Tim Hieu Ve May Uon Thep Tu Dong L2BWgDMEWu9Dth 014759

LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời kỳ hội nhập kinh tế Đông, Tây và toàn cầu hóa, cùng với công cuộc đổi
mới đất nước, nước ta đang ra sức phát triển các ngành công nghiệp mũi nhọn như: Công
nghệ hóa chất, công nghệ luyện kim, cơ khí, may mặc, hàng tiêu dùng,… đã và đang đạt
được nhiều kết quả rất đáng khích lệ, phần nào nâng cao đời sống của nhân dân, tạo công
ăn việc làm cho hàng triệu người lao động.
Một trong những ngành phát triển mạnh mẽ đó, chính là ngành cơ khí nói chung và
ngành chế tạo máy nói riêng. Từ khi mới thành lập đến nay ngành chế tạo máy phần nào
tạo ra những sản phẩm có chất lượng tốt, năng suất cao và được xuất khẩu ra nhiều thị
trường lớn như: EU, Châu Á, hay các thị trường khắc nghiệt như Mỹ,... Ngày nay khoa
học kỹ thuật ngày càng phát triển vì vậy mà các doanh nghiệp cơ khí đòi hỏi phải cải tiến
phương thức sản xuất, thay thế các thiết bị lạc hậu, cũ kỹ bằng các thiết bị công nghệ cao
để đảm bảo chất lượng, độ chính xác gia công cũng như thẫm mỹ của sản phẩm. Tuy
nhiên để cải tiến công nghệ thì chi phí đầu tư ban đầu cho việc mua sắm các thiết bị rất
cao do các máy hiện nay chủ yếu là nhập từ nước ngoài nên lợi nhuận thấp vì vậy mà
nhiều doanh nghiệp không đầu tư hoặc đầu tư không nổi.
Đứng trước thực trạng nền kinh tế nước ta như vậy, Đảng và Nhà nước ta đã coi
trọng hàng đầu là việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, đặc biệt là trong thời kỳ Công
nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước như hiện nay và đã tạo ra được nhiều máy móc, thiết bị
phục vụ cho sự phát triển đất nước để đưa nước ta trở thành một nước phát triển trong
tương lai không xa. Để hiểu thêm về máy móc thiết bị cũng như nắm vững các nguyên lý
thiết kế, chính vì vậy mà đề tài “ Máy uốn thép tự động” đã ra đời. Hiện nay các loại máy
này có độ chính xác và năng suất cao chủ yếu là ở nước ngoài. Mục đích của việc nghiên
cứu đề tài là thiết kế được máy có chất lượng, năng suất cao nhưng giá thành thấp phục vụ
trong nước và có thể xuất khẩu ra nước ngoài.
Tuy nhiên do yêu cầu về thời gian hạn hẹp, kiến thức còn nhiều hạn chế, việc tìm
tài liệu về máy uốn là rất khó khăn nên việc nghiên cứu đề tài chắc chắn còn nhiều thiếu
sót. Vì vậy rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy, cô cùng các đồng nghiệp để đề tài
được hoàn thiện hơn.
Qua đề tài này chúng tôi xin chân thành cảm ơn Thầy/Cô Khoa Cơ Điện đã giúp
đỡ trong thời gian vừa qua để chúng tôi hoàn thành tốt đề tài của mình.
Trang 1
DANH SÁCH CÁC HÌNH
Trang
Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng .......................................................... 2

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường .......................................................... 2
Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực ................................................... 3
Hình 1.4: Máy uốn ống bán tự động ......................................................................... 4
Hình 1.5: Máy uốn ống điện thủy lực RAPID T10/M ............................................. 5
Hình 1.6: Máy uốn ống tự động CNC32B3 ............................................................. 5
Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục ......................................................................... 7
Hình 1.8: Máy uốn ống do công ty Khataco chế tạo ................................................. 7
Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay ........................................................................ 10
Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ ......................................................................... 11
Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực ............................................................... 12
Hình 2.4: Nguyên lý hoạt động khuôn uốn .............................................................. 13
Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén ................................................................ 14
Hình 3.1: Biểu đồ σ – ε ............................................................................................ 16
Hình 3.2: Biểu đồ P – Δl ........................................................................................... 17
Hình 3.3: Chuyển động tròn của điểm ....................................................................... 17
Hình 3.4: Phát thảo sơ bộ kết cấu trục ....................................................................... 35
Hình 3.5: Sơ đồ tính toán trục ................................................................................... 35
Hình 3.6: Biểu đồ mômen trục IV ............................................................................. 37
Hình 3.7: Các kích thước cơ bản của rãnh then ....................................................... 38
Hình 3.8: Sơ đồ chịu lực của tấm .............................................................................. 42
Hình 3.9: Hộp giảm tốc khai triển hai cấp ............................................................... 43
Hình 3.10: Sơ đồ phát thảo hộp giảm tốc khai triển hai cấp .................................... 55
Hình 3.11: Sơ đồ tính toán trục I ............................................................................... 56
Hình 3.12: Sơ đồ tính toán trục II .............................................................................. 56
Hình 3.13: Sơ đồ tính toán trục III ............................................................................ 56
Hình 3.14: Biểu đồ mômen trục I ............................................................................. 58
Hình 3.15: Biểu đồ mômen trục II ............................................................................ 60
Hình 3.16: Biểu đồ mômen trục III .......................................................................... 62
Hình 3.17: Sơ đồ chịu lực của ổ I .............................................................................. 70
Trang 2
Hình 3.18: Cấu tạo chung của ổ lăn .......................................................................... 71
Hình 3.19: Sơ đồ chịu lực của ổ II ............................................................................ 71
Hình 3.20: Sơ đồ chịu lực của ổ III ........................................................................... 72
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo bánh răng .......................................................................... 77
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết gia công .................................................... 80
Hình 4.3: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm ..................................................................... 83
Hình 4.4: Dao tiện ngoài thân cong ........................................................................... 83
Hình 4.5: Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 ........................................... 84
Hình 4.6: Dao tiện ngoài thân thẳng ......................................................................... 85
Hình 4.7: Dao bào rãnh then thân cong .................................................................... 86
Hình 4.8: Mũi khoan ruột gà ................................................................................... 88
Hình 4.9: Mũi ta rô .................................................................................................... 89
Hình 4.10: Dao phay đĩa mô đun ............................................................................... 90
Hình 4.11: Đá mài prôfin thẳng ................................................................................. 91
Hình 4.12: Đá mài răng 2П ....................................................................................... 92
Hình 4.13: Bản vẽ phôi .............................................................................................. 101
Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D ......................................................................... 113
Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro ............................................................................. 114
Trang 3
DANH SÁCH CÁC BẢNG
Trang
Bảng 3.1: Một số công thức xác định chiều dài khai triển phôi uốn ........................ 21
Bảng 3.2: Thông số động học và động lực học các cấp của hệ truyền dẫn .............. 29
Bảng 3.3: Thông số kỹ thuật của ổ bi 202 cỡ nhẹ .................................................... 70
Bảng 3.4: Thông số kỹ thuật của ổ bi 204 cỡ nhẹ .................................................... 72
Bảng 3.5: Thông số kỹ thuật của ổ bi 207 cỡ trung ................................................. 73
Bảng 3.6: Đặc tính kỹ thuật của nối trục đĩa ............................................................. 73
Bảng 4.1: Bảng đặc tính của thép C45 ...................................................................... 78
Bảng 4.2: Các phương án thiết kế ............................................................................. 79
Bảng 4.3: Thông số của dao tiện ngoài thân cong ..................................................... 82
Bảng 4.4: Thông số của dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 ..................... 82
Bảng 4.5: Thông số của dao tiện ngoài thân thẳng ................................................... 83
Bảng 4.6: Thông số của dao bào rãnh then ............................................................... 85
Bảng 4.7: Thông số của mũi khoan ruột gà ............................................................... 86
Bảng 4.8: Thông số của mũi ta rô .............................................................................. 86
Bảng 4.9: Thông số cơ bản của dao phay đĩa mô đun ............................................... 88
Bảng 4.10: Thông số của đá mài profin thẳng .......................................................... 89
Bảng 4.11: Các thông số của đá mài 2П đá phẳng hai mặt vát côn .......................... 90
Bảng 4.12: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø56 ................ 95
Bảng 4.13: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø246 .............. 96
Bảng 4.14: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian L = 90 ............ 97
Bảng 4.15: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø100 .............. 98
Bảng 4.16: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø56 ............................ 100
Bảng 4.17: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø56 .................... 101
Bảng 4.18: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø56 ........................... 102
Bảng 4.19: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô Ø56 ............................ 103
Bảng 4.20: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh Ø56 ........................... 103
Bảng 4.21: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø246 .......................... 104
Bảng 4.22: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø246 .................. 104
Bảng 4.23: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø246 ......................... 105
Bảng 4.24: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô L = 90 ......................... 105
Trang 4
Bảng 4.25: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh L = 90 ................. 105
Bảng 4.26: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø100 .......................... 106
Bảng 4.27: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø100 ......................... 106
Bảng 4.28: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công bào rãnh then ........................... 107
Bảng 4.29: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công khoan Ø12 ............................... 107
Bảng 4.30: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công ta rô ren M12 ........................... 108
Bảng 4.31: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô .................................. 108
Bảng 4.32: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh ................................. 109
Bảng 4.33: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô răng ............................ 109
Bảng 4.34: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh răng ........................... 109
Trang 5
Chương 1: Tổng quan về máy uốn thép
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN PHỔ BIẾN HIỆN NAY

1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép
- Ngày nay sắt, thép là một thiết bị, dụng cụ không thể thiếu đối với con người, chúng
ta có thể dễ dàng tìm thấy chúng khắp mọi nơi, trên các thiết bị của ô tô, xe máy, tàu thủy,
nhà cửa hay đồ dùng gia đình …Sắt, thép còn đóng góp trong sự tiến hóa của loài người.
Có thể nói tầm quan trọng của sắt thép với con người là rất lớn.
‐ Hiệp hội Thép Thế giới (WSA) dự kiến nhu cầu sử dụng thép trên toàn cầu sẽ
tăng 5,9% lên 1.359 triệu tấn trong năm nay và lập kỷ lục mới 1.441 triệu tấn vào năm
2012 (tăng 6%). Theo WSA, nhu cầu thép của Trung Quốc, quốc gia tiêu thụ thép lớn
nhất thế giới, sẽ tăng 5% lên 605 triệu tấn trong năm nay và sẽ tiếp tục tăng 5% lên 635
triệu tấn vào năm tới.
- Tuy nhiên, một số nhà phân tích nhận định những nỗ lực của Bắc Kinh nhằm làm
nguội nền kinh tế, vốn đang tăng trưởng quá nóng, đặc biệt là lĩnh vực bất động sản, có
thể tác động xấu đến nhu cầu thép của nền kinh tế lớn thứ hai thế giới này.Daniel
Novegil, Chủ tịch Ủy ban Kinh tế của WSA, cho biết 2010 là năm nhu cầu thép phục hồi
mạnh mẽ, nhờ các gói kích thích kinh tế trên toàn cầu, tốc độ tăng trưởng nhanh chóng
của các nền kinh tế mới nổi và đà phục hồi của thị trường. Năm 2010, nhu cầu thép của
thế giới đã tăng 13,2%. WSA, một trong những hiệp hội thép lớn nhất thế giới, đại diện
cho khoảng 170 viện nghiên cứu về thép, các hiệp hội thép quốc gia, khu vực và nhiều
nhà sản xuất thép. Hiện các thành viên của WSA sản xuất khoảng 85% lượng thép của thế
giới.
- Theo Bộ Công Nghiệp, thị trường sắt thép Việt Nam hàng chục năm liền mất cân
đối giữa phôi và thép thành phẩm, giữa thép xây dựng và thép cao cấp khác như thép tấm
lá cán nớng cán nguội nói chung và thép ống nói riêng nên Chính phủ đã chỉ đạo Bộ công
nghiệp cùng VSC (Tổng công ty thép Việt Nam) khẩn trương xây dựng khu liên hiệp thép
Hà Tĩnh với nguồn tài nguyên quặng sắt của mỏ Thạch Khê, Hà Tĩnh với trữ lượng 500
triệu tấn để sản xuất phục vụ cho nhu cầu kinh tế, đồng thời VSC chọn đối tác nước ngoài
là Tập đoàn TATA là tập đoàn hàng đầu của Ấn Độ về sản xuất thép.
- Cũng theo Bộ Công Nghiệp, ngành thép Việt Nam vẫn chưa sản xuất được thép tấm
cán nóng, năm 2005 VSC đã đưa nhà máy thép cán nguội Phú Mỹ với công suất 205 000
tấn/năm vào sản xuất nhưng mới chỉ đáp ứng được 25% nhu cầu trong nước. Đến năm
2010 nhu cầu về thép tấm khoảng 5 triệu tấn/năm và đến năm 2015 thì con số này lên đến
7,5 triệu tấn/năm.
Trang 6
- Mặc dù thị trường thép ở nước ta là rất lớn nhưng do chưa đáp ứng đủ vì vậy có hơn
93% thép nhập từ các nước Trung Quốc, Nhật Bản, Hàn Quốc. Theo số liệu của Hiệp hội
thép Việt Nam, năm 2006 Việt Nam nhập 2586 triệu tấn thép trị giá 1264 tỉ USD, riêng
quý I/2007 nhập 1124 triệu tấn trị giá 572 triệu USD. Nhận thấy được sự cấp thiết này vì
vậy Nhà Nước đã có những chủ trương phù hợp nhằm cân đối thị trường thép thành phẩm
và hạn chế đến mức thấp nhất sự lãng phí nguồn ngoại tệ.
- Theo Bộ Xây Dựng, trong lĩnh vực xây dựng dân dụng và công nghiệp, từ những
năm 90 trở lại đây việc sử dụng các kết cấu trong trình bằng thép đã có những tiến bộ
nhanh chóng vượt bậc. Nhiều công trình xây dựng nhà xưởng, nhà thi đấu, hội trường, các
dàn khoan dầu khí,…đã ứng dụng thành công các sản phẩm kết cấu thép. Trong thời gian
tới việc sử dụng các kết cấu thép vào các công trình rất quan trọng đặc biệt là xây dựng 44
cầu trên tuyến đường sắt Hà Nội – Tp HCM và việc xây dựng tòa nhà 30 tầng tại Tp
HCM và một trong những công trình cũng không kém phần quan trọng là cảng biển.
Nhận thức rõ ý nghĩa và tầm quan trọng của sắt thép trong xây dựng, công nghiệp vì vậy
hiện nay Bộ Giao Thông Vận Tải chỉ đạo một mặt nghiên cứu kết cấu thép đồng thời phải
thường xuyên học hỏi cập nhật công nghê tiên tiến của các nước phát triển.
- Một số sản phẩm thép được dùng trong xây dựng dân dụng, cầu đường:
Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng
Trang 7
Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường
Trang 8
1.2. Tình hình sử dụng máy uốn trên thế giới và Việt Nam
1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn trên thế giới
- Hiện nay trên thế giới, ống được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp và
trong xây dựng trang trí nội thất với rất nhiều chủng loại ống khác nhau có đường kính
cũng như vật liệu làm ống rất đa dạng, nhận thấy được tầm quan trọng của sắt thép chính
vì vậy việc chế tạo máy uốn phù hợp với nhu cầu rất cần thiết. Trên thế giới hiện nay máy
uốn đa dạng từ bằng tay, đến động cơ rồi đến NC hay CNC có thể uốn với nhiều bán kính
khác nhau với độ chính xác và năng suất rất cao.
- Máy uốn tự động thủy lực điều khiển bằng động cơ servo dùng để uốn ống có độ
chính xác cao, kích thước ống tương đối lớn máy được sử dụng động cơ thủy lực vì vậy
tạo ra lực uốn tác dụng lên ống đồng đều ít sinh ra khuyết tật trong khi uốn, điều kiển máy
tương đối đơn giản sử dụng bằng bàn đạp chân, máy uốn có sử dụng đầu phân độ vì vậy
ống được xoay theo các dạng khác nhau để uốn những ống có nhiều đoạn cong. Những
máy uốn này hoàn toàn tự động người công nhân chỉ việc cấp phôi và điều khiển từ máy
tính thì đai thép sẽ cho ra được sản phẩm.
Trang 9
Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực
Trang 10
- Máy uốn ống bán tự động bàn uốn nằm ngang sử dụng động cơ điện, điều khiển
bằng bàn đạp chân hay nút điều khiển cho phép bạn uốn cong đến 1900, máy đươc sản
xuất tại Nhật Bản sử dụng puli và cử chắn dưới giúp ống được những kích cỡ đai thép có
đường kính khá lớn đến 40mm, đạt độ chính xác cao. Máy có thiết kế thêm bộ phận tay
dẫn ống phía sau giúp cho phần không uốn cong không bị biến dạng. Tay uốn của máy có
cữ chắn linh hoạt giúp cho việc điều chỉnh góc uốn dễ dàng, máy làm việc với độ ổn định
cao, linh kiện thay thế đơn giản.
Hình 1.4: Máy uốn bán tự động
- Ngoài ra có một loại máy hoạt động theo nguyên lý khác là không quay khuôn để
uốn cong chi tiết mà dùng pittông thủy lực đẩy khuôn để uốn cong chi tiết đó là máy uốn
ống điện thủy lực được dẫn động bằng động cơ RAPID T100M được lắp hộp giảm tốc
điện thủy lực, điều khiển từ xa bằng bộ phân phối 2 chiều, là thiết bị được thiết kế cho độ
chính xác đặc biệt. Hộp giảm tốc bao gồm các pittông với van giới hạn cho phép xả dầu
tự động để đạt ứng suất làm việc lớn nhất và duy trì áp lực làm việc. Một trong những
model này được lắp ráp với một bàn gia công 2 tầng chắc chắn. Hộp số thủy lực được lắp
ở tầng dưới, trong khi máy uốn ống được lắp ở tầng trên. Loại máy RAPID T10/M là loại
máy mới trên thị trường có thể vận hành bằng tay khi cần thiết.
+ Máy uốn có các chốt thay đổi vì vậy có thể thay đổi khuôn uốn một cách dễ dàng,
máy uốn được dùng để uốn có kích thước lớn vì chế tạo khuôn uốn tương đối đơn giản
hơn các loại khuôn uốn kiểu quay.
Trang 11
hình 1.5: Máy uốn ống điện thủy lực RAPID T10/M
1.1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ở nước ta
- Ở nước ta nhu cầu s
- Ở nước ta ống cũng được sử dụng rất nhiều không chỉ riêng trong công nghiệp mà trong
trang trí nội thất, xây dựng cũng được sử dụng rộng rãi. Theo thống kê của ngành công
nghiệp ô tô chỉ riêng hãng Toyota thì một loại ống dẫn nước làm mát cho động cơ hình
dạng chỉ có 3 chỗ uốn với 3 bán kính cong khác nhau theo đơn đặt hàng thì phải đến
10.000sp/năm. Như vậy từ số liệu trên cho ta thấy ở Việt Nam hiện nay nhu cầu sử dụng
ống là rất lớn, nếu lấy trung bình thì cả nước ta cần tối thiểu là 90.000sp/năm, cho 9 công
ty lớn lắp ráp và sản xuất ô tô tại Việt Nam như izuzu, ford, misubisi, honda,... Nhưng số
liệu này cũng cho ta thấy chỉ có một loại ống mà cần tới số lượng ống đáng kể như trên
thì trong cả một chiếc ô tô có rất nhiều loại ống hình dạng và kích thước khác nhau, ngoài
ra chúng ta chưa kể đến xe gắn máy hay tàu lửa, tàu thủy … thì lượng ống cung cấp cho
các công ty này lớn đến mức nào nhưng hiện nay theo thống kê của Bộ xây dựng thì các
loại ống này chủ yếu là nhập khẩu.
- Theo tư liệu của các nhà chế tạo máy công nghiệp thì trong một dự án chế tạo một
thiết bị dây chuyền thì cần ít nhất 20 chủng loại ống khác nhau mỗi chủng loại có khoảng
4000 chi tiết cần uốn với các bán kính cong và góc uốn khác nhau, nếu đem ra nước ngoài
gia công cũng như đầu tư máy uốn hiện đại thì chi phí đầu tư lớn do đó các nhà thiết kế sử
Trang 12
dụng các máy móc sẵn có trên thị trường làm sản phẩm có độ chính xác rất thấp, chất
lượng sản phẩm kém, không có thẩm mỹ vì vậy cho nên hầu hết các dự án có vốn đầu tư
nước ngoài có chất lượng tốt hơn trong nước.
- Theo thống kê của ngành xây dựng trang trí nội thất, thiết bị phục vụ xây dựng thì
nhu cầu uốn ống là rất lớn, hiện nay đang phát triển nhu cầu về xây dựng nhà, xây dựng
cầu hay các công trình rất nhiều có tới hơn 100.000 chủng loại khác nhau từ các loại thép
định hình, ống, dẹt, … được uốn theo nhiều kiểu hoa văn đa dạng, phong phú và số lượng
ống này thay đổi từng ngày mà ta không thể thống kê hết được.
- Hiện nay nước ta cũng có một số công ty cũng sản xuất máy uốn ống như xưởng cơ
khí Lâm Quân – Tp HCM sản xuất máy uốn ống 6 đầu trục, được dùng để uốn ống thép,
Inox… dùng trong dân dụng làm lan can, cầu thang, ban công,…và được dùng trong sản
xuất công nghiệp. Một số đặc điểm kỹ thuật máy:
+ Kích thước máy (cao x rộng x ngang): 700 x 700 x 600, cm
+ Trọng lượng: 80Kg
+ Công suất máy: 1,1Kw
Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục
Trang 13
- Máy uốn ống do công ty Khataco – Khánh Hòa nghiên cứu, chế tạo có thể uốn ống
với đường kính uốn 42(mm), góc uốn có thể đạt được 1800. Ưu điểm của loại máy này là:
Chế tạo tương đối đơn giản, vốn đầu tư thấp tuy nhiên loại máy này có nhiều nhược điểm
như: Độ chính xác thấp, không gia công ống có đường kính lớn, lực tác dụng lên ống
không đều nên dễ sinh ra khuyết tật. Loại máy thường được sử dụng trong sản xuất đơn
chiếc và hàng loạt nhỏ.
Hình 1.8: Máy uốn ống do công ty Khataco – Khánh hòa chế tạo
- Như vậy có thể khẳng định rằng nhu cầu sử dụng ống ở nước ta là rất lớn nhưng qua
tìm hiểu thực tế ở Khánh Hòa mà rộng hơn là ở nước ta thì hiện nay chưa có công ty hay
tổ chức nào chuyên sản xuất hay nghiên cứu về máy uốn ống, do vậy mà tài liệu cũng như
chủng loại về máy uốn còn rất nhiều hạn chế. Ở nước ta chỉ có các cơ sở uốn ống nhỏ lẻ,
thiết bị lạc hậu, năng suất thấp, chất lượng cũng như thẩm mỹ kém, không thể uốn ống có
đường kính ống lớn chủ yếu là các thiết bị bằng tay hay tự thiết kế, không đáp ứng được
nhu cầu trong nước cũng như cạnh tranh với nước ngoài. Nhưng hiện nay trên thị trường
có rất nhiều loại máy nhập từ nước ngoài về có thể uốn nhiều loại ống có đường kính
khác nhau với các bán kính uốn, góc uốn khác nhau với nhiều hình dạng từ đơn giản đến
phức tạp, các loại máy này đều có năng suất cao và khả năng đạt độ chính xác cao nhưng
giá thành khá đắt vì vậy mà nhiều công ty không dám đầu tư.
Trang 14
Chương 2: Lựa chọn phương án thiết kế
Chương 2:
LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
2.1. Yêu cầu đối với máy cần thiết kế

2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng
- Máy thiết kế phải có năng suất và hiệu suất tương đối cao, ít tốn năng lượng, kích
thước máy cố gắng thật nhỏ, gọn, chi phí đầu tư thấp, vận hành tương đối dễ dàng …
- Để làm được điều này người thiết kế cần hoàn thiện về sơ đồ kết cấu của máy đồng
thời chọn các thông số thiết kế và các quan hệ về kết cấu hợp lý.
2.1.2. Khả năng làm việc
- Máy có thể hoàn thành các chức năng đã định mà vẫn giữ được đồ bền, không thay
đổi kích thước cũng như hình dạng của máy, ngoài ra vẫn giữ được sự ổn định, có tính
bền mòn, chịu được nhiệt và chấn động.
- Để máy có đủ khả năng làm việc cần xác định hợp lý hình dạng, kích thước chi tiết
máy, chọn vật liệu thích hợp chế tạo chúng và sử dụng các biện pháp tăng bền như nhiệt
luyện, …
2.1.3. Độ tin cậy
- Độ tin cậy là tính chất của máy vừa thực hiện chức năng đã định đồng thời vẫn giữ
được các chỉ tiêu về sử dụng (như năng suất, công suất, mức độ tiêu thụ năng lượng, độ
chính xác, …) trong suốt quá trình làm việc hoặc trong quá trình thực hiện công việc đã
quy định.
- Độ tin cậy được đặc trưng bởi xác suất làm việc không hỏng hóc trong một thời gian
quy định hoặc quá trình thực hiện công việc.
2.1.4. An toàn trong sử dụng
Một kết cấu làm việc an toàn có nghĩa là trong điều kiện sử dụng bình thường thì
kết cấu đó không gây ra tai nạn nguy hiểm cho người sử dụng, cũng như không gây hư
hại cho thiết bị, nhà cửa và các đối tượng xung quanh.
2.1.5. Tính công nghệ và tính kinh tế
- Đây là một trong những yêu cầu cơ bản đối với máy để thỏa mãn yêu cầu về tính công
nghệ và tính kinh tế thì máy được thiết kế có hình dạng, kết cấu, vật liệu chế tạo phù hợp
với điều kiện sản suất cụ thể, đảm bảo khối lượng và kích thước nhỏ nhất, ít tốn vật liệu
nhất, chi phí về chế tạo thấp nhất kết quả cuối cùng là giá thành thấp.
- Máy nên thiết kế với số lượng ít nhất các chi tiết, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp
ráp, chọn cấp chính xác chế tạo cho phù hợp nhưng vẫn đảm bảo được điều kiện và quy
mô sản xuất cụ thể.
Đồ án tốt nghiệp Trang 15

2.2. Các phương án thiết kế

2.2.1. Phương án 1: Cơ cấu truyền lực bằng tay
a) Sơ đồ nguyên lý:
Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay

1: Ống uốn 4: Bánh xe di động
2: Vòng hãm 5: Tay quay
3: Bánh xe cố định 6: Tay cầm để quay
b) Nguyên lý hoạt động:
Cơ cấu truyền lực bằng tay chỉ áp dụng cho một số ống có đường kính nhỏ, yêu cầu
độ chính xác của góc uốn thấp. Cơ cấu truyền lực bằng tay được hoạt động như sau: Sau
khi kiểm tra ống ta đưa ống vào khi đó quay tay quay (6) bánh xe di động (4) sẽ lăn trên
bánh xe cố định (3), bánh xe cố định (3) được gá trên thân máy sẽ làm cong ống tạo thành
góc uốn cần thiết, để giữ ống ta dùng vòng hãm (2). Để lấy ống ra ta quay tay quay (6) về
vị trí ban đầu và lấy ống ra.
c) Ưu điểm và nhược điểm:
- Ưu điểm: + Nguyên lý hoạt động tương đối đơn giản.
+ Rẻ tiền phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Nhược điểm: + Độ chính xác thấp, năng xuất thấp.
+ Không xác định được sai số đàn hồi sau khi uốn.
+ Phải dùng lực bằng tay
+ Dễ sinh ra khuyết tật trong khi uốn.

