 1 − 1
𝜀
𝐾𝜎𝑑3 = 𝜎 = 0.85 = 1.96
𝐾𝑦 1.5
𝐾
( 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1) 1.80 + 1 − 1
𝜀
𝐾𝜏𝑑3 = 𝜏 = 0.78 = 1.54
𝐾𝑦 1.5
 Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại ổ
lăn :
𝜎−1 370.6
𝑠𝜎3 = = = 9.45
𝐾𝜎𝑑3 × 𝜎𝑎3 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚3 1.96 × 20.01 + 0.1 × 0
𝜏−1 214.95
𝑠𝜏3 = = = 17.81
𝐾𝜏𝑑3 × 𝜎𝜏3 + 𝜓𝜏 × 𝜎𝑚3 1.54 × 7.59 + 0.05 × 7.59
 Kết cấu trục đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn:
(𝑠𝜎0 × 𝑠𝜏0 ) 9.45 × 17.81
𝑠0 = = = 8.35 ≥ [𝑠]
2
√𝑠𝜎0 2 √9.452 + 17.812
+ 𝑠𝜏0
Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về
độ cứng của trục)
Trục lắp bánh răng đảm bảo độ bền mỏi.

d. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Mục đích: Đề phòng biến dạng dẻo quá lớn hoặc quá tải đột ngột
[𝜎] = 0.8𝜎𝑐ℎ = 0.8 × 650 = 520
𝑀𝑚𝑎𝑥 86221.51 + 2746.28
𝜎= = = 13.9
0.1𝑑33 0.1 × 403

43
 𝑇𝑚𝑎𝑥 162799.57
𝜏= = = 12.72
0.2𝑑33 0.2 × 403
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √13.92 + 3 × 12.722 = 26.05 ≤ [𝜎]
Trục đảm bảo đọ bền tĩnh

e. Kiểm nghiệm trục về độ cứng

 Tính độ cứng uốn

𝜋𝑑3 𝜋×403
Ta có : 𝐸 = 210000 ; 𝐽 = = = 3141.59 ; 𝐹𝑟3 = 689.39
64 64
Góc xoay cho phép ổ bi đỡ [𝜃] = 0.001
Góc xoay cho phép ổ bi chặn [𝜃] = 0.005
Độ võng cho phép của trục lắp bánh răng [𝑓] = 0.01𝑚 = 0.01 ∗ 2 = 0.02

Tính góc xoay ổ lăn:

𝐹𝑟3 𝑎𝑏(𝑙 + 𝑏) 689.39 × 50.75 × 50.75 × (101.5 + 50.75)
𝜃𝐵 = = = 6.73 × 10−4 ≤ [𝜃]
6𝐸𝐽𝑙 6 × 210000 × 3141.59 × 101.5
−𝐹𝑟3 𝑎𝑏(𝑙 + 𝑎) −689.39 × 50.75 × 50.75 × (101.5 + 50.75)
𝜃𝐷 = = = −1.01 × 10−3 ≤ [𝜃]
4𝐸𝐽𝑙 4 × 210000 × 3141.59 × 101.5
Tính độ võng của trục lắp bánh răng :
𝐹𝑟3 𝑎2 𝑏2 689.39 × 50.752 × 50.752
𝑓𝐶 = = = 0.02 ≤ [𝑓]
3𝐸𝐽𝑙 3 × 210000 × 3141.59 × 101.5
Trục đảm bảo điều kiện cứng uốn
 Tính độ cứng xoắn
Góc xoắn cho phép [𝜑] = 30′ /𝑚

