LỜI CẢM ƠN

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt
khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì
vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng
trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết
vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên,
kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Môn học Thiết kế hệ
thống cơ khí giúp ta tìm hiểu những vấn đề và đề ra phương án giải quyết cũng như
tính toán, thiết kế các bộ phận, chi tiết liên quan tới vấn đề và tổng hợp lại các kiến
thức liên quan đến quá trình thiết kế để kết hợp vận dụng, tạo ra 1 sự nhất quán trong
thiết kế. Thông qua môn học, sinh viên sẽ được biết thêm những kiến thức mới mẻ
trong ngành từ đó giúp nâng cao những hiểu biết cũng như khả năng xử lý những vấn
đề mà sau này sẽ gặp phải. Không những thế quá trình học, chúng em lại có cơ hội
được làm bài tập lớn về 1 hệ thống cơ khí nào đó, và đó là cách vận dụng những kĩ
năng mà sinh viên đã được học, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học
trong các môn học như Cơ kỹ thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật...; và giúp sinh viên có
cái nhìn tổng quan về việc thiết kế và giải quyết những vấn đề liên quan đến cơ khí
như vẽ cơ khí, kĩ năng sử dụng phần mềm: Autocad, Autocad Mechanical, Autodesk
Inventor…
Trong quá trình thực hiện bài tập lớn, chúng em học được cách làm việc thiết kế
nhóm, qua đó cũng phần nào phát triển kĩ năng làm việc nhóm, hỗ trợ cho công việc
cũng như các môn học sau này.
Trong thời gian làm việc nhóm, do chưa có nhiều kinh nghiệm cũng như còn một số
lỗ hổng nên việc mắc phải những sai lầm trong thiết kế là điều khó tránh khỏi. Do đó
chúng em rất mong nhận được sự góp ý chân thành từ phía các thầy và các bạn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn.
 MỤC LỤC

I. THỊ TRƯỜNG VÀ CÁC VẤN ĐỀ ĐẾN CỦI TRẤU ........................................... 6

1. Thị trường xã hội ngày nay ................................................................................ 6
2. Hạn chế phá rừng làm củi................................................................................... 6
3. Củi trấu là gì? ..................................................................................................... 8
4. Ứng dụng của củi trấu ........................................................................................ 8
5. Đặc điểm của củi trấu ......................................................................................... 9
II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT .......................................................................................... 11
1. Tổng quan về trấu ............................................................................................. 11
2. Nguyên lý đùn ép.............................................................................................. 19
III. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ ........................................................... 21
1. Lập kế hoạch thiết kế........................................................................................ 21
2. Xác định yêu cầu khách hàng ........................................................................... 23
3. Yêu cầu kĩ thuật ................................................................................................ 24
4. Xác định các phương án thiết kế ...................................................................... 24
5. Đánh giá phương án thiết kế ............................................................................ 28
6. Sơ đồ động ........................................................................................................ 28
7. Sơ đồ quy trình sản xuất củi trấu ...................................................................... 29
IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ ............................................... 30
1. Tính toán thông số trục vít đùn ........................................................................ 30
2. Xác định công suất động cơ ............................................................................. 33
3. Khảo sát tải trọng tác dụng lên trục vít ............................................................ 35
4. Kiểm nghiệm độ bền trục vít ............................................................................ 38
5. Tính chọn nối trục ............................................................................................ 46
6. Tính toán chọn ổ lăn ......................................................................................... 49
7. Tính toán khuôn ép và bulong kẹp ................................................................... 52
 8. Tính toán bộ truyền đai .................................................................................... 55
9. Chọn hộp giảm tốc ........................................................................................... 60
V. LỰA CHỌN BỘ PHẬN GIA NHIỆT VÀ CẮT SẢN PHẨM ĐẦU RA .......... 63
1. Thiết bị gia nhiệt............................................................................................... 63
2. Lựa chọn vòng ốp nhiệt phù hợp với máy ....................................................... 63
VI. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN CHO MÁY ÉP CỦI TRẤU BẰNG TRỤC VÍT
.................................................................................................................................. 66
1. Lựa chọn thiết bị điện ....................................................................................... 66
2. Mạch điều khiển ............................................................................................... 67
3. Mạch động lực .................................................................................................. 68
VII. VẬN HÀNH VÀ BẢO TRÌ ............................................................................. 71
1. Vận hành máy ................................................................................................... 71
2. Bảo trì ............................................................................................................... 71
VIII. KẾT LUẬN ..................................................................................................... 73
1. Kết quả.............................................................................................................. 73
2. Hướng phát triển............................................................................................... 73
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 74
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1: Củi trấu được sản xuất bằng công nghệ ép của Công ty CP Củi trấu Hòa
Phú (thị xã Ayun Pa, tỉnh Gia Lai) ............................................................................. 7
Hình 1.2: Thanh củi trấu............................................................................................. 8
Hình 2.1: Cảnh vỏ trấu bị thải bỏ bừa bãi trên sông ................................................ 12
Hình 2.2: Người dân dùng vỏ trấu làm chất đốt ....................................................... 14
Hình 2.3: Thiết bị lọc nước từ củi trấu ..................................................................... 16
Hình 2.4: Thanh củi trấu........................................................................................... 17
Hình 2.5: Đồ trang trí mỹ nghệ được ép từ củi trấu ................................................. 17
Hình 2.6: Quá trì làm khí gas sinh học từ củi trấu ................................................... 18
Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý phương pháp ép bằng trục vít đùn ................................ 24
Hình 3.2: Sơ đồ nguyên lý phươn pháp sử dụng trục vít xoắn ................................ 25
Hình 3.3: Sơ đồ nguyên lý phương pháp sử dụng tay quay – con trượt .................. 26
Hình 3.4: Sơ đồ nguyên lý phương pháp sử dụng xylanh thủy lực.......................... 27
Hình 3.5: Sơ đồ động................................................................................................ 29
Hình 3.6: Quy trình sản xuất củi trấu ....................................................................... 29
Hình 4.1 Biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa áp suất và khối lượng riêng (Bossel,
1984) ......................................................................................................................... 31
Hình 4.2: Sơ đồ tính toán sợ thay đổi áp suất pháp tuyến theo chiều dài trục vít... 35
Hình 4.3: Tải trọng tác dụng lên trục vít .................................................................. 36
Hình 4.4: Biểu đồ tải trọng tác dụng lên trục vít ...................................................... 38
Hình 4.5 Sơ đồ gần đúng để tính toán vòng vít ép ................................................... 44
Hình 5.1: Hình minh họa ốp nhiệt ............................................................................ 63
Hình 5.2: Vòng ốp nhiệt của công ty TNHH Rồng Việt.......................................... 64
Hình 6.1: Sơ đồ mạch điều khiển ............................................................................. 68
Hình 6.2: Mạch động lực của hệ thống .................................................................... 69
 DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1: Bảng đặc trưng thành phần hóa học của vỏ trấu...................................... 12
Bảng 2.2: Bảng thành phần hóa học của tro đốt từ vỏ trấu ...................................... 13
Bảng 2.3: Bảng kết quả xác định thành phần nguyên tố của vỏ trấu ....................... 14
Bảng 2.4: Bảng so sánh các nguyên liệu đốt của công ty Thai Boiler (2006) ......... 15
Bảng 3.1: Bảng kế hoạch thực hiện của nhiệm vụ thiết kế ...................................... 23
Bảng 4.1 Quan hệ giữa hệ số giảm thể tích và hệ số tăng áp suất ........................... 31
Bảng 4.2: Bước vít của trục vít ................................................................................ 32
Bảng 4.4: Thông số động cơ đã chọn ....................................................................... 34
Bảng 4.5: thông số bộ truyền đai .............................................................................. 55
Bảng 6.1: Liệt kê các thiết bị điện sử dụng trong máy ép trục vít ........................... 67
Bảng 6.2: Bảng kí hiệu ứng dụng trong mạch điều khiển ........................................ 67
I. THỊ TRƯỜNG VÀ CÁC VẤN ĐỀ ĐẾN CỦI TRẤU
1. Thị trường xã hội ngày nay

Hiện nay, sự cạn kiệt của các nguồn nguyên liệu hóa thạch, các vấn đề về môi trường,
sức khỏe... đã buộc con người phải tìm ra nguồn năng lượng mới "xanh" hơn, "sạch"
hơn và có hiệu quả tương đương. Giá gas, than đá, điện liên tục tăng trong thời gian
qua đã buộc các công ty, nhà máy, xí nghiệp phải tìm kiếm các loại chất đốt khác rẻ
tiền hơn. Không chỉ có vậy, việc sử dụng các nguồn tài nguyên thiên nhiên có sẵn
như than đá, dầu mỏ, dầu khí, khí đốt làm thải ra môi trường các loại khí độc hại và
làm ảnh hưởng đến sức khỏe của con người. Với xu thế phát triển xã hội hiện này thì
vấn đề bảo vệ môi trường và hạn chế sử dụng các nguồn tài nguyên có hạn, tiết kiệm
chi phí sản xuất để gia tăng sức cạnh tranh của sản phẩm luôn là vấn đề quan tâm
hàng đầu của các doanh nghiệp sản xuất.
Thời gian gần đây, các hộ dân chuyên nghề sấy nông sản, đặc biệt là thuốc lá, ở tỉnh
Gia Lai, đã sử dụng loại củi được nén từ vỏ trấu làm nguyên liệu đốt khi sấy. Loại
củi này cháy đượm, nhiệt tốt hơn, tương đương với củi rừng tự nhiên nhưng giá rẻ
hơn nhiều nên nhanh chóng được người dân địa phương chấp nhận. Những giải pháp
về bãi đỗ xe trên thế giới
2. Hạn chế phá rừng làm củi

Các địa phương phía Đông Nam tỉnh Gia Lai như thị xã Ayun Pa, huyện Ia Pa, Krông
Pa… được xem là thủ phủ canh tác, chế biến cây thuốc lá của tỉnh. Nơi đây, mỗi năm
có hàng ngàn hecta thuốc lá được trồng khắp các nương rẫy của người dân. Cây thuốc
lá đã từng bước giúp người dân nơi đây thoát nghèo, có cuộc sống ấm no. Tuy vậy,
hệ lụy là những cánh rừng ở các địa phương này dần cạn kiệt do người dân khai thác
để làm củi sấy thuốc lá.
Những năm trước, vào mỗi mùa thu hoạch thuốc lá, lò sấy nào tại đây cũng chất thành
đống lớn củi từ thân gỗ tự nhiên. Do đó đã xuất hiện nhiều nhóm người chuyên vào
rừng chặt cây để làm củi về bán cho các lò sấy. Những nhóm người này khiến lực
lượng bảo vệ rừng rất đau đầu bởi lực lượng mỏng, rừng thì rộng lớn, không thể tuần
tra thường xuyên 24/24 giờ để canh giữ. "Tình trạng phá rừng lấy củi sấy thuốc lá
còn nguy hiểm hơn nạn lâm tặc. Vì lâm tặc chỉ chặt từng cây lớn có giá trị, còn phá
rừng lấy củi thì lớn nhỏ đều bị chặt hết, cây không tái sinh được" - một cán bộ kiểm
lâm lo ngại.

Hình 1.1: Củi trấu được sản xuất bằng công nghệ ép của Công ty CP Củi trấu Hòa
Phú (thị xã Ayun Pa, tỉnh Gia Lai)
Trước thực trạng này, lực lượng bảo vệ rừng ở các địa phương trong tỉnh cùng suy
nghĩ tìm cách ngăn chặn. Tuy nhiên, nhu cầu củi sấy nông sản của người dân lớn nên
chỉ có cách giải quyết từ gốc là tìm nguồn nguyên liệu thay thế củi gỗ thì mới giảm
được nạn phá rừng.
Một cán bộ kiểm lâm ở thị xã Ayun Pa trong một lần vô tình xem thông tin trên mạng
đã thấy vỏ trấu được ép thành khúc để làm chất đốt, giống như củi cây. Nguồn vỏ
trấu ở các huyện phía Đông Nam của tỉnh Gia Lai luôn dồi dào vì đây là vựa lúa của
tỉnh, có nhiều nhà máy xay xát. Lâu nay, vỏ trấu ở đây chỉ dùng một ít làm phân bón,
chất đốt; đa phần còn lại đốt bỏ. Từ đó, cán bộ kiểm lâm này rủ thêm một số đồng
nghiệp hùn tiền thành lập doanh nghiệp, nhập máy móc về để làm củi trấu.
Và củi mùn cưa đã xuất hiện như 1 giải pháp tối ưu cho vấn đề kể trên. Củi mùn cưa
là một loại nhiên liệu sinh học được sản xuất từ phụ phẩm nông nghiệp, lâm nghiệp
như mùn cưa, gỗ vụn, trấu... qua quá trình sàng lọc, sấy và ép với nhiệt độ và áp lực
cao. Củi mùn cưa là một loại nhiên liệu mới, nhưng vô cùng rẻ và cho năng suất sử
dụng cao. Sử dụng Củi mùn cưa đem lại lợi ích to lớn không chỉ cho doanh nghiệp
mà còn làm giảm bớt sự ô nhiễm môi trường, giảm lượng rác thải ra môi trường (mùn
cưa) 1 cách triệt để.
Mục đích là vừa có thu nhập vừa kéo giảm tình trạng người dân vào rừng trộm cây
làm củi bán cho các lò sấy nông sản. Ban đầu, chủ các lò sấy còn lạ lẫm với loại củi
trấu này. Sau thời gian sử dụng, củi trấu dần chiếm trọn niềm tin của người dùng. Từ
đó, củi trấu dần thay thế củi cây vườn, rừng tự nhiên.
3. Củi trấu là gì?

Giống như tên gọi của nó, củi trấu là một loại nguyên liệu sinh học với thành phần
cấu thành 100% từ vỏ trấu (vỏ của hạt thóc). Với loại nguyên liệu này, vỏ trấu sau
khi được làm sạch bụi đất và các loại tạp chất sẽ được phơi khô và cho vào máy ép.
Dưới tác dụng của áp lực và nhiệt độ cao sẽ được ép chặt vào nhau tạo thành các viên
nén với kích cỡ lớn.