2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

1: Động cơ 2: Hộp giảm tốc
3: Tay quay 4: Khuôn uốn tĩnh
5: Khuôn uốn động 6: Cơ cấu ly hợp
7: Cặp bánh răng
Khi nhận được bản vẽ và các thông số cần chế tạo của sản phẩm uốn ta điều chỉnh
góc uốn mà ta cần uốn từ cơ cấu ly hợp cam. Máy uốn làm việc được truyền động từ động
cơ điện (1) qua hộp giảm tốc (2) rồi đến cơ cấu truyền lực bằng cơ, trong cơ cấu lựa chọn
ta dùng cặp bánh răng (7), cơ cấu bánh răng (7) được nối với khuôn uốn động (5). Để hãm
ống trong quá trình uốn ta dùng tay quay (3) đưa khuôn uốn tĩnh (4) gần khuôn uốn động
để hãm chi tiết. Ngoài ra để đảm bảo góc uốn ta có cơ cấu ly hợp (6) ngắt động cơ khi góc
uốn đúng như ban đầu tính toán.
- Ưu điểm: + Kết cấu tương đối đơn giản.
+ Độ chính xác, năng suât tương đối cao phù hợp cho sản xuất loạt vừa và
nhỏ.

+ Giá thành hạ.

- Nhược điểm: + Lực tác dụng lên ống không đồng đều.
+ Mức độ chuyên môn hóa chưa cao.
2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực
Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực

1: Nút on/off 2: Tay điều khiển
3: Piston thủy lực 4: Cánh tay quay

5: Bản lề chữ U 6: Bulông ép

7: Chốt di chuyển 8: Chốt xoay
9: Cánh tay chính 10: Bán kính khuôn uốn
11: Khối nén 12: Động cơ thủy lực
- Máy uốn ống thủy lực hoạt động dựa trên nguyên tắc hoạt động của pittông- xi
lanh thủy lực. sau khi cung cấp nguồn cho động cơ thủy lực (12) sau đó nhờ cơ cấu điều
khiển (2) đi qua pittông thủy lực (3) và được truyền đến cánh tay quay (4) làm uốn chi
tiết. Trên cánh tay quay (4) có lắp bản lề chữ U (5) và bulông ép (6) nhằm giữ ống trong
quá trình uốn.Trên cánh tay quay (4) cũng như trên cánh tay chính (9) có các lỗ vì vậy có
thể dễ dàng thay khuôn uốn một cách đơn
giản.
- Nguyên lý khuôn uốn hoạt động
như sau: Sau khi ống được làm sạch và
kiểm tra không bị khuyết tật, ống (13)
được đưa vào khuôn ta đóng bản lề chữ U
(5) và xiết bulông hãm (6) nếu cần. Có thể
cho dung dịch trơn nguội vào khuôn trước
khi uốn để giảm ma sát giữa ống và khuôn
để ống không bị nhăn trong qua trình uốn.
- Ưu điểm: + Lực tác dụng lên ống
tương đối đồng đều.
+ Có độ chính xác cao,
năng suất cao.
- Nhược điểm: + Kết cấu phức tạp, thiết kế
Hình 2.4: Nguyên lý hoạt động khuôn uốn
tương đối khó.
+ Khá đắt tiền.
+ Bảo dưỡng máy tương đối tốn kém.
2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

1: Động cơ khí nén 2: Hộp điều khiển khí nén
3: Pittông khí nén 4: Đĩa phân độ
5: Khuôn uốn động 6: Khuôn uốn tĩnh
Máy uốn ống truyền lực bằng khí nén được truyền động từ động cơ khí nén (1)
qua cơ cấu điều khiển khí nén (2), sau đó qua bộ phận ống dẫn đến pittông (3), có 2
pittông truyền lực một pittông truyền cho khuôn uốn động (5), một pittông được truyền
cho giá quay trên đó có khuôn uốn tĩnh (6) vì vậy tạo ra vật uốn cần thiểt. Để đảm bảo
góc uốn chính xác ta có đĩa phân độ (4). Hiện nay máy uốn ống truyền lực bằng khí nén
rất ít được dùng vì có cơ cấu khí nén rất phức tạp, máy dùng cơ cấu thủy lực hiện nay
được sử dụng nhiều nhất.
- Ưu điểm: + Lực tác dụng lên ống tương đối đồng đều.
+ Có độ chính xác cao, năng suất cao.
- Nhược điểm: + Kết cấu phức tạp.
+ Khá đắt tiền.
+ Ít được dùng vì van điều chỉnh khí nén khá phức tạp

2.2.3. Lựa chọn phương án thiết kế

- Như vậy với yêu cầu đối với máy cần chế tạo, qua thực tiễn và nghiên cứu 4 phương
án ta thấy phương án 2 chọn cơ cấu truyền lực bằng cơ có kết cấu đơn giản, có độ chính
xác tương đối cao nhưng gía thành thấp phù hợp với điều kiện sản xuất vừa và nhỏ ở nước
ta mặt khác nghiên cứu cơ cấu truyền lực bằng cơ đi sát với chương trình học hơn vì vậy
em chọn phương án thiết kế dùng cơ cấu truyền lực bằng cơ để thiết kế và có thể đưa vào
sản xuất thực tiễn ở nước ta từ đó có thể làm cơ sở cho việc nghiên cứu máy uốn sử dụng
động cơ thủy lực vì động cơ thủy lực ít tạo ra khuyết tật trong khi uốn, việc điều chỉnh
máy tương đối dễ dàng sau đó là việc nghiên cứu đến máy bán tự động và tự động trong
tương lai.

Chương 3: Thiết kế kỹ thuật máy
Chương 3:
THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY
3.1. Tính toán các thông số động học

3.1.1. Các khái niệm cơ bản
- Uốn ống hay dập tạo hình đều được tạo ra từ biến dạng dẻo của kim loại để tạo ra hình
dạng kích thước mong muốn ban đầu, để tạo nên hình dạng này ta cần có khuôn tạo hình.
Khuôn tạo hình được tạo thành từ hai thành phần là: cối và chày.
- Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và phá hủy là 3 quá trình nối tiếp nhau xảy ra trong
kim loại và phần lớn hợp kim dưới tác dụng của tải trọng gây ra. Dưới tác dụng của tải
trọng xảy ra 3 quá trình: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo kèm biến dạng đàn hồi và phá
hủy:
+ Lúc đầu khi tăng tải trọng độ biến dạng Δl tăng theo tỉ lệ bậc nhất với nó, gọi là biến
dạng đàn hồi lúc này kim loại có thể trở về vị trí ban đầu.
+ Khi tải trọng vượt quá giá trị nhất định độ biến dạng Δl tăng rất nhanh khi thôi tác
dụng tải trọng thì kim loại vẫn bị biến dạng nhưng không lớn lắm được gọi là biến dạng
dẻo kèm theo biến dạng đàn hồi.
+ Khi tải trọng đạt đến giá trị max thì lúc này xuất hiện các vết nứt tế vi và làm ứng
suất tập trung càng cao hơn dẫn đến các vết nứt càng tăng và to dần, kim loại bị tách rời
và bị phá hủy hiện tượng đó gọi là biến dạng phá hủy.
- Khi uốn ống ta chú ý vào các biểu đồ sau vì đối với mỗi vật liệu thì chịu tác dụng một
lực phù hợp để không làm phá hủy vật liệu đó:
+ Khi uốn các vật liệu dẻo ta chú ý đến biểu
đồ σ - ε:
Ρ Δl
Với σ = ,ε=
F0 l0
Hình 3.1: Biểu đồ σ - ε

+ Khi uốn các vật liệu cứng giòn ta chú ý đến biểu đồ P - Δl:
Hình 3.2: Biểu đồ P - ∆l

- Từ hai biểu đồ trên ta thấy trong quá trình uốn ống dưới tác dụng của lực uốn làm
cho vật liệu ở trạng thái biến dạng dẻo, ở vật liệu dẻo thì vật liệu dễ uốn hơn vì miền σch
lớn nhưng đối với vật liệu cứng giòn thì rất khó thực hiện nguyên công uốn vì miền đàn
hồi đến miền bền là rất nhỏ nếu tốc độ uốn cao thì lúc này vật liệu sẽ chuyển từ miền biến
dạng đàn hồi sang miền phá hủy vì vậy vật liệu sẽ bị phá hủy nên tùy theo vật liệu uốn mà
ta chọn tốc độ uốn phù hợp không làm hư hỏng chi tiết uốn.
3.1.2. Khảo sát chuyển động của điểm trên ống
- Để xét chuyển động tròn của ống ta đi xét chuyển động của điểm M trong mặt
phẳng oxy, ta lấy điểm O làm cực, vẽ nửa đường thẳng OM. Gọi góc giữa trục ox và or là
φ, gọi đoạn OM = r. Khi đó vị trí của điểm M trên mặt phẳng oxy được xác định bởi hai
tham số r và φ. Vậy các phương trình chuyển động có dạng:
r = r(t) ; φ = φ(t) (3.1)
- Tọa độ r luôn là hằng số và bằng bán kính R của vòng tròn. Vì vậy vị trí của điểm
M còn được xác định bởi một tham số φ.
- Theo [16, trang 114, công thức 1.15) ta có:
vr = r ' = 0
v p = rϕ ' = Rϕ '
Vậy: v = v p = Rω với ω = ϕ '
Với ω : Vận tốc góc của vật, rad/s

πn
ω=
30
Hình 3.3: Chuyển động tròn của điểm
- Tính toán gia tốc theo [16, trang 114, công thức 1.16] ta có:
a r = − Rω 2 ; a p = Rϕ " (3.2)

Vậy: a = a r2 + a 2p = R ω 4 + ε 2
Trong đó: ε = ϕ " : Gia tốc góc của vật, rad/s2
- Khi áp dụng trong tọa độ cực ta có: at = Rϕ " ; a n = Rω 2

3.1.3. Cách xác định vị trí của lớp trung hòa biến dạng
- Tại vùng uốn có những lớp kim loại bị nén và co ngắn đồng thời có những lớp kim
loại bị kéo và giãn dài theo hướng dọc vì vậy giữa các lớp đó thể nào cũng tồn tại một lớp
có chiều dài bằng chiều dài ban đầu của phôi, lớp này người ta gọi là lớp trung hòa biến
dạng. Lớp trung hòa biến dạng là cơ sở tốt nhất để xác định kích thước phôi uốn và xác
định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép.
- Khi uốn với bán kính uốn lớn, mức độ biến dạng ít vị trí lớp trung hòa biến dạng
nằm ở giữa chiều dày của dải phôi nghĩa là bán kính cong ρ bd của lớp trung hòa biến
dạng được xác định theo công thức sau:
s
ρ bd = r + (3.3)
2
Trong đó: r : là bán kính uốn, mm
s : chiều dày vật liệu, mm
- Nếu uốn với mức độ biến dạng lớn (góc uốn và bán kính uốn nhỏ), tiết diện ngang
của phôi bị thay đổi nhiều, chiều dày vật liệu giảm khi đó lớp trung hòa biến dạng không
đi qua tiết diện phôi mà dịch chuyển về phía tâm cong ở đây vị trí lớp trung hòa biến dạng
được xác định theo công thức sau:
⎛r ξ ⎞ b
ρ bd = ⎜ + ⎟.ξ .s tb (3.4)
⎝s 2⎠ b
Trong đó: + r: Bán kính uốn, mm
s1
+ξ = : Hệ số giảm chiều dày.
s
Với: s1 - Chiều dày vật liệu trước khi uốn, mm
s - Chiều dày vật liệu sau khi uốn, mm
+ b: Chiều rộng ban đầu của dải, mm
+ btb : Chiều rộng trung bình sau khi uốn, mm
1
btb =
2(b1 + b2 )
Với: b1 , b2 - Chiều rộng ở phía trên và phía dưới của dải sau khi uốn, mm
btb
- Khi chiều rộng của phôi lớn thì tỉ số = 1 , lúc đó:
b

⎛r ξ ⎞
ρ bd = ⎜ + ⎟ξs (3.5)
⎝s 2⎠
- Khi uốn những phôi có tiết diện tròn, hình thoi,… thì đặc tính biến dạng của tiết diện
ngang cũng sẽ khác đi và do đó các hệ số ξ và X 0 cũng sẽ thay đổi:
+ Khi uốn phôi có tiết diện tròn đường kính d với bán kính uốn r > 1,5d thì tiết diện
ngang của phôi hầu như không đổi lớp trung hòa biến dạng đi qua giữa tiết diện phôi :
d
ρ bd = r + (3.6)
2
Trong đó: r: Bán kính uốn, mm
d: Đường kính uốn, mm
+ Khi uốn phôi với bán kính uốn nhỏ r ≤ 1,5d thì tiết diện ngang của phôi bị méo, có thể
là hình ôvan hay hình quả trứng vì vậy vị trí lớp trung hòa được xác định theo công thức:
⎛ d⎞
ρ bd = ⎜ r + ξ1 ⎟ξ1 (3.7)
⎝ 2⎠
Trong đó: r: Bán kính uốn, mm
d1
ξ1 = : Hệ số biến dày theo hướng kính
d2
Với: d1 : Đường kính của phôi trước khi uốn, mm
d 2 : Đường kính của phôi sau khi uốn, mm
- Trong thực tế sản xuất để đơn giản cho quá trình tính toán thì bán kính cong của lớp
trung hòa biến dạng được xác định như sau:
ρ bd = r + X 0 .s (3.8)
ξ 2s
Trong đó: Χ 0 s = − r (1 − ξ )
2
X0: Là hệ số xê dịch được xác định bằng thực nghiệm và cho sẵn trong sổ tay, hệ
số này phụ thuộc chủ yếu vào tỷ số r/s, góc uốn α và loại vật liệu, tình trạng vật liệu, …
X0s: Là khoảng cách từ lớp trung hòa biến dạng đến mặt trong của phôi.
3.1.4. Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn
- Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn là giá trị bán kính uốn giới hạn có thể uốn được
đối với mỗi loại vật liệu nhất định.
- Khi uốn những thớ kim loại mặt ngoài của phôi bị kéo và bị giãn dài nếu bán kính uốn
quá nhỏ sẽ làm cho các thớ kim loại lớp ngoài cùng bị kéo căng và có thể bị đứt vì vậy
cần phải xác định bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn để tránh hiện tượng nứt gãy các thớ

kim loại lớp ngoài cùng, giá trị bán kính này phù hợp với tính dẻo của từng loại vật liệu.
nó xác định tùy thuộc vào mức độ biến dạng giới hạn của lớp kim loại ngoài cùng:
+ Khi mức độ biến dạng ít:
s s
rmin = − (3.9)
2ε max 2
s (1 − 2ψ macx )
hay rmin = (3.10)
2ψ max
+ Khi mức độ biến dạng nhiều:
ε + 2ψ max − 2
rmin = ξs (3.11)
2(1 − ψ max ) − ξ
Trong đó: ψ max : Độ co thắt cực đại cho phép của tiết diện ngang vật liệu khi kéo.
s: Chiều dày phôi uốn, mm
ε : Hệ số phụ thuộc vào từng loại vật liệu.
- Trong thực tế sản xuất giá trị bán kính nhỏ nhất cho phép đã được xác định bằng
thực nghiệm và cho sẵn trong sổ tay [15, bảng 5.48, trang 425]
+ Đối với thép C45, CT38 thì bán kính uốn nhỏ nhất Rmin = 30(mm)
3.1.5. Xác định kính thước của phôi uốn
- Cơ sở để xác định kính thước phôi uốn là dựa vào đặc tính của lớp trung hòa biến dạng
(có độ dài bằng độ dài của phôi ban đầu).
- Khi uốn với bán kính cong xác định, lớp trung hòa biến dạng nằm cách mặt trong của
phôi một khoảng X0s do đó độ dài của phôi bằng tổng độ dài các đoạn thẳng và đoạn
cong.
- Khi uốn trên các đoạn cong diễn ra sự giảm bớt độ dày ban đầu s của vật liệu, sự xê
dịch lớp trung hòa về thớ nén một khoảng Δ p . Đường trung hòa quy ước nằm cách bề
mặt trong của phôi một khoảng:
ar = X 0 s
Trong đó: a r : Khoảng cách giữa bán kính cong phía uốn đến bán kính cong của đường
trung hòa sau khi uốn.
X 0 : Hệ số xê dịch phụ thuộc vào vật liệu, góc uốn, ...
s: Chiều dày vật liệu, mm

- Bán kính đường trung hòa quy ước được tính như sau:
p = r + ar (3.12)

- Chiều dài khai triển phôi được xác định là tổng chiều dài các đoan thẳng và lượn tròn
theo đường trung hòa quy ước, nếu uốn một góc với góc uốn α và bán kính uốn r thì độ
dài của phôi được xác định theo công thức:
πα 0
L phôi = l1 + l 2 + .... + l n +1 + (r + Χ 0 S ) (3.13)
180
- Nếu uốn nhiều góc với bán kính uốn khác nhau:
πα1 0 πα n0
L phôi = l1 + l 2 + ... + (r1 + Χ 1 S ) + .... + (rn + Χ n S ) (3.14)
180 0 180 0
X1,…,Xn : các hệ số đặc trưng cho vị trí của lớp trung hòa biến dạng phụ thuộc vào tỉ
số r/s và được xác định theo bảng cho sẵn trong sổ tay dập nguội.
* Chú ý: + Đối với các chi tiết quan trọng có hình dáng phức tạp và yêu cầu độ chính
xác thì cần phải kiểm tra độ dài của phôi bằng thực nghiệm trước khi đưa vào sản xuất
hàng loạt để tránh thiệt hại lớn cho xí nghiệp.
+ Để đảm bảo độ chính xác chiều dài phôi uốn với điều kiện là uốn không kèm
theo kéo phôi, khi phôi bị kéo thì chiều dài phôi và tiết diện ống sẽ bị thay đổi làm ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm.
- Các công thức để xác định các bộ phận của chi tiết khi xác định chiều dài khai triển của
nó để uốn:
Bảng 3.1 Một số công thức xác định chiều dài khai triển khi uốn
Hình vẽ Góc uốn Công thức xác định chiều dài

khai triển khi uốn
α r = ϕ r = 90 0 ⎧
⎪l1 = Ar − (r + s );
⎪
⇒ ⎨l 2 = Br − (r + s );
⎪ πp
⎪l 0 = ;
⎩ 2

α r + ϕ r = 1800 , ⎧ αr
⎪l1 = Ar − (r + s )tg ;
ϕ r < 900 , 2
⎪
⎪ α
α r + β r = 900 , ⇒ ⎨l 2 = Br − (r + s )tg r ;
⎪ 2
ϕr = β ,
⎪ πpα r
⎪l 0 = 180 0 ;
⎩
α γ' + α γ" = 90 0 ⎛
a r σ ⎜ r1 +
s⎞
⎟
⎝ 2⎠
sin α r' = ;
r1 − r2
⎛ s⎞
br σ = ⎜ r1 + ⎟−
⎝ 2⎠
2
− (r1 − r2 )2 + ⎡⎢a r σ − ⎛⎜ r2 + s ⎞⎟⎤⎥ ;

⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
⎛ s⎞
a r2σ + br2σ − 2brσ ⎜ r1 + ⎟
⎝ 2⎠ s
r2 = − ;
⎡ ⎛ s ⎞ ⎤ 2
2 ⎢a rσ − ⎜ r1 + ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
⎛ s⎞
a r2σ + br2σ − 2a rσ ⎜ r2 + ⎟
⎝ 2⎠ s
r1 = − ;
⎡ ⎛ s ⎞⎤ 2
2 ⎢brσ − ⎜ r2 + ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
α r = 270 0 + β r ⎧ r
⎪sin β r = r + s ;
⎪
⎪ πpα r πpβ r
⇒ ⎨l 0 = 0
= 1,5πp + 0
;
⎪ 180 180
⎪ πpβ r
⎪r ≈ 180 0 ;
⎩

α r < 90 0 ⎧ Br
⎪tgα r = A ;
⎪ r
⎪ α
⎪C = (r + s )tg r ;
⇒⎨ r 2
⎪ B ' = B + s cos α ;
⎪ r r r
⎪ πpα r
⎪l 0 = ;
⎩ 180 0
α r' = α r'' = α r ≤ 90 0 br σ
cos α r = ;
r1 + r2 + 2 s ≥ Ar Cr
br σ = r1 + r2 + 2 s − Ar
= C r + s − Ar = C r − Ar' ;
C r = r1 + r2 + s;
Br = C r sin α r = br σtgα r ;
πp1α r
l 0' = ;
180 0
πp α
l 0'' = 2 0r ;
180
α r + ϕ r = 180 0 , ⎧
⎪l1 = Ar − (r + s );
ϕ r < 90 0 , ⎪
⇒ ⎨l 2 = Br − (r + s );
⎪ πpα r
⎪l 0 = ;
⎩ 180 0

α r' = α r'' = α r ≤ 90 0 br σ
cos α r = ;
r1 + r2 + 2 s ≥ Ar Cr
br σ = r1 + r2 + 2 s − Ar
= C r + s − Ar = C r − Ar' ;
C r = r1 + r2 + s;
Br = C r sin α r = br σtgα r ;
(
Br2 = 2C r − Ar' Ar' ; )
πp1α r πp 2α r
l 0' = 0
; l 0'' = ;
180 180 0
α r + ϕ r = 180 0 , ⎧ α Ar2 + B r2 − 2 B r (r + s ) − Ar
⎪tg r = ;
ϕ r > 90 0 , ⎪ 2 B r − 2(r + s )
⎪
α r + β r = 90 0 , ⎪C r = (r + s )tg α r ;
⎪ 2
l1 > 0, ⎪⎪ Br α
⇒ ⎨l1 = − (r + s )tg r ;
⎪ sin α r 2
⎪ B ' = B + s cos α ;
⎪ r r r
⎪ πpα r
⎪l 0 = ;
⎪ 180 0
⎪⎩
3.1.6. Khắc phục hiện tượng đàn hồi sau khi uốn
- Uốn là một quá trình biến dạng dẻo có kèm theo biến dạng đàn hồi do tính chất đàn
hồi của vật liệu, sau khi uốn biến dạng đàn hồi mất đi kích thước và hình dạng sản phẩm
thay đổi so với kích thước và hình dạng của khuôn, hiện tượng đó gọi là hiện tượng đàn
hồi sau khi uốn.
- Hiện tượng đàn hồi gây ra sự sai lệch về góc uốn và bán kính uốn vì vậy muốn cho chi
tiết có góc và bán kính uốn đã cho thì bán kính uốn và góc uốn của khuôn phải thay đổi
một lượng đúng bằng trị số đàn hồi.
- Bằng thực nghiệm người ta xác định được rằng trị số đàn hồi phụ thuộc chủ yếu vào
loại vật liệu và chiều dày vật liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính uốn tương đối r/s, lực
uốn và phương pháp uốn.
- Khi giới hạn chảy của vật liệu càng cao tỉ số r/s càng lớn và chiều dày vật liệu càng
nhỏ thì hiện tượng đàn hồi càng lớn, trị số đàn hồi có thể xác định bằng phương pháp thực
nghiệm hoặc giải tích.
r
+ Khi uốn với tỉ số < 10 thì sai lệch chủ yếu là góc uốn còn bán kính uốn thay đổi
s
không đáng kể trị số đàn hồi cho sẵn trong sổ tay dập nguội.