44
Modun đàn hồi trượt 𝐺 = 8 × 104 (𝑀𝑃𝑎)
 Độ cứng xoắn trục lắp bánh xích
𝜋𝑑4 𝜋×284
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 60343.71
32 32
𝑇𝑙 162799.57 × 62.75
𝜑2 = = 4
= 2.12 × 10−3 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 60343.71
Trục lắp bánh xích đảm bảo điều kiện cứng xoắn
 Độ cứng xoắn trục lắp ổ lăn
𝜋𝑑4 𝜋×354
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 147323.51
32 32
𝑇𝑙 162799.57 × 50.75
𝜑0 = 𝜑1 = = 4
= 7.01 × 10−4 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 147323.51
Trục lắp ổ lăn đảm bảo điều kiện cứng xoắn
 Độ cứng xoắn trục lắp bánh răng
𝜋𝑑4 𝜋×404
Mô men quán tính độc cực 𝐽0 = = = 251327.41
32 32
Độ sâu rãnh then trên trục 𝑡1 = ℎ = 5
Hệ số 𝛾 = 0.5 vì trục có 1 rãnh then
𝑙 101.5
𝑘= = = 1.0
4𝛾ℎ 4 × 0.5 × 5
𝑙− 101.5 −
𝑑 40
𝑇𝑙𝑘 34194.72 × 101.5 × 1
𝜑3 = = 4
= 2.6 × 10−3 ≤ [𝜑]
𝐺𝐽0 8 × 10 × 79521.56
Trục lắp bánh răng đảm bảo điều kiện cứng xoắn

Phần 5: Tính chọn then

I. Tổng quan
1. Nhiệm vụ
Truyền chuyển động và momen xoắn từ trục đến các chi tiết lắp trên trục và ngược lại.
2. Phân loại
-Then bằng/Then bằng cao
-Then bán nguyệt
-Then hoa (răng chữ nhật/răng thân khai)

45
II. Tính mối ghép then
1. Chọn tiết diện then theo bảng 9.1 tài liệu [1] trang 173
 Tiết diện then của bánh răng trên trục I d=30
Kích thước tiết diện then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r
b h Trên trục 𝑡1 Trên lỗ 𝑡2 nhỏ nhất lớn nhất
8 7 4 2.8 0.16 0.25
 Tiết diện then của bánh răng trên trục II d=40
Kích thước tiết diện then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r
b h Trên trục 𝑡1 Trên lỗ 𝑡2 nhỏ nhất lớn nhất
12 8 5 3.3 0.25 0.4
 Tiết diện then của bánh xích trên trục II d=28
Kích thước tiết diện then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r
b h Trên trục 𝑡1 Trên lỗ 𝑡2 nhỏ nhất lớn nhất
8 7 4 2.8 0.16 0.25
2. Tính kiểm nghiệm then
Then được kiểm nghiệm theo điểu kiện bền dập và điều kiện bền cắt:
Ứng suất dập cho phép tra bảng 9.5 trang 178 [𝜎𝑑 ] = 100 MPa
Ứng suất cắt cho phép [𝜏𝑐 ] = 60 … 90 Mpa vì đặc tính va đập nhẹ nên giảm đi 1/3
a. Kiểm nghiệm then của bánh răng trục I
Chiều dài then 𝑙𝑡 = 0.9𝑙𝑚13 = 0.9 × 37.5 = 33.75
2𝑇 2 × 34194.72
𝜎𝑑 = = = 22.52 ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 ) 30 × 33.75 × (7 − 4)
2𝑇 2 × 34194.72
𝜏𝑐 = = = 8.44 ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏 30 × 33.75 × 8
Then của bánh răng trục I đảm bảo điều kiện bền.
b. Kiểm nghiệm then của bánh răng trục II
Chiều dài then 𝑙𝑡 = 0.9𝑙𝑚23 = 0.9 × 52.5 = 47.25
2𝑇 2 × 162799.57
𝜎𝑑 = = = 57.42 ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 ) 40 × 47.25 × (8 − 5)
2𝑇 2 × 162799.57
𝜏𝑐 = = = 14.36 ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏 40 × 47.25 × 12
Then của bánh răng trục II đảm bảo điều kiện bền.

46
 c. Kiểm nghiệm then của bánh xích trục II
Chiều dài then 𝑙𝑡 = 0.9𝑙𝑚23 = 0.9 × 52.5 = 47.25
2𝑇 2 × 162799.57
𝜎𝑑 = = = 82.04 ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 ) 28 × 47.25 × (7 − 4)
2𝑇 2 × 162799.57
𝜏𝑐 = = = 30.76 ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏 28 × 47.25 × 8
Then của bánh răng trục II đảm bảo điều kiện bền.

