TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG

KHOA CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC

----***----

BÀI TẬP LỚN

CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện: Phạm Huỳnh Khánh Duy

Lớp: CĐ CK 21B

Giáo viên hướng dẫn:Nguyễn Văn Thuận

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 5 năm 2023

 LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển, do đó khoa học kĩ thuật đóng một vai trò quan
trọng trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Việc áp dụng khoa
học kĩ thuật chính là làm tăng năng suất lao động, thay thế sức lao động của người
lao động một cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho người lao động trong
quá trình làm việc. 
Để tạo nền tảng tốt cho bước phát triển trong tương lai, chúng ta cần đầu
tư, nghiên cứu, giáo dục, phát triển khoa học kĩ thuật một cách nghiêm túc ngay từ
trong các trường đại học. Đồ án môn học Chi Tiết Máy là một môn học giúp sinh
viên ngành Chế Tạo Máy có bước đi chập chững, làm quen với công việc thiết kế
mà mỗi người kĩ sư cơ khí sẽ gắn cuộc đời mình vào đó. 
Học tốt môn học này sẽ giúp cho sinh viên mường tượng ra được công việc tương
lai, qua đó có cách nhìn đúng đắn hơn về con đường học tập đồng thời tăng thêm
lòng nhiệt huyết, yêu nghề cho mỗi sinh viên. Không những thế quá trình thực
hiện đồ án sẽ là thử thách thực sự đối với những kĩ năng mà sinh viên đã được học
từ những năm trước như. Cùng với những kiến thức trong những môn học nền
tảng: Nguyên lí chi tiết máy, Dung sai và Kĩ thuật đo…
Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng em nhận được sự chỉ dẫn rất tận tình của
cô Nguyễn Thị Thanh Hải cùng các quý thầy cô khác trong Khoa. Sự giúp đỡ của
các thầy cô là nguồn động lực cỗ vũ tinh thần cho chúng em trên con đường học
tập, rèn luyện đầy gian lao vất vả. 
Do đây là bản thiết kế kĩ thuật đầu tiên mà chúng em thực hiện nên chắc chắn sẽ
mắc phải những thiếu xót, sai lầm. Em rất mong nhận được sự góp ý chân thành từ
phía các thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn.
Rất mong được sự giúp đỡ nhiều hơn nữa của cô.
Em xin chân thành cảm ơn!
SVTH: PHẠM HUỲNH KHÁNH DUY
 Mục lục
I. Phần tính toán thuyết minh......................................................................4
II. PHẦN BẢN VẼ: Bản vẽ lắp toàn bộ hộp giảm tốc................................
CHƯƠNG 1................................................................................................5
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN..............................................................................
I. Công suất của tải.................................................................................
II. Hiệu suất chung của toàn hệ thống....................................................
III. Công suất cần thiết............................................................................
IV. Chọn động cơ điện............................................................................
CHƯƠNG 2 PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LẬP BẢNG SỐ
LIỆU................................................6
I. Phân phối tỷ số truyền.........................................................................
1. Số vòng quay trong một phút của tang băng tải...........................
2. Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống..........................................
3. Phân phối tỷ số truyền..................................................................
II. Lập bảng số liệu.................................................................................
1. Số vòng quay trong một phút của các trục...................................
2. Công suất của các trục................................................................6
Bảng số liệu...................................................................................................
CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN CÁC BỘ TRUYỀN.........................................8
I. Bộ truyền đai dẹt.................................................................................
1. Chọn loại đai: chọn loại đai vải cao su...............................................
2. Xác định đường kính bánh đai.....................................................
3. Xác định khoảng cách trục A và chiều dài đai L..........................
4. Kiểm nghiệm góc ôm bánh nhỏ....................................................
5. Xác định tiết diện đai....................................................................
6. Xác định bề rộng B của bánh đai..............................................12
7. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục............................
II. Bộ truyền bánh nón răng thẳng..........................................................
1. Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện bánh răng..................
2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
......................................................................................................13
3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng............................................................
4. Chọn hệ số bề rộng vành răng......................................................
5. Tính chiều dài nón Re...............................................................14
6. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế
tạo bánh răng....................................................................................
8. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng......................15
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.............................................
10. Tính các thông số đường kính................................................16
11. Tính lực tác dụng....................................................................17
III.LỰC TÁC DỤNG LÊN CÁC CHI TIẾT QUAY..........................18