Hình 1.2: Thanh củi trấu

Một số đặc điểm của củi trấu:

 Có nhiệt lượng đốt cao: Củi trấu có khả năng cháy và sinh nhiệt tốt do có
thành phần 75% là chất xơ. Cụ thể là 1kg củi trấu có thể sinh ra 3400 Kcal. So
với dầu thì năng lượng được tạo ra chỉ bằng 1/3 nhưng giá thì thấp hơn đến 25
lần.
 Có nguồn nguyên liệu ổn định: Là một trong những thị trường xuất khẩu gạo
lớn trên thế giới, phụ phẩm trấu tại nước ta theo đó cũng có sản lượng không
hề nhỏ. Cụ thể trong năm 2007, sản lượng lúa cả nước đạt 37 triệu tấn trong
đó có đén 7.4 triệu tấn vỏ trấu.
 Vỏ trấu thuộc dạng khô, nhỏ và rời với chất xơ cao nên dễ bão quản, tồn trữ
đơn giản, không tốn chi phí bảo quản.
4. Ứng dụng của củi trấu

Làm chất đốt công nghiệp: giá rẻ, nhẹ, dễ vận chuyển và bảo quản, nhiệt năng tạo ra
cao, củi trấu thích hợp sử dụng làm chất đốt trong công nghiệp.
Sản xuất điện năng: Với khả năng đốt cháy mạnh, hơi nóng sinh ra khi đốt chát trấu
đủ có thể làm quay tuabin phát điện nên loại nguyên liệu này cũng có thể được ứng
dụng để sản xuất điện năng. Một số nhà máy nhiệt điện tại nước ta cũng đã sử dụng
cách sản xuất điện này với trung bình 1 kg trấu có thể tạo ra 0.125kWh điện và 4kWh
nhiệt.
Làm vật liệu xây dựng: Vỏ trấu nghiền mịn trong củi trấu cũng có thể được ứng dụng
làm vật liệu xây dựng cùng các thành phần khác như mùn dừa, hạt xốp, xi măng,...
Sản xuất Oxit Silic: Tro của củi trấu sau khi đốt có hơn 80% là Oxit Silic nên thường
được sử dụng để sản xuất oxit silic, một loại hóa chất quan trọng được sử dụng trong
nhiều lĩnh vực như xây dựng, thời trang, làm thủy tinh,...
Thiết bị lọc nước.
Thiết bị cách nhiệt.
Làm chất độn.
Làm giá thể trong gieo giống cây trồng.
Làm phân bón.
5. Đặc điểm của củi trấu

Ưu điểm:

 Có giá thành sử dụng rẻ hơn nhiều so với các loại nguyên liệu hóa thạch khác
như than đá, dầu diesel,...
 Giảm chi phí xử lý khí thải ra môi trường cho các nhà máy: Có hàm lượng các
chất gây độc hại là rất ít nên chi phí xử lý khí thải ra môi trường của củi trấu
là không cao, đặc biệt khi đốt củi trấu còn thoang thoảng mùi thơm của hương
lúa mới mà không phải các mùi khó chịu từ các loại nguyên liệu hóa thạch
khác.
 Tăng tuổi thọ thiết bị lò hơi: Hầu hết các loại nhiên liệu hóa thạch hiện nay
đều có chứa lưu huỳnh, khi đốt cháy lưu huỳnh sẽ chuyển thành SO2, luồng
khí này thoát ra ngoài và tiếp xúc với oxy sẽ chuyển một phần thành SO3. Khi
nhiệt độ của dòng khí thải xuống thấp, các khí này sẽ kết hợp với hơi nước tạo
thành các axit vô cơ có độ ăn mòn lớn làm giảm tuổi thọ các thiết bị lò hơi.
Với củi trấu, do không có lưu huỳnh nên sẽ không sinh ra các loại axit ăn mòn,
giúp tăng tuổi thọ các thiết bị lò hơi.
 Tro của củi trấu có nhiều ứng dụng: sản xuất oxit silic, cải tạo đất gieo trồng,...
  Giá thành ổn định.
Nhược điểm:

 Hiện không có nhiều doanh nghiệp cung cấp củi trấu.

 Mô hình sản xuất củi trấu chưa quá phổ biến.
Với những cơ sở về tình trạng năng lượng hiện tại nước ta cũng như lợi ích to lớn
của sản phầm thanh củi trấu mang lại. Chúng em quyết định sẽ thực hiện đề về máy
ép củi trấu. Trong bài tập lần này, chúng em sẽ tập chung nghiên cứu về các cơ sở lý
thuyết về công nghệ ép trấu, tìm hiểu các loại máy trên thế giới, đưa ra những phương
án, đánh giá để thiết kế một máy ép trấu có tính kĩ thuật cao, hiệu quả và chi phí
không quá cao dựa trên những cơ sở dữ liệu trên thị trường.
 II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1. Tổng quan về trấu

1.1. Lượng vỏ trấu phát sinh

Trấu (vỏ trấu) là phần vỏ cứng bao bên ngoài hạt gạo. Trong thời kì cây sinh trưởng
phát triển, trấu giúp bảo vệ hạt gạo. Khi gạo đã được xay xát, lớp vỏ này tách ra.
Trong quá trình xay đó, vỏ trấu được loại bỏ khỏi hạt thô để lộ ra gạo lứt nguyên hạt.
Sau khi xay xát thêm, loại bỏ lớp cám sẽ thu được gạo trắng. Người ta có thể dùng
vỏ làm phân bón, vật liệu xây dựng, vật liệu cách nhiệt trong xây dựng hay nhiên
liệu.
Việt Nam là một nước nông nghiệp, hàng năm lượng phế thải dư thừa trong quá trình
chế biến các sản phẩm nông sản, thực phẩm rất lớn như rơm rạ, vỏ trấu, chuối, xơ
dừa, bã mía...Theo nghiên cứu Nguyễn Bá Tuấn (2012), Việt Nam là nước có nền
văn minh lúa nước rất lâu đời, từ lâu cây lúa đã gắn liền với đời sống của nhân dân.
Không những hạt lúa được sử dụng làm lương thực chính mà các phần còn lại sau
thu hoạch lúa cũng được người dân tận dụng trở thành những vật liệu có ích trong
đời sống hàng ngày. Vỏ trấu có thể làm chất đốt, bón cây để tăng độ xốp của đất, làm
vật liệu xây dựng.
Lúa là một trong năm loại cây lương thực chính của thế giới. Hạt lúa sau khi xát bỏ
lớp vỏ ngoài thu được các phụ phẩm là cám và trấu. Năm 2011, theo thống kê của
Bộ NNPTNT sản lượng gạo Việt Nam là 42 triệu tấn. Trong số đó, sản lượng trấu
thu gom được khoảng 4-5 triệu tấn, phần còn lại không thu gom được bị thải ra ngoài
môi trường. Tại đồng bằng sông Cửu Long, các nhà máy xay xát đổ trấu xuống sông,
rạch; vỏ trấu trôi lềnh bềnh đi khắp nơi, chìm xuống đáy, gây ô nhiễm nguồn nước
và ảnh hưởng đến đời sống sinh hoạt của người dân. Với các tính chất tự nhiên như
cứng, có xơ, dễ gây trầy khiến các sản phẩm làm từ trấu có độ dinh dưỡng thấp độ ăn
mòn cao, lượng tro quá nhiều. Do ít có giá trị kinh tế cũng như giá trị sử dụng nên vỏ
trấu được coi như một loại phế thải nông nghiệp và là một trong những yếu tố gây ô
nhiễm môi trường.
 Hình 2.1: Cảnh vỏ trấu bị thải bỏ bừa bãi trên sông
Vì vậy, việc tái chế, tận dụng chất thải không những đem lại những lợi ích về kinh
tế, xã hội mà còn có ý nghĩa quan trọng trong việc bảo vệ môi trường. Nghiên cứu
xử lý các kim loại nặng và chất hữu cơ bằng các vật liệu hấp phụ giá thành thấp, thân
thiện với môi trường được chế tạo từ phế thải nông nghiệp là khía cạnh được nhiều
tác giả trong nước và trên thế giới quan tâm nghiên cứu.
1.2. Thành phần chủ yếu của vỏ trấu
Vỏ trấu được tách ra trong quá trình xay xát lúa gạo. Theo Nguyễn Bá Tuấn (2012),
trong vỏ trấu chứa khoảng 75% chất hữu cơ dễ bay hơi cháy trong quá trình đốt và
còn 25% còn lại chuyển thành tro. Chất hữu cơ chứa chủ yếu là xellulose, ligin và
Hemi-xellulose, ngoài ra có thêm thành phần khác như hợp chất chứa nitơ và vô cơ.
Ligin chiếm khoảng 25-30% và xellulose chiếm khoảng 35-40%.

Bảng 2.1: Bảng đặc trưng thành phần hóa học của vỏ trấu
Thành phần hoá học của vỏ trấu biến động theo giống lúa, mùa vụ, đặc trưng canh
tác nông nghiệp của từng vùng khác nhau. Qua đánh giá và theo dõi nhiều năm ở
nhiều nước trên thế giới, thành phần hoá học của vỏ trấu có đặc trưng được trình bày
trong bảng.
Hàm lượng của các thành phần trong trấu có biên độ dao động lớn.
Theo Lê Thị Hoài Nam và cs. (2010), do silic chiếm gần tới 20% khối lượng của vỏ
trấu nên việc nghiên cứu sử dụng nguồn silic từ vỏ trấu để tổng hợp vật liệu chất
lượng cao đã được nhiều nhà khoa học trên thế giới quan tâm. Trong vỏ trấu, bên
cạnh các thành phần chính là xenlulozo và ligin thì nó chứa một hàm lượng đáng kể
các oxit kim loại. Nghiên cứu của Trần Thị Như Mai và Nguyễn Thị Hồng Hạnh
(2010) cho thấy nitơ trong vỏ trấu chủ yếu có trong thành phần của protein, chiếm
1,7-7,4% trọng lượng trấu và trong thành phần của photpholipit. Photpho có trong
lipit chiếm 0,4-3%.

Bảng 2.2: Bảng thành phần hóa học của tro đốt từ vỏ trấu
Theo Nguyễn Văn Bỉnh (2011), kết quả phân tích độ ẩm: Vỏ trấu sau khi được làm
sạch, phơi khô thì nước trong đó vẫn chiếm một lượng đáng kể (8,96%).
Từ bảng trên cho thấy thành phần của vỏ trấu chủ yếu chứa các nguyên tố C, H, O,
Si chiếm tới 98,85% còn lại các nguyên tố khác không đáng kể.
 Bảng 2.3: Bảng kết quả xác định thành phần nguyên tố của vỏ trấu
Các chất hữu cơ của trấu là các mạch poly cacbohydrat rất dài, những thành phần rất
dễ cháy và được tận dụng làm chất đốt. Vỏ trấu sau khi đốt chiếm hơn 80% SiO2, đây
là một trong những thành phần được sử dụng trong nhiều lĩnh vực.
1.3. Ứng dụng của vỏ trấu
Vỏ trấu có rất nhiều công dụng đối với cuộc sống như:
a) Sử dụng làm chất đốt
Từ lâu, vỏ trâu đã là một loại chất đốt rất quen thuộc với bà côn nông dân, đặc biệt
là bà con nông dân ở vùng đồng bằng sông Cửu Long. Chất đốt từ vỏ trấu được sử
dụng rất nhiều trong cả sinh hoạt (nấu ăn, nấu thức ăn gia súc) và sản xuất (làm gạch,
sấy lúa) nhờ những ưu điểm sau: Trấu có khả năng cháy và sinh nhiệt tốt do thành
phần có 75% là chất xơ. Theo bảng thì 1kg trấu khi đốt sinh ra 3400 Kcal bằng 1/3
năng lưọng đưọc tạo ra từ dầu ra dầu nhưng giá lại thấp hơn đến 25 lần (năm 2006).

Hình 2.2: Người dân dùng vỏ trấu làm chất đốt

 Bảng 2.4: Bảng so sánh các nguyên liệu đốt của công ty Thai Boiler (2006)
Trấu là nguồn nguyên liệu rất dồi dào và lại rẻ tiền: Sản lượng lúa năm 2007 cả nước
đạt 37 triệu tấn, trong đó, lúa đông xuân 17,7 triệu tấn, lúa hè thu 10,6 triệu tấn, lúa
mùa 8,7 triệu tấn (Nguồn Bộ NN & PTNT) . Như vậy lượng vỏ trấu thu được sau xay
xát tương đương 7,4 triệu tấn. Còn theo TS Phạm Văn Lang (Báo Công nghiệp Việt
Nam - số 35/2006) thì sản lượng trấu có thể thu gom được ở khu vực đồng bằng sông
Cửu Long lên tới 1,4-1,6 triệu tấn (2006).
Nguyên liệu trấu có các ưu điểm nổi bật khi sử dụng làm chất đốt: Vỏ trấu sau khi
xay xát ở luôn ở rất dạng khô, có hình dáng nhỏ và rời, tơi xốp, nhẹ, vận chuyển dễ
dàng. Thành phần là chất xơ cao phân tử rất khó cho vi sinh vật sử dụng nên việc bảo
quản, tồn trữ rất đơn giản, chi phí đầu tư ít.
Chính vì các lý do trên mà trấu được sử dụng làm chất đốt rất phổ biến. Trong sinh
hoạt người dân đã thiết kế một dạng lò chuyên nấu nướng với chất đốt là trấu. Lò này
có ưu điểm là lượng lửa cháy rất nóng và đều, giữ nhiệt tốt và lâu. Lò trấu hiện nay
vẫn còn được sử dụng rộng rãi ở nông thôn.
Đối với sản xuất tiểu thủ công nghiệp và chân nuôi, trấu cũng đưọc sử dụng rất thường
xuyên. Thông thường trấu là chất đốt dùng cho việc nấu thức ăn nuôi cá hoặc lợn,
nấu rượu và một lượng lớn trấu được dùng nung gạch trong nghề sản xuất gạch tại
khu vực đồng bằng sông Cửu Long.
b) Dùng vỏ trấu để lọc nước
Tại thành phố Hải Dương đã có người phát minh ra cách chế tạo thiết bị lọc nước từ
vỏ trấu, có khả năng lọc thẳng nước ao, hồ thành nước uống sạch. Cốt lõi của thiết bị
là một cụm sứ xốp trắng, hình trụ nằm trong chiếc bình lọc. Điều đặc biệt là loại sứ
này được tạo ra bằng cách tách ôxit silic từ trấu, có đặc tính lọc cực tốt, với lỗ lọc
siêu nhỏ, nhỏ hơn lỗ lọc của thiết bị của Mỹ tới 10 lần, của Nhật 4 lần, ngoài ra nó
cũng có độ bền cao (có thể sử dụng 10 đến 20 năm).

Hình 2.3: Thiết bị lọc nước từ củi trấu

Thiết bị còn có khả năng khử được mùi ở nguồn nước ô nhiễm, khử chất dioxin khi
mắc nối tiếp một bình lọc có ống lọc bằng than hoạt tính.
Để kiểm tra tính hiệu quả, an toàn của thiết bị lọc nước, Trung tâm y tế dự phòng tỉnh
Hải Dương đã lấy mẫu nước hồ Bạch Đằng, nơi bị ô nhiễm nặng trong thành phố Hải
Dương đem xử lý qua thiết bị lọc từ vỏ trấu. Kết quả cho thấy: nước hồ sau xử lý đạt
tiêu chuẩn vệ sinh nước ăn uống về các chỉ tiêu vi sinh.
Mặt khác việc bảo dưỡng lõi lọc khá đơn giản, chỉ cần dùng giẻ lau hoặc khăn mặt
lau sạch là lõi lọc trắng, tốc độ lọc như ban đầu.
c) Sử dụng vỏ trấu làm củi thanh, sản phẩm mỹ nghệ
Máy ép củi trấu được sản xuất tại Gò Công (Tiền Giang) có công suất 70 – 80 kg
củi/giờ, tiêu thụ điện 6 – 7 KW/h. Cứ 1,05 kg trấu thì cho ra 1 kg củi trấu. Chỉ cần
cho trấu vào họng máy, qua bộ phận ép thì máy cho ra những thanh củi trấu. Củi trấu
có đường kính 75 mm, dài từ 0,5 – 1 m. Cứ 1 kg củi trấu thì nấu được bữa ăn cho 4
người.