Phần 6: Ổ lăn
I. Tổng quan
Nhiệm vụ
- Đỡ trục, giữ cho trục có vị trí xác định trong không gian
- Tiếp nhận tải trọng và truyền đến bệ máy
Đặc điểm
- Mô men ma sát và mô men mở máy nhỏ
- Ít bị nóng khi làm việc
- Dễ bôi trơn, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế
II. Tính toán ổ lăn

A. Trục I
1. Chọn loại ổ
Quy tắc chọn ổ
𝐹𝑎
< 0.3
𝐹𝑟
Ta có 𝐹𝑎3 = 561.8 , 𝐹𝑟0 = √𝑥02 + 𝑦02 = √329.42 + 208.52 = 389.84

𝐹𝑟1 = √𝑥12 + 𝑦12 = √1087.922 + 480.892 = 1189.46

𝐹𝑎3 561.8
= = 1.44 > 0.3
𝐹𝑟0 389.84
𝐹𝑎3 561.8
= = 0.47 > 0.3
𝐹𝑟1 1189.46
47
Sử dụng ổ bi đỡ - chặn

Loại ổ lăn Khả năng tải tương đối Khả năng quay nhanh tương đối Giá thành tương đối
Ổ bi đỡ - chặn 1.2 1.0 1.8

Chọn góc tiếp xúc 𝛼 ∶

Ổ lăn 0 :𝛼 = 36𝑜 𝑘ℎ𝑖 𝐹𝑎/𝐹𝑟 ≥ 1
Ổ lăn 1 : 𝛼 = 12𝑜 𝑘ℎ𝑖 𝐹𝑎 /𝐹𝑟 ≥ 0.35 … 0.7
2. Chọn cấp chính xác của ổ lăn
Ổ sử dụng trong HGT thương chọn cấp chính xác 0
Cấp chính xác 0
Độ đảo hướng tâm 20
Giá thành tương đối 1

3. Chọn sơ bộ kích thước ổ bảng P2.12 trang 263 tài liệu [1]:
Chọn ổ cỡ trung hẹp
Kí hiệu ổ d.mm D,mm b=T,mm r,mm 𝑟1 ,mm C,kN 𝐶0 ,kN
46305 25 62 17 2.0 1.0 21.10 14.90

4. Kiếm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

m Bậc cảu đường cong mỏi m=3
 Xác định L
106 𝐿
𝐿ℎ =
60𝑛
𝐿ℎ ×60𝑛 9600×60×701
𝐿 = = = 403.78
106 106
 Xác định Q
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝑘𝑡 𝑘𝑑
Trong đó :

48
 V : hệ số kể đến vòng quay ,vòng trong quay V=1
𝑘𝑡 là hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ 𝑘𝑡 = 1
Tra bảng 11.3 trong tài liệu [1] trang 215 ta có : 𝑘𝑑 = 1 … 1.2
Tra bảng 11.4 trong tài liệu [1] trang 215 ta có :
Ổ lăn một dãy
𝑖𝐹𝑎 /𝐶0
Góc tiếp xúc 𝐹𝑎 /𝑉𝐹𝑟 ≤ 𝑒 𝐹𝑎 /𝑉𝐹𝑟 > 𝑒 e
X Y X Y
12 0.014 1 0 0.45 1.81 0.30
36 - 1 0 0.37 0.66 0.95
Chọn 𝑋0 = 0.37 𝑌0 = 0.66 𝑋1 = 0.45 𝑌1 = 1.81
Xác định lực dọc trục
𝐹𝑠0 = 𝑒𝐹𝑟0 = 0.95 × 389.84 = 370.35
𝐹𝑠1 = 𝑒𝐹𝑟1 = 0.30 × 1189.46 = 356.84

