Thiết Kế Hệ Thống Truyền Động Cơ Khí

Đồ án thiết kế hệ thống điều khiển tự động
Thuyết minh đồ án chi tiết máy
LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án thiết kế máy là nội dung không thể thiếu với chương trình đào tạo kĩ sư
cơ khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các
quá trình cơ bản khi thiết kế máy. Trong quá trình học môn Truyền động cơ khí em
đã được làm quen với những kiến thức cơ bản về kết cấu máy, các bộ phận của
máy và các tính năng cơ bản của các chi tiết máy thường gặp. Đồ án Thiết kế máy
giúp em hệ thống lại các kiến thức đã học và tìm hiểu sâu hơn về nó. Đặc biệt là
em áp dụng được các kiến thức từ các môn học như Truyền động cơ khí, Sức bền
vật liệu, Vẽ kỹ thuật, Vẽ kỹ thuật cơ khí, Kỹ thuật đo cơ khí…trong quá trình hoàn
thành đồ án.
Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động nhờ sự ăn khớp trực tiếp giữa các bánh
răng. Hộp giảm tốc dùng để giảm vận tốc góc và tăng momen xoắn, hộp giảm tốc
là bộ phận trung gian giữa động cơ và máy công tác. Khi nhận đồ án Thiết kế máy
thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố gắng hoàn thành đồ án môn học này.
Đề tài được giao là thiết kế máy trộn trục ngang của dây chuyền sản xuất thức
ăn chăn nuôi. Dùng hộp giảm tốc được dẫn động bằng động cơ điện và có kết hợp
với các bộ truyền ngoài (đai, khớp nối).
Trong quá trình làm em đã tìm hiểu các nội dung sau:
- Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.
- Cách phân phối tỉ số truyền cho các cấp trong hộp giảm tốc.
- Cách thiết kế các bộ truyền trong và ngoài của hộp giảm tốc.
- Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
- Các chỉ tiêu tính toán, chế tạo bánh răng và trục.
- Cách xác định thông số của then.
- Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của hộp giảm
tốc.
- Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết của hộp giảm
tốc.
- Cách thể hiện bản vẽ đúng tiêu chuẩn.
Do lần đầu làm đồ án và tìm hiểu với lượng kiến thức tổng hợp nên còn những
phần chưa hoàn toàn nắm vững. Trong quá trình làm đồ án em đã tham khảo nhiều
tài liệu cũng như giáo trình có liên quan song sai sót là điều khó tránh khỏi. Em rất
mong nhận được sự hướng dẫn thêm của các thầy để em có thể nắm vững cũng
như củng cố lại kiến thức đã được học.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn, đặc biệt là thầy Trần Minh Sang
và Bùi Minh Hiển đã trực tiếp hướng dẫn em trong quá trình hoàn thành đồ án.
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Hữu Nhã
Lê Văn Thắng
Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................................... 1
CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ VÀ GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI................................................................6
1.1 Tình hình thực tế và nhu cầu xã hội..........................................................................6

1.1.1 Hộp giảm tốc là gì ?............................................................................................6
1.1.2 Tính hình thực tế và nhu cầu xã hội của hộp giảm tốc.......................................6
1.2 Giới thiệu đề tài........................................................................................................7
1.2.1 Tính cấp thiết đề tài...........................................................................................7
1.2.2 Ý tưởng...............................................................................................................7
1.2.3 Mục đích............................................................................................................7
1.2.4 Mục tiêu đề tài...................................................................................................7
CHƯƠNG 2: TÍNH ĐỘNG HỌC CỦA HỆ DẪN ĐỘNG............................................................8
2.1 Sơ đồ động học.........................................................................................................8

2.1.1 Các thông số thiết kế..........................................................................................8
2.2 Chọn động cơ điện...................................................................................................9
2.2.1 Xác định công suất động cơ...............................................................................9
2.2.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:.........................................................9
2.3 Phân phối tỷ số truyền............................................................................................12
2.4 Tính toán các thông số động học của hệ thống......................................................13
2.4.1. Xác định công suất trên các trục.....................................................................13
2.4.2 Xác định tốc độ vòng quay...............................................................................14
2.4.3 Xác định mô men xoắn trên các trục:...............................................................14
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI....................................................................15
3.1 Thông số đầu vào:..................................................................................................15

3.2 Thiết kế bộ truyền ngoài (bộ truyền xích)..............................................................15
3.3 Xác định các thông số của xích và lực tác dụng lên trục.........................................18
3.3.1.Các thông số của xích:......................................................................................18
3.3.2. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích......................................................19
CHƯƠNG 4: TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG........................................................................20
4. 1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ................................................................20

4.1.1. Chọn vật liệu:..................................................................................................20
4.1.2. Phân phối tỉ số truyền:....................................................................................20
4.1.3. Xác định ứng suất cho phép:...........................................................................20
4.1.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:....................................................................22
4.1.5 Xác định các thông số ăn khớp.........................................................................22

4.1.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.............................................................23
4.1.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.............................................................25
4.2. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN - RĂNG THẲNG.................................27
4.2.1. Chọn vật liệu:..................................................................................................27
4.2.2. Phân tỉ số truyền.............................................................................................27
4.2.3. Xác định ứng suất cho phép............................................................................27
4.2.4. Tính bộ truyền bánh răng côn - răng thẳng.....................................................28
4.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bển tiếp xúc:............................................................30
4.2.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...................................................................31
4.2.7. Kiểm nghiệm về quá tải:..................................................................................32
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ GỐI ĐỠ..........................................................................33
5.1 Chọn vật liệu...........................................................................................................34

5.2. Tính thiết kế trục...................................................................................................34
5.3 Tải trọng tác dụng lên trục......................................................................................34
5.3.1 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng..............................................................35
5.4. Tính sơ bộ đường kính trục...................................................................................35
5.5. Xác định khoảng cách giữ gối đỡ và các điểm đặt lực...........................................36
5.6 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục...................................................38
Trục l:........................................................................................................................38
Trục II:....................................................................................................................... 40
Trục III:......................................................................................................................42
5.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...................................................................44
Trục I: tiết diện bánh răng côn (13) và ổ lăn (11).......................................................44
Trục II: tiết diện lắp bánh răng côn(22);Tại tiết diện lắp bánh răng trụ(23)...............45
Trục III: Tiết diện lắp bánh răng trụ (32) và ổ lăn (31)...............................................45
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN Ổ LĂN........................................................................................48
6.1 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục I..........................................................................48

6.1.1. Lực tác dụng lên ổ:..........................................................................................48
6.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:...........................................................49
6.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:.......................................................................50
6.2 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục II.........................................................................50
6.2.1 Lực tác dụng lên ổ............................................................................................50
6.2.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:............................................................51
6.2.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:........................................................................52
6.3 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục III:.......................................................................52

6.3.1 Lực tác dụng lên ổ:...........................................................................................53
6.3.2 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh........................................................................53
6.4 Tính toán và thiết kế trục tang . (Trục công tác).....................................................53
CHƯƠNG 7. CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC............................................55
7.1 Tính kết cấu vỏ hộp................................................................................................55

7.2.3. Xác định các thước cơ bản của vỏ hộp............................................................56
7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp giảm tốc..................................58
7.2.1 Vòng móc.........................................................................................................58
7.2.2 Chốt định vị......................................................................................................59
7.2.3 Cửa thăm dầu...................................................................................................59
7.2.4 Nút thông hơi...................................................................................................59
7.2.5 Nút tháo dầu....................................................................................................60
7.2.6 Que thăm dầu..................................................................................................61
7.2.7 Vòng chắn dầu..................................................................................................61
7.2.7. Chốt định vị.....................................................................................................61
7.2.8. Bulông vòng....................................................................................................62
CHƯƠNG 8: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI.............................................................62
8.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn......................................................................62

8.4 Bôi trơn hộp giảm tốc.............................................................................................64
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỆ MÁY..................................................................65
9.1 Loại bệ máy............................................................................................................65

9.2 Kích thước cơ bản của bệ.......................................................................................66
CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ VÀ GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI
1.1 Tình hình thực tế và nhu cầu xã hội.

1.1.1 Hộp giảm tốc là gì ?
Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỷ số truyền
không đổi và được dùng để giảm vận tốc góc và tăng momen xoắn.
Phân loại :
-Theo tỷ số truyền : hộp giảm tốc một cấp và hộp giảm tốc nhiều cấp
-Theo cơ cấu truyền động :hộp giảm tốc bánh răng trụ; hộp giảm tốc bánh răng côn
hoặc côn – trụ ; hộp giảm tốc trục vít, trục vít - bánh răng hoặc bánh răng - trục
vít ; hộp giảm tốc bánh răng hành tinh.
1.1.2 Tính hình thực tế và nhu cầu xã hội của hộp giảm tốc.
Trong thực tế, hộp giảm tốc là một thiết bị dùng để giảm tốc độ các vòng quay.
Đây là thiết bị trung gian giữa động cơ và các bộ phận khác của máy trong dây
chuyền sản xuất với chức năng điều chỉnh tốc độ động cơ điện cho phù hợp với
yêu cầu làm việc của hệ thống sản xuất.
Vai trò hộp giảm tốc:
- Rất khó chế tạo động cơ có tốc độ quay như mong muốn. Thông thường động cơ
có tốc độ quay rất cao, trong khi đưa vào hệ thống truyền tải, hay phối hợp với
người sử dụng hoặc bộ phận máy móc khác yêu cầu tốc độ quay thấp hơn nhiều,
thì việc giảm tốc cho động cơ là yêu cầu cần thiết.
- Việc chế tạo động cơ có công suất nhỏ (thỏa mãn yêu cầu sử dụng) cần chi phí
cao, trong khi động cơ có công suất lớn (tốc độ quay lớn) thường nhỏ gọn và thiết
kế đơn giản hơn nhiều. Cho nên để tối ưu hóa về chi phí, đồng thời đảm bảo sự
nhỏ gọn và đơn giản, dễ sử dụng và bảo dưỡng của hệ thống, người ta cần sử dụng
hộp giảm tốc
Nhu cầu sử dụng hộp giảm tốc hiện nay rất lớn, nó không thể thiếu trong các
băng chuyền sản xuất thực phẩm, thức ăn gia súc, sản xuất bao bì, trong vận
chuyển vật liệu xây dựng, trong băng tải… Đặc biệt trong các máy trộn, cán thép,
xi măng, các hệ thống cấp nhiên liệu lò hơi. Nhìn chung đây là thiết bị được ứng
dụng rất đa dạng và giữ vai trò hết sức quan trọng trong hoạt động sản xuất công
nghiệp.
1.2 Giới thiệu đề tài