Hình 2.4: Thanh củi trấu

Huyện Gia Viễn, Ninh Bình người ta đã tạo ra các sản phẩm mỹ nghệ nội thất từ vỏ
hạt thóc. Vỏ hạt thóc (trấu) được nghiền nhỏ tạo thành bột dưới dạng mịn và bột sợi.
Sau khi kết hợp với keo, trấu được cho vào máy ép định hình sản phẩm và sấy khô,
hoàn thiện… để trở thành một sản phẩm mỹ.

Hình 2.5: Đồ trang trí mỹ nghệ được ép từ củi trấu

d) Sản xuất khí gas sinh học
Những năm gần đây công nghệ năng lượng tái tạo nói chung đặc biệt là công
nghệ năng lượng sinh khối (Biomass: củi, trấu, cùi bắp, vỏ đậu phộng, mùn cưa, dăm
bào…) đã và đang phát triển rất mạnh.
Công nghệ năng lượng sinh khối không chỉ thay thế phần nào cho năng lượng hóa
thạch mà còn góp phần đáng kể trong việc xử lý rác thải. Nguồn phế thải – phụ phẩm
nông nghiệp (cả sau thu hoạch lẫn sau chế biến) như rơm rạ, trấu, vỏ cà phê, sơ dừa,
bã mía …trong cả nước ước tính trên 30 triệu tấn/năm.
Do đó, khai thác tiềm năng về năng lượng tái tạo từ nguồn phụ phẩm nông nghiệp (
trong đó có trấu ) là hướng đi và việc làm mang tính chiến lược, có ý nghĩa phát triển
kinh tế – xã hội và bảo vệ môi trường.
Trấu tại ĐBSCL cũng như cả nước đang được sử dụng để đun nấu và đốt lò để nung
gạch ,gốm , sấy nông sản v.v. chủ yếu bằng phương pháp đốt trực tiếp trên ghi lò.
Kiểu đốt này kèm theo khói bụi , gây ô nhiễm nặng nề cho môi trường. Đây thực sự
là vấn nạn với hầu hết các địa phương và các khu công nghiệp tập trung . Thay đổi
quy trình đốt là phương án giải quyết tận gốc nguồn phát sinh ô nhiễm . Phù hợp với
xu hướng công nghiệp hóa và hiện đại hóa của nước ta và phù hợp với xu hướng của
thế giới nói chung .
Một trong các giải pháp thay đổi quy trình đốt là khí hóa trấu ( hoặc các sản phẩm
Biomas khác ) . Sử dụng lượng khí tạo ra đó để đốt như sử dụng LPG thông thường.
Khí hóa là việc chuyển đổi nguyên liệu rắn hoặc lỏng thành nhiên liệu khí hữu ích và
thuận tiện cho việc đốt cháy để giải phóng năng lượng.
Trong quá trình khí hóa , vật liệu được gia nhiệt đến một nhiệt độ cao→ dẫn đến thay
đổi tính chất vật lý và hóa học→ tạo ra các sản phẩm cháy dễ bay hơi (Co, H2 và
CH4) và các chất thải như tro, hắc ín

Hình 2.6: Quá trì làm khí gas sinh học từ củi trấu
e) Các ứng dụng khác của củi trấu
Một số ứng dụng khác của vỏ trấu: làm than hoạt tính, vật liệu xây dựng, làm thiết bị
cách nhiệt, làm chất độn, giá thể trong công sản xuất meo giống để trồng nấm, dùng
đánh bóng các vật thể bằng kim loại, tro trấu có thể dùng làm phân bón, v.v.
Trấu có thể được ứng dụng rất đa dạng trong đời sống của con người Việt Nam. Trấu
có ưu thế rất lớn về nguồn nguyên liệu và giá thành nên việc nghiên cứu sử dụng trấu
vào sản xuất luôn mang lại hiệu quả kinh tế cao và tiết kiệm chi phí. Thực tế hiện nay
một số tỉnh nhất là ở đồng bằng sông Cửu Long lượng trấu vẫn còn rất dồi dào nên
cần lưu ý tăng cường việc nghiên cứu ứng dụng nguồn nguyên liệu này nhằm mở
rộng khả năng sử dụng trấu vừa tiết kiệm chi phí sản xuất, vừa có lợi cho môi trường.
Ta thấy đa số các ứng dụng của trấu sẽ là làm những chất đốt cung cấp nhiệt lượng
cho quá trình sản xuất và sinh hoạt. Vậy để trâú có thể dễ dàng lưu trữ cũng như dễ
đốt, ta thấy phương pháp thiết thực nhất là làm củi trấu.
2. Nguyên lý đùn ép

2.1. Nguyên lý đùn ép vật liệu

Ép đùn vật liệu là một trong những phương pháp sử dụng rất phổ biến ở các nhà máy
xí nghiệp, đặc biệt là ở các nhà máy sản xuất gạch, nhà máy sản xuất thức ăn dạng
viên, nhà máy cao su… thì máy ép đùn đóng 1 vai trò rất quan trọng.
Theo ý nghĩa của nó thì ép đùn được hiểu là từ nguyên liệu ban đầu, sau khi qua máy
đùn thì sẽ được nén thành hình dạng mong muốn.
Để tăng độ bền cho vật thể rời, ta dùng phương pháp ép (nén chặt) trong không gian
kín, dưới tác dụng của áp suất cao của bên ngoài cho đến khi thu được một khối có
độ chặt và nó không thể tự rời nhau được.
Khi ép cần có kèm theo sự nghiền và sự di chuyển tương đối giữa các chất và có sự
trộn lẫn nhau, do đó xảy ra sự biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi.
Khi nén ép hoặc dập khuôn, để liên kết được các phần tử vật liệu dạng bột rời, dạng
bột nhuyễn, dạng rắn lỏng, tùy thuộc vào độ ẩm của nguyên liệu mà trị số áp lực ép
khác nhau và độ ẩm đạt tối thiểu là 20-30%. Trong một số trường hợp để giảm áp lực
ép người ta có thể gia nhiệt ở nhiệt độ cao trên điểm nóng chảy của hỗn hợp. Dưới
tác dụng của nhiệt độ cao hỗn hợp chuyển từ pha rắn sang pha lỏng có độ nhớt cao,
khi hạ nhiệt độ chúng lại chuyển từ pha lỏng về rắn.
Về cấu tạo bộ phận ép chủ yếu là vít xoắn, piston, trục cán, bộ phận chứa tải là khuôn
có dạng trụ, phẳng, cầu…
Phương pháp ẩm: Hỗn hợp nguyên liệu có độ ẩm 35-50% với độ ẩm ban đầu 12-
14%, được làm ẩm bằng nước nóng 70-80 độ C. Khi nguyên liệu được ép hay đùn ra
khỏi khuôn ép sẽ có độ ẩm tới 17%, nhiệt độ tới 80 độ C. Sau khi ép, các viên phải
được làm lạnh và khô, tới nhiệt độ 50-60 độ C và độ ẩm nhỏ hơn 14%.
Phương pháp khô: có nhiều ưu điểm hơn so với phương pháp ẩm, không cần sấy
viên. Kích thước các viên thường có dạng cầu, trụ,…với đường kính 3-20mm, hình
trụ có bề cao 10-40mm, khối lượng riêng 1000-1300kg/m3.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép có thể chia ra 2 nhóm:
+ Nhóm 1: Những yếu tố đặc trưng cho tính chất cơ lý của sản phẩm.

 Mô đun ép, đặc trưng cho khả năng của sản phẩm khi bị ép chặt dưới ảnh
hưởng của áp suất ngoại, bỏ qua tổn thất áp suất do ma sát, yếu tố này ở trong
khoảng áp suất nào đó là một đại lượng không đổi và phụ thuộc vào loại sản
phẩm, cấu trúc của nó và kích thước thành phần hạt của nó.
 Hệ số áp suất bền, là tỷ số giữa áp suất bề mặt bên của vật liệu ép với áp suất
ép tác dụng thẳng đứng.
 Độ ẩm, nhiệt độ và thành phần cỡ hạt sản phẩm.
+ Nhóm 2: Là những yếu tố đặc trưng cho điều kiện ép.

 Áp suất riêng.
 Ma sát của vật liệu với dụng cụ ép, đại lượng đó phụ thuộc vào tính chất của
sản phẩm và trạng thái bề mặt của dụng cụ ép.
 Hình dạng bánh ép và tương quan kích thước của nó.
 Chế độ ép, có thể là chu kỳ hay liên tục.
 Số bề mặt của bánh ép trực tiếp chịu áp suất ép.
2.2. Đùn ép trấu
Do trong bản thân trấu này đã có chứa sẵn chất kết dính (gọi là lignin) nên khi ép ở
nhiệt độ khoảng 250°C, tác dụng của nhiệt ma sát và nhiệt từ khuôn ép đã giúp tạo
nên một chất kết dính chắc chắn. Do vậy, củi trấu này còn chắc hơn cả gỗ củi dùng
thông thường khác.
Trong quá trình ép, nhờ vào ma sát giữa mùn cưa với các chi tiết máy cũng như ma
sát giữa các hạt vs nhau sẽ sinh ra nhiệt làm chảy chất lignin. Ngoài ra, để cung cấp
thêm nhiệt cho chắc chắn chảy chất lignin thì người ta còn lắp thêm bộ gia nhiệt vào
khuôn ép.
Như vậy, theo nguyên lý ép thì không cần phải thêm chất kết dính nào mà sản phẩm
đầu ra vẫn cứng tự nhiên và bề mặt được cacbon hóa.
 III. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
1. Lập kế hoạch thiết kế

Bước 1: Xác định nhiệm vụ ban đầu:

 Nhiệm vụ 1: Lập kế hoạch quá trình thiết kế

 Nhiệm vụ 2: Xác định nhu cầu khách hàng
 Nhiệm vụ 3: Xác định yêu cầu kĩ thuật dựa trên nhu cầu khách hàng
 Nhiệm vụ 4: Đưa ra phương án thiết kế
 Nhiệm vụ 5: Đánh giá và lựa chọn các phương án để chọn ra phương án phù
hợp
 Nhiệm vụ 6: Tính toán thiết kế
 Nhiệm vụ 7: Xây dựng các bản vẽ
 Nhiệm vụ 8: Xây dựng thuyết minh và báo cáo
Bước 2: Phát biểu mục tiêu và nội dung cho mỗi nhiệm vụ
Nhiệm vụ 1: Lập kế hoạch

 Mục tiêu: Xác định các công việc cần hoàn thành trong quá trình thiết kế, phân
bố các nguồn lực thích hợp và đưa ra lịch trình thiết kế.
 Nội dung:
 Đánh giá nội dung, yêu cầu của bài toán thiết kế.
 Nêu ra các nhiệm vụ cơ bản của một bài toán thiết kế.
 Xác định thêm các nhiệm vụ đặc thù cho bài toán thiết kế đang thực hiện.
 Đưa ra lịch trình thực hiện, phân bố nguồn lực thích hợp.
Nhiệm vụ 2: Xác định nhu cầu khách hàng

 Mục tiêu: Xác định các yêu cầu của khách hàng để định hướng sản phẩm thiết
kế.
 Nội dung:
 Tìm tài liệu tham khảo về sản phẩm thiết kế, các công trình nghiên cứu đã
thành công trên thị trường.
 Đưa ra các nhu cầu cụ thể, để thuận tiện cho việc xác định chức năng của
thiết kế.
Nhiệm vụ 3: Xác định yêu cầu kĩ thuật dựa trên nhu cầu khách hàng

 Mục tiêu: Xác định yêu cầu kỹ thuật tương ứng các chức năng thiết kế.
 Nội dung
 Phân tích các chức năng đã chọn thành các yêu cầu kỹ thuật cụ thể.
 Xem xét khả năng cạnh tranh với các sản phẩm đã có trên thị trường để
đưa ra các yêu cầu phù hợp nhất, không quá khắt khe, không quá đơn giản.
Nhiệm vụ 4: Đưa ra phương án thiết kế
 Mục tiêu: Dựa trên các yêu cầu kỹ thuật đã được phân tích để tìm ra các phương
án thiết kế.
 Nội dung:
 Xác định các cụm chức năng cơ bản cần có của thiết kế
 Tham khảo các thiết kế đã có, đưa ra ý tưởng cho từng cụm chức năng cụ
thể thích hợp.
 Tham khảo các thiết kế đã có, đưa ra ý tưởng cho từng cụm chức năng cụ
thể thích hợp.
Nhiệm vụ 5: Đánh giá và lựa chọn các phương án để chọn ra phương án phù
hợp
 Mục tiêu: Đánh giá các ý tưởng, phương án đã đề ra, chọn được các phương
án phù hợp nhất.
 Nội dung:
 Lựa chọn phương án thiết kế phù hợp nhất với các yêu cầu của khách hàng.
 Nhóm thiết kế chia các phương án mang tính khả thi để thực hiện cá nhân
theo từng phương án đã chọn.
Nhiệm vụ 6: Tính toán thiết kế

 Mục tiêu: Tính toán thiết kế sản phẩm theo hướng đã chọn.
 Nội dung:
 Xác định thông số các chi tiết đã chuẩn hóa.
 Tính toán thiết kế, lựa chọn các chi tiết cần thiết.
Nhiệm vụ 6: Xây dựng các bản vẽ

 Mục tiêu: Thành lập được các bản vẽ kỹ thuật cần thiết.
 Nội dung: Từ các thông số đã xác định, tiến hành thành lập bản vẽ các cụm
chức năng, các chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật.
Nhiệm vụ 7: Xây dựng thuyết minh và báo cáo

 Mục tiêu: Hoàn thành thuyết minh, bản báo cáo về sản phẩm thiết kế.
 Nội dung:
 Hoàn thành bản thuyết minh đề tài.
  Thực hiện bản báo cáo thuyết trình cho đề tài.