𝐹𝑎0 = 𝐹𝑠0 + 𝐹𝑟0 = 370.35 + 389.84 = 760.19

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑠1 − 𝐹𝑟1 = 356.84 − 1189.46 = −832.62
Nếu 𝐹𝑎(0)1 ≤ 𝐹𝑠(0)1 𝑙ấ𝑦 𝐹𝑎(0)1 = 𝐹𝑠(0)1  𝐹𝑎1 = 356.84

Nếu 𝐹𝑎(0)1 > 𝐹𝑠(0)1 𝑙ấ𝑦 𝐹𝑎(0)1 = 𝐹𝑎(0)1  𝐹𝑎0 = 760.19

𝑄0 = (𝑋0 𝑉𝐹𝑟0 + 𝑌0 𝐹𝑎0 )𝑘𝑡 𝑘𝑑

= (0.37 × 1 × 370.35 + 0.66 × 760.19) × 1 × 1.2 = 766.51
𝑄1 = (𝑋1 𝑉𝐹𝑟1 + 𝑌1 𝐹𝑎1 )𝑘𝑡 𝑘𝑑
= (0.45 × 1 × 1189.46 + 1.81 × 356.84) × 1 × 1.2 = 1417.36

49
  Khả năng tải động của ổ :
3 3
𝐶𝑑0 = 𝑄0 √𝐿 = 766.51 √403.78 = 5665.43 ≤ 𝐶
3 3
𝐶𝑑1 = 𝑄1 √𝐿 = 1417.36 √403.78 = 10475.99 ≤ 𝐶
Ổ thỏa mãn khả năng tải động

5. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh

 Mục đích đề phòng biến dạng hoặc dính bề mặt tiếp xúc
Điều kiện
𝑄𝑡 ≤ 𝐶0
 Xác định 𝑄𝑡 :
X,Y: hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục tra bảng 11.6 tài liệu [1] trang 221
Một dãy
Loại ổ
X Y
Ổ bi đỡ - chặn với 𝛼 = 12𝑜 0.5 0.47
Ổ bi đỡ - chặn với 𝛼 = 36𝑜 0.5 0.28

𝑄𝑡0 = 𝑋0 𝐹𝑟0 + 𝑌0 𝐹𝑎0 = 0.5 × 370.35 + 0.47 × 760.19 = 542.46

𝑄𝑡1 = 𝑋1 𝐹𝑟1 + 𝑌1 𝐹𝑎1 = 0.5 × 1189.46 + 0.28 × 356.84 = 694.65
𝑄𝑡 là giá trị lớn nhất trong 2 giá trị 𝑄𝑡 = 694.65 ≤ 𝐶0
Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

B. Trục II
 Chọn loại ổ
Quy tắc chọn ổ
𝐹𝑎
< 0.3
𝐹𝑟
Ta có 𝐹𝑎3 = 561.8 , 𝐹𝑟0 = √𝑥02 + 𝑦02 = √2950.882 + 1197.822 =3184.72

𝐹𝑟1 = √𝑥12 + 𝑦12 = √54.112 + 591.962 = 594.43

50
 𝐹𝑎3 561.8
= = 0.18 < 0.3
𝐹𝑟0 3184.72
𝐹𝑎3 561.8
= = 0.95 > 0.3
𝐹𝑟1 594.43

Sử dụng ổ bi đỡ - chặn

Loại ổ lăn Khả năng tải tương đối Khả năng quay nhanh tương đối Giá thành tương đối
Ổ bi đỡ - chặn 1.2 1.0 1.8

Chọn góc tiếp xúc 𝛼 ∶

Ổ lăn 1 : 𝛼 = 26𝑜 𝑘ℎ𝑖 𝐹𝑎 /𝐹𝑟 ≥ 0.7 … 1
 Chọn cấp chính xác của ổ lăn
Ổ sử dụng trong HGT thương chọn cấp chính xác 0
Cấp chính xác 0
Độ đảo hướng tâm 20
Giá thành tương đối 1

 Chọn sơ bộ kích thước ổ bảng P2.12 trang 263 tài liệu [1]:
Chọn ổ cỡ trung hẹp
Kí hiệu ổ d.mm D,mm b=T,mm r,mm 𝑟1 ,mm C,kN 𝐶0 ,kN
46307 35 80 21 2.5 1.2 33.40 25.20