1.2.1 Tính cấp thiết đề tài
Hệ thống băng tải hiện nay được sử dụng rất nhiều, đặc biệt trong việc vận
chuyển hàng hóa và trong sản xuất nghành công nghiệp khai thác. Nên việc tính
toán và thiết kế các hệ thống băng tải phù hợp với từng nhu cầu, điều kiện sản xuất
trong thời điểm hiện nay là rất cần thiết.
1.2.2 Ý tưởng
Ý tưởng đề tài là thiết kế một hệ thống dẫn động băng tải bằng động cơ điện sử
dựng hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng và bộ truyền đai.
1.2.3 Mục đích

Tạo ra một hệ thống băng tải phù hợp với yêu cầu sản xuất đặt ra với kết cấu
đơn giản, dễ sử dụng, an toàn , hiệu suất cao và có giá thành phù hợp.
1.2.4 Mục tiêu đề tài

Tính toán hệ thống dẫn động băng tải sử dụng bộ truyền xích và hộp giảm tốc 2
cấp bánh răng côn trụ - răng thẳng với các thông số đầu vào ở bảng 1.1
CHƯƠNG 2: TÍNH ĐỘNG HỌC CỦA HỆ DẪN ĐỘNG
2.1 Sơ đồ động học

2.1.1 Các thông số thiết kế
2.2 Chọn động cơ điện.

2.2.1 Xác định công suất động cơ.
Pct= Pt/ɳ
 Pct: công suất cần thiết trên trục động cơ.
 Pt : công suất trên trục công tác.
√ ( ) ( ) ( )
2 2 2
Fv T1 T2 T3
t 1+ t 2+ t3
- Pt = 1000 . T T T
t 1+ t 2+t 3
√ ()( )
2 2
6000.0 .95 1 0.8
+
- Pt= 1000 . 1 1 =5.162 (Kw).
8.3600
 ɳ: Hiệu suất truyền động

ɳ= ɳ1. ɳ2. ɳ3…
ɳi : Hiệu suất các bộ truyền, cặp, ổ, nối trục…
Từ bảng 2.3[1] ta chọn:
Hiệu suất ổ lăn ɳol 0.99
Hiệu suất BR trụ ɳbrt 0.99
Hiệu suất BR côn ɳbrc 0.95
Hiệu suất BT xích ɳx 0.95

Hiệu suất khớp nối ɳk 0.99
ɳ= ɳol^4. ɳbrc. ɳbrt. ɳx. ɳk=0.85
è Pct= Pt/ɳ=5.162/0.85=6.07 (kW)
2.2.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

 Số vòng quay đồng bộ nđb=3000,1500, 1000 (vg/ph).
 nđb cao, khối lượng động cơ giảm.

 nđb thấp, Giảm tốc lớn, tỉ số truyền tăngàtăng kích thước bộ truyền, hoặc
tăng số bộ truyền.
 Tỉ số truyền toàn bộ ut của hệ thống được tính theo công thức:
ut=u1 .u2 .u3…
 Trong đó: ui là tỉ số truyền từng bộ phận tham gia vào hệ thống dẫn động.
 Số vòng quay trục công tác (đối với trục tang):
nlv= 10.6000 v/( π D)
Trong đó: D đường kính tang (mm).
v : vận tốc băng tải hoặc xích tải(m/s)
Từ ut và nlv có thể tính số vòng quay sơ bộ của động cơ.
nsb=nlv.ut
Dựa vào bảng 2.4 ta chọn:
Truyền động nón trụ 2 cấp: uh=10.(vg/phút)

Truyền động xích ux=3 (vg/phút)
TST hệ thống ut=30.
nlv= 10.6000 v/( π D)=60000.0.95/( π .350)=51.865 (vg/ph)
nsb=nlv.ut =30.51.865=1555.96 (vg/ph)
Chọn số vòng quay nđb=1500 (vg/ph)
Điều kiện chọn động cơ. :
nđb≈nsb
T mm T k
. ≤.
T Tdn
- Dựa vào bảng P1.3[1] phục lục và các thông số kích thước với Pct=6,07 (kW),
T mm
nsb= 1555,96 (vg/ph), ≤1,5
T
Bảng 2.1: Thông số động cơ điện
Lựa chọn động cơ điện

vận tốc
Công suất quay Tk/
Kiểu động cơ cosμ
(kW) ( vòng/ Tdn
phút)
K160S4 7.5 1450 0.86 2.2
2.3 Phân phối tỷ số truyền.

- Mục tiêu của việc phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc là đảm bảo về kích
thước và khối lượng hộp giảm tốc.
Theo công thức 3.23[1], trang 48 ta có công thức tính tỉ số truyền của toàn bộ
của hệ:
ut=nđc/nlv=1450/51.865=27.957
Phân phối tỉ số truyền của hệ thống như sau:
ut=uh.ux=27.957
Với ux=3 khi đó uh=ut/ux=9.286;
 uh≈10
Dựa vào bảng 3.21.

Ta chọn uh=10 ; u1=3.5 , u2=2.86;
Tính lại giá trị của ux theo ut :
ut 27.957
ux= u1. u 2 = 10 =2.796
2.4 Tính toán các thông số động học của hệ thống.
2.4.1. Xác định công suất trên các trục.

o P4=Plv/( ɳol. ɳx)=5,7/(0,99.0,95)=6,06 (kW)
o P3=P4/( ɳol. ɳbrt)= 6,06/(0,99.0,99)=6,18 (kW)
o P2=P3/( ɳol. ɳbrc)=6,18/(0,99.0.95)=6,57 (kW)
o P1=P2/( ɳol)=6,57/(0,99)=6,66 (kW)

o Pđc= P1/( ɳk)= 6,66/(0,99)=6,71 (kW)
2.4.2 Xác định tốc độ vòng quay.

o nđc=1450(vg/ph)
o n1=nđc/uk=1450/1.01=1435.64 (vg/ph)
o n2=n1/u1=1435.64/3.5=410.18 (vg/ph)
o n3=n2/u2=410.18/2.86=143.564 (vg/ph)
o n4=n3/u3=143.564/2.796=47.85 (vg/ph)
2.4.3 Xác định mô men xoắn trên các trục:

o Tđc= 9,55.10^6. (6,77/1450) = 44182,658 (Nmm)
o T1= 9,55.10^6.(6,44/1435,644) = 44278,24051 (Nmm)
o T2= 9,55.10^6.(6,57/410,18) = 15307,6034 (Nmm)
o T3= 9,55.10^6.(6,18/143,56) = 411341,38 (Nmm)
o T4= 9,55.10^6.(6,06/47,85) = 12094467,085 (Nmm)
Bảng 2.2: Thống kê số liệu hộp giảm tốc

Trục Trục động Trục I Trục II Trục III Trục công
TS cơ tác
Công suất P (kw) 6,71 6,64 6,57 6,18 6,06
Tỉ số truyền u 1,01 3,5 2,86 2,796
Số vòng quay n 1450 1435,64 143,5643 47,854
410,18
(vòng/phút)
Momen xoắn T 44182,66 44178,241 153077,653 411341,389 1209467,085
(Nmm)
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

Thiết kế bộ truyền xích
3.1 Thông số đầu vào:

1.Công suất trục dẫn P=6,18 (kW)
2.Số vòng quay trục dẫn: n=143,564 (vg/ph)
3.Tỉ số bộ truyền xích u=2,796
3.2 Thiết kế bộ truyền ngoài (bộ truyền xích)

1.Vật liệu
Thép C45
2. Chọn loại xích: Xích con lăn.
3. Tính số răng các đĩa xích.
Ứng với tỉ số truyền u=2.796, theo bảng 5.4 trang 80 chọn sơ bộ răng đĩa xích nhỏ:
Z1 =25 do đó
Z2 =u.Z1=2,796.25=70 răng (<Zmax=120)
4. Sai lệch tỷ số truyền
Tỉ số truyền thực tế:
ut = Z2/Z1 =2,8
Sai lệch tỉ số truyền:
Δu =
|ut −u|
=0.14% (Thõa mãn)
u
5. Xác định các hệ số ảnh hưởng đến điều kiện sử dụng xích.
k=ko.ka.kđc.kbt.kđ.kc
Trong đó:
 k0=1: Hệ số ảnh hưởng đến vị trí bộ truyền

 ka=1 : Hệ số ảnh hưởng đến khoảng cách trục và chiều dài xích.
 Kđc= 1 Hệ số ảnh hưởng đến khoảng cách trục và chiều dài xích.
 kđ=1,2 Hệ số tải trọng động
 kbt =1,3 Hệ số ảnh hưởng đến bôi trơn
 Kc=1,25 Hệ số kể đến chế độ làm việc
Thay số ta được:
k=1,2.1,3.1,25=1,95
Các hệ số:
 Hệ số vòng quay: kn = n01/n = 200/143.564 = 1.393
Chọn no1=200 gần giá trị n
 Hệ số răng đĩa xích: kz = Z01/Z1=25/25 = 1
Ta có công suất tính toán:
Pt=P.k.kz.kn=6.184*1.95*1.393=16.798(kW)
Theo bảng 5.5 tài liệu ta chọn bước xích p=31.75 mm. Thõa mãn điều kiện bền
mòn Pt< [P]=19.3 kW
6. Trị số của bước xích lớn nhất cho phép.
Với p=31.75 mm tra từ bảng ta với n = 143.5649 (vg/ph)
p<pmax (thõa mãn)
7. Vận tốc trung bình của xích
V = n.Z1p/60000 = 143,564.25.31,75/60000 = 1.899(m/s)
8. Lực vòng có ích

