BẢN THẢO

CHỈ LƯU HÀNH NỘI BỘ

 LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ gia công kim loại bằng áp lực (bao gồm công nghệ rèn và dập khối, dập tấm, ép chảy,
cán, kéo,...) có vai trò quan trọng và chiếm một tỷ lệ lớn trong lĩnh vực sản xuất cơ khí chế tạo máy. Công
nghệ gia công áp lực (GCAL) được ứng dụng trong các ngành công nghiệp chế tạo ô- tô, xe máy, điện –
điện tử –điện lạnh, y tế, hàng gia dụng và đặc biệt trong lĩnh vực quân sự, hàng không vũ trụ...
Trên thế giới việc đầu tư phát triển công nghệ GCAL trong sản xuất cơ khí chế tạo máy rất được
coi trọng. Đặc biệt có các chính sách ưu tiên trong đào tạo nguồn nhân lực có trình độ chuyên môn về
lĩnh vực GCAL ở các bậc học. Việt Nam, trong xu thế phát triển hội nhập quốc tế hiện nay, các công ty
lớn trong nước có ứng dụng nhiều công nghệ GCAL như Tập đoàn Hòa phát, Công ty (Cty) Kim khí
Thăng long, Cty Sunhouse, Cty ôtô Trường Hải, Tổng Cty Máy động lực và Máy nông nghiệp Việt
Nam (VEAM), Cty Cơ khí xuất khẩu, Các nhà máy chế tạo điện cơ, chế tạo thiết bị điện, Các nhà máy
chế tạo Ôtô, xe máy, Các nhà máy chế tạo đồ hộp, bao bì kim loại v.v... đang có nhu cầu lớn về nhân lực
có chuyên môn thiết kế khuôn dập cũng như vận hành các thiết bị trong dây chuyền sản xuất. Đặc biệt
phải kể đến các tập đoàn,công ty lớn như: Honda, Ford, Toyota, Canon, Samsung, Hyundai, v.v từ những
nước công nghiệp phát triển:Nhật Bản, Mỹ, Hàn Quốc, các nước khối EU đã đầu tư vào Việt Nam và họ
rất cần một nguồn nhân lực với số lượng lớn có chuyên môn kỹ thuật cơ khí nói chung và Gia công áp
lực, khuôn dập nói riêng.
Để đáp ứng nhu cầu thị trường lao động nêu trên,Trường Cao đẳng nghề Bách khoa cho biên soạn
cuốn giáo trình “Công nghệ Gia công áp lực và thiết kế khuôn dập”.Cuốn sách này là sự tổng hợp cô
đọng nhất những kiến thức về lý thuyết,về công nghệ và thiết kế khuôn dập tấm,dập khối,dập tạo hình
tiên tiến,về các thiết bị chính thực hiện công nghệ dập.Nội dung cuốn sách được chia thành 2 phần:phần
lý thuyết và phần hướng dẫn thực hành,nó trang bị cho người học những kiến thức cơ bản về công nghệ
gia công áp lực được thực hiện trên các thiết bị với dụng cụ khuôn dập được thiết kế hợp lý-những kiến
thức giúp người đọc biết lập quy trình công nghệ và thiết kế khuôn dập cho mỗi chi tiết cụ thể với các
hình dạng và kích thước khác nhau.
Cuốn sách giáo trình “Công nghệ Gia công áp lực và thiết kế khuôn dập” này được sử dụng trong
đào tạo hệ cao đẳng các ngành: kỹ thuật cơ khí chế tạo, cơ điện tử, cơ khí động lực,và có thể sử dụng làm
tài liệu tham khảo cho sinh viên hệ cử nhân, đại học các trường khối kỹ thuật, các cán bộ kỹ thuật ngành
cơ khí nói chung tại các nhà máy, cơ sở sản xuất cơ khí chế tạo và đặc biệt cho các nhà máy có ứng dụng
công nghệ GCAL trong sản xuất hàng hóa.
Do các yếu tố khách quan và chủ quan nên không tránh khỏi những thiếu sót trong việc biên soạn
cuốn sách này. Mong được sự góp ý của các đồng nghiệp và bạn đọc để lần tái bản sau được hoàn thiện
hơn.
Nhóm tác giả trân trọng cám ơn!

1
 MỤC LỤC

PHẦN 1. LÝ THUYẾT ............................................................................................................................ 7

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC .............................................. 7
1.1. Đặc điểm và phạm vi ứng dụng .................................................................................................. 7
1.1.1. Gia công áp lực một trong các phương pháp gia công cơ khí cơ bản ....................... 7
1.1.2. Phân loại các công nghệ gia công áp lực .................................................................. 9
1.1.3. Ưu, nhược điểm của công nghệ GCAL .................................................................. 11
1.1.4. Các lĩnh vực sản xuất hàng hóa sử dụng công nghệ GCAL ................................... 11
1.2. Các kiến thức cơ bản về biến dạng dẻo kim loại ....................................................................... 12
1.2.1. Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo trong tinh thể ................................................ 12
1.2.2. Hoá bền biến dạng .................................................................................................. 14
1.2.3. Nhiệt độ biến dạng.................................................................................................. 14
1.2.4. Ứng suất chảy và đường cong chảy ........................................................................ 15
1.2.5. Mối quan hệ giữa ứng suất và biến dạng ................................................................ 16
1.2.6. Định luật bảo toàn thể tích...................................................................................... 17
1.2.7. Điều kiện dẻo.......................................................................................................... 17
1.2.8. Nguyên tắc trở lực biến dạng nhỏ nhất ................................................................... 18
CHƯƠNG 2. THIẾT BỊ GIA CÔNG ÁP LỰC – DẬP TẠO HÌNH.................................................. 19
2.1. Giới thiệu một số thiết bị GCAL chính ..................................................................................... 19
2.2. Khái niệm, phân loại ................................................................................................................. 20
2.3. Máy búa .................................................................................................................................... 21
2.3.1. Khái niệm và phân loại ........................................................................................... 21
2.3.2. Quá trình va đập và hiệu suất của máy búa ............................................................ 21
2.3.3. Máy búa không khí nén .......................................................................................... 22
2.3.4. Máy búa hơi nước - không khí nén ......................................................................... 24
2.3.5. Máy búa thủy lực .................................................................................................... 26
2.4. Máy ép trục khuỷu .................................................................................................................... 27
2.4.1. Khái niệm và phân loại ........................................................................................... 27
2.4.2. Nguyên lý hoạt động của máy ép trục khuỷu ......................................................... 27
2.4.3. Động học cơ cấu tay biên – trục khuỷu. ................................................................. 27
2.4.4. Các bộ phận chính của máy ép trục khuỷu ............................................................. 30
2.4.5. Một số máy ép trục khuỷu điển hình ...................................................................... 32
2.5. Máy ép kiểu vít ......................................................................................................................... 36
2.5.1. Khái niệm và phân loại ........................................................................................... 36

2
 2.5.2. Phân loại máy ép kiểu vít ....................................................................................... 37
2.5.3. Máy ép ma sát trục vít ............................................................................................ 39
2.6. Máy ép thủy lực ........................................................................................................................ 40
2.6.1. Khái niệm và phân loại ........................................................................................... 40
2.6.2. Các thông số chính của máy ép thủy lực ................................................................ 41
2.6.3. Chu trình công tác và các bộ phận chính của máy.................................................. 43
2.6.4. Một số dạng sơ đồ nguyên lý thủy lực.................................................................... 45
2.7. Máy kiểu quay........................................................................................................................... 46
2.7.1. Máy nắn và máy uốn .............................................................................................. 46
2.7.2. Máy uốn lốc profile ................................................................................................ 47
2.7.3. Máy cán rèn (cán chu kỳ) ....................................................................................... 48
2.7.4. Máy miết................................................................................................................. 49
2.7.5. Máy dát vành .......................................................................................................... 49
2.8. Giới thiệu một số thiết bị điều khiển số .................................................................................... 50
CHƯƠNG 3. CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH KHỐI ....................................................................... 51
3.1. Tổng quan về công nghệ dập tạo hình khối .............................................................................. 51
3.1.1. Khái niệm chung..................................................................................................... 51
3.1.2. Ưu nhược điểm ....................................................................................................... 52
3.2. Phân loại công nghệ dập tạo hình khối ..................................................................................... 53
3.3. Các sản phẩm dập tạo hình khối ............................................................................................... 53
3.3.1. Phân loại sản phẩm dập .......................................................................................... 53
3.3.2. Các sản phẩm của dập tạo hình khối ...................................................................... 54
3.4. Vật liệu sử dụng trong công nghệ tạo hình các chi tiết dạng khối ............................................ 56
3.5. Chế độ nhiệt trong dập tạo hình khối ........................................................................................ 57
3.5.1. Khoảng nhiệt độ tạo hình........................................................................................ 57
3.5.2. Chế độ nung và làm nguội ...................................................................................... 59
3.5.3. Thiết bị nung phôi .................................................................................................. 60
3.6. Công nghệ rèn ........................................................................................................................... 61
3.6.1. Khái niệm và phân loại ........................................................................................... 61
3.6.2. Một số nguyên công điển hình ............................................................................... 65
3.7. Công nghệ dập khối .................................................................................................................. 68
3.7.1. Khái quát chung ...................................................................................................... 69
3.7.2. Dập khối trên khuôn hở .......................................................................................... 69
3.7.3. Dập khối trên khuôn kín ......................................................................................... 72
3.7.4. Dập theo phương pháp ép chảy .............................................................................. 73

3
CHƯƠNG 4. CÔNG NGHỆ DẬP TẤM .............................................................................................. 77
4.1. Tổng quan dập tấm.................................................................................................................... 77
4.2. Khái niệm và phân loại các nguyên công dập tấm .................................................................... 78
4.3. Cắt vật liệu tấm bằng dao cắt .................................................................................................... 82
4.3.1. Quá trình cắt đứt vật liệu ........................................................................................ 82
4.3.2. Lực cắt .................................................................................................................... 83
4.4. Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn .................................................................................................. 86
4.4.1. Xác định kích thước làm việc của chày và cối cắt-đột, hình dáng cối.................... 87
4.4.2. Lực cắt hình và đột lỗ ............................................................................................. 88
4.4.3. Xếp hình vật liệu .................................................................................................... 89
4.4.4. Lực tháo và lực đẩy vật cắt ..................................................................................... 89
4.4.5. Kết cấu khuôn cắt hình đột lỗ ................................................................................. 90
4.5. Nguyên công uốn ...................................................................................................................... 92
4.5.1. Lớp trung hòa ......................................................................................................... 93
4.5.2. Tính phôi uốn ......................................................................................................... 94
4.5.3. Bán kính uốn lớn nhất và nhỏ nhất cho phép.......................................................... 97
4.5.4. Hiện tượng đàn hồi sau khi uốn .............................................................................. 98
4.5.5. Tính toán lực uốn.................................................................................................... 99
4.6. Nguyên công dập vuốt ............................................................................................................ 101
4.6.1. Đặc điểm và phân loại .......................................................................................... 101
4.6.2. Quá trình biến dạng khi dập vuốt ......................................................................... 104
4.6.3. Xác định hình dáng và kích thước phôi dập vuốt ................................................. 105
4.6.4. Xác định số lần dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng .............................................. 108
4.6.5. Điều kiện dập vuốt không hoặc có chặn phôi ....................................................... 109
4.6.6. Xác định số lần dập và công nghệ dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành 110
4.6.7. Lực và công biến dạng, lực chặn phôi .................................................................. 111
4.6.8. Các yếu tố phần làm việc của khuôn dập vuốt và dung sai chế tạo chày – cối..... 112
4.6.9. Ví dụ tính toán ...................................................................................................... 114
4.6.10. Kết cấu khuôn dập vuốt ........................................................................................ 120
4.6.11. Bôi trơn khi dập vuốt ............................................................................................ 122
CHƯƠNG 5. CÁC PHƯƠNG PHÁP DẬP TẠO HÌNH ĐẶC BIỆT .............................................. 124
5.1. Phương pháp tạo hình bằng chất lỏng cao áp .......................................................................... 124
5.1.1. Một số vấn đề chung về công nghệ tạo hình bằng chất lỏng cao áp ..................... 124
5.1.2. Công nghệ dập thủy cơ ......................................................................................... 125
5.1.3. Dập thủy tĩnh ( DTT) ............................................................................................ 127

4
5.2. Dập bằng môi trường đàn hồi.................................................................................................. 130
5.2.1. Khái niệm chung về công nghệ dập trong môi trường đàn hồi............................. 130
5.2.2. Đặc điểm công nghệ dập trong môi trường đàn hồi ............................................. 131
5.2.3. Khuôn dập trong môi trường đàn hồi ................................................................... 132
5.3. Công nghệ dập micro .............................................................................................................. 133
5.3.1. Giới thiệu chung về công nghệ dập Micro ........................................................... 133
5.3.2 Khuôn và thiết bị dập micro ................................................................................. 134
PHẦN 2. PHẦN THỰC HÀNH .......................................................................................................... 135
BÀI 1. ĐẶC ĐIỂM CÁC THIẾT BỊ CHÍNH VÀ KHUÔN DẬP TRONG GIA CÔNG ÁP LỰC ...... 135
BÀI 2. SỬ DỤNG MÁY ÉP TRỤC KHUỶU VẠN NĂNG ................................................................. 135
BÀI 3. SỬ DỤNG MÁY ÉP MA SÁT TRỤC VÍT............................................................................... 135
BÀI 4. SỬ DỤNG MÁY ÉP THỦY LỰC............................................................................................. 136
BÀI 5. LẮP ĐẶT, HIỆU CHỈNH CÁC LOẠI KHUÔN TRÊN MÁY DẬP ........................................ 136
BÀI 6. BẢO DƯỠNG KHUÔN VÀ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM DẬP ....................... 137
BÀI 7. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN CẮT HÌNH ĐỘT LỖ VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH
DẬP ....................................................................................................................................................... 137
BÀI 8. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN TẤM VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP.............. 138
BÀI 9. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN DẬP VUỐT VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP .. 138
BÀI 10. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN CHỒN VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP ......... 139
BÀI 11. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN ÉP CHẢY VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP.... 139
BÀI 12. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN DẬP KHỐI CHI TIẾT BÁNH RĂNG CÔN VÀ THỰC
NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP ................................................................................................................ 140

5
 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU SỬ DỤNG

Kí hiệu Diễn giải Đơn vị

d Đường kính chi tiết dập mm
D0 Đường kính phôi mm
E Mô đun đàn hồi N / mm2
e Hệ số logarit
v Hệ số Poisson
F Lực kN
G Trọng lượng phần rơi máy búa Tấn
h Chiều cao sản phẩm mm
hi Chiều cao tức thời của sản phẩm mm
m Hệ số dập vuốt
[m] Hệ số dập vuốt tới hạn
K Mức độ dập vuốt
[K] Mức độ dập vuốt tới hạn
p Áp lực tiếp xúc bề mặt N / mm2
P Công suất kW
Q Lực chặn kN
S Chiều dày phôi mm
S0 Chiều dày phôi ban đầu mm
u Khe hở một phía chày cối mm
z Khe hở hai phía chày cối mm
A Công J
 Hệ số ma sát
 Ứng suất tương đương N / mm2
b Giới hạn bền N / mm2
f Giới hạn chảy N / mm2
f0 Ứng suất chảy tại thời điểm mức độ biến dạng bằng 0 N / mm2
 f1 Ứng suất chảy tại thời điểm cuối quá trình ( P = max ) N / mm2
 fm Ứng suất chảy trung bình N / mm2
C Ứng suất cắt N / mm2
 Mức độ biến dạng thực
 Mức độ biến dạng kỹ thuật
Tc Nhiệt độ nóng chảy 0
C

6
 PHẦN 1. LÝ THUYẾT

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC

1.1. Đặc điểm và phạm vi ứng dụng
1.1.1. Gia công áp lực một trong các phương pháp gia công cơ khí cơ bản
Khi xây dựng phương án công nghệ chế tạo một sản phẩm, một chi tiết cơ khí, tùy vào loạt sản
phẩm, hình dạng cũng như các yêu cầu kỹ thuật của chúng, từ đó ta có thể chọn các phương pháp công
nghệ (CN) cơ bản như: CN Đúc, CN Gia công áp lực (GCAL), CN Gia công cắt gọt, CN hàn & ghép nối,
… ( hình 1.1).

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CÁC

CHI TIẾT CƠ KHÍ

NHÓM 1 NHÓM 2 NHÓM 3 NHÓM 4 NHÓM 5 NHÓM 6

ĐÚC GIA CÔNG GIA CÔNG HÀN VÀ PHỦ BỀ THAY ĐỔI
TÍNH CHẤT
ÁP LỰC CẮT GỌT GHÉP NỐI MẶT
VẬT LIỆU

Hình 1.1. Công nghệ chế tạo các chi tiết cơ khí

Mỗi nhóm phương pháp gia công đều có những ưu điểm, nhược điểm khác nhau.
Phương pháp công nghệ tạo hình kim loại bằng áp lực – gia công áp lực (GCAL) thuộc Nhóm 2,
hình 1.1 là phương pháp dựa trên một tiền đề chung là thực hiện một quá trình biến dạng dẻo. Vật liệu
kim loại dưới tác dụng của ngoại lực ở trạng thái nóng hoặc nguội luôn thay đổi hình dạng trong suốt quá
trình gia công để đạt được hình dáng, kích thước theo yêu cầu.
Dưới đây là một số sản phẩm cơ khí được chế tạo bằng công nghệ GCAL.

Hình 1.2. Ô tô, xe máy, hàng không có các chi tiết dập chiếm tỷ lệ cao

Các sản phẩm GCAL được ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân như lĩnh
vực chế tạo máy, xây dựng, giao thông vận tải, kỹ thuật điện và điện tử, hoá chất, hàng kim khí gia dụng
và quân sự, v.v
Sản phẩm GCAL có thể chia thành 3 loại chính đó là sản phẩm dạng tấm, dạng khối và dạng ống.
Sản phẩm tấm (chiều dày phôi  4 mm, phổ biến nhất là phôi có chiều dày từ 0,35 mm đến 2,0
mm) là các chi tiết dạng tấm, vỏ mỏng được chế tạo chủ yếu bằng các nguyên công dập nguội như cắt

7
hình, đột lỗ, dập vuốt, uốn, lên vành, tóp miệng, cắt trích ,kích thước hình học, không cần qua gia công
cắt gọt để hoàn thiện sản phẩm.

Hình 1.3. Một số chi tiết, sản phẩm dập tấm

Các sản phẩm dạng khối khá phong phú, đa dạng, điển hình nhất là các chi tiết máy truyền động,
các cơ cấu chịu tải trọng cao, tải trọng động hay va đập như trục truyền, bánh răng, khớp nối, trục khuỷu
v.v.. Sản phẩm khối có kích thước từ rất nhỏ như chi tiết trong đồng hồ, thiết bị đo, đến những chi tiết rất
lớn, nặng vài chục tấn như các trục truyền động, trục cán trong công nghiệp luyện kim hay khai thác mỏ.

Hình 1.4. Các sản phẩm dạng khối

Các chi tiết dạng rỗng như chi tiết ống dẫn, cút nối được sử dụng rất phổ biến trong ngành dầu khí,
thiết bị thuỷ lực khí nén, động cơ, các chi tiết dầm rỗng chịu lực lớn trong xây dựng, ô tô được chế tạo
bằng nhiều phương pháp (thông thường hoặc đặc biệt).

Hình 1.5. Một số sản phẩm dập thủy tĩnh dạng ống ứng dụng trong công nghiệp ô tô

8
1.1.2. Phân loại các công nghệ gia công áp lực
Có nhiều cách phân loại công nghệ GCAL như:
Dựa theo công nghệ :
- Công nghệ cán, kéo kim loại (cán tấm, cán hình, cán ống, cán đặc biệt, kéo dây…).
- Công nghệ dập khối.
- Công nghệ dập tấm.
- Công nghệ dập đặc biệt.
Dựa vào chế độ nhiệt, trạng thái gia công:
- Công nghệ dập nguội.
- Công nghệ dập nửa nóng.
- Công nghệ dập nóng.
Dựa theo biến dạng do ứng suất chủ yếu tác dụng lên vật liệu:
• Biến dạng nén: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất nén tạo nên. Ở đây có thể kể đến các
phương pháp cán, rèn tự do, rèn khuôn, dập khối, ép chảy ...
• Biến dạng kéo - nén: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất kéo và nén tạo nên.Ví dụ như dập
vuốt, uốn vành, miết ...
• Biến dạng kéo: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất kéo tạo nên. Ở đây có thể kể đến các
phương pháp kéo, dãn, dập phình ...
• Biến dạng uốn: Quá trình tạo hình vật liệu do lực uốn tạo nên. Thuộc nhóm này có các phương
pháp uốn với dụng cụ chuyển động thẳng hoặc chuyển động quay.
• Biến dạng cắt: Quá trình tạo hình vật liệu do lực cắt tạo nên. Thuộc nhóm này có các phương
pháp trượt, xoắn.
Dưới đây trình bày một vài ví dụ về phương pháp tạo hình.

a) b) c)
Hình 1.6. Biến dạng nén trong nguyên công dập khối

a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Khuôn trên; 2. Phôi ; 3. Khuôn dưới

Hình 1.7. Biến dạng kéo - nén trong nguyên công dập vuốt

a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Chày; 2. Chặn; 3. Phôi ; 4. Cối

9
 Hình 1.8. Biến dạng kéo trong nguyên công dập phình

a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Chày; 2. Cao su; 3. Cối; 4. Phôi rỗng

Hình 1.9. Biến dạng uốn trong nguyên công uốn với dụng cụ chuyển động quay

a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Kẹp; 2. Con lăn uốn; 3. Khuôn ống; 4. ống

Hình 1.10. Biến dạng cắt trong nguyên công dập nổi tấm

a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Chày; 2. Chặn; 3. Phôi tấm; 4. Chày đỡ dưới; 5. Cối

10
1.1.3. Ưu, nhược điểm của công nghệ GCAL
Công nghệ GCAL được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí ,song cũng như các phương pháp
khác, nó có cả ưu điểm và nhược điểm.
Những ưu điểm nổi bật như:
• Tiết kiệm nguyên vật liệu do gia công không phoi. Nếu so sánh với công nghệ gia công cắt gọt
thì thể tích của phôi sẽ lớn hơn thể tích của sản phẩm bởi còn phải cắt bỏ đi phần phoi khi gia
công. Hình 1.11 trình bày so sánh vật liệu tiêu hao cho quá trình chế tạo chi tiết khớp cầu, có
thể thấy rằng chế tạo chi tiết bằng phương pháp GCAL sẽ tiết kiệm được tới 75% vật liệu so
với gia công cắt gọt.

a) b)
Hình 1.11. So sánh mức tiêu hao vật liệu giữa cắt gọt (a) và GCAL (b)

• Năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm.

• Cải thiện cơ tính của vật liệu thông qua biến dạng: chi tiết nếu được chế tạo bằng công nghệ
đúc thường có tổ chức hạt, nếu được chế tạo bằng gia công cắt gọt thường có dạng thớ bị đứt
đoạn.

Hình 1.12. So sánh tổ chức của chi tiết sau gia công

a. Đúc; b. Cắt gọt; c. Dập tạo hình

Những nhược điểm so với các phương pháp khác như:
• Độ chính xác về kích thước, hay độ nhám bề mặt kém hơn so với chi tiết được chế tạo bằng
gia công cắt gọt.
• Không phù hợp với sản xuất đơn chiếc.
• Thiết bị và khuôn dập đắt tiền.
• Môi trường làm việc có tiếng ồn, rung động...
• Cần phải tự động hóa khi sản xuất loạt lớn.
• Cần có thiết bị nâng chuyển, phụ trợ phù hợp khi tạo hình các chi tiết lớn, trọng lượng lớn.
1.1.4. Các lĩnh vực sản xuất hàng hóa sử dụng công nghệ GCAL
- Các công ty, nhà máy chế tạo động cơ điện, máy điện, thiết bị điện, thiết bị đo điện.
- Các công ty, nhà máy chế tạo nhiệt lạnh như:điều hòa không khí, máy lạnh..
- Các nhà máy chế tạo các sản phẩm điện tử, điện thoại, và y tế.
- Các nhà máy chế tạo đồ gia dụng, dụng cụ nhà bếp…
- Các nhà máy chế tạo ôtô, máy kéo,xe máy và phụ tùng ôtô, xe máy, xe điện, xe đạp...

11
 - Các nhà máy chế tạo tàu thủy, chế tạo toa xe…
- Các nhà máy chế tạo các thiết bị quân sự như súng, đạn v.v.
- Các nhà máy cán thép tấm, thép hình, thép xây dựng v.v..
- Các nhà máy sản xuất chế tạo kết cấu thép.
1.2. Các kiến thức cơ bản về biến dạng dẻo kim loại
Sự dịch chuyển tương đối giữa các chất điểm, các phần tử của vật thể rắn dưới tác dụng của ngoại
lực, nhiệt độ hoặc của một nguyên nhân nào đó dẫn đến sự thay đổi về hình dạng, kích thước vật thể được
gọi là biến dạng. Trong quá trình biến dạng, liên kết vật liệu luôn được bảo toàn, sau khi không còn tác
dụng của ngoại lực nữa, vật thể giữ nguyên hình dạng, kích thước như ngay tại thời điểm vẫn còn tải trọng
thì biến dạng này được gọi là biến dạng dẻo.

Hình 1.13. Quan hệ giữa ứng suất và biến dạng khi thử kéo mẫu thép

Khi khảo sát quá trình thử kéo mẫu ta nhận thấy 3 vùng rõ rệt.
Vùng I (Vùng đàn hồi): Mẫu bị dãn dài dưới tác dụng của lực kéo. Tuy nhiên nếu dỡ lực kéo, mẫu
sẽ khôi phục lại chiều dài ban đầu. Mối quan hệ giữa ứng suất và biến dạng trong vùng này tuân theo định
luật Hooke với mô đun đàn hồi E đặc trưng cho thuộc tính đàn hồi của vật liệu. Vùng I có ứng suất nằm
trong khoảng từ 0 đến f (ứng suất chảy hay giới hạn đàn hồi) và mức độ dãn dài  = 0,01%.
Vùng II (Vùng dẻo): Lực kéo tăng trong quá trình kéo mẫu làm ứng suất xuất hiện trong mẫu vượt
quá f thì vật liệu sẽ bị biến dạng dẻo. Đặc trưng của vùng này là mẫu bị dãn dài, không trở lại chiều dài
ban đầu mà tồn tại một biến dạng dư trong vật liệu khi dỡ bỏ lực kéo. Trong giai đoạn này, tiết diện ngang
của mẫu bị giảm đồng đều trên toàn bộ chiều dài. Vùng II sẽ kết thúc khi ứng suất đạt giá trị lớn nhất Rm.
Vùng III (Vùng co thắt và phá huỷ): Vượt qua vùng biến dạng dẻo đồng đều, vật liệu sẽ bị co thắt,
ứng suất giảm dần đến khi xuất hiện phá huỷ trên mẫu. Ứng suất tại điểm phá huỷ được gọi là ứng suất
bền.
Vùng dẻo II là vùng có ý nghĩa quan trọng đối với công nghệ GCAL, bởi các quá trình tạo hình
đều dựa vào miền biến dạng dẻo của kim loại.
1.2.1. Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo trong tinh thể
Đa số vật liệu kim loại do nhiều hạt tạo thành, phân cách nhau bởi các biên giới hạt. hạt kim loại
thường có cấu trúc mạng tinh thể. Do đó, để tìm hiểu về biến dạng của vật liệu kim loại, ta có thể xem xét
cơ chế biến dạng trong một tinh thể.
a, Biến dạng đàn hồi
Mạng tinh thể bị xô lệch do các nguyên tử bị xê dịch ra khỏi vị trí cân bằng dưới tác dụng của
ngoại lực đặt lên vật thể. Các nguyên tử chưa thể xê dịch tới một vị trí ổn định mới nên khi bỏ tải trọng
các nguyên tử lại trở về vị trí cân bằng ban đầu.

12
 Hình 1.14. Biến dạng đàn hồi

b, Biến dạng dẻo

Hai cơ chế chủ yếu dẫn đến biến dạng dẻo trong đơn tinh thể là trượt và song tinh (còn gọi là đối
tinh).
Khi mẫu bị kéo, trên bề mặt của mẫu xuất hiện các bậc do có sự trượt lên nhau giữa các phần của
tinh thể. Trượt xảy ra chủ yếu trên những mặt nhất định có mật độ nguyên tử lớn nhất và dọc theo những
phương nhất định gọi là mặt trượt và phương trượt. Mức độ trượt thường là bằng một số nguyên lần
khoảng cách giữa các nguyên tử trên phương trượt.

Hình 1.15. Biến dạng dẻo trượt

Mỗi một dạng mạng tinh thể sẽ có số lượng hệ trượt và mặt trượt xác định. Số lượng hệ trượt càng
lớn thì khả năng xảy ra trượt càng nhiều có nghĩa là càng dễ biến dạng dẻo. Bởi vậy khả năng biến dạng
dẻo của kim loại có thể được đánh giá thông qua số lượng hệ trượt.
Đặc điểm của trượt:
- Trượt chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng suất tiếp.
- Phương mạng không thay đổi trước và sau khi trượt.
- Mức độ trượt bằng một số nguyên lần khoảng cách giữa các nguyên tử.
- Ứng suất tiếp cần thiết để gây ra trượt không lớn.

Mặt song tinh

Hình 1.16. Biến dạng dẻo song tinh (trước và trong quá trình biến dạng)

13
 Cơ chế thứ hai dẫn đến biến dạng dẻo trong tinh thể đó là sự tạo thành song tinh. Khi ứng suất tiếp
 đạt tới một giá trị tới hạn nào đó thì một phần của mạng tinh thể sẽ xê dịch đến một vị trí mới đối xứng
với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh.
Song tinh có những đặc điểm sau:
- Giống như trượt sự tạo thành song tinh chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng suất tiếp.
- Khác với trượt là song tinh kèm theo sự thay đổi phương mạng của phần tinh thể bị xê dịch.
- Khoảng xê dịch của các nguyên tử tỷ lệ thuận với khoảng cách giữa chúng tới mặt song tinh và
có trị số nhỏ hơn so với khoảng cách nguyên tử.
- ứng suất cần thiết để tạo thành đối tinh cơ học thường lớn hơn ứng suất cần thiết để gây ra trượt.
Bởi vậy nói chung trượt sẽ xảy ra trước và chỉ khi các quá trình trượt gặp khó khăn thì song tinh mới tạo
thành.
Vì xê dịch của các nguyên tử khi tạo thành song tinh nhỏ nên song tinh không dẫn đến một mức
độ biến dạng dẻo đáng kể trong tinh thể (chỉ vài %). Nếu cùng với song tinh còn xảy ra trượt thì trượt sẽ
đóng vai trò chính trong quá trình biến dạng dẻo. Đối với những kim loại mạng lục phương xếp chặt như
Zn , Mg , Cd do số lượng hệ trượt ít nên thường tạo thành song tinh, song ý nghĩa của song tinh đối với
biến dạng dẻo không lớn mà quan trọng hơn là do song tinh làm thay đổi phương mạng nên có thể làm
xuất hiện một vài định hướng mới có lợi cho trượt
1.2.2. Hoá bền biến dạng
Các khuyết tật trong mạng tinh thể có ý nghĩa rất quan trọng trong biến dạng dẻo kim loại, đặc biệt
là lệch, bởi sự chuyển động của lệch chính là nguyên nhân gây nên biến dạng dẻo và các hiện tượng hoá
bền kim loại khi biến dạng.
Hoá bền biến dạng thường xảy ra khi biến dạng ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ không xảy ra các quá
trình phục hồi, kết tinh lại của vật liệu), làm tăng lực và công biến dạng.
Nguyên nhân gây hoá bền biến dạng chủ yếu là do trong quá trình biến dạng, lệch không ngừng
được sinh ra, mật độ lệch tăng lên, bị dồn ứ trong quá trình chuyển động gặp phải chướng ngại vật (ví dụ
như biên giới hạt) hoặc các lệch cắt nhau làm. Muốn lệch tiếp tục chuyển động tức là tiếp tục quá trình
biến dạng thì phải tăng ứng suất. Tất cả những nhân tố gây cản trở sự sản sinh và chuyển động của lệch
đều là nguyên nhân dẫn đến hoá bền biến dạng.
Để tránh việc hoá bền biến dạng làm tăng lực và công cho các quá trình tạo hình, nhiều trường hợp
phải thực hiện các bước ủ trung gian, tác động nhiệt vào vật thể để giảm bớt ứng suất dư và khôi phục
tính dẻo. Việt biến dạng ở trạng thái nóng cũng là một biện pháp giảm hoá bền biến dạng ngay trong quá
trình tạo hình, tuy nhiên độ chính xác và chất lượng bề mặt của sản phẩm lại kém hơn nhiều so với biến
dạng nguội.
1.2.3. Nhiệt độ biến dạng
Khi nhiệt độ biến dạng tăng, giới hạn bền kéo, ứng suất chảy của vật liệu giảm đi. Ta có thể theo
dõi ảnh hưởng của nhiệt độ khi ủ tới giới hạn bền kéo của thép các bon thấp. Giới hạn bền kéo giảm đi
phụ thuộc vào 3 khoảng nhiệt độ ứng với các quá trình thay đổi tổ chức kim loại như vùng (1) – hồi phục,
vùng (2) – kết tinh lại và vùng (3) – lớn lên của hạt. Sự giảm đi của giới hạn bền có nghĩa là vật liệu kim
loại khôi phục lại tính dẻo và điều này phụ thuộc không chỉ vào nhiệt độ mà còn cả thời gian có tác động
nhiệt.
Nhờ có năng lượng nhiệt cung cấp cho vật liệu mà trong giai đoạn hồi phục những lệch trái dấu có
chung mặt trượt sẽ triệt tiêu nhau, mật độ lệch sẽ giảm đi, lệch được sắp xếp lại trên những vị trí thuận
lợi về mặt năng lượng và hình thành những biên giới góc nhỏ. Điều này dẫn đến ứng suất chảy cũng như
giới hạn bền kéo của vật liệu giảm đi.

14
 Hình 1.17. Giới hạn bền kéo của thép các bon thấp phụ thuộc vào nhiệt độ ủ

Ở khoảng nhiệt độ (0,4 - 0,5)Tc sẽ xảy ra kết tinh lại, tức là mật độ lệch sẽ giảm đi đáng kể, cơ tính
của kim loại sẽ được phục hồi do việc hình thành và lớn lên của những hạt tinh thể mới chứa ít lệch,vật
liệu khôi phục lại tính dẻo một cách đáng kể. Khi nhiệt độ tăng cao hơn, những hạt nhỏ dần sát nhập vào
nhau để trở thành những hạt lớn hơn, biên giới giữa các hạt sẽ giảm đi làm giảm mật độ lệch và làm cho
vật liệu lấy lại được cơ tính như sau khi kết tinh.
Bảng 1.1. Nhiệt độ kết tinh lại của một vài vật liệu kim loại

TT Vật liệu Nhiệt độ kết tinh lại (oC)

1 C-Thép 550÷730
2 Al (99,9%) 290÷300
3 Al hợp kim 360÷400
4 Cu 200
5 Pb -50÷50
6 Sn 0÷40
7 Zn 50÷100
8 Mo 870
9 W 900÷1000
10 Ni 400÷600

1.2.4. Ứng suất chảy và đường cong chảy

Ứng suất chảy là ứng suất cần thiết xuất hiện trong vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực để đưa vật
liệu từ trạng thái đàn hồi sang dẻo hoặc duy trì ở trạng thái dẻo.
Đường cong chảy biểu diễn sự mối quan hệ giữa ứng suất chảy và mức độ biến dạng hoặc tốc độ
biến dạng.
Ứng suất chảy, đường cong chảy có ý nghĩa quan trọng trong việc xác định miền biến dạng dẻo,
lực, công tiêu hao cho quá trình tạo hình. Ứng suất chảy và đường cong chảy phụ thuộc trước hết vào bản
thân vật liệu và các điều kiện biến dạng như nhiệt độ, mức độ biến dạng, tốc độ biến dạng, trạng thái ứng
suất…
Đường cong chảy của vật liệu thường được xác định bằng thực nghiệm như kéo, nén, xoắn…

15
 Hình 1.18. Đường cong chảy của các loại Hình 1.19. Đường cong chảy của vật liệu C15 phụ
vật liệu khác nhau thuộc vào nhiệt độ

1.2.5. Mối quan hệ giữa ứng suất và biến dạng

Hình 1.20. Mô đun đàn hồi và mô đun dẻo được xác định trên đường cong ứng suất – biến dạng

Trong biến dạng đàn hồi, mỗi quan hệ giữa ứng suất và biến dạng đối với vật liệu đẳng hướng tuân
theo định luật Hooke, được biểu diễn như sau:
1
εx = E [σx − ν(σy + σz )]
1
εy = E [σy − ν(σz + σx )] (1.1)
1
εz = E [σz − ν(σx + σy )]
}
trong đó : E - mô đun đàn hồi dọc;  - hệ số Poisson; G - mô đun đàn hồi trượt; 𝐸 = 2𝐺(1 + 𝑣)
Trong biến dạng dẻo, mối quan hệ giữa ứng suất và biến dạng cũng có thể biểu diễn tương tự như
trong biến dạng đàn hồi.
1 1
ε1 = D [σ1 − 2 (σ2 + σ3 )]
1 1
ε2 = [σ2 − (σ3 + σ1 )] (1.2)
D 2
1 1
ε3 = D [σ3 − 2 (σ1 + σ2 )]}

16
 So sánh (1.1) với (1.2) biểu diễn trong hệ trục chính nhận thấy chúng hoàn toàn tương tự chỉ khác
là hệ số Poisson  trong biến dạng dẻo bằng 1/2 và mô đun đàn hồi E được thay bằng mô đun dẻo D. Trên
hình 1.20 có thể thấy rằng Mô đun đàn hồi E là hằng số, còn mô đun dẻo D là tham số thay đổi liên tục
phụ thuộc vào mức độ biến dạng.
1.2.6. Định luật bảo toàn thể tích

Hình 1.21. Phân tố hình hộp biến dạng đồng đều

a, Trước biến dạng; b. Sau khi biến dạng

Khi biến dạng dẻo, vật thể thay đổi hình dạng, nhưng luôn bảo toàn thể tích trong suốt quá trình
biến dạng. Xét phân tố hình hộp trước khi biến dạng dẻo có kích thước X0, Y0, Z0 và sau khi biến dạng
dẻo có kích thước Xn, Yn, Zn.
Mức độ biến dạng được xác định như sau:
𝑋𝑛 𝑌𝑛 𝑍𝑛 𝑋𝑛 𝑌𝑛 𝑍𝑛 𝑋𝑛 𝑌𝑛 𝑍𝑛
𝜙1 = 𝑙𝑛 ; 𝜙2 = 𝑙𝑛 ; 𝜙3 = 𝑙𝑛 ⇒ 𝜙1 + 𝜙2 + 𝜙3 = 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛
𝑋0 𝑌0 𝑍0 𝑋0 𝑌0 𝑍0 𝑋0 𝑌0 𝑍0
𝑋𝑛 𝑌𝑛 𝑍𝑛
Theo định luật bảo toàn thể tích, ta có = 1, nên
𝑋0 𝑌0 𝑍0

⇒ ϕ1 + ϕ2 + ϕ3 = 0 (1.3)

1.2.7. Điều kiện dẻo

Điều kiện dẻo là điều kiện để kim loại quá độ từ trạng thái đàn hồi sang trạng thái dẻo. Trường hợp
tổng quát có thể phát biểu rằng khi vật thể chụi tác dụng của tải trọng bên ngoài, bên trong vật thể xuất
hiện ứng suất tương đương đạt tới ứng suất chảy f của vật liệu thì vật thể này bị biến dạng dẻo. Tức là:
σeq = σf (1.4)

a, Điều kiện dẻo của Tresca-Saint Venant

Các thành phần của ten xơ ứng suất xuất hiện trong vật thể dưới tác dụng cảu tải trọng bên ngoài
nếu thoả mãn điều kiện:
|σminmax = σf = 2k| (1.5)

thì vật thể nằm trong trạng thái biến dạng dẻo.
Trong đó: max, min là thành phần ứng suất có giá trị lớn nhất và nhỏ nhất trong ten xơ ứng suất
chính; max, k là ứng suất chảy và ứng suất tiếp chảy của vật liệu.
Công thức 2.27 biểu diễn điều kiện dẻo của Tresca-Saint Venant (gọi tắt là điều kiện dẻo của
Tresca)
b, Điều kiện dẻo của Huber-von Mises
Nếu các thành phần ứng suất trong ten xơ ứng suất chính thoả mãn điều kiện:
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 = 2σ2f = 6k 2 (1.6)

17
 thì vật thể nằm trong trạng thái biến dạng dẻo.
Công thức 2.28 biểu diễn điều kiện dẻo của Huber-von Mises (gọi tắt là điều kiện dẻo của von
Mises).
1.2.8. Nguyên tắc trở lực biến dạng nhỏ nhất
Xét trường hợp chồn phôi hình trụ trên khuôn phẳng. Nếu trên bề mặt tiếp xúc giữa phôi và khuôn
không có ma sát, kim loại biến dạng đồng đều và sự chảy của kim loại trên mặt phẳng vuông góc với
phương của lực tác dụng sẽ hướng kính. Trong trường hợp này hình dạng của tiết diện ngang tức là tiết
diện vuông góc với phương của lực tác dụng sẽ không thay đổi. Phôi sau khi chồn sẽ đồng dạng với phôi
trước khi biến dạng, tức là vẫn có dạng hình trụ.