 Kiếm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

m Bậc cảu đường cong mỏi m=3
 Xác định L
106 𝐿
𝐿ℎ =
60𝑛
𝐿ℎ ×60𝑛 9600×60×140.2
𝐿 = = = 80.76
106 106
 Xác định Q
51
 𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝑘𝑡 𝑘𝑑
Trong đó :
V : hệ số kể đến vòng quay ,vòng trong quay V=1
𝑘𝑡 là hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ 𝑘𝑡 = 1
Tra bảng 11.3 trong tài liệu [1] trang 215 ta có : 𝑘𝑑 = 1 … 1.2
Tra bảng 11.4 trong tài liệu [1] trang 215 ta có :
Ổ lăn một dãy
𝑖𝐹𝑎 /𝐶0
Góc tiếp xúc 𝐹𝑎 /𝑉𝐹𝑟 ≤ 𝑒 𝐹𝑎 /𝑉𝐹𝑟 > 𝑒 e
X Y X Y
26 - 1 0 0.41 0.87 0.68
Chọn 𝑋 = 0.41 𝑌 = 0.87
Xác định lực dọc trục
𝐹𝑠1 = 𝑒𝐹𝑟1 = 0.68 × 594.43 = 404.21
𝐹𝑠0 = 𝑒𝐹𝑟0 = 0.68 × 3184.72 = 2165.61

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑠1 + 𝐹𝑟1 = 404.21 + 594.43 = 998.64

𝐹𝑎0 = 𝐹𝑠0 − 𝐹𝑟0 = 2165.61 − 3184.72 = −1019.11
Nếu 𝐹𝑎(0)1 ≤ 𝐹𝑠(0)1 𝑙ấ𝑦 𝐹𝑎(0)1 = 𝐹𝑠(0)1  𝐹𝑎0 = 2165.61

Nếu 𝐹𝑎(0)1 > 𝐹𝑠(0)1 𝑙ấ𝑦 𝐹𝑎(0)1 = 𝐹𝑎(0)1  𝐹𝑎1 = 998.64

𝑄1 = (𝑋1 𝑉𝐹𝑟1 + 𝑌1 𝐹𝑎1 )𝑘𝑡 𝑘𝑑

= (0.41 × 1 × 594.43 + 0.87 × 998.64) × 1 × 1.2 = 1335.41
𝑄0 = (𝑋0 𝑉𝐹𝑟0 + 𝑌0 𝐹𝑎0 )𝑘𝑡 𝑘𝑑
= (0.41 × 1 × 3184.72 + 0.87 × 2165.61) × 1 × 1.2 = 3827.78
52
  Khả năng tải động của ổ :
3 3
𝐶𝑑1 = 𝑄1 √𝐿 = 1335.41 √80.76 = 5772.27 ≤ 𝐶
3 3
𝐶𝑑0 = 𝑄0 √𝐿 = 3827.78 √80.76 = 16545.47 ≤ 𝐶
Ổ thỏa mãn khả năng tải động

 Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh

 Mục đích đề phòng biến dạng hoặc dính bề mặt tiếp xúc
Điều kiện
𝑄𝑡 ≤ 𝐶0
 Xác định 𝑄𝑡 :
X,Y: hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục tra bảng 11.6 tài liệu [1] trang 221
Một dãy
Loại ổ
X Y
Ổ bi đỡ - chặn với 𝛼 = 26𝑜 0.5 0.37

𝑄𝑡1 = 𝑋1 𝐹𝑟1 + 𝑌1 𝐹𝑎1 = 0.5 × 594.43 + 0.37 × 998.64 = 666.71

𝑄𝑡0 = 𝑋0 𝐹𝑟0 + 𝑌0 𝐹𝑎0 = 0.5 × 3184.72 + 0.37 × 2165.61 = 2393.64
𝑄𝑡 là giá trị lớn nhất trong 2 giá trị 𝑄𝑡 = 2393.64 ≤ 𝐶0
Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