Bước 3: Sắp xếp trình tự công việc

Nhiệm vụ Thực hiện 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Lập kế hoạch thiết kế Tài

Xác định yêu cầu

Tài
khách hàng

Xác định yêu cầu kĩ Tài, Tân,

thuật Quốc Thắng

Đưa ra các phương Tài, Tân,

án thiết kế Quốc Thắng

Đánh giá và lựa chọn Tài, Tân,

phương án thiết kế Quốc Thắng

Tài, Tân,
Tính toán thiết kế
Quốc Thắng

Tài, Tân,
Xây dựng các bản vẽ
Quốc Thắng

Xây dựng thuyết Tài, Tân,

minh và báo cáo Quốc Thắng
Bảng 3.1: Bảng kế hoạch thực hiện của nhiệm vụ thiết kế
2. Xác định yêu cầu khách hàng

Khách hàng mục tiêu có thể mua máy ép củi trấu thường là các chủ công xưởng hoặc
các hộ gia đình có công xưởng nhỏ,… Qua nghiên cứu sơ bộ cho thấy, đa số yêu cầu
của họ xoay quanh những vấn đề như:

 Năng suất cao

 Dễ sử dụng
 Dễ dàng lắp đặt, sửa chữa
 Chi phí thấp
 An toàn
  Chi phí bảo trì thấp
 Kích thước phù hợp, dễ di chuyển
3. Yêu cầu kĩ thuật

Những yêu cầu của khách hàng về máy ép củi trấu:

 Năng suất: Q = 180 kg/h

 Đường kính củi trấu: d = 75 mm
 Chiều dài: L = 500 mm
 Sản phẩm phải có độ cứng gần như gỗ (p ≈ 1000kg/m3)
 Nguyên liệu đầu vào: trấu (p ≈ 90kg/m3)
4. Xác định các phương án thiết kế

Trong thực tế có rất nhiều phương án để ép đùn vật liệu khác nhau thỏa mãn yêu cầu
của việc ép đùn củi trấu. Ta có thể sử dụng phương pháp cơ khí liên tục, cơ khí gián
đoạn, ép dùng cơ cấu dẫn động khí nén thủy lực, hoặc có thể kết hợp cơ khí, thủy
lực, khí nén với nhau…Tuy nhiên mỗi phương pháp sẽ có những ưu, nhược điểm
khác nhau, vì vậy ta cần phải chọn phương án phù hợp với yêu cầu của sản phẩm, vật
liệu và việc cấp liệu.
4.1. Phương pháp ép đìn bằng trục vít với bước vistt không đổi

Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý phương pháp ép bằng trục vít đùn

Nguyên lý hoạt động:
Trấu với độ ẩm thích hợp được nạp qua miệng cấp liệu (5), đồng thời động cơ điện truyền
động cho trục vít ép (4) có bước vít thay đổi được tạo ra lực ép, ép nguyên liệu ra đầu ra (2)
kèm theo bộ phận gia nhiệt để tang độ kết dính theo hình dạng nhất định của đầu ra.

Đặc điểm:

Ưu điểm:

 Vật liệu và sản phẩm ra vào liên tục, dẫn đến độ đồng nhất và gia tăng chất
lượng sản phẩm.
 Gia nhiệt hoặc giảm nhiệt đc thực hiện dễ dàng nhờ kín trong xy lanh.
 Có thể thay đổi chiều dài tùy theo yêu cầu sản phẩm.
 Cho năng suất cao, phù hợp vs sản xuất hàng loạt.
Nhược điểm:

 Trục vít có giá thành cao, khó chế tạo, sửa chữa.
 Yêu cầu công suất cao.
4.2. Phương pháp ép đùn bằng trục vít có bước vít thay đổi

Hình 3.2: Sơ đồ nguyên lý phươn pháp sử dụng trục vít xoắn

Nguyên lý hoạt động:
Trấu với độ ẩm thích hợp được nạp qua phễu cấp liệu (5), đồng thời động cơ điện truyền
động cho trục vít ép (3) có bức vít thay đổi để tạo ra lực ép, ép trấu đến khu vực định hình.
Lúc này bộ phận gia nhiệt (1) được gắn tại khu vực định hình tạo ra nhiệt độ thích hợp để
giúp trấu có độ kết dính nhở nhiệt. Sau đó củi trấu được tiếp tục ép ra khỏi máy tại đầu ra
của củi (2).

Đặc điểm:
Ưu điểm:

 Vật liệu vận chuyển trong máng kín nên không tổn thất do rơi rớt vật liệu và
an toàn khi sử dụng
 Dễ vận hành thao tác
 Vật liệu được nén liên tục.
 Cho năng suất cao, phù hợp vs sản xuất hàng loạt.
Nhược điểm:

 Máy có áp lực lớn nên dễ bị hư hỏng vì có sự má sát giữa vật liệu với vít tải
lớn làm cho bề mặt vít tải dễ mòn.
4.3. Phương pháp sử dụng cơ cấu tay quay – con trượt

Hình 3.3: Sơ đồ nguyên lý phương pháp sử dụng tay quay – con trượt
Nguyên lý hoạt động:
Cho trấu vào đầy phểu cấp liệu (4), sau đó khởi động động cơ truyền động tới bánh
đà hoạt động (1), khi bánh đà quay thì cùng lúc đó sẽ truyền động cho tay quay gắn
với bánh đà (2) sẽ hoạt động, vì tay quay một đầu sẽ gắn khớp quay với một đầu của
trục pitton (3) sẽ đẩy và ép trấu về một phía tới ống có đường kính nhỏ hơn, thanh
củi trấu khi đang ép sẽ được gia nhiệt (5) và đưa tới miệng ống để được thành phẩm
là thanh củi trấu.
Đặc điểm:
Ưu điểm:

 Cơ cấu đơn giản.

 Dễ sử dụng và thao tác.
 Giá thành rẻ.
Khuyết điểm:

 Sản phẩm đầu ra không liên tục.

 Năng suất thấp hơn các loại máy khác.
 Có kích thước to hơn các loại máy khác.
 Cần bảo trì pitton-xylanh do mát và trầy tróc.
4.4. Phương pháp sử dụng xylanh thủy lực

Hình 3.4: Sơ đồ nguyên lý phương pháp sử dụng xylanh thủy lực

Nguyên lý hoạt động:
Cho trấu vào đầy phểu cấp liệu (5), sau đó khởi động động cơ thủy lực (1) truyền
lực đến piston thủy lực (6) đẩy và ép trấu về một phía tới ống có đường kính nhỏ hơn,
thanh củi trấu khi đang ép sẽ được gia nhiệt (1) và đưa tới miệng ống để được thành
phẩm là thanh củi trấu.
Đặc điểm:
Ưu điểm:

 Lực ép lớn.
 Độ cứng vững cao.
 Có thể thay đổi lực ép.
Khuyết điểm:

 Năng suất kém do làm việc gián đoạn.

 Kết cấu phức tạp.
 Giá thành cao.
 Cần bảo trì pitton-xylanh do mát và trầy tróc.
5. Đánh giá phương án thiết kế

Sau khi phân tích và đánh giá các phương pháp trên, ta chọn phương án sử dụng trục
vít có bước vít thay đổi làm phương án thiết kế cho máy. Vì phương án này thỏa mãn,
cũng như phù hợp nhất đối với yêu cầu của sản phẩm, kèm theo đó là kết cấu nhỏ
gọn, tạo được năng suất cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.
6. Sơ đồ động
 Hình 3.5: Sơ đồ động
1: Đầu ra củi trấu; 2: Bộ gia nhiệt bằng điện trở; 3: Miệng cấp liệu 4: Trục vít
đùn; 5: Hộp giảm tốc; 6: bộ truyền đai; 7: Động cơ
7. Sơ đồ quy trình sản xuất củi trấu

Trấu

Hình 3.6: Quy trình sản xuất củi trấu

 IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ
1. Tính toán thông số trục vít đùn

1.1. Thông số ban đầu

Năng suất máy ép: Q = 180 kg/h
Khối lượng riêng của trấu: p1 = 90 kg/m3
Vận tốc quay sơ bộ của trục vít : nsb = 60 vòng/phút
Khối lượng riêng của củi trấu: p2 ≈ 1000 kg/m3
1.2. Tính toán hệ số trục vít
Bước xoắn vít của trục vít: Sau khi mùn cưa được cấp từ phễu cấp liệu xuống đoạn
trục vít có bước không đổi nó sẽ đi vào đoạn vít ép. Do thực hiện quá trình ép, để
tăng áp suất ép qua mỗi bước vít nên chọn bước vít giảm dần từ cửa vào đến khi mùn
cưa được ép ra ngoài. Khi trục vít làm việc, mùn cưa sẽ được đẩy dọc trục, tạo nên
áp suất ép mùn cưa. Giá trị áp suất tăng dần được xác định bằng công thức:
𝑃𝑘𝑧 30,6
𝑃𝑘𝑧 = 𝑃𝑑1 × 𝑘1 × 𝑘2 × … × 𝑘𝑧 → 𝑘1 × 𝑘2 × … × 𝑘𝑧 = 𝑧 = = 30,6
𝑃𝑑 1
Với:

 𝑃𝑘𝑧 : áp suất đầu ra của bước vít thứ z kể từ cửa cấp liệu của máy (kg/cm2)
 𝑃𝑑1 : áp suất đầu ra của bước vít thứ nhất, thông thường ta chọn 𝑃𝑑1 = 1 kg/cm2
 𝑘1 … 𝑘𝑧 : hệ số tăng áp từ bước vít thứ nhất đến bước vít thứ n
 𝑧: số bước vít
Với khối lượng riêng của củi trấu là 1000 kg/m3, theo biểu đồ thể hiện mối quan hệ
giữa áp suất và khối lượng riêng, ta có thể chọn 𝑃𝑘𝑧 ≈ 𝑃𝑚𝑎𝑥 ≈ 30(𝑏𝑎𝑟) =
30,6𝑘𝑔/𝑐𝑚2
 Hình 4.1 Biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa áp suất và khối lượng riêng
(Bossel, 1984)
Theo thực nghiệm, người ta xác định được hệ số k theo hệ số cung cấp thể tích như
sau:

Hệ số giảm thể tích, ŋ 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5

Hệ số tăng áp suất, k 1.5 1.7 2.2 2.35 2.46
Bảng 4.1 Quan hệ giữa hệ số giảm thể tích và hệ số tăng áp suất
Vậy để có thể đạt được áp suất 𝑃𝑘𝑧 ≈ 30,6 (𝑏𝑎𝑟), ta chọn số bước vít bằng 6 ứng với
hệ số tăng áp là:
𝑘1 = 1.5; 𝑘2 = 1.7; 𝑘3 = 2.2; 𝑘4 = 2.35; 𝑘5 = 2.35
Đường kính trục vít được xác định theo công thức 12.3 tài liệu [1]

3 𝑄 3 180
𝐷 ≈ 0.28√ = 0.28 √ ≈ 0.097 (𝑚)
𝐾×𝑛×𝜑×𝛾×𝐶 1 × 60 × 0.8 × 90 × 1

Với:

 D: đường kính ngoài trục vít (m)

 Q = 180 (kg/h) = 0.18 (tấn/h): năng suất máy
 K =1: Ứng với bước vít lớn nhất S1 = D
 nsb = 60 (vòng/phút)
  𝜑 = 0.8: hệ số điền đầy
 𝛾 = 90 (𝑘𝑔/𝑚3 ): khối lượng riêng của trấu
 𝐶 = 1: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của trục vít (trục vít đặt nằm ngang)
Chọn D = 0.1 m = 100 mm
60 60
Vì là vật liệu nhẹ không mòn, trục vít đặc nên số vòng quay lớn nhất: n= = =
√𝐷 √0,1
190 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Ta có nsb < nmax nên ta chọn n=60v/ph
Ta có công thức tính bước vít:
𝑆𝑖 = 𝑆1 × ŋ
Với:

 𝑆𝑖 : bước vít thứ i

 𝑆1 : Bước vít thứ nhất
 ŋ: hệ số giảm thể tích

Bước vít thứ i Bước vít, mm

S1 100
S2 90
S3 80
S4 70
S5 60
Bảng 4.2: Bước vít của trục vít
Ta chọn các thông số của trục vít đùn:

 Đường kính trong của trục vít:

𝑑 = (0.2 ÷ 0.5)𝐷 = (0.2 ÷ 0.5) × 100 = 20 ÷ 50 (𝑚𝑚)
Chọn d = 50 mm

 Chiều sâu cánh vít:

𝐷 − 𝑑 100 − 50
ℎ= = = 25 (𝑚𝑚)
2 2
 Khe hở giữa đầu mút cánh vít và bề mặt trong của vỏ máy:
 𝛿 = (0.002 ÷ 0.005)𝐷 = (0.002 ÷ 0.005) × 100 = 0.2 ÷ 0.5 (𝑚𝑚)
Chọn 𝛿 = 0.5 (𝑚𝑚)

 Góc nâng đường xoắn vít ở bán kính r được tính theo công thức:
𝑆𝑡𝑏 75 15
tan 𝛽 = = = → 𝛽 = 16.62𝑜
2𝜋𝑟 2𝜋 × 40 16𝜋
Với:

 Stb = 90 (mm): bước vít trung bình

 r = (0.35÷0.4)D = (0.35 ÷ 0.4) × 100 = 35 ÷ 40 (𝑚𝑚): bán kính tác dụng
lực. Chọn r = 40 (mm).
2. Xác định công suất động cơ

Momen xoắn trên trục vít tải ngang được xác định theo công thức:
𝑇 = 𝐹𝑚𝑠 × 𝑅 = 1767,47 × 37.5 = 66280,125 (𝑁𝑚𝑚)
Với:

 T (Nmm): momen xoắn trên trục vít

 𝐹𝑚𝑠 (𝑁): lực ma sát, được xác định dựa trên công thức
𝐹𝑚𝑠 = 𝑃𝑧𝑘 × 𝑓 × 𝐴 = 3 × 0.1 × 5890.49 = 1767,147 (𝑁)

𝑃𝑧𝑘 = 30 (𝑏𝑎𝑟) = 3(𝑀𝑁/𝑚2 )

f = 0.1: hệ số ma sát giữa vật liệu và cánh vít
A: diện tích gần đúng của một bước vít, được xác đinh theo công thức
𝜋(𝐷2 − 𝑑 2 ) 𝜋(1002 − 502 )
𝐴= = = 5890.49 (𝑚𝑚2 )
4 4
 𝑅 = 37.5 (𝑚𝑚): bán kính trung bình của trục vít giữa đường kính cánh
vít và thân vít
Lực dọc trục lớn nhất tác dụng lên trục vít, theo [4]:
𝑇
𝐹𝑥 =
𝑟. tan 𝛽
Trong đó:
- 𝛽 = 16,62° : Góc nâng ren vít
- r = 40(mm) : Bán kính tác dụng của lực
 - T = 66280,125 (𝑁𝑚𝑚): Moment xoắn
Thay các thông số vào công thức ta được:
𝑇 66280,125
𝐹𝑥 = = = 5551,23𝑁
𝑟. tan 𝛽 40. tan 16,62

Từ momen xoắn, ta có thể tính công suất cần thiết theo công thức:
𝑇×𝑛 66280,125 × 60
𝑃𝑐𝑡 = = = 0,416 (𝑘𝑊)
9.55 × 106 9.55 × 106
Ta có thể tính công suất động cơ theo công thức:
𝑃𝑐𝑡 0,416
𝑃đ𝑐 = = = 0,47 (𝑘𝑊)
ŋ 0.88
Với:

 ŋ: hiệu suất của các bộ truyền

ŋ = ŋ𝑘𝑛 × ŋđ × ŋ𝑏𝑟1 × ŋ𝑏𝑟2 × ŋ𝑜𝑙 4 = 1 × 0.96 × 0.98 × 0.97 × 0.994 ≈ 0.88
ŋ𝑘𝑛 ≈ 1: hiệu suất truyền động của khớp nối
ŋđ = 0.96: hiệu suất truyền động của đai thang
ŋ𝑏𝑟1 = 0.98: hiệu suất truyền động của bộ truyền bánh răng cấp
nhanh
ŋ𝑏𝑟2 = 0.97: hiệu suất truyền động của bộ truyền bánh răng cấp
chậm
ŋ𝑜𝑙 = 0.99: hiệu suất truyền động của ổ lăn
Dựa vào công suất động cơ ở trên, ta thấy động cơ Sh 80-4A thích hợp với các thông
số cần thiết của máy đã tính toán.