Hình 1.22. Chồn phôi trụ trên khuôn phẳng

a. Không có ma sát; b. Có ma sát

1. Khuôn trên; 2. Phôi; 3. Khuôn dưới
Nếu các chất điểm của vật thể biến dạng có thể dịch chuyển trên những phương khác nhau thì bao
giờ chúng cũng dịch chuyển trên phương nào có trở lực nhỏ nhất.
Định luật trở lực biến dạng nhỏ nhất có ý nghĩa quan trọng trong việc phân tích quá trình chảy của
kim loại khi thiết kế khuôn, đặc biệt là khuôn hở có vành biên trong dập khối. Vành biên phải thiết kế sau
cho ở giai đoạn đầu sau khi tiếp xúc với các thành lòng khuôn kim loại sẽ chảy ra khỏi lòng khuôn đi vào
khe hở giữa nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới (rãnh thoát biên). Nửa khuôn trên tiếp tục đi xuống thì
chiều dày vành biên sẽ càng giảm và do vậy trở lực ở đây sẽ càng tăng. Khi trở lực ở vành biên lớn hơn
trở lực ở trong lòng khuôn thì lòng khuôn sẽ được điền đầy.

Hình 1.23. Tác dụng của vành biên trong dập khối trên khuôn hở

18
 CHƯƠNG 2. THIẾT BỊ GIA CÔNG ÁP LỰC – DẬP TẠO HÌNH

2.1. Giới thiệu một số thiết bị GCAL chính

Chức năng của thiết bị dập tạo hình là tạo lực và chuyển một hoặc nhiều thành phần lực tác động
thông qua dụng cụ hoặc khuôn để gây biến dạng dẻo hoặc biến dạng phá hủy tạo hình chi tiết theo kích
thước hình dạng mong muốn. Dưới đây là hình ảnh một số thiết bị gia công áp lực chính:

a) b) c)
Hình 2.1. Thiết bị dập tấm

a. Máy ép thủy lực; b. Máy ép trục khuỷu vạn năng; c. Máy ép trục khuỷu tốc độ cao (2.300 hành
trình/phút)

a) b) c)
Hình 2.2. Thiết bị dập tạo hình khối

a. Máy búa thủy lực; b. Máy ép trục khuỷu dập nóng; c. Máy ép vít ma sát

19
 a) b) c)
Hình 2.3. Một số dạng máy kiểu quay

a. Máy uốn lốc; b. Máy lốc tôn; c. Máy miết tấm

2.2. Khái niệm, phân loại
Phân loại thiết bị dập tạo hình : thông thường có 3 cách phân loại:
- Theo loại truyền động: Truyền động bằng cơ khí; Truyền động bằng chất lỏng, dầu, nước;
Truyền động bằng khí, điện từ.
- Theo dấu hiệu động học và động lực học của giai đoạn gây biến dạng dẻo vật dập: Xét thời kỳ
có tải của máy, Chia ra làm 5 nhóm:
• Nhóm 1 bao gồm tất cả các máy búa: có đặc điểm các chuyển động của máy không dựa
vào liên kết cứng, có tốc độ va đập < 20 m/s.
• Nhóm 2 là các máy ép thuỷ lực: có đặc điểm các chuyển động của máy không dựa vào
liên kết không cứng nhưng khác máy búa ở đường cong biểu diễn tốc độ.
• Nhóm 3 là các máy ép cơ khí: chuyển động của máy là nhờ liên kết cứng.
• Nhóm 4 là các máy cán rèn quay: các bộ phận của máy thực hiện chuyển động quay.
Vận tốc là hằng số.
• Nhóm 5 là các máy dập xung, có tốc độ làm việc lớn  300 m/s.
- Theo đặc điểm công nghệ là các máy được lấy tên theo đặc điểm của nguyên công công nghệ
mà máy thực hiện: Máy chuyên dập tấm; Máy chuyên để cắt; Máy dập khối; Máy dập chất lỏng cao áp
…

Hình 2.4. Sơ đồ phân loại các thiết bị rèn dập

20
2.3. Máy búa
2.3.1. Khái niệm và phân loại
Theo chức năng công nghệ, máy búa được chia thành máy búa rèn , máy búa dập.
Theo nguyên lý tác động, máy búa được chia thành máy búa tác động đơn và máy búa tác động
kép.

Hình 2.5. Phân loại máy búa

2.3.2. Quá trình va đập và hiệu suất của máy búa

Tốc độ cực đại của bộ phận động trong các máy búa thông thường đạt tới 9 m/s, còn trong các
máy búa tốc độ cao (máy búa cao tốc) tới 20 m/s. Thời gian biến dạng trong một nhát đập được tính
bằng phần nghìn giây.
Đối với máy búa có đe cố định, động năng va đập được tính theo:
m1v12
Lk =
2 (2.1)

và đối với máy búa có đe chuyển động (máy búa không bệ đe):
m1v12 m2v22
Lk = +
2 2 (2.2)

Trong đó: m1, m2 - khối lượng của các bộ phận động; v1, v2 - tốc độ của các bộ phận động ở thời
điểm xảy ra va đập.
Trong quá trình va đập, không phải toàn bộ động năng của bộ phận động đều được sử dụng hữu
ích để làm biến dạng vật rèn. Coi va đập được thực hiện đúng tâm và đe là vật thể độc lập thì :
m1v1 + m 2 v 2 = m1v1' + m 2 v '2 = (m1 + m 2 )v x (2.3)
' '
Trong đó: v1 vµ v 2 - tốc độ tương ứng của các bộ phận động sau va đập; vx - tốc độ trọng tâm
va đập.
Quá trình va đập được chia thành hai giai đoạn. Giai đoạn thứ nhất là giai đoạn đầu búa làm biến
vật rèn. Ở cuối giai đoạn thứ nhất biến dạng của vật rèn đạt trị giá trị lớn nhất, tốc độ của bộ phận động
và đe hoặc cả hai đầu búa tiến về phía nhau có trị số bằng nhau và bằng vx - tốc độ trọng tâm va đập.

21
 Động năng Lk do bộ phận động tích luỹ được chuyển thành năng lượng Ld làm biến dạng dẻo và
năng lượng Lđh làm biến dạng đàn hồi vật rèn và bộ phận động, và còn lại một phần ở dạng động năng
L1 của hệ. Ở cuối giai đoạn thứ nhất của va đập có sự tương quan năng lượng sau:
Lk = Ld + Lđh + L1 (2.4)

Động năng phản xạ L0 của hệ sau khi va đập được xác định theo công thức:

( m1v1 + m2v2 ) + k 2 m1m2 ( v1 − v2 )

2 2

L0 = (2.5)
2 ( m1 + m2 )

Đối với máy búa có đe cố định khi v2 = 0

m12 v12 + k 2 m1m2 v12 m1 + k 2 m2

L0 = = Lk (2.6)
2 ( m1 + m2 ) m1 + m2

Khi đó, năng lượng biến dạng dẻo vật rèn Ld đối với máy búa có đe chuyển động được xác định
bằng:

m1m2 ( v1 − v2 ) (1 − k 2 )
2

Ld = (2.7)
2 ( m1 + m2 )

Đối với máy búa có đe cố định khi v2 = 0, ta có:

Ld =
m2
m1 + m2
(1 − k 2 ) Lk (2.8)

Hiệu suất va đập được xác định theo công thức

Ld
 vd =
Lk (2.9)

Đối với máy búa có đe chuyển động thì hiệu suất va đập sẽ là :
(v1 − v 2 ) m1 m2 (v1 − v 2 )
( ) ( )
2 2
m1m 2
vd = . 1− k2 = . 1− k 2
m1 + m 2 m1v1 + m 2 v 2
2 2
m1 + m2 2 Lk (2.10)

Đối với máy búa có đe cố định thì:

 vd =
m2
m1 + m 2
(
1− k 2 )
(2.11)

Hiệu suất va đập phần lớn phụ thuộc vào hệ số phục hồi tốc độ, tức là phụ thuộc vào tính chất
đàn hồi của vật rèn. Đối với vật rèn nóng, k = 0,3  0,5. Ngoài ra, hiệu suất va đập còn phụ thuộc vào
tương quan khối lượng của bộ phận động và đe.
2.3.3. Máy búa không khí nén
a. Khái niệm và phân loại

22
 Máy búa không khí nén làm việc nhờ không khí được đưa vào từ xilanh nén của chính máy búa.
Máy búa không khí nén chủ yếu được dùng để rèn tự do. Trọng lượng phần rơi của máy búa không khí
nén thường nhỏ hơn 3000 kg.
Theo kết cấu thân máy, máy búa không khí nén được phân thành loại một trụ và loại hai trụ.
b. Nguyên lý hoạt động
Theo sơ đồ hình 2.6, khi động cơ 21 làm việc, thông qua bộ truyền đai truyền chuyển động cho
trục tay quay 24. Chuyển động quay của trục tay quay 24 tạo ra chuyển động lắc của thanh truyền 17
kéo piston nén ép 13 chuyển động lên xuống trong xi lanh số 12.
Khi Piston nén 13 đi xuống, không khí ở phía dưới xilanh nén 12 bị nén. Nếu mở van 15 và van
11, không khí chuyển sang phía dưới của xilanh công tác 10 đẩy piston công tác 7 đi lên. Không khí ở
phía trên piston công tác 10 đi qua van 11 sang phía trên xilanh nén.
Khi Piston nén 13 đi lên, không khí ở phía trên xilanh 12 đi qua van 11 sang phía trên xilanh
công tác đẩy piston công tác đi xuống tạo ra quá trình va đập.

Hình 2.6. Sơ đồ kết cấu máy búa không khí nén

c. Chu trình của máy búa không khí nén

Hình 2.7. Giản đồ chu trình vòng của máy búa không khí nén

Chuyển động của pittông nén là chuyển động tịnh tiến và được xác định bằng góc quay  của
trục khuỷu (hình 2.7).

23
 Quy ước vị trí ban đầu  = 0o ứng với thời điểm pittông nén ở vị trí cao nhất, pittông công tác ở
vị trí thấp nhất và đầu búa tiếp xúc với vật rèn. Tại vị trí này, các khoá trên và dưới luôn mở để các
buồng trên và dưới của xilanh nén thông với các buồng trên và dưới của xilanh công tác và đều thông
với khí quyển nên có áp suất p0 = 0,1 MPa.
Khi pittông nén từ vị trí ban đầu chuyển động xuống dưới (từ  = 0 đến  = 1), áp suất trong
buồng dưới của cả hai xilanh tăng lên, còn áp suất trong các buồng trên giảm xuống. Đến lúc nào đó áp
suất các buồng dưới tăng tới mức đủ để thắng trọng lực của bộ phận động, lực ma sát và áp lực của
không khí ở buồng trên của xilanh công tác, thì pittông công tác được nâng lên. Góc tương ứng với thời
điểm đó là góc tương ứng với thời điểm đầu búa rời khỏi vật rèn 1.

Hình 2.8. Góc quay trục khuỷu ứng với vị trí các xi lanh nén và công tác

Giai đoạn 1 - 2 – nâng pittông công tác từ thời điểm đầu búa rời khỏi vật rèn đến thời điểm
buồng trên của xilanh nén thông với khí quyển.
Giai đoạn 2 - 3 – nâng tiếp pittông công tác cho đến khi đóng buồng đệm.
Giai đoạn 3 - 4 – pittông công tác tiếp tục được nâng lên từ thời điểm đóng buồng đệm và sau
đó chuyển động xuống dưới cho đến khi rời khỏi buồng đệm.
Giai đoạn 4 - 5 – pittông công tác chuyển động xuống dưới cho đến khi thực hiện va đập.
2.3.4. Máy búa hơi nước - không khí nén
a. Khái niệm và phân loại

a) b)
Hình 2.9. Máy búa hơi nước không khí nén
a)Máy búa Hơi nước – Không khí nén hình ; b)Máy búa Hơi nước – Không khí nén hình
cung
Máy búa hơi nước - không khí nén làm việc dưới tác dụng của hơi nước hoặc không khí nén lên
pittong. Máy búa hơi nước - không khí nén chủ yếu được dùng để dập. Trọng lượng phần rơi của máy

24
búa không khí nén thường lớn hơn 500 kg. Áp lực hơi nước hoặc không khí nén từ 6  9 at (hơi nước :
7  9 atm ; không khí : 6  8 atm) .
Theo kết cấu, hình dạng máy búa hơi nước – không khí nén rèn tự do chia ra máy : một trụ, hai
trụ hình cung, hai trụ hình cầu, bốn trụ.
Theo khối lượng phần rơi, máy búa hơi nước - không khí nén được chia thành máy búa rèn (GH
= 500  5.000 kg) và máy búa dập (GH = 500  30.000 kg).
b. Nguyên lý làm việc máy búa hơi nước - không khí nén

Hình 2.10. Sơ đồ nguyên lý máy búa hơi nước – không khí nén

1. Đe; 2. Khuôn dập; 3. Phần rơi; 4. Thân máy; 5. Cán piston; 6. Piston; 7. Xilanh; 8. Khoang
đệm; 9. Van trượt; 10. Piston van phân phối; 11. Thanh truyền; 12. Càng trượt; 13. Bàn đạp
Giả sử vị trí ban đầu đầu của phần rơi ở vị trí dưới cùng như trên hình 2.10. Khi chuẩn bị làm
việc, thanh truyền 11 nhận chuyển động từ bàn đạp 13 làm cho piston 10 chuyển động xuống dưới. Hơi
nước hoặc không khí nén qua van trượt 9 qua rãnh dẫn đi xuống buồng dưới của xi lanh 7 và nâng phần
rơi 3 đi lên về vị trí trên cùng. Ngược lại, khi tiếp tục ấn bàn đạp 13, thanh truyền 11 lại kéo piston 10
đi lên, đẩy không khí nén hoặc hơi nước qua rãnh dẫn vào khoang trên của xi lanh 7 và làm cho phần
rơi đi xuống. Khi này bắt đầu quá trình rèn.
Có thể điều khiển đập mạnh hay nhẹ tùy ý bằng cách sau khi búa đập vào vật rèn thì nhả bàn
đạp. Sau khi đầu trượt lên đến vị trí cao cần thiết thì lại ấn bàn đạp. Chu kỳ ấn bàn đạp càng nhanh thì
va đập càng nhanh và lực đập nhẹ.
Để đảm bảo an toàn cho máy búa, phía trên xilanh có cơ cấu van an toàn.
Phụ thuộc vào đặc điểm phân bố các chu kỳ công tác của hơi nước hoặc không khí nén, máy búa
hơi nước – không khí nén có thể làm việc trong các chế độ sau:
- Chế độ va đập liên tục tự động: Va đạp được thực hiện bởi chuyển động lên xuống lien tục của
phần rơi. Khi chuyển động lên đến vị trí trên cùng, phần rơi nhanh chóng lại chuyển động xuống vị trí
dập và ngược lại.
- Chế độ va đập đơn nhát với khoảng tạm dừng ở phía trên: Các va đập bị ngắt quãng bởi khoảng
tạm dừng tn khi phần rơi ở vị trí trên cùng. Thời gian tạm dừng có thể được điều chỉnh nhờ cơ cấu phân
phối. Chế độ đơn nhát với năng lượng cực đại luôn kèm theo thời gian tạm dừng khi đầu búa ở vị trí
dưới.
- Chế độ treo đầu búa: Phần rơi khi đi lên có thể ở một vị trí bất kỳ được điều chỉnh trước.
25
2.3.5. Máy búa thủy lực

Hình 2.11. Kết cấu máy búa thủy lực tác động kép

Hình 2.11 là hình máy búa thủy lực tác động kép, tốc độ có thể đạt được tới 5 m/s với hành trình
ngắn, do đó năng lượng va đập lớn hơn rất nhiều so với máy búa tác động đơn. Năng lượng va đập LE
được tính theo công thức:
LE = m.g.H + p.10–1.A.H (2.12)

Trong đó: LE - Năng lượng tích lũy ở đầu búa - [Nm];

p = (6 ÷ 7) bar : Áp suất trong hệ thống [bar];
A : Diện tích xilanh công tác [cm2];
10–1 : Hệ số chuyển đổi từ [bar] → [N/cm2];
H: hành trình của đầu búa.

Hình 2.12. Kết cấu hệ thống dẫn động thủy lực máy búa tác động kép

Hình 2.12 là dẫn động máy búa thủy lực tác động kép, hệ thống bao gồm hai động cơ dẫn động
hai bơm tích năng lượng vào 2 bình tích áp. Khi mở thông từ bình tích áp vào xilanh thủy lực dẫn động

26
đầu búa thông qua cán búa mang đầu búa đi lên hoặc xuống. Các máy búa thủy lực này thường được
thiết kế năng lượng va đập LE = 6,3 ÷ 400 kJ (63 000÷ 400 000 Nm).
2.4. Máy ép trục khuỷu
2.4.1. Khái niệm và phân loại
Có nhiều dấu hiệu để phân loại máy ép trục khuỷu. Tuy nhiên cách phân loại thông dụng hơn cả
là theo dấu hiệu công nghệ. Theo cách phân loại này có hai nhóm máy ép: Máy ép dập tấm và máy ép
dập khối. Máy ép trục khuỷu dập tấm thường là máy vạn năng có không gian dập và số hành trình tương
đối lớn. Máy ép dập tấm dùng cho các nguyên công uốn, dập vuốt, cắt đột hoặc để thực hiện các nguyên
công dập nổi v.v..Máy ép trục khuỷu dập khối thường là các máy chuyên dụng dùng cho cả dập khối
nguội và dập khối nóng. Với đặc điểm phôi biến dạng ở trạng thái khối nên máy ép dập khối đòi hỏi
phải có độ cứng vững cao.
2.4.2. Nguyên lý hoạt động của máy ép trục khuỷu
Sơ đồ nguyên lý của máy ép trục khuỷu được thể hiện trên hình 2.13. Khi động cơ hoạt động,
chuyển động quay của động cơ thông qua bộ truyền đai 2a tạo cho bánh đà chuyển động quay. Chuyển
động quay này được truyền qua bộ truyền bánh răng 2b đến trục khuỷu 5 tạo ra chuyển động lên xuống
của đầu trượt 7 thông qua tay biên 6.
Thông thường máy ép trục khuỷu có thể làm việc theo 3 chế độ: Chế độ đơn nhát; Chế độ liên
tục, Chế độ điều chỉnh khuôn.
Các chế độ làm việc của máy ép được thực hiện bằng hệ thống điều khiển.

Hình 2.13. Sơ đồ nguyên lý của máy ép trục khuỷu dẫn động 2 cấp

2.4.3. Động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu.

Động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu là tìm quy luật của sự dịch chuyển, tốc độ và gia tốc của
đầu trượt.

27
 Hình 2.14. Cơ cấu biên trục khuỷu

Giả sử chuyển động của cơ cấu tay biên – trục khuỷu được tính từ vị trí điểm chết dưới của đầu
trượt. Khi đó lượng dịch chuyển S của đầu trượt được xác định theo công thức sau:
Ta ký hiệu :
R e
= k=
L và R
Với các giá trị , k nhỏ sẽ thu được:
  1 k2 
S = R 1 − cos  + (1 − cos 2 ) + k sin  + 
 4 2 1+ 
(2.13)

Các đại lượng e và k chấp nhận dấu “+” khi vị trí của B ở bên phải trục kẻ qua điểm O và hướng
quay như quy ước. Khi B nằm ở phía trái trục, e và k nhận dấu “-“. Các giá trị , k thường được lấy
như sau:  = 0,05  0,45; k = 0  1,3. Theo nguyên tắc   0,25; k  0,5 khi đó sai số tính toán S không
vượt quá 8  10%. Với cơ cấu đúng tâm (k = 0) thì lượng dịch chuyển được tính:
  
S = R (1 − cos  ) + (1 − cos 2 )
 4  (2.14)

Đối với cơ cấu đúng tâm, hành trình đầu trượt Smax =H = 2R. Đối với cơ cấu lệch tâm, hành
trình được xác định theo công thức:
 1 2 k 2 
H = 2 R 1 + 
 2 1 − 2 
  (2.15)

Vận tốc đầu trượt được xác định bằng đạo hàm lượng dịch chuyển theo thời gian, với chấp nhận
d
=  = const
điều kiện dt . Khi đó:

28
   
v = R  sin  + sin 2 + k cos  
 2  (2.16)

Đối với cơ cấu đúng tâm:

  
v = R  sin  + sin 2 
 2  (2.17)

Nếu góc được tính từ vị trí thấp nhất của đầu trượt và tương ứng với nó là vị trí của khuỷu thì
giá trị dịch chuyển, vận tốc và gia tốc có thể tìm được từ các biểu thức sau:
  2 k 2 
S = R 1 − cos  + (1 − cos 2 ) −  k sin  + 
 4 2(1 − ) 
  
v = R sin  − sin 2 −  k cos  
 2  (2.18)

 = −  2 R cos  −  cos 2 +  k sin 2 

Dấu “-“ được lấy có liên quan tới việc chấp nhận hướng tính toán ngược với hướng quay thật.

Hình 2.15. Hành trình, vận tốc và gia tốc của đầu trượt ở các góc quay khác nhau

a – hành trình , b - vận tốc, c -gia tốc

29
2.4.4. Các bộ phận chính của máy ép trục khuỷu
a. Thân máy
Thân máy phải đảm bảo cứng vững cao,có thể được chế tạo bằng cách đúc liền hoặc bằng từng
phần đúc rời hoặc chế tạo bằng các kết cấu hàn. Đối với các thân máy đúc, vật liệu chế tạo thân máy
thường là thép đúc hoặc gang xám CЧ 24-44, CЧ 28 - 48.
Thân máy thường có hai dạng là thân kín và thân hở. Các máy ép thân hở có thể có dạng thân hở
hai trụ không nghiêng, hai trụ nghiêng. Thân máy dạng kín có thể là liền hoặc rời.
b.Đầu trượt và dẫn hướng

Hình 2.16. Các dạng liên kết tay biên-đầu trượt

a)dạng chốt bản lề;b)dạng khớp cầu

Đầu trượt dùng để gá lắp nửa khuôn trên và nó được nối với trục khuỷu qua tay biên.Theo kết
cấu ở vị trí nối với tay biên,đầu trượt chia thành hai dạng: dạng chạc h.3.14a và dạng kín h.3.14b.
Kết cấu của đầu trượt cần phải đủ bền, song cần có trọng lượng tối thiểu để giảm lực quán tính
và năng lượng tiêu hao khi nâng đầu trượt lên vị trí trên cùng, hoặc phanh để dừng đầu trượt ở vị trí
cần thiết. Vật liệu để chế tạo đầu trượt thường dùng gang CЧ 21-40 có độ cứng bề mặt 48  53 HRC.
Độ chính xác của vật dập phụ thuộc rất nhiều vào dẫn hướng đầu trượt. Thông thường dẫn hướng
có tiết diện ngang là tam giác hoặc hình thang.

Hình 2.17. Dẫn hướng đầu trượt của máy ép một khuỷu thân hở

Thanh dẫn hướng của thân máy được chế tạo từ các Brông như Бр AЖН11-6-6; Бр ОЦС5-5-5
hoặc thép tôi 20X, 40X, 45.
c. Ly hợp

30
 Hình 2.18. Ly hợp nhiều đĩa ma sát

Máy ép trục khuỷu có 2 dạng ly hợp:ly hợp cứng và ly hợp ma sát. Ly hợp cứng là các dạng ly
hợp (vấu, chốt phóng, then quay), loại này chỉ dùng cho các máy dưới 100 tấn. Ly hợp ma sát dùng cho
tất cả các cỡ máy từ nhỏ nhất đến lớn nhất. Ly hợp ma sát có nhiều ưu điểm và được sử dụng rộng rãi
hơn. Trong các loại ly hợp ma sát, ly hợp đĩa được dùng nhiều hơn cả. Ly hợp có yêu cầu mômen truyền
lớn, tin cậy và tác động nhanh nên hệ thống điều khiển ly hợp được sử dụng là khí nén. Trên hình 2.18
là ly hợp nhiều đĩa ma sát. Ly hợp được lắp trong bánh đà 4. Chuyển động quay của trục được truyền
từ bánh đà qua đĩa bị dẫn 1. Trên đĩa 1 có các tấm đệm ma sát. Khi xả khí nén, đĩa 2 dịch chuyển dọc
theo trục và ép các đĩa ma sát lại với nhau. Lúc này các tấm ma sát được đặt trong các ổ của đĩa bị nén
giữa các đĩa tựa và đĩa ép, nhờ đó xuất hiện mômen ma sát và được truyền cho trục.
Khi ngắt khí nén, đĩa ép dưới tác dụng của hệ thống lò xo dịch chuyển ngược lại, mối liên kết bị
phá vỡ, chuyển động quay của bánh đà không còn chuyển qua trục quay nữa.
Khi thiết kế ly hợp cần phải giảm tối đa mômen quán tính của phần bị dẫn để giảm năng lượng
cần thiết khi tăng tốc và giảm sự hao mòn của phần tử ma sát.Khả năng làm việc của ly hợp phụ thuộc
nhiều vào chất lượng các tấm ma sát.Vật liệu thường dùng làm tấm ma sát là retinac K24 A.
d. Phanh
Phanh là bộ phận không thể thiếu của máy ép trục khuỷu.Phanh để hãm động năng và dừng đầu
trượt ở trên cùng hoặc bất kỳ vị trí nào sau khi ngắt ly hợp.Phanh làm việc cần phải có độ tin cậy cao.
Các cặp ma sát được sử dụng có thể là tang trống và đai ma sát. Trong trường hợp này, phanh được gọi
là phanh đai hoặc đĩa ma sát giống như ly hợp. Trên hình 2.19 là kết cấu của phanh đai và phanh đĩa.
Trong các phanh đai điều khiển bằng khí nén (hình 2.19a), khi nạp khí vào xi lanh, sức kéo của
lò xo giảm và khi đó phanh không làm việc. Khi xả khí sẽ làm căng sức kéo của đai thép có vòng đệm
ma sát, lúc đó phanh được thực hiện.
Phanh đĩa thường lắp công xôn trên một đầu trục dẫn động 1. Vỏ phanh 2 được gá chặt trên thân
máy. Đĩa ép 8 có liên hệ với piston khí nén 9 nhờ các bu lông 5. Để điều chỉnh lò xo phanh 4, sử dụng

31
các vòng 11, chúng luôn được ép vào nắp 6. Bịt kín khí nén bằng các màng 10 nằm trong đĩa 6. Các
đĩa phanh 7 với các tấm ma sát 3 được gá trên trục nhờ then.

Hình 2.19. Kết cấu của phanh đai (a) và phanh đĩa (b)

2.4.5. Một số máy ép trục khuỷu điển hình

2.4.5.1. Máy ép trục khuỷu vạn năng
Máy ép trục khuỷu vạn năng dùng để thực hiện các nguyên công cắt hình, đột lỗ, dập vuốt
không sâu, uốn, cắt và cả các quá trình dập nóng và nguội đơn giản khác khi các quá trình dập này
không đòi hỏi phải sử dụng các thiết bị có tính chất chuyên dùng.

Hình 2.20. Phân loại máy ép trục khuỷu

Dựa vào cấu trúc thân máy,ta chia máy ép ra thành 2 loại: hở và kín.
Máy ép một trụ có 2 dạng: máy có bàn máy chuyển động được và bất động. Máy ép loại 2 trụ hở
có thể không nghiêng được hoặc nghiêng được nhờ cơ cấu cơ khí. Góc nghiêng có thể tính từ mặt phẳng
ngang có thể bằng 300  35 0. Vì vậy các chi tiết dập có thể trượt theo mặt nghiêng và rơi ra phía sau
máy. Máy kiểu 2 trụ nghiêng được và không nghiêng được, trục có thể có 1 khuỷu hay 2 khuỷu.

32
 a b
Hình 2.21. Máy ép trục khuỷu thân hở (a) và thân kín(b)

2.4.5.2. Máy ép song động

Hình 2.22. Các kiểu cơ cấu dẫn động đầu trượt ngoài của máy ép song động

a. Truyền động bằng cam; b, c. cơ cấu khuỷu - đòn 8 khâu với con trượt phụ;
d, e. Cơ cấu khuỷu - đòn 8 khâu
Trên hình 2.22 là một số cơ cấu truyền động đầu trượt máy ép song động. Truyền động bằng cam
(hình 2.22a) là đơn giản nhất, tuy vậy kết cấu này chóng mòn mặt tiếp xúc của cam và con lăn nên chỉ
dùng cho những máy cỡ nhỏ (thân hở). Ở máy ép một khuỷu thân kín, ta sử dụng cơ cấu khuỷu - đòn 8
khâu với con trượt phụ (hình 2.22 b, 2.22c). Vì đầu trượt thông thường được treo ở 4 điểm, nên con
trượt phụ được bố trí ở phía trước, sau hoặc bên sườn của máy. Con trượt phụ cũng có thể dẫn động
nhờ cam kẹp chặt trên trục khuỷu. Cơ cấu khuỷu - đòn 8 khâu (hình 2.22d, 2.2e) dùng cho máy 2 khuỷu
và 4 khuỷu. Tại mỗi trục khuỷu có lắp 2 biên : một để truyền động cho đầu trượt trong, một để truyền
động cho đầu trượt ngoài.

33
 Tất cả các cơ cấu ở hình 2.22 không thể đảm bảo dừng đầu trượt ngoài cố định về mặt lý thuyết
khi chặn phôi, mà dao động khoảng 2  3 lần trên một khoảng cách 0,03  0,05 mm từ vị trí dưới cùng
(xem hình 2.23). Trong thực tế do có nhiều biến dạng đàn hồi các khâu, đầu trượt ngoài được dừng bất
động.

Hình 2.23. Đồ thị chuyển động các đầu trượt của máy ép song động

Trên hình 2.23 chỉ ra đồ thị sự chuyển động của đầu trượt ngoài 1 và đầu trượt trong 2 của máy
ép song động .Vị trí dừng máy không trùng với góc quay  = 1800 của trục khuỷu mà tương ứng với
góc quay  = 1900. Khi đó chiều cao dập sẽ lớn nhất và mở rộng khả năng công nghệ của máy.Đầu
trượt ngoài xuống đến vị trí dưới cùng sớm hơn đầu trượt trong và dừng lại đó (vị trí IV). Chiều dài
đoạn chuyển dịch đầu trượt trong sau khi đã dừng đầu trượt ngoài chính là chiều sâu dập vuốt.
Để giảm chấn, ở đầu trượt ngoài thường có các lò xo đĩa, cơ cấu khí nén, còn để tránh quá tải
người ta sử dụng các cơ cấu bảo hiểm kiểu lò xo, khí nén đặt ở các đòn truyền động cho đầu trượt ngoài.

Hình 2.24. Sơ đồ kết cấu biên –đầu trượt máy song động

1. Đế máy; 2. Cối; 3. Phôi; 4. Chày; 5. Đầu trượt trong;

6. Tay biên ngoài; 7. Tay đòn; 8. Dầm trên; 9. Tay đòn;
10. Tay biên trong; 11. Đầu trượt ngoài; 12. Dẫn hướng; 13. Dầm dưới

34
 2.4.5.3. Máy ép trục khuỷu dập nóng
Máy ép trục khuỷu dập nóng được chế tạo với lực ép từ 2  100 MN (200  10.000 tấn), công
suất động cơ từ 20  500 KW, hành trình của đầu trượt 200  500 mm, số hành trình từ 35  90 lần/
phút.

Hình 2.25. Sơ đồ động máy ép trục khuỷu dập nóng

1. Đuôi dẫn hướng phụ; 2. Bánh răng nhỏ; 3 . Bánh răng lớn và ly hợp ma sát
4. Đầu trượt; 5. Chêm bàn máy; 6. Phanh; 7. Bánh đà; 8. Phanh bánh đà;
9. Cơ cấu cân bằng
Những chi tiết điển hình có hình dáng phức tạp được dập trên máy ép trục khuỷu dập nóng là:
bánh răng, mặt bích, trục khuỷu, van, trục, biên, cam, chìa vặn…
Một vài đặc điểm cấu tạo:
- Trục khuỷu là trục lệch tâm, hành trình ngắn do lực lớn nên cần cứng vững.
- Đầu trượt có đuôi dẫn hướng phụ, nguyên nhân do các khối khuôn thiết kế có nhiều lòng
khuôn, dẫn đến lệch trung tâm áp lực khuôn, tạo lực lệch tâm lên đầu trượt. Đuôi dẫn hướng
phụ giúp tăng bề mặt dẫn hướng.
- Không thể điều chỉnh chiều cao kín bằng tay biên (vì tay biên liền), nên điều chỉnh bằng chêm
để thay đổi chiều cao bàn máy và khi quá tải bị kẹt dễ khắc phục.
- Có cả cơ cấu đẩy trên và đẩy dưới nên cho phép giảm góc nghiêng thành lòng khuôn dập khối.
- Hành trình máy cố định nên không cho phép dập vật dập nhiều lần trong một lòng khuôn.
- Do quán tính bánh đà lớn nên dùng thêm phanh bánh đà phụ để giảm nhẹ cho phanh chính.
- Có cơ cấu cứu kẹt và cơ cấu cân bằng đầu trượt.

35
 Hình 2.26. Máy ép trục khuỷu dập nóng kết cấu trục khuỷu – tay biên

1.Thân máy; 2. Đầu trượt; 3. Tay biên; 4. Dẫn hướng đầu trượt; 5. Hệ thống phanh và ly hợp;
6. Bộ cân bằng đầu trượt; 7. Cơ cấu điều chỉnh đầu trượt; 8. Bộ giảm tốc bánh răng; 9. Bánh răng
chữ V; 10. Đẩy trên và dưới

Hình 2.27. Máy ép trục khuỷu – chêm

2.5. Máy ép kiểu vít

2.5.1. Khái niệm và phân loại
Máy ép kiểu vít là một dạng máy ép cơ khí trong đó cơ dẫn động cho đầu trượt là trục vít với ren
không tự hãm có profil chữ nhật hoặc hình thang và sử dụng động năng quay hoặc xoắn của khồi chuyển
động để biến dạng vật dập.
36
 Trên hình 2.28 là máy ép vít ma sát hai đĩa có thân kín bằng gang hoặc thép, bao gồm hai trụ 1
đúc liền với bàn máy và dầm ngang trên 2. Dầm ngang trên nối với trụ máy bằng các bu lông giằng.
Trong dầm ngang trên có lắp đai ốc 3 và trục vít 4 có ren không tự hãm.

(a) (b)
Hình 2.28. Máy ép vít ma sát hai đĩa điều khiển cơ khí(a) và điều khiển thủy lực (b)

Để tăng mô men quán tính (xem hình (a)), ở đầu mút trên của trục vít có lắp bánh đà 5 và ở vành
bánh đà có ghép các miếng làm bằng vật liệu ma sát. Đầu mút dưới của trục vít nối bằng khớp bản lề
với đầu trượt 6.
Nằm trên bánh đà là trục dẫn động 7 có lắp hai đĩa ma sát 8 và 9. Khoảng cách giữa các đĩa lớn
hơn đường kính của bánh đà 5  10 mm. Trục dẫn động 7 có thể dịch chuyển dọc trục của nó nhờ cơ
cấu ép 10, nhằm mục đích ép một trong hai đĩa tiếp xúc với bánh đà - tạo ra chiều quay khác nhau.
Thông thường, khi ép đĩa trái vào bánh đà đầu trượt sẽ đi xuống, còn khi ép đĩa phải vào bánh đà thì
đầu trượt sẽ đi lên.
Việc giữ trọng lượng phần động ở vị trí bên trên là nhờ phanh đai hoặc phanh guốc.
Cơ cấu điều khiển có thể là cơ cấu cơ khí - thuỷ lực, điện thuỷ lực, khí nén hoặc cơ khí.
Khi làm việc, do ren của trục vít không tự hãm nên máy không bị kẹt.
2.5.2. Phân loại máy ép kiểu vít
Căn cứ vào dấu hiệu động học của cơ cấu chấp hành, máy ép kiểu vít được chia làm 3 loại:
Máy ép vít có trục chuyển động quay, máy ép vít có trục chuyển động xoắn; máy ép vít có trục chuyển
động tịnh tiến .