Phần 7: Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn

I. Tổng quan về vỏ hộp

Nhiệm vụ

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy
- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ
- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy

Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao
- Khối lượng nhỏ

53
Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ…
- Vật liệu: gang xám GX15-32
II. Thiết kế vỏ hộp
Chọn bề mặt ghép nắp và thân
 Bề mặt ghép đi qua đường tâm các trục
 Thường chọn song song với mặt đế
Sử dụng mặt ghép không song song khi:
- Muốn giảm kích thước và trọng lượng
- Bôi trơn tốt bằng phương pháp ngâm dầu
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Từ bảng 18.1 tài liệu [2] trang 85 ta có :
Sử dụng vật liệu gang xám GX15-32 có:
(𝑑1 + 𝑑2 ) 38 + 190
𝑎= = = 114
2 2

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều dày: Thân hộp,  𝛿 = 0.03𝑎 + 3 > 6 𝛿 = 6.42 chọn 𝛿 = 7
Nắp hộp, 1 𝛿1 = 0.9𝛿 𝛿1 = 6.3 chọn 𝛿1 = 6
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1).  e=7
Chiều cao, h h < 58 h<58
Độ dốc khoảng 2𝑜
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1> 0,04. a + 10 = 20>12mm d1=14.56 chọn d1 = 15
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8). d1
Bulông ghép bích nắp d2 =12
và thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9). d2 d3 =9.6 chọn d3 = 10
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7). d2 d4 =7.2 chọn d4 =7
Vít ghép nắp cửa
thăm, d5 d5 = 6
d5 = (0,5÷ 0,6). d2
Mặt bích ghép nắp và thân: S3 =15
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8). d3 S4 =15
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1). S3
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = 3 . d2 K3 = 36
Kích thước gối trục:
54
 Đường kính ngoài và tâm Trục 1:(Tra theo bảng 18-2) D3(1) = 90
lỗ vít: D3, D2 D=62 D2(1) = 75
D3(1)
D2(1)
Trục 2: (Tra theo bảng 18-2)
D=80 D3(2) = 125
D3(2) D2(2) = 100
D2(2)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh K2 = 37
ổ: K2 K2 = E2 + R2 + (3÷5) mm
E2 19
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2và C E21,6.d2
R2 1,3. d2 R2 15
C  D3/2
Chiều cao h h phụ thuộc tâm lỗ bulong và
kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp:
Chiều dày : khi không có S1 21
phần lồi S1 S1 (1,31,5). d1
Bề rộng mặt đế hộp: K1 và q K1  3.d1 K1  45
q  K1 + 2.  q  59
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành 8
trong hộp :   (1..1,2). 
Giữa đỉnh bánh răng lớn với
đáy hộp : 1 1 ≥ (3÷5).  1 ≥ 35
Giữa mặt bên các bánh răng
với nhau  7
Số lượng bulông nền : Z 𝐿+𝐵
𝑍=
(200 ÷ 300) Z=4
L, B: Chiều dài, chiều rộng của
hộp.

𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 40 + 200

𝐿= + 𝑎 + 2𝛿 + 2∆= + 120 + 2 × 7 + 2 × 8 = 270 (𝑚𝑚)
2 2
𝐵 = 𝑏𝑤 + 2𝑘1 + 2 + 2K1 = 36 + 2 × 8 + 2 × 7 + 2 × 45 = 156