Ft = 1000.P/v = 1000.6,184/1,899 = 3255.866(N)
9. Tính toán các thông số bộ truyền xích
 Chọn khoảng cách trục sơ bộ:
a=(30:50)p=40.31.75=1270 (mm)
 Số mắc xích:
( )
2
2 a Z 1−Z 2 Z 2−Z 1 pc
X= + + .
pc 2 2π 2π
X=128 (lấy x chẵn)
Ta tính lại giá trị của a khoảng cách trục chính xác.(công thức 5.13 tr 85)
[ √( ) ( )]
2 2
Z 1 +Z 2 Z 1+ Z S Z 2−Z 1
a=0 , 25. p c X − + X− −8
2 2 2π
a = 1257 (mm)
Để tải không chịu lực căng quá lớn,khoảng cách trục a cần được tính giảm một
lượng Δa =(0,002…0,004)a
Vậy giá trị a’ = a-0,003a = 1257-0,003.1257 = 1354(mm)
10. Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong 1s:
Z 1.n 25.143 ,56

i= 15 x = 15,128 =1,86 <[i]=25
Với [i] tra theo bảng 5.9/tr 84
11. Kiểm nghiệm về độ bền xích theo hệ số an toàn:
Q
S = kđ . Ft + Fo+ Fv >= [s]
Trong đó: Q=188500 (N) theo bảng 5.2
Lực căng ly tâm Fv=q.v^2=3,8.1,899=13,707(N)

Với q=3,8 kg khối lượng 1 mét xích
Lực căng ban đầu của xích:
F0=9,81.kf.q.a=9,81.6.3.8.1.254=280,391 (N)
Trong đó: a khoảng cách trục (m)
kf=6 khi bộ truyền nằm ngang.
188500
Vậy s = 1, 2.3255,866+280,391+13,707 = 21.066 > [s] = 8.5
3.3 Xác định các thông số của xích và lực tác dụng lên trục
3.3.1.Các thông số của xích:
Đường kính đĩa xích : Theo công thức (5.17) và bảng 13.4 :
d1: đường kính đĩa xích
p 31 ,75
d1 = sin ⁡¿ ¿ = sin ⁡¿ ¿ = 253,452mm
p 31 ,75
d2 = sin ⁡¿ ¿ = sin ⁡¿ ¿ = 708,04mm
da1: đường kính vòng chia
da1 = p[0,5 + cotg( π /Z 1 ¿] = 267,331mm
da2 = p[0,5 + cotg( π /Z 2 ¿] = 723,203mm
df1: đường kính vòng chân
df1 = d1 – 2r = 253,452 – 2.9,578 = 234,297mm
df2 = d2 – 2r = 708,04 – 2.9,578 = 688,885mm
Với: r = 0.5025dl+0.005 = 0.5025.19,05+0.005 = 9,578mm và dl = 19,05

( bảng 5.2)
3.3.2. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích.

Theo công thức (5.18):
σ H = 0,47√ k r ( F t K đ + F vđ ) E /( A k đ ) ≤ [σ H ]
σ H = 0,47√ 0 , 42 ( 3255,866.1 ,2+5,973 ) .2 ,1. 105 /(262.1)
= 539,432MPa.
Trong đó:
 kd = 1
 kđ = 1,2
 Fvđ lực va đập trên 1 dãy xích:
Fvđ =13.10−7 .n1.p3m=13.10−7 .262.31,753.1= 5,973m
 A diện tích chiếu của bản lề: 262mm2

 E mô đun đàn hồi: 2 , 1.105 Mpa
 m=1
Như vậy dùng thép 45 tôi, độ rắn HB 170 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép [
σ H ¿=500Mpa, đảm bảo được độ bến tiếp xúc cho răng đĩa 1.
3.4 Lực tác dụng lên trục.
Fr = kxFt = 1,5.3255,866 = 4883,799N
Kx=1,5: hệ số kể đến trọng lượng xích.
Ft lực vòng : 3255,866N

CHƯƠNG 4: TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG

4. 1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ.
4.1.1. Chọn vật liệu:
Theo bảng 6.1 ta chọn:
 Bánh nhỏ:
 Nhãn hiệu thép: thép 45.
 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện.
 Độ rắn: HB1 = 241-285
 Giới hạn bền:
 Giới hạn bền chảy:
 Bánh lớn:
 Độ rắn: HB2 = 192-124.
 Giới hạn chảy:
4.1.2. Phân phối tỉ số truyền:

u = 2,857
4.1.3. Xác định ứng suất cho phép:

Theo bảng 6.2 với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180…350,
0 0
σ HLim= 2HB + 70 ; SH =1,1 ; σ FLim = 1,8HB ; SF = 1,75
Chọn độ bánh răng nhỏ HB1 = 245 ; độ rắn bánh lớn HB2 =230, khi đó
0 0
σ HLim= 2HB1 + 70 =2.245 + 70 = 560MPa ; σ FLim = 1,8.245 = 441MPa ;
0 0
Theo (6.5) N H 0=30 H 2HB,4 do đó

2, 4 7 2, 4 7
N H 01=30.245 =1 , 6. 10 ; N H 02=30.230 =1 , 39. 10 ;
Theo (6.7)
TI
NHE = 60c∑ ( T )3niti
max
Ti
NHE = 60c.n1/u1∑ t i ∑ ( T )3ti∑ t i
max
NHE = 60.410.18/2,857.5.320.8.(1.4/8+0,83.4/8) = 8,3.107 > HHo2 do đó
KHL2 = KHL1= 1;
Như vậy theo (6.1a), sơ bộ xác định được:
[σ H] = σ 0HLim. KHL/SH
[σ H]1 = 560.1/1,1 = 509,091Mpa
[σ H]2 = 530.1/1,1 = 481,8Mpa6
Theo (6.7)
TI
NFE = 60c∑ ( T )6niTi
max
NFE2 = 60.143,564/2,857.5.320.8.(1.4/8+0,86.4/8) = 2,4.107 ;
Vì NFE2 =2,4.107 > NFO =4.106 do đó KFL1= KFL2=1;
Do đó theo (6.2.a) với bộ truyền quay một chiều KFC=1, ta được :
[σ F1] = 441.1.1/1,75= 252MPa;
[σ F2] = 414.1.1/1,75 = 236,5MPa;
Ứng suất quá tải cho phép : Theo (6.10) và (6.11)
[σ H]max = 2,8σ ch2 = 2,8.580 = 1624Mpa
[σ F1]max = 0,8σ ch1 = 0,8.580 = 464Mpa
[σ F2]max = 0,8σ ch2 = 0,8.450 = 360Mpa

4.1.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
a w 1=K a (u1 +1)

√
3 T 1 K Hβ
¿¿
¿ theo (6.15a)
àa w 1=¿ 49,5.(2,857 + 1). 3

√ 153077 ,6.1 , 02
495 , 4 2 .2,857 .0 , 3
= 176mm
Theo bảng 6.6 chọn ψ ba=0 , 3;
Ka=49,5 ( bảng 6.5 )
Theo (6,16) ψ bd =0 ,5 ψ ba ( u+1 )=0 , 5.0 , 3 ( 2,857+1 )=0,579
Do đó (theo bảng 6.7) K Hβ=1 , 02 (sơ đồ 6)
T2= 1530776(Nmm)
4.1.5 Xác định các thông số ăn khớp

4.1.5.1. Xác định môđun pháp m:
m = (0,01…., 0,02)aw2 =1,76…3,52mm
Theo (6.17, 6.18) Chọn m = 2mm;
4.1.5.2. Xác định số răng:
Số bánh răng nhỏ:
z1 = 2aw1/[m(u+1)] = 2.176/[2(2,875 + 1)]=45,63
Chọn z1 = 45 (răng).
Số bánh răng lớn:
z2 = u.z1=2.857.45=128,57 (răng)
Chọn z2 = 129 (răng)
Do đó aw = m(z1 + z2)/2=2(45+129)/2=173,571 mm cần dịch chỉnh lên 175mm
Hệ số dịch tâm theo (6.22)

y = aw/m-0,5(Z1+Z2)=175/2-0,5(45+129)=0,5
Theo (6.23) ky =1000y/z1 =1000.0,5/45=2,874
Theo bảng 6.10a Kx=0,059
Theo (6.24) hệ số giảm đỉnh răng:
Δy=kx.Zt/10000=0,059.(45+129)/1000=0,01
Tổng số hệ dịch chỉnh xt theo 6.25
xt=y+Δy = 0,01+0,5=0,51
Theo (6.26) hệ số dịch chỉnh bánh 1:
x1=0.5[xt-(z2-z1).y/zt]=0,134
Hệ số dịch chỉnh:
x2=xt-x1=0,51-0,134=0,376
Theo (6.27) góc ăn khớp
Cosαtw=zt.mcosα/(2aw)=(45+129).2.cos(20)/(2.175)=0,934
αtw = 20,88o
4.1.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Ứng suất tiếp xúc trên bộ truyền phải thõa mãn điều kiện sau:
σ H =z m z H z ε √ 2 T K H (u ± 1 ) /b w u d 2w ≤ [ σ H ]
Trong đó
ZM=274 MPa 1/3
Theo bảng 6.12: ZH=1.76
√
Zε= 4−εa (theo 6.59b)
3
√
= 4−1.784 = 0,859
3
εb=0
Khi tính gần đúng: Theo công thức (6.38b)[1]
εa=1.88-3.2*(1/z1+1/z2) =1.88-3.2(1/45+1/129)=1.784
KH : Hệ số tải trọng tính về tiếp xúc.
KH=KHβKHαKHv (Theo 6.39/106)
KHα=1 đối với răng thẳng; KHβ=1,02;
Đường kính vòng bánh lăn nhỏ:
dw1=2aw/(u+1)= 2.175/(129/45+1)=90,52 (mm)
Theo (6.40): v=πdw1.n/60000=π.90,52.410,18 /60000 =1,943 (m/s)
Tra bảng (6.13) Chọn cấp chính xác 9. Do đó theo bảng 6.16 ta có go=73
Tra 6.15 ∫ H =0,006
vH= ∫ H . go.v. √ a w ∕ u = 0,006.73.1.943 √ 175/2 , 86 =6.66

1
KKH=1+vH.bw.dw1/(2T.KHβKHα)=1+2,33.52,2.90,52/(2.153077,6.1.02)=1.035
Trong đó: b w =ψ ba aw =175.0,3=52,2 (mm)
Vậy KH=1,02.1.1,101=1,123;
Vậy thay vào công thức (6.33) ta được:
ϬH=274.1,76.0,859.
√ 2.153077 ,6.1,123 .( 2, 86+1)
52 , 2.2 , 86. ( 90 ,52 )2
=430,605
Theo 6.1 và 6.1a với v=2.33<5 (m/s), Zv1=1, với cấp chính xác động học là 9 chọn
cấp chính xác 9 khi đó cần gia công đạt độ nhám Rz=10…40ϻm àZR=0,9
Với da < 700 mm, KXH=1.
Ta có: [ϬH]= [ϬH].Zv.ZR.KXH
= 481,8.1,08.1 = 433.6 (MPa)
Như vậy ϬH < [ϬH] nhưng chênh lệch này nhỏ, do đó có thể tăng chiều dài vành
răng:
417,527
bw=52,5.( 433 , 6 )2 =48.67 Lấy bw= 49 (mm)
4.1.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