37
 Hình 2.29. Phân loại máy ép kiểu vít

Cơ cấu truyền loại ma sát đơn giản và tin cậy khi vận hành nên được dùng rộng rãi hơn cả. Tuy
nhiên không tránh khỏi sự trượt tương đối giữa khâu dẫn và khâu bị dẫn, ở giai đoạn đầu khi các bộ
phận của máy ép chuyển động xuống dưới hoặc lên trên cơ cấu này mất mát khá nhiều năng lượng. Do
vậy, việc giảm sự tiêu hao đó là hướng hoàn thiện cơ cấu truyền ma sát cho dẫn động của máy ép vít.

a) b)
Hình 2.30. Máy ép kiểu vít có cơ cấu truyền điện

a. máy có cơ cấu truyền Stato tròn, b. máy có cơ cấu truyền cung Stato
1.trục vít, 2. đai ốc, 3. bánh đà, 4. Stato, 5. đầu trượt, 6. thanh đẩy
7. thân máy có bộ giảm chấn, 8. Phanh
Để tránh được phần nào nhược điểm của bộ truyền ma sát, người ta đã cấu tạo máy có cơ cấu
truyền một con lăn, hai con lăn, hai đĩa.
Hình 2.30 là sơ đồ nguyên lý một loại máy ép kiểu vít có cơ cấu truyền điện (điện từ). Đây là
loại máy ép vít không đĩa với cơ cấu truyền Stato tròn (hình 2.30a) hoặc cung Stato (hình 2.30b). Bánh

38
đà 3 liên kết với đai ốc 2 nhận chuyển động quay từ Stato tròn 4 của động cơ không đồng bộ gá trên
thân máy. Động năng tích trữ được của bánh đà truyền cho vật dập ở thời điểm va đập qua trục vít 1.
Năng lượng đó bằng:
 mv 2 I 2 
(
ATD → LT + LQ =  )
+
2 
 = LX → ABD
 2 (2.19)

Trong đó : ATĐ : công truyền động,

LT, LQ : động năng của khối lượng các phần chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay,
LX : động năng các phần chuyển động xoắn,
m, v : khối lượng và tốc độ các phần chuyển động tịnh tiến,
I,  : mô men quán tính và tốc độ góc của các phần chuyển động quay,
ABD : công biến dạng vật rèn.
Đối với cơ cấu vít, tốc độ góc và tốc độ chuyển động tịnh tiến có quan hệ:
2 h
= v  v=
h 2
ở đây h: bước ren trục vít.
Vì vậy động năng của phần chuyển động xoắn bằng:
 h2  2 2
L X =  m 2 + I  = I*
 4  2 2
 4 2  v2 v2
=  m + 2 I  = M*
 h  2 2
(2.20)

Tốc độ lớn nhất của máy ép vít hiện đại với cơ cấu truyền ma sát từ 0,5  0,9 m/s, còn máy búa
ép với cơ cấu truyền thuỷ lực 0,9  2 m/s.
Việc ứng dụng cơ cấu vít với ren không tự hãm đã tạo khả năng sử dụng toàn bộ động năng tích
luỹ được của phần chuyển động.Thân máy có dạng một khung kín để tiếp thu lực khi biến dạng vật dập
như thân máy ép trục khuỷu và máy ép thủy lực. Vì vậy đánh giá máy vít không những bằng động năng
tích luỹ của phần động mà còn bằng trị số lực ép danh nghĩa. Nếu như coi rằng biến dạng vật dập bằng
động năng tích luỹ của phần chuyển động và không có mối liên hệ động học giữa cơ cấu chấp hành và
cơ cấu dẫn động thì loại máy vít phải gọi là máy búa. Đây là loại máy lưỡng tính -tính búa và tính ép.
Tuy nhiên tên gọi “Máy búa” không được dùng nhiều mà người ta thường quen gọi là “ Máy ép vít”.
2.5.3. Máy ép ma sát trục vít
a. Nguyên lý hoạt động và tính năng công dụng

a) b) c)
Hình 2.31. Sơ đồ cơ cấu truyền ma sát của máy ép vít với trục vít chuyển động quay

39
 Cơ cấu truyền động của máy ép vít ma sát rất đa dạng: cơ cấu truyền hai đĩa hình côn (hình
2.31a), hai con lăn (hình 2.31b), một con lăn (hình 2.31c), một đĩa (hình 2.32a), hai đĩa (hình 2.32b) và
ba đĩa (hình 2.32c). Ba loại đầu trục vít chuyển động quay còn ba loại sau chuyển động xoắn.
Các kiểu máy ép vít ma sát đều có chung nguyên lý tác dụng: các đĩa hoặc con lăn truyền chuyển
động cho bánh đà nhờ mô men ma sát, chiều quay của bánh đà tuỳ thuộc vào vị trí tiếp xúc giữa bánh
đà với các con lăn hoặc các đĩa. Khi bánh đà đổi chiều quay thì trục vít cũng thay đổi chiều đi lên hoặc
đi xuống.

a) b) c)
Hình 2.32. Sơ đồ cơ cấu truyền ma sát của máy ép vít với trục vít chuyển động xoắn

Ở máy ép vít với cơ cấu truyền hai con lăn, chuyển động tịnh tiến của đầu trượt được thực hiện
nhờ sự thay đổi chiều quay của bánh đà do chuyển đổi con lăn a1 hoặc a2 ép lên vành bánh đà c (hình
2.31b) trong khi động cơ điện vẫn quay theo một chiều cố định. Con lăn a1 khi liên kết với bánh đà c
sẽ thực hiện hành trình công tác của đầu trượt, con lăn a2 chuyển động ngược lại.Vành trong của bánh
đà có đặt phanh b. Cơ cấu truyền như thế ngoài ưu điểm có kích thước nhỏ không còn ưu điểm gì hơn
so với cơ cấu truyền hai đĩa hình côn (hình 2.31a).
Trên hình 2.32a cơ cấu truyền một con lăn được lắp trên trục động cơ điện đảo chiều 1 thường
xuyên liên kết với bánh đà 4. Sự thay đổi hướng quay của bánh đà được thực hiện bởi động cơ đảo
chiều. Trục 6 vừa quay cùng với bánh đà 4 và dịch chuyển theo dẫn hướng 8 của đai ốc 5. Phanh ma
sát 3 tác động lên bánh đà để dừng đầu trượt ở vị trí trên cùng. Sự mất mát năng lượng do sự trượt trong
cơ cấu đó rất nhỏ (4%). Tuy nhiên cũng mất mát năng lượng lớn do điều kiện làm việc của động cơ
điện.
2.6. Máy ép thủy lực
2.6.1. Khái niệm và phân loại
Máy ép thuỷ lực dùng để rèn, dập khối, ép chảy, dập tấm v.v.. Hệ thống dẫn động thủy lực của
máy, tùy vào yêu cầu công nghệ mà có các dạng khác nhau. Hiện nay thế giới có máy ép có lực danh
nghĩa lớn nhất P=80.000 tấn (Trung quốc vào khoảng năm 2010).
Nguyên lý tác dụng của máy tuân theo định luật Pascal.
D2
P = P1 . 2
d (2.21)

Trong đó: P : Lực công tác

P1 : Lực ép từ trạm nguồn
D : Đường kính piston công tác

40
 d : Đường kính Piston ép

Hình 2.33. Sơ đồ nguyên lý máy ép thủy lực

Thông thường P1 khoảng : 150  350 atm (15  35 MPa)

Thông số chính của máy là lực ép danh nghĩa. Máy dập nóng có PDN = 10-700MN. Máy dập tấm
có PDN = 0,5-10MN.

Hình 2.34. Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy ép thủy lực

1. Van điền đầy; 2, 4. Đường dầu vào; 3. Piston; 5. Đầu trượt

6. Nửa khuôn trên; 7. Phôi; 8. Bàn máy; 9, 10. Van phân phối
2.6.2. Các thông số chính của máy ép thủy lực
- Lực ép danh nghĩa : PH – tấn; PH = áp suất chất lỏng x diện tích có ích của các piston .
- Chiều cao hở khoảng không gian dập : Z
- Hành trình xà di động : H
- Kích thước bàn máy : A x B
- Tốc độ ép, không tải ...
Trong các máy ép thuỷ lực, chất lỏng công tác thường dùng là nhũ tương hoặc dầu khoáng. Để
tránh gỉ cho các chi tiết như xilanh, pittông, các chi tiết điều khiển và đường ống, nước được cho thêm
2  3 % chất nhũ tương. Thành phần của chất nhũ tương bao gồm: 83  87% dầu khoáng, 12  14%
axit oleic và 2,5% xút nồng độ 40%. Dầu khoáng thường dùng là dầu máy,dầu công nghiệp,dầu tuabin...
Bảng 2.1. Quan hệ đặc tính các bộ phận của máy ép thuỷ lực và chất lỏng

41

Bộ phận máy ép thuỷ lực
Đệm kín các pittông đường
kính từ 60-70 mm khi áp suất
cao
Đặc tính của các bộ phận phụ thuộc vào chất lỏng công tác
Nước - Nhũ tương Dầu khoáng
Khe hở đường kính giữa pittông và
Vòng bít kín hoặc xéc măng
xilanh là nhỏ

Bộ phân phối chất lỏng áp suất Kiểu van trượt, có thể sử dụng các van
Kiểu van
cao loại khác

Bơm Tốc độ chậm có kích thước

Tốc độ nhanh và kích thước nhỏ
tương đối lớn

Đệm kín của thiết bị thuỷ lực Kiểu mềm Rà kín bề mặt hoặc dùng vòng xécmăng

Xi lanh Kiểu pittông Kiểu pittông với xi lanh đường kính lớn
Không có các phần tử ngăn Chỉ có các phần tử phân cách giữa dầu và
Bình tích áp
cách và có các phần tử này hơi
Độ nhớt của dầu khoáng dùng trong các máy ép thuỷ lực vào khoảng 1,5 – 60E (BY), ở nhiệt độ
khoảng 500C và áp suất khí quyển.Khi áp suất của dầu tăng đến gần 30MPa, độ nhớt của dầu tăng lên
gấp đôi. Như vậy, cần phải tính đến quan hệ giữa áp suất chất lỏng và độ nhớt trong các kết cấu có thể
tích chất lỏng lớn và chuyển động với áp suất cao, như trong máy ép rèn. Nhiệt độ bốc cháy của hơi
dầu dao động trong khoảng từ 160  2100 C, vì vậy, cần phải chú ý khi rèn ép các phôi nóng.Các loại
dầu có độ nhớt nhỏ, thì nhiệt độ tự bốc cháy cũng thấp.
Áp suất danh nghĩa của chất lỏng công tác trong máy thuỷ lực được tiêu chuẩn hoá theo OCT
356 - 80. Các áp suất thông thường là 20, 30 và 40 MPa.

Hình 2.35. Sơ đồ khuôn dập lắp trên máy ép thủy lực

1. Xà ngang; 2. Bulong giằng; 3. Cối; 4. Chày; 5. Chặn; 6. Bàn máy;7. Xilanh chính; 8.
Xilanh khứ hồi; 9. Dẫn hướng; 10. Đệm;11. Xilanh đẩy dưới; 12. Xilanh khứ hồi;

42
2.6.3. Chu trình công tác và các bộ phận chính của máy
Thông thường máy ép loại nhỏ thì tốc độ của đầu trượt trong suốt hành trình là không đổi. Nhưng
ngày nay, do yêu cầu về năng suất, hành trình của máy lớn nên để tiết kiệm thời gian người ta thiết kế
các máy ép có các tốc độ làm việc trong 1chu trình là khác nhau và thường bao gồm :
- Chế độ không tải: các xilanh chính chưa làm việc, dầu bơm đuợc tháo trở lại bể.
- Chế độ xuống nhanh: sử dụng van điền đầy và van có lưu lượng lớn mà ta có thể cho phép đầu
trượt chuyển động xuống với tốc độ cao. Khi nào nửa khuôn trên chạm vật cũng là lúc kết thúc hành
trình xuống nhanh.
- Chế độ ép: sự kết hợp cùng lúc của bơm cao áp Piston và bơm bánh răng và các van điều khiển
cho dầu cao áp đi vào khoang trên, dầu ở khoang dưới của các xilanh chính đi về bể. Máy thực hiện
hành trình ép xuống.
- Chế độ lên nhanh của đầu trượt: dùng bơm dầu vào khoang dưới của các xilanh ép, dầu ở
khoang trên đi qua van điền đầy và van phân phối về bể.
Tuỳ từng máy ép mà có thể có hệ thống đẩy dưới dùng để đẩy phôi.
Một số bộ phận chính của máy ép thủy lực:
a. Thân máy
Thân máy là bộ phận quan trọng của máy ép dùng để định vị và kẹp chặt tất cả các bộ phận khác
của máy ép đồng thời lực dập truyền qua nó.
Trên hình 2.36 là sơ đồ phân loại thân máy ép thủy lực.

Hình 2.36. Sơ đồ phân loại thân máy ép thủy lực

Hình 2.37. Các kiểu khung thân máy

43
 Hình 2.38. Các kiểu khung thân máy

Thân máy ép thủy lực có thể làm theo kiểu liền hoặc kiểu lắp ghép và được đúc từ thép 35 hoặc
được hàn từ thép CT3. Các thân máy ép cỡ lớn có khi được làm bằng bê tông cốt thép.Để gia công các
chi tiết có kích thước lớn, người ta sử dụng các thân máy kiểu tổ hợp từ nhiều các thân máy một trụ,
hai trụ hoặc từ nhiều các thân máy ghép nối với nhau.
b. Dầm ngang
Dầm ngang dưới có kết cấu dạng hộp và có gân tăng cứng bên trong.
Ở các máy ép có lực lớn hơn 40MN, các dầm dưới được chế tạo lắp ghép và liên kết lại bằng bulong.
Vật liệu để chế tạo dầm dưới thường dùng là thép đúc có b= 450  550 MN/m2 (45 - 55
kG/mm2).
Chiều cao của dầm trên có thể là như nhau trên suốt chiều dài và bằng chiều cao của các hốc cho
trụ hoặc là chiều cao được tăng thêm ở các phần trung tâm. chiều cao của dầm trên của các trụ thường
bằng 2,5  3,5 lần đường kính cột. Mặt phẳng phân cách của các phần ghép của dầm thường song song
với hình chiếu chính của máy ép, một nửa của lực ép từ mỗi pittông được đặt trọng tâm của nửa vòng
- là bề mặt đỡ của mặt bích xi lanh tương ứng. Ứng suất cho phép của thép đúc 50  70 MPa.

Hình 2.39. Các dầm ngang

a) Dầm trên; b) Dầm di động

44
 Dầm di động(đầu trượt) của máy ép thuỷ lực dùng để cố định dụng cụ công tác phía trên và
truyền lực từ pittông công tác tới phôi cần biến dạng (hình 2.39b). Dầm được chế tạo theo kiểu làm liền
khối hoặc kiểu lắp ghép, kiểu đúc hoặc kiểu hàn. Vật liệu chế tạo thường dùng là thép đúc hoặc thép
tấm có s không nhỏ hơn 450 MPa.
2.6.4. Một số dạng sơ đồ nguyên lý thủy lực
Tùy thuộc vào dạng máy và yêu cầu công nghệ,máy thủy lực có các dạng dẫn đông sau:+bơm-
không trữ áp;+bơm-có trữ áp, và đẫn động hỗn hợp +bơm-trữ áp-bình điền đầy,đôi khi có cả tăng áp.
Hình 2.40a là sơ đồ thủy lực dẫn động bơm-không trữ áp.Dầu được dẫn động từ thùng dầu vào hệ thống
qua lọc 1 nhờ bơm 2. Van phân phối 4 có tác dụng cho phép dầu đi vào buồng trên hoặc buồng dưới
xilanh 5 để đầu trượt đi xuống hoặc đi lên. Van an toàn 3 cho phép hệ thống không vượt quá áp suất
người dùng điều chỉnh đảm bảo an toàn cho thiết bị trong hệ thống.

Hình 2.40. Các dạng sơ đồ nguyên lý thủy lực

1. Lọc; 2. Bơm; 3. Van an toàn; 4. Van phân phối; 5,6. Xilanh, Piston;
7. Van một chiều; 8. Thùng dầu; 9. Van điền đầy; 10. Van chống lún
Hình 2.40b sử dụng xilanh kép 5,6 và van điền đầy 9. Thùng dầu 8 luôn được đặt ở trên nóc máy
có nhiệm vụ cung cấp chất lỏng của máy ép trong hành trình không tải nhanh và khứ hồi. Khi dầu được
bơm vào buồng xủa xilanh nhỏ, nhờ tiết diện xilanh nhỏ nên đẩy tốc độ xủa xilanh lớn xuống nhanh,
dưới áp xuất của buồng dưới xilanh lớn làm mở đường dầu điều khiển van điền đầy 9 để dầu từ thùng
dầu 8 cung cấp cho buồng trên của xilanh lớn, máy thực hiện hành trình không tải nhanh. Với hành
trình không tải, dầu đi vào buồng dưới xilanh lớn đồng thời làm mở đường điều khiển cho van điền đầy
9, dầu được ép đi ngược qua van 9 lên thùng dầu 8.
Hình 2.40c sử dụng thêm van chống lún 10 đảm bảo cho đầu trượt không bị trôi xuống khi đầu
trượt ở vị trí trên.
Hình 2.40d sử dụng hai bơm để thực hiện hành trình không tải, một bơm lưu lượng H1 và bơm
áp xuất H2. Trong hành trình không tải cả hai bơm đều hoạt động, khi đó áp suất trong hệ thống thấp.
Khi đầu trượt bắt đầu chạm vật làm áp suất trong buồng trên xilanh và hệ thống tăng lên, van 7 đóng
lại nhờ sự chênh lệch áp xuất giữa xilanh đồng thời mở van an toàn để dầu từ bơm lưu lượng H1 về
thùng dầu.

45
2.7. Máy kiểu quay
Tất cả các loại máy kiểu quay có đặc điểm là: nguyên công công tác được thực hiện trong khi
phôi chuyển động, phôi được gia công một cánh liên tục.
Nếu ở các máy ép, lực danh nghĩa là thông số cơ bản nhất thì đối với máy loại quay thông số cơ
bản nhất là mômen xoắn tác dụng lên trục chính. Riêng đối với một vài loại máy (như máy cán rèn) lực
danh nghĩa cũng là một thông số cơ bản.
Người ta cũng sử dụng rộng rãi các máy kiểu quay trong chế tạo máy khi sản suất các vật định
hình.
2.7.1. Máy nắn và máy uốn
Máy uốn - nắn được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy và gia công kim loại. Các máy này
thường kết hợp với các máy hàn để gia công các sản phẩm trong nền sản suất hàng loạt nhỏ, lớn và khối.
Quá trình công nghệ cơ bản của nắn và uốn dựa trên cơ sở biến dạng uốn dẻo ngang nhờ khuôn,
con lăn hoặc trục cán ngoài ra uốn có thể chia ra: uốn tự do hoặc uốn theo dưỡng. Sau này người ta đã
ứng dụng uốn có kéo, kéo với nén v.v… trong một vài loại máy.
Máy uốn, nắn loại quay có thể chia ra rất nhiều loại nhưng chủ yếu là máy uốn nắn kiểu trục lăn
hoặc con lăn với số trục và con lăn thay đổi (xem sơ đồ hình 2.41).
Máy uốn 3, 4 trục có thể uốn các tấm (dày từ 1,6 - 63 mm, rộng 1250 - 4000 mm); máy uốn 3 con lăn để
uốn thép hình; máy uốn gờ có thể lên vành, tạo gân lượn sóng trên mặt trụ, ghép mí … các tấm hoặc dải
dày 1,6 - 4 mm.

Hình 2.41. Các phương pháp bố trí trục con lăn trên máy uốn

Hình 2.42. Máy uốn 3 trục

Để nắn tấm, ta sử dụng máy nắn tấm nhiều trục. Trên hình 2.43 là sơ đồ một vài bộ phận chính của
máy nắn nhiều trục có cơ cấu uốn. Máy làm việc theo thứ tự sau: phôi băng 1 được quét sạch và đi qua
trục truyền 3 vào trục kéo 5. Máy nắn này có thể nắn phôi cuộn có kích thước dày 3mm, rộng 2300 mm.

46
 2 3 4 6 6
7

1 5

Hình 2.43. Sơ đồ một số bộ phận của máy nắn có cơ cấu uốn

1. Phôi; 2. Chổi quét; 3.Trục đưa vào; 4. Trục uốn;

5. Trục kéo; 6. Con lăn tựa; 7.Trục nắn
2.7.2. Máy uốn lốc profile
Máy sử dụng nhiều cặp con lăn uốn để uốn ra biên dạng cần thiết, với phương pháp này có thể
uốn được các sản phẩm dạng tấm có hình dạng profile phức tạp, có khả năng chế tạo sản phẩm
có chiều dài theo ý muốn:

Hình 2.44. Uốn sử dụng con lăn qua nhiều giai đoạn
Một số biên dạng được tạo hình khi uốn bằng con lăn:

Hình 2.45. Một số biên dạng khi uốn bằng con lăn
Việc sử dụng các tấm cán profile từ phôi tấm hoặc phôi băng thay cho các loại thép định hình được
cán nóng trực tiếp đã cho phép làm giảm đáng kể khối lượng của các chi tiết được chế tạo từ những loại
thép hình này và cả những bộ phận máy khi lắp ráp.

47
 Hình 2.46. Máy uốn lốc profile do Bộ môn Gia công áp lực – ĐH Bách khoa HN chế tạo

2.7.3. Máy cán rèn (cán chu kỳ)

Máy cán rèn được áp dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp để tạo phôi (mỏ lết, chìa vặn, đuôi
cái dũa, biên) hoặc tạo thành các sản phẩm không qua gia công cơ.
Quá trình gia công kim loại trên máy cán rèn có các ưu điểm sau: có thể thực hiện các quá trình cán
kết hợp với dập chỉ cần một lần nung nóng phôi; lực biến dạng nhỏ; không cần trình độ tay nghề cao, nền
móng đơn giản và dễ di chuyển máy từ vị trí này đến chỗ khác; hiệu quả kinh tế cao do giảm lượng hao
phí kim loại.
Máy cán rèn chia làm ba loại:
• Máy cán rèn có hai ổ tựa đường kính trục khuôn cán từ 200  900 mm.. Loại máy này có lực danh
nghĩa dưới 2000 KN và dùng để cán các vật chính xác (xem hình 2.47).

Hình 2.47. Máy cán rèn (máy cán chu kỳ)

• Máy cán rèn công xôn (khuôn lắp ở đầu trục) có độ cứng kém hơn loại máy trên. Đường kính trục
khuôn từ 170  320 mm, chiều dài đoạn trục làm việc 120  320 mm, lực cán duới 1000 KN.

48
 • Máy cán rèn tổ hợp: là những máy kết hợp được đồng thời hai loại máy trên trong một máy cán
rèn tổ hợp lại chia ra thành loại cố định và loại di chuyển được. Chúng là loại máy vạn năng để chế tạo
phôi và các chi tiết tương đối chính xác.
2.7.4. Máy miết
Máy miết quay (Hình 2.48) tương tự như máy tiện trong đó dao cắt được thay thế bằng con lăn miết
hay đầu miết, mâm cặp để kẹp dưỡng miết (trục nòng). Chuyển động của con lăn miết có thể điều chỉnh
được theo quy luật xác định nhờ cơ cấu cam,thuỷ lực hoặc cơ khí.
Trên máy miết có thể gia công được các chi tiết có đường kính 630  2500 mm.

Hình 2.48. Sơ đồ miết tấm và một số sản phẩm miết

Hình 2.49. Sơ đồ miết ống

a) Miết xuôi; b)Miết ngược

2.7.5. Máy dát vành
Mục đích dát vành là để tạo các chi tiết (phôi) dạng vành,ống mỏng lớn (vành răng), thường kết
hợp với đột lỗ trước. Khi đó đường kính trong và ngoài của vành được tăng lên. Phôi để cán có thể là các
vòng đệm dày cắt hình côn trên máy ép, phôi ống chiều dài ngắn, thép cán hình đã cuốn tròn lại trên máy
uốn hình và có thể sử dụng phôi thép đúc.

Hình 2.50. Sơ đồ máy dát vành

49
 Máy dát vành có thể dát ra các vành có đường kính từ 70  1000 mm. Năng suất của máy khi dát
vành lớn đạt 100  200 chiếc/giờ.
2.8. Giới thiệu một số thiết bị GCALđiều khiển số
Để tăng tính linh hoạt trong sản xuất, hiện nay các thiết bị điều khiển số đang được ứng dụng rộng rãi
trong các công ty chuyên gia công các sản phẩm tấm vỏ, ống. Các thiết bị chính gồm có: Máy dập CNC,
máy uốn tấm CNC và máy uốn ống:

a) b)

c)
Hình 2.51.Một số thiết bị điều khiển số trong GCAL

a. Máy uốn tấm CNC; b. Máy uốn ống NC; c. Máy đột dập CNC

50
 CHƯƠNG 3. CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH KHỐI

3.1. Tổng quan về công nghệ dập tạo hình khối

3.1.1. Khái niệm chung
Công nghệ dập tạo hình khối là một trong những phương pháp gia công kim loại bằng áp lực, khai
thác tính dẻo của kim loại. Dưới tác dụng của dụng cụ tạo hình, phôi kim loại dạng khối bị biến dạng dẻo
để tạo hình dạng và kích thước sản phẩm theo yêu cầu.

b) c)
a)
Hình 3.1. Các công nghệ điển hình trong dập tạo hình khối
a.Rèn; b. Dập khối (Dập thể tích); c. Ép chảy
Với quá trình biến dạng dẻo kim loại khi dập tạo hình khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi
và tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp, do đó làm cơ tính của chi tiết tăng lên (hình 3.2).

Hình 3.2. Tổ chức thớ của chi tiết được chế tạo bằng công nghệ dập khối

Hình 3.3. Sơ đồ quá trình công nghệ dập tạo hình khối

51
3.1.2. Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
Công nghệ dập tạo hình khối sẽ tiết kiệm được nhiều kim loại nhất là trong sản xuất hàng loạt lớn
và hàng khối. Do đó hạ được giá thành sản phẩm.

a) b)
Hình 3.4. Dập tạo hình khối có thể tiết kiệm đến 75% vật liệu so với cắt gọt
a. Cắt gọt; b. Dập tạo hình khối
- Cải thiện cơ tính của vật liệu thông qua biến dạng nên kích thước chi tiết giảm đi, điều đó rất có
lợi trong công nghiệp sản xuất các phương tiện giao thông vận tải ( ôtô, máy bay, tàu hoả v.v…).

a) b)
Hình 3.5. Chi tiết trục khuỷu trong động cơ ôtô (a) và chi tiết móc cẩu (b) được dập khối
Chi tiết được chế tạo bằng dập khối sẽ giúp giảm số nguyên công, giúp giảm chi phí đầu tư thêm
các thiết bị gia công cơ hoặc thiết bị hàn… (hình 3.6).

Hình 3.6. Chi tiết chế tạo bằng dập tạo hình khối (ép chảy) so với cắt gọt kết hợp với hàn ghép
Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao.
Có thể chế tạo được các chi tiết có kích thước từ rất nhỏ (trục đồng hồ) đến những chi tiết có kích
thước vô cùng lớn (khối lượng đến 500 tấn).

52
Nhược điểm:
Dập khối thường ở trạng thài nóng nên độ chính xác và chất lượng bề mặt vật dập thấp hơn gia
công cắt gọt;
Chi phí đầu tư ban đầu tương đối lớn;
Môi trường làm việc có tiếng ồn, rung động, nóng (khi dập nóng) đòi hỏi cần đầu tư thêm hệ thống
làm mát, chống ồn...
Hiện nay phương pháp dập tạo hình khối với phôi ở trạng thái nguội được sử dụng khá phổ biến vì
chi tiết dập có độ bóng bề mặt và độ chính xác cao, không cần qua gia công cơ. Nhưng phương pháp này
chỉ áp dụng được với những chi tiết nhỏ, hình dạng đơn giản và trung bình .
3.2. Phân loại công nghệ dập tạo hình khối
Trên thực tế, công nghệ dập tạo hình khối được chia thành hai dạng công nghệ chính: rèn và dập
khối (trong khuôn) như hình 3.7.

CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH KHỐI

CN RÈN CN DẬP KHỐI

DẬP TRONG
CHỒN
KHUÔN HỞ

Máy búa
DẬP TRONG
VUỐT Máy ép
TKDN KHUÔN KÍN
Máy ép vít
…
UỐN ÉP CHẢY

... ...

Hình 3.7. Phân loại công nghệ dập tạo hình khối
3.3. Các sản phẩm dập tạo hình khối
3.3.1. Phân loại sản phẩm dập
Quá trình công nghệ dập tạo hình khối phụ thuộc vào hình dạng và kích thước vật rèn – vật dập.
Để thuận tiện cho việc tính toán, thiết kế quy trình công nghệ chế tạo người ta chia làm 2 nhóm chính:
Nhóm 1: Vật rèn có dạng dài, có tỷ số giữa chiều dài và đường kính trung bình lớn (H/D≥2.8).
Thường với vật dập dài ta phải dập ngang, chiều của lực dập vuông góc với chiều trục của chi tiết (hình
3.8).

53
 Hình 3.8. Vật dập dài
Nhóm 2: Vật dập ngắn, vật dập có hình chiếu bằng là tròn hoặc vuông hoặc có hình dạng gần giống
như vậy. Đối với vật dập ngắn ta thường dập theo chiều trục của chi tiết:

Hình 3.9. Vật dập ngắn

3.3.2. Các sản phẩm của dập tạo hình khối
Các sản phẩm dập khối được ứng dụng trong nhiều ngành nghề, lĩnh vực từ đồ gia dụng, thiết bị
nông nghiệp tới các chi tiết trong kết cấu máy, xây dựng.v.v.
54
 Hình 3.10. Sản phẩm gia dụng
Với những ưu điểm nêu trên nên công nghệ dập tạo hình khối được ứng dụng để chế tạo các chi
tiết trong các lĩnh vực như: công nghiệp ôtô, công nghiệp đóng tàu, hàng không, quốc phòng, đường sắt…
Nhiều dạng chi tiết bắt buộc phải sử dụng công nghệ dập khối để chế tạo như các chi tiết làm việc trong
điều kiện khắc nghiệt, truyền mô men xoắn lớn, chịu tải trọng động như: bánh răng trụ, bánh răng côn,
bánh răng vi sai, khớp nối, trục khuỷu, thanh truyền, xu páp, trục trước – sau của xe ôtô (xem Hình 3.11)

Hình 3.11. Các chi tiết trong hệ thống truyền động của xe ôtô

a) b)
Hình 3.12. Sản phẩm ép chảy (a) và dập khối Bulông-vít (b)

55
 Hình 3.13. Các chi tiết trong động cơ xe máy, ôtô
Ngoài ra các dạng sản phẩm có khối lượng lớn (hàng tấn) như các trục tuabin, trục và con lăn
cán,…Với các loại sản phẩm chế tạo đơn chiếc,loạt nhỏ hoặc phục vụ sửa chữa thì phù hợp sản xuất với
công nghệ rèn, hình 3.14.

Hình 3.14. Rèn các chi tiết siêu trường siêu trọng
3.4. Vật liệu sử dụng trong công nghệ tạo hình các chi tiết dạng khối
Mọi vật liệu kim loại có tính dẻo đều có thể dập tạo hình khối ở một nhiệt độ nhất định.Vật liệu
kim loại để rèn và dập khối rất đa dạng, gồm:
- Các loại thép các bon.
- Các loại thép hợp kim: thép Crôm(15X, 20X, … 50X); Thép Crôm – Niken: (20XH; 40XH;
45XH; 50XH); Thép Crôm – Silic – Mangan, 20XC; 25 XC; 30 XC; XC…)
- Kim loại màu và hợp kim của chúng:
+ Nhôm và hợp kim nhôm: Phôi thường dạng các thỏi (rèn 400  480oC) và sản phẩm sử dụng
trong công nghiệp ô tô, hàng không….
+ Đồng: có tính dẻo tốt, có thể gia công áp lực ở trạng thái nóng hoặc nguội. (Nếu biến dạng nóng:
700  800oC).
• La tông: là hợp kim đồng, kẽm và một số nguyên tố khác. (650  750oC) – phôi thường dạng
thanh.
• Brông: hợp kim đồng với thiếc, nhôm, silic và các nguyên tố khác. Rèn dập chủ yếu sử dụng hai
loại brông: brông nhôm (750  900oC) và brông Berili (700  800oC) – phôi thường dạng thanh.

56
 + Titan: là kim loại có độ bền cao, nhẹ nên được sử dụng nhiều trong công nghiệp hàng không vũ
trụ (850  1100oC). Phôi thường dạng thanh.
Các dạng phôi chủ yếu sử dụng: Phôi thép đúc, phôi thép cán định hình, phôi rèn, phôi qua gia
công cơ….

a) b)
Hình 3.15. Một số dạng phôi được sử dụng trong công nghệ dập tạo hình khối
a)Phôi thép cán; b)Phôi thép đúc
Cắt phôi là bước đầu tiên của quá trình công nghệ. Nhiệm vụ của nó là tạo ra phôi có kích thước
phù hợp với tính toán sao cho đủ vật liệu để tạo nên sản phẩm mà không phải hao phí. Phụ thuộc vào yêu
cầu công nghệ, phôi ban đầu có thể sử dụng một số phương pháp cắt: Cắt trên máy cắt, bẻ nguội, cắt bằng
khuôn trên thiết bị gia công áp lực, cắt bằng cưa, cắt bằng ngọn lửa …
3.5. Chế độ nhiệt trong dập tạo hình khối
3.5.1. Khoảng nhiệt độ tạo hình
Nung kim loại khi rèn và dập khối là một trong số các nguyên công cơ bản của sản xuất rèn - dập.
Chế độ nung đúng khi rèn,dập nóng cho phép tăng năng suất, tiết kiệm năng lượng,giảm giá thành sản
phẩm.Mục đích của việc nung kim loại trong công nghệ dập tạo hình, nhất là đối với các chi tiết dạng
khối chủ yếu nhằm giảm trở lực biến dạng và tăng tính dẻo, tức làm tăng khả năng biến dạng của kim
loại.
Một trong số chỉ tiêu cơ tính quan trọng khi biến dạng tạo hình là độ bền của thép. Như đã nêu
trên, mục đích của việc nung là nhằm làm giảm độ bền và làm tăng độ dẻo của thép. Tuy nhiên, độ bền
giảm rõ rệt chỉ khi nung tới nhiệt độ xác định, thường là tới nhiệt độ cao hơn điểm tới hạn Ac3 của giản
đồ trạng thái Fe - C (850 ÷ 900)0C. Ở nhiệt độ này, độ bền của hầu hết các mác thép có trị gần như nhau.
Trong bảng 3.1 giới thiệu giới hạn bền của một số mác thép ở khoảng nhiệt độ cao.
Bảng 3.1. Giới hạn bền của thép b khi nung, MPa
Mác thép Nhiệt độ nung, o C
700 800 900 1000 1100
C10 107 63 32 - -
C30 127 86 59 42 20
C40 159 94 66 38 -
CD60 105 90 55 40 25
CD90 170 115 70 50 -

57
 CD120 165 90 70 40 -
40CrWSi 430 100 90 55 30
50CrWSi 310 140 120 80 -
10Cr12 240 180 130 60 -
30CrMnSi 165 74 42 36 22
Bảng 3.1 cho thấy, khi nung đến khoảng nhiệt độ rèn, những thép có độ bền cao nhất cũng trở nên
dẻo. Ở nhiệt độ cao hơn 10000C, độ bền của thép không lớn hơn 80 MPa. Điều này cho phép rèn và dập
các loại phôi thép mà không sợ chúng bị phá huỷ và có thể sử dụng thiết bị có công suất thấp hơn nhiều
so với khi ở trạng thái nguội. Tuỳ thuộc vào mác thép (chính xác hơn là phụ thuộc vào thành phần hoá
học của thép), nhiệt độ này nằm trong khoảng từ 10000 C đến 12000 C.
Ta biết rằng, mức độ biến dạng càng lớn thì các hạt tinh thể bị làm nhỏ càng mạnh và nhiệt độ kim
loại sau khi kết thúc biến dạng càng cao thì các điều kiện thuận lợi cho quá trình kết tinh lại càng lớn, tức
là càng thuận lợi cho sự lớn lên của các hạt. Do đó, phải tiến hành biến dạng (rèn hoặc dập nóng, v.v.) ở
khoảng nhiệt độ xác định gọi là khoảng nhiệt độ tạo hình nóng. Khoảng nhiệt độ này thay đổi đáng kể
phụ thuộc vào mác thép, nhưng chủ yếu nằm trong giới hạn từ 12800 C đến 7500 C. Bảng 3.2 giới thiệu
khoảng nhiệt độ rèn - dập nóng của một số mác thép kết cấu.
Bảng 3.2. Khoảng nhiệt độ rèn - dập nóng của thép kết cấu, oC
Mác vật liệu Nhiệt độ bắt Nhiệt độ kết thúc rèn Khoảng nhiệt
đầu rèn độ thích hợp
≤ ≥
C20; C25; C30; C35; 1280 830 720 1250-750
C40; C45; C50; C55; C60 1260 850 760 1220-800
15Mn; 20Mn; 30Mn 1250 850 750 1230-800
40Mn; 50Mn 1220 850 760 1200-800
15Cr; 20Cr; 30Cr; 15CrA; 20CrA 1250 870 760 1200-800
40Cr; 45Cr; 45CrA; 50CrA 1200 870 800 1180-820
25Ni;30Ni; 25NiA 1240 850 750 1220-800
20CrV; 20CrVA; 40CrVA 1240 850 770 1200-800
30CrMo; 35CrMo; 30CrMoA 1220 880 830 1180-850
20CrMnSi; 25CrMnSi; 25CrMnSiA 1200 870 800 1180-850
38CrMoAlA; 35CrMoVA 1180 950 830 1160-880
12Cr17; 15Cr25 1120 820 720 1100 -750
Nhiệt độ kết thúc rèn càng thấp thì mức độ biến dạng tới hạn càng lớn. Đối với nhiệt độ kết thúc
rèn của đại đa số mác thép (800 ÷ 950)0C thì mức độ biến dạng tới hạn nằm trong khoảng (5 ÷ 15)%, còn
ở nhiệt độ (1100 ÷ 1200)0C thì mức độ biến dạng tới hạn nằm trong khoảng (5 ÷ 10)%.
Như vậy, khi rèn và dập ở vùng nhiệt độ cao thì mức độ biến dạng nên áp dụng trong khoảng (25
÷ 30)%, còn khi rèn ở vùng nhiệt độ thấp thì mức độ biến dạng nên áp dụng trong khoảng dưới 5%. Điều
này cho phép loại trừ được hiện tượng kết tinh lại trong vật rèn sau biến dạng và giữ được cơ tính cần
thiết cho kim loại vật rèn.