r
+ Khi uốn với tỉ số uốn ≥ 10 thì sau khi uốn cả góc uốn và bán kính uốn đều thay đổi
s
khi đó bán kính cong của chày có thể xác định bằng công thức:
r'
rchày = , mm (3.15)
1 + 3k 0
Trong đó: r’: Bán kính của sản phẩm sau khi đàn hồi, mm
σ sr'
k0 = : Hệ số uốn.
ES
σs: Giới hạn chảy của vật liệu, N/mm2
E: Mô đun đàn hồi của vật liệu, N/mm2
s: Chiều dày của vật liệu, mm
- Góc đàn hồi β được xác định theo công thức:
⎛ r' ⎞
( )
β = 180 − α 0 ⎜⎜ − 1⎟⎟
0
⎝r ⎠
Trong đó: α0: góc của chi tiết sau khi đàn hồi.
- Thường không thể uốn những chi tiết có đường kính nhỏ và dài với bán kính uốn lớn
r>15s bằng phương pháp thông thường do sự đàn hồi lớn, muốn uốn sử dụng phương
pháp uốn có kéo.
3.2. Tính toán công suất truyền động
3.2.1. Tính toán công suất khi uốn
- Để uốn ống sắt ta đi tìm hiểu một số cơ tính của sắt: Sắt là nguyên tố kim loại thuộc
nhóm VII của bảng hệ thống tuần hoàn các nguyên tố hóa học, sắt chứa khá nhiều trong
vỏ trái đất (khoảng 5% về trọng lượng) sắt và hợp kim của sắt đã và đang đóng vai trò
quan trọng trong sự tiến hóa của lịch sử loài người.
- Cũng như giống các nguyên tố khác sắt không thể ở dưới dạng tuyệt đối tinh khiết các
số liệu đo được thường ứng với loại sắt đó và có thể dao động trong một khoảng nào đó.
- Cơ tính của sắt: Các giá trị về các chỉ tiêu cơ tính của sắt như sau theo [5, trang 96]
+ Giới hạn bền kéo : σb = 250 N/mm2
+ Giới hạn chảy : σch = 120 N/mm2
+ Độ cứng : HB = 80KG/mm2
+ Độ dai va đập : αk = 3000kJ/m2
+ Độ giãn dài tương đối: δ = 50%
Như vậy so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, …. Sắt có độ bền, độ
cứng cao hơn hẳn nhưng vẫn còn thấp so với yêu cầu của chế tạo cơ khí. Đó là nguyên

nhân hầu như không dùng sắt nguyên chất trong chế tạo cơ khí mà dùng hợp kim của nó
vì có cơ tính cao hơn rõ rệt.
- Khi tính toán công suất uốn của máy ta sẽ tính toán công suất tối đa khi uốn ống sắt
có đường kính lớn nhất .
Để uốn ống có đường kính lớn nhất Ømax = 42(mm), chiều dày ống s = 3(mm), ta tính
toán cho điều kiện phá hủy vật liệu, là công suất tối thiểu cần truyền cho khuôn uốn.
Từ biểu thức:
M u max
σ max = ≥ [σch ] (3.16)
W x max
u
Trong đó: M max : Mô men uốn lớn nhất, N/mm
u
Wmax : Mô men chống uốn lớn nhất, mm3
[σ ch ] : Giới hạn chảy cho phép, N/mm2
Tra theo [5], ta có: [σch ] = 120(N/mm2 )
Theo [6, trang 40]
π .D 3
Wx= (1 − η 4 ) ≈ 0,1D 3 (1 − η 4 ) (3.17)
32
Trong đó: + D: Đường kính của chi tiết, mm
+ η: Hệ số chiều dày
d
η= (*)
D
Với d: Đường kính trong của ống, mm
36 6
Từ (*) ⇔ η = =
42 7
6
Thay vào (3.17) ta được: W x ≈ 0,1.42 3 (1 − ( ) 4 ) = 3408(mm3)
7
Thay các số liệu vào công thức (3.16) ta có :
u
[σ ch ] ≤ Μ maxx
Wmax
⇒ Μ umax = [σ ch ]. Wmax
x
= 120.3408 = 408965,7 (N/mm) ≈ 0,4(KN/m)
- Tính toán lực tối đa cần thiết khi uốn ống:
Theo sản phẩm cần uốn ta có: Bán kính cong của khuôn uốn: r = 100(mm) = 0,1(m)
Μ umax 0,4
Lực uốn cần thiết: Ρ = = = 4( KN ) .
r 0,1

- Theo đề tài đã cho ta có năng suất uốn: Q = 120 (ống/h)
⇒ Q = 3600FPvrl0 (3.18)
Trong đó: F: Diện tích bề mặt ống cần uốn, m2
πD 2
3,14.0,042 2
F= = = 0,00138 (m2)
4 4
P: Lực uốn cần thiết, N
v: Vận tốc uốn, m/s
r: Bán kính khuôn uốn, mm
l0: Chiều dài đoạn uốn cong (ta chọn uốn cong một góc α = 900 )
πp
Giả sử khi uốn một góc α = 900 theo bảng (3.1) ta có ⇒ l 0 =
2
Khi đó ta có: p = r + X r s = 100 + 21 = 121(mm)
3,14.121
⇒ l0 = ≈ 190(mm)
2
Q 120
Từ công thức (3.18) ⇒ v = = = 0,32(m / s )
3600 PFrl 0 3600.4000.0,00138.0,1.0,19
Công suất cần truyền cho khuôn uốn là
Pv 4000.0,32
N lv = = = 1,28( KW )
1000 1000
Tốc độ làm việc của khuôn uốn được tính như sau:
6.10 4.v 6.10 4.0,32
nlv = = = 31,6(v / ph)
π .D 3,14.200
- Theo [8, trang 26] Công suất yêu cầu động cơ xác định theo công thức:
N lv
N ycdc = (3.19)
η ht
ηht: Hiệu suất chung của hệ truyền động
η ht = η knη br1η br 2η oη br 3η k (3.20)
Trong đó: η kn : Hiệu suất khớp nối, η kn = 0,999
ηbr1 : Hiệu suất cặp bánh răng 1, ηbr1 = 0,96
ηbr 2 : Hiệu suất cặp bánh răng 2, ηbr 2 = 0,96
ηo : Hiệu suất cặp ổ lăn, η o = 0,99
ηbr 3 : Hiệu suất cặp bánh răng ngoài hộp giảm tốc, η3 = 0,94

η k : Hiệu suất của khuôn, η k = 0,84
η ht = 0,999.0,96.0,96.(0,99 )3 .0,94.0,84 = 0,7

1,28
⇒ Ν ycdc = = 1,8( KW )
0,7
Căn cứ vào [8, bảng 3, trang 29] ta chọn động cơ DK42 - 4: ndb = 1500(v/ph),
Mm M
kiểu có bích: Ndm = 2,8(KW), n = 1420(v/ph), cosφ = 0,84, = 1,9 , max = 2 ,
M dm M dm
GD 2 = 0,067 (kg.m2), khối lượng = 47(kg)
- Tỉ số truyền chung của hệ thống:
ndc 1420
iht = = ih .inh = = 45
nlv 31,6
ih : Tỉ số truyền hộp giảm tốc
inh : Tỉ số truyền ngoài hộp giảm tốc

Truyền động ngoài hộp giảm tốc là truyền động bánh răng nên ta chọn tỉ số truyền i=3,2.
45
vậy tỉ số truyền trong hộp giảm tốc: ih = = 14
3,2
- Tính toán các thông số tiêu thụ:
+ Công suất của trục:
NI = Nycdc = 2,8(KW)
N II = N I .η br1 = 2,8.0,96 = 2,688( KW )
N III = N II .η br 2 = 2,688.0,96 = 2,58( KW )
N IV = N III .ηbr 3 = 2,58.0,94 = 2,4( KW )
+ Tốc độ quay:
n I = n ycdc = 1420(v / ph)
n I 1420
n II = = = 355(v / ph)
ibr1 4
n II 355
n III = = = 101,4(v / ph)
ibr 2 3,5
nIII 101,4
nIV = = = 31,6(v / ph)
ibr 3 3,2

+ Mô men xoắn:
NI 2,8
M x1 = 9,55.10 6. = 9,55.10 6. = 18831( N .mm)
nI 1420
M x 2 = M x1η br1ibr1 = 18831.0,96.4 = 72311( N .mm)
M x 3 = M x 2η br 2 ibr 2 = 72311.0,96.3,5 = 242965( N .mm)
M x 4 = M x 3ηbr 3ibr 3 = 242965.0,94.3,2 = 730838,7( N .mm)
Bảng 3.2: Thông số động học và động lực học các cấp của hệ truyền dẫn
Trục
I II III IV
Thông số
N(KW) 2,8 2,688 2,58 2,4
i 4 3,5 3,2
n(v/ph) 1420 355 101,4 31,6
Mx(N.mm) 18831 72311 242965 730838,7
3.2.2. Tính toán các kích thước cơ bản của một số chi tiết quan trọng
3.2.2.1. Thiết kế truyền động cặp bánh răng tiêu chuẩn
a) Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện:
- Bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (tôi rồi ram
ở nhiệt độ cao), thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng. Độ rắn bề mặt răng
HB<350, để tăng khả năng chạy mòn của bộ truyền ta nên chọn độ rắn bề mặt răng bánh
nhỏ HB1 theo điều kiện: HB1 = HB2+(20 ÷ 50)HB theo [8, bảng 6.1, trang 92]
+ Bánh nhỏ: Thép C50 thường hóa, σb = 620(N/mm2), σch = 320(N/mm2), HB = 230
+ Bánh lớn: Thép C45 thường hóa, σb = 600(N/mm2), σch = 300(N/mm2), HB = 200
b) Xác định ứng suất cho phép:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép:
[σ tx ] = [σ tx ]N 0 .K N' (3.21)
Trong đó: + [σ tx ]N 0 : Ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài, dựa vào
[4, bảng 30, trang 62]: [σ tx ]N 0 = 2,6HB
+ K N' : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc
N0
K N' = 6 (3.22)
N td

Với: N0: Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, được xác định theo [8, bảng
30, trang 62]: N 0 = 10 7
N td : Số chu kỳ ứng suất tương đương
N td = N = 60unt (3.23)
Với: u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong một vòng quay
n: Số vòng quay trong một phút của bánh răng
t: Tổng số giờ làm việc của bánh răng
t = sốgiờ/ca. sốca/ngày. sốngày/năm. số năm làm việc
= 8.2.260.8 = 33280
Thay vào công thức (3.23), N td > N 0 chọn K N' = 1.
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép:
[σ tx ]1 = 2,6.230 = 598( N / mm 2 )
[σ tx ]2 = 2,6.200 = 520( N / mm 2 )
- Ứng suất uốn cho phép:
Bánh răng quay hai chiều ứng suất trong răng sẽ thay đổi đổi chiều:
1,4σ −1 K N''
[σ u ] = (3.24)
nK σ
Trong đó: σ −1 : Giới hạn mỏi uốn trong chu kì ứng suất được xác định bằng công thức:
σ −1 = 0,45.σ b
Thép C50: σ −1 = 0,45.620 = 279( N / mm 2 )
Thép C45: σ −1 = 0,45.600 = 270( N / mm 2 )
n : Hệ số bền dự trữ, chọn n = 1,5
K σ : Hệ số tập trung ứng suất chân răng, K σ = 1,8
K N'' : Hệ số chu kì ứng suất uốn,
N0
K N'' = m (3.25)
N td
Trong đó: N0: Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, bánh răng được chế tạo bằng
thép, N 0 ≈ 5.10 6
m: Bậc đường cong mỏi uốn, đối với thép m = 6
Ntd: Số chu kỳ ứng suất tương đương được tính theo công thức (3.23)

⇒ Ν td = 60.2.101,4.33280 = 40.10 7
5.10 6
⇒K = ''
N
6 = 0,5
40.10 7
⇒ Ứng suất uốn cho phép:
[σ u ]1 = 1,4.279.0,5 = 72( N / mm 2 )
1,5.1,8
[σ u ]2 = 1,4.270.0,5 = 70( N / mm 2 )
1,5.1,8
- Ứng suất quá tải cho phép:
+ Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép:
[σ ] ≈ 2,5.[σ ]txqt tx N 0 (3.26)
Bánh nhỏ: [σ ] = 2,5.2,6.230 = 1495( N / mm )

txqt 1
2
Bánh lớn: [σ txqt ]2 = 2,5.2,6.200 = 1300( N / mm 2 )

+ Ứng suất uốn quá tải cho phép:
[σ ] ≈ 0,8σ uqt ch (3.27)
Bánh nhỏ: [σ ] = 0,8.320 = 256( N / mm )

uqt 1
2
Bánh lớn: [σ ] = 0,8.300 = 240( N / mm )

uqt 2
2
c) Chọn sơ bộ hệ số tải trọng Ksb: Ksb = 1,4

b
d) Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: ψ A = = 0,3
A
e) Xác định khoảng cách trục A theo điều kiện bền tiếp xúc:
2 2
⎛ 1,05.10 6 ⎞ K sb N ⎛ 1,05.10 6 ⎞ 1,4.2,43
A ≥ (i ± 1) ⎜⎜
3 ⎟⎟ = 4,2.3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 149,5(mm)
⎝ i.[σ tx ] ⎠ ψ A n ⎝ 3,2.520 ⎠ 0,3.101,4
Chọn A = 150(mm)
f) Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Đối với bộ truyền bánh răng trụ
πd1 n1 2πAn1 2.3,14.150.101,4
V = = = = 0,4(m / s )
6.10 4
6.10 (i ± 1)
4
6.10 4.4,2
Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng cấp 9

g) Xác định chính xác khoảng cách trục A:
Hệ số tải trọng K được xác định chính xác theo công thức:
K = Ktt.Kd (3.28)
Trong đó: - Ktt: Là hệ số tập trung tải trọng, K tt = 1
- K d : Hệ số tải trọng động, được xác định theo [8, bảng 33 ÷ 34, trang 64], theo
cấp chính xác chế tạo, giá trị vận tốc vòng và độ rắn bề mặt răng, K d = 1,45
Sau khi tính toán hệ số tải trọng K tính toán khác với K sb nhỏ hơn 5% vì vậy không cần
xác định lại khoảng cách trục A
h) Xác định mô đun, số răng, chiều rộng của bánh răng:
- Trị số mô đun m: m = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02)150 = 1,5 ÷ 3
Chọn theo tiêu chuẩn: m = 3
- Số răng bộ truyền:
2A 2.150
Số răng bánh dẫn : Z 1 = = = 23,8 , chọn Z 1 = 25
m(i ± 1) 3.4,2
Số răng bánh bị dẫn : Z 2 = i.Z 1 = 3,2.25 = 80
- Chiều rộng của bánh răng: b2 = ψ A A = 0,3.150 = 45(mm)
Đối với bánh răng nhỏ: b1 = (5 ÷ 10) + b2 = 50 ÷ 55(mm)
i) Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:
Sức bền uốn của răng được kiểm tra theo công thức:
19,1.10 6 KN
σu = ≤ [σ u ]
ym 2 Znb
Trong đó: y : Là hệ số dạng răng được xác định theo [8, bảng 36, trang 67]
- Răng bánh nhỏ: y = 0,429
19,1.10 61,4.2,58
⇒ σ u1 = 2
= 69,8( N / mm 2 ) < [σ u ]1
0,429.3 .25.101,4.50
- Răng bánh lớn: y = 0,511
19,1.10 6.1,4.2,4
⇒ σ u2 = = 60( N / mm 2 ) < [σ u ]2
0,511.2,5 2.80.31,6.60
k) Kiểm nghiệm bánh răng theo quá tải đột ngột:
- Để bộ truyền có khả năng chịu quá tải trong thời gian ngắn cần kiểm tra bộ truyền quá
tải theo điều kiện :
σ txqt = σ tx K qt ≤ [σ txqt ]

σ uqt = σ u K qt ≤ [σ uqt ]
Trong đó: σu,σtx: Là giá trị ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc của bộ truyền tính theo tải
trọng danh nghĩa
1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 4,2 3.1,4.2,58
σ tx1 = = = 314
A.i b.n2 150.3,2 50.101,4
1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 4,2 3.1,4.2,4

σ tx 2 = = = 541
A.i b.n2 150.3,2 60.31,6
K qt : Hệ số quá tải của hệ thống
M max
K qt =
M
Trong đó: Mmax: Mômen lớn nhất có thể cung cấp được cho động cơ điện
M max
Ta có: = 1,9 ⇒ M max = 1,9.M đm = 1,9.18831 = 35778,9
M đm
M: Mômen xoắn danh nghĩa, N.mm
35778,9
K qt = = 0,05
730828,7
⇒ σ txqt1 = 314. 0,05 = 70 < σ txqt [ ]1
σ txqt 2 = 541. 0,05 = 121 < [σ txqt ]2
⇒ σ uqt1 = 69,8.0,05 = 3,49 < σ uqt [ ] 1
σ uqt 2 = 60.0,05 = 3 < [σ uqt ]2
l) Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:

- Khoảng cách trục A: A = 0,5m(Z1+Z2) = 0,5.3.105 = 157,5(mm)
- Môđun ăn khớp: m = 3
- Chiều cao răng: h = 2,25.m = 6,75(mm)
- Chiều cao đầu răng: hd = m = 3(mm)
- Độ hở hướng tâm: C = 0,25.m = 0,75(mm)
- Đường kính vòng chia: d c1 = m.Z 1 = 3.25 = 75(mm)
d c 2 = m.Z 2 = 3.80 = 240(mm)
- Đường kính vòng lăn : d1 = d c1

- Đường kính vòng đỉnh răng: De1 = d c1 + 2m = 75 + 2.3 = 81(mm)

De 2 = d c 2 + 2m = 240 + 2.3 = 246(mm)
- Đường kính vòng chân răng: Di1 = d c1 − 2m − 2C = 75 − 2.3 − 2.0,75 = 70(mm)

Di 2 = d c 2 − 2m − 2C = 240 − 2.3 − 2.0,75 = 232,5(mm)
m) Xác định lực dụng lên trục:
2 M x 2.730828,7
P = P1 = P2 = = = 5941( N )
d 246
Pr1 = Pr 2 = P.tgα = 5941.tg 20 0 = 5941.0,364 = 2162( N )
3.2.2.2. Thiết kế trục
a) Chọn vật liệu trục:
- Chọn vật liệu trục là thép C45 nhiệt luyện, dựa theo [8, bảng 51, trang 90]
Ta có: C = 110 ÷ 130
[τ x ] = 20( N / mm 2 ) , σ b ≥ 600( N / mm 2 ) , σ −1 ≥ 260( N / mm 2 )
b) Tính sơ bộ trục:
Giá trị sơ bộ đường kính trục được tính theo công thức:
N
d sb ≥ 120.3 (3.29)
n
Trong đó: n: Số vòng quay của trục, v/ph
N: Công suất truyền, KW
2,4
d sb ≥ 120.3 = 51,1(mm) , chọn dsb = 52(mm)
31,2
c) Tính gần đúng:
- Ta chọn bạc thay thế ổ bi vì bạc làm đơn giản hóa kết cấu và giảm bớt khối lượng gia
công, chịu được mài mòn và đặt biệt là khả năng thay thế khi sửa chữa.Trong bề mặt của
lỗ có rãnh để chứa dầu bôi trơn, đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỷ số chiều
l
dài và đường kính trong của bạc: = 0,5 ÷ 0,9 , [7, trang 73]
d
⇒ l sb = (0,5 ÷ 0,9 )d sb = (0,5 ÷ 0,9 )52 = 26 ÷ 46,8
- Phát thảo sơ bộ kết cấu trục:
Chiều dài của bạc, chọn B = 30(mm),
Bề rộng răng: b = 45(mm)
Bề dày của khuôn: chọn c = 50(mm), chọn: l = 60(mm), e = 50(mm)
Khoảng cách giữa chi tiết quay đến thành ngoài của thân máy, a = 10(mm)

Hình 3.4: Phát thảo sơ bộ kết cấu trục

- Xây dựng sơ đồ tính toán trục:
Hình 3.5: Sơ đồ tính toán trục
B b
l1 = + + a = 15 + 22,5 + 10 = 47,5(mm)
2 2
b B
l2 = + e + l + = 20 + 50 + 60 + 15 = 145(mm)
2 2
B c
l3 = + = 15 + 25 = 40(mm)
2 2
- Xác định đường kính trục:
Ta có: P3 = 5941(N)
Pr 3 = 2162( N )
Pk = 4000( N )

Giả sử chiều các lực như hình vẽ
• Theo phương ox ta có:
∑M A = RCX (l1 + l 2 ) + Pk (l1 + l 2 + l 3 ) − P3l1 = 0
− Pk (l1 + l 2 + l 3 ) + P3l1 − 4000.232,5 + 5941.47,5
⇒ RCX = = = −3365( N )
l1 + l 2 192,5
Chiều của RCX hướng ngược lại.
Chiếu theo phương ox:
R AX + PK − RCX − P3 = 0
⇒ R AX = RCX + P3 − PK = −5306( N )
Chiều của R AX hướng ngược lại.
• Theo phương oy ta có:
∑M A = RCY (l1 + l 2 ) − Pr 3l1 = 0
Pr 3 l1 2162.47,5
⇒ RCY = = = 533( N )
l1 + l 2 192,5
Chiếu theo phương oy:
RCY + R AY − Pr 3 = 0
⇒ R AY = Pr 3 − RCY = 2162 − 533 = 1629( N )
+ Mômen uốn trong mặt phẳng đứng:
M udB = R AY .l1 = 1629.47,5 = 77377,5( N .mm)
+ Mômen uốn trong mặt phẳng ngang:
M unB = R AX l1 = 5306.47,5 = 252035( N .mm)
M unC = PK l3 = 4000.40 = 160000( N .mm)
⇒ Mômen uốn tại B:
M uB = M udB
2
+ M unB
2
= 77377,5 2 + 252035 2 = 263645( N .mm)
Mômen tương đương tại B:

M tdB = M uB
2
+ 0,75M X2 = 263035 2 + 0,75.730828,7 2 = 685398( N .mm)
Mômen tương đương tại C:

M tdC = M unC
2
+ 0,75M X2 = 160000 2 + 0,75.730828,7 2 = 652826( N .mm)
⇒ Đường kính trục tại B:

M tdB 685398
dB ≥ 3 =3 = 52,3(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dB = 56(mm)
M tdC 642826
dC ≥ 3 =3 = 50(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dC = 50(mm)
Hình 3.6: Biểu đồ mô men trục IV

d) Định kết cấu và kiểm nghiệm trục:
Dựa theo đường kính trục d = 56(mm) tra theo [8, bảng 52-a, trang 93] chọn kích
thước mặt cắt của then và rãnh then:
b = 18, h = 11, t = 7, t1 = 4, k = 5,2 , r ≤ 0,5
Hình 3.7: Các kích thước cơ bản của rãnh then

Chiều dài của mayơ: l m = 1,5d = 1,5.56 = 84(mm)
Chiều dài của then: lt = (0,8 ÷ 0,9)l m = 67,2 ÷ 75,6(mm) , chọn chiều dài then tiêu chuẩn
lt=75(mm)
+ Kiểm nghiệm then theo điều kiện bền dập:
2M x
σd = ≤ [σ d ] (3.30)
d .t.l t
Trong đó: Mx : Mômen xoắn cần truyền, N.mm
d : Đường kính trục, mm
lt : Chiều dài then, mm
t : Chiều cao then lắp trong rãnh của trục, mm
[σ d ] : Ứng suất dập cho phép của then tra [8, bảng 53, trang 95], [σ d ] = 150( N / mm 2 )
2.730828,7
⇒σd = = 49,7 < [σ d ]
56.7.75
+ Kiểm nghiệm then theo điều kiện bền cắt:
2M
τc = ≤ [τ c ] (3.31)
d .b.lt

b : Bề rộng then, mm
[τ c ] : Ứng suất cắt cho phép của then tra [8, bảng 54, trang 95], [τ c ] = 120( N / mm 2 )
2.730828,7
⇒τc = = 19,3 < [τ c ]
56.18.75
+ Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn:
Hệ số an toàn được kiểm nghiệm theo điều kiện:
nσ nτ
n= ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5 (3.32)
nσ2 + nτ2
Với nσ: Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

σ −1
nσ =
Kσ
σ a +ψ σ σ m
βε σ
nτ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
τ −1
nτ =
Kτ
τ a +ψ ττ m
βε τ
Trong đó: σ −1 ,τ −1 : Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng có thể nhận
gần đúng:
σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,5)σ b = 240 ÷ 300
τ −1 ≈ (0,2 ÷ 0,3)σ b = 120 ÷ 180
σ a ,τ a : Biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện trục
σ m ,τ m : Trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp ứng suất uốn thay đổi theo chu
kỳ đối xứng:
Mu
σ a = σ max =
Wu
πd 3 bt (d − t ) 2 3,14.56 3 18.7(56 − 7) 2
Wu = − = − = 14531
32 2d 32 2.56
730828,7
⇒σa = = 50
14531
σm = 0
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng (trục quay 2 chiều):
Mx
τ a = τ max =
W0

πd 3 bt (d − t ) 2 3,14.56 3 18.7(56 − 7) 2
W0 = − = − = 31764
16 2d 16 2.56
730828,7
⇒ τa = = 23
31764
τm = 0
ψ σ ,ψ τ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi,
trục được chế tạo bằng thép cácbon trung bình: ψ σ = 0,1 , ψ τ = 0,05
β: Hệ số tăng bền bề mặt trục, β = 1
ε σ , ε τ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối trục đến sức bền mỏi, giá
trị của chúng được tra theo [8, bảng 57, trang 98]: ε σ = 0,82 , ε τ = 0,7
K σ , K τ : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, giá trị được tra theo [8,
bảng 59, trang 99]: K σ = 1,49 , Kτ = 1,5
300
nσ = = 3,3
1,49
.50
0,82
180
nτ = = 3,7
1,5
.23
0,7
3,3.3,7
n= = 2,5 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
3,3 2 + 3,7 2
3.2.2.3. Tính chọn tay quay

a) Các phương pháp chuyển động và cấu tạo của vít đai ốc:
- Tay quay được sủ dụng bộ truyền động vít – đai ốc dùng để đổi chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến nhờ sự tiếp xúc giữa các mặt ren của vít và đai ốc, tùy theo
yêu cầu về bố trí kết cấu và sử dụng có thể có các phương pháp chuyển động sau:
+ Vít quay, đai ốc tịnh tiến.
+ Vít vừa quay vừa tịnh tiến còn đai ốc đứng yên cố định với giá thường dùng cho
máy ép.
+ Đai ốc quay vít tịnh tiến.
+ Đai ốc vừa quay vừa tịnh tiến còn vít cố định tuy nhiên phương án này ít được
sử dụng vì khá phức tạp.
- Theo thiết kế máy để đảm bảo lực dọc trục lớn ta dùng ren hình thang hoặc ren
vuông vì các loại ren này có góc profin nhỏ, độ chính xác dịch chuyển ít chịu ảnh hưởng
của di động hướng tâm của vít ngoài ra mất mát do ma sát khá nhỏ và đai ốc của vismer là
gồm hai nữa đai ốc.