2T KFYβY F
σ F1= ≤ [ σF1
]
bw d w1 m 1
σ F =σ F Y F /Y F ≤ [ σ F ]
2 1 2 1 2
o Yβ=1 (đối với răng thẳng β=0o )

o Yε=1/ εa=1/1,874= 0.561
o KF Hệ số tải trọng khi tính về bền uốn
K F=K Fβ K α K Fv =1,05.1,37.1,192 =1,741
Trong đó:
K Fβ =1.05 ( Theo bảng 6,7)
Theo bảng (6.14) với v<2,5 ta chọn cấp chính xác 9.
KHα=1; KFα=1,37
Theo (6.47) ta có vF=∫ F g0 . v . √ aw ∕ u
=0,016.78.1,943.√ 175/2.867=17,762
Trong đó ∫F=0.016 (bảng 6.15)
Theo 6.46 :
KFv=1+vF.bw.dw1/(2T. K Fβ. KFα)

=1+17,762.52,5.90,52/(2.153077,6.1,05.1,37)=1.192
Số răng tương đương: zv1 = 45, zv2 =129 tra bảng 6.18 tra được:
 YF1=3,53
 YF2=3,5
Với m=2; Ys=1,08-0,0695ln(2)=1,032
 YR=KXF=1
Theo 6.2 và 6.2a
[ϬF1]= [ϬF1].YR.YS.YXF=252.1,032=260;
[ϬF2]= [ϬF1].YR.YS.YXF=236,5.1,032=244,068;
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức trên:
2.153077 , 6.1,741.0 .561 .3.53

ϬF1= 52 , 2.90 , 52.2
=109,206 (MPa) < [ϬF1]
ϬF2 = ϬF1. YF2/ YF1=108,332 < [ϬF2]

Bảng 4.1. Các thông số chính bộ truyền bánh răng trụ
Thông số BRT
Khoảng cách trục aw 175
Mô đun m 2
Chiều rộng vành răng bw 46
Tỉ số truyền u 2.867
Góc nghiêng của răng β 0
Z1 45
Số răng của bánh răng
Z2 129
x1 0.134
Hệ số dịch chỉnh
x2 0.376
Đường kính chia d1 90
d2 258
Đường kính đỉnh răng da1 94.50
da2 263.46
Đường kính đáy răng df1 85.54
df2 252.54
4.2. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN - RĂNG THẲNG
4.2.1. Chọn vật liệu.
 Bánh nhỏ:
 Độ rắn: HB1 = 241-285
 Giới hạn bền chảy:
 Bánh lớn:
 Độ rắn: HB2 = 192-124.

 Giới hạn chảy:
4.2.2. Phân tỉ số truyền.

u = 3.5
4.2.3. Xác định ứng suất cho phép.
4.2.3.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]
Theo bảng 6.2 với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180…350
0 0
σ HLim= 2HB + 70 ; SH =1,1 ; σ FLim = 1,8HB ; SF = 1,75
Chọn độ bánh răng nhỏ HB1 = 245 ; độ rắn bánh lớn HB2 =230, khi đó
0 0
0 0
Theo (6.5) H H 0=30 H 2.4

HB do đó
2, 4 7 2, 4 7
N H 01=30.245 =1 , 6. 10 ; N H 02=30.230 =1 , 39. 10
Theo (6.7)
TI
NHE = 60c∑ ( T )3niti
max
Ti
NHE = 60c.n1/u1∑ t i ∑ ( T )3ti∑ t i
max
NHE = 60.1435,644.18/3,5.5.320.8.(1.4/8+0,83.4/8) = 43.108 > HHo2 do đó
KHL2 = KHL1 = 1;
Như vậy theo (6.1a), sơ bộ xác định được:
[σ H] = σ 0HLim. KHL/SH
[σ H]1 = 560.1/1,1 = 509,091MPa

[σ H]2 = 530.1/1,1 = 481,8MPa6
4.2.4. Tính bộ truyền bánh răng côn - răng thẳng.

4.2.4.1. Xác định chiều dài côn ngoài
Theo công thức 6.52a
Re = KR√ U 2 +1 √3 T 1 K Hβ /[( 1−K be ) ] K be U [σ H ¿2 ]
Với bộ truyền răng thẳng bằng thép KR=0,5.Kd=0,5.100=50MPa1/3
Chọn Kbe=0,25, theo bảng 6.21, với Kbeu/(2-Kbe)=0,25.3,5/(2-0,25)=0,5
Trục bánh côn lắp trên ổ đũa, sơ đồ I, HB < 350 tra được K𝑯𝜷=1,105;
T1=44178,241Nmm
Do đó :
Re=50√ 3 ,5 2+1 √ 44178,241 .1,105/ [ ( 1−0 ,25 ) ] , 25.3 , 5[481 , 8.481 , 8]

3
Re=124,544mm
4.2.4.2. Xác định các thông số ăn khớp
- Số răng bánh nhỏ:
de1=2Re/√ 1+u2=2. 124,544. √ 1+3 ,5 2=68,43mm, do đó tra bảng 6.22 được

z1p=16. Với HB <350, z1=1,6.z1p=1,6.16=25,6
- Đường kính trung bình và modun trung bình :
o dm1 = (1-0,5Kbe)de1 = (1-0,5.0,25)68,43 = 59,876mm

o mtm = dm1/z1 = 59,876/25,6 = 2,303mm
- Môđun vòng ngoài [công thức 6.56] :
o mte=mtm/(1-0,5Kbe)=2,303/(1-0,5.0,25)=2,632mm
- Theo bảng 6.8 lấy trị số tiêu chuẩn: mte=3mm do đó:

o mtm=mte(1-0,5Kbe)=3(1-0,5.0.25)=2,652mm
o z1=dm1/mtm=59,876/2,652=22,81 lấy z1=23 răng
- Số răng bánh lớn: z2 = uz1=3,5.22,81 = 80,5 lấy z2=81 (răng)
- Do đó tỉ số truyền : um = z2/z1 = 82/23 = 3,565
- Góc côn chia:
δ 1=arctg(z1/z2)=arctg(23/81)=15,852=15051’
δ 2=900- δ 1=900 – 15,852=74,148=7409’
Theo bảng 6.20 với z1=23 chọn hệ số chỉnh dịch đều x1=0,4; x2= - 0,4
Đường kính trung bình của bánh nhỏ: dm1 =z1 mtm=23.2,625=60,375mm
Chiều dài côn ngoài: Re=0,5 mte√ z 12 + z 22 = 0,5.3. √ 232 +812=126,303
4.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bển tiếp xúc.

√
σ H = ZMZHZε 2 T 1 K H √ u2m +1/(0 ,85 b d2m1 um ) (theo 6.8)
Trong đó:
Theo bảng 6.5: ZM = 274MPa1/3
Theo bảng 6.12 với xt = x1+x2 = 0, ZH = 1,76;
Theo (6.59a) Z ε= √(4−ε α )3=√(4−1,701)3 = 0,875;
Trong đó theo (6.6) :
ε α = 1,88 -3,2(1/z1+1/z2)=1,88-3,2(1/23+1/81)=1,701;
Theo 6.61: KH=K𝑯𝜷.KHα KHv
Với bánh răng côn thẳng KHα = 1
Vận tốc vòng ( theo công thức 6.22):

v= π dm1n1/60000 = 3,14.60,375.1435,644/60000 = 4,536(m/s)
Theo bảng 6.13, dùng cấp chính xác 8.
Theo 6.64 VH= δ Hgov√ d m 1 (u+1)/u
= 0,006.56.4,536. √ 60,375(3 , 5+1)/3 ,5 = 13,428
Trong đó theo bảng 6.15, δ H= 0,006, theo bảng 6.16, go = 56.
Theo 6.63
KHv = 1 + vHbdm1/(2T1 K𝑯𝜷.KHα )
= 1 + (13,428.31,576.60,375)/(2.44178,241.1,105.1)= 1,262
Trong đó: b = Kbe.Re = 0,25.126,303= 31,576
Do đó : KH = 1,105.1.1,262=1,395
Thay các giá trị vừa tính được vào 6.58:
σ H = 483,145 MPa.
Theo 6.1 và 6.1a
[σ H ¿ = [σ H ¿ZvZRKXh=481,8.1.0,95.1 = 457,727 MPa,
trong đó v< 5m/s Zv =1; Ra=1 μm suy ra ZR = 0,95 ; KxH = 1
Như vậy σ H > [σ H ¿,nhưng chênh lệch không nhiều, tăng chiều rộng vành răng :
b= 31,576(σ H /[σ H ¿)2 = 31,576(483,145/457,727)2=35,18.
Chọn b = 36mm
4.2.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không được
vượt quá một giá trị cho phép:
бF1=2T1KFYεYβYF1/(0,85bmtmdm1) theo (6.65)
Với Kbe=36/126,303=0,285
Tỉ số Kbeu/(2-Kbe)=0,285.3,5/(2-0,285)=0,582
Tra bảng 6,21 được KFβ=1,12
Theo 6,64:
vF =δ F . g0 v
√ d m1 ( u+1 )
u
= 0,016.56.4,563.√ 0,375(3 , 5+1)/3 ,5 = 35,809 .
Trong đó δ F =0,016 (bảng 6,15), g0=56 (bảng 6.16).
Thay vào: KFv= 1+vFbdm1/(2T1 KFβ KFα)
=1+35,809.35,180.60,375/(2. 44178,64.1,12.1)=1,769
Do đó: KF= KFβ KFα KFv=1,12.1.1,769=1,981
Với răng thẳng Yβ=1; với εα=1,701; Yε=1/1,701=0.588;
Với Zv1=Z1/cos 𝜹1=23.910 ; Zv2=Z2/cos 𝜹2=296,537; x1=0,4; x2=-0,4,
tra bảng 6.18 ta được YF1=3,5; YF2=3,63
Thay các giá trị vừa tính được vào (6.65)
бF1=2T1KFYεYβYF1/(0,85bmtmdm1)
= 2. 44178,64.1,891.0,588.1.3,5/(0,85.36.2,625) = 74.241 Mpa
σF2= σF2 =σF1.YF2 /YF1=76,999 MPa

Như vậy điều kiền bền uốn được đảm bảo.
4.2.7. Kiểm nghiệm về quá tải:

Theo (6.48) với Kqt=1,2.
σHmax=σH.√ Kqt = 483,164. .√ 1 ,2= 529,260 MPa < [σH ]max
Theo (6.49) ứng suất uốn cực đại

σF1max = σF1.Kqt= 74,241.1,2 = 89,089 MPa < [σF1 ]max
σF2max = σF2.Kqt= 76,999.1,2 = 92,398 MPa < [σF2 ]max
Như vậy ta có bảng thông số chính của bộ truyền
Các thông số và kích thước bộ truyền

bánh răng côn
Chiều dài côn ngoài Re 126.303
Mô đun vòng ngoài mte 3.000
Chiều rộng vành răng bw 36
Tỉ số truyền um 3.522
Góc nghiêng của răng βm 0
Số răng bánh răng Z1 23
Z2 81
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 0.4
x2 -0.4
Đường kính chia ngoài de1 69
de2 243
Góc côn chia 𝜹1 15º51'
𝜹2 74º9'
Chiều cao răng ngoài he 6.6
hae1 4.2
Chiều cao đầu răng ngoài
hae2 1.8
hfe1 2.4
Đường kính chân răng ngoài
hfe2 4.8
dae1 77.4
Đường kính đỉnh răng ngoài
dae2 244.8
Bảng 4.2. Các thông số chính của bộ truyền bánh răng cấp chậm.
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ GỐI ĐỠ
Tính toán thiết kế trục.