58
3.5.2. Chế độ nung và làm nguội
3.5.2.1. Chế độ nung
Chế độ nung kim loại trước khi rèn và dập nóng bao gồm việc xác định các đại lượng cơ bản như
nhiệt độ lò khi chất phôi vào lò; nhiệt độ nung phôi; thời gian giữ nhiệt ở nhiệt độ đã cho; tổng thời gian
nung; khoảng nhiệt độ rèn. Ngoài ra, phương pháp xếp phôi trong lò cũng có ảnh hưởng nhất định đến
chế độ nung.
Nhiệt độ lò khi chất phôi được thiết lập phụ thuộc vào loại vật liệu, hình dạng và kích thước tiết
diện ngang của phôi. Đối với đa số thép kết cấu khi phôi có đường kính nhỏ hơn 100 mm hoàn toàn có
thể chất ngay vào lò có nhiệt độ cao (1300 ÷ 1400)0C.
Tốc độ nung có ý nghĩa quan trọng đối với quá trình nung. Người ta cố gắng nung phôi với tốc độ
nung cao nhất để giảm hao phí kim loại do bị oxy hóa, thoát cacbon, giảm sự phát triển độ hạt, do đó làm
tăng tính dẻo và cuối cùng là làm tăng năng suất nung và dập. Tuy nhiên, tốc độ nung phải đảm bảo sao
cho không xảy ra hiện tượng nứt do ứng suất nhiệt gây ra trong giai đoạn đầu khi nhiệt độ phôi còn thấp.
Vì vậy, chế độ nung cần phải đảm bảo chất lượng vật nung,tức là giảm đến mức tối thiểu các khuyết tật
có thể xảy ra khi nung (oxy hóa, ứng suất nhiệt độ, quá nhiệt, cháy, v.v.). Tốc độ nung phụ thuộc vào
nhiều yếu tố, trong đó chủ yếu phụ thuộc vào độ dẫn nhiệt và tiết diện ngang của phôi. Tốc độ nung còn
phụ thuộc vào phương pháp xếp phôi trong lò, dạng và kích thước lò, độ chênh giữa nhiệt độ lò và nhiệt
độ phôi khi chất vào lò. Độ dẫn nhiệt của kim loại vật nung càng cao, tiết diện phôi nung càng nhỏ thì
càng có khả năng áp dụng tốc độ nung lớn. Ngoài ra, tốc độ nung cũng liên quan trực tiếp đến nhiệt độ
của buồng lò.
Lý thuyết và thực tiễn đã chứng tỏ rằng, tốc độ nung phụ thuộc đáng kể vào độ chênh giữa nhiệt
độ lò và nhiệt độ phôi nung. Độ chênh nhiệt độ này càng lớn thì tốc độ nung càng cao. Do đó, khi lò có
nhiệt độ càng cao thì quá trình nung phôi xảy ra càng nhanh. Thông thường khi nung phôi rèn (dập, cán,
v.v.) thì độ chênh giữa nhiệt độ lò và nhiệt độ nung của phôi nằm trong khoảng giới hạn 150 độ, do vậy
nhiệt độ của buồng lò thường trong khoảng (1300 ÷ 1350)0C.
Khi nhiệt độ tăng, hệ số dẫn nhiệt giảm nên hệ số dẫn nhiệt độ cũng giảm. Độ chênh giữa nhiệt độ
lò và nhiệt độ phôi càng lớn thì tốc độ nung càng cao.
3.5.2.2. Chế độ làm nguội
Quá trình làm nguội vật rèn sau khi rèn – dập khối xảy ra ngược lại với quá trình nung nóng. Tất
cả các hiện tượng xảy ra khi nung được lặp lại trong quá trình làm nguội theo thứ tự ngược. Quá trình làm
nguội bao gồm hai giai đoạn:
a, Làm nguội trong quá trình dập
Ở giai đoạn này phôi được làm nguội là do nhiệt truyền ra không khí xung quanh và nhiệt truyền
trực tiếp vào dụng cụ gia công (khuôn). Mặt khác, phôi bị biến dạng phát ra nhiệt năng góp phần làm tăng
nhiệt độ phôi, đặc biệt là đối với các nguyên công được thực hiện với tốc độ biến dạng cao. Cũng cần
phải lưu ý rằng việc giảm tốc độ làm nguội phôi trong giai đoạn đang rèn – dập là một việc rất có ý nghĩa
kinh tế – kỹ thuật, nhất là đối với vật rèn-dập có khoảng nhiệt độ gia công nóng hẹp, vật rèn-dập có hình
dáng phức tạp phải qua nhiều bước nguyên công.
Bảng 3.3 cho biết một vài số liệu về tốc độ làm nguội vật rèn có kích thước trung bình được làm
nguội ngoài không khí (0C/phút).
Bảng 3.3. Tốc độ làm nguội vật rèn-dập (0C/phút) ngoài không khí
Khoảng nhiệt độ, 0C Đường kính vật rèn, mm
70 80 100 120
900  800 16,7 15,2 14,5 13,6

59
 800  700 12,4 11,3 10,7 10,0
700  600 9,6 8,3 7,9 7,4
600  500 6,7 6,0 5,7 5,4
500  400 4,8 4,3 4,1 3,8
400  300 3,3 3,0 2,9 2,7
300  200 2,3 2,1 2,0 1,9
200  100 1,5 1,4 1,4 1,2
100  50 1,2 1,0 1,0 0,8
b, Làm nguội sau khi kết thúc quá trình dập
Chế độ làm nguội sau khi rèn-dập có ý nghĩa quan trọng vì nếu làm nguội không đúng có thể xảy
ra các hiện tượng không mong muốn như cong, vênh, rạn nứt, v.v.. Nếu trong quá trình nung phôi bị cong
hoặc nứt rạn nhỏ thì khi rèn các khuyết tật này có thể khắc phục được, nhưng sau khi ngừng rèn chi tiết
bị cong hoặc nứt rạn thì chi tiết ấy hoặc trở thành phế phẩm hoặc rất khó khắc phục. Hơn thế nữa, sau khi
rèn-dập còn có nhiều ứng suất hơn quá trình nung nóng vì ngoài ứng suất nhiệt, trong quá trình rèn do
biến dạng không đều nên trong chi tiết có ứng suất dư lớn.
Đối với các chi tiết nhỏ, sau khi kết thúc rèn được làm nguội bằng cách xếp thành đống lớn trong
lò kín, trong lò có chứa vôi bột, hoặc trong lò có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ ngừng rèn, tức là cố gắng làm
nguội càng chậm càng tốt.
Đối với các chi tiết lớn D = (500  1500) mm, người ta làm nguội ngoài không khí, đôi khi còn
làm “áo” bao lấy chi tiết để giảm tốc độ làm nguội kim loại. Các áo cách nhiệt được làm bằng amian và
cách kim loại từ 50 đến 120 mm.
3.5.3. Thiết bị nung phôi
Thiết bị nung nói chung và nhất là thiết bị nung sử dụng nhiên liệu thường có các bộ phận chính
gồm buồng đốt, buồng nung, hệ thống thoát khói, thiết bị trao đổi nhiệt hoặc thiết bị hoàn nhiệt, hệ thống
đường ống. Các bộ phận này đều có chức năng và công dụng riêng nhằm đảm bảo cho thiết bị nung hoạt
động theo chế độ cho trước.
Thiết bị nung trong các xưởng tạo hình nóng bằng áp lực được phân loại theo các dấu hiệu sau:
Theo nguồn cung cấp nhiệt:
- Lò có ngọn lửa (lò phản xạ): lò sử dụng nhiên liệu.
- Lò điện: lò sử dụng năng lượng điện.
Theo chức năng công nghệ:
- Lò rèn: dùng trong các phân xưởng rèn – dập nóng (lò buồng, lò bán liên tục, lò liên tục, lò thông,
v.v.).
- Lò trong xưởng cán: lò giếng (để nung gù đúc hoặc phôi lớn), lò liên tục, lò quay, v.v..
- Lò nhiệt luyện: để thực hiện các nguyên công nhiệt luyện như ủ, tôi, ram, thường hoá, v.v..
Theo nguyên lý tác dụng (theo phương pháp đưa phôi vào và lấy phôi ra) có các loại lò sau:
- Lò hoạt động theo chu kỳ: lò làm việc theo chu kỳ (mẻ nung).
- Lò hoạt động liên tục: lò làm việc liên tục (lò liên tục, lò quay, …).
Đối với lò có ngọn lửa, theo dạng nhiên liệu sử dụng còn chia ra lò dùng nhiên liệu rắn, lò dùng
nhiên liệu lỏng và lò dùng nhiên liệu khí.

60
 Hình 3.16. Phôi được nung bằng dòng điện cảm ứng
3.6. Công nghệ rèn
3.6.1. Khái niệm và phân loại
Rèn là công nghệ biến dạng dẻo kim loại cổ điển nhưng lại đóng vai trò quan trọng và không thể
thay thế được. Mặc dù công nghệ rèn không phù hợp với sản xuất hàng loạt nhưng trong sản xuất đơn
chiếc (hoặc đôi khi cả hàng loạt nhỏ ) phục vụ sửa chữa, chế tạo máy cỡ lớn như đóng tầu, chế tạo tua
bin, trục cán, chế tạo máy rèn dập, công nghiệp máy bay v.v…thì công nghệ rèn vẫn chứng tỏ được ưu
thế của nó so với các phương pháp gia công khác. Đặc biệt là khi cần sản xuất các chi tiết lớn không quá
phức tạp, nhưng đòi hỏi về cơ tính cao, phải có tổ chức thớ thích hợp, chịu được các tải trọng phải có độ
bền, độ cứng, độ dẻo, độ bền mỏi cao.. thì phương pháp công nghệ hợp lý nhất là rèn. Phương hướng phát
triển của rèn cũng là nhằm nâng cao khối lượng kim loại có thể rèn được. Hiện nay người ta đã có thể rèn
được các phôi thép nặng tới 500 tấn. Tuy nhiên đó vẫn chưa phải là giới hạn.
Rèn được phân loại như sau:
- Rèn thủ công: các nguyên công nhằm biến dạng một phần hay toàn bộ thể tích kim loại ở nhiệt
độ thích hợp bằng dụng cụ đơn giản và sử dụng sức người là chính.
- Rèn máy: các nguyên công dập tạo hình khối đơn giản nhằm biến dạng một phần hay toàn bộ thể
tích được thực hiện trên các thiết bị tạo lực ở nhiệt độ thích hợp.
Dựa vào đặc điểm biến dạng của phôi tạo hình, công nghệ rèn được chia thành các loại: nguyên
công sơ bộ, nguyên công chủ yếu và nguyên công phụ. Trên bảng 3.4 cho ta thấy một số nguyên công rèn
thường gặp.
Bảng 3.4. Các nguyên công rèn thường gặp
Tên nguyên Nhiệm vụ Hình vẽ Ghi chú
công
I. Các nguyên công sơ bộ
Rèn phôi Biến gù đúc thành Bao gồm cả nguyên
phôi rèn. công ép cạnh và làm
mật độ riêng.

61
 Chia phôi rèn ra
thành từng phần nhỏ
Chặt phôi loại cắt bỏ phần đầu
và phần đuôi của gù
( xấn, cắt )
đúc.

II. Các nguyên công chính

Làm tăng diện tích Các nguyên công chồn
Chồn tự do tiết diện ngang bằng có thể là các nguyên
(1) cách giảm toàn bộ công chuẩn bị (trước
Chồn trong chiều dài (1). khi đột lỗ) loại nguyên
vòng (2) và Loại làm giảm một công trung gian (chuẩn
chồn đầu (3) phần chiều dài phôi bị cho vuốt).
(2) và có thể làm
phình to phần đầu
phôi (3).

Vuốt Làm tăng chiều dài Khi vuốt phức tạp có

phôi bằng cách làm thể bao gồm nhiều
giảm diện tích tiết bước ép liên tục quanh
diện ngang của nó. trục phôi.

Tạo lỗ trong phôi Có thể là nguyên công

Đột lỗ hoặc trong chi tiết. sơ bộ, trước khi dát
vành loại mở lỗ.

Dát vành Đồng thời làm tăng Nguyên công phức tạp
cả đường kính trong bao gồm nhiều bước
và đường kính ngoài ép cạnh phôi quay liên
của phôi rỗng (có lỗ tục trong trục đỡ và
sẵn). đầu búa hẹp.

Vuốt trên trục Tăng độ dài phôi Không thay đổi đường
nòng rỗng. kính trong.

62
Dát Làm tăng chiều rộng Những nguyên công
phôi. dát phức tạp bao gồm
nhiều quá trình ép theo
tiết diện ngang.

Tạo bậc Dịch chuyển một

phần kim loại lệch
khỏi trục ban đầu của
phôi.

Uốn Biến phôi thẳng Có thể là nguyên công

thành phôi cong chuẩn bị hoặc nguyên
(hoặc chi tiết cong) công cuối cùng.
theo góc uốn cần
thiết.
Thắt, tóp Tạo ngẫng trên phôi Có thể là nguyên công
(hoặc chi tiết). chuẩn bị hoặc nguyên
công cuối cùng.

Vê Từ phôi có nhiều
cạnh làm thành
thanh tròn (có thể
toàn bộ hoặc cục bộ).

Vuốt cục bộ Vuốt ở một hoặc hai

đầu phôi

Mở lỗ Làm rỗng lỗ có sẵn

vuông góc với bề
mặt phôi phẳng.

III. Các nguyên công phụ

Đánh dấu Làm biến dạng một Các nguyên công tiếp
phần rất nhỏ của thể theo nó thường là cán
tích phôi nhằm tạo cục bộ, vuốt cục bộ
thành chỗ lồi lõm v.v…
trên khuôn.

63
Vê cạnh Nhằm giảm các ảnh Dùng để rèn các phôi
hưởng xấu của việc bằng thép hợp kim
thoát nhiệt ( giảm cao, khỏi bị nứt cạnh
nhiệt độ ) không khi rèn vì các cạnh
đồng đều của phôi. thường nguội trước.
Vặn xoắn Nhằm quay nột bộ
phận nào đó của phôi
đi một góc cho trước.

Hàn cháy Nối hai phần phôi lại Dùng khi rèn bằng
(hàn rèn) với nhau. máy búa.

IV. Các nguyên công riêng lẻ

Cắt bavia Cũng có thể là những

nguyên công chuyển
tiếp.

Làm mất những chỗ

lồi lõm, không
phẳng, cong, vênh
Là của phôi.

Làm phẳng các phôi

cong không tính
trước (cong do thiếu
sót của quy trình
Nắn
công nghệ hoặc khi
gia công).

Ghi lại những ký

hiệu, mác thép, số
Đóng dấu hiệu chi tiết, bằng
cách đục vào chi tiết
hoặc con dấu.

64
 Thay đổi cục bộ kích
thước hình học nhiều
vị trí trên phôi
(chuẩn bị phôi) hoặc
tạo hình sản phẩm
Cán rèn trực tiếp (cán bi).
a- Cán ngang

b- Cán dọc

3.6.2. Một số nguyên công điển hình

3.6.2.1. Nguyên công chồn
Chồn là nguyên công thuộc quá trình tạo hình chính và cũng có thể là nguyên công thuộc quá trình
sơ bộ. Nhiệm vụ của nguyên công chồn là làm tăng kích thước tiết diện ngang bằng cách làm giảm chiều
cao của phôi, hoặc chính xác hơn: chồn nhằm làm tăng kích thước tiết diện phôi theo chiều vuông góc
với lực tác dụng, bằng cách làm giảm kích thước của nó theo phương của lực tác dụng.
a)Mục đích của nguyên công chồn
- Tạo hình: Khi ta có phôi đường kính nhỏ, cần biến thành phôi có đường kính lớn. Sau khi chồn,
vì thể tích không đổi, ta thu được vật rèn có kích thước theo yêu cầu.
- Làm giảm chiều sâu khi đột lỗ: Khi ta cần có một vật rèn rỗng, chiều dài khá lớn (so với chiều
rộng) ta có thể chồn phôi lại cho chiều dài phôi giảm đi rồi mới tiến hành đột lỗ, làm như vậy lượng phế
liệu sẽ giảm đi trong nguyên công đột lỗ và lại đễ dột lỗ hơn. Quy trình công nghệ này đôi khi là kinh tế
nhất và đảm bảo kỹ thuật nhất, lại dễ làm nhất.
- Cải tạo thớ kim loại: Nếu ta chuẩn bị phôi cho bánh răng chẳng hạn, nhiều khi ta có thể cắt phôi
với kích thước của bánh răng, sau đó gia công cơ ngay, như vậy có thể có năng suất cao hơn nhưng không
thể có bánh răng với chất lượng cao được, Như ta đã biết ở trên, bánh răng cần phải có thớ kim loại hướng
kính. Trong trường hợp này, nguyên công chồn có thể giúp ta tạo thớ hướng kính.
- Làm mất tính chất bất đẳng hướng về cơ tính của kim loại: muốn có vật rèn vừa có độ hạt mịn
mà lại không có sự dị hướng trong cơ tính của vật liệu thì ta phải chồn nhiều lần từ các phía của phôi.
- Kiểm tra khuyết tật kim loại và cải tạo cấu trúc tinh thể: Trong một số trường hợp ta có dùng
nguyên công chồn thay cho nguyên công rèn phôi. Một mặt ta có thể biến cấu trúc tinh thể ban đầu thô
đại dạng nhánh cây thành tổ chức hay sau kết tinh lại, có độ hạt mịn hơn, mặt khác, khuyết tật nào của gù
đúc có thể khắc phục được (bọt khí, lỗ hổng, v.v… ) bằng nguyên công rèn phôi thì cũng có thể được
khắc phục bằng nguyên công chồn, các khuyết tật nào không thể khắc phục dược như vòng khớp, các vết
nứt lớn v.v…thì sẽ bị phát hiện ngay trong nguyên công chồn.

65
 Hình 3.17. Sự thay đổi hình dáng các vùng trong quá trình chồn phôi hình trụ
Trong sản xuất, vì cần phải đảm bảo năng suất cao, cho nên để tránh các hiện tượng cong do uốn
dọc ta thường cho phép tỷ số giữa độ dài và đường kính phôi không quá 2,5 ( H  2, 5 D ) các phôi dài
o o
hơn [ H o = (4  5) Do ] vẫn có thể chồn được bằng cách cho biến dạng ít một sau mỗi nhát đập nhẹ lại trở
phôi một lần, cứ như vậy làm tăng dần đường kính phôi lên và cho đến khi H  2, 5D thì có thể cho chồn
nhanh được. Làm như vậy năng suất thấp không áp dụng cho thực tế sản suất.
3.6.2.2. Nguyên công vuốt
a)Nguyên lý chung
Vuốt là nguyên công nhằm làm tăng chiều dài phôi bằng cách làm giảm chiều dày hoặc đường kính
phôi.

Hình 3.18. Sơ đồ nguyên công vuốt

c)
Hình 3.19. Các phương pháp lật phôi khi vuốt
a, Lật phôi theo đường xoắn vít; b. Lật phôi qua lại góc 900
c, Quay phôi các góc 900 liên tiếp

66
 Khi vuốt, cần đập nhiều nhát kế tiếp nhau, phôi sẽ bị biến dạng từng phần một. Trong quá trình
vuốt cần cho phôi chuyển động dần dần vào vùng làm việc của các đầu búa. Sau mỗi nhát đập lại chuyển
phôi vào một bước định sẵn. Nếu vuốt cả hai chiều thì ngoài động tác chuyển phôi theo chiều S còn phải
có động tác lật phôi. Tuỳ thuộc vào phương tiện cấp phôi, có ba phương pháp chủ yếu : Lật phôi theo
đường xoắn vít; lật phôi qua lại góc 900 với tỉ số vuốt cao và đối với các loại thép mềm, vuốt với tỷ số
vuốt thấp, để tăng năng suất lao động người ta có thể vuốt đều khi quay phôi các góc 900 liên tiếp.
3.6.2.3. Nguyên công đột lỗ
Nguyên công đột lỗ mà phôi khởi phẩm của nó đặc còn gọi là nguyên công đột lỗ để phân biệt
với nguyên công đột lỗ kín là nguyên công ép chảy ngược. Nhiệm vụ của nguyên công đột lỗ là tạo vật
rèn có lỗ dọc trục. Nguyên công này thực hiện trên máy ép và trên máy búa như nhau, không phân biệt
về nguyên lý.

Hình 3.20. Sơ đồ đột lỗ hở bằng con đột đặc

1. Đầu búa; 2. Con đột
Khi cần tạo vật rèn rỗng và cần vất bỏ phần kim loại kém chất lượng ở lõi phôi người ta có
thể dùng phương pháp đột bằng các con đột rỗng (hình 3.21).

Hình 3.21. Sơ đồ đột lỗ bằng con đột rỗng

1. Con đột; 2. Vòng đệm thứ nhất; 3. Vòng đệm thứ 2; 4. Đầu búa;
5. Vòng kê thứ nhất; 6.Vòng kê thứ hai, 7. Vòng đệm thứ 3; 8. Phế liệu;
3.6.2.4. Nguyên công dát vành
Nguyên công dát vành nhằm tạo phôi các chi tiết dạng ống mỏng lớn, các vòng răng. vv... ở nguyên
công đột lỗ ta càng tạo lỗ nhỏ bao nhiêu thì càng ít phế liệu bấy nhiêu và đương nhiên nhiên sẽ tăng công
dát vành lên bấy nhiêu.
Về bản chất cơ học, chúng ta có thể coi nguyên công dát vành như nguyên công vuốt, nhưng phôi
trong nguyên công vuốt có hai đầu rời nhau còn ở nguyên công này hai đầu phôi được nối liền lại. Độ dài
của đường kính chu vi trung bình tính bằng dtb có thể coi là độ dài qui đổi phôi vuốt (dtb – đường kính

67
trung bình của phôi dát vành) chiều dày thành ống là chiều cao của phôi vuốt, chiều cao ống là chiều rộng
phôi vuốt.
Để thực hiện nguyên công dát vành ta phải có giá đỡ, gồm có chân 1 đỡ nòng 2 (hình 3.22). Phôi
qua nguyên công đột lỗ được đặt vào trục nòng 2. Dưới tác dụng của đầu búa 3 và trục nòng 2 phôi khởi
phẩm có kích thước Ho, do và Do sẽ bị biến dạng. Cứ sau mỗi lần ép của đầu búa và trục nòng ta lại chuyển
phôi đi một bước, lần lượt như vậy cho đến khi thu được vật rèn 3 với kích thước Hk, dk, và Dk.

Hình 3.22. Sơ đồ nguyên công dát vành

1. Chân đế; 2. Nòng; 3. Đầu búa; 4 Phôi; 5. Chi tiết
3.6.2.5. Rèn khuôn
Rèn khuôn là một phương pháp gia công có tính chất chuyển tiếp từ rèn tự do sang dập thể
tích. Trong một số tài liệu chúng ta có thể gặp các thuật ngữ khác nhau về phương pháp này. Bản chất
của rèn khuôn là quá trình có sử dụng một số lòng khuôn hay có thể gọi là một số dụng cụ rèn chuyên
dùng mang một số tính chất gần giống với khuôn dập thể tích.
Rèn khuôn có thể được áp dụng trong rèn thủ công, được thực hiện trên các thiết bị rèn như
máy ép thuỷ lực, máy búa ép... Đặc điểm cơ bản có tính chất phân loại của rèn khuôn là vật rèn của nó
không có vòng biên giới như. Vật rèn theo phương pháp dập thể tích trong khuôn hở. Sau đây là một số
đặc điểm của công nghệ rèn khuôn.
+ Hệ số sử dụng kim loại (tỷ số giữa khối lượng vật rèn và khối lượng phôi) của rèn khuôn
lớn hơn so với dập thể tích trên khuôn hở, vì không phải bỏ đi phần trọng lượng kim loại chảy ra vành
biên. Do đó đối với một số mặt hàng không yêu cầu cần độ chính xác cao thì rèn khuôn ưu việt hơn dập
thể tích trong khuôn hở.
+ Độ chính xác của vật rèn theo phương pháp rèn khuôn cao hơn so với phương pháp rèn
tự do nhưng thấp hơn so với dập thể tích, đặc biệt là các kích thước về chiều cao, về sự sai lệch giữa hai
nửa khuôn.
+ So với dập thể tích thì rèn khuôn không thể rèn được các chi tiết phức tạp, khó điều đầy
lòng khuôn. Đặc điểm này hạn chế phạm vi sử dụng của rèn khuôn.
+ Năng suất lao động của rèn khuôn không cao, chỉ phù hợp với sản xuất hàng loại nhỏ, vì
vậy hệ số sử dụng thiết bị thấp. Tuy vậy, với một số mặt hàng cỡ nhỏ, sản lượng không lớn lắm, đối với
một số nhà máy cơ khí sửa chữa hoặc cơ khí nhỏ thì rèn khuôn có thể được áp dụng với nhiều thuận lợi.
Rèn khuôn có tính chất trung gian giữa rèn và dập khối, cho nên tuỳ theo yêu cầu mà nó có thể
được áp dụng, có thể dùng để chuẩn bị phôi và cũng có thể áp dụng để rèn ra vật rèn hoàn chỉnh.
3.7. Công nghệ dập khối

68
3.7.1. Khái quát chung
Dập khối (hay còn được gọi là dập thể tích) là quá trình phân bố lại kim loại phôi một cách
cưỡng bức, làm điền đầy các khoảng trống, có hình dáng gần giống với hình dáng chi tiết và được gọi là
các lòng khuôn. Khuôn dập là dụng cụ chủ yếu nhất trong dập thể tích. Không phụ thuộc vào thiết bị, nó
được chia làm 3 loại chính sau đây:
- Dập khối trên khuôn hở tạo ra các vật dập có vành biên (hình 3.23a).
- Dập khối trên khuôn kín tạo ra vật dập không có vành biên (hình 3.23b).
- Ép chảy dưới tác dụng của lực ép, kim loại chảy từ lòng khuôn kín qua lỗ thoát (hình 3.23b).

a) b)
Hình 3.23. Dập khối trên khuôn hở, khuôn kín (a) và ép chảy (b)
Bản chất cơ học của quả trình biến dạng trong mỗi loại khuôn là khác nhau nên chất lượng sản
phẩm, tuổi thọ sản phẩm và độ bền khuôn của chúng cũng khác nhau. Ta nghiên cứu các loại này một
cách riêng biệt.
3.7.2. Dập khối trên khuôn hở
Dập thể tích trên khuôn hở có đặc điểm cơ bản là vật dập có vành biên, vành biên là vành kim
loại thừa bao quanh chu vi vật dập trên mặt phẳng phân khuôn, vành biên này có ý nghĩa công nghệ đặc
biệt:

a) b)
Hình 3.24. Sơ đồ dập khối trên khuôn hở
a.Khuôn dập trên máy búa; b. hình dạng rãnh thoát biên
- Vào cuối quá trình dập vành biên tạo ra chung quanh vật dập, ngăn cản kim loại chảy ra mặt phân
khuôn, cưỡng bức kim loại chảy vào lòng khuôn để điền đầy các ngóc ngách của khuôn (tuân theo định
luật trở lực biến dạng nhỏ nhất).

69
 - Trong thực tế khó tạo ra kích thước của phôi và lòng khuôn trùng nhau, diện tích của các tiết diện
ngang cũng không trùng nhau được. Vì thế cần phải cho thể tích của phôi lớn hơn thể tích của lòng khuôn,
do đó sẽ có một lượng kim loại thừa chảy ra rãnh thoát biên.
- Vành biên đóng vai trò rất quan trọng làm giảm lực va đập giữa hai nửa khuôn trên và nửa khuôn
dưới, giúp tăng tuổi thọ lòng khuôn.

Hình 3.25. Dập khối chi tiết trục khuỷu trên khuôn hở có vành biên
Công nghệ dập khối (dập thể tích) trên khuôn hở có những đặc điểm sau đây:
+ Khối lượng phôi có thể không cần chính xác ,nhưng kích thước của vật dập sẽ giống nhau vì khi
khối lượng phôi lớn hơn yêu cầu thì lượng kim loại thừa có thể chảy hết ra theo rãnh thoát biên được.
+ Chiều chảy của kim loại thoát ra khỏi lòng khuôn vào các rãnh thoát biên vuông góc với chiều
của lực tác dụng. Chiều dày vành biên giảm dần khi lực dập tăng.
+ Thớ kim loại tại nơi cắt vành biên sẽ không liên tục.
+ Khối lượng kim loại ở trong lòng khuôn luôn luôn giảm dần đi trong quá trình đi xuống của đầu
trượt (đầu búa) vì luôn luôn có một lượng kim loại chảy ra khỏi khuôn qua rãnh thoát biên.

Hình 3.26. Sơ đồ khuôn dập trên máy búa

1-Đầu búa, 2- Con chốt trên, 3-Nửa khuôn trên, 4-Rãnh thoát biên, 5-Nửa khuôn dưới, 6-Con
chốt dưới, 7-Bệ đe dưới, 8-Thanh chêm khuôn dưới, 9-Bệ đe phụ/tấm ghép, 10-Thanh chêm bệ đe, 11-
vật dập sau khi cắt vành biên, 12-vật dập gồm vành biên, 13-Thanh chêm khuôn trên, 14-Phôi, 15-Vành
biên
Khuôn hở được dập chủ yếu trên thiết bị là máy búa (máy búa hơi nước không khí nén, máy búa
thủy lực…) và các loại máy ép (máy ép trục khuỷu dập nóng, máy ép vít…). Không giống như trong công
nghệ dập tấm, kết cấu khuôn trên các thiết bị khác nhau cơ bản là giống nhau. Trong dập khối, do đặc
điểm của từng loại thiết bị (kết cấu, đặc tính) nên khuôn trên các thiết bị khác nhau (máy búa, máy ép)

70
thường có cấu tạo khác nhau. Khuôn dập khối trên các thiết bị này có thể có một lòng khuôn, hoặc sử
dụng nhiều lòng khuôn trên cùng một khối khuôn. Điều này phụ thuộc vào kích thước chi tiết, kích thước
phôi dập, kích thước thiết bị và một yếu tố quan trọng khác đó là số lượng các nguyên công dập tạo hình.
Thông thường, để tiết kiệm chi phí chế tạo, chi phí công nghệ trong quá trình dập, người ta thường bố trí
nhiều lòng khuôn trên một khối khuôn (khuôn dập trên máy búa), trên một block khuôn (khuôn dập trên
máy ép). Việc này vừa đảm bảo được lượng nhiệt của phôi (nếu là phôi dập nóng) không bị tổn hao trong
quá trình chuyển phôi dập, đồng thời thuận lợi cho việc thao tác của người công nhân.
Khuôn dập trên máy búa: khi dập trên máy búa, năng lượng va đập để làm biến dạng dẻo kim loại
trong lòng khuôn cho nên kết cấu cuống khuôn dạng đuôi én (mang cá) lắp với đầu búa, bệ đe mới đảm
bảo đủ cứng vững, ổn định trong quá trình dập. Sơ đồ khuôn hở dập trên máy búa điển hình được biểu
diễn trên hình 3.27.

3
4
1

1) 2) 3) 4) 5)
Hình 3.27. Khuôn dập trên máy búa với nhiều lòng khuôn
1) Tạo chuôi; 2) lòng khuôn ép tụ; 3) lòng khuôn thô; 4) lòng khuôn tinh; 5) Cắt vành biên
Khuôn dập trên Máy ép trục khuỷu dập nóng: đặc điểm của thiết bị này là dẫn hướng êm- chính
xác, thân máy và cụm trục khuỷu thanh truyền cứng vững tốt, tốc độ của máy nhanh, dễ cơ khí hóa và tự
động hóa, có cơ cấu đẩy phôi tự động nên có thể giảm góc nghiêng thành lòng khuôn… Khuôn dập trên
máy ép trục khuỷu dập nóng có thể được chế tạo từ khối thép nguyên hoặc sử dụng kết cấu ghép (ghép
căng với đế khuôn), do thiết bị có hành trình cứng nên trong kết cấu khuôn phải có cơ cấu chống quá tải
khuôn và máy, hình 3.28 là bộ khuôn dập trên máy ép trục khuỷu dập nóng chế tạo chi tiết dạng trục bậc,
khuôn được thiết kế dạng block, các lòng khuôn có thể thay đổi mà vẫn sử dụng chung một khối khuôn.

71
 Lòng khuôn
Khối khuôn
(block)

a) b)
Hình 3.28. Kết cấu khuôn hở lắp trên máy ép trục khuỷu dập nóng
a)Bộ khuôn; b) Nửa khuôn dưới với ổ khuôn chữ nhật
3.7.3. Dập khối trên khuôn kín
Khuôn kín là khuôn gồm có hai nửa khuôn khi làm việc thì nửa khuôn trên được khóa kín với nửa
khuôn dưới (hình 3.29b), kim loại trong lòng khuôn không chảy được ra ngoài và dưới tác dụng của lực
công tác sẽ làm cho kim loại biến dạng dẻo và điền đày vào các góc của lòng khuôn. Thể tích phôi được
tính bằng thể tích của vật dập cho nên kim loại điền đầy lòng khuôn thì cũng là lúc kết thúc quá trình dập.
Nửa khuôn trên

Lòng khuôn

Nửa khuôn dưới

a) b)
Hình 3.29. So sánh dập trong khuôn hở (a) và khuôn kín (b)
Tương tự như khi dập trên khuôn hở, để có thể lấy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn ta phải làm lòng
khuôn có góc nghiêng (góc nghiêng phụ thuộc vào thiết bị dập có cơ cấu đẩy hay không có cơ cấu đẩy
sản phẩm). Khuôn kín có thể được dập trên máy búa, máy ép hoặc máy rèn ngang.
Dập trên khuôn kín so sánh với dập trên khuôn hở có những đặc điểm như sau:
- Áp lực đơn vị lên thành lòng khuôn hở nhỏ hơn, tuy nhiên xét về biến dạng thì kim loại dễ điền
đầy lòng khuôn kín hơn khuôn hở.
- Lực dập khuôn hở lớn hơn vì có phần diện tích vành biên .
- Khuôn hở tạo vật dập chính xác theo chiều cao, khuôn kín độ chính xác cao hơn theo chiều ngang
(vì có khóa khuôn).
- Hệ số sử dụng vật liệu khi dập trong khuôn kín cao hơn (vì không có vành biên).
- Phôi dập trên khuôn kín yêu cầu độ chính xác cao hơn khi dập trên khuôn hở .

72
 - Dập trên khuôn kín với các vật dập vuông tròn thì khuôn thường có cạnh sắc nên khuôn dễ vỡ
hơn so với khuôn hở.
- Dập trong khuôn kín không có vành biên nên thớ kim loại sẽ liền mạch, không bị đứt đoạn như
khi dập trên khuôn hở (do phải cắt vành biên).
Mặc dù dập khối trên khuôn kín không có vành biên nhưng vì thể tích phôi không đồng đều (phụ
thuộc vào phương pháp cắt phôi), cho nên trong nhiều trường hợp vẫn có một lượng kim loại nhỏ chảy
vào các khe hở ở các mặt phân khuôn hoặc tại khe hở giữa cần đẩy với khuôn tạo thành một lớp ba via,
thể tích lớp ba via này thay đổi tuỳ theo khối lượng phôi, chiều chảy của ba via cùng với hướng lực tác
dụng.
Các chi tiết kiểu tròn xoay và chiều cao không lớn như bánh răng, đĩa, dạng cốc… thường được
dập trong khuôn kín. Các chi tiết phức tạp hơn và các chi tiết dập ngang (vật dập dài) thường chưa được
áp dụng dập trong khuôn kín. Hình 3.30 là thiết kế khuôn kín dập khối chi tiết bánh răng thẳng từ phôi
rỗng lắp trên máy ép trục khuỷu dập nóng.

a) b)
Hình 3.30. Khuôn dập khối (a) và mô phỏng số quá trình dập (b) chi tiết bánh răng trên
khuôn kín
3.7.4. Dập theo phương pháp ép chảy

Hình 3.31. Một số sản phẩm ép chảy

Phôi được đặt vào trong cối chế tạo gần giống như khuôn kín, nhưng có các lỗ thoát kim loại; khi
chảy tiến vào lỗ cối thì kim loại bị biến dạng, một phần kim loại được chảy ra ngoài lòng khuôn qua lỗ
thoát, ép chảy hầu như không có phế liệu nếu như phôi được cắt đảm bảo chính xác kích thước.

73
 Thiết bị thích hợp nhất cho ép chảy là máy ép nhưng cũng có thể sử dụng các loại thiết bị khác như
máy rèn ngang, máy búa (ép chảy và dập).
Ép chảy được phân loại theo sản phẩm hoặc theo đặc điểm công nghệ.
a) Phân loại theo sản phẩm
Căn cứ vào sản phẩm ép chảy người ta chia ép chảy ra làm hai loại: ép chảy toàn phần và ép chảy
cục bộ. Sản phẩm của ép chảy toàn phần là các chi tiết có tiết diện ngang không đổi như ống, thanh thép
định hình v.v.. gần giống như sản phẩm cán định hình vậy sản phẩm của ép chảy cục bộ bao giờ cũng
gồm 2 phần: Phần thân 1 (hình 3.32) nằm trong cối cho đến cuối cùng của quá trình dập; phần chân 2
chảy ra ngoài khuôn qua lỗ thoát. Phần chân của vật dập theo phương pháp ép chảy thường có tiết diện
ngang không đổi, phần thân có hình dạng hoàn toàn giống với hình dáng của lòng cối và mặt chày.

Hình 3.32. Phân loại ép chảy theo sản phẩm

a. Ép chảy cục bộ; b. Ép chảy toàn phần
1. Phần thân; 2. Phần chân; 3. Sản phẩm ép chảy toàn phần; 4. Phế liệu
b) Phân loại theo đặc điểm công nghệ.
Căn cứ vào đặc điểm công nghệ ta phân ép chảy ra làm nhiều loại: ép chảy ngược, ép chảy xuôi,
ép chảy nghiêng (ngang) và ép chảy hỗn hợp. Cách phân loại này chủ yếu căn cứ vào chiều chảy tương
đối của kim loại so với chiều chuyển động của chày hoặc chiều lực tác dụng.