- Theo thực nghiệm cho thấy truyền động vít và đai ốc thường bị hỏng do mòn ren. để
giảm mòn cần chọn vật liệu vít và đai ốc thích hợp, bôi trơn đầy đủ và tính toán để hạn
chế áp suất trên ren và sau đó kiểm nghiệm về độ bền.
b) Chọn vật liệu chế tạo:
Để tạo được lực dọc trục lớn, bề mặt ren ít bị hư hỏng trong quá trình làm viếc ta có
thể chọn vật liệu vít là thép C45 có σ ch = 300( N / mm 2 ), σ b = 600( N / mm 2 ) , vật liệu đai ốc
là đồng thanh thiết.
c) Tính toán về độ bền:
- Để vít đủ bền khi làm việc thì có một mômen chống lại mômen của khuôn uốn vì
vậy áp dụng [9, công thức 9.13] ta có:
M 16 M
τ= = ≤ [τ ] (3.33)
W0 πd 23
Trong đó: [τ ] : Ứng suất cho phép do mômen xoắn gây nên, Mpa
W0: Mômen cản xoắn của vít
M: Mômen xoắn tác dụng lên trục, N/mm2
d2: Đường kính trung bình của vít, mm
16.M 16.408956
Thay vào công thức (3.33) ⇒ d 2 ≥ 3 =3 = 21,8(mm)
π [τ ] 3,14.200
Chọn theo tiêu chuẩn đường kính của vít: d 2 = 24(mm) , bước ren p = 1,5(mm)
d) Xác định kích thước của đai ốc:
- Chiều cao của đai ốc: H = ψ H d 2 , với đai ốc hai nửa nên chọn ψ H = 2,5 ÷ 3,5
⇒ H = 3.24 = 72(mm)
- Số vòng ren của đai ốc: x = H/p = 72/4 = 18(vòng)
- Đường kính ngoài của đai ốc: D = (1,5-2)d = 48(mm)
3.2.2.4. Tính bề dày tấm trên và tấm dưới
a) Chọn vật liệu tấm:
- Vì tấm chịu lực tương đối nhỏ vì vậy ta dùng vật liệu làm tấm là thép CT3
b) Tính bền cho tấm:
- Để đơn giản việc tính toán, ta phải thừa nhận giả thiết của Kiếc-hốp về pháp tuyến của
mặt trung gian như sau:
+ Ta xem các điểm vật chất nằm trên đường pháp tuyến của mặt trung gian sau biến
dạng sẽ dịch chuyển đến vị trí mới trên pháp tuyến tương ứng của mặt đàn hồi. Nói một
cách khác pháp tuyến của mặt trung gian không bị biến dạng trong quá trình tấm chịu lực.

+ Chọn hệ trục tọa độ như hình vẽ, tấm được gá trên 4 gối tựa chịu lực phân bố đều p,
gỉa sử tấm có bề dài 2a, bề rộng 2b, bề dày tấm h như hình vẽ (3.8):
Áp dụng [13, trang 144] ta có các điều kiện biên như sau:
- Tại x = ± a , tại đó độ võng w = 0, mômen M x = 0
- Tại y = ±b , tại đó độ võng w = 0, mômen
Hình 3.8: Sơ đồ chịu lực của tấm
Mx = 0
- Độ võng lớn nhất và mômen lớn nhất là tại tâm, với x = y = 0. Theo tính toán [13,
trang 149], mômen lớn nhất theo phương x, y là:
M x0 = χ . p.a 2 , M y0 = γ . p.a 2 (3.34)
b
Các hệ số χ , γ phụ thuộc vào tỷ số . Nếu lấy μ = 0,3 ta có được bảng [13, trang 149]
a
- Kiểm tra tấm theo điều kiện bền uốn:
Mx
σ= ≤ [σ ] (3.35)
Wx
Trong đó: Wx : Là mômen chống xoắn, mm2
Mx 6.M x
⇒ ≤ [σ ] , ⇒ h ≥ (3.36)
ah 2 a.[σ ]
6
Chọn a = 270(mm), M x = 0,3448.120.270 2 = 3016310( N .mm)
Thay vào công thức (3.36) ta có: h = 23,6(mm)
Vì tấm làm việc bị khoan, xẽ rãnh ta phải nhân thêm hệ số an toàn:
h = 1,6.23,6 = 37,8(mm), chọn bề dày tấm trên h = 40(mm)
Tấm dưới: h = 1,1.23,6 = 25,9(mm), chọn bề dày tấm dưới h = 26(mm)
3.3. Thiết kế hộp giảm tốc
3.3.1. Lựa chọn hộp giảm tốc
- Lực tác dụng lên khuôn: P = 4000(N)
- Vận tốc uốn: v = 0,32(m/s)
- Đường kính khuôn: r = 100(mm)

- Động cơ: N = 2,8(KW), n = 1420(v/ph)
- Hộp giảm tốc được thiết kế là hộp giảm tốc khai triển 2 cấp vì có ưu điểm là kết cấu
đơn giản, dể bố trí tháo lắp và chế tạo các chi tiết, hộp giảm tốc khai triển 2 cấp làm việc
tốt với tỉ số truyền 8÷30. Tuy nhiên loại hộp giảm tốc này cũng có nhược điểm là các
bánh răng phân bố không đối xứng so với ổ nên tải trọng phân bố không đều theo chiều
dài răng ăn khớp.
Hình 3.9: Hộp giảm tốc khai triển hai cấp

3.3.2. Kiểm tra động cơ điện
a) Chọn động cơ điện tiêu chuẩn:
- Chọn động cơ điện vì chúng có ưu điểm: Hiệu suất cao, điều khiển đơn giản, có
khả năng đảo chiều quay nhanh và dễ dàng điều chỉnh tốc độ quay của động cơ phù hợp
với yêu cầu tải, Tuy nhiên nó cũng có nhược điểm: Bảo quản và sửa chữa phức tạp, yêu
cầu an toàn cao trong sử dụng.
Theo (3.2.1) ta có động cơ điện tiêu chuẩn ĐK 42 – 4, công suất N =
Mm M max
2,8(Kw), vận tốc quay n = 1420(v/ph), cosφ = 0,84, = 1,9 , = 2 , mômen bánh
M dm M dm
đà của rô to GD2 = 0,067(Kg.m2), trọng lượng 47(Kg)
b) Kiểm tra thời gian khởi động theo điều kiện:
A+ B
t kd = ≤ [t kd ] = 3 ÷ 5( giây ) (3.37)
M m − M dm

Trong đó: M m : Mô men mở máy của động cơ, được tra bảng theo tiêu chuẩn hoặc được
tính theo công thức:
9,55.106.N dm 9,55.106.2,8
M m = β m .M dm = βm. = 1,9. = 35,7( Kg .m)
ndm 1420
M m 35,7
⇒ M dm = = 18,7( Kg .m)
β m 1,9
Trong đó: M dm : Mômen định mức của động cơ, Kg.m
Mm
βm = : Hệ số mômen mở máy của động cơ được tra theo [8, bảng 3, trang 29]
M dm
Pmax : Lực của khuôn uốn, N
V: Vận tốc uốn, m/s
n: Tốc độ quay động cơ, v/ph
η : Hiệu suất truyền động của hệ thống
9,75.Pmax .v 2 9,75.400.0.32 2
A= = =4
n.η 1420.0.7
B=
(GD )2 n = 0,067.1420 = 3,8
25 25
4 + 3,8
Thay vào công thức(3.37) ⇒ t kd = = 0,45( s ) < [t kd ] , thỏa mãn điều kiện (3.37)
35,7 − 18,7
c) Kiểm tra theo mômen mở máy
Điều kiện kiểm tra: M m > M c
M c = M t + M d - Mô men cản ban đầu, Kg.m (3.38)
Dtb
M t = Pmax . = 400.0,05 = 20( Kg .m) - Mômen cản tĩnh
2
M d : Mômen cản động, Kg.m
⎡ 36,5.Pmax .v 2 ⎤ n ⎡ 36,5.400.0,32 2 ⎤ 1420

(
M d = ⎢δ GD +
2
)
n 2 .η
⎥ = ⎢1,1.0,067 + ⎥
1420 2.0,7 ⎦ 37,5.0,45
= 6,2
⎣ ⎦ 37,5.t ⎣
Ta thấy M c = 26,2 < M m = 35,7 thỏa mãn điều kiện (3.38)
3.3.3. Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng kín tiêu chuẩn đặt trong hộp giảm
tốc

- Bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (tôi rồi ram
ở nhiệt độ cao), thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng. Độ rắn bề mặt răng
HB<350, để tăng khả năng chạy mòn của bộ truyền ta nên chọn độ rắn bề mặt răng bánh
nhỏ HB1 theo điều kiện: HB1 = HB2 + (20 ÷ 50)HB theo [8, bảng 29, trang 58]
+ Bánh nhỏ: Thép C45 thường hóa, σb = 600(N/mm2), σch = 300(N/mm2), HB = 220
+ Bánh lớn: Thép C35 thường hóa, σb = 520(N/mm2), σch = 270(N/mm2), HB = 190
[σ tx ] = [σ tx ]N 0 K N'
Trong đó: [σ tx ]N 0 : Ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài, dựa vào [8,
bảng 30, trang 62]: [σ tx ]N 0 = 2,6HB
K N' : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc
N0
K N' = 6
N td
Trong đó: N 0 : Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, được xác định theo [8, bảng 30,
trang 62]: N 0 = 10 7
N td : Số chu kỳ ứng suất tương đương
N td = N = 60.u.n.t
Với: u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 vòng quay
t = sốgiờ/1ca. sốca/1ngày. sốngày/1năm.số năm làm việc
= 8.2.260.8 = 33280
⇒ Ν td = 60.1.1420.33280 = 283.10 7
N td > N 0 , chọn K N' = 1.

[σ tx ]1 = 2,6.220 = 572( N / mm 2 )
[σ tx ]2 = 2,6.190 = 494( N / mm 2 )
Bánh răng quay một chiều ứng suất trong răng sẽ thay đổi mạch động:

[σ u ] = (1,4 ÷ 1,6)σ −1 K N
''
nK σ
σ −1 : Giới hạn mỏi uốn trong chu kì ứng suất được xác định bằng công thức:
σ −1 = 0,45.σ b
Thép C50: σ −1 = 0,45.600 = 270( N / mm 2 )
Thép C45: σ −1 = 0,45.520 = 234( N / mm 2 )
K σ : Hệ số tập trung ứng suất chân răng, K σ = 1,8
N0
K N'' : Hệ số chu kì ứng suất uốn, K N'' = m
N td
thép N 0 ≈ 5.10 6
Ntd: Số chu kỳ ứng suất tương đương
N td = N = 60.u.n.t
Trong đó: u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 vòng quay
t = sốgiờ/1ca. sốca/1ngày. sốngày/1năm.số năm làm việc
= 8.2.260.8 = 33280
⇒ Ν td = 60.1.1420.33280 = 283.10 7
5.10 6
⇒ K N'' = 6 = 0,4
238.10 7
[σ u ]1 = 1,4.270.0,4 = 56( N / mm 2 )
1,5.1,8
[σ u ]2 = 1,4.234.0,4 = 49( N / mm 2 )
1,5.1,8
[σ ] ≈ 2,5.[σ ]
txqt tx N 0

Bánh nhỏ: [σ txqt ]1 = 2,5.2,6.220 = 1430( N / mm 2 )

[σ ] ≈ 0,8σ
uqt ch
Bánh nhỏ: [σ ] = 0,8.300 = 240( N / mm )

uqt 1
2
Bánh lớn: [σ ] = 0,8.270 = 216( N / mm )

uqt 2
2

b
A
2 2
⎛ 1,05.10 6 ⎞ K sb N ⎛ 1,05.10 6 ⎞ 1,4.2,8
A ≥ (i ± 1) ⎜⎜
3 ⎟⎟ = 5.3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 99,1(mm)
⎝ i.[σ tx ] ⎠ ψ n
A 2 ⎝ 4.494 ⎠ 0,4.355
Chọn A = 100(mm)
f) Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
Đối với bộ truyền bánh răng trụ
πd1 n1 2πAn1 2.3,14.100.1420
V = = = = 2,9(m / s )
6.10 4
6.10 (i ± 1)
4
6.10 4.5
- Để xác định chính xác khoảng cách trục A được xác định theo hệ số tải trọng K, hệ
số tải trọng K được xác định theo công thức:
K = K tt .K đ
Trong đó: K tt : Hệ số tập trung tải trọng, khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh K tt = 1
K đ : Hệ số tải trọng động, được xác định theo [8, bảng 33 ÷ 34, trang 64 ÷ 65]: K đ = 1,4
K = K tt = 1,4 ta thấy K = K sb vì vậy không cần xác định lại khoảng cách trục A
- Trị số mô đun m: m = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02)100 = 1 ÷ 2
Chọn theo tiêu chuẩn: m = 2
- Số răng bộ truyền

2A 2.100
Số răng bánh dẫn : Z 1 = = = 20 , chọn Z 1 = 20
m(i ± 1) 2.5
Số răng bánh bị dẫn: Z 2 = i.Z 1 = 4.20 = 80
- Chiều rộng của bánh răng: b2 = ψ A A = 0,4.100 = 40
Đối với bánh răng nhỏ: b1 = (5 ÷ 10) + b2 = 45 ÷ 50
19,1.10 6 KN
σu = ≤ [σ u ]
ym 2 Znb
Trong đó: y: Hệ số dạng răng được xác định theo [8, bảng 36, trang 67]
- Mô đun ăn khớp: m = 2
- Số răng bánh nhỏ: Z = 20
- Bề rộng bánh nhỏ: b = 45
19,1.10 61,4.2,8
⇒ σ u1 = 2
= 41( N / mm 2 ) < [σ u ]1
0,392.2 .20.1420.45
Trong đó: - Răng bánh lớn: y = 0,511
- Mô đun ăn khớp: m = 2
- Số răng bánh lớn: Z = 80
- Bề rộng bánh lớn: b = 40
19,1.10 6.1,4.2,688
⇒ σ u2 = 2
= 31( N / mm 2 ) < [σ u ]2
0,511.2 .80.355.40
tải theo điều kiện:
trọng danh nghĩa.

1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 5 3.1,4.2,8
σ tx1 = = = 242
A.i b.n2 100.4 40.1420
1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 5 3.1,4.2,688
σ tx 2 = = = 459
A.i b.n2 100.4 45.355
M max
K qt =
M
M max
Ta có: = 1,9 ⇒ M max = 1,9.M đm = 1,9.18831 = 35778,9 (N.mm)
M đm
M : Mômen xoắn danh nghĩa, N.mm
35778,9
K qt = = 0,49
72311
⇒ σ txqt1 = 242. 0,49 = 169,4 < σ txqt [ ]
1
σ txqt 2 = 459. 0,49 = 321,3 < [σ txqt ]2
[ ]
⇒ σ uqt1 = 41.0,49 = 20,09 < σ uqt 1
σ uqt 2 = 31.0,49 = 15,2 < [σ ]uqt 2

- Khoảng cách trục: A = 0.5m(Z1+Z2) = 0,5.2.100 = 100(mm)
- Môđun ăn khớp: m = 2
- Chiều cao đầu răng: hd = m = 2 (mm)
- Đường kính vòng chia: d c1 = m.Z 1 = 2.20 = 40(mm)
d c 2 = m.Z 2 = 2.80 = 160(mm)
- Đường kính vòng lăn: d1 = d c1

- Đường kính vòng đỉnh răng: De1 = d c1 + 2m = 40 + 2.2 = 44(mm)
De 2 = d c 2 + 2m = 160 + 2.2 = 164(mm)
- Đường kính vòng chân răng: Di1 = d c1 − 2m − 2C = 40 − 2.2 − 2.0,5 = 35(mm)

Di 2 = d c 2 − 2m − 2C = 160 − 2.2 − 2.0,5 = 155(mm)

m) Tính lực tác dụng lên trục:
2 M x 2.72311
P1 = P2 = = = 882( N )
d 164
Pr1 = Pr 2 = P.tg 20 0 = 882.0,364 = 321( N )
3.3.4. Truyền động cặp bánh răng thứ 2 trong hộp giảm tốc
- Bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (tôi rồi ram ở
nhiệt độ cao), thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng. Độ rắn bề mặt răng
HB < 350, để tăng khả năng chạy mòn của bộ truyền ta nên chọn độ rắn bề mặt răng bánh
nhỏ HB1 theo điều kiện: HB1 = HB2+(20 ÷ 50)HB theo [8, bảng 29, trang 58]
+ Bánh nhỏ: Thép C50 thường hóa, σb = 620(N/mm2), σch = 320(N/mm2), HB = 230.
+ Bánh lớn: Thép C40 thường hóa, σb = 560(N/mm2), σch = 280(N/mm2), HB = 210.
[σ tx ] = [σ tx ]N 0 K N'
Trong đó: [σ tx ]N 0 : Ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài, dựa vào [8,
bảng 30, trang 62]: [σ tx ]N 0 = 2,6HB
K N' : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc, chọn K N' = 1.
[σ tx ]1 = 2,6.230 = 598( N / mm 2 )
[σ tx ]2 = 2,6.210 = 546( N / mm 2 )
Bánh răng quay một chiều ứng suất trong răng sẽ thay đổi mạch động:
[σ u ] = (1,4 ÷ 1,6)σ −1 K N
''
nK σ
σ −1 : Giới hạn mỏi uốn trong chu kì ứng suất được xác định bằng công thức:
σ −1 = 0,45.σ b
Thép C50: σ −1 = 0,45.620 = 279( N / mm 2 )
Thép C45: σ −1 = 0,45.560 = 252( N / mm 2 )

K σ : hệ số tập trung ứng suất chân răng, K σ = 1,8
N0
K N'' : Hệ số chu kì ứng suất uốn, K N'' = m
N td
thép N 0 ≈ 5.10 6
Ntd: Số chu kỳ ứng suất tương đương
N td = N = 60.u.n.t
⇒ Ν td = 60.1.355.33280 = 70.10 7
5.10 6
⇒ K N'' = 6 = 0,45
70.10 7
[σ u ]1 = 1,4.279.0,45 = 65( N / mm 2 )
1,5.1,8
[σ u ]2 = 1,4.252.0,45 = 59( N / mm 2 )
1,5.1,8
[σ ] ≈ 2,5.[σ ]
txqt tx N 0
Bánh nhỏ: [σ txqt ]1 = 2,5.2,6.230 = 1495( N / mm 2 )

[σ ] ≈ 0,8σ
uqt ch
Bánh nhỏ: [σ uqt ]1 = 0,8.320 = 256( N / mm 2 )
Bánh lớn: [σ uqt ]2 = 0,8.256 = 204,8( N / mm 2 )

b
A

2 2
⎛ 1,05.10 6 ⎞ K sb N ⎛ 1,05.10 6 ⎞ 1,4.2,688
A ≥ (i ± 1)3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 4,5.3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 135,3(mm)
⎝ i.[σ tx ] ⎠ ψ n
A 2 ⎝ 3,5.546 ⎠ 0, 4 . 101, 4
Chọn A = 136(mm)
f) Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
Đối với bộ truyền bánh răng trụ được tính theo công thức sau:
πd1 n1 2πAn1 2.3,14.136.101,4
V = = = = 0,32(m / s )
6.10 4
6.10 (i ± 1)
4
6.10 4.4,5
- Hệ số tải trọng K được xác định theo công thức sau:
K = K tt .K đ
Trong đó: K tt : Hệ số tập trung tải trọng, khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh K tt = 1
K đ : Hệ số tải trọng động, được xác định theo [8, bảng 33 ÷ 34, trang 64 ÷ 65]: K đ = 1,1
K = K d = 1,1 ta thấy K tính toán khác với K sb hơn 5% vì vậy cần xác định lại
khoảng cách trục A theo công thức sau:
K 1,1
A = Asb 3 = 136.3 = 126(mm)
K sb 1,4

- Trị số mô đun m: m = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02)126 = 1,26 ÷ 2,52
Chọn theo tiêu chuẩn: m = 2,5
- Số răng bộ truyền:
2A 2.126
Số răng bánh dẫn: Z 1 = = = 22,4 , chọn Z 1 = 25
m(i ± 1) 2,5.4,5
Số răng bánh bị dẫn: Z 2 = i.Z 1 = 3,5.25 = 87,5 , chọn Z 2 = 88
- Chiều rộng của bánh răng: b2 = ψ A A = 0,4.126 = 50,4
Đối với bánh răng nhỏ: b1 = (5 ÷ 10) + b2 = 55,4 ÷ 60,4
19,1.10 6 KN
σu = ≤ [σ u ]
ym 2 Znb
Với y: Là hệ số dạng răng được xác định theo [8, bảng 36, trang 67]

19,1.10 61,4.2,688
⇒ σ u1 = 2
= 50( N / mm 2 ) < [σ u ]1
0,429.2,5 .25.355.60
- Răng bánh lớn: y = 0,517
19,1.10 6.1,4.2,58
⇒ σ u2 = 2
= 44( N / mm 2 ) < [σ u ]2
0,517.2,5 .88.101,4.50
tải theo điều kiện :
trọng danh nghĩa
1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 4,5 3.1,4.2,688
σ tx1 = = = 278
A.i b.n2 126.3,5 60.355
1,05.10 6 (i ± 1) 3 .K .N 1,05.10 6 4,5 3.1,4.2,58

σ tx 2 = = = 507
A.i b.n2 126.3,5 60.101,4
M max
K qt =
M
M max
Ta có: = 1,9 ⇒ M max = 1,9.M đm = 1,9.18831 = 35778,9 (N.mm)
M đm
M: Mômen xoắn danh nghĩa, N.mm
35778,9
K qt = = 0,15
242965
[ ]
⇒ σ txqt1 = 278. 0,15 = 107,6 < σ txqt 1
σ = 507. 0,15 = 196 < [σ ]

txqt 2 txqt 2
⇒σ = 50.0,15 = 7,5 < [σ ]

uqt1 uqt 1
σ = 44.0,15 = 6,7 < [σ ]

uqt 2 uqt 2

- Khoảng cách trục: A = 0.5m(Z1+Z2) = 0,5.2,5.108 = 135(mm)
- Môđun ăn khớp: m = 2,5
- Chiều cao đầu răng: hd = m = 2,5 (mm)
- Đường kính vòng chia: d c1 = m.Z 1 = 2,5.25 = 62,5(mm)
d c 2 = m.Z 2 = 2,5.88 = 220(mm)
- Đường kính vòng lăn : d1 = d c1