Công suất Vận tốc quay 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑇𝐾

Kiểu động cơ cosφ ŋ%
kW vg/phút 𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑑𝑛
Sh 80-4A 0,55 1400 0.69 70 2.1 2
Bảng 4.3: Thông số động cơ đã chọn
3. Khảo sát tải trọng tác dụng lên trục vít

Sơ đồ tính toán sự biến đổi áp suất pháp theo chiều dài trục vít có thể biểu diễn bằng
hình vẽ sau:

Hình 4.2: Sơ đồ tính toán sợ thay đổi áp suất pháp tuyến theo chiều dài trục vít
Theo khảo sát bằng thực nghiệm, định luật phân bố áp suất theo chiều dài trục vít
không khác định luật đường thẳng là mấy, theo tài liệu [1] trang 29:
𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑥
𝑃𝑁 =
𝑙
Trong đó:
- 𝑃𝑁 : Áp suất pháp tuyến thay đổi theo chiều dài trục vít
- 𝑃𝑚𝑎𝑥 : Áp suất pháp tuyến cực đại trên bề mặt vít xoắn
Áp suất PN tác dụng thẳng góc lên bề mặt vòng xoắn chia làm hai phần:
Áp suất dọc trục px, theo [1] trang 29:
𝑃X = 𝑃N. 𝑐𝑜𝑠 𝛽

Áp suất tiếp tuyến p, theo [1] trang 29:

𝑃𝜌 = 𝑃N. 𝑠𝑖𝑛 𝛽

Trong đó,  là góc nâng đường xoắn trục vít

Xét một vòng xoắn của vít, ta có sơ đồ phân tích lực sau, theo [1] trang 29:
 Hình 4.3: Tải trọng tác dụng lên trục vít
Thực hiện việc phân tích lực và tính toán ta được các công thức xác định lực tác dụng
lên trục vít
Cường độ tải trọng dọc trục tác dụng lên trục vít, theo tài liệu [1] :
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋
𝑞𝑥 = 𝑃𝑁 .
2 𝑆
Trong đó: S là bước vít tương ứng tại vị trí đang xét.
Cường độ tải trọng ngang liên tục trong mặt phẳng yx, theo tài liệu [1] :
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋 2𝜋
𝑞𝑦 = −𝑃𝑁 tan 𝛽 . cos . 𝑥
2 𝑆 𝑆
Cường độ tải trọng ngang liên tục trong mặt phẳng zx, theo tài liệu [4] :
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋 2𝜋
𝑞𝑧 = −𝑃𝑁 tan 𝛽 . sin . 𝑥
2 𝑆 𝑆
Cường độ moment uốn liên tục quanh trục x tác dụng lên trục vít, theo tài liệu [4]:
𝑅3 − 𝑟 3 2𝜋 2𝜋
𝑚𝑧 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 . sin . 𝑥
2 𝑆 𝑆
Cường độ moment uốn liên tục quanh trục y tác dụng lên trục vít, theo tài liệu [4]:
𝑅3 − 𝑟 3 2𝜋 2𝜋
𝑚𝑦 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 . cos . 𝑥
2 𝑆 𝑆
Cường độ moment xoắn liên tục tác dụng lên trục vít, theo tài liệu [4] :
𝑅3 − 𝑟 3 2𝜋
𝑚𝑥 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 .
2 𝑆
Tại vị trí PN = Pmax = 30 kG/cm2 = 3 MN/m2 và S = S5 = 60 (mm), ta xác định cường
độ tải trọng:
Chiều dài đoạn vít làm việc là:
L=S1+S2+S3+S4+S5=100+90+80+70+60=400(mm)
Tại vị trí khảo sát ta có x = l = 450 (mm) Ta tính cường độ tải trọng như sau:
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋 52 − 2,52 2𝜋 𝑘𝑔
𝑞𝑥 = 𝑃𝑁 . = 30 . = 353,43( )
2 𝑆 2 5 𝑐𝑚
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋 2𝜋
𝑞𝑦 = −𝑃𝑁 tan 𝛽 . cos . 𝑥
2 𝑆 𝑆
2 2
5 − 2.5 2𝜋 2𝜋
= −30 tan 16,62 . cos( . 40) = −67,44(𝑘𝑔/𝑐𝑚)
2 5 5
𝑅2 − 𝑟 2 2𝜋 2𝜋
𝑞𝑧 = −𝑃𝑁 tan 𝛽 . sin . 𝑥
2 𝑆 𝑆
5 − 2,52 2𝜋
2
2𝜋
= −30 tan 16,62 . sin( . 40) = −81,128(𝑘𝑔/𝑐𝑚)
2 5 5

𝑅 3 − 𝑟 3 2𝜋 2𝜋 53 − 2,53 2𝜋 2𝜋
𝑚𝑧 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 . sin . 𝑥 = 30. tan 16,62 . sin( . 40)
2 𝑆 𝑆 2 5 5
𝑘𝑔
= 473,25 ( )
𝑐𝑚
𝑅 3 − 𝑟 3 2𝜋 2𝜋 53 − 2,53 2𝜋 2𝜋
𝑚𝑦 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 . cos . 𝑥 = 30 tan 16,62 . cos( . 40)
2 𝑆 𝑆 2 5 5
𝑘𝑔
= 393,38 ( )
𝑐𝑚
𝑅3 − 𝑟 3 2𝜋 53 − 2,53 2𝜋 𝑘𝑔
𝑚𝑥 = 𝑃𝑁 tan 𝛽 . = 30 tan 16,62 . = 615,39 ( )
2 𝑆 2 5 𝑐𝑚
Theo tài liệu [1]:
 Hình 4.4: Biểu đồ tải trọng tác dụng lên trục vít
4. Kiểm nghiệm độ bền trục vít

4.1. Kiểm tra đường kính dọc trục

Sau khi chọn đường kính trục theo đường kính cánh vít, kiểm tra lại điều kiện đường
kính trục.
Đường kính trục xác định theo tài liệu [2]:

3 𝑀𝑡𝑑
𝑑≥√
0,1[𝜏]

Trong đó:
Mtd: Giá trị moment tương đương tại tiết diện trục đang xét
[t] = 30 MPa: Trị số ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục, thép C45
Trong quá trình khảo sát trục vít, đoạn nối trục tại ổ lăn và khớp nối chịu moment
xoắn không đổi có giá trị Mtd = T = 66280,125 (Nmm)
Thay số vào công thức (3.39):

3 66280,125
𝑑≥√ = 28,06 𝑚𝑚
0,1.30

Do đường kính đoạn trục nhỏ nhất trong trục vít có giá trị d = 50 (mm), do đó đảm
bảo được độ bền trục theo giá trị ngoại lực.
4.2. Kiểm tra trục về độ bền mỏi
Sau khi xác định đường kính trục như trên thì chưa xét đến một số yếu tố ảnh hưởng
đến độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu kì ứng suất, sự tập trung ứng
suất, yếu tốt kích thước, chất lượng bề mặt,... Vì vậy, sau khi định kích thước trục
cần kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến các yếu tố này.
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn thỏa điều kiện
sau, theo tài liệu [2] trang 195:
𝑠𝜎 𝑠𝜏
Hệ số an toàn: 𝑠 = ≥ [𝑠 ]
2 +𝑠 2
√𝑠𝜎 𝜏

Với

 [s] hệ số an toàn cho phép. Thông thường [s] = 1,5 … 2,5 (khi tăng độ cứng: [s] =
2,5 … 3, như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục).

 𝑠𝜎 , 𝑠𝜏 hệ số an toan toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.

𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎 = 𝑠𝜏 =
𝐾𝜎 𝜎𝑎 𝐾𝜏 𝜏𝑎
+ 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚
𝜀𝜎 𝛽 𝜀𝜏 𝛽

 𝜎−1 , 𝜏−1 : giới hạn mỏi của vật liệu tính theo công thức

𝜎−1 = (0,4 ÷ 0,5)𝜎𝑏 = 260(𝑀𝑃𝑎); 𝜏−1 = (0,22 ÷ 0,25). 𝜎𝑏 = 150(𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝑏 = 610(𝑀𝑃𝑎) : giới hạn bền của vật liệu với thép C45

 𝐾𝜎 = 1,75; 𝐾𝜏 = 1,5: hệ số xét đến sự ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ
bền mỏi (bảng 10.8 tài liêu [3])
  𝜎𝑎 , 𝜎𝑚 , 𝜏𝑎 , 𝜏𝑚 : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất.

 Do tất cả các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì
M 𝜋𝑑3
đối xứng  m  0;  a   max  với W là momen cản uốn: 𝑊 = khi trục đặc
W 32

𝜋𝑑3 (𝑏𝑡(𝑑−𝑡)^2
𝑊= − khi trục có 1 then
32 2𝑑

 Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động:

𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑇 𝜋𝑑3
 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = với 𝑊𝑜 là moment cản xoắn: 𝑊𝑜 = khi trục đặc
2 2𝑊𝑜 16

𝜋𝑑3 𝑏𝑡(𝑑−𝑡)^2
𝑊𝑜 = − khi trục có 1 then, T là momen xoắn tại các tiết diện tương
16 2𝑑

ứng

 𝜓𝜎 = 0,05; 𝜓𝜏 = 0 : hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi của vật liệu – cacbon mềm (trang 359 tài liệu [3]).

 𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 : hệ số kích thước (bảng 10.3 tài liệu [3])

 𝛽 = 1,7 : hệ số tăng bền bề mặt β (phun bi) – (bảng 10.4 tài liệu [3])

Xét tiết diện trục tại vị trí lắp ổ lăn và vị trí nối trục, hai vị trí này không chịu
moment uốn mà chỉ chịu moment xoắn T = 66280,125 (Nmm) nên chỉ kiểm tra hệ số
an toàn theo ứng suất tiếp

Tại vị trí lắp ổ lăn d = 50 (mm), d = 20 (mm)  = 0,76 :

Moment cản xoắn W0 xác định theo tài liệu [2] trang 196:
𝑑1
𝜋𝑑 3 (1 − )
𝑊𝑜 = 𝑑
16
Trong đó:
d: Đường kính trục vít tại vị trí xét
d1: Đường kính lỗ rỗng của trục vít
Thay tất cả thông số vào
 𝑑1 20
𝜋𝑑 3 (1 − ) 𝜋503 (1 − )
𝑊𝑜 = 𝑑 = 50 = 14726,22 (𝑚𝑚 3 )
16 16
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑇 66280,125
𝜏 𝑎 = 𝜏𝑚 = = = = 2,25 𝑀𝑃𝑎
2 2𝑊𝑜 14726,22.2

Tại vị trí lắp nối trục có then, d = 50 (mm), d1 = 20 (mm),  = 0,76

Chiều dài mayo nửa khớp nối trên trục vít: lm = (1,2…1,5).d = 1,2.50 = 60 (mm)
Thông số then: b = 16; h = 10; t1 = 6; t2 = 4,3; l =(0,8..0,9).lm = 0,8.60 = 48 chọn
chiều dài then theo tiêu chuẩn = 50mm
Moment cản xoắn tại tiết diện trục có lắp then, theo tài liệu [1] trang 196:
𝑑1
𝜋𝑑 3 (1 − ) 2
𝑊𝑜 = 𝑑 − 𝑏. 𝑡1 . (𝑑 − 𝑡1 )
16 2. 𝑑
Trong đó:
d: Đường kính trục
b: Chiều rộng then
t1: Chiều cao then trên trục
Thay tất cả các thông số:
𝑑1 20
𝜋𝑑 3 (1 − ) 𝑏. 𝑡1 . (𝑑 − 𝑡1 ) 2 𝜋503 (1 − 50) 16.6. (50 − 6) 2
𝑊𝑜 = 𝑑 − = −
16 2. 𝑑 16 2.50
3
= 12867,66 𝑚𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑇 66280,125
𝜏 𝑎 = 𝜏𝑚 = = = = 2,56 𝑀𝑃𝑎
2 2𝑊𝑜 2.12867,66

Khi đó hệ số an toàn theo ứng suất tiếp là:

𝜏−1 150
𝑠𝜏 = = = 50,47
𝐾𝜏 𝜏𝑎 2,56.1,5
+ 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚 + 0. 𝜏𝑚
𝜀𝜏 𝛽 0,76.1,7

Vì giá trị tải trọng theo ứng suất pháp của trục vít không hơn nhiều so với ứng suất
tiếp, do đó bỏ qua kiểm tra trục vít theo ứng suất pháp.
Hệ số an toàn của các đoạn trục đều thỏa hệ số an toàn cho phép của trục. Do đó, trục
đảm bảo làm việc tốt theo độ bền mỏi.
 4.3. Kiểm tra độ bền tĩnh
Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh. Công thức kiểm nghiệm có dạng, theo
tài liệu [2] trang 200 :

Công thức thực nghiệm có dạng : 𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3. 𝜏 2 ≤ [𝜎]

𝑀 𝑇
Trong đó : 𝜎 = ; 𝜏= ; [𝜎] ≈ 0,8𝜎𝑐ℎ = 0,8 ∗ 340 = 272(𝑀𝑃𝑎)
(0,1.𝑑 3 ) 0,2𝑑 3

𝜎𝑐ℎ : là giới hạn chảy của vật liệu

Xét tại vị trí lắp ổ lăn d=50mm

Moment cản xoắn W0 xác định:

𝑑1 20
𝜋𝑑 3 (1 − ) 𝜋503 (1 − )
𝑊𝑜 = 𝑑 = 50 = 14726,22 𝑚𝑚3
16 16
𝑀 14726,22
𝜎= = = 1,18 𝑀𝑃𝑎
0,1. 𝑑 3 0,1.50 3
𝑇 66280,125
𝜏= = = 2,65𝑀𝑃𝑎
0,2𝑑 3 0,2.50 3
Do đó ứng suất tương đương là:

𝜎𝑡𝑑 = √1,182 + 3. 2,652 = 4,74 ≤ [𝜎]

Vậy trục vít thỏa điều kiện bền tĩnh.