Tính toán thiết kế trục bao gồm các bước:
 Chọn vật liệu.

 Thiết kế trục về độ bền.
 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.
 Trường hợp cần thiết tiến hành kiểm nghiệm trục về độ cứng. Đối với trục
quay nhanh còn kiểm nghiệm trục về độ ổn định dao động.
5.1 Chọn vật liệu

Hộp giảm tốc chịu tải trung bình thì ta chọn vật liệu cho các trục là thép 45
thường hóa có:
σb=600 MPa
σch=340 MPa
Độ rắn HB= 170…217 MPa
5.2. Tính thiết kế trục

Tính thiết kế trục tiến hành theo các bước:
-Xác định tải trọng tác dụng lên trục.
- Tính sơ bộ đường kính trục.
- Định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm tải trọng.
- Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục.
5.3 Tải trọng tác dụng lên trục.

Tải trọng tác dụng lên trục chủ yếu là mô men xoắn và các lực tác dụng khi ăn
khớp trong bộ truyền bánh răng, lực căng đai, lực lệch tâm do không đồng trục khi
lắp hai nữa khơp nối di động. Trọng lượng bản thân trục và trọng lượng các chi tiết
lắp trên trục chỉ được tính ở cơ cấu tải nặng, còn ma sát trong các ổ được bỏ qua.
5.3.1 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng.
Hình 5.1. Sơ đồ phân tích lực bộ truyền trong hộp giảm tốc
- Bộ truyền bánh răng côn - răng thẳng.
Lực vòng Ft1=2T1/dm1 =5070,894 (N) = Ft2
-Lực hướng tâm:
Fr1= Ft1.tgα.cosδ 1= Fa2 =5070,894.tg20.cos(15.852)=1774,813 (N)
Fr2= Ft2.tgα.cosδ 2= Fa1=5070,894.tg20.cos(74,248)= 504,047(N)
-Bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng.
2.153077,6034
Lực vòng: Ft3= Ft4 =2T/dw= 90,517
=3382,286(N)
Lực hướng tâm Fr3=Fr4=Ft3.tgαtw=3382,286.tg(20’52)=1265,99 (N)
5.4. Tính sơ bộ đường kính trục.

Theo đề bài, trục đầu vào nối với trục động cơ điện bằng khớp nối nên ta có:
dl = (0,8÷1,2) dđc = (0,8÷1,2).38 = (30,4÷45,6)

Chọn d1=35 (mm)
( Với d K160S4 =38 mm)
Đường kính sơ bộ của trục II
dII=3
√ T2
0,2[τ ] √
= 3 153077,6034 =33,69 Lấy dII=35 mm
0 ,2.20
dIII=(0,3÷0,5)a=(0,3÷0,5).175=(52,5÷87,5) Chọn d3=55(mm)
5.5. Xác định khoảng cách giữ gối đỡ và các điểm đặt lực.
Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực phụ thuộc
vào sơ đồ động, chiều dài may ơ của các chi tiết quay, chiều rộng ổ, khe hở cần
thiết và các yếu tố khác.
Từ đường kính d sơ bộ của các trục, sử dụng bảng 10.2, [l] ta xác định chiều rộng
ổ lăn bo tương ứng.
- Với trục I Chọn ổ lăn b01=21

- Với trục II Chọn ổ lăn b02=21
- Với trục III Chọn ổ lăn b03=29
Bây giờ ta tính lmki, lk1, lki, lcki và bki
- Chiều dài may ơ bánh răng côn
o Chiều dài may ơ bánh răng côn lắp trên trục I:
lm13=(1,2÷1,4)dl=(1,2÷1,4).35 =(42÷49) Lấy lm13=45 (mm)
o Chiều dài may ơ bánh răng côn lắp trên trục II:
lm23=(1,2÷1,4)dll=(1,2÷1,4).40=(48÷56) Lấy lm23=52 (mm)
o Chiều dài may ơ bánh răng trụ lắp trên trục II:
lm22=(1,2 ÷1,5)dll=(1,2÷1,5).40=(48÷60) Lấy lm22=57 (mm)
o Chiều dài may ơ bánh răng côn lắp trên trục III:
lm32=(1,2 ÷1,5)dlll=(1,2÷1,5).55=(66÷82,5)à Lấy lm32=70(mm)
o Chiều dài may ơ nửa khớp nối (Nối trục vòng đàn hồi) lắp trên trục I:
lm12=(1,4÷3,5)dl=(49÷87,5) Lấy lm12=60 (mm)
-Theo bảng 10.3(I) ta chọn các giá trị: k1=10(mm); k2=10; k3=15(mm); hn=17(mm)
Theo bảng 10.4 (I) ta có
o Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k (lk1 )

- Trên trục I: l11=(2,5÷3)dl=(87,5÷105) Chọn l11=90(mm)
- Trên trục II:
l21=lm22+lm23+bo2+3k1+2k2+lBạclot=50+55+21+3.10+2.10+=206,7(mm)
- Trên trục III: l31=l21=206(mm)
o Khoảng cách côngxôn trên trục I, tính từ chi tiết khớp nối ở ngoài HGT đến
gối đỡ
lc21=0,5.(lm12+bo1)+k3+ hn=0,5.(60+21)+15+17=72,5 (mm)
Khoảng cách công xôn trên truc III, tính từ chi thiết thứ 3 ở ngoài HGT đến gối đỡ:
lc33=0.5(bo3+lm33)+ hn+k3=88 (mm)
Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k (l ki)
-Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ (2) Lắp trên khớp nối trên trục
I:
l12=-lc12=-72,5 (mm)
o Khoảng cách gối đỡ 0 đến tiết diện thứ (3) lắp bánh răng côn trên trục I:
l13= l11+k1+k2+lm13+0,5.(bo1 – b13.cosδ 1 ¿

= 90 +10+10 +45+0,5(21-36.cos(15’51))=148,189(mm)
o Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ 2(lắp bánh răng trụ) trên trục II:
l22=0,5(lm22+bo2)+k1+k2+lbaclot=0,5.(57+21)+10+10+10=87,4 (mm)
o Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ 3 lắp trên bánh răng côn:
l23=l22+0,5(lm22+b13 cosδ 2 )+k1=87,4+0,5.(55+36.cos74’9) +10=132,098 (mm)
o Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến từ tiết diện thứ 2 (lắp BR trụ) trên trục lll:
l32=l22=87,4(mm)
Hình 5.2 Sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng côn
5.6 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục.
Trục l:
1. Sơ đồ trục, chi tiết quay và lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục được vẽ như
hình vẽ dưới đây:
dm1
Trong đó: Ma1=Fa1. 2 =5070.894 (Nm)
2. Tính các phản lực trên gối đỡ.
-Xét mặt (YOZ): ΣMB=0 ta có Rcy.l11-Fr1.(l13)+MFa1=0 suy ra Rcy=2752,434 (N)
ΣY=0 ta có -Rby+Rcy-Fr1=0 Suy ra Rby=977,621 (N)
-Xét mặt (XOZ) : ): Σ MB=0 ta có - Rcx.l11 + Ft1.l13=0
suy ra Rcx=8347,142 (N)

ΣX=0 ta có -Rbx+ Rcx -Ft1=0 suy ra RBx=3276,248(N)
3. Vẽ biểu đồ mômen uốn Mx, My, và biểu đồ mô men xoắn Mz.

Hình 5.6.1 Sơ đồ tính trục và biểu đồ mô men
4. Đường kính trục tại các tiết diện.
-Tại vị trí ổ lăn 0 ( tại B):
Mtd10=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=38259,479Nmm
Vậy d10= 3
√ 0 ,1 [ σ ] √
M td 10 3 38,259
=
0 ,1.63 .106
=0,018245(m)= 18,245 (mm)
Trong đó [ σ ]- ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, được tra từ bảng 10.5, [l]. Vì
vật liệu làm trục ta chọn giống nhau đều là thép C45 có σ b=600 MPa nên [ σ ]
=63.106 MPa. Chọn d10=25 mm
-Tại vị trí ổ lăn 1 Tại C:
Mtd11=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z= 310079.18 (Nmm)
Vậy d11= 3
√ 0 ,1 [ σ ] √
M td11 3 93 , 38
=
0 ,1.63 .106
=0,036(m)=36(mm) Chọn d11=40 mm
-Tại tiết diện 2 (lắp khớp nối):
o Mtd12=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=√ 02 +02 +0 , 75.44178 , 242=38259,47813 Nmm
o Vậy d12= 3
√ √
M td 12 3 38,259
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.63 .106
=0,0182(m)=18,2(mm) Chọn d12=25 mm
-Tại tiết diện 3 (lắp bánh răng côn):
o Mtd13=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=41174,163 (Nmm)
o Vậy d13= 3
√ M td 13 3
√
0 ,1 [ σ ]
=
31
0 ,1.63 .106
=0,018(m)=18(mm) vì có rãnh then nên
d13=18+0,04.18 =18.72Chọn d13=25mm

Trục II:
1. Sơ đồ trục và chi tiết quay và các chi tiết quay tác dụng lên trục được vẽ như
hình dưới đây:
Trong đó:
Fr2=504,047; Fr3=1265,99 (N); Fa2=1774,813 (N); T2=153077,6(N)
Ft2=5070,894(N); Ft3=3380,055 (N); Ma2=Fa2.daw2/2=188684,785 (Nmm)
2. Tính các phản lực trên gối đỡ.
+ Xét mặt phẳng (YOZ):
ΣMD=0 ta có -Ray.l21-Fr2.l23 -Ma2+l22.Fr3=0 => RAy=-699,564(N)
ΣY=0 ta có RAy+Fr2-Fr3+RDy =0 =>RDy =1461,507 (N)
+) Xét mặt phẳng (XOZ):
 ΣMD=0 ta có -RAx +Ft2.l23 +Ft3.l22=0 => RAx=4679,182 (N)

 ΣX=0 ta có -RAx +Ft2+Ft3-RDX=0 => RDx=3783 (N)

4. Đường kính trục tại các tiết diện
-Tại vị trí ổ lăn 0 và 1:
Mtd10=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=0
Chọn d21=d20 =dsb=35 (mm).