- Đường kính vòng đỉnh răng: De1 = d c1 + 2m = 62,5 + 2.2,5 = 67,5(mm)
De 2 = d c 2 + 2m = 220 + 2.2,5 = 225(mm)
- Đường kính vòng chân răng: Di1 = d c1 − 2m − 2C = 62,5 − 2.2,5 − 2.0,625 = 56,5(mm)
Di 2 = d c 2 − 2m − 2C = 220 − 2.2,5 − 2.0,625 = 214(mm)
m) Tính lực tác dụng lên trục:
2M x 2.242965
P1 = P2 = = = 2160( N )
d 225
Pr1 = Pr 2 = P.tg 20 0 = 2160.0,364 = 786( N )
3.3.5. Thiết kế trục
a) Chọn vật liệu trục:
- Chọn vật liệu là thép C45 nhiệt luyện theo [8, bảng 51, trang 90] ta chọn:
σ b ≥ 600( N / mm 2 )
σ −1 ≥ 260( N / mm 2 )
C = 120
b) Tính sơ bộ đường kính trục:
NI 2,8
- Trục I: d sbI ≥ C = 120.3 = 15,05(mm) , chọn d sbI = 16(mm)
nI 1420
N II 2,688
- Trục II: d sbII ≥ C = 120.3 = 23,6(mm) , chọn d sbII = 24(mm)
n II 355
N III 2,58
- Trục III: d sbIII ≥ C = 120.3 = 35,2(mm) , chọn d sbIII = 36(mm)
n III 101,4
c) Tính gần đúng trục:

- Chọn sơ bộ ổ:

+ Chọn ổ bi một dãy, cở trung tiêu chuẩn, dựa vào đường kính sơ bộ ta có:
B = (0,5 ÷ 0,9)d sb
ổ I: B1 = (0,5 ÷ 0,9 )16 = 8 ÷ 14,4 , chọn B1 = 10

ổ II: B2 = 12 ÷ 21,6 , chọn B2 = 20
ổ III: B3 = 18 ÷ 32,4 , chọn B3 = 30
- Phát thảo hộp giảm tốc:
+ Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành trong của hộp, a = 10(mm)
+ Khoảng cách giữa các chi tiết quay, c = 15(mm)
+ Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong và thành ngoài của hộp, D = 5(mm)
+ Khoảng cách từ nắp ổ đến cạnh chi tiết đang quay ngoài hộp, l4 = 15(mm)
+ Chiều dài phần mayơ lắp với trục, l5 = 1,3d
+ b1, b2: bề rộng bánh răng
+ B1, B2, B3: bề rộng ổ bi

Hình 3.10: Sơ đồ phát thảo hộp giảm tốc khai triển hai cấp
- Xây dựng sơ đồ tính toán trục:
+ Trục I:
Hình 3.11: Sơ đồ tính toán trục I
B1 b
l1 = + a + 1 + D = 5 + 10 + 20 + 5 = 40 (mm)
2 2
b1 B
l2 = + c + b2 + a + 1 = 20 + 15 + 10 + 60 + 5 + 5 = 115 (mm)
2 2
+ Trục II:
Hình 3.12: Sơ đồ tính toán trục II
B2 b
l1 = + D + a + 1 = 10 + 5 + 10 + 20 = 45 (mm)
2 2
b1 b
l2 = + c + 2 = 20 + 15 + 30 = 65 (mm)
2 2
b2 B
l3 = + a + D + 2 = 30 + 10 + 5 + 10 = 55 (mm)
2 2
+ Trục III:

Hình 3.13: Sơ đồ tính toán trục III

B3 b
l1 = + D + a + b1 + c + 2 = 15 + 5 + 10 + 40 + 15 + 30 = 115 (mm)
2 2
b2 B
l2 = + a + D + 3 = 30 + 10 + 5 + 15 = 60 (mm)
2 2
B3
l3 = + D + l 4 + l 5 = 15 + 5 + 10 + 40 = 70 (mm)
2
- Xác định đường kính trục:
+ Trục I: Giả sử các chiều như hình vẽ:
∑M A = RCX (l1 + l 2 ) − P1l1 = 0
P1l1 882.40
⇒ RCX = = = 307( N )
l1 + l 2 115
R AX + RCX − P1 = 0
⇒ R AX = P1 − RCX = 882 − 307 = 575( N )

∑M A = RCY (l1 + l 2 ) − Pr1l1 = 0
Pr1l1 321.40
⇒ RCY = = = 112( N )
l1 + l 2 115
RCY + R AY − Pr1 = 0
⇒ R AY = Pr1 − RCY = 321 − 112 = 209( N )
M udB = R AY .l1 = 209.40 = 8360( N .mm)
M unB = R AX l1 = 575.40 = 23000( N .mm)
M uB = M udB
2
+ M unB
2
= 8360 2 + 23000 2 = 24472( N .mm)

M tdB = M uB
2
+ 0,75M X2 = 24472 2 + 0,75.188312 = 29408( N .mm)
⇒ Đường kính trục:

M tdB 29408
dB ≥ 3 =3 = 18(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dB = 18(mm)

Hình 3.14: Biểu đồ mô men trục I

+ Trục II:
∑M A = RDX (l1 + l 2 + l 3 ) + P1l1 − P2 (l1 + l 2 ) = 0
P2 (l1 + l 2 ) − P1l1 2160.110 − 882.45
⇒ RDX = = = 1199( N )
l1 + l 2 + l 3 165
R AX + RDX + P1 − P2 = 0
⇒ R AX = P2 − P1 − RDX = 79( N )

∑M A = RDY (l1 + l 2 + l3 ) + Pr1l1 − Pr 2 .(l1 + l 2 ) = 0
Pr 2 .(l1 + l 2 ) − Pr1l1 786.110 − 321.45
⇒ RDY = = = 436( N )
l1 + l 2 + l 3 165

R DY + R AY + Pr1 − Pr 2 = 0
⇒ R AY = Pr 2 − Pr1 − RDY = 783 − 321 − 436 = 29( N )
M udB = R AY .l1 = 29.45 = 1305( N .mm)
M udC = RCY .l 3 = 436.55 = 23980( N .mm)
M unB = R AX l1 = 79.45 = 3555( N .mm)
M unC = RCY .l 3 = 1199.55 = 65945( N .mm)
M uB = M udB
2
+ M unB
2
= 1350 2 + 3555 2 = 3803(.mm)

M tdB = M uB
2
+ 0,75M X2 = 3803 2 + 0,75.723112 = 62738( N .mm)
⇒ Mômen uốn tại C:
M uC = M udC
2
+ M unC
2
= 23980 2 + 65945 2 = 70169(.mm)

M tdC = M unC
2
+ 0,75M X2 = 70169 2 + 0,75.723112 = 94049( N .mm)

M tdB 62738
dB ≥ 3 =3 = 23,5(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dB = 24(mm)
M tdC 94049
dC ≥ 3 =3 = 26(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dC = 26(mm)

Hình 3.15: Biểu đồ mô men trục II

+ Trục III:
∑M A = RCX (l1 + l 2 ) + P2 l1 + P3 (l1 + l 2 + l3 ) = 0
− P3 (l1 + l 2 + l 3 ) − P2 l1 − 5149.245 − 2160.115
⇒ RCX = = = −9736( N )
l1 + l 2 175
Chiều RCX ngược lại so với chiều ban đầu.
R AX − RCX + P1 + P2 = 0
⇒ R AX = RCX − P2 − P1 = 1635( N )

∑M A = RCY (l1 + l 2 ) + Pr 2 l1 + Pr 3 .(l1 + l 2 + l3 ) = 0
− Pr 3 .(l1 + l 2 + l 3 ) − Pr 2 l1 − 2162.245 − 786.115
⇒ RCY = = = −3543( N )
l1 + l 2 175
Chiều RCY ngược lại.
Chiều theo phương oy:
− RCY + R AY + Pr1 + Pr 2 = 0
⇒ R AY = RCY − Pr 3 − Pr 2 = 3543 − 1739 − 786 = 1018( N )
M udB = R AY .l1 = 1018.115 = 117070( N .mm)
M udC = Pr 3 .l 3 = 1739.70 = 121730( N .mm)
M unB = R AX l1 = 1635.115 = 188025( N .mm)
M unC = P3 .l3 = 5941.70 = 415870( N .mm)
M uB = M udB
2
+ M unB
2
= 2117070 2 + 188025 2 = 221492( N .mm)

M tdB = M uB
2
+ 0,75M X2 = 221492 2 + 0,75.242965 2 = 305504( N .mm)

⇒ Mômen uốn tại C:
M uC = M udC
2
+ M unC
2
= 121730 2 + 415870 2 = 443320(.mm)

M tdC = M unC
2
+ 0,75M X2 = 443320 2 + 0,75.242965 2 = 490720( N .mm)

M tdB 305504
dB ≥ 3 =3 = 39,9(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dB = 40(mm)
M tdC 490720
dC ≥ 3 =3 = 46,7(mm)
0,1.[σ ] 0,1.48
Chọn dC = 48(mm)

Hình 3.16: Biểu đồ mô men trục III

d) Định kết cấu & kiểm nghiệm trục:
- Trục I: Dựa theo đường kính trục d = 18(mm) tra theo [8, bảng 52-a, trang 93] chọn
kích thước mặt cắt của then và rãnh then và các thông số của then:
b = 5, h = 5, t = 3,2, t1 = 1,9, k = 2, r ≤ 0,2
Chiều dài của mayơ: l m = 1,3d = 1,3.18 = 23,4(mm)

lt=20(mm)
2M x
σd = ≤ [σ d ]
d .t.l t
t : Chiều cao then lắp trong rãnh của trục, mm
[σ d ] : Ứng suất dập cho phép của then tra [8, bảng 53, trang 95], [σ d ] = 150( N / mm 2 )
2.18831
⇒σd = = 33 < [σ d ]
18.3,2.20
2M
τc = ≤ [τ c ]
d .b.lt

b : Bề rộng then, mm
[τ c ] : Ứng suất cắt cho phép của then tra [8, bảng 54, trang 95], [τ c ] = 120( N / mm 2 )
2.18831
⇒τ c = = 20,9 < [τ c ]
18.5.20
nσ nτ
n= ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5
nσ2 + nτ2
Với nσ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

σ −1
nσ =
Kσ
σ a +ψ σ σ m
βε σ
τ −1
nτ =
Kτ
τ a +ψ ττ m
βε τ
gần đúng:
σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,5)σ b = 240 ÷ 300
τ −1 ≈ (0,2 ÷ 0,3)σ b = 120 ÷ 180
σ a ,τ a : Biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiếp diện trục
kỳ đối xứng:
Mu
σ a = σ max =
Wu
πd 3
bt (d − t ) 2 3,14.18 3 5.3,2(18 − 3,2) 2
Wu = − = − = 479
32 2d 32 2.18
23650
⇒σa = = 49
479
σm = 0

Mx
τ a = τ max =
W0
πd 3 bt (d − t ) 2 3,14.18 3 5.3,2(18 − 3,2) 2

W0 = − = − = 1047
16 2d 16 2.18
18831
⇒τa = =9
1047
τm = 0
trị của chúng được tra theo [8, bảng 57, trang 98]
ε σ = 0,93 , ε τ = 0,85
bảng 59, trang 99]
K σ = 1,49 , K τ = 1,5
270
nσ = = 3,4
1,49
.49
0,93
120
nτ = = 7,5
1,5
.9
0,85
3,4.7,5
n= = 3 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
3,4 2 + 7,5 2
- Trục II:
Dựa theo đường kính trục d = 24(mm) tra [8, bảng 52-a, trang 93] chọn kích thước
mặt cắt của then và rãnh then:
b = 8, h = 7, t = 4,5 , t1 = 2,6, k = 3, r ≤ 0,3
lt=25(mm)

2M x
σd = ≤ [σ d ]
d .t.l t
2.72311
⇒σd = = 54 < [σ d ]
24.4,5.25
2M
τc = ≤ [τ c ]
d .b.lt
2.72311
⇒τc = = 30,2 < [τ c ]
24.8.25
nσ nτ
n= ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5
nσ2 + nτ2

σ −1
nσ =
Kσ
σ a +ψ σ σ m
βε σ
τ −1
nτ =
Kτ
τ a +ψ ττ m
βε τ
gần đúng:
σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,5)σ b = 240 ÷ 300
τ −1 ≈ (0,2 ÷ 0,3)σ b = 120 ÷ 180
kỳ đối xứng:
Mu
σ a = σ max =
Wu
πd 3 bt (d − t ) 2 3,14.24 3 8.4,5(24 − 4,5) 2

Wu = − = − = 1072
32 2d 32 2.24

94049
⇒σa = = 87
1072
σm = 0
Mx
τ a = τ max =
W0
πd 3
bt (d − t ) 2 3,14.24 3 8.4,5(24 − 4,5) 2
W0 = − = − = 2428
16 2d 16 2.24
72311
⇒τa = = 30
2428
τm = 0
trục được chế tạo bằng thép cácbon trung bình:ψ σ = 0,1 , ψ τ = 0,05
ε σ = 0,88 , ε τ = 0,77
K σ = 1,49 , K τ = 1,5
270
nσ = = 1,8
1,49
.87
0,88
150
nτ = = 2,6
1,5
.30
0,77
1,8.2,6
n= = 1,6 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
1,8 2 + 2,6 2
- Trục III:
Dựa theo đường kính trục d = 48(mm) tra [8, bảng 52-a, trang 93] chọn kích thước
mặt cắt của then và rãnh then:
b = 14, h = 9, t = 5,8 , t1 = 3,3, k = 4,2 , r ≤ 0,3

lt=50(mm)

2M x
σd = ≤ [σ d ]
d .t.l t
2.242965
⇒ σd = = 37 < [σ d ]
48.5,8.50
2M
τc = ≤ [τ c ]
d .b.lt
2.242965
⇒ τc = = 15 < [τ c ]
48.14.50
nσ nτ
n= ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5
nσ2 + nτ2

σ −1
nσ =
Kσ
σ a +ψ σ σ m
βε σ
τ −1
nτ =
Kτ
τ a +ψ ττ m
βε τ
gần đúng :
σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,5)σ b = 240 ÷ 300
τ −1 ≈ (0,2 ÷ 0,3)σ b = 120 ÷ 180
kỳ đối xứng:

Mu
σ a = σ max =
Wu
πd 3 bt (d − t ) 2 3,14.48 3 14.5,8(48 − 5,8) 2

Wu = − = − = 7555
32 2d 32 2.48
151579
⇒σa = = 20
7555
σm = 0
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng (trục quay 2 chiều ):
Mx
τ a = τ max =
W0
πd 3
bt (d − t ) 2 3,14.48 3 14.5,8(48 − 5,8) 2
W0 = − = − = 16497
16 2d 16 2.48
242965
⇒τa = = 14
16497
τm = 0
ε σ = 0,83 , ε τ = 0,71
K σ = 1,49 , K τ = 1,5
270
nσ = =7
1,49
.20
0,82
120
nτ = =4
1,5
.14
0,71
4 .7
n= = 3,5 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
42 + 72
3.3.6. Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn

a) Chọn loại ổ lăn:
- Chọn ổ bi đỡ 1 dãy vì máy làm việc với tải trung bình, lực dọc trục tương đối nhỏ, rẽ
tiền, lắp ráp và bảo quản đơn giản, hệ số ma sát rất nhỏ f = (0,002 ÷ 0,004)
b) Trục I:
Hình 3.17: Sơ đồ chịu lực của ổ I

- Xác định tải của ổ: Tải của ổ được tính theo hệ số khả năng làm việc Ct được xác
định theo [8, công thức 8-2, trang 108]:
C t = Q(n.h )
0,3
(3.37)
Trong đó: n : Số vòng quay của ổ, n = 1420 (v/ph).
h : Số giờ làm việc của ổ đến thay thế (tuổi thọ của ổ), chọn h = 170000 (giờ).
Q : Tải trọng tương đương của ổ, daN.
Q : được xác định theo [8, công thức 8-4, trang 108]:
Q = R. K v .K t .K đ (3.38)
Trong đó: K v : Hệ số vòng quay của ổ, Xác định theo [8, bảng 67, trang 109] , K v =1
K t :Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, xác định theo [8, bảng 69, trang 110], K t =1
K đ : Hệ số tải trọng động, xác định theo [8, bảng 70, trang 111], K đ =1
R : Lực hướng tâm tác dụng lên trục, N
Q = R = R AY
2
+ RCY
2
= 209 2 + 112 2 = 237( N ) = 23,7(daN )
Thay vào công thức (3.37): C t = 23,7.(1420.170000)0,3 = 7754

Khi chọn ổ bi phải thỏa mãn điều kiện: Cbang > Ct
Tra [8, bảng 71, trang 112] ta chọn ổ bi cỡ nhẹ, kí hiệu ổ bi 202 và có các thông số kỹ
thuật sau:
Bảng 3.3: Thông số kỹ thuật của ổ bi 202 cỡ nhẹ

Kí hiệu d D2 d2 D B Chỗ vát mép, Đường kính bi
quy (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) r (mm)
ước (mm)
202 15 29,2 21,2 35 11 1 5,95
Hình 3.18: Cấu tạo chung của ổ lăn

c) Trục II:
Hình 3.19: Sơ đồ chịu lực của ổ II

C t = Q(n.h )
0,3
Trong đó: n : Số vòng quay của ổ, n = 355 (v/ph).

h : Số giờ làm việc của ổ đến thay thế (tuổi thọ của ổ), chọn h = 170000 (giờ).

Q = R. K v .K t .K đ
Trong đó: K v : Hệ số vòng quay của ổ, xác định theo [8, bảng 67, trang 109], K v = 1
K t :Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, xác định theo [8, bảng 69, trang 110], K t = 1
K đ : Hệ số tải trọng động, xác định theo [8, bảng 70, trang 111], K đ = 1.
Q = R = R AY
2
+ RDY
2
= 29 2 + 436 2 = 437( N ) = 43,7(daN )
C t = 43,7.(355.170000 )
0,3
= 9434
Khi chọn ổ bi phải thỏa mãn điều kiện:

C bang > C t
Tra [8, bảng 71, trang 112] ta chọn ổ bi cỡ nhẹ, kí hiệu ổ bi 204 và có các thông số kỹ
thuật sau:
Bảng 3.4: Các thông số kỹ thuật của ổ bi 204 cỡ nhẹ
Kí hiệu d D2 d2 D B Chỗ vát mép, Đường kính bi

ước (mm)
204 20 39,5 28,3 47 14 1,5 7,94

d) Trục III:
Hình 3.20: Sơ đồ chịu lực của ổ III

C t = Q(n.h )
0,3
Trong đó: n : Số vòng quay của ổ, n = 101,4 (v/ph).

h : Số giờ làm việc của ổ đến thay thế (tuổi thọ của ổ ), chọn h = 170000 (giờ).

Q = R. K v .K t .K đ
Trong đó: K v : Hệ số vòng quay của ổ, xác định theo [8, bảng 67, trang 109], K v = 1
K t :Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, xác định theo [8, bảng 69, trang 110], K t = 1
K đ : Hệ số tải trọng động, xác định theo [8, bảng 70, trang 111], K đ = 1 .
Q = R = R AY
2
+ RCY
2
= 1018 2 + 3543 2 = 3686( N ) = 368,6(daN )
C t = 368,6.(101,4.170000 )
0,3
= 54638
Khi chọn ổ bi phải thỏa mãn điều kiện: Cbang > Ct

Tra [8, bảng 71, trang 112] ta chọn ổ bi cỡ trung, kí hiệu ổ bi 308 và có các thông số kỹ
thuật sau:
Bảng 3.5: Các thông số kỹ thuật của ổ bi 207 cỡ trung
Kí hiệu D D2 d2 D B Chỗ vát mép, Đường kính bi

ước (mm)
308 40 54,5 76,5 90 23 2,5 15,08

3.3.7. Thiết kế khớp nối
3.3.7.1. Chọn kiểu loại nối trục
Chọn nối trục đĩa vì cần nối cứng với trục có đường tâm trên một đường
thẳng và không di chuyển tương đối với nhau.
3.3.7.2. Xác định mô men xoắn tính toán
KN
M xt = 9,55.10 6
n
Trong đó: N: Công suất cần truyền qua nối trục
n: Tốc độ quay của trục, n = 1420, v/ph
K: Hệ số tải trọng động, K = 1,45
1,45.1,79
M xt = 9,55.10 6 = 17,456( N .m)
1420
3.3.7.3. Chọn và kiểm tra nối trục tiêu chuẩn

[M x ] ≥ M xt
[M x ] = 31,5( N .m) > M xt = 17,456( N .m)
Bảng 3.6: Đặc tính kỹ thuật của nối trục đĩa
[M x ]( N .m) d D L l Bulông Số bulông
31,5 20 90 76 36 M10 4 cái
3.3.8. Hướng dẫn vận hành máy
- Kiểm tra sơ bộ ống, ống không bị khuyết tật, ống phải được làm sạch trước khi uốn,
ống phải đảm bảo độ nhám…
- Điều chỉnh cam hành trình để đảm bảo góc uốn chính xác.
- Đưa ống cần uốn và lựa chọn khuôn uốn cho phù hợp với ống cần uốn, điều chỉnh
tay quay để ê tô giữ ống trong khi uốn.
- Kiểm tra sơ bộ máy sau đó cung cấp nguồn cho máy và bắt đầu cho máy hoạt động,
sau đó để ống khoảng (1 ÷ 2)s hoặc có thể uốn qua góc uốn tính toán để khắc phục hiện
tượng đàn hồi sau khi uốn hoặc có thể uốn một góc lớn hơn góc uốn cần thiết nhưng như
vậy ta không tính được góc đàn hồi chính xác.
3.3.9. Các dạng sai hỏng chính trong công nghệ uốn và biện pháp khắc
phục
- Trong công nghệ uốn có nhiều dạng sai hỏng khác nhau, sau dây là một số dạng sai
hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục:
a) Sai lệch hình dạng và kích thước khi uốn
- Nếu do biến dạng đàn hồi của kim loại thì tính lại trị số góc đàn hồi β và sửa lai
góc uốn của chày và cối.
- Nếu do phôi dịch chuyển trong quá trình uốn thì tăng cường chặn phôi khi uốn.
- Nếu do định vị phôi không chính xác thì cần bổ sung chốt định vị hay thay cơ cấu
định vị khác.
b) Có vết lõm hay khuyết tật trên bề mặt của chi tiết uốn
Là do bán kính lượn của cối nhỏ cần phải tăng bán kính góc lượn đúng yêu cầu.
c) Vành uốn của chi tiết bị gợn sóng
Là do độ hở của chày và cối lớn nếu cối ghép chỉnh thì chỉnh lại cối cho đúng, nếu
cối cố định thì làm cối mới cho đúng yêu cầu.
d) Chi tiết bị rạn nứt ở vùng uốn
- Nếu vì bán kính uốn của chi tiết quá bé thì phải tăng bán kính của chày và cối
- Nếu vì đường uốn dọc của ống theo hướng thớ căng thì phải xếp lại phôi theo
hướng qui định.

f) kimloại ở vùng bị uốn bị mỏng đi
- Nếu do bán kính của chày bé thì phải tăng bán kính của chày.
- Nếu do kim loại bị lệch giữa chày và cối do kết cấu không đúng thì phải thay đổi
cấu tạo của chày và cối.
g) Tạo nên vết xước trên bán kính lượn của cối
- Nếu vì độ hở giữa chày và cối nhỏ thì phải tăng cho đúng yêu cầu.
- Nếu vì độ cứng của cối thấp thì phải nhiệt luyện cối.
h) Bị gấp xếp ở chỗ uốn
Là do bán kính uốn bé hơn qui định thì phải tăng bán kính uốn hoặc uốn có đặt lõi
bên trong để tăng độ bền của ống.
i) Góc uốn không đúng hay chỗ uốn bị ô van thường do những nguyên nhân sau
- Do việc điều chỉnh góc uốn từ cam hành trình không đúng với góc uốn cần uốn thì
phải điều chỉnh lại cam hành trình.
- Khi uốn có thể bị nứt ống do việc lựa chọn tốc độ uốn quá lớn hay góc uốn quá nhỏ
sẽ làm xuất hiện các vết nứt tế vi các vết nứt này lớn lên và làm hỏng sản phẩm nguyên
nhân này rất quan trọng vì nó tạo ra sản phẩm hay phế phẩm.
- Khi uốn ngay chỗ uốn ống sẽ không tròn mà tạo hình ôvan hay quả trứng gà hay ống
bị gập lại ảnh hưởng đến sản phẩm do bán kính uốn bé.
- Khi uốn các thớ bị căng làm cho cơ tính của vật liệu ngay chỗ bị uốn giảm đi vì vậy
độ tin cậy của vật liệu cũng bị giảm đi đáng kể hay vật liệu sẽ không đủ bền khi làm việc.

Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình
Chương 4:
LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
ĐIỂN HÌNH
4.1. Xác định dạng sản xuất

- Muốn biết dạng sản xuất cần phải biết số lượng sản phẩm hàng năm của chi tiết gia
công, sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được tính theo [8, Tập 2, công thức 2.1,
trang 24] như sau:
α β
Ν = Ν 1. m(1 + )(1 + ), (chiếc/năm) (4.1)
100 100
Trong đó: N: Số chi tiết sản xuất được trong một năm
N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m = 1 : Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc
β : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ, (β = 5% ÷ 7%)
α : Số phần trăm chi tiết phế phẩm xảy ra trong quá trình chế tạo, (α = 3% ÷ 6%)
4 6
Thay vào công thức (4.1) ⇒ N = 100.(1 + )(1 + ) = 110 (chiếc/năm)
100 100
- Sau khi xác định sản lượng hàng năm của chi tiết N ta cần xác định thêm trọng
lượng của chi tiết theo công thức :
Q1 = V .γ (Kg) (4.2)
Trong đó: Q1 : Trọng lượng chi tiết, Kg
V : Thể tích của chi tiết, dm3
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu, đối với thép γ = 7,852(kG/dm3 )
Do V = πr 2 h − πr12 h − π (r − r2 ) 2 h1 (*)
Với + r: Bán kính của bánh răng, dm
+ h: Chiều cao của bánh răng, dm
Thay vào (*) ta có:
V = πr 2 h − πr12 h − πh1 (r − r2 ) = 3,14.1,23 2 .0,9 − 3,14.0,28 2 .0,9 − 3,14.0,5.(1,23 − 0,5) ≈ 2(dm 3 )
2 2
Thay các số liệu vào công thức (4.2) ta được:

⇒ Q = 2.7,852 = 15( Kg )
Dựa vào [11, Tập 1, bảng 3-2, trang 173] sản phẩm được sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

4.2. Phân tích chi tiết gia công

4.2.1. Bản vẽ chế tạo
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo bánh răng

4.2.2. Chức năng và điều kiện làm việc
- Chi tiết gia công là chi tiết dạng đĩa là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong
ngành chế tạo máy, đĩa là chi tiết dạng tròn xoay, có tỉ lệ chiều dày so với đường kính bé.
Bề mặt cơ bản của các chi tiết dạng đĩa là mặt đầu và bề mặt trụ trong hay ngoài để lắp
ghép, bề mặt này có thể là trơn hoặc then hay then hoa, việc gia công chủ yếu là các bề
mặt tròn xoay.
- Bánh răng là một chi tiết dạng đĩa điển hình được dùng để truyền động từ trục của
hộp giảm tốc đến khuôn uốn, khi bánh răng làm việc thì chịu lực uốn của khuôn thay đổi
liên tục, bánh răng có 1 hành trình đi làm việc một hành trình về chạy không, làm việc

theo chế độ tải gián đoạn vì vậy lực tác dụng lên răng không đều nên răng dễ bị gãy khi
làm việc dẫn đến việc chế tạo bánh răng cũng khắc khe để đảm bảo bánh răng được ăn
khớp dễ dàng đồng thời không bị gãy răng hay bị hư hỏng khi làm việc. Bánh răng được
gia công then và được gia công ren để truyền chuyển động xoắn cho khuôn uốn.
4.2.3. Yêu cầu kỹ thuật
- Bánh răng được gia công với độ chính xác tương đối cao, độ nhám làm việc của bề
mặt răng Rz = 6,3(μm), và phải qua nhiệt luyện đạt độ cứng 48 ÷ 56HRC, để đảm bảo tiếp
xúc của răng đúng, kín và không bị gãy răng trong quá trình làm việc.
- Lỗ Ø56(mm) được lắp trên trục vì vậy phải được gia công đạt độ nhám bề mặt lỗ
Rz = 6,3(μm), dung sai lỗ đảm bảo đúng lắp ghép H6, độ đảo 2 mặt đầu so với đường tâm
lỗ 0,025(mm), bề mặt làm việc của then được gia công đạt độ nhám Rz = 20(μm) và được
lắp ghép theo chế độ H7, để cố định bánh răng với trục ta dùng ren vít M12.
4.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
4.3.1. Chọn phôi
- Để đảm bảo chất lượng của bánh răng ta có thể sử dụng thép các bon tốt hoặc thép
hợp kim hoặc các mác thép tương đương C30 hoặc C45 sau khi gia công được nhiệt luyện
để đảm bảo độ cứng, dựa theo [8, bảng 29, trang 59] .
Bảng 4.1 Bảng đặc tính của thép C45
Giới hạn bền Giới hạn chảy Độ cứng HRC

Loại thép σ b ( N / mm 2 ) σ ch ( N / mm 2 )
C45 550 320 150 ÷ 180
4.3.2. Phương pháp chế tạo phôi
- Tùy theo bánh răng được chế tạo có đường kính lớn hay nhỏ, hình dáng, kết cấu
của chi tiết, phụ thuộc vào dạng sản xuất và điều kiện sản suất cụ thể (trang thiết bị công
nghệ, trình độ sản xuất) của xí nghiệp hay nhà máy mà ta chọn phương pháp chế tạo phôi
hợp lý, khi chọn phôi nên cố gắng sao cho hình dáng của phôi gần giống với hình dạng
chi tiết để cho khối lượng gia công cắt gọt là nhỏ nhất, có rất nhiều phương pháp chế tạo
phôi của bánh răng như: Đúc, rèn, dập, ...
- Căn cứ vào kết cấu công nghệ của chi tiết gia công, vật liệu chế tạo thép C45 và
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương
pháp đúc trong khuôn cát, có lỗ đúc sẵn để tiết kiệm nguyên liệu gia công, phôi được làm
sạch, bỏ ba via trước khi được gia công cơ.
- Ưu điểm và nhược điểm của công nghệ đúc trong khuôn cát:
9 Ưu điểm: + Đúc được những chi tiết có kết cấu phức tạp bên trong do có thể
đặt lõi ở bên trong
+ Đúc được những chi tiết có khối lượng va kích thước bất kỳ

+ Rẽ tiền phù hợp với sản xuất vừa và nhỏ

9 Nhược điểm: + Vật đúc dễ bị biến trắng
+ Độ chính xác vật đúc không cao
4.4. Thiết kế các nguyên công công nghệ
4.4.1. Bản vẽ đánh số
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết gia công

4.4.2. Lựa chọn phương án thiết kế
Bảng 4.2: Các phương án thiết kế
Phương Tên các nguyên Bề mặt gia công Bề mặt định vị Chọn máy công
án công nghệ
1. Tiện bề mặt trụ 8, 9, 10, 12, 13, 6, 2 Máy tiện
1 ngoài & tiện lỗ 14, 15, 16 1M62
2. Tiện phần trụ 1, 2, 3, 4, 5, 6 9, 12 Máy tiện
còn lại 1M62

3. Bào rãnh then 17, 18 9, 12 Máy bào

7A311
4. Khoan 11 6 Máy khoan
2H55
5. Ta rô 11 6 Máy khoan
2H55
6. Phay răng 7 14, 15, 17 Máy phay
6H80ш
7. Nhiệt luyện Cả bánh răng Lò tôi cao tần
8. Mài lỗ 15 9, 12 Máy mài
3A227B
9. Mài răng 7 14, 15, 17 Máy mài
5841
10.Kiểm tra & Cả bánh răng Công nhân làm
đóng gói bằng tay
1. Tiện bề mặt trụ 1, 2, 3, 4, 5, 6 , 9, 12 Máy tiện
2 ngoài & tiện lỗ 15 1M62
2. Tiện trụ 8, 9, 10, 12, 13, 2, 6 Máy tiện
14, 16 1M62
3. Bào rãnh then 17, 18 9, 12 Máy bào
7A311
4. Khoan 11 6 Máy khoan
2H55
5. Ta rô 11 6 Máy khoan
2H55
6. Phay răng 7 14, 15, 17 Máy phay
6H80ш
7. Nhiệt luyện Cả bánh răng Lò tôi cao tần
8. Mài lỗ 15 9, 12 Máy mài
3A227B
9. Mài răng 7 14, 15, 17 Máy mài
5841
10. Kiểm tra Cả bánh răng Công nhân làm

Nhận xét hai phương án trên:

- Qua hai phương án trên ta có nhận xét là: Phương án 1 dùng bề mặt trụ 12 làm chuẩn
tinh để gia công bề mặt răng 6 thì không làm ảnh hưởng đến bề mặt làm việc của răng do
lực kẹp gây nên tuy nhiên khi đó dễ xảy độ đảo hướng tâm, còn phương án 2 dùng bề mặt
trụ 6 để gia công thì không đảm bảo được độ nhám của răng cũng như sinh ra biến dạng
do lực kẹp gây nên, vì vậy ta chọn phương án 1 là hợp lý nhất.
4.4.3. Thiết kế các nguyên công công nghệ
4.4.3.1. Nguyên công 1: Tiện
¾ Sơ đồ gá đặt:
¾ Các bước của nguyên công công nghệ:

- Bước 1: Tiện mặt đầu 14 đạt cấp chính xác 11
- Bước 2: Tiện mặt trụ 12 đạt cấp chính xác 10
- Bước 3: Tiện mặt vai 9 và bo tròn 10 đạt cấp chính xác 11
- Bước 4: Tiện rộng lỗ 15 đạt cấp chính xác 10, Rz = 25
- Bước 5: Vát mép 13 và 16
¾ Chọn máy công nghệ:
Chọn máy tiện 1M62 tra theo [12, bảng 5-5, trang 452]
- Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được: 320 mm
- Tốc độ trục chính: n = 12,5 - 1600, vg/ph
- Đường kính lỗ trục chính: d = 45, mm
- Kích thước dao: 20 x 20
- Bước tiến dao dọc: 0,08 - 1,9
- Bước tiến dao ngang: 0,04 - 0,95
- Công suất động cơ: 10, KW
- Kích thước máy (dài x rộng x cao): 2090 x 2380 x 1450

¾ Chọn đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Hình 4.3: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm

¾ Chọn dụng cụ cắt:
- Dao tiện ngoài thân cong, mm các thông số tra [11, Tập 1, bảng 4-4, trang 295]
Bảng 4.3: Thông số của dao tiện ngoài thân cong
H B L m a r
16 10 100 8 8 0,5
Hình 4.4: Dao tiện ngoài thân cong

- Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 900 Tra [11, Tập 1, bảng 4-6, trang 297]
Bảng 4.4: Thông số của dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900
H b L n l R
16 10 100 4 10 0,5

Hình 4.5: Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiên 900
¾ Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
¾ Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 0 - 150 mm x 0,02, để kiểm tra độ chính xác
của chi tiết.
4.4.3.2. Nguyên công 2: Tiện
¾ Sơ đồ gá đặt
¾ Các bước công nghệ:

- Bước 1: Tiện mặt đầu 2 đạt cấp chính xác cấp 11
- Bước 2: Tiện mặt trụ 6 đạt cấp chính xác cấp 7
- Bước 3: Tiện mặt trụ 3, 4 đạt cấp chính xác cấp 10
- Bước 4: Vát mép bề mặt 1, 5
¾ Chọn máy công nghệ: Chọn máy tiện 1M62
¾ Dụng cụ cắt:
- Dao tiện ngoài thân thẳng tra theo [11, Tập 1, bảng 4-5, trang 296]
Bảng 4.5: Thông số của dao tiện ngoài thân thẳng
m
H B L l ϕ = 45 0 c r
16 10 100 40 6 0,5

Hình 4.6: Dao tiện ngoài thân thẳng

- Dao tiện ngoài thân cong
¾ Dung dịch trơn nguội: Dùng nước xô đa
¾ Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 0 - 500 mm x 0,02
4.4.3.3. Nguyên công 3: Bào rãnh then

Bào rãnh then bề mặt 17 và 18 đạt độ nhám Rz = 20
Chọn máy bào ngang 7A311 tra [12, bảng 5.18, trang 465]
- Chiều dài hành trình bào: 8 - 200
- Kích thước làm việc của bàn: 200 x 200
- Số hành trình kép của đầu bào trong 1 phút: 53 - 212
- Bước tiến ngang của bàn (mm/hành trình kép): 0,1 - 1,2
- Công suất động cơ: 2,5KW
- Khối lượng máy: 600Kg
- Kích thước của máy (dài x rộng x cao): 1380 x 800 x 1390


¾ Chọn dụng cụ cắt: Dao bào rãnh then thân cong có góc nghiêng chính φ = 450 tra
theo [11, Tập 1, bảng 4-9, trang 298]
Bảng 4.6: Thông số của dao bào rãnh then
h b L n l R
20 16 170 9 12 1,5
Hình 4.7: Dao bào rãnh then thân cong

¾ Chọn dung dịch trơn nguội: Dầu hỏa
¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 – 150 mm x 0,02
4.4.3.4. Nguyên công 4: Khoan Ø12
¾ Các bước công nghệ: Khoan lỗ thông Ø12

Chọn máy khoan cần 2H55 của Liên Bang Nga tra [12, bảng 5.23, trang 468]
- Đường kính lớn nhất khoan được: d = 50, mm
- Khoảng cách từ đường trục tới trụ A: A = 410 ÷ 1600, mm
- Số cấp tốc độ trục chính: 21
- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 - 200

- Công suất động cơ: 4KW

- Công suất động cơ nâng cần: 2,2KW
¾ Chọn đồ gá: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
¾ Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió
Bảng 4.7: Thông số của mũi khoan ruột gà
Tên mũi Đường Chiều dài L Chiều dài phần Vật liệu mũi
khoan kính d làm việc l khoan
Đuôi trụ loại 12 200 40 Thép gió
ngắn
Hình 4.8: Mũi khoan ruột gà

¾ Chọn dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 1-150 mm x 0,02
4.4.3.5. Nguyên công 5: Tarô M12
¾ Các bước công nghệ: Ta rô ren M12

¾ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan cần 2H55 để ta rô ren M12
¾ Chọn dụng cụ cắt: Mũi ta rô tra theo [11, Tập 1, bảng 4-136, trang 423]
Bảng 4.8: Thông số của mũi ta rô
Bước ren p Đường kính danh nghĩa d L l d1 l1

1,5 12 80 24 8 4,5

Hình 4.9: Mũi ta rô

¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: Kiểm tra kích thước lỗ ta dùng thước cặp 0-150 mm x
0,02. Kiểm tra bề dày của ren ta dùng cữ so ren
4.4.3.6. Nguyên công 6: Phay răng

- Bước 1: Phay thô
- Bước 2: Phay tinh
Chọn máy phay vạn năng 6H80Щ của Liên Bang Nga tra theo [12, bảng 5.12, trang 460]
- Kích thước làm việc bàn máy rộng, dài: 200 x 800
- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Tốc độ trục chính: Ngang: 50 - 2240
Đứng: 50 - 2500
- Số cấp bước tiến của bàn: 12
- Công suất động cơ: 3KW
¾ Chọn đồ gá: Dùng đầu phân độ vạn năng
¾ Chọn dụng cụ cắt: Dao phay đĩa mô đun
Bảng 4.9 Các thông số cơ bản của dao phay đĩa mô đun

Mô đun D d Số răng Z
2 63 22 14
Hình 4.10: Dao phay đĩa mô đun

¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: - Thước cặp 0 - 500mm x 0,02
- Cữ so răng
4.4.3.7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nhiệt luyện bằng lò cao tần đạt độ cứng 48-56HRC
4.4.3.8. Nguyên công 8: Mài lỗ

- Mài thô đạt cấp chính xác H8, R = 10μm
- Mài tinh đạt cấp chính xác H6, R = 5μm
Chọn máy mài tròn trong 3A227B của Liên Bang Nga tra [12, bảng 5.30, trang 475]
- Đường kính nhỏ nhất và lớn nhất của lỗ được mài: d = 20 - 100, mm
- Chiều dài lớn nhất của lỗ được mài: L = 125, mm
- Đường kính lớn nhất của chi tiết được định vị trên máy: D = 300, mm

- Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ phôi: 150,mm

- Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn: 450, m/ph
- Tốc độ phôi: 180 - 1200, vg/ph
- Tốc độ đá mài: 8400 - 18500, vg/ph
- Công suất động cơ: 2,8 KW
¾ Chọn đồ gá: Dùng mân cặp 3 chấu
¾ Chọn dụng cụ cắt: Dùng đá mài prôfin thẳng tra theo [11, Tập 1, bảng 4-170, trang
461]
Bảng 4.10: Thông số đá mài prôfin thẳng
Loại đá d H D Vật liệu mài Độ hạt

ΠΠ 25 20 60 2A; 4A; 9A 40 - 10
Hình 4.11: Đá mài prôfin thẳng

¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 - 150mm x 0,02
4.4.3.6. Nguyên công 9: Mài răng

- Mài thô răng
- Mài tinh răng
Chọn máy mài răng trụ 5841 của Liên Bang Nga [12, bảng 5.41, trang 486]
- Đường kính vòng chia lớn nhất của bánh răng được mài: 320, mm

- Môđun lớn nhất của bánh răng được mài: m = 1,5 - 8

- Tốc độ đá mài: 1920, vg/ph
- Kích thước đá mài: Đường kính: 350, mm
Chiều rộng: 20, mm
- Công suất động cơ: 1,1KW
- Bước tiến dọc- số htk của đá mài hoặc của phôi: 15 - 280
- Số răng của bánh răng được mài: 10 - 200
¾ Chọn đồ gá: Sử dụng đầu phân độ vạn năng
¾ Chọn dụng cụ cắt:
Chọn đá mài 2П đá phẳng hai mặt vát côn dựa theo [12, bảng 4.93, trang 432]
Bảng 4.11: Thông số của đá mài 2П đá phẳng hai mặt vát côn
Các kích thước chính, mm Phạm vi sử dụng

d D H h α
35-50 76-254 8-36 3-8 40-60 Mài răng của bánh răng
Hình 4.12: Đá mài răng 2П

¾ Chọn dụng cụ kiểm tra: Kiểm tra bề dày răng ta dùng cữ so dao, Kiểm tra đường
kính ta dùng thước cặp 0 - 500mm x 0,02
4.4.3.6. Nguyên công 10: Kiểm tra toàn bộ bánh răng
Kiểm tra và đóng gói sản phẩm.
4.5. Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian và xây dựng
bản vẽ phôi
4.5.1. Chọn bề mặt phân tích là Ø56H6 (Ø56+0,03)

- Xác định lượng dư ta sử dụng công thức:

Về một phía: Z i min
= R zi −1 + Ti −1 + ρ i −1 + ε i (4.3)
Về hai phía: 2Z i min

(
= 2 RZ i −1 + Ti −1 + ρ i2−1 + ε i2 ) (4.4)
Trong đó: Z i : Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i, μm
min
Rii −1 : Độ nhám do bước công nghệ xát trước để lại, μm
Ti −1 : Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước
để lại, μm
ρ i −1 : Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại,
μm
ρ = ρ cv2 + ρ vt2 , với ρ cv là sai số do cong vênh bề mặt gia công, ρ vt là sai số vị trí
tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị, μm
ε i : Sai số gá đặt phôi, μm
ε i = ε c2 + ε k2 + ε dg2 , với ε c là sai số chuẩn, ε k là sai số kẹp chặt, ε dg là sai số của đồ gá.
- Chọn phôi là thép đúc, cấp chính xác cấp III, đúc trong khuôn cát làm bằng phương
pháp thủ công có chất lượng bề mặt Rz+h = 600μm tra theo [11, Tập 1, bảng 3-65, trang
235].
Ta có trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám bề mặt đạt được khi gia
công:
+ Bước 1: Tiện thô, cấp chính xác cấp H15, Rz1 = 250, μm
+ Bước 2: Tiện bán tinh, cấp chính xác cấp H12, Rz2 = 100, μm
+ Bước 3: Tiện tinh, cấp chính xác cấp H10, Rz3 = 25, μm
+ Bước 4: Mài thô, cấp chính xác H8, Rz4 = 10, μm
+ Bước 5: Mài tinh, cấp chính xác H6, Rz5 = 5, μm
- Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước:
T1 = 240μm , TậP 2 = 100μm, T3 = 25μm, T4 = 20μm, T5 = 15μm
- Sai số không gian của phôi cho chiều dài l = 90 (mm)
ρ cv = Δ cv .l (4.5)
Trong đó: Δ cv : Độ cong vênh của chi tiết đúc tra [11, Tập 1, bảng 3-67, trang 236]
Δ cv =0,3 - 1,5
⇒ ρ cv = 1,5.90 = 135( μm)

Khoảng cách giữa lỗ với chuẩn công nghệ Δch = 1200 (μm)
Vậy sai số không gian của phôi là:
ρ 0 = ρ cv2 + Δ2ch = 1207( μm)
+ Sau bước tiện thô sai lệch không gian còn lại là:
ρ1 = 0,06.ρ 0 = 72,4( μm)
+ Sau bước tiện bán tinh sai lệch không gian còn lại là:
ρ 2 = 0,05.ρ 0 = 60,4( μm)
+ Sau bước tiện tinh sai lệch không gian còn lại là:
ρ 3 = 0,04.ρ 0 = 48,3( μm)
+ Sau bước mài thô sai lệch không gian còn lại là:
ρ 4 = 0,03.ρ 0 = 36,2( μm)
+ Sau bước mài tinh sai lệch không gian còn lại là:
ρ5 = 0,02.ρ0 = 24( μm)
- Sai số gá đặt bao gồm sai số chuẩn, sai số kẹp chặt và sai số đồ gá
Khi gá phôi trên mâm cặp ba chấu tự định tâm nên sai số chuẩn bằng 0
Sai số kẹp chặt bằng 0
Sai số đồ gá: Đây là sai số khi chế tạo máy do mòn chấu cặp, sai số này ảnh hưởng đến
sai số hình dáng của chi tiết sau gia công, nhưng đối với nguyên công hiện tại thì sai số
này không đáng kể. Vậy sai số gá đặt có thể bằng 0
- Lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ:
+ Lượng dư cho bước gia công tiện thô:
2Z min 1 = 2( RZ 0 + T0 + ρ 0 ) = 2(600 + 1207) = 3614( μm)
+ Lượng dư cho bước gia công tiện bán tinh:
2 Z min 2 = 2( RZ 1 + T1 + ρ1 ) = 2(250 + 240 + 72,4) = 1125( μm)
+ Lượng dư cho bước gia công tiện tinh:
2Z min 3 = 2( R z 2 + T2 + ρ 2 ) = 2(100 + 100 + 60,4) = 520,8( μm)
+ Lượng dư cho bước gia công mài thô:
2Z min 4 = 2( R x 3 + T3 + ρ 3 ) = 2(25 + 25 + 48,3) = 196,6( μm)
+ Lượng dư cho bước gia công mài tinh:
2 Z min 5 = 2( R x 4 + T4 + ρ 4 ) = 2(10 + 20 + 36,2) = 132,4( μm)

- Kích thước trung gian tính toán được xác định như sau:
+ Kích thước lớn nhất của lỗ:
Dmax 5 = 56 + 0,022 = 56,022(mm)
+ Trước khi mài tinh:
Dmax 4 = Dmax 5 − 2Z min 5 = 56,022 − 0,1324 = 55,89(mm)
+ Trước khi mài thô :
Dmax 3 = Dmax 4 − 2Z min 4 = 55,89 − 0,1966 = 55,69(mm)
+ Trước khi tiện tinh:
Dmax 2 = Dmax 3 − 2 Z min 3 = 55,69 − 0,5208 = 55,17(mm)
+ Trước khi tiện bán tinh:
Dmax 1 = Dmax 2 − 2Z min 2 = 55,17 − 1,125 = 54,05(mm)
+ Trước khi tiện thô:
Dmax 0 = Dmax 1 − 2Z min 1 = 54,05 − 3,614 = 50,44(mm)
- Dung sai kích thước trung gian được tra như sau [11, Tập 1, bảng 2.8, trang 57 ÷ 65]:
+ Dung sai phôi: δ 0 = 3(mm)
+ Sau bước tiện thô, H15: δ 1 = 1,2(mm)
+ Sau bước tiện bán tinh, H12: δ 2 = 0,3(mm)
+ Sau bước tiện tinh, H10: δ 3 = 0,12(mm)
+ Sau bước mài thô, H8: δ 4 = 0,046(mm)
+ Sau bước mài tinh, H6: δ 5 = 0,022(mm)
- Ta quy tròn các kích thước trên và tính kích thước nhỏ nhất:
Dmin 0 = Dmax 0 − δ 0 = 50,4 − 3 = 47,4(mm)
Dmin 1 = Dmax 1 − δ 1 = 54,1 − 1,2 = 52,9(mm)
Dmin 2 = Dmax 2 − δ 2 = 55,2 − 0,3 = 54,9(mm)
Dmin 3 = Dmax 3 − δ 3 = 55,6 − 0,12 = 55,48(mm)
Dmin 4 = Dmax 4 − δ 4 = 55,9 − 0,046 = 55,8(mm)
Dmin 5 = Dmax 5 − δ 5 = 56,022 − 0,022 = 56(mm)
- Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất của các bước:
+ Tiện thô:

2Z max 1 = Dmin 1 − Dmin 0 = 5,5(mm)

2Z min 1 = Dmax 1 − Dmax 0 = 3,7(mm)
+ Tiện bán tinh:
2 Z max 2 = Dmin 2 − Dmin 1 = 2(mm)
2 Z min 2 = Dmax 2 − Dmax 1 = 1,1(mm)
+ Tiện tinh:
2 Z max 3 = Dmin 3 − Dmin 2 = 0,6(mm)
2Z min 3 = Dmax 3 − Dmax 2 = 0,4(mm)
+ Mài thô:
2 Z max 4 = Dmin 4 − Dmin 3 = 0,32(mm)
2Z min 4 = Dmax 4 − Dmax 3 = 0,3(mm)
+ Mài tinh:
2Z max 5 = Dmin 5 − Dmin 4 = 0,2(mm)
2 Z min 5 = Dmax 5 − Dmax 4 = 0,122(mm)
- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:
4
2Z max 0 = 2∑ Z max i = 8,622
1
4
2Z min 0 = 2∑ Z min i = 5,6
1
- Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô:

Z 1 = Z min 1 + ES 0 − ES1 = 3,7 + 1,5 = 5,2
- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
2Z 0 = 2Z min 0 + ES ph − ES ct = 5,6 + 1,5 = 7,1
- Kích thước danh nghĩa phôi:

D0 = Dct − 2Z 0 = 48,9(mm)
Kích thước ghi trên bản vẽ phôi: D ph = 48,9 +−11,,55
Bảng 4.12: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø56