4.4. Tính toán sức bền trục vít
Tính toán sức bền trục vít của máy ép là một vấn đề rất phức tạp. Trong phạm vi thiết
kế và thời gian tính toán, chỉ xác định gần đúng để đảm bảo yêu cầu về kĩ thuật. Các
tải trọng tác dụng lên trục vít
+ Tải trọng dọc trục liên tục, tăng đều từ gối đỡ ở cửa cấp đến cửa ép vật liệu
+ Lực tập trung ( phản lực gối tựa)
+ Moment xoắn liên tục tăng đều
+ Moment xoắn tập trung
Ta sẽ kiểm nghiệm trục vít tại vị trí nguy hiểm nhất, đó là vị trí chịu áp suất lớn nhất.
Tại cửa ép vật liệu
Theo thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất thì ứng suất tương đương xác định theo công
thức, tài liệu [1] trang 34:

𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 4. 𝜏 2
𝐹𝑥 𝑇
Với 𝜎 = ; 𝜏=
𝐴 𝑊𝑝

Trong đó:
- A: Tiết diện của trục vít
- WP: Moment chống xoắn của tiết diện trục vít
- Fx: Lực dọc trục
Tại vị trí cửa ép ta có:

𝑑 2 − 𝑑1 2 0,052 − 0,022
𝐴=𝜋 =𝜋 = 1,65. 10−3 𝑚2
4 4
Moment cản xoắn Wp xác định:
𝑑1 20
𝜋𝑑 3 (1 − ) 𝜋0,053 (1 − )
𝑊𝑜 = 𝑑 = 50 = 1,47. 10−5 𝑚3
16 16
Với Fx = 5551,23(N) và T =66280,125 (Nmm) =66,28 (Nm) đã tính ở trên
𝐹𝑥 5551,23 𝑁
𝜎= = −3
= 3364381,82 ( 2
) = 3,36𝑀𝑃𝑎 = 33,6𝑘𝐺/𝑐𝑚2
𝐴 1,65. 10 𝑚
𝑇 66,28 𝑁
𝜏= = −5
= 4508843,54 ( 2 ) = 4,51𝑀𝑃𝑎 = 45,1𝑘𝐺/𝑐𝑚2
𝑊𝑝 1,47. 10 𝑚

Do đó:

𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 4. 𝜏 2 = √3,362 + 4. 4,512 = 9,63𝑀𝑃𝑎

Gía trị ứng suất cho phép chế tạo trục có độ bền b = 610 (Mpa) là [] = 30 (Mpa) >
15,676 do đó trục đảm bảo được độ bền.
4.5. Tính toán sức bền cánh vít
Khảo sát sức bền cánh vít ta xét vị trí vòng vít ở điều kiện chịu áp suất lớn nhất Pmax
hướng vuông góc với tiết diện xoắn ốc. Vòng vít này sẽ là vòng vít cuối cùng bắt đầu
ra cửa ép phân.
Với sai số không lớn, ta có thể xem vòng vít như một bản vành khăn hàn chặt vào
thân trục vít, như hình dưới

Hình 4.5 Sơ đồ gần đúng để tính toán vòng vít ép

Xét một vòng vít thì vị trí nguy hiểm nhất là vị trí hàn chặt giữa cánh vít và trục vít,
đồng thời vị trí chịu moment uốn lớn là vòng ngoài của cánh vít cần kiểm nghiệm
bền ở hai vị trí này.
Moment uốn vòng ngoài cánh vít chỉ có moment uốn theo bước vít S được xác định
theo tài liệu [4]:

𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅 2 1 + 3𝜇 − 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 . 𝜇 − 4(1 − 𝜇) ln 𝛼
𝑀𝑠 = . . [1 + 𝜇
16 1 + 𝜇 − 𝛼 −2 . (1 − 𝜇)
− 𝛼 −2 (1 − 𝜇)]
𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅2
− . [3 + 𝜇 + 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 − 4(1 + 𝜇) ln 𝛼]
16
Moment uốn tại chu vi vòng trong của trục vít, theo tài liệu [4]:

𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅2 1 + 3𝜇 − 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 . 𝜇 − 4(1 − 𝜇) ln 𝛼
𝑀𝑝 = .
8 1 + 𝜇 + 𝛼 −2 . (1 − 𝜇)
Moment uốn theo bước vít:
𝑀𝑠 = 𝜇𝑀𝑝

Trong đó:
- : Hệ số poisson của vật liệu làm cánh vít

-  = R/r: Hệ số giữa bán kính cánh vít và bán kính trục vít
Tai vị trí Pmax = 30,6 kG/cm2 , S = 60 (mm), đường kính cánh vít D = 100 (mm),
đường kính trục vít d = 50 (mm) ta tính được các giá trị moment uốn tại các tiết diện
nguy hiểm

Chọn hệ số poatxông của vật liệu thép là  = 0,3

Hệ số  =50/25 =2
Tại bán kính vòng ngoài cánh vít:
𝑀𝑝
𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅2 1 + 3𝜇 − 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 . 𝜇 − 4(1 − 𝜇) ln 𝛼
= . . [1 + 𝜇
16 1 + 𝜇 − 𝛼 −2 . (1 − 𝜇)
𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅2
− 𝛼 −2 (1 − 𝜇)] − . [3 + 𝜇 + 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 − 4(1 + 𝜇) ln 𝛼]
16
30,6. 5 1 + 3.0,3 − 2−4 . (1 − 0,3) − 4. 2−2 . 0,3 − 4(1 − 0,3) ln 2
2
= . . [1 + 0,3
16 1 + 0,3 − 2−2 . (1 − 0,3)
−2 (1
30,6. 52
−2 − 0,3)] − . [3 + 0,3 + 2−4 . (1 − 0,3) − 4. 2−2 − 4(1 + 0,3) ln 2]
16
= 41,89𝑘𝐺
Tại bán kính trục vít:
𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑅2 1 + 3𝜇 − 𝛼 −4 . (1 − 𝜇) − 4. 𝛼 −2 . 𝜇 − 4(1 − 𝜇) ln 𝛼
𝑀𝑝 = .
8 1 + 𝜇 + 𝛼 −2 . (1 − 𝜇)
30,6. 52 1 + 3.0,3 − 2−4 . (1 − 0,3) − 4. 2−2 . 0,3 − 4(1 − 0,3) ln 2
= .
8 1 + 0,3 + 2−2 . (1 − 0,3)
= −24,93𝑘𝐺

𝑀𝑠 = 𝜇𝑀𝑝 = 0,3. (−24,93) = −7,48 𝑘𝐺

Ứng suất uốn xác định theo công thức:

6𝑀𝜌
𝜎𝜌 = ±
𝑒2
6𝑀𝑠
𝜎𝑆 = ±
𝑒2
Trong đó:
- e: Bề dày làm việc của cánh vít
Thay các thông số ta tính được:
Tại vị trí bán kính ngoài cánh vít:
6𝑀𝜌 6.41,89 𝑘𝐺
𝜎𝜌1 = ± == ± = 698,17 ( ) = 69,82 𝑀𝑃𝑎
𝑒2 0,62 𝑐𝑚2
Tại vị trí phía ngoài cánh vít:
6𝑀𝜌 6.24,93 𝑘𝐺
𝜎𝜌2 = ± = ± = 415,5 = 41,55𝑀𝑃𝑎
𝑒2 0,62 𝑐𝑚2
6𝑀𝑠 6.7,48 𝑘𝐺
𝜎𝑆2 = ± = = 124,67 ( ) = 12,47𝑀𝑃𝑎
𝑒2 0,62 𝑐𝑚2
Giá trị lớn nhất trong giá trị độ bền là:

𝜎𝑡𝑑 = √𝜎𝜌2 2 + 𝜎𝑠2 2 = 43,38 𝑀𝑃𝑎

Với loại thép đã chọn có độ bền [𝜎] = 610(𝑀𝑝𝑎) thỏa bền

5. Tính chọn nối trục

5.1. Chọn thông số nối trục

Các trục hoạt động không đồng tâm nên chọn nối trục vòng đàn hồi là phù hợp.
Hệ số làm việc của vít tải ép: K = 1,5
Moment xoắn tính toán được xác định theo tài liệu [3] trang 58:
𝑇𝑡𝑡 = 𝐾𝑇
Trong đó:
- k = 1,5: Hệ số phụ thuộc loại tải
- T = M = 66280,125 (Nmm): Moment xoắn lên trục
Thay các thông số vào công thức:
Ttt = KT = 1,5.66280,125 =99420,19(Nmm) =99,42 (Nm)
Đường kính của hai cần trục nối có giá trị lớn nhất d = 50 (mm), dựa vào giá trị này
và moment xoắn tính toán. Chọn khớp nối có thông số sau:
Tmax=500Nm, d=50mm, 𝐷0 = 130𝑚𝑚, 𝑑𝑚 = 95𝑚𝑚, 𝑙1 = 30𝑚𝑚, 𝑙2 = 32𝑚𝑚, 𝑑𝑐 =
14𝑚𝑚, đ𝑎𝑖 ố𝑐 𝑀10, 𝑧 = 8, 𝑙3 = 28𝑚𝑚
Bảng 4.1 Thông số nối trục đàn hồi

Hình 4.5 Nối trục chốt đàn hồi

 Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

2𝑘𝑇 2.1,5.66280,125
𝜎𝑑 = = = 0,49𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑑 ] = (2 … 4)(𝑀𝑃𝑎)
𝑍𝐷0 𝑑𝑐 𝑙3 8.130.14.28

 Kiểm nghiệm sức bền chốt:

𝑘𝑇𝑙0 1,5.66280,125.46
𝜎𝑢 = = = 16,03𝑀𝑝𝑎 < [𝜎𝑢 ]
0,1𝑑𝑐3 𝐷0 𝑍 0,1.143 . 130.8
= (60 … 80)(𝑀𝑃𝑎)

𝑙2 32
Với: 𝑙0 = 𝑙1 + = 30 + = 46(𝑚𝑚), 𝑘 = 1,5: hệ số chế độ làm việc.
2 2

Vậy vòng đàn hồi và chốt thỏa điều kiện bền.

Đường kính qua tâm chốt được xác định: D0 = 0,55.(D+dm) = 0,55.(170 + 95) =
145,75 (mm)

Lực vòng tại tâm chốt:

 2𝑇
𝐹𝑡𝑘 =
𝐷0

Trong đó:

- Ftk: Lực vòng tại tâm chốt

- T = 66280,125 (Nmm): Moment xoắn lên trục

- D0 = 145,75 (mm): Đường kính qua tâm chốt

Thay các thông số vào công thức:

2𝑇 2.66280,125
𝐹𝑡𝑘 = = = 909,5𝑁
𝐷0 2.145,75

Lực do nối trục tác dụng lên trục có giá trị Fk = (0,2...0,3).Ftk

Chọn Fk = (0,2…0,3)Ftk = (181,9….272,85)N = 200 (N) là giá lực do nối trục tác
động lên trục.

5.2. Chọn then cho nối trục

Chọn then lắp nối trục là loại then bằng, hai đầu tròn, đường kính trục d = 50 (mm)

Vật liệu then là thép có ứng suất dập cho phép và ứng suất cho phép là [d] = 100
(Mpa) và [c] = 80 (Mpa)
Thông số then bằng: b = 16; h = 10; t1 = 6; t2 = 4,3; l = 50
Kiểm tra ứng suất cắt, theo tài liệu:
2𝑇
𝜏𝑐 =
𝑙𝑏𝑑
Kiểm tra theo ứng suất dập:
2𝑇
𝜎𝑑 =
𝑑𝑡(ℎ − 𝑡1 )
Thay vào các công thức ta được:
2𝑇 2.66280,125
𝜏𝑐 = = = 3,31𝑀𝑃𝑎 < [c]
𝑙𝑏𝑑 50.16.50
 2𝑇 2.66280,125
𝜎𝑑 = = = 13,26 < [d]
𝑑𝑙(ℎ − 𝑡1 ) 50.50(10 − 6)
6. Tính toán chọn ổ lăn

Xác định chiều dài trục vít:

Chiều dài đoạn gắn bánh vít để ép: L1 = S1 + …+ S6 = 400mm
Chiều dài mayor nửa khớp nối: l2 = (1,4…2,5)d = 1,5.50 = 75
Chọn chiều rộng ổ lăn theo đương kính d = 50mm ta được bo = 27mm
Chiều dài cơ bản của trục L = l1 + l2 + 2b0 = 400 + 75 + 54 = 529mm

Chuyền về dầm sức bền tương đương để tính toán

Hình 4.6 Sơ đồ tính toán trục vít

Xét mặt phẳng vuông góc với mặt giấy ta có:
Lực dọc trục Fx = 5551,23 (N), lực do khớp nối tác dụng lên trục đã tính ở phần chọn
khớp nối là Fk = 200 (N)

∑ 𝑀𝐴 = 0 ↔ 73.5𝑅𝐵𝑦 + 100. 𝐹𝑘 = 0

Giải phương trình trên ta được:

𝑅𝐵𝑦 = −272,11𝑁 < 0 nên đổi chiều ngược lại

Ta lại có phương trình cân bằng:

 ∑ 𝐹 = 0 ↔ 𝑅𝐴𝑦 − 𝑅𝐵𝑦 − 𝐹𝑘 = 0

↔ 𝑅𝐴𝑦 = 𝐹𝑘 + 𝑅𝐵𝑦 = 200 + 272,11 = 472,11𝑁

Do đó chiều lực đúng với chiều đã chọn

Xét sơ đồ tính chọn ổ lăn:

Hình 4.7 Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục vít

Xác định lực hướng tâm tác dụng lên từng ổ:
Tại ổ A: FrA = Ray = 472,11 (N)
Tại ổ B: FrB = Rby = 272,11 (N)
Lực dọc trục Fx=5551,23 N
𝐹𝑥
Ta có : > 0,3
𝐹𝑟

Ta có:
- Do trên trục có chịu cả lực hướng tâm lẫn lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ
nhẹ

Ký hiệu d mm D mm b mm C kN Co kN
36209 45 85 19 32,3 25
Góc tiếp xúc 𝛼 = 12°
Chọn hệ số e:
𝐹𝑥
Ta có tỷ số: = 0,2 theo bảng 11,2 với góc 12 độ ta chọn e = 0,48
𝐶𝑜

Chọn hệ số XY
Chọn V = 1 ứng với vòng trong quay
Lực dọc trục tác động vào ổ A,B lực hướng tâm Fr gây ra:
 𝑆𝐴 = 𝑒. 𝐹𝐴𝑅 = 0,48.472,11 = 226,61𝑁;

𝑆𝐵 = 𝑒. 𝐹𝐵𝑅 = 0,48.272,11 = 130,61𝑁.

- Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ:

𝐹𝑎1 = 𝑆𝐴 = 226,61𝑁

𝐹𝑎2 = 𝑆𝐴 + 𝐹𝑎 = 226,61 + 5551,23 = 5777,84𝑁

- Ta có:

𝐹𝑡𝑎1 226,61
= = 0,48 = 𝑒 nên ta chọn X= 1và Y=0.
𝑉.𝐹𝐴𝑅 1.472,11

𝐹𝑡𝑎2 5777,84
= > 𝑒 nên ta chọn X=0,45 và Y=1,13.
𝑉.𝐹𝐵𝑅 1.130,61

 Tải trọng quy ước:

Tải A:

𝑄𝐴 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝐾𝑡 𝐾𝜎 = (1.1.472,11 + 0.226,61). 1 .1 = 472,11(𝑁)

- Tại B:

𝑄𝐵 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝐾𝑡 𝐾𝜎 = (0,45.1.272,11 + 1,13.5777,84). 1 .1

= 6651,41(𝑁)

Với: 𝐾𝑡 = 1 : hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ.

𝐾𝜎 = 1 : hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Trang bảng 11.3 tài liệu [2] với
tải trọng va đập nhẹ.

Từ kết quả trên ta thấy rằng ổ B chịu tải trọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ B.