-Tại tiết diện 22( lắp bánh răng côn)
Mtd22=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=359941,117 (Nmm)
Vậy d22= 3
√ √
M td 10 3 343 , 3
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.63 .106
=0,038,5(m)= 38,5(mm) tại B có rãnh then nên
d22=40,04 mm Chọn d22=40 mm
- Tại tiết diện 23 (lắp bánh răng trụ):
Mtd23=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=316843,414 Nmm
Vậy d23= 3
√ √
M td 10 3 306 , 7
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.63 .106
=0,0365 (m)= 36,91(mm) tại C có rãnh then nên
d23=38,38 Chọn d23=40 mm
Trục III:
1. Sơ đồ trục, chi tiết quay và lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục được vẽ như
hình vẽ dưới đây:
Trong đó Frx= 4883,799 (N), Fr4=1265,99 (N); Ft4=3382,286(N)
2. Tính các phản lực trên gối đỡ:
- Xét (YOZ):
ΣMC=0 ta có -l21.RAy – Fr4.l32 + Frx.lc33 =0 àRAy =1543,698 (N),
ΣY=0 suy ra RAy+Fr4-RCy+Frx =0 suy ra Rcy=7693,478(N)
- Xét (YOX):
+ ΣMC=0 ta có: l21.RAx – Ft4.l32=0 ->RAx =1429,941(N)
+ ΣX=0 suy ra -RBx + Ft4 -RCx=0 ->RCx=1952,345 (N)

4. Đường kính trục tại các tiết diện
-Tại vị trí ổ lăn 0:
Mtd30=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=0
Chọn d30=dIII ≈dsb=50 (mm).

-Tại vị trí ổ lăn 1 (tại C):
Mtd31=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z= 547017,696 (Nmm)
Vậy d31= 3
√ M td 32 3
0 ,1 [ σ ]√=
547
0 ,1.63 .106
= 0,0443(m)= 44,3(mm) Chọn d31=50(mm)
-Tại tiết diện 32 ( lắp bánh răng trụ):
Mtd32=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z=443489,48 Nmm
Vậy d32= 3
√ 0 ,1 [ σ ]√
M td 32 3 438,875
=
0 ,1.63 .106
= 0,0443489 (m)=44,3(mm)
Vì có rãnh then nên d32=46,072 mm Chọn d32=55 mm
5.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.
-Với thép 45 có σb=600 MPa; σ-1=0,436 σb=0,436.600=261,6 MPa;
τ −1=0,58. σ-1=151,7 MPa, theo bảng 10,6 ψ σ =0,005 , ψ τ =0
- Các trục của HGT quay đều, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó
σaj tính theo (10.22) σmj=0; σaj=σmaxj = Mj /Wj
Với Mj=√ M 2xj + M 2yj
Trục I: tiết diện bánh răng côn (13) và ổ lăn (11)
Momen uốn toàn phần:
Mutd11=√ M 2x + M 2y=30770978 (Nmm)
Mutd13=√ M 2x + M 2y=15215 , 91 (Nmm)

Trục II: tiết diện lắp bánh răng côn(22);

Tại tiết diện lắp bánh răng trụ(23).
Mutd22=√ M 2x + M 2y=334638 , 68 (Nmm)
Trục III: Tiết diện lắp bánh răng trụ (32) và ổ lăn (31).
Mutd31=√ M 2x + M 2y =415122,94 (Nmm)
Mutd32=√ M 2x + M 2y =264162,09(Nmm)
Vì trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi thay chu kỳ mạch động, do đó τ
mj = τ aj =τ maxj /2 =Tj/2Woj
Với Wj và Woj – là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục,
được xác định theo bảng 10.6 [I]
2
π d 3 bt 1. ( d−t 1 )
 W= −
32 2d
2
π d 3 bt 1. ( d−t 1 )
 Wo= −
16 2d
Chọn kiểu lắp ghép:
Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, nối trục theo k6 kết hợp với lắp
then.
Kích thước của then (bảng (9,1) trị số momen uốn cản và momen cản xoắn (bảng
10.6) ứng với các tiết diện trục như sau:
Tiết diện d b h t1 W(mm3) Wo(mm3)
d11 40 12 8 5 5361.25 11641.25
d13 25 8 7 4 1250.96 2784.166
d22 40 12 8 5 5361.25 11641.25
d31 50 14 9 5.5 10740.83 23006.46
d32 55 16 10 6 14230.13 30555.68
Bảng 5.7.1 Bảng tính thông số mô men cản và mô men xoắn
- ψσ và ψt- hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số trung bình đến độ bền mỏi, tra bảng
10.7,[I] do σb=600 MPa nằm trong khoảng 500-700 MPa nên ψ σ =0,005 , ψ τ =0.
-Xác định các hệ số Kσdj và K τ dj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức
(10.25) và (10.26):
- Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra=2,5..0,63 ϻm, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề
mặt Kx=1,06.
- Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do hệ số tăng bền Ky=1;
-Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
ứng với vật liệu có σb=600 MPa là Kσ=1,76; K τ =1 ,54. Theo bảng 10.10 tra hệ số
kích thước ứng với đường kính của tiết diện nguy hiểm, từ đó xác định được các tỉ
số Kσ/ εσ và K τ / εt để tính Kσd và giá trị lớn hơn trong hai giá trị Kσ/ εσ để tính K τd .
g) Xác định hệ số chỉ xét riêng ứng suất pháp S σ theo (10.20) và hệ số an toàn chỉ
xét riêng ứng suất St theo (10.21) cuối cùng tính hệ số an toàn theo S theo (10.19)
ứng với các tiết diện nguy hiểm.
- Kết quả tính toán ứng suất uốn và ứng suất xoắn:
Tiết diện Kσ/ εσ

σa= σu τ_a=τ_m=τ/2
d11 57.40 1.90 2.06
d13 12.16 7.93 2.06
d22 62.42 6.57 2.06
d31 38.65 0.33 2.06
d32 18.56 0.25 2.18
Bảng 5.7.2 Bảng tính giá trị ứng suất uốn và ứng suất xoắn
- Kết quả tính toán hệ số an toàn đối với các tiết diện của 3 trục:
Tiết diện
Sσ St S
d11 2.2 52.70 2.16
d13 10.2 12.60 7.94
d22 2.0 15.21 1.97
d31 3.2 302.40 3.22
d32 6.3 346.86 6.32
Bảng 5.7.3 Bảng tính giá trị hệ số an toàn.
Như vậy hệ số an toàn tại các tiết diện đều lớn hơn hệ số an toàn tại các tiết diện
cho phép [s]=1,2: 2.
5.8. Tính kiểm nghiệm về độ bền then:

Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép
về độ bền dập theo (9,1) và độ bền cắt theo 9,2. Kết quả tính toán như sau, với
lt=1,35d:
σd
(MPa Tc
d lt b h t1 T (Nmm) ) (MPa)
40 54 12 8 5 44178.2 13.6 3.4
25 34 8 7 4 44178.2 34.9 13.1
40 54 12 8 5 153077.6 47.2 11.8
40 54 14 9 5.5 153077.6 40.5 10.1
55 74 16 10 6 411341.4 50.4 12.6
Bảng 5.8.1 Kết quả kiểm nghiệm then đối với chi tiết của ba trục
Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh [σd]= 100 Mpa ; τ c=20-30 MPa. Vậy tất cả các
mối ghép cũng then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN Ổ LĂN
6.1 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục I.

6.1.1. Lực tác dụng lên ổ:
Tại gối B: RBx=3276,248 (N); RBy=977,621(N);
Tổng lực tác dụng lên ổ:
FrB=√ R B2x + R B2y=3418,99 (N)

Tại gối C: RCx=8347,142 (N); RCy=2752,434 (N);
Tổng lực tác dụng lên ổ:
Frc=√ R C2x + R C 2y =8789,236 (N)
Fa1 504,047
Xác định tỉ số F = 3418,998 =0,148 Lực dọc trục khá nhỏ so với lực hướng tâm
Rb
nhưng do tải khá lớn và lắp bánh răng nón cần nâng cao độ cứng vững nên chọn ổ
côn đũa cỡ trung theo bảng P2.11, chọn ổ lăn kí hiệu: 7308; có C=61 KN; C o=46
KN,α=10,5o
6.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
Tính lực dọc trục Fs lực hướng tâm Fr tác dụng lên ổ sinh ra:
Fs = 0,83e.Fr với e = 1,5tgα = 1,5.tg10,50 = 0,28 N
FSB = 0,83.0,383FrB = 788,92 N
Fsc = 0,83.0,383FrC = 2028,09 N
Lực dọc trục tác dụng lên ổ :
∑ FAb = FSC+ Fa1 = 2532,14N
∑ FaC = FSB- Fa1 = 284N
Ta thấy ∑FaB> FSB. Lấy ∑FaB=2532,14 N
∑FaC <FSC. Lấy FaC=2028,08(N)
F aB
Xác định hệ số X,Y có kết quả: V . F rB =0,741>e =0,364
Theo bảng 11,4: XB=0,4; YB=0,4.cotgα=0,4.cotg 10,5o=1,566

F aC
=0,231 <e =0,364
V . F rC
Theo bảng 11,4 ta được XC=1; YC=0;
Theo công thức 11.3
QB = (XB.V.FrB+YB.FaB)Kt.Kđ= 6832,476 (N)
QC = (XC.V.FrC+YC.FrC)Kt.Kđ = (1.1.8789,236).1.1 = 8789,236 (N)
Như vậy ta thấy ổ lăn C chịu lực lớn hơn.
Theo 11.12 tải trọng tương đương:
√
QE = QEC = 8789,236.10/ 3 4 + 0 , 810/ 3 4 = 8022,43 (N)
8 8
Khả năng tải động của ổ:
Cd=QE.L0,3= 8022,43.861368 0,3=60,934<C =61KN
Trong đó L= 60.n.10-6.Lh=60.1435,64.10000.10-6=861,386 (triệu)
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động.
6.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Theo bảng 11.6 với ổ đũa côn X C=0,5; YC = 0,22cotg10,5 = 1,18; theo công thức
(11.19), khả năng tải tĩnh.
Qt = XC.Fr+YC.Fa=0,5.8789,24+ 1,18. 504,047 = 4989,4 N < FrC
Như vậy Qt = FrC = 8789,24 (N)<<Co = 46000 (N)
6.2 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục II.