Chày
Phôi
Cối

Đẩy sản phẩm + Chày dưới

a) b) c)
Hình 3.33. Phân loại ép chảy theo đặc điểm công nghệ
a)Ép chảy xuôi; b) Ép chảy ngược; c) Ép chảy nghiêng (ngang)
Nếu chiều chảy của kim loại trùng với chiều lực tác dụng thì gọi là ép chảy xuôi. Nếu chiều chảy
của kim loại ngược với chiều lực tác dụng thì gọi là ép chảy ngược. Nếu chiều chảy của kim loại làm với
chiều lực tác dụng một góc nào đó khác không thì gọi là ép chảy nghiêng. Trong thực tế thường gặp các
trường hợp ép chảy với nhiều chiều chảy kim loại khác nhau, có dòng chảy trùng với chiều của lực tác

74
dụng, có dòng ngược chiều và có khi có cả các dòng chảy không song song với chiều của lực tác dụng –
trường hợp này gọi là ép chảy hỗn hợp.
So sánh với phương pháp dập khối trên khuôn kín và khuôn hở thì ép chảy có những ưu điểm sau:
+ Độ chính xác và độ bóng bề mặt của chi tiết cao.
+ Khối lượng phôi có thể không chính xác nhưng chỉ làm thay đổi chiều dài phần chân sản phẩm,
có thể cắt bỏ đi trong quá trình gia công cơ nên đảm bảo không xảy ra hiện tượng quá tải khuôn như dập
trong khuôn kín .
Các đặc điểm của phương pháp ép chảy là:
+ Thể tích kim loại trong khuôn luôn luôn giảm đi trong quá trình ép.
+ Tuy không tính toán đến phế liệu, nhưng trong quá trình cắt phôi, nếu thể tích phôi thừa thì phần
chân sẽ dài hơn tính toán. Có thể cắt bỏ phần thừa bằng khuôn cắt, máy cắt hoặc cắt bằng máy công cụ
trong khi gia công cơ.
+ Sản phẩm ép chảy có chất lượng cao, không bị nứt rạn, không có lỗ hổng…Vì khi ép chảy tính
chất khối (3 chiều) của trạng thái ứng suất rất rõ ràng.
Kết cấu khuôn ép chảy:
Do áp lực đơn vị cao nên lực tác dụng lên dụng cụ (khuôn) lớn, làm cho tuổi thọ khuôn thấp, nhất
là ở phần lỗ thoát kim loại.Nhiều công trình đã nghiên cứu về thiết kế khuôn ép chảy, sau khi tính toán lý
thuyết kết hợp với thực nghiệm để tìm ra áp lực riêng tác dụng lên thành khuôn, và thấy rằng khi kim loại
nằm trong khuôn ép chảy nó chịu tác dụng của áp lực thuỷ tĩnh cho nên lực tác dụng lên thành khuôn tăng
lên đáng kể.Ví dụ khi ép chảy xuôi ống thép với độ biến dạng toàn bộ khoảng 88,5-98% thì áp lực riêng
tăng lên hơn 2 lần, so với giới hạn bền của thép (từ 28 đến 70 KG/mm2). Muốn tăng tuổi thọ cho khuôn
ép chảy ta phải dùng vật liệu bằng thép hợp kim cao, có độ bền lớn và độ mài mòn thấp. Nếu ép chảy
nóng thì vật liệu làm khuôn phải có độ bền nhiệt cao. Nhiều khi thép làm khuôn phải thấm Nitơ để tăng
bền, độ cứng và chống mài mòn. Khi sử dụng khuôn ép chảy phải hết sức chú ý đến bôi trơn. Không
những bôi trơn có tác dụng làm giảm lực biến dạng mà còn làm tăng độ bền khuôn. Trong trường hợp ép
chảy nóng thì bôi trơn còn làm chất cách nhiệt giữa kim loại nóng và khuôn, làm cho khuôn bền hơn và
kim loại lâu nguội. Mặt khác cần chú ý ép chảy nóng,trước khi cho phôi vào lòng khuôn cần phải làm
sạch vẩy rèn. Lớp vẩy rèn dù mỏng cũng sẽ làm mòn khuôn nhanh.

Đế khuôn
Đệm chày
Chày
Cối ép chảy
Phôi
Vòng kẹp
Chày đối áp
Thân cối
Đệm cối
Đẩy sản phẩm
Đế khuôn

Hình 3.34. Sơ đồ khuôn ép chảy thuận (a) và ép chảy ngược (b)

Kết cấu khuôn ép chảy thường rất phức tạp. Đòi hỏi phải bền phải chính xác và độ bóng lòng khuôn
phải cao. Thường thì để tăng độ bền khuôn người ta sử dụng các chày cối ghép căng nhiều lớp với nhau
để tạo ra ứng suất sơ bộ, giúp tăng tuổi thọ khuôn và tiết kiệm kim loại quí. Muốn có độ chính xác cao thì

75
khuôn ép chảy yêu cầu đảm bảo dẫn hướng tốt sử dụng trụ dẫn hướng hoặc cho chày dẫn hướng ngay vào
trong cối .

76
 CHƯƠNG 4. CÔNG NGHỆ DẬP TẤM

4.1. Tổng quan dập tấm

Dập tấm là một quá trình gia công kim loại bằng áp lực, làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc
dải) để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước mong muốn. Dập tấm thường được thực hiện
với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được gọi là dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường chiều dày
s4 mm) hoặc có thể phải dập với phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày của vật liệu lớn.

Hình 4.1. Sản phẩm và khuôn dập tấm trong công nghiệp ôtô

(Nguồn: Huyndai, Audi AG)

Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm có nhiều ưu điểm so công nghệ gia công cơ khí khác:
- Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản của thiết bị và khuôn;
- Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp (đặc biệt là các chi tiết có thành mỏng) mà các phương
pháp gia công kim loại khác không thực hiện được hoặc thực hiện được rất khó khăn, ví dụ như kim của
đồng hồ, ống xi phông có thành mỏng trong công nghệ nhiệt lạnh, các chi tiết, linh kiện của máy tính, các
chi tiết trong điện thoại di động v.v….
- Độ chính xác của các chi tiết dập tấm cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không cần qua gia công cơ;
- Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm có thể tạo ra những chi tiết cứng vững, bền nhẹ, tốn ít
nguyên vật liệu và có thể tận dụng được phế liệu. Ví dụ các chi tiết của ôtô, xe máy, máy bay, đồ gia
dụng, vũ khí và các khí tài quân sự, v.v…. Hệ số sử dụng vật liệu của loại hình công nghệ này có thể đạt
đến 80-90%, thậm chí có thể đạt 100% trong khi phương pháp gia công cơ khí thường chỉ đạt khoảng 50-
60%.
- Thuận lợi cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá do đó năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm,
rút ngắn thời gian sản xuất, phù hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối. Nếu các chi tiết được dập trên các
thiết bị hoặc các dây chuyền tự động có thể đạt năng suất từ 100 đến 2000 sản phẩm trong một phút.
- Tạo ra những chi tiết phức tạp với độ chính xác cao nhờ tạo hình trong khuôn mà không cần phải
có thợ bậc cao vì thao tác đơn giản, ít phụ thuộc vào trình độ tay nghề của người công nhân, do vậy giảm
được chi phí đào tạo, chi phí sản xuất.
Nhược điểm cơ bản của công nghệ dập tạo hình kim loại tấm là đầu tư ban đầu lớn, do vậy thích
hợp cho việc sản xuất các sản phẩm có số lượng lớn.
Trong lĩnh vực cơ khí người ta thường sử dụng nhiều loại thép tấm cán với nhiều chủng loại khác
nhau bao gồm cả kim loại đen và kim loại màu. Đặc trưng của các tấm kim loại cán là đã được tiêu chuẩn
hoá về các điều kiện kỹ thuật, thành phần hoá học và chủng loại. Chúng thường được sản xuất dưới dạng
tấm, băng hoặc cuộn. Tuỳ theo phương pháp sản xuất, kim loại tấm có thể là cán nguội hoặc cán nóng.

77
Thép cán nguội (thường có chiều dày S ≤ 4mm) có độ nhẵn bề mặt cao hơn so với thép cán nóng; sự đồng
đều về chiều dày và các tính chất công nghệ cũng cao hơn. Vì vậy thép cán nguội được sử dụng rộng rãi
hơn để chế tạo các chi tiết bằng phương pháp dập nguội, còn thép cán nóng đước sử dụng để chế tạo các
chi tiết phẳng; hình dạng đơn giản và dập vuốt không sâu. Vật liệu sử dụng trong công nghệ dập tấm:
+ Kim loại đen:
- Thép tấm các bon chất lượng và chất lượng thường;
- Thép kết cấu hợp kim thấp;
- Thép tấm cán nguội từ thép các bon chất lượng dùng để dập nguội;
- Thép tấm hợp kim kết cấu công dụng chung;
- Thép không gỉ, chịu nhiệt và bền nhiệt...
+ Kim loại màu: Nhôm và hợp kim nhôm, đồng, hợp kim magiê, hợp kim titan
+ Vật liệu phi kim loại: Các loại chất dẻo, các loại vật liệu trên cơ sở giấy và cao su, các loại vật
liệu tổng hợp với sự kết hợp phức tạp: kim loại - chất dẻo, kim loại - amiang - cao su. v.v...
Sản phẩm của công nghệ dập tạo hình kim loại tấm vô cùng đa dạng và phong phú, gần gũi với đời
sống của con người, từ xoong, nồi, mâm, chậu, bát, đĩa, muôi, thìa, dao, dĩa, ca, cốc, ấm đun nước, dụng
cụ và thiết bị y tế, đến nồi cơm điện, bếp ga, lò vi sóng, tivi, tủ lạnh, máy giặt, tiền kim loại, đồng hồ,
trang sức phụ nữ .v.v… cho đến sản xuất các chi tiết thuộc lĩnh vực công nghệ cao như: công nghiệp điện,
điện tử, công nghiệp hàng không, công nghiệp ôtô..

Hình 4.2. Chi tiết dập tấm ứng dụng trong lĩnh vực hàng không

4.2. Khái niệm và phân loại các nguyên công dập tấm
Theo đặc điểm biến dạng các nguyên công trong công nghệ dập tạo hình tấm được chia thành 2
nhóm chính:
- Biến dạng cắt vật liệu: Nhóm các nguyên công cắt vật liệu nhằm tách 1 phần vật liệu này ra khỏi
một phần vật liệu khác theo một đường bao khép kín hoặc không khép kín và kim loại bị phá vỡ liên kết
giữa các phần tử (phá huỷ) tại vùng cắt.
- Biến dạng dẻo vật liệu: Nhóm các nguyên công biến dạng dẻo vật liệu nhằm thay đổi hình dạng
và kích thước bề mặt của phôi để tạo ra các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết nhờ tính dẻo của
kim loại và không bị phá huỷ tại vùng biến dạng. Trong đa số các trường hợp chiều dày vật liệu phôi hầu
như không thay đổi hoặc thay đổi nhỏ nhưng không chủ định.

78
Bảng 4.1. Bảng phân loại các nguyên công chủ yếu của dập tấm

Nhóm Tên
Định nghĩa và đặc điểm của nguyên
nguyên nguyên Hình vẽ chi tiết
công
công công
(1) (2) (3) (4)
Cắt vật liệu thành các phần theo đường
Cắt phôi
bao không khép kín.
Cắt cục bộ một phần vật liệu ra khỏi
phôi.
Cắt hình Tách một phần kim loại theo một đường
bao khép kín, phần kim loại tách ra là
chi tiết.

Cắt vật liệu theo đường bao khép kín để

Đột lỗ tạo thành lỗ suốt trên chi tiết hoặc trên
tấm. Phần vật liệu cắt ra là phế liệu.

Tách một phần vật liệu theo đường bao

không khép kín. Phần vật liệu tách ra
Cắt trích không rời khỏi chi tiết.
Cắt vật liệu

Cắt phôi phẳng, phôi cong hoặc phôi

rỗng thành hai hoặc một vài chi tiết
riêng biệt.
Cắt chia áp dụng khi chế tạo những chi tiết
không đối xứng, ban đầu chế tạo thành
phôi đối xứng, sau đó cắt chia.

Cắt bỏ phần kim loại thừa theo đường

bao ngoài hoặc phần mép không đều
Cắt mép của chi tiết cong hoặc chi tiết đã dập
vuốt.

Cắt bỏ phần lượng dư công nghệ rất nhỏ

theo đường bao của phôi hoặc lỗ nhằm
Cắt tinh mục đích đạt được hình dạng và kích
thước chính xác, bề mặt cắt sạch và
vuông góc với bề mặt chi tiết.
Biến phôi phẳng thành chi tiết cong
Uốn
Uốn

Cuốn các mép của phôi để tạo thành chi

Cuốn
tiết có dạng vòng neo hoặc hình trụ.

79
 Quay một phần phôi xung quanh trục
Vặn
dọc của nó.
Là phương pháp nhận được chi tiết rỗng
Dập vuốt từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng. Chiều
không dày vật liệu hầu như không đổi.
biến
mỏng
Dập vuốt

S1 Là phương pháp nhận được chi tiết rỗng

Dập vuốt từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng có chủ
có biến định biến mỏng chiều dày vật liệu.
mỏng

S0
S1<S 0

Khắc phục hiện tượng không bằng

Nắn phẳng các bề mặt của phôi hoặc chi tiết.

Thay đổi hình dạng của sản phẩm

nhưng không thay đổi chiều dày vật
Dập nổi liệu, được thực hiện nhờ các phần lồi và
lõm tương ứng của các bộ phận của
khuôn.

Tạo thành gờ theo đường bao ngoài

Lên
hoặc đường bao trongcủa chi tiết.
vành
Tạo hình

Tạo thành gờ mép có dạng tròn

Cuốn
mép

Thay đổi hình dạng của phôi đã được

dập vuốt sơ bộ để nhận được chi tiết có
Tạo hình hình dạng cuối cùng hoặc kích thước
chính xác hơn.

Làm giảm tiết diện ngang ở một phần

của chi tiết rỗng hoặc ống đã được dập
vuốt sơ bộ.
Tóp

80
 Tăng tiết diện ngang ở một phần của chi
Giãn tiết rỗng hoặc ống.
rộng
(nong)

Tạo cho chi tiết có hình dạng và kích

Tinh thước chính xác
chỉnh

§¹i häc
Tạo những hình nổi lồi lõm trên bề mặt
chi tiết, có sự thay đổi chiều dày vật
Dập nổi
liệu.
mặt
B¸ch khoa

Biến đổi phôi dày thành chi tiết hoặc

phôi rỗng mỏng bằng cách làm chảy dẻo
kim loại qua khe hở giữa chày và cối.
Dập ép

ép chảy
nguội

Tạo vết lõm trên bề mặt chi tiết để sau

đó khoan lỗ; ghi rõ loạt sản xuất hay
Dập dấu logo của sản phẩm

Đồng thời thực hiện hai hoặc một vài

Dập phối nguyên công khác nhau trong một bộ
hợp khuôn sau một hành trình của máy với
một lần đặt phôi.
Dập liên hợp

Liên tục thực hiện hai hoặc một vài

nguyên công khác nhau trên một bộ
Dập liên khuôn sau một vài hành trình của máy
tục với sự dịch chuyển phôi liên tục theo
bước của chày. Sau mỗi hành trình của
máy nhận được một chi tiết.
Tạo mối ghép các chi tiết bằng đinh tán.
Tán
Lắp ghép

Tạo ra mối ghép bằng cách lắp có độ

ép dôi.

Ghép các chi tiết bằng cách tạo ra các

Gấp mép
khóa vòng.

81
 Ghép hai chi tiết bằng cách uốn các tai.

Uốn tai

Ghép hai hoặc một vài chi tiết bằng cách

uốn gờ mép.
Uốn mép

Ghép hai chi tiết bằng cách tóp một

Tóp trong các chi tiết ghép.

Ghép hai chi tiết bằng cách giãn rộng

Giãn một chi tiết ở bên trong.

4.3. Cắt vật liệu tấm bằng dao cắt

Mục đích của nguyên công cắt là cắt thép tấm cán hoặc thép cuộn thành những băng hoặc dải, cắt
phôi trước khi dập các chi tiết không gian, rỗng hoặc cắt lại vành mép sản phẩm sau khi dập v.v...
Các loại máy cắt vật liệu tấm: Máy cắt lưỡi dao song song; Máy cắt lưỡi dao nghiêng; Máy cắt dao
đĩa; Máy cắt nhiều đĩa.
4.3.1. Quá trình cắt đứt vật liệu
Quá trình cắt đứt vật liệu trải qua ba giai đoạn liên tục:
h

z z z

a) b) c)

Hình 4.3. Các giai đoạn của quá trình cắt

- Giai đoạn biến dạng đàn hồi: từ khi dao cắt tiếp xúc với vật liệu cho đến trước điểm tới hạn –
điểm chuyển từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo (hình 4.3a);
- Giai đoạn biến dạng dẻo: dao cắt tiếp tục đi xuống làm cho ứng lực cắt tăng lên vượt qua điểm
tới hạn. Kim loại biến dạng dẻo cho đến khi bắt đầu xuất hiện các vết nứt. Quá trình này chiếm từ h=
(0,2÷0,5).s chiều dày kim loại (hình 4.3b);

82
 - Giai đoạn cắt đứt: khi ứng lực cắt gần đến giới hạn bền, các vết nứt xuất hiện từ mép sắc của dao,
tiến sâu vào vật liệu và làm đứt rời vật liệu (hình 4.3c);
Nếu vết nứt từ hai phía gặp nhau trên cùng một mặt phẳng thì mặt cắt sẽ phẳng, đẹp, không có ba
via. Nếu gặp lệch nhau sẽ tạo nên chất lượng mặt cắt xấu (xù xì, bavia). Bởi vậy việc khống chế khe hở z
giữa hai lưỡi cắt và độ sắc cạnh của nó có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mặt cắt. Vì vậy, khe hở z cần
có một trị số thích hợp người ta gọi đó là trị số khe hở z tối ưu. Khi đó lực cắt cũng là nhỏ nhất : ztối ưu =
(S - h)tgƟ

a) b)
Hình 4.4. Sơ đồ phân bố vết nứt tại các mép cắt
a). Khe hở z nhỏ hơn z tối ưu; b). Khe hở z hợp lý z=z tối ưu
Trị số khe hở z tối ưu phụ thuộc vào loại vật liệu và chiều dày vật liệu. Nó được xác định dựa trên
các số liệu thực nghiệm. Trị số khe hở Z tối ưu tăng khi chiều dầy tăng và khoảng h giảm. Với chiều dầy
mỏng, trị số khe hở Z tối ưu không phụ thuộc vào chiều dầy. Với chiều dầy s ≤4 mm thì Z tối ưu = (0,03-
0,06) mm.
4.3.2. Lực cắt
Do trong quá trình cắt lưỡi dao tiếp xúc với phôi với diện tích nhất định, tổng hợp lực nằm cách
mép sắc một khoảng nào đó cùng với khe hở giữa 2 lưỡi dao, do đó sinh ra momen M làm cho tấm kim
loại bị quay đi:
M=a.R (4.1)

Trong đó : a- cánh tay đòn như hình vẽ.

R- tổng hợp lực của lưỡi dao lên phần tiếp xúc với vật liệu
Khi phôi bị quay sẽ sinh ra phản lực N ở mặt bên của dao và cũng sẽ tạo ra momen quay ngược
chiều với M, vì vậy tấm kim loại sẽ ngừng quay khi 2 momen này cân bằng:
M=a.R =N.b (4.2)

Trong đó: N - phản lực sinh ra ở bề mặt lưỡi cắt

a, b - cánh tay đòn như hình vẽ

Hình 4.5. Sơ đồ tác dụng lực khi cắt và hình dạng lưỡi cắt

83
 Trong quá trình cắt kim loại bị xoay sẽ làm cho chất lượng mặt cắt xấu, có bavia và có thể không
cắt được khi z quá lớn. Vì vậy để hạn chế hiện tượng quay người ta phải sử dụng tấm chặn với lực chặn
Q, giảm trị số khe hở z và mài vát góc trước γ.
Theo đặc điểm chuyển động của bộ phận làm việc, các máy cắt dùng để cắt kim loại tấm được chia
thành 2 loại: máy cắt có lưỡi dao chuyển động tịnh tiến (lưỡi cắt song song, lưỡi cắt nghiêng) và lưỡi dao
chuyển động quay (máy cắt dao đĩa).
Các máy cắt có lưỡi dao chuyển động tịnh tiến được sản xuất có dẫn động cơ khí hoặc thuỷ lực.
Trong các phân xưởng chuẩn bị phôi, để cắt các tấm kim loại chiều dày s ≤10 ÷12mm người ra thường
sử dụng rộng rãi các máy cắt có dẫn động cơ khí (trục khuỷu có dao nghiêng). Để cắt các thép tấm dày
s≤ 40mm người ta thường sử dụng máy cắt dẫn động bằng thuỷ lực và có lưỡi dao nghiêng với các dạng
khác nhau
a. Lực cắt khi cắt bằng máy cắt lưỡi dao song song:
Khi cắt trên máy cắt dao song song, lực cắt được cắt xác định theo công thức sau:
P = k. L.s.c (4.3)

trong đó:
- k: hệ số = 1,11,3;
- L: Chiều dài đường cắt;
- s: chiều dày vật liệu;
- c: Trở lực cắt của vật liệu. Trở lực cắt c được xác định một cách gần đúng theo giới hạn bền c
= (0,7  0,8)b.
b. Lực cắt khi cắt bằng máy cắt lưỡi dao nghiêng:

40

Ld


H

a) b)
Hình 4.6. Máy cắt lưỡi dao nghiêng (a) và tiết diện ngang của lưỡi cắt (b)
Góc nghiêng của lưỡi dao trên cần phải đảm bảo tự hãm, nghĩa là với góc nghiêng đó trong quá
trình cắt sẽ không có sự dịch chuyển tấm trong mặt phẳng nằm ngang. Tuỳ theo chiều dày của tấm, góc
nghiêng  = (2 ÷ 6)o, vật liệu càng dày góc càng lớn. Nếu coi lực cắt bằng tích số giữa diện tích cắt và trở
lực cắt ta có:
0,5.s2 .σc
Pt = (4.4)
tgγ

Nếu tính đến độ cùn dao và các yếu tố ảnh hưởng thì lực cắt thực tế sẽ là:
0,5.s2 .σc
P = k. Pt = (1,1 ÷ 1,3) tgγ
(4.5)

Trong đó:
k: hệ số = 1,11,3;
Pt : lực cắt;
c : trở lực cắt của vật liệu;

84
 s : chiều dày vật liệu;
 : Góc nghiêng của dao.
Đối với phôi có chiều rộng dải cắt nhỏ B ≤ 50 ÷ 60 mm nên cắt trên máy cắt dao song song để hạn
chế hiện tượng uốn xoắn các dải phôi xung quanh trục của nó.
c. Lực cắt khi cắt bằng máy cắt dao đĩa có lưỡi dao chuyển động quay
Các máy cắt có lưỡi dao chuyển động quay hay còn gọi là máy cắt dao đĩa bao gồm các lưỡi cắt
(đĩa) có cùng đường kính chuyển động quay ngược chiều nhau với cùng một tốc độ góc.
Đặc điểm nổi bật là kim loại phôi được kéo vào vùng cắt, giữ chặt và cắt phôi, chiều dài cắt có thể
là vô tận và lực cắt nhỏ hơn nhiều so với cắt bằng máy cắt dao song song. Do vậy có thể cắt được phôi
dầy đến 25mm với σb <500MPa.
0,3s2 σc m
P= (4.6)
tgα

trong đó: s: chiều dầy phôi;

c: trở lực cắt của vật liệu;
D: Đường kính dao đĩa, mm;
m: Số cặp dao đĩa khi bố trí nhiều dao;
k: Hệ số tính đến tính chất và chiều dày vật liệu không đồng đều k=1,2÷1,4;
α: Góc ăn của cặp dao đĩa, tính theo độ. Có thể lấy như sau:
Bảng 4.2. Góc ăn α của cặp dao đĩa
𝑫−𝒔 0,995 0,990 0,985 0,980 0,975 0,970
𝑫
α 60 80 100 110 130 140
Mô-men cần thiết để cắt được tính theo công thức:
M= 0,125k.s2.C.D.cos (4.7)

Từ công thức này chúng ta có thể thấy rằng: mô men cần thiết để quay các đĩa dao sẽ tăng lên khi
tăng các thông số chiều dày cắt S, trở lực cắt c và đường kính đĩa dao D. Khi độ trùng dao d tăng thì
mô men cắt giảm.
Công suất của động cơ điện N được xác định theo công thức:
M. .n
N= = M. (kw) (4.8)
 30

Trong đó: : tốc độ góc của đĩa dao (1/s)

n: số vòng quay của đĩa dao trong 1 phút (vòng/phút)
Cụm lưỡi cắt

Bộ nhả cuộn

Cuộn lại sau cắt

Hình 4.7. Sơ đồ máy cắt dao đĩa trục thẳng nhiều cặp đĩa

85
4.4. Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn
Cắt hình và đột lỗ (cắt– đột) là tách hoàn toàn một phần vật liệu ra khỏi tấm nguyên vật liệu. Ở
nguyên công cắt hình, phần vật liệu tách rơi xuống lỗ cối là sản phẩm, phần vật liệu còn lại trên mặt cối
là phế liệu. Còn đột lỗ thì ngược lại, phần vật liệu còn lại trên mặt cối là chi tiết, phế liệu sẽ là phần rơi
xuống lỗ cối (hình 4.8).

a) b)
Hình 4.8. Cắt hình (a) và Đột lỗ (b)
Quá trình cắt đột được chia làm 3 giai đoạn (hình 4.9):

Hình 4.9. Các giai đoạn của quá trình cắt bằng khuôn
- Giai đoạn 1: Giai đoạn biến dạng đàn hồi (hình 4.9 I), lúc này chày mới chạm đến vật liệu, uốn
cong và bắt đầu nén vào lỗ cối. Ở giai đoạn này ứng suất trong vật liệu ở dưới giới hạn đàn hồi.
- Giai đoạn 2: Giai đoạn biến dạng dẻo (hình 4.9 II) chày tiếp tục nén xuống, vật liệu vượt qua giới
hạn đàn hồi chuyển sang biến dạng dẻo. Lúc này phần vật liệu ở mép chày và cối bị lún sâu vào và có sự
chuyển dịch tương đối với nhau.
- Giai đoạn 3: giai đoạn cắt đứt (hình 4.9 III), chày tiếp tục ép vật liệu vào trong lỗ cối, ở các mép
cắt của chày và cối bắt đầu xuất hiện các vết nứt. Các vết nứt này phát triển nhanh và cắt đứt vật liệu theo
vòng làm việc của chày và cối.
Trị số lún sâu của chày vào trong vật liệu cho đến khi cắt đứt, phụ thuộc vào tính chất vật liệu và
bao gồm từ: (0,25÷0,6)S.
Khi chày tiếp tục đi xuống sẽ đẩy vật cắt qua lòng cối và rơi xuống dưới.
Như vậy quá trình cắt đứt vật liệu là quá trình làm xuất hiện các vết nứt ở mép chày và cối. Trạng
thái hình dáng các vết nứt quyết định chất lượng mặt cắt và phụ thuộc vào mép sắc của chày, cối và khe
hở giữa chày và cối.
Khe hở giữa chày và cối
Khe hở giữa chày và cối là hiệu số giữa kích thước làm việc của cối và chày. Trị số khe hở khi cắt
– đột có ảnh hưởng đến chất lượng mặt cắt, độ chính xác vật cắt, lực cắt và độ bền của chày, cối.

a). Khe hở hợp lý b). Khe hở quá nhỏ c). Khe hở quá lớn
Hình 4.10. Mặt cắt sản phẩm cắt hình

86
 - Khe hở hợp lý (chọn đúng trị số) thì các vết nứt xuất hiện từ mép chày và cối sẽ gặp nhau theo
đường thẳng. Quan sát mặt cắt thấy ở phần dưới cũng có một dải sáng, phần trên xù xì hơn (Hình 4.10a).
- Nếu khe hở quá nhỏ sẽ làm cho các vết nứt không trùng nhau. Quan sát mặt cắt thấy có hai dải
sáng ở trên và dưới, phần ở giữa xù xì lớn theo hình răng cưa (Hình 4.10b).
-Nếu khe hở quá lớn cũng làm cho các vết nứt từ mép chày và cối không trùng nhau. Một phần vật
liệu bị vuốt dài lên phía trên tạo thành ba via (Hình 4.10c).
Trị số khe hở phụ thuộc chủ yếu vào tính chất và chiều dày vật liệu. Với vật liệu phôi có chiếu dày
s ≤ 3 mm, khe hở một phía được tính theo công thức:
Z
u = 2 = 0,007. s. √σc (mm) (4.9)

Trong đó:
u: khe hở một phía giữa chày và cối (mm)
Z: khe hở hai phía giữa chày và cối (mm)
S: chiều dày vật liệu (mm)
σc: Ứng suất cắt của vật liệu (N/mm2)
- Với vật liệu phôi có chiếu dày S > 3 mm, khe hở một phía được tính theo công thức:
Z
u = = 0,007. s − 0,005. √σc (mm) (4.10)
2

4.4.1. Xác định kích thước làm việc của chày và cối cắt-đột, hình dáng cối
Xác định kích thước chế tạo chày, cối nhằm đảm bảo được độ chính xác sản phẩm và khe hở hợp
lý, không những trong khi chế tạo khuôn mà cả khi khuôn làm việc bị mòn đến giới hạn cho phép. Xác
định kích thước và dung sai chế tạo phải dựa vào tính chất công việc là cắt hình hay đột lỗ.
- Khi cắt hình, kích thước của cối quyết định kích thước sản phẩm. Vì vậy lấy kích thước của cối
làm chuẩn và thu hẹp chày (hình 4.11).

Hình 4.11. Kích thước chày cối khi cắt hình

Khi đó ta có: L= l-2u=l-Z; W=w-2u=w-Z
Với: l, w là chiều dài và chiều rộng sản phẩm (hay chiều dài và chiều rộng của cối);
L, W là chiều dài và chiều rộng của chày;
Z=2u là khe hở hai phía của chày và cối.
- Khi đột lỗ, kích thước của chày quyết định kích thước lỗ. Bởi vậy phải lấy chày làm chuẩn
và mở rộng cối (hình 4.12).
Khi đó ta có kích thước chày cối đột lỗ:
Đường kính chày Dch bằng đường kính lỗ đột;
Đường kính cối Dc=Dch + 2u=Dch+Z.

87
 Hình 4.12. Kích thước chày và cối đột lỗ
Hình dáng mép cắt khác nhau của cối cắt hình và đột lỗ được trình bày trên hình 4.13. Các thông
số cơ bản của mép cắt theo các hình đó ghi trong bảng 4.3.

a) b) c)
Hình 4.13. Hình dáng mép cắt của cối cắt hình và đột lỗ
Bảng 4.3. Các thông số cơ bản của mép cắt cối cắt hình và đột lỗ
Chiều dày vật liệu S,
αo βo h, mm
mm
Đến 0,5 0÷15’ 2 2÷3
0,5÷1 15÷30’ 2 3÷5
1÷2,5 20÷40’ 2 5÷6
2,5÷6 35’÷1o 2 6÷8
6÷12 50’÷1o30’ 3 8÷10
12÷16 1o20’÷2o 4 10÷15
- Mép cắt của cối kiểu a: Lòng cối có một đoạn hình trụ ở trên. Khi mài sửa đường kính lòng cối
không thay đổi vật dập có độ chính xác cao. Nhược điểm là lấy vật dập ra khó khăn lực đẩy lớn, lòng cối
dễ bị mòn và cào xước do sự cọ xát của vật dập khi bị đẩy ra. Khi lòng cối mòn thường bị côn ngược, mài
sửa theo mặt trên lượng mài sửa lớn.
- Mép cắt của cối kiểu b – cũng như kiểu a, riêng phần mở rộng ở dưới làm với góc côn β. Mép
cắt cối kiểu a và b được dùng phổ biến hơn cả.
- Mép cắt của cối kiểu c – Phần mép cắt làm côn với góc côn nhỏ α, phần mở rộng ở dưới làm với
góc côn β. Loại này có ưu điểm là lấy vật dập ra dễ dàng, mép cắt sắc và thời gian giữa hai lần mài sửa
lâu hơn. Nhược điểm là khi mài sửa theo mặt trên lòng cối rộng ra. Nếu lấy αo = 1o thì mỗi lần mài sửa
0.2 mm, đường kính cối sẽ rộng ra là 0.007 mm. Như vậy với vật liệu dày quá 1 mm đường kính 30÷50
mm khi mài sửa cối qua 10÷12 lần vẫn chưa vượt quá dung sai sản phẩm nhóm chính xác I.
4.4.2. Lực cắt hình và đột lỗ
a. Lực cắt hình hay đột lỗ:
Phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm cắt hình hay đột lỗ, vào chiều dày và tính chất cơ học của
vật liệu; khe hở giữa chày và cối; hình dáng và trạng thái mép cắt của chày và cối (khi mép cắt bị cùn lực
tăng lên rất cao). Lực dập cắt hay đột lỗ với chày cối có mặt cắt phẳng được xác định theo công thức:

88
 P = k. L. S. σc (kG) (4.11)

Với:
𝑘 = 1,1 ÷ 1,3 là hệ số tính đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất vật liệu, mép cắt
bị mòn, chế tạo và lắp ghép khuôn không chính xác.
L - Chu vi cắt;
s - Chiều dày vật liệu;
𝜎𝑐 - Ứng suất cắt của vật liệu 𝜎𝑐 = (0,7 ÷ 0,8). 𝜎𝑏 .
4.4.3. Xếp hình vật liệu
Trong công nghệ tạo hình tấm, chi phí về nguyên vật liệu của chi tiết thường chiếm khoảng (50 
70)% giá thành của sản phẩm. Vì vậy phương pháp hiệu quả nhất để giảm giá thành sản phẩm là sử dụng
kim loại sao cho tiết kiệm nhất, giảm phế liệu đến mức thấp nhất. Nếu giảm được 1% khối lượng phế liệu
thì giá thành sản phẩm có thể giảm (0,4 0,5)% do đó vấn đề xếp hình sản phẩm sao cho tối ưu luôn luôn
được đặt ra với mọi chi tiết dập.
Người ta chia các dạng xếp hình vật liệu thành 3 loại tuỳ theo mức độ phế liệu nhiều hay ít:
+ Xếp hình có phế liệu,
+ Xếp hình ít phế liệu,
+Xếp hình không có phế liệu;
Khi xếp hình ít phế liệu hoặc không có phế liệu thường xảy ra hiện tượng cắt theo đường bao ngoài
không khép kín (hình 4.14 c), điều đó thường làm giảm độ bền của dụng cụ (chày, cối) do xuất hiện mô
men uốn và lực chặn không cân bằng khi cắt. Do vậy chày dập có thể bị biến dạng đàn hồi làm thay đổi
trị số khe hở giữa chày và cối. Nếu trị số khe hở tăng lên lớn hơn trị số khe hở tối ưu sẽ làm cho chi tiết
bị ba via, còn khi trị số khe hở giảm sẽ làm tăng áp lực đơn vị lên mép làm việc của chày và cối, do đó
chày cối sẽ bị cùn và mài mòn nhanh hơn.

c)

a) b) d)
Hình 4.14. Các dạng xếp hình
a. Xếp hình có phế liệu; b. Xếp hình ít phế liệu; c. Xếp hình không có phế liệu; d. Sử dụng vật
liệu tối ưu (cắt hình chi tiết nhỏ vào cùng dải phôi)
4.4.4. Lực tháo và lực đẩy vật cắt
Sau khi cắt – đột, do tính chất đàn hồi của vật liệu mà vật cắt bị dính trong lòng cối hay trên chày.
Muốn gỡ vật liệu ra khỏi chày hoặc cối cần phải tốn một lực nhất định. Lực tháo và lực gỡ đó phụ thuộc
chủ yếu vào chiều dày và tính chất vật liệu, bôi trơn hay không và kích thước của vật dập.

89
 a. Lực tháo vật cắt
Lực tháo vật cắt (phế liệu – đột lỗ, sản phẩm – cắt hình) ra khỏi chày được tính theo công thức:
𝑄𝑡 = 𝐾𝑡 . 𝑃 (4.12)
P – Lực cắt hay đột lỗ
𝐾𝑡 - Hệ số tính lực tháo vật liệu
Với thép thì: 𝐾𝑡 = 0,03
- Khi cắt – đột vật liệu phi kim loại, hệ số Kt bao gồm từ 0,06 ÷ 0,2 đối với chiều dày đến 3mm.
- Khi cắt có đốt nóng (90 ÷ 100𝑜 𝐶) các tấm chất dẻo dày đến 3mm, thì hệ số 𝐾𝑡 = 0,03 ÷ 0,05.
- Khi đột lỗ bằng chày nhiều bậc, hệ số 𝐾𝑡 = 0,07 ÷ 0,09.
- Khi đột lỗ bằng các tấm chất dẻo dày (3 ÷ 8)𝑚𝑚 hệ số 𝐾𝑡 = 0,15 ÷ 0,2.
b. Lực đẩy vật cắt
Lực dùng để đẩy vật cắt từ trong lòng cối hình trụ ra ngoài được tính theo công thức:
𝑄𝑑 = 𝐾𝑑 × 𝑛 × 𝑃 (4.13)
Trong đó: P – lực cắt hình
n – số vật cắt trong lòng cối hình trụ n=h/s (h chiều cao phần làm việc của cối Bảng 4.3, s chiều
dày vật liệu)
Kd – hệ số đẩy vật cắt, chiều dày vật liệu càng lớn thì Kd càng lớn (Kd = 0,05  0,14)
4.4.5. Kết cấu khuôn cắt hình đột lỗ
Theo các đặc điểm công nghệ khuôn thực hiện, cũng như theo quy mô sản xuất (đơn chiếc, hàng
loạt, hàng khối) mà khuôn có những kiểu kết cấu khác nhau.
Khi lựa chọn kiểu kết cấu khuôn dập cần phải căn cứ quy mô sản xuất, độ chính xác sản phẩm,
chiều dày và tính chất cơ học cảu vật liệu, tính kinh tế chế tạo khuôn.
Sau đây giới thiệu một số kết cấu khuôn điển hình:
a. Khuôn cắt hình,đột lỗ không có dẫn hướng cỡ nhỏ và trung bình.
Trong hình 4.15 thể hiện bộ khuôn gồm có chuôi chày 1, được lắp vào lỗ giữa đầu trượt của máy
chày 3 được lắp với chuôi chày bằng vít chìm và nhờ có áo chày 2. Cối 4 lắp lên bệ cối 6 và giữ chặt bằng
áo cối 5. Khi cắt hình sản phẩm được đẩy qua lòng cối và rơi xuống dưới. Phế liệu bị mắc vào chày và
được tháo ra bằng tấm gạt phế liệu 7 khi chày đi lên. Tấm gạt phế liệu 7 có thể gá cứng vào đế dưới hoặc
với bàn máy bằng bu lông đai ốc, cần chú ý đến khoảng rộng để đưa băng vật liệu vào khuôn, và chừa
chỗ cho người công nhân thấy rõ miệng cối để đặt bằng vật liệu vào khuôn đúng vị trí. Loại khuôn này
dùng để cắt – đột theo vòng tròn, đường kính vừa và nhỏ, không đòi hỏi chính xác.