55
 Khe hở Δ giữa các chi tiết quay và bề mặt không gia công của vỏ lớn hơn tổng sai số vị trí các
vách đúc và độ sóng bề mặt đúc
 Khe hở Δt từ đỉnh bánh răng đến đáy hộp
 Đủ lớn để chất bẩn không bị khuấy động. Δt=(3÷5)δ =35 với HGT bánh răng
 Tạo đủ lượng dầu bôi trơn cần thiết (0,4÷0,8) lít/1kW
 Bề mặt ghép nắp và thân
 Chiều dày S và S cần đảm bảo đủ độ cứng
 Bề mặt ghép được mài hoặc cạo, không sử dụng đệm lót
 Mặt chân đế
 Nên làm 2 dãy lồi song song hoặc những phần lồi nhỏ
 Bề mặt đế càng gần trục quay, độ cứng vững càng cao
 Nên cần cử dụng gân tăng cứng cho đế và vỏ hộp
 Bu lông vòng, vòng móc
 Mục đích: nâng, vận chuyển HGT
Trọng lượng HGT bảng 18-3b : có a=114 nên Q=80 (kG)
 Chọn bulong vòng : chọn theo trọng lượng HGT trong bảng 18-3a ta có:
Trọng lượng
Ren nâng được
𝑑1 𝑑2 𝑑3 𝑑4 𝑑5 h ℎ1 ℎ2 l≥ f b c x r 𝑟1 𝑟2
d
a b c
M8 36 20 8 20 13 17 6 5 18 2 10 1.2 2.5 0 4 4 120 160 80

 Thiết kế vòng móc

Chiều dày vòng móc 𝑆 = (2 ÷ 3)𝛿 = 3 × 7 = 21

Đường kính vòng móc 𝑑 = (3 ÷ 4)𝛿 = 4 × 7 = 28

 Chốt định vị
 Mục đích:
Đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân
Không làm biến dạng vòng ngoài của ổ
 Kích thước chốt hình trụ tra bảng 18-4a

56
 d c l
4 0.6 8 ÷ 80

 Cửa thăm

 Nhiệm vụ:
Quan sát khi lắp ghép các chi tiết máy
Đổ dầu vào hộp
 Kích thước nắp tra bảng 18-5 trang 92 :
A B 𝐴1 𝐵1 C 𝐶1 K R Vít Số lượng
50 37.5 75 50 62.5 - 43.5 6 M4×22 4

 Nút thông hơi

 Nhiệm vụ: giảm áp suất và điều hòa không khí

 Kích thước tra bảng 18-6 trang 93:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 x 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

 Nút tháo dầu

57
 D0 d D

m b S

 Nhiệm vụ: Bịt lỗ tháo dầu ở đáy hộp

 Vật liệu : thép CT3
 Kích thước nút tháo dầu trụ
d b m F L c q D S D0
M20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

 Que thăm dầu

 Nhiệm vụ: kiểm tra chiều cao mức dầu
 Phân loại mắt chỉ dầu, que thăm dầu …

III. Một số chi tiết phụ

Các chi tiết cố dịnh ổ trên trục
 Đai ốc và đệm cánh
 Đặc điểm:
Chắc chắn
Giá thành cao
 Sử dụng : dùng khi lực dọc trục lớn
 Sử dụng đệm cánh để tránh tự tháo lỏng đai ốc
 Kích thước đai ốc bảng 15-1 trang 27 có:
Ren D 𝐷1 H b i c 𝑐1
20×1.5 34 27 8 5 2.5 1 1.6

58
  Kích thước đệm cánh bảng 15-2 trang 28 có:
Đường kính ren
𝑑1 D 𝐷1 b m S 𝑏2 t
d
20 20.5 37 27 4.8 17 1 5.3 18

 Đệm chắn mặt đầu

 Đặc điểm:
Chắc chắn
Đơn giản
 Phân loại :
Cố định mặt đầu bằng 1 vít và 1 chốt trụ
Cố định mặt đầu bằng 2 vít
Cố định mặt đầu bằng khóa dây ( ít dùng)
 Kích thước đệm chắn

 Vòng hãm lò xo (phanh)

 Đặc điểm:
- Chắc chắn
59
 - Chỉ chịu được lực dọc trục rất bé
IV. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép
 Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiêt, tạo độ dôi ban đầu (ổ lăn)
 Phân loại:
- Đệm điều chỉnh (0.1-0.15)
- Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng)
 Ống lót
 Nhiệm vụ:
- Đỡ ổ lăn
- Thuận lợi khi lắp ghép
- Điều chỉnh các bộ phận ổ
- Điều chỉnh ăn khớp
 Vật liệu: GX15-32