Các bước Các yếu tố tạo thành Lượng Kích Dung Kích thước giới Lượng dư giới
công nghệ lượng dư, μm dư tính thước tính sai δi, hạn, mm hạn, mm
gia công toán toán, mm mm
Ø56H6 2Z min
Rzi Ti ρi εi Dmax Dmin 2Z max 2Z min

Phôi 50,44 3
600 1207 0 50,4 47,4
Tiện thô 250 240 72,4 3614 54,05 1,2 54,1 52,9 5,5 3,7
Tiện bán 100 100 60,4 1125 55,17 0,3 55,2 54,9 2 1,1
tinh
Tiện tinh 25 25 48,3 520,6 55,69 0,12 55,6 55,48 0,6 0,4
Nhiệt
luyện
Mài thô 10 20 36,2 196,6 55,89 0,046 55,9 55,8 0,32 0,3
Mài tinh 5 15 24 132,4 56,022 0,022 56,022 56 0,2 0,122
Tổng cộng 8,622 5,6
4.5.2. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø246h7 (Ø246-0,046)
- Ta có chiều dài phôi L = 90 (mm), cấp chính xác cấp III đúc trong khuôn cát, tra lượng
dư tổng cộng về hai phía cho đường kính D = 246, tra theo [11, Tập 1, bảng 3-96, trang
253] là 6 (mm).
Lượng dư tổng cộng: 2Z 0 = 6(mm)
Kích thước của phôi là: D = 246 + 6 = 252(mm)
Kích thước lớn nhất của phôi là: Dmax0 = 252 + 2 = 254(mm)
- Quá trình công nghệ gồm các bước sau:
+ Tiện thô, độ chính xác đạt được h15, dung sai cho kích thước 246 là: δ 1 = 1,85(mm)
+ Tiện bán tinh, độ chính xác đạt được là h12, dung sai là: δ 1 = 0,46(mm)
+ Tiện tinh, độ chính xác đạt được là h7, dung sai là: δ 1 = 0,046(mm)
Tra theo [11, bảng 3-120, trang 265] ta có lượng dư cho bước tiện tinh là: 2Z 3 = 1,2(mm)
từ đó ta chia lượng dư cho tiện bán tinh là: 2Z 2 = 2,2(mm) , lượng dư cho tiện thô là:
2 Z 1 = 4,6(mm)
- Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau:

+ Kích thước phôi lớn nhất:

Dmax 0 = 254(mm)
+ Kích thước phôi sau bước tiện thô:
D max 1 = Dmax 0 − 2Z 1 = 249,4(mm)
+ Kích thước phôi sau bước tiện bán tinh:
Dmax 2 = Dmax 1 − 2 Z 2 = 247,2(mm)
+ Kích thước phôi sau bước tiện tinh:
Dmax 3 = Dmax 2 − 2Z 3 = 246(mm)
Bảng 4.13: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Φ246
Các bước công Cấp chính xác Dung sai Lượng dư trung Kích thước trung gian
nghệ Ø246h7 δ i (mm) gian (mm) (mm)
Phôi ±2 6 252 ± 2
Tiện thô 15 1,85 4,6 249,4-1,85
Tiện bán tinh 12 0,46 2,2 247,2-0,46
Tiện tinh 7 0,046 1,2 246-0,046
4.5.3. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho L = 90-0,35
- Lượng dư gia công của vật đúc bằng thép cấp chính xác cấp III, chiều dài danh nghĩa
l=90(mm), tra [11, Tập 1, bảng 3-104, trang 256] ta có lượng dư tổng cộng 2 Z 0 = 5(mm)
Kích thước của phôi là: D0 = 90 + 5 = 95(mm)
Phôi được đúc với cấp chính xác cấp III, nên ta có kích thước lớn nhất của phôi:
Dmax 0 = 95 + 1,5 = 96,5(mm)
+ Tiện thô, cấp chính xác h15, dung sai kích thước là: δ 1 = 1,4(mm)
+ Tiện bán tinh, cấp chính xác h12, dung sai kích thước là: δ 2 = 0,35(mm)
- Lượng dư trung gian cho bước tiện tinh tra [11, Tập 1, bảng 3-125, trang 269] là: phân
chia lượng dư cho bước tiện bán tinh là: 2Z 2 = 1,8 còn lại lượng dư cho bước tiện thô:
2 Z 1 = 4,7
Dmax 0 = 96,5(mm)

Dmax 1 = Dmax 0 − 2Z 1 = 91,8(mm)

+ Kích thước phôi sau bước tiện bán tinh là:
Dmax 2 = Dmax 1 − 2Z 2 = 90(mm)
Bảng 4.14: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian L= 90
Các bước công Cấp chính xác Dung sai δ i Lượng dư Zi Kích thước
nghệ (mm) tính toán (mm) trung gian (mm)
Phôi ± 1,5 5 95 ± 1,5

Tiện thô bên trái h15 1,4 2,35 94,15-1,4
Tiện thô bên phải h15 1,4 2,35 91,8-1,4
Tiện bán tinh bên h12 0,35 0,9 90,9-0,35
trái
Tiện bán tinh bên h12 0,35 0,9 90-0,35
phải
4.5.3. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø100h9 (Ø100-0,087)
- Lượng dư gia công của vật đúc bằng thép cấp chính xác cấp III, chiều dài danh nghĩa
Φ = 100(mm), tra [11, Tập 1, bảng 3-104, trang 256] ta có lượng dư tổng cộng:
2 Z 0 = 5(mm)
Kích thước của phôi là: D0 = 100 + 5 = 105(mm)

Phôi được đúc với cấp chính xác III, nên ta có kích thước lớn nhất của phôi:
Dmax 0 = 105 + 1,5 = 106,5(mm)
+ Tiện thô, cấp chính xác h15, dung sai kích thước là: δ 1 = 1,4(mm)
+ Tiện tinh, cấp chính xác h9, dung sai kích thước là: δ 3 = 0,087(mm)
- Lượng dư trung gian cho bước tiện tinh tra [11, Tập 1, bảng 3-125, trang 269] là: phân
chia lượng dư cho bước tiện tinh là: 2Z 2 = 1,2 , còn lại lượng dư cho bước tiện thô là:
2 Z 1 = 5,3
Dmax 0 = 106,5(mm)
Dmax 1 = Dmax 0 − 2Z 1 = 101,2(mm)
+ Kích thước phôi sau bước tiện tinh là:

Dmax 3 = Dmax 2 − 2Z 2 = 100(mm)

Bảng 4.15: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø100
Các bước công Cấp chính xác Dung sai δ i Lượng dư Zi Kích thước
nghệ Ø100 (mm) tính toán (mm) trung gian (mm)
Phôi ± 1,5 5 105 ± 1,5

Tiện thô h15 1,4 5,3 101,2-1,4
Tiện tinh h9 0,087 0,8 100-0,087
4.5.4. Bản vẽ phôi
Hình 4.13: Bản vẽ phôi

4.6. Xác định chế độ cắt, tính thời gian gia công cơ bản

4.6.1. Chọn bề mặt phân tích chế độ cắt là Ø56H6

- Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô:
Z max 5,5
+ Chiều sâu cắt: t = = = 2,75(mm)
2 2
+ Lượng tiến dao định mức khi tiện thô tra theo [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]:
S=0,5(mm/vg)
+ Tốc độ cắt được tính theo công thức thực nghiệm sau:
C
V = v
.K v
T t Sym x
Trong đó: T: Chu kỳ bền của dao, ph

t: Chiều sâu cắt, mm
s: Lượng ăn dao đã chọn, mm/vg
Kv: Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt
Cv: Hệ số
T là trị số trung bình của tuổi bền dao khi gia công một dao chọn T = 60(ph)
Hệ số Cv, và các số mũ x, y, m tra [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14]
Cv = 306, x = 0,135, y = 0,405, m = 0,18
Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt: K v = K Mv K uv K nv
Trong đó:
K Mv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công tra [11, Tập 2, bảng 5-1 ÷ 5-2, trang 6]
nv
⎛ 750 ⎞
K Mv = K n ⎜⎜ ⎟⎟ , khi tiện bằng mũi dao hợp kim cứng nv = 1, σ b = 750 , ⇒ K Mv = 1
σ
⎝ b ⎠
K nv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công tra [11, Tập 2, bảng 5-5, trang 8]
K nv = 1
K uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ tra [11, Tập 2, bảng 5-6, trang 8]: K uv = 0,65
306
⇒V = 0 ,18
.0,65 = 109,8(m / ph)
60 2,75 0.135 0,5 0, 405
+ Lực cắt P: P = 10C p t x S yV n K p
Hệ số và số mũ x, y, n tra [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18]
C p = 300 , x = 1, y = 0,75, n = -0,15
K p : Hệ số điều chỉnh, K p = K Mp . K ϕp . K γp . K λp . K rp .

0,75
Theo [11, Tập 2, bảng 5-9, trang 9] ta có : K Mp . = = 1.
0,75
Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: K ϕp = 1 khi góc nghiêng chính là 45 0
Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: K γp = 1 khi góc trước là 10 0
Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: K λp = 1 khi góc cắt chính là 50
Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: K rp = 0,87, khi bán kính đỉnh dao là
r = 0,5 mm.
⇒ K p = 0,87
⇒ P = 10.300.2,751.0,5 0, 75.109,8 −0,15.0,87 = 21090( g ) = 21( Kg )

+ Số vòng quay trục chính:
1000V 1000.109,8
n= = = 625(v / ph)
π .D 3,14.56
+ Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô:
L. + L1 + L2
T= .i (4.6)
S .n
Trong đó: L: Chiều dài gia công, mm
L1: Chiều dài ăn dao, mm
L2: Chiều dài thoát dao, mm
i: Số lần dịch chuyển dao
S: Lượng tiến dao, mm/vg
n: Số vòng quay trục chính hoặc hành trình kép trong một phút, v/ph
95
Thay vào công thức (4.6) ta được: T = = 0,3( ph)
0,5.625
PV 21.109,8
+ Công suất cắt: N = = = 2,3( KW )
1000 1000
Bảng 4.16: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø56
t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW

2,75 0,5 109,8 625 0,3 2,3
- Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh:
+ Chiều sâu cắt: t = 1(mm)
+ Lượng tiến dao định mức tra [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]: S = 0,4(mm/vg)
+ Vận tốc cắt:

C
V = v
.K v
T t Sy
m x
Hệ số Cv và các số mũ x, y, m tra [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14]
Cv = 306, x = 0,135, y = 0,405, m = 0,18
306
⇒V = 0 ,18 0.135
.0,65 = 132,6(m / ph)
60 1 0,4 0, 405
+ Lực cắt: P: P = 10C p t x S yV n K p
Hệ số và số mũ x, y, n tra [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18]
C p = 300 , x = 1, y = 0,75, n = -0,15
K p = K Mp = 0,87
⇒ P = 10.300.11.0,4 0,75.132,6 −0,15.0,87 = 630( N )

1000V 1000.132,6
n= = = 754(v / ph)
π .D 3,14.56
+ Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh:
L + L1 + L2 95
T= = = 0,3
Sn 301,6
Bảng 4.17: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø56

1 0,4 132 754 0,3 5,8
- Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh:
+ Chiều sâu cắt: t = 0,3(mm)
+ Lượng tiến dao định mức tra [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]: S = 0,2(mm/vg)
+ Vận tốc cắt:
C
V = v
.K v
T t Sy
m x
Hệ số Cv và các số mũ x, y, m tra theo [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14]
Cv = 378, x = 0,135, y = 0,18, m = 0,18

378
⇒V = 0 ,18
.0,65 = 175,5(m / ph)
60 0,2 0.135 0,2 0,18
+ Lực cắt P: P = 10C p t x S yV n K p
Hệ số và số mũ x, y, n tra theo [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18]
C p = 300 , x = 1, y = 0,75, n = -0,15
K p = K Mp = 1
⇒ P = 10.300.0,31.0,2 0, 75.175,5 −0,15.0,87 = 107( N )

1000V 1000.175,5
n= = = 1000(v / ph)
π .D 3,14.56
+ Thời gian gia công cơ bản:
L + L1 + L2 95
T= = = 0,5
Sn 200
Bảng 4.18: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø56

0,3 0,2 175,5 1000 0,5 7
- Tính chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô:
+ Lượng chạy dao dọc tra [11, Tập 2, bảng 5-55, trang 46 ÷ 47]: Sph = 14(mm/ph), lượng
ăn dao mm/vg được tính theo công thức sau:
πd 3,14.56
S = S ph . = 14. = 0,06(mm / vg )
1000.V 1000.40
+ Vận tốc phôi: Vph = 40(m/ph)
+ Công suất hữu ích :
N = C N V r ph S py d q t x
Trong đó: d : đường kính mài, mm

b : chiều dài mài, mm
Hệ số CN và các số mũ r, y, q, z, tra theo [11, Tập 2, bảng 5-56, trang 48]
CN = 0,36, r = 0,35, x = 0,4, y = 0,4, q = 0,3
⇒ N = 0,36.40 0,35.14 0, 4 56 0,3.0,02 0, 4 = 2,6( KW )


L + L1 + L2 95
T= = = 7( ph)
Sn 13,62
Bảng 4.19: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô Ø56
t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW

0,02 14 40 227 7 2,6
- Tính chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh
+ Lượng chạy dao dọc tra [11, Tập 2, bảng 5-55, trang 46 ÷ 47]: S = 10(mm/ph)
+ Vận tốc phôi: Vph = 20(m/ph)
+ Công suất hữu ích:
N = C N V r ph S py d q t x
Trong đó: d: đường kính mài, mm

b : chiều dài mài, mm
Hệ số CN và các số mũ r, y, q, z, tra [11, Tập 2, bảng 5-56, trang 48]
CN = 0,36, r = 0,35, x = 0,4, y = 0,4, q = 0,3
⇒ N = 0,36.40 0,35 20 0, 4 56 0,3.0,015 0,3 = 4,1( KW )
L + L1 + L2 95
T= = = 10( ph)
Sn 9,5
Bảng 4.20: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh Ø56

0,015 10 20 113 10 4,1
4.6.2. Tra bảng chế độ cắt cho Ø246
- Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô:
+ Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 1,2(mm/vg)
+ Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 128(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh
tốc độ cắt K v = 1
1000.V 1000.128
+ Số vòng quay trục chính: n = = = 166(v / ph)
π .D 3,14.246


L + L1 + L2 50
T= = = 0,25( ph)
S .n 199,2

1,45 1,2 128 166 0,25 4,9
- Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh:
+ Lượng tiến dao, tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 0,8(mm/vg)
1000.V 1000.144
n= = = 186(v / ph)
π .D 3,14.246
L + L1 + L2 50
T= = = 0,34( ph)
Sn 148,8
Bảng 4.22: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø246

0,9 0,8 144 186 0,34 5,8
- Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh:
1000.V 1000.231
n= = = 300(v / ph)
π .D 3,14.246
L + L1 + L2 50
T= = = 0,67
Sn 75


0,5 0,25 231 300 0,67 7
4.6.3. Tra bảng chế độ cắt cho L = 90
1000V 1000.188
n= = = 243(v / ph)
πD 3,14.246
L + L1 + L2 30
T= = = 0,14( ph)
Sn 218,7
Bảng 4.24: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô L = 90
t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw
2,35 0,9 188 243 0,14 5,8
- Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh:
1000.V 1000.227
n= = = 295
π .D 3,14.246
L + L1 + L2 30
T= = = 0,2( ph)
Sn 147,5
Bảng 4.25: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh L = 90
0,9 0,5 227 295 0,2 7

4.6.4. Tra bảng chế độ cắt cho Ø100

1000.V 1000.128
n= = = 408(v / ph)
3,14.D 3,14.100
L + L1 47
T= = = 0,1( ph)
Sn 489,6

2,65 1,2 128 408 0,1 4,9
- Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh:
1000.V 1000.182
n= = = 579(v / ph)
3,14.D 3,14.100
L + L1 + L2 47
T= = = 0,16( ph)
Sn 289,5

0,4 0,5 182 579 0,16 7
4.6.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công bào then
- Chiều dài then l = 90(mm), bề rộng then b = 11(mm), chiều cao then h = 18(mm),bề
mặt làm việc của then là hai mặt bên có độ nhám bề măt Rz = 20(μm), được gia công trên
máy bào ngang tra [11, Tập 2, bảng 5-80, trang 75] ta có:

+ Chiều sâu cắt: t = 3(mm)

+ Lượng ăn dao: S = 0,18(mm/hành trình kép)
+ Vận tốc cắt: Vb = 11,1(m/ph)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, khi gia công thép, chu kỳ bền T =
60(ph), vật liệu của dao BK8 K v = 1,15
Vận tốc V = 11,1.1,15 = 12,76(m/ph)
Bảng 4.28: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công bào then
t, mm S, mm/htk V, m/ph Vật liệu dao

3 0,18 12,76 BK8
4.6.6. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công khoan Ø12
- Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 6(mm)
- Lượng chạy dao tra [11, Tập 2, bảng 5-87, trang 84]: S = 0,13(mm/vg) với hệ số hiệu
chỉnh lượng ăn dao K s = 1
- Vận tốc cắt tra theo [11, Tập 2, bảng 5-86, trang 83]: V = 20,5(m/ph), với hệ số hiệu
chỉnh tốc độ cắt K v = 1
- Số vòng quay trục chính:
1000V 1000.20,5
n= = = 544(v / ph)
πD 3,14.12
- Thời gian gia công cơ bản:
L + L1 + L2 27
T= = = 0,4( ph)
Sn 72
Bảng 4.29: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công khoan Ø12

6 0,13 20,5 554 0,4 0,8
4.6.7. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công ta rô ren M12
- Tra theo [11, Tập 2, bảng 5-188, trang 171], khi tarô ren M12 với bước ren là p = 2 thì
vận tốc cắt V = 12(m/ph)
Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, khi gia công thép C45
thường hóa vì vậy K v = 1
- Số vòng quay trục chính:
1000V 1000.12
n= = = 318(v / ph)
πD 3,14.12

- Thời gian gia công cơ bản:

L + L1 + L2 27
T =2 =2 = 0,12( ph)
Sn 477
Bảng 4.30: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công ta rô ren M12
V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw
12 318 0,12 0,8
4.6.8. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công phay răng
- Chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô:
+ Chiều sâu cắt lấy bằng cả chiều sâu chân răng t = 6,75(mm)
+ Lượng ăn dao được xác định theo [11, Tập 2, bảng 191, trang 172]: S 0 = 2(mm / vg ) , ta
có S 0 = S Z .Z với Z là số răng của dao phay.
S0
Lượng ăn dao răng là: S z = = 0,16(mm / r )
Z
+ Tốc độ cắt tra theo [11, Tập 2, bảng 5-192, trang 173]: V = 36(m/ph), với hệ số hiệu
chỉnh tốc độ cắt K v = 1
1000V 1000.36
n= = = 522(v / ph)
πD 3,14.22
L + L1 + L2 47
T= = = 0,6( ph)
Sn 82,52
Bảng 4.31: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô

6,75 2 36 522 0,6 6,5
- Chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh:
+ Lượng ăn dao tra [11, Tập 2, bảng 5-191, trang 172]: S 0 = 1,2(mm / vg ) , lượng ăn dao
răng S z = 0,08(mm / r )
+ Tốc độ cắt cho bước nguyên công phay tinh tra theo [11, Tập 2, bảng 5-192, trang
173]: V = 24(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt K v = 1

1000V 1000.24
n= = = 348(v / ph)
πD 3,14.22
L + L1 + L2 47
T= = = 1,7( ph)
Sn 27,84
Bảng 4.32: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh

0,3 1,2 24 348 0,16 5
- Chế độ cắt cho bước nguyên công mài răng thô:
+ Chiều sâu cắt: t = 0,01 ÷ 0,025(mm)
+ Lượng ăn dao dọc: S = 1,58(mm / ph)
+ Vận tốc của đá mài: V = 30 ÷ 35(m/s), vận tốc tịnh tiến của đá mài Vt = 8 ÷ 16(m / ph)
1000V 1000.35
n= = = 320(v / ph)
πD 3,14.35
L + L1 + L2 45
T= = = 0,75( ph)
Sn 60
Bảng 4.33: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô
t, mm S, mm/ph V, m/s n, v/ph T, ph N, KW

0,025 1,58 35 320 0,75 2,8
- Chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh răng
+ Chiều sâu cắt: t = 0,005 ÷ 0,015(mm)
+ Lượng ăn dao: Sb = 1,09(mm/ph), hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao đối với thép đã qua
tôi thì K S = 0,8
Lượng ăn dao: S = 0,872(mm / ph)
+ Vận tốc của đá mài: V = 30 ÷ 35(m/s), vận tốc tịnh tiến của đá mài
Vt = 8 ÷ 16(m / ph)
Bảng 4.34: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh
t, mm S, mm/ph V, m/s n, v/ph T, ph N, KW

0,015 0,872 30 218 0,9 2,5

4.7. Thiết kế đồ gá công nghệ

- Đồ gá công nghệ có ý nghĩa rất lớn trong việc mở rộng công nghệ của máy móc,
tăng năng suất lao động, chất lượng gia công, độ chính xác gia công và giảm giá thành sản
phẩm gia công.
- Trong quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng đĩa, việc gia công các bề mặt lỗ,
bề mặt làm việc thường yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt rất cao.
4.7.1. Những yêu cầu cần thiết đối với cơ cấu kẹp chặt
- Không phá vỡ vị trí đã định vị chi tiết gia công.
- Lực kẹp phải vừa đủ không được nhỏ hơn lực kẹp cần thiết, đồng thời cũng
không quá lớn để tránh làm biến dạng chi tiết.
- Biến dạng do lực kẹp gây ra phải nằm trong giới hạn cho phép.
- Đảm bảo thao tác phải nhanh, nhẹ, thao tác tiện lợi, an toàn.
- Cơ cấu kẹp chặt nhỏ gọn, đơn giản, gắn liền thành một khối.
- Thao tác và sử dụng dễ dàng, an toàn khi làm việc.
4.7.2. Lực kẹp chặt phôi
4.7.2.1. Hệ số an toàn K
- Hệ số an toàn K có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công:
K = K 0 .K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5 .K 6 (4.6)
Trong đó: K0: Là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, : K0 = 1,5
K1 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công tinh
thì, K1 = 1,2
K2 : Hệ số tăng khi dao mòn, K2 = 1,3
K3 : Hệ số tăng lực cắt do gia công gián đoạn, K3 = 1,2
K4 : Hệ số có tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp chặt bằng tay, K4 = 1,3
K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay, K5 = 1
K6 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K6 = 1
⇒ K = 1,5.1,2.1,3.1,2.1,3.1.1 = 3,65
4.7.2.2. Lực kẹp chi tiết
- Chi tiết được gá trên đầu phân độ vạn năng được định vị vào chốt trụ ngắn và mặt
đầu, trong lỗ ta gia công rãnh then để hạn chế một bậc tự do xoay như vậy chi tiết được
hạn chế 5 bậc tự do. Lực kẹp phải đảm bảo cho đai ốc kẹp chặt được chi tiết, lực do dao
gây ra gồm hai thành phần: Lực nâng Pv có xu hướng nâng chi tiết lên và thành phần lực
chạy dao Pz có xu hướng làm cho chi tiết bị trượt (trong khi tính toán bỏ qua lực nâng Pv).
Dựa vào (4.8.6) và theo [12, trang 163]: Lực cắt Pz được tính theo công thức sau:

x y u
C pt p S p B p Z
Pz = q wp
.K p ( Kg ) (4.7)
D pn
Trong đó: Hệ số C p và các số mũ tra theo [12, bảng 2.32, trang 169]
n: Số vòng quay của dao phay, vg/ph
Z: Số răng dao phay
` t: Chiều sâu cắt, mm
S: Lượng tiến dao răng, mm/r
B: Bề rộng dao phay, mm
K p = K Mp : Hệ số hiệu chỉnh lực cắt tra theo [12, bảng 2.17, 2.18 và 2.20,
trang 157,158].
Thay tất cả vào (4.7) ta tính được lực cắt:
68,2.6 0,86.2 0,72.31.14
Pz = .1 = 112( Kg )
630,86.522 0
- Để tính lực kẹp ta dựa vào phương trình cân bằng lực:
W . f = K .Pz (4.8)
Trong đó: W: Là lực kẹp, N
f: Hệ số ma sát, f = 0,15
K: Hệ số an toàn, K = 3,65
Pz : Lực cắt, N
Thay vào công thức (4.8) ta tính được lực kẹp:
K .Pz 4088
W= = = 27253( N )
f 0,15
4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh
hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Theo [17, mục 2.2.4, trang 14]:
ε gd = ε c2 + ε k2 + ε dg2 (4.9)
Với: ε dg = ε ct2 + ε m2 + ε dc2 (4.10)

Thay (4.10) vào công thức (4.9) ta có:
ε gd = ε c2 + ε k2 + (ε ct2 + ε m2 + ε dc2 ) (4.11)

Từ (4.11) ta rút ra sai số chế tạo của đồ gá:

[ε ct ] = [ε gd ]2 − [ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε dc2 ] (4.12)
Trong đó:
[ε ]: Sai số gá đặt cho phép, [ε ] = δ2 = 0,035(mm)

gd gd
Với: δ : Dung sai nguyên công phay tinh.