Hình 4.15. Khuôn dập vuốt không có dẫn hướng cỡ nhỏ

90
 b. Khuôn đơn cắt hình có sử dụng dẫn hướng:
Khuôn đơn là khuôn thực hiện một nguyên công dập, ưu điểm của khuôn là kết cấu đơn giản, dễ
sửa chữa. Phù hợp với việc chế tạo các chi tiết qua một nguyên công dập, nếu chi tiết cần phải qua nhiều
bước dập thì sử dụng khuôn đơn năng suất, độ chính xác sản phẩm sẽ thấp hơn so với khuôn dập phối hợp
và khuôn liên tục.

1 Cuống khuôn;
2 Bu lông treo;
3 Đế khuôn trên;
4 Đệm chày;
5 Áo chày;
6 Chày cắt hình;
7 Gạt mềm;
8 Phôi;
9 Cối;
10 Đế khuôn dưới;
11 Chốt định vị phôi;
12 Trụ dẫn hướng;
13 Bạc dẫn hướng.

Hình 4.16. Khuôn cắt hình có sử dụng dẫn hướng

c. Khuôn cắt hình- đột lỗ phối hợp

1 Chày đột lỗ;

2 Cối cắt hình bao ngoài;
3 Chày cắt hình;
4 Gỡ phôi;
5 Chốt định vị phôi;
6 Đẩy sản phẩm;
7 Chốt đẩy;
8 Đệm đẩy;
9 Chốt gạt cứng.

Hình 4.17. Khuôn dập phối hợp cắt hình đột lỗ chi tiết dạng vòng đệm

91
 Hình 4.17 biểu diễn thiết kế khuôn dập phối hợp cắt hình đột lỗ để dập chi tiết dạng vòng đệm.
Việc sử dụng khuôn dập phối hợp năng suất sẽ cao hơn so với khuôn đơn, giảm số thiết bị dập, nhân công,
giảm diện tích sản xuất và quan trọng nhất là cải thiện chất lượng và độ chính xác của sản phẩm.
d. Khuôn dập liên tục để đột lỗ và cắt hình
Để tăng năng suất dập, có thể sử dụng khuôn liên tục cắt hình và đột lỗ trên một dải phôi (hình
4.18):

Hình 4.18. Hình ảnh thực tế khuôn liên tục cắt hình đột lỗ Rotor và Stator động cơ điện

Tùy theo đặc điểm của sản phẩm, sản lượng, tính chất của phôi, năng lực thiết kế chế tạo, thiết bị
sẵn có... mà lựa chọn sử dụng loại khuôn dập cho phù hợp.
4.5. Nguyên công uốn
Uốn là nguyên công biến đổi phôi có trục thẳng thành các chi tiết có trục cong. Có thể kết hợp
nguyên công uốn với các nguyên công khác: cắt + uốn; cắt + đột + uốn; v.v Uốn được thực hiện trên các
máy ép trục khuỷu, máy uốn ngang, máy ép thủy lực và máy chuyên dùng.

Hình 4.19. Sơ đồ lực tác dụng khi uốn

Lực P và Q sẽ tạo ra mômen uốn làm thay đổi hình dạng của phôi. Trong quá trình uốn độ cong
của phần phôi bị biến dạng sẽ tăng lên và tại vùng biến dạng xảy ra quá trình biến dạng khác nhau ở hai
phía của phôi; các lớp kim loại ở phía mặt ngoài góc uốn thì bị kéo còn các lớp bên trong thì bị nén. Khi
giảm bán kính uốn, biến dạng dẻo sẽ bao trùm toàn bộ chiều dày phôi. Hình dạng của vùng biến dạng dẻo
và độ dài của nó khi góc uốn  = 900 gần bằng 1/4 tay đòn uốn l được chỉ ra như trên hình 4.19.

92
 Các thớ dọc của phôi bị biến dạng khác nhau ở hai mặt của phôi: các lớp kim loại phía trong góc
uốn (phía chày) bị nén và co ngắn theo hướng dọc và bị kéo theo hướng ngang. Các lớp kim loại phía
ngoài bị kéo và dãn dài theo hướng dọc và bị nén theo hướng ngang.
4.5.1. Lớp trung hòa
a a
o o
b ρ b
r 

R
x.s 



a) b)

Hình 4.20. Biểu hiện của lớp trung hòa a) và phân bố lực tại tiết diện bị uốn (b)
- Trên thành của phôi trước khi uốn ta kẻ những ô vuông. Sau khi uốn ta thấy những ô vuông ở
phần thẳng không thay đổi, còn những ô vuông ở phần cong thì bị biến thành hình thang (hình 4.20a).
- Các vạch ngang tính từ tâm uốn ra, các vạch ở phía ngoài cùng dài ra, còn các phía trong ngắn
lại. Chỉ có đường OO là chiều dài không đổi – đó là lớp trung hòa. Phần ngoài lớp trung hòa chịu lực
kéo, phần trong chịu lực nén. Lớp trung hòa không chịu kéo hay nén nên giữ được độ dài ban đầu. Đây
là căn cứ để xác định phôi uốn.
- Người ta cũng chứng minh được là lớp trung hòa đi qua trọng tâm của mặt phẳng tiết diện. Trong
quá trình uốn, bán kính uốn càng nhỏ dần thì hình dáng tiết diện cũng thay đổi dần, do đó trọng tâm của
tiết diện cũng di chuyển dần về hướng tâm uốn.
- Vị trí của lớp trung hòa được xác định bởi bán kính lớp trung hòa 𝜌. Bán kính lớp trung hòa có
thể xác định theo công thưc B.𝜋.Romanovxki:
𝐵 𝑟 𝜉 (4.14)
𝜌 = 𝑡𝑏 . 𝑆. 𝜉. ( + )
𝐵 𝑆 2

Trong đó:
𝐵𝑡𝑏 – Chiều rộng trung bình của tiết diện uốn;
𝐵1 +𝐵2
𝐵𝑡𝑏 = 2
;
B- Chiều rộng của phôi ban đầu;
S- Chiều dày vật liệu;
r- Bán kính uốn phía trong;
𝜉- Hệ số biến mỏng, trị số cho trong bảng 4.4;
𝐵𝑡𝑏
Tỉ số gọi là hệ số biến rộng, trị số cho trong bảng 4.5.
𝐵
𝑆1
𝜉= 𝑆
; 𝑆1- Chiều dày vật liệu sau khi uốn tại điểm uốn giữa cung uốn
Bảng 4.4. Hệ số biến mỏng khi uốn
𝒓
0,1 0,25 0,5 1 2 3 4
𝑺

𝝃 0,82 0,87 0,92 0,96 0,985 0,992 0,995

93
Bảng 4.5. Hệ số biến rộng khi uốn
Bề rộng tương đối B≥ 3𝑆 B =2,5S B =2S B = 1,5S B=S B= 0,5S
𝑩𝒕𝒃
Hệ số biến rộng 1 1,005 1,01 1,025 1,050 1,09
𝑩

- Trong thực tế sản xuất, bán kính lớp trung hòa có thể xác định theo công thức gần đúng theo công
thức sau :
𝜌 = r + x.s (4.15)

Trong đó:
r- Bán kính uốn phía trong
x- Hệ số, xác định khoảng cách lớp trung hòa đến bán kính uốn phía trong. Hệ số x được xác định
bằng thực nghiệm và trị số trong bảng 4.6.
𝒓
Bảng 4.6. Hệ số x phụ thuộc vào tỷ số 𝒔
𝒓 𝒓 𝒓 𝒓
x x x x
𝒔 𝒔 𝒔 𝒔
0,1 0,23 0,4 0,35 0,8 0,40 2 0,45
0,2 0,29 0,45 0,36 1,0 0,41 3 0,46
0,25 0,31 0,5 0,37 1,2 0,42 4 0,47
0,3 0,32 0,6 0,38 1,3 0,43 5 0,48
0,35 0,34 0,7 0,39 1,5 0,44 6,5 0,49
𝑟 𝑆
- Khi 𝑆
lớn hơn 6,5 sự thay đổi hình dáng tiết diện không đáng kể. Lúc đó x = 0,5 và 𝜌 = r + 2

4.5.2. Tính phôi uốn

Để tính toán chiều dài phôi đảm bảo kích thước của chi tiết sau khi uốn cần:
+ Xác định vị trí lớp trung hòa, chiều dài lớp trung hòa ở vùng biến dạng.
+ Chia kết cấu của chi tiết uốn thành những đoạn thằng và cong đơn giản.
+ Tổng chiều dài của các đoạn đó lại.Chiều dài của các phần đoạn thẳng, còn các phần cong được
tính theo chiều dài lớp trung hòa.
Khi tính chiều dài phôi uốn, chia ra làm 2 trường hợp:
a. Bán kính uốn r > 0.5S

Hình 4.21. Ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết uốn
- Chiều dài phôi tính theo công thức:
𝜋𝜑°
L = 𝐿1 + 𝐿2 + 180° (𝑟 + 𝑥𝑠) (4.16)

Tổng quát ta có:

94
 𝜋𝜑
L = ∑ 𝑙𝑖 + ∑ 180𝑖 (𝑟𝑖 + 𝑥𝑖 . 𝑠)
Trong đó: 𝑙𝑖 , 𝑟𝑖 , 𝜑𝑖 = 180 − 𝛼𝑖 cho trên hình 4.21.
𝑥𝑖 hệ số chọn theo bảng 4.6.
- Các công thức để tính chiều dài phôi khi uốn r > 0.5S của một số hình thường gặp được trình bày
theo bảng 4.7.
Bảng 4.7. Chiều dài phôi khi uốn r > 0,5S.
TT Đặc tính uốn Hình vẽ Công thức
1 Uốn theo vòng L = 𝜋(𝑑 + 2. 𝑥𝑠)
tròn

𝜋
2 Uốn với một góc L = 𝐿1 + 𝐿2 + (𝑟 + 𝑥𝑠)
2
𝛼 = 90°

3 Uốn với hai góc L = 𝐿 1 + 𝐿2 + 𝐿3 + 𝜋(𝑟 +

𝛼 = 90° 𝑥𝑠)

4 Uốn với bốn góc L = 𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3 + 𝜋(𝑟1 +

α = 90° 𝑥1 𝑠) + 𝜋(𝑟2 + 𝑥2 s)

95
 𝜋𝛼
5 Uốn với cung L = L+ 180(r + xs)
tròn

b.Bán kính uốn r < 0,5s

-Trong thực tế khi uốn với bán kính nhỏ, chiều dài phôi bị kéo dài ra và chiều dày vật liệu nơi uốn
bị mỏng đi. Góc uốn càng nhỏ và có nhiều góc uốn cùng một lúc thì hiện tượng kéo dài càng rõ rệt.
- Các công thức để tính chiều dài phôi khi uốn r < 0,5S của một số hình thường gặp được trình bày
theo bảng 4.8
Bảng 4.8. Chiều dài phôi khi uốn r < 0,5S
TT Đặc tính uốn Hình vẽ Công thức

1 Uốn với một góc α = 90° L = 𝑙1 + 𝑙2 + 0,5𝑆

Uốn với một góc α =

2 L = 𝑙1 + 𝑙2 + 0,5𝑆
180°

𝛼°
3 Uốn với một góc α < 90° L = 𝑙1 + 𝑙2 + 90°0,5S

Uốn hai góc α = 90°

4 L = 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 + 0,5𝑆
đồng thời

96
 Uốn ba góc vuông đồng L = 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 + 𝑙4 +
thời 0,75𝑆
5
Uốn hai góc vuông đồng L = 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 + 𝑙4 +
thời góc thứ ba riêng 𝑆

Uốn bốn góc vuông đồng

6 L = 2𝑙1 + 2𝑙2 + 𝑙3 + 𝑆
thời

4.5.3. Bán kính uốn lớn nhất và nhỏ nhất cho phép
Khi uốn, bán kính uốn phía trong được quy định trong một giới hạn nhất định. Nếu quá lớn vật uốn
sẽ không có khả năng giữ được hình dáng sau khi đưa ra khỏi khuôn vì chưa đạt đến mức độ biến dạng
dẻo. Nếu quá nhỏ có thể làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn.
- Bán kính uốn lớn nhất cho phép được xác định theo công thức:
𝜀.𝑠
𝑟𝑚𝑎𝑥 = 2.𝜎 (4.17)
𝑠

Trong đó: 𝜎𝑆 : Giới hạn chảy của vật liệu, kG/𝑚𝑚2.

𝜀 ∶ Modun đàn hồi khi kéo, kG/𝑚𝑚2.
- Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được quy định theo mức độ biến dạng cho phép ở lớp ngoài
cùng và được xác định theo công thức:
𝑆 1
𝑟𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) (4.18)
2 𝛿

Trong đó: 𝛿- Độ dãn dài tương đối của vật liệu (%)
Thực tế bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được xác định theo các công thức thức nghiệm đơn giản
hơn:
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 𝐾. 𝑆 (4.19)

Trong đó: K- Hệ số cho trong bảng 4.9:

Bảng 4.9. Hệ số K để xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép (đối với góc uốn 𝟗𝟎∘ )
Trạng thái vật liệu
Ủ hoặc ram Bị biến cứng
Vật liệu Hướng đường uốn
Vuông góc Vuông góc
Dọc hướng cán Dọc hướng cán
hướng cán hướng cán
Thép:
05; 0,8 𝐾𝛱 - 0,3 0,2 0,5
08; 10, Ct1, Ct2 - 0,4 0,4 0,8

97
 15, 20, Ct3 0,1 0,5 0,5 1,0
25, 30, Ct4 0,2 0,6 0,6 1,2
35, 40, Ct5 0,3 0,8 1,0 1,5
45, 50, Ct6 0,5 1,0 1,0 1,7
55, 60, Ct7 0,7 1,3 1,3 2,0
Thép không gỉ - - 2,5 6,5
Đồng đỏ, M1, M2, M3 0 0,3 ÷ 0,5 1,0 2,0
Đồng thau Л62, Л68 0 0,3 ÷ 0,4 0,5 0,8
Nhôm 0 0,3 ÷ 0,4
Ghi chú :
1. Khi đường uốn nghiêng một góc 45∘ với hướng cán, hệ số K được lấy trị số trung bình so với khi
đường uốn vuông góc và dọc hướng cán.
2. Nếu mặt cắt có nhiều Bavia, hệ số K cần lấy tăng thêm 1,5 ÷ 2lần.
3. Khi góc uốn 𝛼 = 120 ÷ 150∘, hệ số K cần được nhân với hệ số 0,8 ÷ 1. Khi góc uốn𝛼 < 90∘
thì nhân với hệ số 1,2 ÷ 1,3

4.5.4. Hiện tượng đàn hồi sau khi uốn

Trong quá trình uốn không phải toàn bộ kim loại ở phần cung uốn đều chịu biến dạng dẻo mà có
một phần còn ở biến dạng đàn hồi.Vì vậy khi không chịu tác động của chày thì vật uốn không hoàn toàn
như hình dạng của chày cối uốn. Đó là hiện tượng đàn hồi sau uốn.
Hiện tượng đàn hồi thường gây ra sai lệch về góc uốn và bán kính uốn.Vì vậy muốn cho chi tiết có
góc uốn và bán kính uốn cần thiết đã cho thì góc và bán kính cong của khuôn cần phải thay đổi một lượng
bằng trị số đàn hồi.

Hình 4.22. Biến dạng đàn hồi khi uốn

Bằng thực nghiệm người ta thấy rằng trị số phục hồi phụ thuộc chủ yếu vào loại và chiều dày vật
liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính uốn tương đối r/s, lực va đập và phương pháp uốn (uốn tự do hoặc
uốn trong khuôn có tinh chỉnh vật liệu)/
Hệ số đàn hồi ngược được xác định theo công thức:
𝛼 𝑟 +0.5.𝑠
𝑘𝑅 = 𝛼2 = 𝑟𝑖1 +0.5.𝑠 (4.20)
1 𝑖2

Với: s là chiều dầy vật liệu

ri1 và ri2 là bán kính trước và sau khi đàn hồi ngược
α1 và α2 là góc uốn trước và sau khi đàn hồi

98
 Khi giới hạn chảy của vật liệu càng cao, tỷ số r/s càng lớn và chiều dày s càng nhỏ thì hiện tượng
đàn hồi càng nhiều.
Bảng 4.10. Hệ số đàn hồi kR
Vật liệu Hệ số đàn hồi kR
ri2 /s = 1 ri2 /s = 10
St 0-24, St 1-24 0,99 0,97
St 2-24, St 12 0,99 0,97
St 3-24, St 13 0,985 0,97
St 4-24, St 14 0,985 0,96
Thép không gỉ austenitic 0,96 0,92
Nickel w 0,99 0,96
Al 99 5 F 7 0,99 0,98
Al Mg 1 F 13 0,98 0,90
Al Mg Mn F 18 0,985 0,935
Theo đó, góc uốn cần thiết của cối là:
𝛼
𝛼1 = 𝑘 2 [°] (4.21)
𝑅

Bán kính trong yêu cầu ri1 để sau khi uốn ta được bán kính sau khi đàn hồi là ri2 có thể được xác
định theo công thức:
𝑟𝑖2
𝑟𝑖1 = 𝑟𝑖2 .𝜎𝑏 [𝑚𝑚] (4.22)
1+
𝑠.𝐸

Với 𝜎𝑏 là giới hạn bền kéo (N/mm2); E là mô đun đài hồi khi kéo (N/mm2)
Một trong những phương pháp giảm biến dạng đàn hồi khi uốn chi tiết một góc là thay đổi kết cấu
của chi tiết uốn, ví dụ như thiết kế thêm các gân tăng cứng cắt ngang đường uốn. Các gân tăng cứng sẽ
kìm hãm biến dạng đàn hồi của chi tiết khi bỏ tải.

Hình 4.23. Uốn có gân tăng cứng

4.5.5. Tính toán lực uốn
a) Nguyên công uốn đối với khuôn dạng V

Hình 4.24. Nguyên công uốn với khuôn dạng V

99
Lực uốn với khuôn dạng V được xác định theo công thức sau:
1, 2.w.s 2 . b
PUv =
dw
(4.23)

+ Với:
- PUv: lực uốn khuôn dạng V (N)
- w: chiều rộng của phôi tấm (mm)
- s: chiều dày của phôi tấm (mm)
-  b : ứng suất bền (N/ mm2 )
- d w : độ rộng lòng cối (mm)
- ri : bán kính uốn trong (mm)
- ri min : bán kính uốn trong nhỏ nhất cho phép (mm)
+ Lưu ý:
- Nếu ri > ri min  2s  5s chọn d w =5. ri
- Nếu ri = ri min  1,3s chọn d w =7. ri
- Với l = 6.s, l: chiều dài cánh uốn
+ Ngoài ra, lực uốn cuối hành trình PUc = n.PU
n 2 2 2.5 3.5
ri /s > 0.7 0.7 0.5 0.35

b) Nguyên công uốn đối với khuôn dạng U

➢ Uốn không có đối áp

Hình 4.25. Uốn dạng U không có đối áp

+ Công thức lực uốn khuôn dạng U không có đối áp:

PU = 0, 4.s.w. b (4.24)

➢ Uốn có đối áp

100
 Hình 4.26. Uốn dạng U có đối áp

+ Ta thường chọn

PUT = 1,25.PUd (4.25)

Pd = 0,25.PUd (4.26)

+ Công thức tính lực uốn khuôn dạng U có đối áp:

PUd = 0,5.s.w. b (4.27)

+ Với:
- pUT : Lực uốn tổng cộng (N)
- Pd : Áp lực đối áp (N)
- s: chiều dày của phôi tấm (mm)
- w: chiều rộng của phôi tấm (mm)
-  b : ứng suất bền (N/ mm2 )
4.6. Nguyên công dập vuốt
4.6.1. Đặc điểm và phân loại
a. Đặc điểm
Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc phôi rỗng để tạo ra các chi tiết rỗng
có hinh dạng và kích thước cần thiết.
Ứng dụng: Phương pháp dập vuốt được dùng để chế tạo các chi tiết thuộc nhiều lĩnh vực khác
nhau: Công nghiệp ô tô (cánh cửa, cốp xe, bình chứa nhiên liệu…), hàng tiêu dùng (nồi, niêu….), hàng
không…

101
 Hình 4.27. Một số ứng dụng của dập vuốt
Để chế tạo các chi tiết dập vuốt, người ta sử dụng các tấm kim loại có tính dẻo cao như thép các
bon thấp chất lượng và thép kết cấu hợp kim thấp, nhôm và hợp kim nhôm, đồng, đồng thau và các kim
loại khác.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hạng khối, dập vuốt thường được thực hiện trên các máy ép trục
khuỷu tác dụng đơn hoặc máy ép song động. Thông thường các chi tiết có kích thước lớn và trung bình
(vỏ ôtô, chậu, xoong, nồi kim loại v.v...) thường được dập trên các máy ép thủy lực song động hoặc máy
ép song động cơ khí. Còn đối với các chi tiết nhỏ thường được dập trên các máy ép trục khuỷu tác dụng
đơn.
b. Phân loại
❖ Theo hình dạng sản phẩm:
- Các chi tiết hình trụ
- Các chi tiết hình côn
- Các chi tiết hình cầu
- Các chi tiết hình dạng hình hộp.
- Các chi tiết hình dạng phức tạp có một trục đối xứng hoặc không đối xứng.
❖ Theo đặc điểm công nghệ:
- Dập vuốt không biến mỏng có đặc điểm là chỉ giảm đường kính của phôi còn chiều dày thành
của chi tiết hầu như không đổi. Trong trường hợp này khe hở giữa chày và cối của khuôn dập vuốt có trị
số bằng hoặc lớn hơn chiều dày phôi: z  S.

Hình 4.28. Sơ đồ dập vuốt không biến mỏng thành có chặn phôi
- Dập vuốt có biến mỏng, chiều dày của thành chi tiết sẽ bị giảm đi so với chiều dày của phôi ban
đầu và đường kính của phôi cũng sẽ giảm đi nhưng không đáng kể (trong tính toán công nghệ người ta
bỏ qua sự thay đổi về đường kính). Khi dập vuốt có biến mỏng, khe hở giữa chày và cối có trị số nhỏ hơn
chiều dày phôi: z < S. Dập vuốt có biến mỏng thành được ứng dụng để dập các chi tiết với đặc điểm là
đáy dày và thành mỏng, dập vuốt sâu các chi tiết có thành mỏng (nếu dập bằng phương pháp dập không
biến mỏng sẽ khó khăn).. ví dụ: Vỏ hộp đồ uống (vỏ lon bia, coca,...), bình chứa khí, bình giữ nhiệt...

102
 Hình 4.29. Sơ đồ dập vuốt có biến mỏng thành
- Dập vuốt xuôi: Phôi được kéo vào cối cùng với hướng chuyển động của chày (hình 4.30)
- Dập vuốt ngược: Mặt ngoài của phôi được kéo vào cùng phía với chày, mặt trong của phôi lộn
ngược ra ngoài. Phương pháp này giúp tăng mức độ biến dạng sau một lần dập.

Hình 4.30. Sơ đồ quá trình dập vuốt ngược trên METL song động có đẩy dưới
a)Đầu trượt phía ngoài dập vuốt xuôi bước 1; b) Đầu trượt trong dập vuốt ngược bước 2

❖ Theo phương pháp dập:

- Dập vuốt không có hệ thống chặn (hình 4.31a).
- Dập vuốt có sử dụng hệ thống chặn phôi (hình 4.31b).

a) b)
Hình 4.31. Sơ đồ dập vuốt không có chặn và có chặn
a.Không có chặn phôi, b. Có chặn phôi
1-cối ; 2-chày ; 3-chặn

103
 Trong quá trình dập vuốt không biến mỏng, phần mép vành của phôi có thể không kéo hết vào
trong cối (còn lại phần vành như hình 4.31a) đồng thời sẽ xuất hiện các ứng suất kéo  và ứng suất nén
. Thành phần ứng suất nén  sẽ tác động theo hướng tiếp tuyến (hướng vòng), vì vậy với một tỷ số
giữa đường kính chi tiết dập vuốt và đường kính phôi nhất định có thể gây ra hiện tượng nhăn ở phần
vành (hiện tượng mất ổn định ở phần vành). Điều đó sẽ dẫn đến việc kéo các sóng nhăn này vào trong
khe hở giữa chày và cối với ứng suất kéo  rất lớn gây ra phế phẩm hàng loạt do bị đứt đáy hoặc bị rách.
Để ngăn ngừa sự tạo nếp nhăn, trong các khuôn dập vuốt người ta thường sử dụng tấm chặn vật liệu, tấm
chặn này có tác dụng ép phần vành của phôi vào bề mặt cối, chống lại sự tạo thành nếp nhăn của vành
phôi (hình 4.31b). Do vậy trong quá trình dập vuốt không biến mỏng người ta còn chia làm hai dạng: dập
vuốt có chặn phôi và không có chặn phôi.
4.6.2. Quá trình biến dạng khi dập vuốt
Quá trình dập vuốt là quá trình chày kéo chảy phôi vào trong lòng cối. Ta hãy nghiên cứu quá trình
biến dạng khi dập vuốt một sản phẩm hình trụ có đường kính ngoài là d và chiều cao là h.

Hình 4.32. Hình trụ rỗng khai triển và các tam giác xen kẽ
Giả sử ta dùng một miếng vật liệu tròn có đường kính D’=d+2h, đem cắt đi các tam giác gạch chéo
như trên hình 4.32, rồi uốn các cạnh dựng lên ta sẽ được hình trụ có đường kính đáy là d và chiều cao là
h. Nhưng, thực tế trong quá trình dập vuốt, không có phần kim loại bị cắt bỏ đi. Điều đó chứng tỏ trong
quá trình biến dạng phần vật liệu trên hình vành khăn (D’-d) đã biến thành hình trụ trên khoảng chiều cao
là h1 lớn hơn chiều cao của phần vành khăn là h.
Những tam giác kẻ sọc bị dồn ra phía ngoài khi dập vuốt và kéo dọc theo chiều cao của hình trụ
rỗng, giữa khe hở của chày và cối. Phần thể tích của những tam giác đó là nguyên nhân tạo thành nếp
nhăn. Để ngăn ngừa sự tạo thành nếp nhăn, người ta dùng tấm chặn vành phôi.
Như vậy phần vật liệu ở các tam giác gạch chéo, chịu nén theo hướng tiếp tuyến và chịu kéo theo
hướng kính do lực kéo của chày và trong lòng cối
Do sự phân bố ứng suất không đều tại các vùng khác nhau trên sản phẩm, nên chiều dày của thành
sản phẩm cũng khác nhau. Trên hình 4.33 cho thấy rõ sự khác nhau về chiều dày trên một sản phẩm dập
vuốt cắt dọc.

104
 Hình 4.33. Sự thay đổi của thành sản phẩm dập vuốt
Ở đáy, chiều dày vật liệu không thay đổi.
Ở góc lượn đáy chiều dày vật liệu giảm đi nhiều nhất, gọi là tiết diện nguy hiểm. Có trường hợp
giảm mỏng tới 30%.
Phần góc lượn trên đáy, càng lên phía trên chiều dày càng giảm đi ít, đến gần phía trên thì càng
dày hơn chiều dày của vật liệu ban đầu.
Ở góc lượn trên chiều dày vật liệu có thể tăng lên từ 15 – 25%.
Một số dạng phế phẩm chính khi dập vuốt:

Hình 4.34. Các dạng khuyết tật khi dập vuốt

a)Nhăn vành; b) Nhăn thành; c) Phồng; d) Rách; e) Xước; f) Lệch vành
4.6.3. Xác định hình dáng và kích thước phôi dập vuốt
Khi dập vuốt không biến mỏng, chúng ta có thể coi rằng: diện tích bề mặt của chi tiết đã được dập
vuốt cân bằng với diện tích bề mặt của phôi :
Fchi tiết = Fphôi
Đối với các chi tiết có dạng tròn xoay thì phôi đuơng nhiên có dạng hình tròn, vì vậy điều kiện cân
bằng diện tích bề mặt giữa phôi và chi tiết khi chiều dầy phôi không đổi có dạng sau:
Fchi tiết = 0,785.D2phôi (4.28)

Do đó đường kính phôi sẽ là:

Dphôi=1,13√𝐹𝑐ℎ𝑖𝑡𝑖𝑒𝑡 (4.29)

105
 F1 F2

F3

F5
F4

Hình 4.35. Sơ đồ phân chia bề mặt chi tiết thành các phần tử hình học đơn giản
Diện tích bề mặt chi tiết: Fchitiết được xác định bằng tổng diện tích của các phần tử hình học đơn
giản tạo thành chi tiết (hình 4.35). Đường kính phôi được xác định như sau:
D0=1,13√𝐹1 + 𝐹2 +. . . . . . +𝐹𝑛 =1,13√∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖 (4.30)

trong đó: F1, F2..., Fn là diện tích hình học của các phần tử hình học đơn giản tạo thành chi tiết.
Bảng 4.11. Bảng công thức tính đường kính phôi dập vuốt chi tiết tròn xoay
TT Hình dạng chi tiết Đường kính phôi D

1 √𝑑 2 + 4. 𝑑. ℎ

2 √𝑑22 + 4. 𝑑1 . ℎ

3 √𝑑12 + 2𝜋𝑟𝑑1 + 8𝑟 2 + 𝑑32 − 𝑑22

4 √𝑑12 + 2𝜋𝑟𝑑1 + 8𝑟 2 + 4𝑑2 ℎ + 𝑑32 − 𝑑22

5 √𝑑12 + 2𝜋𝑟𝑑1 + 8𝑟 2 + 4𝑑2 ℎ

106
 6 √𝑑12 + 4𝑑2 ℎ + 2𝜋𝑟(𝑑1 + 𝑑2 ) + 4𝜋𝑟 + 𝑑42 − 𝑑32

7 √𝑑12 + 2𝑙(𝑑1 + 𝑑2 ) + 4𝑑2 ℎ

8 1,41√𝑑2 + 2𝑑ℎ

9 √𝑑12 + 𝑑22 + 4𝑑1 ℎ

10 √𝑑 2 + 4(ℎ12 + 𝑑ℎ2 )

11 √𝑑22 + 4(ℎ12 + 𝑑1 ℎ2)

Sau khi dập vuốt chiều cao của chi tiết thường không đồng đều do tính dị hướng của kim loại, lực
chặn không đều, định vị phôi dập không chính xác… do vậy cần phải tiến hành cắt mép.

Hình 4.36. Sự không đồng đều ở mép chi tiết dập

107
 Trị số lượng dư chiều cao để cắt mép H tuỳ thuộc vào tỷ số giữa đường kính và chiều cao của chi
tiết, chiều dày S của phôi. Qua kinh nghiệm thực tế thì H≈ (412)% so với chiều cao chi tiết. Nếu chiều
cao tương đối h/d và chiều dày S của phôi càng lớn thì lượng dư để cắt mép càng lớn.

Hình 4.37. Các phương pháp cắt mép

a,b. Cắt vành sau đó dập vuốt tiếp; c. Cắt mép bằng khuôn
Việc cắt mép được thực hiện bởi chày bậc bao gồm phần làm việc và phần định vị. Phần định vị
có đường kính nhỏ hơn (0,2  0,3)mm so với đường kính của chi tiết.
4.6.4. Xác định số lần dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng
a. Hệ số dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng
❖ Hệ số dập vuốt
Đối với những chi tiết tròn xoay dập vuốt không biến mỏng thành, hệ số dập vuốt là tỷ số giữa
đường kính sau và trước lúc dập:
d
m=
Hệ số dập: D (4.31)
Nếu gọi phôi ban đầu có đường kính D, còn đường kính bán kính thành phẩm sau lần dập thứ nhất,
thứ hai,…, thứ (n-1) là d1, d2, ……,dn-1 thì các hệ số dập vuốt được tương ứng là :
d1 d2 dn
m1 = m2 = mn =
D d1 d n −1

Hình 4.38. Sơ đồ khuôn dập vuốt lần 1 và lần 2

1. Cối; 2. Chày; 3. Chặn phôi

Hệ số dập vuốt đặc trưng cho khả năng thu nhỏ đường kính trước và sau khi dập. Nếu hệ số dập
vuốt càng nhỏ thì đường kính sau khi dập và trước khi dập chênh lệch càng nhiều. Nghĩa là càng nhanh
chóng đạt đến kích thước của sản phẩm cuối cùng, số lần dập vuốt càng ít đi.
Ta mong muốn hệ số dập vuốt càng nhỏ càng tốt. Như vậy sẽ giảm được số bộ khuôn dập, giảm
thời gian máy, tiết kiệm chi phí.

108
 Song hệ số dập vuốt càng nhỏ thì mức độ biến dạng của kim loại càng lớn. Nếu mức độ biến dạng
đó vượt quá giới hạn bền của vật liệu sẽ gây lên phế phẩm. Bởi vậy việc xác định hệ số dập vuốt chính
xác có ý nghĩa rất lớn trong việc thành lập quá trình công nghệ dập vuốt. Những yếu tố ảnh hưởng đến hệ
số dập vuốt: Tính chất cơ học và trạng thái bề mặt vật liệu dập, chiều dày vật liệu, phương pháp dập vuốt
(có chặn phôi hệ số dập vuốt m lấy nhỏ hơn khi dập vuốt không có chặn), hình dáng hình học phần làm
việc của cối và chày, tốc độ dập vuốt (tốc độ dập vuốt nhỏ, quá trình biến dạng từ từ thì lấy m nhỏ), chất
lượng khuôn, thứ tự dập vuốt, quá trình nung ủ (sau mỗi lần dập, bán thành phẩm được ủ mềm thì hệ số
dập vuốt có thể lấy nhỏ)...
4.6.5. Điều kiện dập vuốt không hoặc có chặn phôi
Dập vuốt có sử dụng chặn hay không phụ thuộc vào hệ số dập vuốt m và chiều dày tương đối s/D.
Cách chọn dập có chặn hay không có chặn được cho ở bảng sau:
Bảng 4.12. Giới hạn áp dụng dập vuốt có chặn phôi và không có chặn phôi
PP Dập vuốt Dập lần đầu Dập lần tiếp theo
s/D m1 s/dn-1 mn
Có chặn phôi <0,015 <0,6 <0,01 <0,8
Có thể sử dụng 0,015÷0,02 ~ 0,6 ~0,01÷0,015 ~0,8
chặn hoặc không
Không chặn phôi >0,02 >0,55 >0,015 >0,78
Hoặc nếu đảm bảo điều kiện sau thì không cần phải chặn phôi (Theo L.A Sophman):
Do − d  (18  22) S (4.32)

trong đó:
Do : đường kính của phôi;
d : đường kính chi tiết dập vuốt;
S : chiều dày vật liệu.

Hình 4.39. Giai đoạn đầu khi dập vuốt không có chặn
Ở thời điểm ban đầu của quá trình dập vuốt có sự uốn phần vành phôi đối với mép làm việc của
cối với một góc  (hình 4.39). Sự quay của phần vành xảy ra dưới tác dụng của mômen uốn xuất hiện là
do sự dịch chuyển lực đặt vào phôi
Thường khi dập vuốt không có chặn trong các cối có miệng hình côn sẽ ít bị nhăn hơn so với khi
dập vuốt trong các cối có miệng hình trụ. Sự tạo nếp nhăn trong các cối hình côn tuỳ thuộc vào chiều rộng
tương đối của vành, bán kính lượn của cối và góc nghiêng  của nó. Góc nghiêng của miệng cối côn
thường lấy từ 30o  45o khi chiều dày tương đối của phần thành trụ: d/s > 30 và góc nghiêng  = 15o 
20o khi d/s < 30.