6.2.1 Lực tác dụng lên ổ.
 Tại gối A:
Tổng lực tác dụng lên ổ: FrA=√ R A 2x + R A2y = 3895,698(N)
 Tại gối D:
Tổng lực tác dụng lên ổ: FrD=√ R D2x + R D2y =4961.67 (N);
Fa2
Xác định tỉ số F =¿0,358 Lực dọc trục khá nhỏ so với lực hướng tâm nhưng
RD
do lắp bánh răng nón cần nâng cao độ cứng vững nên chọn ổ côn đũa cỡ trung
theo bảng P2.11, chọn ổ lăn kí hiệu: 7308; có C=61 KN; Co=46 KN,α=10,5o
6.2.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
Tính lực dọc trục Fs lực hướng tâm Fr tác dụng lên ổ sinh ra:
Fs=0,83e.Fr với e=1,5tgα= 1,5.tg10,50 =0,278 N
FSD =0,83.e.FrD=1144.89N
FSA=0,83.0.278FrA= 898,921N
Lực dọc trục tác dụng lên ổ :
∑FaA= FSD+ Fa2=2919,7 N
∑FaD= FSA- Fa2=369,661N
Ta thấy ∑FaA> FSA. Lấy FaA= 2919,7 N
∑FaD<FSD. Lấy FaD=369,66 (N)
F aA
Xác định hệ số X,Y có kết quả: V . F rA =0.749>e =0,364
Theo bảng 11.4[1]: XA=0,4; YA=0,4.cotgα=0.40,4.cotg10,5=2,158
F aD 1012,038 N
V . F rD
= 3183 , 61 =0,231< e =0,364
Theo bảng 11.4[1] ta được XC=1; YC=0;
Theo công thức (11.3)
QA = (XAV.FrA+YA.FaA)Kt.Kđ = 7859,56(N)
QD = (XD.V.FrD+YD.FrD)Kt.Kđ = (1.1.4961,66).1.1 = 4961,66 (N)
Như vậy ta thấy ổ lăn D chịu lực lớn hơn.
Theo 11.12 tải trọng tương đương:
√
QE=QED= 4961,66.10/ 3 4 + 0 , 810/ 3 4 = 4528,788 (N)
8 8
Cd=QE.L0,3=.4528,788 4528,7880,3=23622< C =42,4 KN
Trong đó L= 60.n.10-6.Lh=60.410,18. 10000.10-6= 246,11(triệu)
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động
6.2.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Theo bảng 11.6 với ổ đũa côn X C=0,5; YC=0,22cotg10,5=1,18; theo công thức
(11.19), khả năng tải tĩnh
Theo bảng 11.6 với ổ đũa côn XD=0,5; YD=0,22cotg10,5o=1,18; theo công thức
(11.19), khả năng tải tĩnh.
Qt= XD.Fr+YD.Fa2 =0,5. 4961,66+ 1,18.1774,813=4578,65 N< FrD
Như vậy Qt=FrD=4961 (N)<<Co =32700 (N)

6.3 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục III:
-Với tải trọng nhỏ và chỉ có lực hướng tâm ta dùng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối
đỡ A và gối đỡ C.
Với kết cấu trục, và đường kính ngõng trục d=50 mm, chọm ổ bi đỡ cỡ trung 310
(Bảng P.2.7) có đường kính trong d=50 mm, khả năng tải động C=48,5 kN, khả
năng tải tĩnh Co=36,3 kN.
6.3.1 Lực tác dụng lên ổ:
Tại gối A: RAy =1941,452 (N); RAx = 1114,617(N)
Tổng lực tác dụng lên ổ: FrA=√ R A 2x + R A2y = 2238,662(N)
Tại gối C: RCx=2267,67 (N); Rcy=8091,241 (N)
Tổng lực tác dụng lên ổ: FrC=√ R C2x + R C 2y = 8403 (N). Ta tiến hành kiểm nghiệm tại
kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn với Fr=Frc=8403N
Theo công thức (11.3) với Fa=0, tải trọng quy ước
Q=XVKrKt.Kđ= 1.1.8403.1.1=8403N
trong đó ổ đỡ chỉ chịu lực hướng tâm X=1; V=1,Kt=1
Theo (11.12) tải trọng tương đương:
√
QE=QEC=8403. 3 4 +0 , 83 4 = 7654,942 (N)
8 8
Cd=QE.L1/3=7654,942.86.136 1/3=33,8 kN< C =56 kN
Trong đó L= 60.n.10-6.Lh=60. 143,56.10-6.10000= 86,136(triệu)

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động.
6.3.2 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.
Theo (11.19) với Fa=0, Qc=Xc.Fr=0,6. 8403=5041 với Xc=0,6(Bảng 11,6) Vậy
Qc=5041< Co=36.3 kN. khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
6.4 Tính toán và thiết kế trục tang . (Trục công tác).
Theo tính toán ta có: T4=1209467 (Nmm)
Ta tính sơ bộ đường kính trục theo công thức (10.9tr188)
√
d4 = 3
T4
0,2[τ]
=
√
3 1209467
0,2.30
= 58,634(mm)
Vậy chọn đường kính sơ bộ của trục tang là: d4 = 65 (mm)
ta chọn chiều rộng ổ lăn b4=33(mm)
- Vậy ta chọn khoảng cách trục sơ bộ như sau:

Hình 6.4.1 Sơ đồ tính trục và biểu đồ mô men trục tang
Các lực tác dụng lên trục:
Trên đĩa xích: Frx=4883,799(N)
+Trên trục tang có lực kéo băng tải:
Fbt=6000 (N)
Xét mặt (yoz):
Tại A: ΣM A=0 <=> Frx.90+RBy.800=0 ->RBy=549.43(N)
Ta có: -Frx+RAy+RBy=0 ->RAy=4334,369(N)
Xét mặt (xoz):

Tại A: ΣM A=0 <=>Fbt.400-RBx.800=0 ->RBx=3000(N)
ta có: RAx+FBt – RBx=0 ->RAx=-3000 (N)
Đường kính trục tại các tiết diện:
Tra bảng 10.5 trang 195, chọn ứng suất cho phép để chế tạo trục [σ ] = 49,4 MPa
-Tại vị trí ổ lăn A:
MtdA=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z= 1135916,7(Nmm)
Vậy dA= 3
√ √
M td 32 3
0 ,1 [ σ ]
=
1135 , 9
0 ,1.49 , 4.10 6
= 0,0612(m)= 61,2(mm) Chọn d=65 (mm)
-Tại tiết diện C:
MtdC=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z= 1607675,21 (Nmm)
Vậy dC= 3
√ √
M td 32 3 1607 , 68
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.49 , 4.10 6
= 68,78(mm) Chọn d31=70 (mm)
CHƯƠNG 7. CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC.
7.1 Tính kết cấu vỏ hộp.

Vỏ hộp giảm tốc có chung nhiệm vụ là đảm bảo vị trí tương đối giữa các
chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng từ các chi tiết lắp trên vỏ, chứa
dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu
để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
7.2.3. Xác định các thước cơ bản của vỏ hộp.
Tên gọi Biểu thức tính toán KQ
δ= 0,03a+3=0,03.175+3=8,25 mm 10
Thân hộp d
Chiều Chọn d = 10mm
dày:
Nắp hộp d1 δ1=0,9.δ=9mm
9
Chọn δ1=9mm
Chiều dày gân, e e=(0 , 8 →1).10=(0 ,8 → 1).11=8 →10 ¿ 10
Gân
tăng Chọn e = 10(mm)
cứng
Chiều cao gân, h h ≤ 5 δ=5.10=50 ¿ chọn h= 50(mm) 50
Độ dốc Khoảng 20
d 1 >0 , 04.200+10=18 ¿
Bulông nền, d1 M18
Chọn d1 =18(mm), chọn bulông M18.
d 2=(0 , 7−0.8)d 1=15 ¿ M15
Bulông cạnh ổ, d2
Chọn d2=15(mm) và chọn bulông M15
Đường
kính Bulông ghép bích nắp d 3=(0 , 8. ..0 , 9). d 2=12. ..13 ,5 ¿ M12
và thân, d3 Chọn d3 = 12(mm) và chọn bulông M12
d 4 =(0 ,6. ..0 , 7)d2 =9...10 ,5 ¿ M10
Vít ghép nắp ổ, d4
Chọn d4 = 10(mm) và chọn vít M10
Vít ghép nắp cửa thăm, d 5=(0 , 5...0 ,6)d 2=7 , 5. ..9¿
M8
d5 Chọn d5 = 8(mm) và chọn vít M8
Chiều dày bích thân S3=(1 , 4. ..1, 8)d 3=18 , 2...23 , 4 ¿

19
hộp, S3 Chọn S3 = 19(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, 19
S4
Mặt
Chọn S4 = 19(mm)
Với
44
Bề rộng bích nắp hộp và
bích thân, K3 Lấy E2 =23(mm)
ghép
nắp và
thân: Lấy R2 = 19mm
=>
Trục II:
D=110 ¿
D2=D+1 , 6 d 4 =110+1 , 6.10=116¿
D3=D+ 4 , 4 d 4 =110+ 4 , 4.10=154 ¿
Trục III:
D=120 ¿
Đường kính ngoài và
tâm lỗ vít: D3, D2 D2=D+1 , 6 d 4 =120+1 , 6.10=136 ¿
Kích
thước D3=D+ 4 , 4 d 4 =120+4 , 4.10=164 ¿
gối
Trục III:
trục
Bề rộng mặt ghép