 Thời gian làm việc:

60𝐿ℎ 𝑛 60.11200.60
𝐿= = = 40,32(𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
106 106

 Khả năng tải động tính toán:

𝑚 3
𝐶𝑡 = 𝑄𝐵 √𝐿 = 6651,41. √40,32 = 22,8(𝑘𝑁)
 Vì 𝐶𝑡 < 𝐶 = 25 𝑘𝑁 nên ổ đảm bảo khả năng tải động

 Tuổi thọ của ổ:

3
106 𝐶 𝑚 106 25.103
𝐿ℎ = ( ) = ( ) = 14749.47 (𝑔𝑖ờ)
60𝑛 𝑄 60 . 60 6651,41

7. Tính toán khuôn ép và bulong kẹp

7.1. Tính toán khuôn ép

Hình 4.8 sơ đồ mô tả khuôn ép

Chọn khuôn ép có hình dạng là 1 bản tròn có đục các lỗ bằng vs đường kính
sản phẩm mong muốn, được kẹp chặt vào vỏ máy bằng các bulong trên 1 đường tròn
và chịu áp suất thẳng góc với bề mặt của khuôn. Khi tính toán ta đi tìm chiều dày cần
thiết của khuôn và kích thước của bulong kẹp
Chiều dày của khuôn được tính theo công thức:

3 𝑃𝑚𝑎𝑥
ℎ = 𝐷1 √ . +𝐶
16 [𝜎]

Trong đó: D1 : đường kính vòng bulong kẹp chặt

[𝜎]: ứng suất cho phép của vật liệu làm khuôn
C: là lượng bù, kể tới sự ăn mòn, mài mòn và sai lệch khi chế tạo khuôn ép
Ta có đường kính vòng bulong kẹp chặt: D1 = D + e + S + δ
D: đường kính trong của vành vít
δ: Khe hở giữa thành trong máy và cánh vít
e: phần tai của vỏ máy e = 2,5 cm
 S: Chiều dày của vỏ máy, vỏ máy là 1 ống hình trụ chịu áp suất bên trong có
giá trị lớn nhất là pmax. Chiều dày vỏ máy được xác định bằng công thức:
𝑝𝑚𝑎𝑥 . 𝐷
𝑆= +𝐶
2. [𝜎]𝜑 − 𝜌𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
+ D là đường kính trong của vỏ máy (cm)
+ pmax: Áp suất lớn nhất bên trong vỏ máy (kg/cm2 )
+ [σ]: Ứng suất cho phép của vật liệu làm vỏ máy (kg/cm2 )
+ C: Lượng dư kể tới sự ăn mòn, mài mòn và sai lệch khi chế tạo
+ φ: Hệ số bền hàn, thường lấy = 0,8
Chọn vật liệu làm vỏ máy là thép C45, tôi cải thiện có độ rắn HB 192..240, có
giới hạn: σb = 750MPa = 7500 kg/cm2 ; σch = 450 MPa = 4500 kg/cm2
𝜎𝑐ℎ
Vậy: [𝜎] =
𝑛

Với n là hệ số an toàn = 1,2

[σ] = 450/1,2 = 375 MPa = 3750 kg/cm2
Thế vào ta được:
30,6.100,5
𝑆= + 𝐶 = 0,52 + 𝐶
2.3750.0,8 − 30,6
Đường kính bulong kẹp là:
D1 = 100,5 + 25 + 10 + 0,5 + 20 = 156 mm
Chọn vật liệu làm khuôn ép là thép không gỉ mã SUS 301, có khả năng chịu
ăn mòn cao trong phạm vi nhiệt độ khá rộng, không bị nhiễm từ, mềm dẻo, dễ uốn,
dễ hàn, có:
σb = 758MPa = 7580 kg/cm2
σch = 276 MPa = 2760 kg/cm2
𝜎𝑐ℎ
Vậy: [𝜎] =
𝑛

Với n là hệ số an toàn = 1,2

[σ] = 276/1,2 = 230 MPa = 2300 kg/cm2
Vậy chiều dày khuôn ép

3 30,6
ℎ = 156√ . +𝐶
16 2300

chọn h= 10
7.2. Tính toán bulong kẹp
Lực tác dụng lên mỗi con bulong xác định bằng công thức sau:

0,785. 𝐷2 . 𝑃𝑚𝑎𝑥 + 0,785. (𝐷2 2 − 𝐷2 )𝑞

𝑃𝑝𝑙 = √
𝑛

Trong đó:
+ n: Số bulong chọn trước, thường là 4,6,8 chọn n = 6 bu long
+ D: Đường kính ngoài trục vít
+ q: áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc của khuôn ép vs mặt bích vỏ máy
q = (1,5..2,5)pmax = 1,5.30,6 = 45,9 kg/cm2
+ D2: Đường kính ngoài của khuôn ép
D2 = D1 = 156 mm
Vậy:

0,785. 102 . 30,6 + 0,785. (15,6 2 − 102 )45,9

𝑃𝑝𝑙 = √ = 35,51 𝑘𝑔
6

Từ lực tác dụng lên mỗi con bulong ta tính ra đường kính cần thiết của bulong bằng
công thức:

2𝑃𝑏𝑙
𝑑𝑏𝑙 ≥ √
[𝜎] 𝑘

Với [σ]k : Ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bulong
Chọn vật liệu làm bulong là thép C45 thường hóa có: σb = 600 MPa = 6000 kg/cm2
σch = 340 MPa = 3400 kg/cm2
 𝜎𝑐ℎ 340
[𝜎] 𝑘 = = = 283,3 𝑀𝑃𝑎 = 2830 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
𝑛 1,2
Vậy

2.35,51
𝑑𝑏𝑙 ≥ √ = 0,16 𝑐𝑚
2830

Chọn bulong M8 theo tiêu chuẩn.

8. Tính toán bộ truyền đai

8.1. Thông số ban đầu

Công suất: P = 0,47
Số vòng quay: n =1400 vòng/phút
Tỉ số truyền: u = 3.7
8.2. Lựa chọn đai
Dựa vào công suất P = 0,47 kW và số vòng quay n = 1400 (vòng/phút) của bánh dẫn.
Theo hình 4.1 tài liệu [2], ta chọn đai thang thường loại A.
Tra bảng 4.13 tài liệu [2] với đai loại A ta có bảng dưới đây

Kích thước tiết diện Đường

Diện tích Chiều dài
Kí mm kính bánh
Loại đai tiết diện giới hạn L,
hiệu đai nhỏ d1,
A, mm2 mm
bt b h y0 mm

Đai hình
thang A 11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000
thường
Bảng 4.4: Thông số bộ truyền đai
Đường kính bánh đai dẫn: Theo tài liệu [2], ta chọn d1 = 112 mm
Giả sửa chọn hệ số trượt tương đối 𝜉 = 0,02
Đường kính bánh đai bị dẫn: 𝑑2 = 𝑑1 . 𝑢𝑑 . (1 − 𝜉) = 406,112 𝑚𝑚
Theo tiêu chuẩn, ta chọn d2 = 400 mm
 8.3. Xác định sai số tỉ số truyền
Tỉ số truyền thực tế:
d2 400
utt = = = 3,64
d1 .(1 - ξ) 112.(1 - 0,02)

Sai số tỉ số truyền:
uđ - utt |3,7 - 3,64|
∆u = = = 1,62 % < 4 %
uđ 3,7

Vậy tỉ số truyền thực tế có sai số tỉ số truyền thỏa mãn với quy định.
8.4. Xác định khoảng cách trục và chiều dài đai
Chọn sơ bộ khoảng cách trục a = 0,95d2 = 380 mm vì uđ ≈ 4
Chiều dài tính toán của đai

π . (d1 + d2 ) (d2 - d1 )2
L = 2a + +
2 4a
π.(112 + 400) (400 - 112)2
= 2 . 380 + + = 1618,82 mm
2 4 . 380
Chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn: L = 1600 mm
Do đó, ta chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn: L = 1600 mm
Tính lại khoảng cách trục a

2 2
k + √k2 - 8.∆2 1147,61 + √1147,61 - 8 . 144
a = = = 555,128 mm
4 4
Trong đó:

π.(d2 - d1 ) π.(400 - 112)

k= L- = 1600 - = 1147,61mm
2 2
(d - d ) 400 - 112
∆= 2 1 = = 144 mm
2 2
Khoảng cách trục a phải thỏa mãn:

0.55 (d1 +d2 ) + h ≤ a ≤ 2 .(d1 +d2 )

⟺ 0.55 (112 + 400) + 8 ≤ a ≤ 2.(112 + 400)
 ⇔ 281,6 ≤ a ≤ 1024
Vậy khoảng cách trục a = 555,128 mm.
8.5. Vận tốc và góc ôm đai
Vận tốc đai
π.nđc .d1 π . 1400 . 112
v= = = 8,21 m/s < vmax = 25 m/s
60000 60000
Số vòng chạy của đai trong một giây
v 8,21
i = = = 5,13 s-1 < [i] = 10 s-1
L 1,6

Góc ôm đai

o 57o . (d2 - d1 )
α1 = 180 -
a
o 57o . (400 - 112)
= 180 - = 150,43o = 2,63 𝑟𝑎𝑑 > 120o
555,128

8.6. Xác định số dây đai

Xác định số dây đai
𝑃1
𝑧≥
[𝑃0 ] . 𝐶𝛼 . 𝐶𝑣 . 𝐶𝐿 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧 . 𝐶𝑟

Trong đó:

 P1- công suất trên bánh đai dẫn.

 [𝑃0 ] = 1,5 – công suất cho phép. Tra bảng 4.8 tài liệu [2]
-150,43
 Cα = 1,24 (1 - e 110 ) = 0,92 – hệ số ảnh hưởng của góc ôm đai
 Cv = 1 - 0,05(0,01.v2 -1) = 1 - 0,05(0,01.8,212 -1) = 1,02 – Hệ số xét
đến ảnh hưởng của vận tốc.

 CL = √L⁄L =√1600⁄1700 = 0,99 – hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều

6 6

o
dài
 Cu = 1,14 – hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền
 Cz = 0,95 – hệ số xét đến ảnh hưởng của sự phân bố không đồng đều tải
trọng giữa các dây đai.
  Cr = 0,85 - 0,1 = 0,75 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng.
Do đó

0,47
z ≥ = 0,415
1,5. 0,92 . 1,02. 0,99 . 1,14 . 0,95 . 0,75

Vậy chọn z = 2.
Bề rộng bánh đai
B = (z - 1).t + 2e = (2 – 1).15 + 2.10 = 35 mm

Trong đó

Kí hiệu H h0 t e

A 12,5 3,3 15 10

8.7. Xác định thông số của bánh đai

Đường kính ngoài của các bánh đai

da1 = d1 + 2.h0 = 112 + 2.3,3 = 118,6 mm

da2 = d2 + 2.h0 = 400 + 2.3,3 = 406,6 mm

Đường kính đáy bánh đai

df1 = d1 - 2.H = 112 - 2.12,5 = 87 mm
df2 = d2 - 2.H = 400 - 2.12,5 = 387,5 mm

8.8. Xác định lực căng đai ban đầu và lực tác dụng lên trục
Lực căng đai ban đầu:
Chọn ứng suất căng đai: σ0 = 1,5 MPa
Lực căng đai ban đầu:
F0 = A.[σ0 ] = z.A1 .[σ0 ] = 2. 81 . 1,5 = 243 N
 Lực căng mỗi dây đai
F0 243
Fmd = = = 121,5 N
z 2
Lực vòng có ích
 1000.Pđc 1000 . 0,47
Ft = = = 57,25N
v1 8,21
 Lực vòng có ích trên mỗi dây đai
Ft 57,25
Ft md = = = 28,63N
z 2
Lực trên nhánh căng
Ft 57,25
F1 = F0 + = 243+ = 271,63 N
2 2
Lực trên nhánh chùng
Ft 57,25
F1 = F0 - = 243 - = 214,38 N
2 2
Hệ số ma sát nhỏ nhất để không bị trượt
1 2.F0 + Ft 1 2.243 + 57,25
f' = . ln = . ln = 0,083
α 2.F0 - Ft 2,84 2.243 - 57,25

Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trượt trơn được xác định:

𝑓 = 𝑓 ′ . sin 20 = 0,083. sin 20 = 0,028

Lực tác dụng lên trục

α1
Fr ≈ 2.F0 . sin
2
150,43
= 2 .243. sin = 469,91 N
2
8.9. Xác định ứng suất lớn nhất và tuổi thọ đai
Ứng suất lớn nhất trên mỗi đai

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 + 𝜎𝑣 + 𝜎𝐹1
= σ0 + 0,5σt + σv + σF1
F0 Ft 2.y
= + 0,5. + ρ.v2 .10-6 + 0 .E
A A d1
121,5 28,63 2.2,8
= + 0,5. + 1200. 8,212 . 10 - 6 + .100 = 6,76 MPa
81 81 112
Trong đó
 𝐸 = 100 𝑀𝑃𝑎 – Mô đun đàn hồi
𝜌 = 1200 𝑘𝑔/𝑚3 - Khối lượng riêng của bánh đai
A = 81 mm2
y0 = 2,8 mm