109
 Hình 4.40. Hình dạng cối khi dập vuốt không có chặn phôi
a) Cối côn; b) Cối có miệng cong; c) Cối có miệng dạng trụ bậc
4.6.6. Xác định số lần dập và công nghệ dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành
𝐷
Để xác định số lần dập vuốt ta sử dụng mức độ dập vuốt 𝐾 = 𝑑 thay cho hệ số dập vuốt m. Mức
độ dập vuốt càng lớn thì tương ứng với mức độ biến dạng của kim loại càng lớn.
Mức độ dập vuốt tới hạn lần thứ nhất của một số vật liệu: WUSt 1403, USt 1303, Ms 63, Al 99.5
được cho trong bảng. Tùy theo tính chất của vật liệu, do hóa bền sau khi dập bước 1 mức độ dập vuốt K
sẽ phải lấy giảm ở các lần dập vuốt tiếp theo để đảm bảo không phát sinh phế phẩm (rách), theo kinh
nghiệm K lấy giảm từ 30-40% so với lần dập đầu tiên.
Bảng 4.13. Giá trị mức độ dập vuốt tới hạn lần thứ nhất
d/s 30 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600
K 2,1 2,05 2,0 1,95 1,9 1,85 1,8 1,75 1,7 1,65 1,6 1,5

Hình 4.41. Sơ đồ xác định số lần dập vuốt

Nếu chúng ta biết được mức độ dập vuốt cho phép ở các nguyên công bằng phương pháp tính toán
hoặc theo số liệu thực nghiệm thì chúng ta có thể dễ dàng xác định được đường kính của bán thành phẩm
ở các nguyên công:
𝑫𝟎 𝒅𝟏 𝑫𝟎 𝒅𝟐 𝑫𝟎 𝒅𝒏−𝟏 𝑫𝟎
𝒅𝟏 = , 𝒅𝟐 = = , 𝒅𝟑 = = .....𝒅𝒏 = =
𝑲𝟏 𝑲𝟐 𝑲𝟏 .𝑲𝟐 𝑲𝟑 𝑲𝟏 .𝑲𝟐 .𝑲𝟑 𝑲𝒏 𝑲𝟏 .𝑲𝟐 ...𝑲𝒏
Nếu chúng ta coi rằng khi dập vuốt không qua ủ trung gian, mức độ dập vuốt ở các nguyên công
sau thay đổi không đáng kể, nghĩa là:
K2 = K3 = K4 =...Kn = K
Khi đó chúng ta có, số lần dập vuốt:
𝐷0
𝑙𝑔 𝑑𝑛 −𝑙𝑔
𝐾1
⇒ n = 1+ 1 (4.33)
𝑙𝑔
𝐾

110
 Nếu xác định được đường kính của các bán thành phẩm sau mỗi nguyên công dập vuốt và các bán
kính lượn của đáy (rđ ) chúng ta có thể xác định được chiều cao của các bán thành phẩm: H1, H2.... Hn từ
điều kiện cân bằng diện tích bề mặt giữa phôi và chi tiết.
𝐷02 −𝑑𝑛
2
𝐻𝑛 = 4.𝑑𝑛
(4.34)

Trong đó dn là bán kính của bán thành phẩm ở nguyên công thứ n.
4.6.7. Lực và công biến dạng, lực chặn phôi
Theo Romanopski lực biến dạng được xác định bằng tích của b với diện tích tiết diện ngang của
chi tiết và hệ số điều chỉnh 𝜉; giá trị của hệ số này tuỳ thuộc vào mức độ biến dạng, chiều dày tương đối
của phôi và thứ tự nguyên công dập vuốt.
P = 𝜉. b. .d.S (4.35)

Hệ số ξ được xác định theo bảng trên cơ sở các số liệu thực nghiệm. Đối với nguyên công dập vuốt
đầu tiên ξ1 = 0,28÷1,1. Đối với nguyên công dập vuốt thứ hai ξ2 = 0,15÷1,1 v.v... Giá trị của hệ số ξ tăng
lên khi mức độ biến dạng và chiều dày tương đối của phôi tăng.
Lực chặn phôi cần phải đảm bảo thoả mãn hai điều kiện: một là trị số của nó không quá lớn để có
thể gây đứt đáy khi dập vuốt, hai là không quá nhỏ để có thể gây hiện tượng nhăn tại vùng biến dạng dẻo.
Lực chặn phôi có thể xác định một cách gần đúng bằng tích số của áp lực chặn riêng trung bình q
với diện tích phần vành của chi tiết: Fv nằm dưới tấm chặn ở thời điểm bắt đầu dập vuốt:
Q = q.Fv (4.36)

Khi dập vuốt chi tiết hình trụ từ phôi phẳng, lực chặn có thể xác định theo công thức:
Q = 0,785. [𝐷02 − (𝑑 + 2. 𝑟𝑐 + 2𝑍)2 ]. q (4.37)

Khi dập vuốt nguyên công trung gian, lực chặn xác định theo công thức:
2
Qn=0,785.[𝑑𝑛−1 − (𝑑𝑛 + 2. 𝑟𝑐 + 2𝑍)2 ].q (4.38)

trong đó: - n là thứ tự nguyên công dập vuốt;

- rc bán kính góc lượn của mép cối;
- Z là khe hở một phía của chày và cối;
- dn-1và dn: đường kính của phôi trước và sau khi dập vuốt.
Áp lực chặn riêng q phụ thuộc chủ yếu vào tính chất cơ học của vật liệu, chiều dày của phôi và
mức độ dập vuốt:
𝑑 𝜎
𝑞 = [(𝐾 − 1)2 + 200.𝑠
𝑛 𝑏
] . 400 (N/mm2) (4.39)

Trong đó: K là mức độ dập vuốt thực tế(K=dn-1/dn); dn – đường kính chày dập; s chiều dày vật liệu;
σb giới hạn bền kéo của vật liệu.
Trong quá trình dập vuốt lực chặn cần phải đảm bảo đủ lớn, sao cho vành phôi không bị nhăn và
thay đổi cùng với sự giảm dần chiều rộng của phần vành, nó phụ thuộc vào mức độ biến dạng tổng cộng,
chiều dày và đặc tính cơ học của vật liệu.
Lực dập vuốt thực tế dùng để chọn máy là Pt bằng tổng của lực dập vuốt lý thuyết và lực chặn Q:
Pt=P+Q. Khi dập vuốt không có chặn phôi thì Pt=P.
Công biến dạng khi dập vuốt có thể được xác định một cách gần đúng theo công thức:
A = P.h (Nm) (4.40)

111
 Trong đó: P - lực dập vuốt
h - hành trình làm việc.
4.6.8. Các yếu tố phần làm việc của khuôn dập vuốt và dung sai chế tạo chày – cối
a. Bán kính lượn của chày và cối khi dập vuốt

Hình 4.42. Bán kính lượn, khe hở của chày và cối khi dập vuốt

Bán kính lượn của cối: rc có ảnh hưởng đến giá trị của mức độ dập vuốt giới hạn Kgh. Khi bán kính
lượn của cối tăng thì mức độ dập vuốt giới hạn cũng tăng. Tuy nhiên, sự tăng quá mức bán kính lượn của
cối sẽ dẫn đến làm giảm diện tích chặn của phôi và có thể sẽ gây ra hiện tượng nhăn. Ngoài ra, khi bán
kính lượn của cối rc > (6÷ 10)s thì mức độ dập vuốt giới hạn cũng không tăng.Vì vậy trị số bán kính lượn
của cối lấy trong khoảng (6÷10)s. Nếu s > 4mm thì lấy rc với trị số nhỏ hơn, còn khi chiều dày nhỏ hơn
thì lấy r c với trị số lớn hơn.
Có thể xác định rc theo công thức:
𝑟𝑐 = 0,035. [50 + (𝐷 − 𝑑)]. √𝑠 (4.41)

Trong đó: S là chiều dày vật liệu; D là đường kính phôi, d là đường kính chày dập vuốt.
Bán kính lượn của chày: Bán kính góc lượn của chày lấy bằng bán kính góc lượn đáy của sản phẩm,
nhưng không nên lấy 𝑟𝑐ℎ < (2 ÷ 3). 𝑠. Thông thường chúng ta chọn 𝑟𝑐ℎ = (4 ÷ 5). 𝑠.
Ảnh hưởng của rch đến chất lượng sản phẩm không lớn bằng rc, nên có thể thay đổi các nguyên tắc
trên để đảm bảo yêu cầu công nghệ hay kích thước của sản phẩm.
b. Khe hở giữa chày và cối lúc dập vuốt
Trị số khe hở giữa chày và cối có ảnh hưởng lớn đến chất lượng vật dập:
- Nếu khe hở quá nhỏ sẽ làm tăng trở lực biến dạng, khiến cho kim loại dễ bị đứt, rách, chiều dày
ở thành chi tiết bị biến mỏng và chiều cao chi tiết bị kéo dài. Chày, cối chóng mòn.
- Nếu khe hở quá lớn thì vật dập dễ bị nhăn, chiều cao chi tiết không lên đủ kích thước tính toán.
Khi mới chế tạo khuôn, khe hở có trị số nhỏ nhất, sau thời gian làm việc bị mòn, trị số khe hở tăng
dần trong giới hạn cho phép.
Khe hở một phía giữa chày và cối được tính theo công thức:
𝐷
𝑍 = 𝑆. √𝑑 (4.42)

Trong đó: S là chiều dày vật liệu; D là đường kính phôi, d là đường kính chày dập vuốt.
Hoặc chính xác hơn có thể xác định khe hở Z theo Oehler:
𝑍 = 𝑆 + 𝑘. √𝑠 (4.43)

Trong đó k là hệ số phụ thuộc vật liệu, được tra theo bảng:

Bảng 4.14. Hệ số k phụ thuộc vật liệu
Vật liệu Thép các bon Hợp kim chịu nhiệt Nhôm Kim loại màu
thường cao khác

112
 k (√𝑚𝑚) 0.07 0.2 0.02 0.04
c. Dung sai trên kích thước làm việc của chày – cối dập vuốt
Dung sai trên kích thước làm việc của chày và cối dập vuốt phụ thuộc vào dung sai chế tạo sản
phẩm, kích thước sản phẩm và chiều dày vật liệu. Khi dập vuốt các chi tiết cần có kích thước đường kính
ngoài chính xác thì khi hở được lấy bằng cách giảm kích thước của chày, còn kích thước của cối lấy bằng
kích thước giới hạn nhỏ nhất của chi tiết. Khi dập vuốt các chi tiết cần có kích thước trong chính xác thì
khe hở được lấy về phía cối, còn kích thước của chày được lấy bằng kích thước giới hạn lớn nhất của chi
tiết. Nếu tính đến sự mài mòn trong quá trình làm việc (khi mòn đường kính của cối sẽ tăng lên, còn
đường kính của chày sẽ giảm đi).
Sơ đồ phân bố khoảng dung sai, khi dung sai chế tạo sản phẩm ghi ở kích thước ngoài và trong
trình bày trên hình 4.43, a và b.

b)
a)
Hình 4.43. Sơ đồ phân bố khoảng dung sai
a)Khi dung sai chế tạo sản phẩm ghi trên kích thước ngoài; b) Khi dung sai chế
tạo sản phẩm ghi trên kích thước trong

- Khi dung sai chế tạo sản phẩm ghi trên kích thước ngoài:
+
Kích thước cối: Dc = ( D −  ) (4.44)

Kích thước chày: Dch = ( D −  − 2 Z ) −  (4.45)

Trong đó:
D : Kích thước giới hạn lớn nhất của sản phẩm;
 : Dung sai trên kích thước sản phẩm;
Z : Khe hở giữa chày và cối về một phía;
 và  là dung sai chế tạo cối và chày xác định theo chế độ lắp ghép cho trong bảng 4.15.

113
Bảng 4.15. Dung sai chế tạo cối và chày dập vuốt

Dung sai trên kích Dung sai chế tạo

thước sản phẩm  Cối  Chày 
Cấp chính xác
67 H7 h6
8  10 H8 h7
- Khi dung sai chế tạo sản phẩm trên kích thước trong:
Kích thước chày: Dch = ( D + 0,5. ) −  (4.46)

+
Kích thước cối : Dc = ( D + 0,5. + 2 Z ) (4.47)

Trong đó :
D là kích thước giới hạn nhỏ nhất của sản phẩm, các ký hiệu khác như trường hợp trên.
Khi dập vuốt qua nhiều nguyên công thì ở những nguyên công trung gian kích thước làm việc của
cối lấy với độ chính xác đến 0,1 mm. Kích thước của chày lấy nhỏ hơn kích thước của cối, sao cho thỏa
mãn trị số khe hở Z. Ở nguyên công cuối cùng, dung sai chế tạo chày, cối lấy theo cấp chính xác của sản
phẩm như ở bảng 4.15.
Đối với những sản phẩm có hình dáng phức tạp thì chày, cối được chế tạo theo phương pháp phối
hợp, có nghĩa là : khi dung sai sản phẩm ghi trên kích thước ngoài thì chày được lấy theo cối với khe hở
Z đã chọn. Khi dung sai sản phẩm ghi trên kích thước trong thì cối được lấy theo chày với khe hở Z đã
chọn.
4.6.9. Ví dụ tính toán
Ví dụ 1. Cho chi tiết chụp bảo vệ động cơ điện (hình 4.44), với các kích thước, 𝐷 = 200+0,15,
h=80 r=12, s=1, vật liệu chi tiết là C20 có ứng suất bền 𝜎𝑏 = 42(𝐾𝑔/𝑚𝑚2 ) . Hãy tính toán kích thước
của phôi ban đầu và các thông số công nghệ và thông số khuôn để dập vuốt chi tiết này.
D
s
h

a) b)
Hình 4.44. Chụp bảo vệ của động cơ điện

Hướng dẫn giải bài 1:

1. Xác định kích thước phôi ban đầu:
Do tính dị hướng của vật liệu, độ lớn không đồng đều của lực chặn trên vành phôi, ma sát trên phần
vành không đều ... nên sản phẩm dập vuốt sẽ xuất hiện các sóng nhăn ở phần miệng vành. Để đạt được
sản phẩm theo kích thước yêu cầu sau khi dập vuốt ta phải tiến hành cắt mép, lượng dư cắt mép là H≈
(412)%.h

114
 Trị số lượng dư chiều cao để cắt mép H tuỳ thuộc vào tỷ số giữa đường kính và chiều cao của chi
tiết, chiều dày S của phôi. Đối với chi tiết đang tính toán độ sâu dập vuốt nông nên ta chọn lượng dư cắt
mép là:
𝛥𝐻 = 4% = (80 + 1).4% = 3,24𝑚𝑚
Ta chọn lượng dư cắt mép là 𝛥𝐻 = 4𝑚𝑚
Dựa vào công thức số 5 bảng 4.11 ta xác định được kích thước đường kính phôi ban đầu là:
𝐷0 = √𝑑12 + 2𝜋𝑟𝑑1 + 8𝑟 2 + 4𝑑2 ℎ =
√(𝐷 − 2𝑟)2 + 2𝜋𝑟(𝐷 − 2𝑟) + 8𝑟 2 + 4(𝐷 + 2𝑠). (ℎ + 𝛥𝐻 − 𝑟 − 𝑠) Thay số:
𝐷0 = √(200 − 2.12)2 + 2.3,14.12. (200 − 2.12) + 8.122 + 4(200 + 2.1). (80 + 4 − 12 − 1)
≈ 320,56𝑚𝑚. Ta chọn đường kính phôi : 𝐷0 = 320𝑚𝑚
- Phương pháp tính toán phôi bằng cách sử dụng phần mềm: Tiến hành dựng mô hình sản phẩm
3D trên các phần mềm như SolidWorks, Catia, NX..., sau đó sử dụng lệnh đo diện tích bề mặt sản phẩm.
Đây là phương pháp được áp dụng phổ biến trong thực tế sản xuất bởi độ chính xác cao và giúp tiết kiệm
thời gian tính toán.
Dựa vào điều kiện bảo toàn diện tích phôi ta có:
𝐹0 = 𝐹𝑠𝑝 = 𝐹𝑡ℎ.𝑡𝑟𝑢 + 𝐹𝑔𝑜𝑐𝑑𝑎𝑦 + 𝐹𝑑𝑎𝑦
𝐹𝑡ℎ.𝑡𝑟𝑢 : là diện tích phần thành của sản phẩm
𝐹𝑔𝑜𝑐𝑑𝑎𝑦 : là diện tích phần góc lượn của sản phẩm
𝐹𝑑𝑎𝑦 : là diện tích phần đáy của sản phẩm
𝐹𝑝ℎ𝑜𝑖 = 45691 + 12353 + 24328 = 82372𝑚𝑚2

Hình 4.45. Xác định kích thước phôi bằng phần mềm thiết kế 3D

Đường kính tương đương của phôi được xác định theo công thức (4.29):

𝜋𝐷 2 4𝐹0
𝐹0 = ⇒𝐷=√ ≈ 1,13. √𝐹0 = 1,13. √8 ≈ 324,3𝑚𝑚
4 𝜋
Ta chọn đường kính phôi là : 𝐷0 = 325𝑚𝑚
Bài hướng dẫn sẽ chọn đường kính phôi ban đầu theo phương pháp 2 có độ chính xác cao hơn
nhưng trong nhiều trường hợp có thể sử dụng ngay những công thức có trong bảng 4.11 để xác định kích
thước đường kính phôi ban đầu.
Vậy đường kính phôi ban đầu là 𝐷0 = 325𝑚𝑚
2. Xác định các thông số công nghệ:
Các thông số công nghệ bao gồm mức độ dập vuốt, lực dập vuốt và lực chặn.
𝑑𝑛−1
➢ Xác định mức độ dập vuốt K và số lần dập vuốt: 𝐾𝑛 = 𝑑𝑛

115
 Với :
- 𝑑𝑛−1 : là đường kính phôi của nguyên công n-1
- 𝑑𝑛 : là đường kính phôi của nguyên công n
Mức độ dập vuốt tổng của chi tiết :
𝐷0 325
𝐾𝑚 = = = 1,63
𝑑𝑠𝑝 200
Với:
- 𝐷0: là đường kính phôi tính toán.
- 𝑑𝑠𝑝 : là đường kính chày hoặc đường kính trong của sản phẩm ở nguyên công cuối cùng.
Tra bảng 4.13 với tỉ số giữa “d” là đường kính sản phẩm và “s” là chiều dày sản phẩm:
d/s=200/1=200 nên ta có mức độ dập vuốt tới hạn lớn nhất có thể đạt được ở nguyên công đầu tiên
là [K]=1,9. 𝐾𝑡𝑜𝑛𝑔 = 1,63 < 1,9 nên chỉ cần dập 1 nguyên công là có thể tạo hình được chi tiết yêu cầu.
➢ Xác định lực dập vuốt:
Theo công thức (4.35)
𝑃 = 𝜉. 𝜎𝑏 . 𝜋. 𝑑. 𝑠
Với:
- 𝜉: là hệ số tăng lên khi mức độ biến dạng và chiều dày tương đối của phôi tăng.
Với s=1mm và chiều sâu dập vuốt nhỏ ta lấy 𝜉 =0,5
- 𝜎𝑏 : là ứng suất bền của vật liệu với vật liệu chi tiết là C20 ta có:
𝜎𝑏 = 42(𝐾𝑔/𝑚𝑚2 ) = 420(𝑁/𝑚𝑚2)
- 𝑑: là đường kính trong của sản phẩm hoặc đường kính chày vuốt (mm)
- 𝑠: là chiều dày của sản phẩm (mm)
𝑃 = 𝜉. 𝜎𝑏 . 𝜋. 𝑑. 𝑠 = 0,5.420.3,14.200.1 = 131880(𝑁) = 13,188(𝑇)
➢ Xác định các thông số của khuôn:
Bán kính lượn của cối khi dập vuốt xác định theo công thức (4.41):
𝑟𝑐 = 0,035. [50 + (𝐷 − 𝑑)]. √𝑠 = 0,035. [50 + (325 − 200)]. √1 = 6,125𝑚𝑚
Lấy 𝑟𝑐 = 6𝑚𝑚
Bán kính lượn của chày khi dập vuốt:
Bán kính góc lượn của chày lấy bằng bán kính góc lượn đáy của sản phẩm nhưng không nên lấy
𝑟𝑐ℎ < (2 ÷ 3). 𝑠. Với bán góc lượn đáy của sản phẩm r =12mm nên ta có thể lấy 𝑟𝑐ℎ = 12𝑚𝑚.
Khe hở một phía giữa chày và cối được xác định theo công thức (4.42):

𝐷 325
𝑍 = 𝑠. √ = 1√ = 1,27𝑚𝑚
𝑑 200

Dung sai kích thước chày, cối:

Sau một khoảng thời gian làm việc nhất định chày và cối sẽ bị mòn, để đảm bảo được độ chính xác
của sản phẩm dập và nâng cao khoảng thời gian làm việc của chày, cối ta xác định giá trị dung sai chế tạo
cho chày và cối.
Với chi tiết nắp chụp động cơ yêu cầu độ chính xác của kích thước đường kính trong nên ta
Xác định dung sai chày cối theo công thức (4.46, 4.47):
Kích thước chày: 𝐷𝑐ℎ = (𝐷 + 0,5. 𝛥)−𝛽
Kích thước cối : 𝐷𝑐 = (𝐷 + 0,5. 𝛥 + 2𝑍)+𝛼

116
 Khoảng dung sai của sản phẩm 𝛥 = 0,15𝑚𝑚 và kích thước danh nghĩa của đường kính trong là
D=200mm ta tra “Bảng 4.2 – Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn” ta có được cấp chính xác của sản
phẩm là 10. Tra Bảng 4.15 ta xác định được dung sai chế tạo của chày và cối theo sản phẩm yêu cầu cấp
chính xác bằng 10 là:
- Cối theo kiểu lắp H8
- Chày theo kiểu lắp h7
Tra giá trị dung sai kiểu lắp theo “Phụ lục 1 – Trang 135 – Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn
– NXB Giáo dục” ta có :
- Dung sai chế tạo của cối :𝛼 = 0,072𝑚𝑚
- Dung sai chế tạo của chày : 𝛽 = 0,046𝑚𝑚
Thay số :
𝐷𝑐ℎ = (𝐷𝑑.𝑛𝑔 + 0,2𝛥) = (200 + 0,2.0,15)−0,046 = 200,003−0,046
−𝛽
+𝛿𝑐
𝐷𝑐 = (𝐷𝑑.𝑛𝑔 + 0,2𝛥 + 2. 𝑍) = (200 + 0,2.0,15 + 2.1,27)+0,072 = 202,57+0,072
➢ Xác định lực chặn:
Theo công thức (4.36) ta có : 𝑄 = 𝑞. 𝐹𝑣
Với:
− 𝑞 : là áp lực chặn riêng q phụ thuộc chủ yếu vào tính chất cơ học của vật liệu, chiều dày của phôi
và mức độ dập vuốt, theo công thức 5.50 ta có:
𝑑𝑛 𝜎𝑏
𝑞 = [(𝐾 − 1)2 + ]. (𝑁/𝑚𝑚2 )
200. 𝑠 400
200 420
=> 𝑞 = [(1,63 − 1)2 + ]. = 1,47(𝑁/𝑚𝑚2 )
200.1 400

- 𝐹𝑣 : là diện tích vành chặn (𝑚𝑚2)

Hình 4.46. Sơ đồ các kích thước khi dập vuốt chi tiết hình trụ

Đối với chi tiết dập vuốt hình trụ vành chặn sẽ có thiết diện là hình vành khăn. Diện tích vành chặn
được xác định bằng diện tích hình tròn đường kính 𝐷0 trừ đi diện tích hình tròn đường kính 𝑑𝑒 (hình
4.46) được xác định:
𝑑𝑒 = (𝑑𝑐ℎ + 2. 𝑅𝑐 + 2𝑍) = (200 + 2.6 + 2.1,27) = 214,54𝑚𝑚
𝐷02 𝑑𝑒2 3252 214,542
=> 𝐹𝑣 = 𝜋 ( − ) = 3,14. ( − ) = 46784𝑚𝑚2
4 4 4 4

117
 Vậy lực chặn khi dập vuốt chi tiết là :
𝑄 = 𝑞. 𝐹𝑣 = 1,47.46784 = 68773(𝑁) ≈ 6,88(𝑇)
Ví dụ 2. Cho chi tiết thân bình cứu hỏa có kích thước như hình: Vật liệu SPCC, dày 3mm. Hãy xác
định số lần dập vuốt, đường kính dập ở các bước, chiều cao dập trung gian cho chi tiết này?

Miệng bình

Thân bình

Đáy bình

Hình 4.47. Chi tiết thân bình cứu hỏa

Hướng dẫn giải bài 2:

- Bước 1: Xác định kích thước đường kính phôi ban đầu:
Công thức xác định đường kính phôi được tra theo Bảng 4.11 công thức số thứ tự 10.
Thay các kích thước vào công thức chú ý giá trị đường kính trong và các kích thước chiều cao có
tính tới chiều dày chi tiết khi áp dụng công thức. Với lượng dư cắt mép tùy theo độ sâu dập vuốt tương
đối của chi tiết lấy
𝛥ℎ = 6% = (335 + 30).6% = 21,9𝑚𝑚 ≈ 22𝑚𝑚

𝐷0 = √𝑑 2 + 4(ℎ12 + 𝑑ℎ2 ) = √1402 + 4. [302 + 140. (335 + 22)] ≈ 472𝑚𝑚

Chọn đường kính phôi ban đầu 𝐷0 = 470𝑚𝑚

- Bước 2 : Xác định mức độ dập vuốt giới hạn chi tiết ở lần đầu tiên (mức độ dập vuốt tối đa ở
lần1)
Tra bảng 4.13. Ta có d/s=140/3=46,67 sử dụng phương pháp nội suy:
2,1 − 2,05
𝛥𝐾 = . (46,67 − 30) ≈ 0,042 ⇒ [𝐾] = 2,1 − 0,042 = 2,058 ≈ 2,06
50 − 30

- Bước 3: Xác định mức độ dập vuốt tổng của chi tiết:
𝐷0 470
𝐾= = = 3,36
𝑑𝑠𝑝 140
Mức độ dập vuốt tổng lớn hơn mức độ dập vuốt tối đa ở lần 1 𝐾 = 3,36 > [𝐾] = 2,06 như vậy
không thể dập vuốt 1 lần để ra sản phẩm, ta cần phải xác định số lần dập vuốt cần thiết.

- Bước 4 : Xác định số lần dập vuốt:

118
 Lấy mức độ dập vuốt lần đầu 𝐾1 ≤ [𝐾 ] ⇒ 𝐾1 ≤ 2,06. Chọn 𝑲𝟏 = 𝟐, do vật liệu bị biến cứng
nên những nguyên công sau ta lấy giảm từ 30-40% so với lần dập đầu tiên. Để đơn giản cho việc tính
toán, ta chọn mức độ dập vuốt từ lần thứ 2:𝑲𝟐 = 𝑲𝟑 . . . 𝑲𝒏 = 𝟕𝟎%𝑲𝟏 = 𝟏, 𝟒
Theo công thức (4.33) ta xác định được số lần dập vuốt cần thiết :
𝐷 470
𝑙𝑔( 𝑑𝑛 ) − 𝑙𝑔 (𝐾0 ) 𝑙𝑔( 140) − 𝑙𝑔 (
𝑛 =1+ 1
=1+ 2 ) ≈ 2,54
1 1
𝑙𝑔 (𝐾) 𝑙𝑔 (1,4)
Điều kiện dập vuốt là số lần dập vuốt thực tế cần phải lớn hơn “n” tính toán theo công thức trên.
Nên ta xác định được sản phẩm phải qua ít nhất là 3 lần dập vuốt.

- Bước 5 : Xác định đường kính chày và chiều cao mỗi bước dập:
Xác định đường kính chày dập vuốt ở các bước dập:
𝑑𝑛−1
Đường kính chày dập vuốt lần một d1: Chọn mức độ dập vuốt lần một 𝑲𝟏 = 𝟐: 𝐾𝑛 = 𝑑𝑛
⇒ 𝐾1 =
𝐷0 𝐷0 470
𝑑1
⇒ 𝑑1 = 𝐾 = 2
≈ 235𝑚𝑚
1

Đường kính chày dập vuốt lần hai d2: Chọn mức độ dập vuốt lần hai: K2=1.4
𝑑1 235
𝑑2 = = = 168𝑚𝑚
𝐾2 1,4
Đường kính chày dập vuốt lần ba d3: Chọn mức độ dập vuốt lần ba 𝐾3 = 1,2
𝑑2 168
𝑑3 = = = 140𝑚𝑚 = 𝑑𝑠𝑝
𝐾3 1,2

Xác định chiều cao sau mỗi lần dập vuốt: Chiều cao phôi qua các lần dập vuốt được xác định theo
định luật bảo toàn diện tích:
Nguyên công 1 :
𝑑12 2352 𝐷02 4702
𝐹0 = 𝐹1 = 𝐹𝑑𝑎𝑦𝑡𝑟𝑜𝑛 + 𝐹𝑡ℎ𝑎𝑛ℎ𝑡𝑟𝑢 = 𝜋 + 𝜋𝑑1 . ℎ1 = 3,14. + 3,14.235. ℎ1 = 𝜋 = 3,14.
4 4 4 4
= 173406,5𝑚𝑚2
⇒ ℎ1 ≈ 176,25𝑚𝑚
Nguyên công 2 :
𝑑22 1682
𝐹0 = 𝐹2 = 𝜋 + 𝜋𝑑2 . ℎ2 = 3,14. + 3,14.168. ℎ2 = 173406,5𝑚𝑚2
4 4
⇒ ℎ2 ≈ 286,72𝑚𝑚
Nguyên công 3 :
Tính theo biên dạng lồi của phần dáy hình cầu:
𝑑 2
𝐹0 = 𝐹3 = 𝐹𝑚𝑎𝑡𝑐𝑎𝑢 + 𝐹𝑡ℎ𝑎𝑛ℎ𝑡𝑟𝑢 = 𝜋 [( ) + ℎ𝑐𝑎𝑢 2 ] + 𝜋. 𝑑. ℎ𝑡𝑟𝑢
2
= 3,14. (70 + 30 ) + 3,14.140. ℎ𝑡𝑟𝑢 = 173406,5𝑚𝑚2 ⇒ ℎ𝑡𝑟𝑢 ≈ 353𝑚𝑚
2 2

Sau khi dập vuốt ở bước cuối biên dạng chỏm cầu được tạo hình, sau đó ta tiến hành cắt mép sao
cho chiều cao kích thước sau khi cắt mép bằng đúng chiều cao yêu cầu của sản phẩm khi đó lượng cắt
mép được tính như sau:
𝛥ℎ = ℎ𝑡𝑟𝑢 − ℎ𝑡𝑟𝑢𝑠𝑝 = 353 − 335 = 18𝑚𝑚

119
 𝛥ℎ = 18𝑚𝑚 < 22𝑚𝑚
Để đảm bảo được kích thước sản phẩm thì lượng cắt mép thực tế ≤ lượng dư cắt mép đã thêm vào
khi tính toán.
4.6.10. Kết cấu khuôn dập vuốt
Khuôn dập vuốt có kết cấu rất khác nhau tuỳ thuộc vào thứ tự nguyên công và thiết bị thực hiện,
hình dạng chi tiết và phương pháp dập v.v…Chúng ta có thể khảo sát một số khuôn dập vuốt sau:
Hầu hết các trường hợp dập vuốt đều cần phải chặn phôi, do vậy các khuôn dập vuốt cần phải có
hệ thống chặn phôi để chống nhăn.Trên hình 4.48 đã chỉ ra kết cấu cơ bản của một bộ khuôn dập vuốt lần
đầu có chặn phôi. Phôi tấm hình tròn được đặt lên bề mặt tấm chặn 6 và được định vị bằng cữ phôi 15.
Khi đầu trượt của máy ép đi xuống cùng với nửa khuôn trên, cối vuốt 1 sẽ ép phôi trên tấm chặn nhờ lực
nén của lò xo 10 thông qua các chốt đẩy 7, đồng thời chày dập vuốt 5 sẽ kéo phần vành phôi trên tấm
chặn đó vào cối tạo thành mặt trụ. Khi đầu trượt đi lên, chi tiết sau khi dập được đẩy ra khỏi chày nhờ hệ
thống chặn 6 và được đẩy ra khỏi cối nhờ tấm đẩy 4 thông qua hệ thống đẩy của máy ép.
Trên hình 4.48b là khuôn dập vuốt trên máy ép song động (cơ khí hoặc thuỷ lực). Phôi được đặt
lên cối 4 và được ép bởi vòng chặn 2 lắp với đầu trượt ngoài của máy ép, sau đó chày vuốt 1 lắp với đầu
trượt trong sẽ kéo phôi vào cối khi đầu trượt trong đi xuống. Chi tiết được đẩy ra khỏi cối nhờ tấm đẩy 5.

Hình 4.48. Khuôn dập vuốt lần đầu có chặn phôi

a. Khuôn trên máy ép tác động đơn (đơn động)
1. Cối vuốt; 2. vòng chặn; 3. Đế trên; 4. Cối; 5. Chày dập vuốt; 6. Tấm chặn; 7. chốt đẩy; 8.
Thanh đẩy; 9, 11. Tấm đỡ lò xo; 10. Lò xo; 12. Bulông ; 13. Đế dưới ; 14. Bulông treo ; 15. Cữ ;
b. Khuôn trên máy ép tác động kép (song động)
1. Chày ; 2. Chặn ; 3. Cữ; 4. Cối; 5. Đẩy

120
 Hình 4.49. Khuôn dập vuốt lần hai có chặn phôi
1. Chày; 2. Cối vuốt; 3. Vòng chặn
Hình 4.49 là khuôn dập vuốt lần hai có chặn phôi. Phôi được úp lên chày 1 và vòng chặn 3 khi
vòng chặn ở vị trí ngang với mặt đầu của chày. Khi đầu trượt đi xuống, cối vuốt 2 sẽ ép phôi lên vòng
chặn và chày vuốt 1 kéo phôi vào trong cối tạo thành chi tiết. Với nguyên công dập vuốt lần 2 này, khi
kết thúc quá trình dập vuốt mà chưa kéo hết phôi vào trong cối chúng ta sẽ nhận được chi tiết hình trụ
bậc.
Để giảm bớt số nguyên công, giảm số lượng khuôn, nâng cao độ chính xác và mức độ biến dạng
người ta đã kết hợp hai hay nhiều nguyên công trên cùng một khuôn.Đó là những khuôn phối hợp hay
khuôn liên tục.

Hình 4.50. Khuôn cắt phôi và dập vuốt phối hợp

1. Cối cắt-cối vuốt; 2. Tấm đẩy; 3. Ty đẩy; 4. Chày cắt; 5. Chặn phôi; 6. Trụ đẩy; 7. Chày vuốt

121
 Hình 4.51. Sơ đồ các bước dập vuốt liên tục trên dải phôi (a) và khuôn dập (b)
1. Áo cối; 2,5. Tấm gạt; 3. Áo chày; 4. Chày đột rãnh; 6. Chặn; 7. Cối đột

Hình 4.52. Hình ảnh thực tế khuôn dập vuốt hông xe ô tô (Volkswagen AG) và khuôn dập vuốt bình
chứa nhiên liệu

4.6.11. Bôi trơn khi dập vuốt

Khi dập vuốt với mức độ biến dạng lớn, việc chọn đúng phương pháp công nghệ bôi trơn, làm
nguội, thành phần chất bôi trơn và độ nhớt của chúng có một ý nghĩa rất quan trọng. Việc sử dụng một
cách có hiệu quả phương pháp công nghệ bôi trơn sẽ làm cho quá trình sản xuất được ổn định với chất
lượng cao của bề mặt chi tiết dập vuốt và đảm bảo tuổi thọ bền lâu của chày và cối.
Trong thực tế sản xuất, người ta có thể sử dụng nhiều các chất bôi trơn có thành phần khác nhau.
Các chất bôi trơn này có thể chia thành 2 nhóm chính:
- Các chất bôi trơn không có chất độn không tạo được màng chắn bền vững và dễ dàng bị ép ra
khỏi bề mặt của phôi và dụng cụ.

122
 - Các chất bôi trơn tốt nhất khi chịu áp lực cao là những chất bôi trơn có chất độn dưới dạng bột
phấn hoạt thạch và đặc biệt là graphit hoặc bột gỗ.
Việc sử dụng những chất bôi trơn như vậy, ngoài việc nâng cao được mức độ biến dạng cho phép,
còn nâng cao được tuổi thọ của khuôn (đặc biệt là cối vuốt) bởi vì những chất độn này là lớp ngăn cách
giữa phôi và dụng cụ.
Những chất bôi trơn được sử dụng khi dập vuốt cần phải thỏa mãn những yêu cầu sau:
1) Tạo ra được một lớp màng chắn bền vững, không bị khô đi và chịu được áp lực cao mà không bị
ép ra khỏi bề mặt tiếp xúc.
2) Đảm bảo bám dính tốt và phân bố đều lớp bôi trơn.
3) Dễ dàng tẩy rửa ra khỏi bề mặt chi tiết sau khi dập.
4) Ổn định về thành phần hoá học và không độc.
5) Các phần tử của chất độn không được làm hỏng cơ tính (làm biến chất) lớp bề mặt của chi tiết
sản phẩm hoặc dụng cụ.
6) Không bị thay đổi độ nhớt khi nhiệt độ thay đổi tức là bền nhiệt và chịu nhiệt.
Khi dập vuốt các chi tiết bằng thép và kim loại màu, chất bôi trơn được sử dụng đã cho kết quả tốt
là dầu bôi trơn với những loại chất độn khác nhau như: hoạt thạch, graphit, lưu huỳnh và bột phấn v.v...
Ngoài ra, khi dập vuốt các chi tiết đơn giản, người ta thường sử dụng các chất bôi trơn có pha thêm clo
và lưu huỳnh loại: XC.147; XC163: XC164 và ukrinol 23 v.v...
Khi dập vuốt các chi tiết bằng nhôm và hợp kim nhôm người ta thường sử dụng hỗn hợp sáp nến
và dầu thông hoặc vazơlin kỹ thuật. Khi dập vuốt đồng người ta dùng ukrinhol 3 hoặc mỡ động vật hoặc
dầu xà phòng êmunsi. Khi dập vuốt các chi tiết đã qua ủ kết tinh lại, trong số đó có các chi tiết dập vuốt
biến mỏng thành, người ta thường sử dụng: nước-xà phòng, êmusin để bôi trơn, bởi vì các chất bôi trơn
khác thường dễ bị cháy tạo ra trên bề mặt chi tiết một lớp muội than rất khó tẩy sạch. Nhiệt độ của êmunsi
cần phải nhỏ hơn 20300C. Khi nhiệt độ của êmunsi lớn hơn 300C độ nhớt của nó bị giảm đáng kể, đến
nỗi bị mất đi tính chất bôi trơn và gây ra phế phẩm dưới dạng đứt, rách.
Những nghiên cứu nhằm xác định độ nhớt tối ưu của chất bôi trơn, phụ thuộc vào tốc độ biến dạng
và áp lực tiếp xúc lên dụng cụ khi dập vuốt đã chỉ ra rằng: chất bôi trơn sẽ có ích khi dập vuốt với tốc độ
biến dạng nhỏ và hoàn toàn không có tác dụng khi dập vuốt với tốc độ lớn do bị nóng lên và giảm độ
nhớt. Nếu sử dụng các chất bôi trơn chịu nhiệt, có độ nhớt tối ưu, thì khả năng để nhận được các chi tiết
đúng quy cách bằng phương pháp dập vuốt chỉ với tốc độ biến dạng khoảng 300m/s. Khi dập vuốt bằng
chất nổ những tấm hợp kim nhôm người ta thường sử dụng dầu vazơlin hoặc 10% nước-xà phòng êmunsi.
Những chất bôi trơn mà chúng ta vừa khảo sát trên được sử dụng không những để dập vuốt mà còn
sử dụng để thực hiện những nguyên công tạo hình khác như: uốn, tóp, dập giãn, lên vành, tạo hình v.v...
Công nghệ dập tấm ngoài các nguyên công cắt hình, đột lỗ, nguyên công uốn và nguyên công
dập vuốt đã giới thiệu ở trên, còn các nguyên công khác như tóp, giãn, lên vành, nong lỗ tạo gờ không
được đề cập nhiều trong cuốn sách này.