 Nắp ổ
 Phân Loại:
- Nắp ổ kín
- Nắp ổ thủng
 Vật liệu: GX15-32

60
V. Các chi tiết lót bộ phận ổ
 Vòng phớt
 Đặc điểm:
- Dễ thay thế
- Đơn giản
- Chóng mòn
 Phân loại:
- Cố định
- Điều chỉnh được khe hở

 Vòng chắn dầu

Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu trong HGT

VI. Bôi trơn HGT

 Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:
 Giảm mất mát công suất vì ma sát
 Giảm mài mòn
 Đảm bảo thoát nhiệt
 Để phòng các chi tiết máy bị han gỉ
 Khi vận tốc vòng v≤12m/s với bánh răng và v≤10m/s với bánh vít: bôi trơn bằng ngâm dầu
 Khi vận tốc vòng xấp xỉ các giá trị trên:
- Chiều sâu ngâm dầu của bánh răng và bánh vít: (0,75…2)h≥10mm. (h: chiều cao răng)
- Chiều sâu ngâm dầu bánh răng côn: ngập chiều rộng bánh răng lớn

61
 - Chiều sâu ngâm dầu của trục vít: dầu phải ngập ren trục vít nhưng không được vượt quá
đường ngang tâm con lăn dưới cùng
 Khi vận tốc vòng nhỏ (0,8…1,5 m/s):
 Chiều sâu ngâm dầu của khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng
 Khi vận tốc vòng lớn hơn các giá trị trên: sử dụng bôi trơn lưu thông

Phần 8: Dung sai lắp ghép

I. Dung sai lắp ghép ổ lăn

- Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ theo
hệ thống trục cơ bản.
- Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp trung
gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
- Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
- Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:

+ Lắp ổ lên trục là: k6

+ Lắp ổ lên vỏ là: H7

a. Lắp bánh răng lên trục:

 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then bằng. Mối
ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên trục thường được phay
thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6
b. Dung sai mối ghép then
 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

Trục I: b × h = 8 × 7 chọn: Js9(±0,018)

{
Trục II: b × h = 12 × 8 chọn: Js9(±0,018)
Sai lệch chiều sâu rãnh then:

Trục I: t = 4,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm

{
Trục II: t = 5,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm
62
II. Bảng dung sai lắp ghép

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục

Trục I Trục lắp khớp
ϕ18k6 ϕ18+0,015
+0,002
nối
Trục và bạc 𝐷8
lót ϕ18 ϕ18+0,098
+0,065 ϕ18+0,015
+0,002
𝑘6
Nắp ổ và cốc H7
lót ϕ62 ϕ62+0,030
0 ϕ900−0,019
h6
Vòng ngài
của ổ và cốc ϕ62H7 ϕ62+0,030
0
lót
Cốc lót và vỏ H7
ϕ90 ϕ90+0,030
0 ϕ880−0,022
h6
Trục và vòng
trong ổ bi đỡ ϕ25k6 ϕ25+0,015
+0,002
chặn
Trục và bánh H7
răng ϕ30 ϕ30+0,021
0 ϕ30+0,015
+0,002
k6
Trục II Vỏ và nắp ổ H7
ϕ125 ϕ125+0,030
0 ϕ1250−0,019
h6
Trục và vòng D8
chắn dầu ϕ35 ϕ35+0,119
+0,080 ϕ35+0,018
+0,002
k6
Trục và bánh H7
răng ∅40 ϕ40+0,025
0 ϕ40+0,018
+0,002
k6
Trục và vòng
ϕ35k6 ϕ35+0,018
+0,002
trong ổ
Vỏ và vòng
ngoài ổ
ϕ125H7 ϕ125+0,030
0
Trục và bạc D8
lót ϕ28 ϕ28+0,098
+0,065 ϕ28+0,015
+0,002
k6
Trục và đĩa
xích
ϕ28k6 ϕ28+0,015
+0,002

63
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển [1]

2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển [2]

3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS Ninh Đức Tốn

4. Trang web: http://thietkemay.edu.vn

64