Tuổi thọ đai

σr m 7 9 8 7
(σ ) .10 (6,76) .10
max
Lh = = = 2672,49 giờ
2.3600.i 2.3600. 5,13

9. Chọn hộp giảm tốc

Trong các hệ dẫn động cơ khí thường sử dụng các bộ truyền bánh răng hoặc trục vít
dưới dạng một tổ hợp biệt lập được gọi là hộp giảm tốc. Hộp giảm tốc là cơ cấu
truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỉ số truyền không đổi và được dùng để giảm
vận tốc góc và tăng momen xoắn.
Tùy theo loại truyền động trong hộp giảm tốc, người ta phân ra: hộp giảm tốc
bánh răng trụ; hộp giảm tốc bánh răng côn hoặc côn – trụ; hộp giảm tốc trục vít, trục
vít – bánh răng hoặc bánh răng – trục vít; hộp giảm tốc bánh răng hành tinh…So với
các loại hộp giảm tốc khác thì hộp giảm tốc bánh răng trụ có các ưu điểm: tuổi thọ
và hiệu suất cao; kết cấu đơn giản; có thể sử dụng trong một phạm vi rộng của vận
tốc. Vì vậy, sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ được coi là phương án tối ưu nhất.
Loại bánh răng trong hộp giảm tốc bánh răng trụ có thể là: răng thẳng, răng
nghiêng, hoặc răng chữ V. Tuy nhiên, phần lớn các hộp giảm tốc có công dụng chung
dùng răng nghiêng. So với răng thẳng, truyền động bánh răng nghiêng làm việc êm
hơn, khả năng tải và vận tốc cao hơn, va đập và tiếng ồn giảm. Còn so với răng chữ
V, răng nghiêng dễ chế tạo và giá thành rẻ hơn. Vì vậy, ở đây ta sử dụng bánh răng
nghiêng để năng cao khả năng ăn khớp, truyền động êm, vừa đảm bảo chỉ tiêu về kỹ
thuật vừa đảm bảo chỉ tiêu về kinh tế.
Tùy theo tỉ số truyền chung của hộp giảm tốc, người ta phân ra hộp giảm tốc
một cấp và hộp giảm tốc nhiều cấp. Trong đó, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp
được sử dụng nhiều nhất, vì tỉ số truyền chung của hộp giảm tốc thường bằng từ 8
đến 40. Chúng được bố trí theo ba sơ đồ sau đây:
- Sơ đồ khai triển: Hộp giảm tốc kiểu này đơn giản nhất và dễ chế tạo. Do đó
được sử dụng rất nhiều trong thực tế. Tuy nhiên, các bánh răng bố trí không
 đối xứng với các ổ, do đó làm tăng sự phân bố không đều trên chiều rộng vành
răng. Do đó, khi thiết kế, đòi hỏi trục phải đủ cứng thì sẽ đảm bảo được khả
năng làm việc.
- Sơ đồ phân đôi: Khi sử dụng sơ đồ này cần phải chú trọng đến việc bố trí ổ.
Phải đảm bảo sao cho tải trọng dọc trục không được cân bằng ở cặp răng kề
bên, không được tác dụng vào trục tùy động của cấp phân đôi nếu không thì
sự cân bằng của tải trọng dọc trục ở cấp phân đôi sẽ bị phá vỡ và công suất sẽ
phân bố không đều cho các cặp bánh răng phân đôi này.
- Sơ đồ đồng trục: Loại này có đặc điểm là đường tâm của trục vào và trục ra
trùng nhau, nhờ đó có thể giảm bớt chiều dài của hộp giảm tốc giúp cho việc
bố trí cơ cấu gọn hơn. Tuy nhiên, sơ đồ đồng trục có một số nhược điểm như:
Khả năng tải của cấp nhanh không dùng hết vì tải trọng tác dụng vào cấp chậm
lớn hơn khá nhiều so với cấp nhanh, kết cấu gối đỡ phức tạp, gây khó khăn
cho việc bôi trơn các ổ, do khoảng cách giữa các trục trung gian lớn, nên trục
trục không đảm bảo độ bền và độ cứng nếu không tăng đường kính trục. Từ
những nhược điểm này mà phạm vi sử dụng của hộp giảm tốc đồng trục bị hạn
chế.
Việc lựa chọn sơ đồ của hộp giảm tốc có ảnh hưởng trực tiếp đến kết cấu của hệ
dẫn động, cũng như khả năng làm việc và chi phí thiết kế. Qua việc phân tích các
sơ đồ của hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp, ta nhận thấy:
- So với sơ đồ phân đôi, thì sơ đồ hộp giảm tốc khai triển có kết cấu và chế tạo
đơn giản hơn nhất là việc chế tạo ổ, gối đỡ ổ cũng như việc bố trí ổ. Mặt khác,
chiều rộng của hộp giảm tốc khai triển nhỏ hơn nên việc bố trí lắp đặt dễ dàng
hơn. Ngoài ra, số lượng chi tiết và khối lượng gia công của hộp giảm tốc phân
đôi tăng dẫn đến giá thành cao hơn và chưa được sử dụng phổ biến như hộp
giảm tốc khai triển.
- So với hộp giảm tốc đồng trục, thì hộp giảm tốc khai triển cồng kềnh hơn. Tuy
nhiên, kết cấu hộp đơn giản và vẫn đảm bảo khả năng làm việc. Mặt khác, kết
cấu của hộp giảm tốc đồng trục phức tạp: khả năng tải ở hai cấp không đều,
kết cấu gối đỡ phức tạp, đòi hỏi trục phải lớn để đảm bảo độ cứng và độ bền…
Với tí số truyền và công suất đã tính thì chọn hộp giảm tốc ZLY của Guomao có các
thông số dưới đây
 V. LỰA CHỌN BỘ PHẬN GIA NHIỆT VÀ
CẮT SẢN PHẨM ĐẦU RA
1. Thiết bị gia nhiệt

Thiết bị gia nhiệt trên thị trường có rất nhiều loại khác nhau, mục tiêu của máy ép lần
này hướng tới bộ phận gia nhiệt đơn giản, nhỏ gọn và được dung đối với các ống tròn
nên chúng em sẽ dung vòng ốp nhiệt cho ống đầu ra của máy.
Vòng ốp nhiệt là sản phẩm gia nhiệt cho các loại máy móc. Giúp gia nhiệt nhanh nhờ
công suất lớn, có độ bền cao và cực kỳ tiết kiệm điện năng. Được ốp vào các sản
phẩm có hình trụ tròn, khá dễ dàng và tiện dụng.
Vì thế, vòng ốp nhiệt là lựa chọn tối ưu của nhiều loại máy móc. Có thể kể đến các
loại máy nhựa ép phun, máy ép nhựa, máy đùn nhựa, máy thổi bao bì, máy tạo hạt
nhựa, máy ép mùn cưa, máy ép củi trấu, …

Hình 5.1: Hình minh họa ốp nhiệt

2. Lựa chọn vòng ốp nhiệt phù hợp với máy

Để thanh củi trấu đạt được độ ẩm 10-14%, củi trấu nên đưa đi sấy khô trước khi
đượcc cấp vào máy, thiết bị gia nhiệt bằng điện trở được gắn bên trên phần khuôn ép
cửi trấu, vừa có tác dụng sấy khô, vừa có tác dụng thêm 1 lớp than bên ngoài sản
phẩm giúp cho sản phẩm dễ bắt nhiệt hơn.
Nhiệt độ cần gia nhiệt để mùn cưa có thể tiết ra chất lignin là 230 độ C, đường kính
ngoài của khuôn ép = 95 mm, chiều dày khuôn = 10mm
Theo thông tin yêu cầu của sản phẩm và số liệu kích thước khuôn đầu ra, chúng em
lựa chọn sử dụng 2 vòng ốp nhiệt của công ty TNHH điện trở đốt trong nóng Rồng
Việt.

Hình 5.2: Vòng ốp nhiệt của công ty TNHH Rồng Việt

Thông số vòng ốp nhiệt: Ø145*105 / 380V - 1100W

 Quy cách: Ø145*105 (mm)

 Chất liệu chính: SUS430
 Dây diện trở: Cr20Ni80
 Điện áp: 380V
 Công suất: 1100W
 Kiểu đầu điện: Ra bulon
 Nhiệt độ sử dụng: 100 - 400°C
 Có sứ chụp bảo vệ đầu điện, chống va chạm
Đặc điểm khác của vòng ốp nhiệt:

 Thiết kế đơn giản giúp tối ưu hóa thời gian, thuận tiện trong quá trình tháo lắp
- bảo trì.
 Vòng nhiệt thời gian gia nhiệt nhanh, ổn định trong thời gian dài.
 Có khả năng chống ăn mòn, chống oxy hóa cao.
 Chịu nhiệt độ lên đến 1300°C (nhiệt độ bề mặt).
 Nguồn nhiệt không gây tiếng ồn và ô nhiễm không khí.
 Có nhiều hình dạng và kích thước khác nhau như chữ I, L, U, uốn tròn, bán
nguyệt,...
 VI. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN CHO
MÁY ÉP CỦI TRẤU BẰNG TRỤC VÍT
1. Lựa chọn thiết bị điện

Thiết bị Số Nhiệm vụ Hình ảnh

lượng
CB1 1 CB điều khiển
đóng mở toàn
mạch, máy tắt
hoàn toàn khi
ngắt sẽ mở hoàn
toàn khi đóng
CB

Relay 3 Bảo vệ cho các

nhệt động cơ trong
mạch

Khởi 3 Khởi động từ có

động từ nhiệm vụ đóng
ngắt bảo vệ động
cơ điện bị quá tải
khi hoạt động.
Loại có khả năng
chịu được cường
độ dòng điện lớn
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

Relay 1 Điều khiển đóng

trung mở tiếp điểm
gian

Bảng 6.1: Liệt kê các thiết bị điện sử dụng trong máy ép trục vít
2. Mạch điều khiển

Phương pháp điều khiển là sử dụng các dụng cụ điện để hóa lẫn cho nhau tạo nên
mạch điều khiển theo yêu cầu cụ thể của máy. Đối với máy ép đùn trục vít, các bộ
phậnđiều khiển theo phương pháp đóng ngắt mạch điện. Chế độ làm việc của máy
có thể thực hiện tự động hoặc ở chế độ điều chỉnh thủ công. Một số kí hiệu dùng
trong sơ đồ điều khiển và mạch động lực:

Kí hiệu Ý nghĩa

Start Nút khởi động

Stop Nút đóng

OL Relay nhiệt

MS Khởi động từ

R, G Ký hiệu đèn màu đỏ, xanh

FU Cầu chì
Bảng 6.2: Bảng kí hiệu ứng dụng trong mạch điều khiển

67 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

Hình 6.1: Sơ đồ mạch điều khiển

3. Mạch động lực

68 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

Hình 6.2: Mạch động lực của hệ thống

Đóng cb1 (của mạch động lực) sau đó nhấn start bên mạch điều khiển tiếp điểm
thường mở của động cơ MS1 đóng lại và cấp nguồn cho cuộn dây MS1 (M1) Và
MS2 (T) bên mạch điều khiển lúc này hai động cơ hoạt động đèn G sáng.
69 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

Nếu mà nhấn nút Stop thì tiếp điểm MS1 trở lại tiếp điểm thường hở cuộn dây MS1
MS2 không được cấp nguồn nên 2 động cơ không hoạt động hoạt động đèn g tắt
Trường hợp có sự cố thì tiếp điểm thường đóng OL1 & OL2 của 2 relay OL1 & OL2
mở ra đồng thời 2 tiếp điểm thường hở của 2 relay này OL1 hoặc OL2 đóng lại nếu
1 trong 2 động cơ gặp sự cố.
Cả mạch động lực và điều khiển hở mạch nên động cơ đc bảo vệ.

70 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

VII. VẬN HÀNH VÀ BẢO TRÌ

1. Vận hành máy

1.1. Trình tự vận hành

 Mở CB tổng của máy, động cơ dẫn động vít ép và điện trở gia nhiệt sẽ hoạt
động
 Kiểm tra hệ thống mạch điện, hiện tượng rò điện và các vấn đề khác liên quan
đến hệ thống điện.
 Khởi động máy ở trạng thái không tải.
 Kiểm tra hoạt động của trục vít ép, buồng ép có đảm bảo hoạt động tốt dưới
áp suất.
 Kiểm tra vị trí khung máy có đảm bảo vị trí tương quan theo yêu cầu.
 Kiểm tra hoạt động của bộ phận gia nhiệt.
1.2. Các lưu ý khi vận hành
 Vệ sinh sạch sẽ, loại bỏ các nguy hiểm như vật dẫn điện, bụi, các vật sắc nhọn
trong khu vực vận hành máy.
 Kiểm tra an toàn khu vực máy trước khi vận hành
 Kiểm tra tất cả các động cơ và bộ phận máy đủ sẵn sàng cho việc vận hành,
máy vận hành từ trạng thái không tải.
 Sau khi đã khởi động cần theo dõi các bộ phận máy để tránh sự cố bất ngờ.
2. Bảo trì

2.1. Nguyên tắt khi bảo dưỡng máy

 Nên làm sạch toàn bộ hệ thống trước khi tiến hành bảo trì sửa chửa, bảo dưỡng
máy.
 Dù máy hỏng đột xuất hay sửa chửa, bảo trì, bảo dưỡng theo kế hoạch thì
trước khi tháo cần tắt toàn bộ hệ thống điện, quan sát kĩ toàn bộ các cụm máy,
các chi tiết quan trọng của máy để xác định rỏ các vị trí hư hỏng.
 Chỉ được tháo rời bộ phận, cụm máy sửa chửa, bảo trì.
71 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

 Trước khi tiến hành tháo máy, cần nghiên cứu lại bản vẽ và thuyết minh của
máy để nắm rõ các cụm máy cũng như kết cấu của nó để từ đó vạch ra kế
hoạch, trình tự tối ưu cho việc tháo gỡ và sửa chửa.
 Trong quá trình tháo cần quan sát, phát hiện các cơ cấu, chi tiết máy bị hư
hỏng để lập phiếu liệt kê, phiếu kỹ thuật nêu lên được tình trạng hư hỏng của
các chi tiết để từ đó đưa ra quy trình xử lí phù hợp.
 Các thiết bị được tháo ra cần phải được đánh dấu để giảm thiểu được thời gian
trong công đoạn lắp ráp.
 Sử dụng dụng cụ tháo gỡ các chi tiết với lực phù hợp, tránh dùng lực quá mạnh
gây hư hỏng các chi tiết và mối lắp.
2.2. Bảo dường từng cụm trong hệ thống
 Theo dõi hoạt động của hệ thống gia dẫn động và gia nhiệt, cần xem xét hoạt
động có ổn định và hiệu quả không.
 Kiểm tra hệ thống ép trục vít, tháo gỡ khung che của bộ phận ép để vệ sinh
sạch sẽ tránh nghẹt nguyên liệu làm giảm tuổi thọ của máy. Kiểm tra hoạt
động của ổ lăn, khớp nối trong hệ thống ép.
 Bảo trì hệ thống điện, các phần tử điện và đường dây dẫn điện có hoạt động
ổn định.
 Bảo dưỡng theo chu kì của từng cụm hệ thống.

72 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

VIII. KẾT LUẬN

Bài tập lớn của nhóm em đã nghiên cứu tìm cách thiết kế máy ép củi trấu với mục
tiêu mong muốn tạo ra thêm thu nhập cũng như tìm kiếm 1 loại nguyên liệu đốt hiệu
quả và thân thiện hơn đối với môi trường, góp phần hạn chế ô nhiễm và tối đa hóa
lợi nhuận cho người nông dân.
1. Kết quả

 Tìm hiểu được một số máy ép mùn cưa có trên thị trường.
 Đưa ra phương án thiết kế máy.
 Tính toán, thiết kế được hệ thống kết cấu cơ khí của máy.
 Mô phỏng 3D máy thiết kế củi trấu trên phần mềm Inventor và đưa ra bản vẽ
2D.
2. Hướng phát triển

 Tối ưu các cụm chi tiết, các chi tiết được chọn cần phù hợp với không gian
yêu cầu, bố trí các cơ cấu hợp lý hơn.
 Thiết kế, tính toán đầu khuôn để có thể thay đổi đầu khuôn và thiết kế thêm 1
số loại khuôn ép để có thể tạo ra đc nhiều hình dạng sản phẩm khác nhau theo
yêu cầu khách hàng.
 Phát triển hệ thống theo hướng tự động hóa, có thể điều khiển nhiểu máy ép
trong cùng 1 hệ thống.
 Tạo ra 1 quy trình xay lúa – ép củi trấu khép kín.

73 Nhóm 6
Thiết kế hệ thống cơ khí GVHD: Th.S Nguyễn Văn Thạnh

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn - Kỹ thuật nâng vận chuyển, tập 2 –
NXB Đại học Quốc Gia TP.HCM.

[2] Trịnh Chất (2006) – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 – NXB Giáo
dục.

[3] Trịnh Chất (2006) – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 – NXB Giáo
dục.

[4] Nguyễn Hữu Lộc – Giáo trình cơ sở thiết kế máy – NXB Đại học Quốc Gia
TP.HCM.

[5] Lê Khánh Điền – Vũ Tiến Đạt – Vẽ kỹ thuật cơ khí – NXB Đại học Quốc Gia
TP.HCM.
[16] Nguyễn Hữu Lộc – Sơ đồ và tập bản vẽ chi tiết máy – NXB Đại Học Quốc Gia
TPHCM

74 Nhóm 6