[ε c ] : Sai số chuẩn, mm
[ε k ] : Sai số do kẹp chặt, mm
[ε m ] : Sai số mòn của đồ gá, mm
[ε ct ] : Sai số chế tạo đồ gá, mm
[ε dc ] : Sai số điều chỉnh đồ gá, mm
- Sai số chuẩn đồ gá là lượng dao động của gốc kích thước chiếu lên phương kích
thước thực hiện khi chuẩn định vị không trùng với chuẩn kích thước. Khi phay răng ta
thấy chuẩn định vị là bề mặt lỗ được gia công H7 không trùng với chuẩn kích thước và
được tính theo công thức sau:
ε c = 2e = 0,03(mm)
- Sai số do kẹp chặt là lượng dịch chuyển của chuẩn gốc chiếu lên phương kích
thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây nên. Sai số kẹp chặt được tính bằng công thức
sau:
ε k = ( y max − y min ) cos α (4.13)
Trong đó: α: Góc hợp bởi giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển của
chuẩn góc.
ymax và ymin là lượng dịch chuyển góc kích thước tương ứng với lực kẹp Pmax và Pmin
Thực tế trong tính toán người ta sử dụng công thức sau để tính lực kẹp:
ε k = ( y tn ) cos α
Với y: Biến dạng do tiếp xúc được tính bằng thực nghiệm. Theo thực nghiệm ta lấy
εk=0
- Sai số mòn [ε m ] của đồ gá trong quá trình làm việc được xác định bằng công thức
gần đúng sau:
εm = β N (4.14)
Với: N: Số lượng chi tiểt được gá trên đồ gá, N = 104(chiếc)

β: Hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc theo [17, bảng 2.3,
trang 13]: β = 0,2
Thay vào công thức (4.14) ta được:
⇒ ε m = 0,2 104 = 2( μm) = 0,002(mm)
- Sai số điều chỉnh của đồ gá ε dc là sai số do điều chỉnh các chi tiết lắp ghép thành
đồ gá và việc lắp đồ gá trên máy, khi tính toán đồ gá thì sai số điều chỉnh có thể lấy bằng:
ε dc = 5 ÷ 10( μm) = 0,005(mm)
Thay các số liệu vào công thức (4.12) ta có:
[ε ct ] = 0,035 2 − (0,03 2 + 0 + 0,005 2 + 0,005 2 ≈ 0,016(mm)
Từ sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta đặt ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:
+ Dung sai khoảng cách tâm của đường tâm lỗ định vị với đường tâm chốt của thân
đồ gá ≤ 0,016(mm)
+ Độ vuông góc mặt định vị của phiến tì và đường tâm chốt của thân đồ gá
≤ 0,016(mm)
4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công

Trường Đại Học Nha Trang Phiếu nguyên Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 1
Đồ án tốt nghiệp
Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Tiện
Tổng số tờ: 10 Tờ số: 1
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Tiện
Thiết bị: 1M62 Bậc thợ: 3/7
Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp
Số chi tiết trong một loạt:
Dung dịch làm lành: Nước xô đa
Cơ bản:
Định mức thời Phụ:
gian
Các thời gian khác:
Thời gian một chiếc:
Trang 114
Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức

S Tên bước công Dụng cụ Dụng Kích Số lần Chiều Chiều Chiều Bước Tốc độ Số vòng Thời gian Công
T nghệ cắt cụ đo thước gia chạy dài chạy dài gia sâu cắt tiến cắt quay gia công suất (kw)
T công dao dao công (mm) (mm/v) (m/ph) (v/ph) cơ bản
(mm) (mm) (mm)
1 Tiện thô 14 Dao tiện Thước 94,15 1 105 100 2,35 0,9 188 243 0,6 7
mặt đầu cặp
2 Tiện thô 12 Dao tiện nt 101,2 1 50 45 2,65 1,2 128 408 0,3 4,9
trụ ngoài
3 Tiện thô 9 nt 41 1 78 73 1,45 1,2 128 166 0,25 4,9
4 Tiện thô 15 Dao tiện nt 52,9 1 95 90 2,75 0,5 109,8 625 0,3 3,8
lỗ
5 Tiện bán tinh 15 nt 54,9 1 95 90 1 0,4 132 754 0,3 5,8
Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy

Cơ bản:
gian
(mm) (mm) (mm)
1 Tiện tinh 14 Dao tiện Thước 90,9h12 1 105 100 0,9 0,5 227 295 0,15 8,3
mặt đầu cặp
2 Tiện tinh 12 Dao tiện nt 100h9 1 50 45 0,4 0,5 182 579 0,5 7
trụ ngoài
3 Tiện tinh 9 nt 40 1 78 73 0,5 0,25 231 300 0,6 7
4 Tiện tinh 15 Dao tiện nt 55,48 1 95 90 0,3 0,2 175,5 1000 0,45 7
lỗ H10
5 Vát mép 13, 16 2x450 1 2
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trìn

Dung dịch làm lành:
Cơ bản:
gian

(mm) (mm) (mm)
1 Tiện thô 2 Dao tiện Thước 91,8 1 105 100 2,35 0,9 188 243 0,6 7
mặt đầu cặp
2 Tiện thô 4 Dao tiện nt 40,4 1 78 73 1,45 1,2 138 166 0,25 5,8
trụ ngoài
3 Tiện thô 6 nt 249,4 1 45 40 1,45 1,2 128 166 0,25 4,9
4 Tiện bán tinh 6 nt 247,2 1 45 40 0,9 0,8 144 186 0,6 5,8
Võ Khắc Tiến

Số phôi trong một lần gá Gá lắp: Mâm cặp
Dung dịch làm lành:
Cơ bản:
gian
(mm) (mm) (mm)
1 Tiện bán tinh 2 Dao tiện Thước 90h12 1 105 100 0,9 0,5 227 295 0,15 8,3
mặt đầu cặp
2 Tiện tinh 4 Dao vai nt 40 1 78 73 1,45 1,2 128 166 0,25 5,8
Dao tiện
3 Tiện tinh 6 trụ ngoài nt 246h7 1 45 50 0,5 0,25 231 300 0,6 7
0
4 Vát mép 1, 5 1,6x45 1 1,6
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trình

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Bào rãnh
then
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Bào
Thiết bị: 7A311 Bậc thợ: 3/7
Số phôi trong một lần gá Gá lắp: Mâm cặp
Dung dịch làm lành: Dầu hỏa
Cơ bản:
gian

T công dao dao công (mm) (mm/htk) (m/ph) (v/ph) cơ bản
(mm) (mm) (mm)
1 Bào rãnh then Dao bào Thước 18x11 1 95 90 3 0,18 12,76
cặp
Võ Khắc Tiến

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Khoan
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Khoan
Thiết bị: 2H55 Bậc thợ: 3/7
Cơ bản:
gian

(mm) (mm) (mm)
Mũi Thước
1 Khoan lỗ 11 khoan cặp Ø12 1 27 22 6 0,13 20,5 554 0,3 0,8
Ø12
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trình

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Ta rô
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Khoan
Thiết bị: 2H55 Bậc thợ: 3/7
Cơ bản:
gian

(mm) (mm) (mm)
1 Ta rô M12 Mũi ta rô Cữ so M12 1 27 22 2 - 12 318 0,06 0,8
ren
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trình công ng

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Phay răng
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Phay
Thiết bị: 6H80III Bậc thợ: 3/7
Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Đầu phân

độ vạn năng
Dung dịch làm lành: Dầu hỏa
Cơ bản:
gian
(mm) (mm) (mm)
Dao Cữ so
1 Phay thô phay đĩa răng 1 45 40 6,75 2 36 522 0,5 6,5
mô đun
2 Phay tinh nt nt 1 45 40 0,3 1,2 24 352 0,16 5
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trình công nghệ

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Mài lỗ
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Mài
Thiết bị: 3A227B Bậc thợ: 3/7
Cơ bản:
gian
T công dao dao công (mm) (mm/ph) (m/ph) (v/ph) cơ bản
(mm) (mm) (mm)
1 Mài thô Đá mài Pan me 55,8H8 1 95 90 0,02 14 40 227 0,03 2,6
2 Mài tinh nt nt 56H6 1 95 90 0,015 10 20 113 0,04 4,1
Võ Khắc Tiến
Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia côn

Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Mài răng
Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Mài
Thiết bị: 5841 Bậc thợ: 3/7
Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Đầu phân
độ vạn năng
Cơ bản:
gian
T công dao dao công (mm) (mm/ph) (m/ph) (v/ph) cơ bản
(mm) (mm) (mm)
1 Mài thô răng Đá mài Cữ so 1 45 40 0,025 1,58 35 320 0,2 2,8
răng răng
2 Mài tinh răng nt nt 1 45 40 0,015 0,872 35 320 0,15 2,5
Võ Khắc Tiến
Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến
Chương 5:
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN

5.1. Kết luận
- Hiện nay trên thế giới được sử dụng rộng rãi trong sản xuất với nhiều
chuẩn loại khác nhau, đặc biệt là các máy tự động và bán tự động có độ chính xác cao.
Đối với các máy tự động có một số phần mềm lập trình để mô phỏng và gia công sản
phẩm như: BentechEZ3D, Bentech EZ, Bentech Pro,… Đây là phần mềm dùng để lập
trình trên các máy uốn ống, sau khi xác định các thông số cần thiết cho máy như: Loại vật
liệu, chiều dài gia công, góc uốn ,…sau đó máy sẽ hoạt động theo chương trình đã lập
trình.
Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D

Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro
- Còn ở nước ta thì cũng có một số công ty bán máy uốn ống nhưng các loại
máy này nhập từ nước ngoài về vì vậy giá thành rất đắt nên nhiều công ty không thể đầu
tư vì lợi nhuận thấp vì vậy ở nước ta sử dụng các loại máy uốn chủ yếu là các máy bằng
tay hoặc tự chế tạo nên có độ chính xác rất thấp có thể đáp ứng được nhu cầu của công ty,
xí nghiệp hay trong nước. Tuy nhiên với nền kinh tế càng phát triển thì độ chính xác cũng
như yêu cầu của sản phẩm ngày càng khắc khe vì vậy việc nghiên cứu một máy uốn có độ
chính xác cao là rất cần thiết cho sự phát triển của đất nước ta trong tương lai.
- Khi sản phẩm có yêu cầu độ chính xác cao thì việc nghiên cứu về động
học và động lực học của máy và cam hành trình của máy là rất quan trọng vì khi uốn có
độ đàn hồi lớn hay góc uốn không đúng sẽ làm cho sản phẩm không còn độ chính xác hay
trở thành phế phẩm.
- Do việc tìm tài liệu cũng như nguồn tài liệu về máy uốn còn rất hạn hẹp vì vậy
việc nghiên cứu đề tài còn nhiều thiếu sót chưa đi sâu vào thực tế, phương án 3 là phương
án nghiên cứu về máy uốn ống thủy lực được dùng nhiều trong sản xuất vì tạo ra sản
phẩm có độ chính xác và thẩm mỹ cao nên việc nghiên cứu mảng đề tài này trong tương
lai là rất cần thiết từ đó nghiên cứu về máy tự động vì đây là loại máy mà chúng ta hướng
đến. Tuy nhiên việc tìm hiểu, thiết kế tương đối phức tạp vì vậy em chỉ tìm hiểu nhưng
chưa đi sâu vào nghiên cứu sâu được.

- Đề tài về máy uốn là một đề tài tương đối mới đối với trường ta vì vậy mà việc
nghiêng cứu gặp rất nhiều khó khăn khi thiết kế các chi tiết, kết cấu nhưng dưới sự hướng
dẫn tận tình của Thầy Nguyễn Thắng Xiêm cùng các thầy, cô trong khoa và các bạn nên
em phần nào hiểu được việc thiết kế máy cũng như việc lựa chọn các thông số, kết cấu
đúng với thực tế hơn, giúp cho em ra ngoài xã hội đạt được mục đích con đường mà em
lựa chọn.
5.2. Đề xuất ý kiến
- Qua việc nghiên cứu đồ án em có một số ý kiến sau:
+ Với một yêu cầu thực tế hiện nay là việc thiết kế một máy uốn rất cần thiết cho
nền kinh tế nước ta nên em hy vọng trong thời gian tới các nhà khoa học nghiên cứu và
cho xuất bản ra nhiều sách để việc tìm hiểu và thiết kế được dễ dàng từ đó có thể xây
dựng quy trình thiết kế máy tự động hay bán tự động giảm bớt sức lao động của người
Việt Nam chúng ta .
+ Đề tài em chưa nghiên cứu về mảng máy uốn thủy lực nhưng em thấy máy uốn
thủy lực có lực tác dụng vào ống tương đối đều, tạo ra sản phẩm có thẫm mỹ cao cũng
như ít sinh ra khuyết tật trong khi uốn vì vậy đề tài về máy uốn thủy lực sẽ được nghiên
cứu trong thời gian tới.
+ Để xác định góc uốn ta dùng cam hành trình bằng con lăn sau một thời gian làm
việc thì con lăn sẽ bị mòn vì vậy góc uốn sẽ không chính xác theo em nếu có thể ta dùng
cảm biến thì sẽ nâng cao độ chính xác của góc uốn cũng như việc thay thế sẽ dễ dàng hơn.
+ Do chưa có kinh nghiệm trong việc tra chế độ cắt vì vậy trong khi làm không
tránh khỏi những thiếu sót mong Thầy, Cô đóng góp để đề tài em hoàn thiện hơn và có
thể đưa vào sản xuất trên thị trường.
+ Theo em việc thiết kế nên có thêm yếu tố thực tiễn ví dụ như được xem thành
phần của vật liệu thì việc lựa chọn vật liệu sẽ đúng hơn hay có thể xem gia công trục hay
được coi việc chế tạo một bộ phận máy thì việc nghiên cứu đề tài được dễ dàng và đúng
với thực tế hơn.
+ Hiện nay các loại máy đều thiết kế theo nguyên tắc bán tự động và tự động nhằm
thay thế bớt sức lao động của con người nhưng trường ta chưa có một trung tâm nghiên
cứu về mảng này giúp cho sinh viên làm quen với phương pháp thiết kế một máy tự động
hay bán tự động.
+ Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Thắng Xiêm đã tận tình
giúp đỡ em không những trong việc làm đồ án mà còn giúp đỡ em trong nhiều vấn đề
trong cuộc sống, em xin chân thành cảm ơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. ĐỖ HỮU NHƠN, NGUYỄN NGỌC GIAO, NGUYỄN MẬU ĐẰNG
Hỏi đáp về dập tấm, cán kéo kim loại
NXB Khoa học & kỹ thuật
2. VÕ MAI LÝ, NGUYỄN XUÂN QUÝ
Kỹ thuật nguội cơ khí
NXB Hải Phòng
3. V.L MARTRENCO, L.I RUDMAN
Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm
NXB Hải Phòng
4. TRỊNH CHẤT, LÊ VĂN UYỂN
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1
NXB Giáo dục
5. NGHIÊM HÙNG
Kim loại học và nhiệt luyện
NXB ĐH & THCN
6. NGUYỄN VĂN BA, LÊ TRÍ DŨNG
Bài giảng sức bền vật liệu – tập1
NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1998
7. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG
Bài giảng chế tạo máy 2
Trường ĐHTS - Tháng 10/2003

8. PTS. PHẠM HÙNG THẮNG
Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy
9. PGS.TS TRỊNH CHẤT
Cơ sở thiết kế máy & chi tiết máy
10. LÊ TRUNG THỰC, ĐẶNG VĂN NGHÌN
Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
NXB Đại học quốc gia Tp HCM - 2006
11. GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, cùng các tác giả
Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3
NXB Khoa học và kỹ thuật
12. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH, cùng các tác giả
Sổ tay gia công cơ
13. LÊ QUANG MINH, NGUYỄN VĂN VƯỢNG
Sức bền vật liệu - Tập 3
NXB Giáo dục
14. Th.s NGUYỄN VĂN BA
Bài giảng lý thuyết đàn hồi ứng dụng

15. PGS. HÀ VĂN VUI, NGUYỄN CHỈ SÁNG, PHAN ĐĂNG PHONG
Sổ tay thiết kế cơ khí – Tập 1
16. GS. TSKH. ĐỖ SANH (chủ biên), cùng các tác giả khác
Cơ học – Tập 1
NXB Giáo dục
17. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG
Đồ gá và thiết kế đồ gá gia công cơ khí
Trường Đại học nha trang
Một số trang web rất cần cho việc tìm hiểu và thiết kế máy
uốn ống cũng như các loại máy công cụ khác:
www.Trick tools .com
www.Techmart.cesti.gov.vn
htth://unitechmachinetools.com
www.maycokhi.net
www.epro.com.vn
www.kimdaihung.com.vn
www.Vnet.vn
Tubedendíngtock.com
www.tdp.com.vn
www.Kimnghia.com

MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu
Danh sách các hình
Danh sách các bảng
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN ỐNG PHỔ BIẾN HIỆN NAY
1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép .............................................................................. 1
1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới và ở Việt nam ................................ 3
1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới ....................................... 3
1.2.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống ở việt nam ........................................ 6
Chương 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1. Các yêu cầu đối với máy cần thiết kế .................................................................... 9
2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng ........................................................... 9
2.1.2. Khả năng làm việc ................................................................................. 9
2.1.3. Độ tin cậy............................................................................................... 9
2.1.4. An toàn trong sử dụng ......................................................................... 9
2.1.5. Tính công nghệ và tính kinh tế .............................................................. 9
2.2. Lựa chọn phương án thiết kế.................................................................................. 9
2.2.1. Phương án 1: Cơ cấu truyền lực bằng tay ........................................... 10
.......................................................................................................................................
2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực cơ..................................................................... 12
.......................................................................................................................................
2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực................................................... 13

.......................................................................................................................................
2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén.................................................... 14
2.2.5. Lựa chọn phương án thiết kế ............................................................... 15
Chương 3: THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY

3.1. Tính toán các thông số động học ......................................................................... 16
3.1.1. Các khái niệm cơ bản ...................................................................................... 16
3.1.2. Khảo sát chuyển động của điểm trên ống ......................................................... 17
3.1.3. Cách xác định vị trí của lớp trung hòa biến dạng ........................................ 18
3.1.4. Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn ................................................................ 19
3.1.5. Xác định kích thước của phôi uốn .................................................................... 20
3.1.6. Khắc phục hiện tượng đàn hồi sau khi uốn....................................................... 24
3.2. Tính toán công suất truyền động............................................................................ 25
3.2.1. Tính toán công suất khi uốn.............................................................................. 25
3.2.2. Tính toán các kích thước cơ bản của một số chi tiết quan trọng ...................... 29
3.2.2.1. Thiết kế cặp truyền động bánh răng tiêu chuẩn ...................................... 29
3.2.2.2. Thiết kế trục ............................................................................................. 34
3.2.2.3. Tính chọn tay quay ................................................................................... 40
3.2.2.4. Tính bề dày tấm trên và tấm dưới ............................................................ 41
3.3. Thiết kế hộp giảm tốc ......................................................................................... 42
3.3.1. Lựa chọn hộp giảm tốc ............................................................................... 42
3.3.2. Kiểm tra động cơ điện ................................................................................. 43
3.3.3. Thiết kế truyền động cặp bánh răng kín tiêu chuẩn đặt trong hộp giảm tốc .. 44
3.3.4. Thiết kế truyền động cặp bánh răng thứ 2 đặt trong hộp giảm tốc ............. 50

3.3.5. Thiết kế trục ............................................................................................. 54
3.3.6. Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn ............................................................... 69
3.3.7. Thiết kế khớp nối .......................................................................................... 73
3.3.7.1. Chọn kiểu loại nối trục ........................................................................ 73
3.3.7.2. Xác định mômen xoắn tính toán .......................................................... 73
3.3.7.3. Chọn và kiểm tra nối trục tiêu chuẩn .................................................. 73
3.3.8. Hướng dẫn vận hành máy ........................................................................... 74
3.3.9. Những khuyết tật thường xảy ra khi uốn .................................................... 74
Chương 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT ĐIỂN HÌNH

4.1. Xác định dạng sản xuất ....................................................................................... 76
4.2. Phân tích chi tiết gia công .................................................................................. 77
4.2.1. Bản vẽ chế tạo ............................................................................................. 77
4.2.2. Chức năng và điều kiện làm việc ...................................................................... 77
4.2.3. Yêu cầu kỹ thuật ............................................................................................. 78
4.3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi...................................................................... 78
4.3.1. Chọn phôi ......................................................................................................... 78
4.3.2. Phương pháp chế tạo phôi................................................................................. 78
4.4. Xác định thứ tự nguyên công ................................................................................ 79
4.4.1. Bản vẽ đánh số ................................................................................................ 79
4.4.2. Lựa chọn phương án thiết kế .......................................................................... 79
4.4.3. Thiết kế nguyên công công nghệ ..................................................................... 81

4.5. Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian và xây dựng bản vẽ phôi ... 91
4.5.1. Chọn bề mặt phân tích là Ø56H6.................................................................. 91
4.5.2. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø246h7............................... 95
4.5.3. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho L = 90-0,35 .......................... 96
4.5.4. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø100h9................................ 97
4.5.5. Bản vẽ phôi ..................................................................................................... 98
4.6. Xác định chế độ cắt, tính thời gian gia công cơ bản .............................................. 99
4.6.1. Chọn bề mặt phân tích chế độ cắt là Ø56H6 .............................................. 99
4.6.2. Tra bảng chế độ cắt cho Ø246 .................................................................... 103
4.6.3. Tra bảng chế độ cắt cho L = 90 ................................................................... 104
4.6.4. Tra bảng chế độ cắt cho Ø100 ................................................................... 105
4.6.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công bào then ........................................... 106
4.6.6. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công khoan Ø12 ...................................... 107
4.6.7. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công ta rô ren M12 .................................. 107
4.6.8. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công phay răng ...................................... 107
4.7. Thiết kế đồ gá công nghệ .................................................................................. 110
4.7.1. Những yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt .................................................... 110
4.7.2. Lực kẹp chặt phôi ....................................................................................... 110
4.7.2.1. Hệ số an toàn K ..................................................................................... 110
4.7.2.2. Lực kẹp chi tiểt ...................................................................................... 110
4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá .................................................. 111
4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công ........................................................................ 113

Chương 5: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN

5.1. Kết luận .............................................................................................................. 124
5.2. Đề xuất ý kiến ..................................................................................................... 126
Tài liệu tham khảo ........................................................................................................ 127
Mục lục ....................................................................................................................... 130

Tim Hieu Ve May Uon Thep Tu Dong L2BWgDMEWu9Dth 014759

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tim Hieu Ve May Uon Thep Tu Dong L2BWgDMEWu9Dth 014759

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI NÓI ĐẦU

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng .......................................................... 2

Chương 1: TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN PHỔ BIẾN HIỆN NAY

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường

1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn trên thế giới

Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực

Hình 1.4: Máy uốn bán tự động

1.1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ở nước ta

- Ở nước ta nhu cầu s

+ Kích thước máy (cao x rộng x ngang): 700 x 700 x 600, cm

+ Trọng lượng: 80Kg

+ Công suất máy: 1,1Kw

Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục

2.1. Yêu cầu đối với máy cần thiết kế

Đồ án tốt nghiệp Trang 15

2.2. Các phương án thiết kế

Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay

Đồ án tốt nghiệp Trang 16

2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

Đồ án tốt nghiệp Trang 17

+ Giá thành hạ.

Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực

Đồ án tốt nghiệp Trang 18

5: Bản lề chữ U 6: Bulông ép

2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

Đồ án tốt nghiệp Trang 19

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

Đồ án tốt nghiệp Trang 20

2.2.3. Lựa chọn phương án thiết kế

Đồ án tốt nghiệp Trang 21

3.1. Tính toán các thông số động học

Hình 3.1: Biểu đồ σ - ε

Đồ án tốt nghiệp Trang 16

Hình 3.2: Biểu đồ P - ∆l

Vậy: v = v p = Rω với ω = ϕ '

Với ω : Vận tốc góc của vật, rad/s

Đồ án tốt nghiệp Trang 17

Trong đó: ε = ϕ " : Gia tốc góc của vật, rad/s2

- Khi áp dụng trong tọa độ cực ta có: at = Rϕ " ; a n = Rω 2

Đồ án tốt nghiệp Trang 18

Đồ án tốt nghiệp Trang 19

s: Chiều dày vật liệu, mm

Đồ án tốt nghiệp Trang 20

Hình vẽ Góc uốn Công thức xác định chiều dài

Đồ án tốt nghiệp Trang 21

− (r1 − r2 )2 + ⎡⎢a r σ − ⎛⎜ r2 + s ⎞⎟⎤⎥ ;

Đồ án tốt nghiệp Trang 22

Đồ án tốt nghiệp Trang 23

Đồ án tốt nghiệp Trang 24

Đồ án tốt nghiệp Trang 25

Đồ án tốt nghiệp Trang 26

Đồ án tốt nghiệp Trang 27

η ht = 0,999.0,96.0,96.(0,99 )3 .0,94.0,84 = 0,7

inh : Tỉ số truyền ngoài hộp giảm tốc

Đồ án tốt nghiệp Trang 28

Đồ án tốt nghiệp Trang 29

K N'' : Hệ số chu kì ứng suất uốn,

Đồ án tốt nghiệp Trang 30

Bánh nhỏ: [σ ] = 2,5.2,6.230 = 1495( N / mm )

Bánh lớn: [σ txqt ]2 = 2,5.2,6.200 = 1300( N / mm 2 )

Bánh nhỏ: [σ ] = 0,8.320 = 256( N / mm )