123
 CHƯƠNG 5. CÁC PHƯƠNG PHÁP DẬP TẠO HÌNH ĐẶC BIỆT

5.1. Phương pháp tạo hình bằng chất lỏng cao áp

5.1.1. Một số vấn đề chung về công nghệ tạo hình bằng chất lỏng cao áp
Trong công nghệ dập tạo hình kim loại, đối với các chi tiết có hình dáng phức tạp làm từ vật liệu
khó biến dạng, yêu cầu kỹ thuật khắt khe, để tạo hình các chi tiết dang này, ta phải có các phương pháp
tạo hình đăc biệt. Một trong những phương pháp tạo hình đặc biệt là phương pháp tạo hình bằng chất
lỏng cao áp.
Dập tạo hình bằng chất lỏng cao áp là một quá trình tạo hình vật liệu mà sử dụng chất lỏng áp
suất cao (dầu, nước) tác dụng trực tiếp vào bề mặt phôi, làm biến dạng dẻo phôi để tạo hình chi tiết.
Trên hình 5.1 thể hiện các sơ đồ nguyên lý cơ bản của các phương pháp tạo hình kim loại trong
điều kiện áp lực thuỷ tĩnh cao.

fBH fBH
fB

fP fB
fP

a) b)
Hình 5.1. Các phương pháp dập thủy tĩnh cơ bản

a) Dập thủy tĩnh phôi tấm b) Dập thủy tĩnh phôi ống

Hình 5.2. Sơ đồ công nghệ dập thủy cơ

Công nghệ tạo hình bằng chất lỏng cao áp được phân loại thành các dạng cơ bản như sau:
- Dập thủy tĩnh: là phương pháp sử dụng áp lực thuỷ tĩnh cao để tạo hình chi tiết theo cối cứng.
Tùy thuộc vào dạng phôi, người ta chia dập thủy tĩnh ra thành 2 dạng cơ bản: dập thủy tĩnh phôi tấm
(hình 5.1a) và dập thủy tĩnh phôi ống (hình 5.1b).
- Dập thuỷ cơ: là phương pháp kết hợp chuyển động của chày cứng với áp lực thuỷ tĩnh cao từ
phía cối là chất lỏng để tạo hình chi tiết.
Khi so sánh với các công nghệ dập tạo hình truyền thống, công nghệ tạo hình bằng chất lỏng
cao áp có những ưu điểm sau:
- Số lượng nguyên công tạo hình ít hơn so với công nghệ dập truyền thống.

124
 - Có thể tạo hình được các loại vật liệu khó biến dạng do làm tăng khả năng biến dạng dẻo của
vật liệu nên có thể được áp dụng với các vật liệu khó biến dạng như hợp kim nhôm, magiê, thép cường
độ cao...
- Giảm chi phí chế tạo khuôn: Việc chỉ sử dụng chày (dập thủy cơ) hoặc cối (dập thủy tĩnh) sẽ
làm giảm chi phí và thời gian chế tạo khuôn.
- Chất lượng bề mặt tốt hơn.
- Kinh tế hơn khi sản xuất với năng suất vừa, phù hợp với xu hướng sản xuất các sản phẩm có
chu kỳ thay đổi ngắn, sự thay đổi mẫu mã nhanh (ôtô, thiết bị nhà tắm...).
- Nâng cao độ chính xác: Sử dụng công nghệ này có thể giảm được biến dạng đàn hồi và biến
mỏng.
Bên cạnh đó, công nghệ này cũng có một số nhược điểm sau:
- Thời gian để hoàn thiện sản phẩm lâu hơn.
- Đòi hòi lực dập lớn (dập thủy cơ) và lực chặn lớn (dập thủy tĩnh) do phải chống lại áp suất
thủy tĩnh của chất lỏng tác dụng vào phôi.
- Chi phí đầu tư lớn cho các thiết bị trong hệ thống: Thiết bị tăng áp, thiết bị điều khiển đo lường,
máy ép thủy lực...
5.1.2. Công nghệ dập thủy cơ
a. Khái niệm chung
Dập thủy cơ (DTC) là phương pháp tạo hình nhờ vào chất lỏng cao áp làm biến dạng phôi tấm
khi dụng cụ gia công chuyển động tác dụng lên phôi. Về cơ bản, phương pháp này gần giống với phương
pháp dập vuốt thông thường, chỉ khác là có thêm đối áp trong lòng khuôn tạo ra sự bôi trơn thủy động.

Hình 5.3. Sơ đồ nguyên lý của quá trình dập vuốt thủy cơ

a)Trước khi tạo hình, b) Giai đoạn đầu , c) Giai đoạn tiếp theo
1. Chày, 2. Ép biên, 3. Phôi, 4. Cối, 5. Vòng bịt kín, 6. Buồng áp, 7. Thiết bị điểu khiển áp
suất chất lỏng, 8. Van điều khiển điện từ. 9. Thùng dầu
b. Cấu tạo chung và nguyên tắc hoạt động khuôn dập thủy cơ
Tùy thuộc vào mức độ biến dạng, độ phức tạp của chi tiết mà người ta sử dụng phương án tạo
áp suất khác nhau. Thông thường, nguồn áp suất chất lỏng được bơm trực tiếp vào lòng cối thông qua
bơm thủy lực ( đối với những kết cấu không yêu cầu áp suất làm việc quá lớn), sau đó được giữ lại bởi
van 1 chiều trong suốt quá trình làm việc, trước khi được (hình 5.4a). Tuy vậy, đối với các chi tiết lớn,
độ phức tạp cao, người ta cần bơm chất lỏng qua 1 động cơ thủy lực ( hình 5.4b). Động cơ thủy lực này

125
bản chất là một xi lanh thủy lực, có khả năng tạo được áp suất cao và ổn định trong suốt quá trình làm
việc.

a) b)
Hình 5.4. Các phương pháp tạo chất lỏng cao áp

a. Sử dụng bơm trực tiếp; b. Sử dụng động cơ thủy lực

Cối vuốt là nơi cung cấp môi trường áp suất cho bộ khuôn. Áp suất trong cối được điều chỉnh
liên tục trong quá trình dập bởi bộ điều hòa. Việc kín khít của khuôn được đảm bảo bởi hệ thống đóng
khuôn và các gioăng thủy lực.
Các thông số chủ yếu khi DTC là chiều dày tối ưu của lớp chất bôi trơn dưới vành phôi và lực
chăn phôi. Phân tích sự chuyển động của các lớp chất bôi trơn trên cơ sở chảy tầng của chất lỏng, cho
phép chúng ta có thể xác định được tính quy luật cơ bản của các công thức tính toán để xác định các
thông số của quá trình công nghệ. Dựa trên cơ sở như vậy, V.I .Kazatrenco đã xác định rằng khi dập
vuốt thủy cơ, nếu tốc độ dập tăng lên, độ nhớt của chất lỏng tăng và kích thước của chi tiết dập tăng thì
lực biến dạng sẽ tăng lên. Lực biến dạng sẽ giảm đi chiều dày của lớp chất bôi trơn tăng. Khác với dập
vuốt khuôn cứng, khi DTC, chất bôi trơn nằm giữa phôi và cối, chuyển động với tốc độ 500 m/ph hoặc
hơn nữa, cho phép tạo ra một chế độ ma sát thủy động trơn trong trường hợp sử dụng chất bôi trơn có
độ nhớt không cao.

Hình 5.5. Dập thủy cơ trên máy ép thủy lực tác động kép

c..Ưu - nhược điểm của phương pháp.

Ngoài những ưu điểm chung của công nghệ dập bằng chất lỏng cao áp, dập thủy cơ còn có những
ưu điểm riêng:

126
 - Do ảnh hưởng của ma sát có ích (ma sát với chày) nên khi dập bằng thủy cơ phôi bị biến mỏng
cục bộ ít hơn và sự phân bố chiều dày đồng đều hơn khi dập thủy tĩnh.
- Áp suất chất lỏng tạo hình thấp hơn so với dập thủy tĩnh.
- Chất lượng bề mặt sản phẩm tốt hơn, do mặt ngoài của sản phẩm tiếp xúc với chất lỏng thay
vì tiếp xúc với cối như dập thủy tĩnh.
Tuy nhiên, công nghệ này cũng có nhược điểm riêng: Do có chuyển động của chày nên kết cấu
khuôn, thiết bị dập thủy cơ sẽ phức tạp hơn, việc điều khiển quá trình dập sẽ khó khăn hơn khi dập thủy
tĩnh.
5.1.3. Dập thủy tĩnh ( DTT)
5.1.3.1. Đặc điểm chung công nghệ dập thủy tĩnh
Dập tạo hình thủy tĩnh: Là công nghệ sử dụng nguồn chất lỏng công tác có áp suất cao (dầu,
nước) có chức năng như chày dập tạo hình, tác dụng trực tiếp vào bề mặt phôi tấm hoặc phôi ống làm
biến dạng dẻo phôi theo biên dạng của lòng cối để tạo hình chi tiết (chày chất lỏng – cối cứng).
Căn cứ vào dạng phôi dập ban đầu để phân loại các phương pháp dập trong công nghệ dập tạo
hình thủy tĩnh, dập bằng chất lỏng cao áp sử dụng với 2 dạng phôi: phôi ống, phôi tấm.

Hình 5.6. Sơ đồ phân loại công nghệ dập tạo hình thủy tĩnh

5.1.3.2. Dập thủy tình phôi ống

a. Nguyên lý dập thủy tĩnh phôi ống

Hình 5.7. Sơ đồ dập thủy tĩnh phôi ống

1. Chày ép; 2,3. Cối; 4. Đường cấp chất lỏng

DTT phôi ống là phương pháp dùng nguồn chất lỏng cao áp để biến dạng các chi tiết từ phôi
ban đầu dạng ống thành các sản phẩm theo yêu cầu như các chi tiết nối, khung ô tô … Dưới tác dụng
của lực tác dụng dọc trục và áp suất chất lỏng cao áp bên trong lòng phôi được tạo ra bằng hệ thông
bơm, phôi ống sẽ được biến dạng theo hình dạng chính xác theo cối (hình 5.7).
b. Ưu, nhược điểm của công nghệ DTT phôi ống so với phương pháp truyền thống.
Công nghệ DTT phôi tấm được thực hiện tạo hình trong 1 bước công nghệ do đó có độ chính
xác cao, chất lượng bề mặt sản phẩm tốt hơn hẳn so với dập truyền thống. Độ cứng vững và độ bền lớn
hơn hẳn các phương pháp truyền thống, chi phí sản xuất thấp hơn.
c. Các sản phẩm điển hình của công nghệ DTT

127
 Các chi tiết làm mối nối đường ống dẫn, ống chịu lực.
Các chi tiết mối nối đường ống dẫn là chi tiết không gian cơ bản. Các mối nối, các đầu giao chéo
nhau là các chi tiết phổ biến nhất hay dùng, ngoài ra trong nhóm này còn có những chi tiết không gian
lệch tâm không đối xứng được sử dụng trong các thiết bị đo lường.

Hình 5.8. Sản phẩm ống nối, ống dẫn

Các chi tiết trục bậc hoặc trục cam rỗng.

Các chi tiết dạng này có tiết diện dọc nhiều bậc. Phần lớn trong số chúng được sản xuất bằng
phương pháp dập thuỷ tĩnh.

Hình 5.9. Chi tiết dạng trục bậc, trục cam

Các chi tiết trong công nghiệp ô tô, xe máy.

Công nghệ dập thủy tĩnh phôi ống được ứng dụng sản xuất các chi tiết khung ô tô, các ống turbo
xả hoặc hệ thống ống giảm thanh …
5.1.3.3. Dập thủy tĩnh phôi tấm
a. Nguyên lý dập thủy tĩnh phôi tấm
Là công nghệ sử dụng nguồn chất lỏng công tác có áp suất cao (dầu, nước) có chức năng như
chày dập tạo hình, tác dụng trực tiếp vào bề mặt phôi tấm hoặc phôi ống làm biến dạng dẻo phôi theo
biên dạng của lòng cối để tạo hình chi tiết (chày chất lỏng – cối cứng).

Hình 5.10. Các giai đoạn tạo hình khi dập thủy tĩnh phôi tấm

a) Đóng khuôn b) Tăng áp

Quá trình dập thủy tĩnh phôi tấm có thể được chia thành các bước sau:

128
 - Bắt đầu khi đóng khuôn: Máy ép thực hiện hành trình chặn giữa khuôn trên (tấm chặn) ép phôi
vào bề mặt chặn của cối, quá trình này diễn ra đảm bảo vùng làm việc được kín khít không có sự dò rỉ
chất lỏng cao áp.
- Giai đoạn tiếp theo là quá trình áp suất tăng lên tối đa để biến dạng phôi tấm chính xác theo
biên dạng của cối: Chất lỏng cao áp là chày vuốt phôi tấm qua góc lượn của cối làm biến dạng tấm kim
loại áp sát vào lòng cối, hình dạng của sản phẩm đạt được chính xác theo biên dạng cối.
b. Ưu nhược điểm của phương pháp dập thủy tĩnh phôi tấm
So sánh giữa công nghệ dập thủy tĩnh phôi tấm với phương pháp truyền thống:
+ Ưu điểm:
- Tăng độ chính xác hình học, chất lượng bề mặt sản phẩm dập.
- Nâng cao cơ tính của chi tiết dập.
- Giảm biến dạng đàn hồi.
- Chi phí chế tạo khuôn thấp hơn do không phải sử dụng chày.
- Hiệu quả kinh tế cao, vì có thể tạo hình những chi tiết có kích thước và hình dạng khác nhau ở cùng một
thiết bị mà chỉ việc thay đổi hình dạng của cối
- Có khả năng dập tạo hình những chi tiết có hình dạng phức tạp.
+ Nhược điểm so với công nghệ dập truyền thống:
- Chi phí đầu tư ban đầu lớn (Bộ tăng áp, hệ thống đo lường, hệ thống thủy lực)
- Chu trình dập tốn thời gian hơn.
- Đòi hòi lực đóng khuôn rất lớn (Chống nhăn và làm kín)
- Lượng biến mỏng lớn và độ không đồng đều trên thành chi tiết trong trường hợp dập các chi tiết có chiều
sâu lớn là đáng kể.
Vì vậy, công nghệ dập thủy tĩnh với phôi tấm đơn thường được ứng dụng để dập tạo hình các chi tiết lớn
có hình dạng phức tạp và có chiều sâu dập không lớn.
c.Các phương pháp dập thủy tĩnh phôi tấm:
Công nghệ dập thủy tĩnh phôi tấm được chia chủ yếu thành 2 nhóm là:
- Dập thủy tĩnh phôi tấm đơn
- Dập thủy tĩnh cặp phôi tấm

a, b,
Hình 5.11. Dập thủy tĩnh phôi tấm đơn và cặp phôi tấm

a. Dập thủy tĩnh phôi tấm đơn; b. Dập thủy tĩnh cặp phôi tấm
1. Khuôn trên; 2. Phôi trên; 3. Khuôn dưới; 4. Phôi dưới
Ngoài ra, dập thủy tĩnh phôi tấm còn có thể kết hợp dập vuốt truyền thống trước khi có sự tác
dụng của áp suất thủy tĩnh:
c.Các sản phẩm được ứng dụng bằng công nghệ dập thủy tĩnh phôi tấm:
Các chi tiết vỏ xe trong công nghiệp ôtô: Các chi tiết vỏ xe ô tô có biên dạng phức tạp, hoặc
mức độ biến dạng nhỏ (sự đàn hồi lại lớn) rất cần thiết sử dụng công nghệ dập thủy tĩnh phôi tấm – Các
chi tiết này được sản xuất bằng công nghệ dập thủy tĩnh phôi tấm đơn.

129
 Hình 5.12. Các chi tiết có dạng không gian rỗng trong xe ô tô

5.2. Dập bằng môi trường đàn hồi

5.2.1. Khái niệm chung về công nghệ dập trong môi trường đàn hồi

Hình 5.13. Sơ đồ khuôn dập trong môi trường đàn hồi

1. Áo cối; 2. Cao su; 3. Phôi; 4. Chày; 5. Sản phẩm

Dập trong môi trường đàn hồi, về bản chất tương tự như công nghệ dập thủy cơ. Song thay vì
môi trường áp suất chất lỏng cao đặt trong cối, công nghệ dập trong môi trường đàn hồi sử dụng cối là
vật liệu có khả năng đàn hồi cao, như cao su hoặc nhựa PU (hình 5.13).
Cơ chế của quá trình này có nhiều điểm tương đồng với cơ chế của quá trình dập vuốt ở các
khuôn dập cứng. Điểm khác biệt cơ bản mang tính nguyên tắc của quá trình dập vuốt trên môi trường
đàn hồi so với quá trình vuốt sâu truyền thống là nó được diễn ra trong điều kiện bán kính mặt bích
phôi dịch chuyển bị thay đổi và có chịu áp lớn tác dụng từ phía dụng cụ vuốt (cối vuốt). Để tạo thuận
lợi cho quá trình tạo hình thì áp suất từ phía cối phải tăng đều trong quá trình vuốt từ 0 tới (35÷40)MPa
khi dập các chi tiết bằng hợp kim nhôm và từ 0 tới (80÷120) MPa khi dập các chi tiết bằng thép.
Dập trong môi trường đàn hồi có thể chia thành hai dạng cơ bản là dập trong môi trường đàn hồi
phôi tấm và dập trong môi trường đàn hồi phôi trụ rỗng.
Dập trong môi trường đàn hồi thường được ứng dụng trong các nguyên công cắt – đột, uốn, nong
lỗ hoặc tóp và dập vuốt.

Hình 5.14. Tạo hình phôi ống trong môi trường đàn hồi

130
5.2.2. Đặc điểm công nghệ dập trong môi trường đàn hồi
Áp lực từ phía cối trong quá trình biến dạng phôi phải đảm bảo ép chặt các phần diện tích của
phôi có tiếp xúc với chày thông qua lực ma sát giữa phôi và chày. Lực ma sát này được xác định bằng
độ lớn của các ứng suất ma sát tiếp xúc được tạo ra bởi sức ép phôi vào chày bằng áp suất từ phía cối.
Lực và trạng thái ứng suất trên từng vùng của phôi được cho trong hình 5.15.
Càng gần tới phần đáy (phần nguy hiểm) của phôi thì trị số của thành phần ứng suất vuông góc
của ma sát tiếp xúc càng giảm đi. Tới một giá trị nhất định nào đó, vùng nguy hiểm sẽ dịch chuyển tới
gần mặt bích của phôi, có nghĩa là tới vùng được tăng bền hơn.

Hình 5.15. Sơ đồ tác dụng lực lên phôi trong quá trình dập bằng cối đàn hồi

Lớp đệm cao su và nhựa PU này có chiều dày từ 200 – 250 mm tùy đặc điểm công nghệ và hình
dạng sản phẩm, thường được ghép từ nhiều tấm cao su và nhựa PU có độ dày 25 – 60mm và có thể bao
gồm các lớp cao su và nhựa PU có cùng độ cứng hoặc có độ cứng khác nhau. Tính chất cơ lý của cao
su và nhựa PU được cho trong bảng 5.1.
Bảng 5.1. Tính chất cơ lý của cao su và nhựa PU

Độ cứng Độ giãn dài Mức độ biến Áp lực riêng,

Vật liệu
Shore tương đối, % dạng, % q, kg / cm 2
Cao su loại 56 55 450 28 500
Cao su loại 3826 70 300 20 500
Nhựa cứng SKU – 6L, 7L 80 600 3 1000
Nhựa cứng SKU - PFL 92 400 10 1000
Cao su ít chịu mài mòn và hoạt động ở áp suất tương đối thấp, thường không vượt quá 20 - 30
MPa. Trong nhiều trường hợp khi dập đòi hỏi áp lực lớn hơn thì nhựa PU thường được sử dụng để thay
cao su. Nhựa PU có khả năng chịu mài mòn cao hơn và chịu được áp lực ở mức 1000 MPa (trong khối
lượng kín). Độ bền của polyurethane cao gấp 6 lần 8 lần so với cao su và đạt 600 MPa. Thông thường,
loại nhựa PU được sử dụng nhiều trong dập vuốt là các loại SKU-6L, SKU-7L, SKU-PFL.
Lực khi dập vuốt trong môi trường đàn hồi được xác định gần đúng bằng công thức:
P = 1,3.q.F
Trong đó: F – Diện tích phần phôi dập vuốt;
q – Áp lực riêng của cao su hoặc nhựa cứng PU

131
5.2.3. Khuôn dập trong môi trường đàn hồi

Hình 5.16. Khuôn cắt trong môi trường đàn hồi

Do cần tạo ra áp lực lớn , lớp cao su và nhựa PU thường được đặt trong áo cối được làm từ thép
40X, nhiệt luyện đạt độ cứng 30 – 35 HRC.
Chày dập có thể được làm từ thép cacbon Y8, Y8A, Y10, Y10A được nhiệt luyện đạt độ cứng
56 – 60 HRC và có độ nhám Ra từ 0,25 – 1  m . Ngoài ra, khi dập các chi tiết có hình dáng phức tạp,
chày có thể được làm từ thép X12, X12M, X12F. Đối với khuôn cắt – đột (hình 5.17), chiều dày phần
làm việc của chày chỉ cần từ 2 – 3 mm tùy thuộc vào chiều dày phôi.
Đối với các nguyên công uốn và tạo hình, môi trường đàn hồi thường được sử dụng là nhựa PU
loại SKU-6L và SKU-7L. Chiều rộng của lớp nhựa được chọn gấp 2 lần 3 chiều rộng của phôi uốn và
chiều dày thường được lấy ít nhất là 60 mm. Để tránh hiện tượng đàn hồi, chiều cao của lớp đàn hồi
sau dập uốn H phải lớn hơn chiều cao chi tiết từ 1 – 5 mm.

Hình 5.17. Khuôn tạo hình trong môi trường đàn hồi

Đối với nguyên công dập vuốt, dập trong môi trường đàn hồi có thể thực hiện theo hai dạng kết
cấu khuôn là dập vuốt với chày cứng (hình 5.18a) và dập vuốt với chày đàn hồi (hình 5.18b).

Hình 5.18. Khuôn dập vuốt trong môi trường đàn hồi

a) Dập vuốt với chày cứng; b) Dập vuốt với chày đàn hồi

132
 Dạng kết cấu khuôn này được áp dụng cho cả khi dập vuốt các nguyên công đầu.
Kết cấu khuôn dập vuốt với chày đàn hồi thường được sử dụng khi dập vuốt các chi tiết có vành
rộng, có chiều dày s > 3mm.
5.3. Công nghệ dập micro
5.3.1. Giới thiệu chung về công nghệ dập Micro
Ngày nay các chi tiết có kích thước siêu nhỏ (chi tiết micro) hiện đang được sử dụng rộng rãi
trong nhiều lĩnh vực như trong các ngàng công nghệ điện tử, công nghiệp chế tạo các thiết bị y tế, công
nghiệp sản xuất ô tô, hàng không vũ trụ như các loại cảm biến áp suất, cảm biến nhiệt, cảm biến nhiệt
độ, cảm biến khí, cảm biến tốc độ, cảm biến âm thanh và các thiết bị truyền động tĩnh điện, từ tính, khí
nén và nhiệt, động cơ, van và bánh răng. Trong lĩnh vực y tế, các chi tiết có kích thước siêu nhỏ được
ứng dụng ngày càng nhiều trong các kỹ thuật cấy ghép, giải phẫu…. Vì vậy, xu hướng thu nhỏ các thiết
bị hàng ngày làm tăng nhu cầu của ngành về sản xuất chi tiết và sản phẩm có kích thước siêu nhỏ - chi
tiết micro.
Với sự phát triển của khoa học công nghệ, các công nghệ gia công để thu được các sản phẩm có
kích thước siêu nhỏ như vậy ngày càng nhiều. Những công nghệ này được gọi chung là “Microforming”
– công nghệ dập micro.

Hình 5.19. Sản phẩm dập tấm micro

Hình 5.20. Các sản phẩm ép chảy

133
 Hình 5.21. Các sản phẩm dập nổi

Cũng như các công nghệ dập truyền thống, công nghệ dập micro cũng được tạo hình từ các vật
liệu tấm và vật liệu khối. Phụ thuộc vào vật liệu và đặc điểm công nghệ tạo hình. Dập micro cũng được
phân loại thành các công nghệ như dập vuốt, uốn, dập tạo hình, ép chảy…..
5.3.2 Khuôn và thiết bị dập micro
Kết cấu khuôn dập trong công nghệ dập micro cũng tương như như kết cấu khuôn dập của các
công nghệ truyền thống, chúng chỉ khác nhau ở kích thước khối khuôn. Vì kích thước khối khuôn rất
nhỏ nên việc gắ lắp các chi tiết của khuôn cũng hết sức phức tạp và khó khăn. Thông thường phải sử
dụng các hệ thống kính quang học, các camera chuyên dụng để thực hiện quá trình lắp ráp khuôn.
Khuôn dập micro cũng được lắp trên các thiết bị chuyên dụng (hình 5.23).

Hình 5.22. Thiết bị dập micro Servo press SP 500 của hãng Bihler GmbH & Co. KG (Germany)

Hình 5.23. Khuôn dập vuốt micro

Micro Forming hiện nay vẫn đang là công nghệ tương đối mới mẻ ở Việt Nam và tiềm năng ứng
dụng của công nghệ này là rất lớn.

134
 PHẦN 2. PHẦN THỰC HÀNH

BÀI 1. ĐẶC ĐIỂM CÁC THIẾT BỊ CHÍNH VÀ KHUÔN DẬP TRONG GIA CÔNG ÁP LỰC
1. Mục tiêu
- Hiểu được các đặc điểm, cấu tạo, ứng dụng của từng loại thiết bị trong gia công áp lực;
- Biết cách chọn thiết bị phù hợp cho từng nguyên công công nghệ;
- Nắm được đặc điểm của các loại khuôn dập trong gia công áp lực.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Kiểm tra phần cơ khí, điện điều khiển của toàn bộ các thiết bị gia công áp lực có trong phòng
thí nghiệm;
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Kiểm tra bằng cảm quan tình trạng hoạt động của từng thiết bị;
b. Các bước tiến hành
- Vẽ lại sơ đồ động của từng loại thiết bị chính trong gia công áp lực: Máy ép trục khuỷu vạn
năng, Máy ép thủy lực, Máy ép vít ma sát;
- Chọn nguyên công công nghệ phù hợp với các loại thiết bị gia công áp lực chính.
- Vẽ lại sơ đồ nguyên lý của khuôn dập.

BÀI 2. SỬ DỤNG MÁY ÉP TRỤC KHUỶU VẠN NĂNG

1. Mục tiêu
- Sinh viên hiểu được cấu tạo, chức năng của từng chi tiết, cụm chi tiết cũng như nắm được quy
trình vận hành, chế độ làm việc của máy ép trục khuỷu vạn năng;
- Biết cách điều chỉnh, bảo dưỡng thiết bị trong quá trình sử dụng.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Kiểm tra tình trạng của thiết bị: phần cơ khí, điện điều khiển trước khi thực hành;
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
b. Các bước tiến hành
- Đo đạc các thông số chính của máy: Kích thước bàn máy, đầu trượt, hành trình, chiều cao kín
chiều cao hở, khoảng điều chỉnh đầu trượt.
- Vận hành máy ở trạng thái không tải với các chế độ làm việc khác nhau;
- Vận hành máy ở trạng thái có tải;

BÀI 3. SỬ DỤNG MÁY ÉP MA SÁT TRỤC VÍT

1. Mục tiêu
- Sinh viên hiểu được cấu tạo, chức năng của từng chi tiết, cụm chi tiết cũng như nắm được quy
trình vận hành, chế độ làm việc của máy ép ma sát trục vít;

135
 - Biết cách điều chỉnh, bảo dưỡng thiết bị trong quá trình sử dụng.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Kiểm tra tình trạng của thiết bị: phần cơ khí, phần điện trước khi thực hành;
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
b. Các bước tiến hành
- Đo đạc các thông số chính của máy: Kích thước bàn máy, đầu trượt, hành trình, chiều cao kín
chiều cao hở.
- Vận hành máy ở trạng thái không tải với các chế độ làm việc khác nhau;
- Vận hành máy ở trạng thái có tải;

BÀI 4. SỬ DỤNG MÁY ÉP THỦY LỰC

1. Mục tiêu
- Sinh viên hiểu được cấu tạo, chức năng của từng chi tiết, cụm chi tiết cũng như nắm được quy
trình vận hành, chế độ làm việc của máy ép thủy lực;
- Biết cách điều chỉnh, bảo dưỡng thiết bị trong quá trình sử dụng.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Kiểm tra tình trạng của thiết bị: phần cơ khí, điện điều khiển, các phần tử thủy lực trước khi
thực hành;
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
b. Các bước tiến hành
- Đo đạc các thông số chính của máy: Kích thước bàn máy, đầu trượt, hành trình, chiều cao kín
chiều cao hở.
- Vận hành máy ở trạng thái không tải với các chế độ làm việc khác nhau;
- Vận hành máy ở trạng thái có tải;
BÀI 5. LẮP ĐẶT, HIỆU CHỈNH CÁC LOẠI KHUÔN TRÊN MÁY DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo, lắp khuôn lên từng loại máy dập phù hợp;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ lắp đặt: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị khuôn dập.
b. Các bước tiến hành

136
 - Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi lắp đặt;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập;
- Điều chỉnh thiết bị, khuôn dập làm việc đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Dập thử, hiệu chỉnh để sản phẩm dập đạt yêu cầu chất lượng.
BÀI 6. BẢO DƯỠNG KHUÔN VÀ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM DẬP
1. Mục tiêu
- Biết được các sai hỏng thường gặp của khuôn từ đó có phương án bảo dưỡng khuôn phù hợp;
- Nhận dạng được được các dạng phế phẩm của các nguyên công công nghệ trong gia công áp
lực;
- Biết cách đánh giá chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu.
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị các phế phẩm thường gặp trong quá trình gặp;
- Chuẩn bị các sản phẩm đạt chất lượng;
- Chuẩn bị sẵn các loại khuôn dập.
b. Các bước tiến hành
- Quan sát, phân tích các sai hỏng thường gặp của các khuôn dập điển hình;
- Phân tích các phế phẩm, viết ra nguyên nhân và biện pháp khắc phục;
- Kiểm tra các sản phẩm đạt chất lượng, viết ra các yêu cầu của một sản phẩm đạt chất lượng với
nguyên công dập cụ thể;
- Lắp khuôn lên máy, thực nghiệm quá trình dập ra phế phẩm và sản phẩm đạt chất lượng.

BÀI 7. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH, KHUÔN CẮT HÌNH ĐỘT LỖ VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ
TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp khuôn cắt hìnhđột lỗ đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm nguyên công cắt hình – đột lỗ trong công nghệ dập tấm;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị sẵn dải phôi để cắt hìnhđột lỗ;
- Chuẩn bị sẵn khuôn cắt hình, đột lỗ.
b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi tháo lắp;

137
 - Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày, tấm gạt, lò
xo...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn: độ sắc của mép chày mép cối, chất lượng bề mặt chày cối...
- Lắp lại khuôn cắt hình – đột lỗ;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

BÀI 8. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN TẤM VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp khuôn uốn tấm đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm nguyên công uốn trong dập tạo hình tấm;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị sẵn phôi uốn;
- Chuẩn bị sẵn khuôn uốn tấm.
b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi tháo lắp;
- Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày, tấm gạt, lò
xo...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn:chất lượng bề mặt chày cối cuốn...
- Lắp lại khuôn uốn tấm;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

BÀI 9. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN DẬP VUỐT VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp bộ khuôn dập vuốt đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm nguyên công dập vuốt trong dập tạo hình tấm;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Cắt hình sẵn phôi để dập vuốt;
- Chuẩn bị sẵn bộ khuôn dập vuốt.

138
 b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi tháo lắp;
- Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày, tấm chặn, lò
xo chặn...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn: chất lượng bề mặt chày cối, khe hở chày cối...
- Lắp lại hoàn chỉnh bộ khuôn dập vuốt;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

BÀI 10. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN CHỒN VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp bộ khuôn chồn trong dập tạo hình khối đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm nguyên công chồn trong dập tạo hình khối;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị sẵn phôi chồn;
- Chuẩn bị sẵn bộ khuôn chồn.
b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi tháo lắp;
- Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn: chất lượng bề mặt chày cối, khe hở chày cối...
- Lắp lại hoàn chỉnh bộ khuôn chồn;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

BÀI 11. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN ÉP CHẢY VÀ THỰC NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp bộ khuôn ép chảy trong dập tạo hình khối đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm phương pháp ép chảy trong dập tạo hình khối;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị phôi ép chảy;

139
 - Chuẩn bị sẵn bộ khuôn ép chảy.
b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng khuôn trước khi tháo lắp;
- Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn: chất lượng bề mặt chày cối,...
- Lắp lại hoàn chỉnh bộ khuôn ép chảy;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

BÀI 12. LẮP RÁP, ĐIỀU CHỈNH KHUÔN DẬP KHỐI CHI TIẾT BÁNH RĂNG CÔN VÀ THỰC
NGHIỆM QUÁ TRÌNH DẬP
1. Mục tiêu
- Biết cách tháo lắp bộ khuôn dập khối chi tiết bánh răng côn đúng yêu cầu kỹ thuật;
- Nắm được phương pháp hiệu chỉnh khuôn để dập sản phẩm đạt chất lượng;
- Hiểu đặc điểm phương pháp dập tạo hình khối trong khuôn kín và khuôn hở;
- Rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp, có tính cẩn thận.
2. Yêu cầu
- Trước khi thực hành, nghiên cứu kỹ lý thuyết trong nội dung bài thực hành;
- Thực hiện nghiêm túc nội quy, quy định về an toàn lao động.
3. Nội dung
a. Chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ tháo lắp: cờ lê, mỏ lết, chìa vặn...
- Chuẩn bị các dụng cụ đo kiểm;
- Chuẩn bị sẵn phôi dập;
- Chuẩn bị sẵn bộ khuôn ép chảy.
b. Các bước tiến hành
- Kiểm tra tình trạng từng chi tiết của khuôn trước khi tháo lắp;
- Tháo từng chi tiết của khuôn: cuống khuôn, áo chày, áo cối, chày cối, đệm chày...;
- Đánh giá tình trạng của khuôn: chất lượng bề mặt chày cối...
- Lắp lại hoàn chỉnh bộ khuôn dập;
- Lau sạch bàn máy, tra dầu vào các bộ phận và các vị trí cần thiết;
- Lắp khuôn lên máy dập, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm dập.

140
 TÀI LIỆU KHAM KHẢO
1. Nguyễn Tất Tiến, Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại, NXB Giáo dục, 2004.
2. Nguyễn Minh Vũ, Nguyễn Tất Tiến, Nguyễn Đắc Trung, Lý Thuyết dập tạo hình, Nhà xuất Bản
Bách Khoa Hà nội.
3. Nguyễn Mậu Đằng, Công nghệ dập tạo hình tấm, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2006.

4. Phạm Văn Nghệ, Đinh Văn Phong, Nguyễn Mậu Đằng, Trần Đức Cứu, Nguyễn Trung Kiên.
Công nghệ dập tạo hình khối. Nhà xuất bản Bách Khoa – Hà nội, 2008.
5. Phạm Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc, Lê Trung Kiên (2011), Thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí, NXB
Khoa học kỹ thuật.
6. Phạm Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc (2001), Máy búa và máy ép thủy lực, NXB Giáo dục.
7. Phạm Văn Nghệ (2006), Công nghệ dập thủy tĩnh, NXB Bách Khoa HN.

8. Phạm Văn Nghệ, Nguyễn Như Huynh, Ma sát và bôi trơn trong gia công áp lực, Nhà xuất bản
Đại học Quốc gia Hà nội.
9. Lê Trung Kiên, Lê Gia Bảo, Thiết kế và chế tạo khuôn dập, NXB ĐH Bách khoa Hà Nội, 2015

10. Nguyễn Đắc Trung, Lê Thái Hùng, Nguyễn Như Huynh, Nguyễn Trung Kiên. (2011), Mô phỏng
số quá trình biến dạng, NXB Bách Khoa HN.
11. Phạm Văn Nghệ, Nguyễn Đắc Trung, Lê Trung Kiên, Nguyễn Trường An, Nguyễn Trung Kiên,
Nguyễn Mậu Đằng, Nguyễn Thị Thu, Công nghệ Gia công áp lực, Nhà xuất bản Bách Khoa Hà
nội, 2020.
12. Đinh Văn Duy, Nghiên cứu công nghệ dập tạo hình đồng thời cặp chi tiết dạng tấm mỏng bằng
nguồn chất lỏng áp suất cao, Luận án Tiến sỹ kỹ thuật, Narime-IMI, 2017.
13. Schuler © (1998). Metal forming handbook. Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
14. Heinz Tschaetsch (Translate by Anne Koth) (2005), Metal Forming Practise, Springer.
15. George T. Halmos (Ed) (2006). Roll forming handbook. Taylor & Francis Group

16. S.L. Semiatin (Ed) (2005). ASM Handbook Volume 14A Metalworking: Bulk Forming. ASM
International.
17. S.L. Semiatin (Ed) (2006). ASM Handbook Volume 14B Metalworking: Sheet Forming. ASM
International.
18. Ivana Suchy (2005). Handbook of Die Design. McGraw-Hill Education.
19. Frank Vollertsen (Editor 2013), Micro metal forming, Springer.

20. Edited by Taylan Altan, Gracious Ngaile, Gangshu Shen (2005). Cold and Hot forging:
Fundamentals and Applications. ASM International

21. Altan, T. and Tekkaya, A.E. (2012), Sheet metal forming process and applications, ASM
International.
22. Birkert, A., Haage, S., & Straub, M. (2013). Umformtechnische Herstellung komplexer
Karosserieteile. Springer-Verlag Berlin Heidelberg.

141
23. Gearing, David and Mevissen, Dennis (2008), "Hydroforming for Advanced Manufacturing,
Woodhead Publishing.

24. Klocke, Fritz (2013), Manufacturing Processes 4: Forming, Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
25. Eckart Doege, Bernd-Arno Behrens (2007). Handbuch Umformtechnik. Springer.
26. Ernest Miller (1968). Hydraulic Forging Presses. Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH.
27. Ю. А .БОЧАРОВ (2008). КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ. Москва
Издательский центр ' Академия".
28. Е.Н. Ланской - А.Н. Банкетов (1966). Элементы расчета диталей и узнов кривошипных
прессов. Москва 1966.
29. А.Н. Банкетов - Ю.А. Бочаров - Н.С. Добринский - Е.Н. Ланской - В.Ф. Прейс - И.Д.
Трофимов (1970). Кузнечно-штамповочное Оборудование. Москва.
30. Игнатов А. А., Игнатова Т. А. (1974). Кривошипные горячештамповочные прессы.
«Машиностроение», Москва.
31. Бочаров Ю. А. (1976). Винтовые прессы. Москва.
32. Горяйнов В.И., Лыжников Е.И. (1988). Холодноштамповочное оборудование и его
наладка. Москва.
33. И. Н. Гудков, Ю. А. Титов, О. В. Мищенко (2014). Расчет и основы конструирования
элементов кузнечно-прессовых машин. Ульяновск УлГТУ.
34. В. Н. Таловеров, И. Н. Гудков, А. В. Таловеров (2005). Кузнечно-штамповочное
оборудование. Ульяновск.
35. Живов Л.И., Овчинников А.Г., Складчиков Е.Н (2006). Кузнечно-штамповочное
оборудование. Изд-во МГТУ им.
36. Б. П. ВАСИЛЬЕВА (1966). ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ: НЕКОТОРЫЕ
КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТЫ. Москва.
37. www.metalform.de

38. www.lasco.com
39. www.siempelkamp.com
40. Vorlesungen IFu 2014

142