K 2=48 ¿ 48
bulông cạnh ổ: K2
Tâm lỗ bulông cạnh ổ:

E2 =24(mm) 24
E2
Mặt -Chiều dày khi không có S1=(1 ,3. ..1 ,5)d 1=(1 ,3. ..1 ,5).18=23 , 4−27 ¿
đế: 25
phần lồi S1 Chọn S1 = 25(mm)
-Bề rộng mặt đế hộp, K1 K 1=3 d 1=3.18=54 ¿ 85
và q
-Giữa bánh răng và 12

Khe
thành trong hộp Chọn D = 12(mm)
hở
giữa
-Giữa đỉnh bánh răng
các chi 44
lớn với đáy hộp Chọn D1 = 44(mm)
tiết
-Giữa mặt bên các bánh
D2 ³ d =11, lấy D2 =12(mm) 12
răng với nhau
Số lượng bulông trên nền, Z Chọn Z = 4 4
Sơ bộ chọn L=600, B=320(L,B:chiều dài và

rộng của hộp)
7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp giảm tốc.
7.2.1 Vòng móc

Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…).
Tra bảng 18.3b với Re = 134 mm ta được trọng lượng hộp Q = 60 Kg
Bảng 7.2: Thông số bulong vòng:
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l ≥ f b c x r r1 r2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 2 4 4
7.2.2 Chốt định vị

Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài
của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các nguyên
nhân làm ổ chóng bị hỏng
Chọn loại chốt định vị là chốt trụ.
d = 5 mm, c = 0,8 mm, L = 16 ÷ 90mm
7.2.3 Cửa thăm dầu.

Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có
nút thông hơi.
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 22 4
7.2.4 Nút thông hơi

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp
cửa thăm (hình vẽ nắp cửa thăm). Theo bảng 18.6[2] ta chọn các kích thước của nút
thông hơi như sau:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27× 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Hình 7.1. Kích thước của nút thông hơi.

7.2.5 Nút tháo dầu
Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bẩn
hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ, ở
đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng nút tháo dầu.
Bảng 7.5: Thông số kích thươc nút tháo dầu
d b m f L c q D S D0
M20× 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,5
7.2.6 Que thăm dầu.

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong
hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy
làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc.
Hình 7.2. Que thăm dầu dùng trong hộp giảm tốc.
7.2.7 Vòng chắn dầu.

Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu
trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài
a = 6 ÷ 9 (mm), t = 2 ÷ 3 (mm), b = 2 ÷ 5 (mm)(lấy bằng gờ trục)
Hình 7.2: Chi tiết vòng chắn dầu
7.2.7. Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ
lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt
định vị, nhờ có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của
ổ.
Hình 6.3: Kích thước chốt định vị hình trụ.

7.2.8. Bulông vòng.

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông
vòng. Kích thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc. Với hộp
giảm tốc bánh răng tụ 2 cấp tra bảng 18.3b[2] ta có Q = 240(kG), do đó theo bảng
18.3a[2] ta dùng bulông vòng M10.
Hình 6.4. Cấu tạo bulông vòng của hộp giảm tốc.
CHƯƠNG 8: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI
8.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
Bảng 8.1. Chọn kiểu lắp cho các chi tiết trong hộp giảm tốc.
STT Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú
1
H7
Bánh răng côn và trục I Φ 25
k6
2 Vòng trong ổ lăn với trục I Φ 40 k 6 2 ổ lắp giống nhau

Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp với
3 2 ổ lắp giống nhau
thân
4 Then và trục I b x h = 10 x 8
5 Trục I và vòng trong bạc chặn
6 Nắp ổ và thân của trục I 2 nắp lắp giống nhau
Bánh răng trụ răng thẳng và trục

7
II
8 Vòng trong ổ lăn với trục II 2 ổ lắp giống nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục II lắp với

9 2 ổ lắp giống nhau
thân
10 Then và trục II b x h = 16 x 10
11 Trục II và vòng trong bạc chặn
12 Nắp ổ và thân của trục II 2 nắp lắp giống nhau
Bánh răng trụ răng thẳng và trục

13
II
14 Bánh răng trụ răng thẳng và trục III
15 Vòng trong ổ lăn với trục III F50k6 2 ổ lắp giống nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục III lắp với
16 F110H7 2 ổ lắp giống nhau
thân
17 Then và trục III b x h = 20 x 18
18 Trục III và vòng trong bạc chặn

H7
19 Nắp ổ và thân trục III Φ 110 2 nắp lắp giống nhau
d 11
20 Khớp nối vòng đàn hồi
8.4 Bôi trơn hộp giảm tốc

· Bôi trơn trong hộp.
Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận
tốc v = 4,536 (m⁄s) < 12 (m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương
pháp ngâm dầu.
Với vận tốc vòng của bánh răng côn v = 4,536 (m⁄s) tra bảng 18.11[2], ta được độ
nhớt để bôi trơn là: centistoc ở .

Theo bảng 18.13 [2] ta chọn được loại dầu AK-20
· Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do
đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
· Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn,
ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp
với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong
thực tế thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ
dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm.
Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15 [2]
ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm 1⁄2 khoảng trống trong ổ.
Thời gian
Tên dầu hoặc Thiết bị cần Lượng dầu
thay dầu
mỡ bôi trơn hoặc mỡ
hoặc mỡ
Dầu ô tô máy Bộ truyền
0,6 lít/Kw 5 tháng
kéo AK- 15 trong hộp
Tất cả các ổ và 2/3chỗ
Mỡ T bộ truyền rỗng bộ 1 năm
ngoài phận ổ
Bảng 8.1. Bảng thống kê dành cho bôi trơn.
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỆ MÁY
9.1 Loại bệ máy

Bệ máy hàn được dùng trong sản xuất đơn chiếc. Vật liệu hàn bệ máy là thép định
hình chữ U.
9.2 Kích thước cơ bản của bệ

Kích thước khuôn khổ của bệ được xác định trên cơ sở đường bao quanh bề mặt
ghép nối. Xuất phát từ điều kiện đảm bảo độ cứng vững, chiều cao bệ máy xác
định theo công thức sau:
h= (0.9 ÷ 0.11)
trong đó l-chiều dài bệ máy (l = 1270 mm)
Chiều cao h = 140 mm
Bề rộng bệ máy b = 312 mm

PHỤ LỤC
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, Trịnh Chất và Lê Văn Uyển,
NXB giáo dục, 2006.
[2]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2, Trịnh Chất và Lê Văn Uyển,
NXB giáo dục, 2006.
[3]. Thiết kế chi tiết máy, Nguyễn Trọng Hiệp và Nguyễn Văn Lẫm, NXB giáo
dục, 1999.
[4]. Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, PGS.TS Ninh Đức Tốn và GVC.
Nguyễn Thị Xuân Bảy, NXB giáo dục, 2006.

Thiết Kế Hệ Thống Truyền Động Cơ Khí

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiết Kế Hệ Thống Truyền Động Cơ Khí

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án thiết kế hệ thống điều khiển tự động

Thuyết minh đồ án chi tiết máy

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................................... 1

CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ VÀ GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI................................................................6

1.1 Tình hình thực tế và nhu cầu xã hội..........................................................................6

2.1 Sơ đồ động học.........................................................................................................8

3.1 Thông số đầu vào:..................................................................................................15

4. 1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ................................................................20

4.1.5 Xác định các thông số ăn khớp.........................................................................22

5.1 Chọn vật liệu...........................................................................................................34

6.1 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục I..........................................................................48

6.3 Tính toán và chọn ổ lăn cho trục III:.......................................................................52

7.1 Tính kết cấu vỏ hộp................................................................................................55

8.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn......................................................................62

9.1 Loại bệ máy............................................................................................................65

CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ VÀ GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI

1.1 Tình hình thực tế và nhu cầu xã hội.

Vai trò hộp giảm tốc:

1.2 Giới thiệu đề tài

1.2.3 Mục đích

1.2.4 Mục tiêu đề tài

CHƯƠNG 2: TÍNH ĐỘNG HỌC CỦA HỆ DẪN ĐỘNG

2.1 Sơ đồ động học

2.2 Chọn động cơ điện.

 ɳ: Hiệu suất truyền động

Hiệu suất ổ lăn ɳol 0.99

Hiệu suất BR trụ ɳbrt 0.99

Hiệu suất BR côn ɳbrc 0.95

Hiệu suất BT xích ɳx 0.95

ɳ= ɳol^4. ɳbrc. ɳbrt. ɳx. ɳk=0.85

è Pct= Pt/ɳ=5.162/0.85=6.07 (kW)

2.2.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

 nđb cao, khối lượng động cơ giảm.

ut=u1 .u2 .u3…

Từ ut và nlv có thể tính số vòng quay sơ bộ của động cơ.

Dựa vào bảng 2.4 ta chọn:

Truyền động nón trụ 2 cấp: uh=10.(vg/phút)

Truyền động xích ux=3 (vg/phút)

TST hệ thống ut=30.

nlv= 10.6000 v/( π D)=60000.0.95/( π .350)=51.865 (vg/ph)

nsb=nlv.ut =30.51.865=1555.96 (vg/ph)

Chọn số vòng quay nđb=1500 (vg/ph)

Điều kiện chọn động cơ. :

Bảng 2.1: Thông số động cơ điện

Lựa chọn động cơ điện

2.3 Phân phối tỷ số truyền.

Phân phối tỉ số truyền của hệ thống như sau:

Với ux=3 khi đó uh=ut/ux=9.286;

Dựa vào bảng 3.21.

Ta chọn uh=10 ; u1=3.5 , u2=2.86;

Tính lại giá trị của ux theo ut :

2.4 Tính toán các thông số động học của hệ thống.

2.4.1. Xác định công suất trên các trục.

o P1=P2/( ɳol)=6,57/(0,99)=6,66 (kW)

2.4.2 Xác định tốc độ vòng quay.

2.4.3 Xác định mô men xoắn trên các trục:

Bảng 2.2: Thống kê số liệu hộp giảm tốc

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

3.1 Thông số đầu vào:

2.Số vòng quay trục dẫn: n=143,564 (vg/ph)

3.Tỉ số bộ truyền xích u=2,796

3.2 Thiết kế bộ truyền ngoài (bộ truyền xích)