1
 1. Điểm đặt, phương, chiều của các lực tác dụng lên bánh răng và
bánh đai............................................................................................
2. Độ lớn các lực...............................................................................
CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN TRỤC...........................................................19
I. Tính sơ bộ đường kính trục.................................................................
II. Tính gần đúng đường kính trục..........................................................
1. Xác định các kích thước theo phương dọc trục............................
a. Trục I........................................................................................19
b. Trục II.......................................................................................21
2. Tính gần đúng đường kính trục................................................22
a. Trục I............................................................................................
b. Trục II.......................................................................................27
KẾT QUẢ TÍNH TRỤC...........................................................................29
CHƯƠNG 5 TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ LĂN.....................................33
I. Ổ lăn trục I...........................................................................................
II. Ổ lăn trục II....................................................................................35
CHƯƠNG 6 TÍNH TOÁN THEN BẰNG................................................37
I.Tính toán then tại vị trí lắp bánh đai trục I...........................................
II.Tính toán then tại vị trí lấp bánh răng nón nhỏ trên trục I..................
III. Tính toán then tại vị trí lắp bánh răng nón lớn trên trục II...........38
CHƯƠNG 7 TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ.............40
1. Chiều dày thành thân hộp.............................................................
2. Chiều dày thành nắp hộp.............................................................
3. Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp.........................................
4. Chiều dày mặt bích trên của nắp hộp...........................................
5. Chiều dày mặt đế của hộp không có phần lồi...............................
6. Chiều dày gân ở thân hộp.........................................................40
7. Chiều dày gân ở nắp hộp..............................................................
8. Đường kính bulông nền................................................................
9. Bulông cạnh ổ...............................................................................
10. Bulông ghép mặt bích nắp và thân.............................................
11. Bulông ghép nắp ổ......................................................................
12. Bulông ghép nắp cửa thăm.........................................................
13. Bulông vòng...............................................................................
14. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông nền
và khoảng cách C2 từ tâm bulông nền đến mặt ngoài của đế......41
15. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông
cạnh ổ và khoảng cách C2 từ tâm bulông cạnh ổ đến mặt ngoài
của mặt bích......................................................................................
16. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông
ghép mặt bích của nắp và thân và khoảng cách C2 từ tâm bulông
ghép mặt bích của nắp và thân đến mặt ngoài của mặt bích............
17. Nút tháo dầu...........................................................................42

2
 18. Chốt định vị................................................................................
19. Nắp cửa thăm..........................................................................43
20. Nút thông hơi..............................................................................
21. Que thăm dầu..............................................................................

Trường Cao đẳng kỹ thuật Cao Thắng

Khoa cơ khí động lực
Bộ môn kĩ thuật cơ sở
ĐỀ SỐ 02
Phương án: 47
BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY
Sinh viên thiết kế: Phạm Huỳnh Khánh Duy Lớp: CĐ CK 21B
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ TRỤC VÍT – BÁNH VÍT
A.Nội dung thiết kế
Thiết kế hộp giảm tốc có sơ đồ truyền động như hình vẽ và các số liệu
được cho như sau :
- Lực vòng băng tải: P = 1760 N

3
- Vận tốc của băng tải: V = 1,73 m/s
- Đường kính tang: D = 780 mm
- Số năm làm việc: T = 2 năm
- Số ca làm việc trong ngày: C= 2 ca
- Số giờ làm việc trong ca: H= 8 giờ
- Số ngày làm việc trong năm: N = 340 ngày
- Tải trọng: Va đập nhẹ quay một chiều.

I. Phần tính toán thuyết minh

1. Chọn động cơ điện 6. Tính ổ lăn và then
2. Phân phối tỉ số truyền 7. Tính vỏ hộp và chọn các chi
3. Lập bảng số liệu tiết phụ
4. Tính các bộ truyền 8. Chọn phương pháp bôi trơn và
5. Tính trục dung sai lắp ghép
9. Vẽ lắp toàn bộ trạm dẫn động
II. PHẦN BẢN VẼ: Bản vẽ lắp toàn bộ hộp giảm tốc

4
 CHƯƠNG 1

CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

I. Công suất làm việc của băng tải

P . v 17 60.1,73
N lv = = =3 , 0448 KW
1000 1000
Trong đó:
P- lực vòng băng tải
v- vận tốc của băng tải.

II. Công suất tối thiểu của động cơ để kéo hệ thống làm việc
N lv
N đm= 3
η . ηkn . ηxich . ηtv −bv
ol

Tra bảng 2-1/18-19:

η kn=1−hiệu suất của khớp nối
η xich=0,9 0−nằm ngoài−hiệu suất của bộ truyền xích
η ol =0,98−kín−hiệu suất của một cặp ổ lăn.
ηtv −bv =0,75−kín−hiệu suất của bộ truyềntrục vít

III. Công suất cần thiết

N lv 3 , 0448
N đm= 3 = 3 = 4,79 Kw
η . ηkn . ηxich . ηtv −bv
ol 1.0,9.0,75 . 0,98

IV. Chọn động cơ điện

Tra bảng 2-2, chọn động cơ điện sao cho thỏa điều kiện: N đc . ηđc ≥ N đm
Kiểu động cơ: A0C2-94-4
N đc =5,8 KW
n đc=1 400 vòng/phút
ηđc =0,885
Công suất làm việc của động cơ: Nlv = Nđc . đc = 7.5 . 0,885
=6,64KW
Thỏa điều kiện: Nlv ≥ Nđm  6,64 KW > 5,01 KW

5
 CHƯƠNG 2

PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LẬP BẢNG SỐ LIỆU

I. Phân phối tỷ số truyền

1. Số vòng quay trong một phút của trục 2
60.1000 .V 60.1000.1,73
n2 = = 3,14.780 =42,35(vòng/phút)
π .D
Trong đó:
V- vận tốc băng tải m/s.
D- đường kính tang mm.
2. Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống
n đc 14 00
i ch= = =3 3,05
n2 42,35

3. Phân phối tỷ số truyền

i ch=i xích .i tv −bv
- Chọn tỷ số truyền truyền động trục vít hộp giảm tốc 1 cấp bảng 2-
5/23, chọn itv−bv =10.
i ch 33,05
- i xích = i = 10 = 3,305
tv −bv

II. Lập bảng số liệu

1. Số vòng quay trong một phút của các trục
- Số vòng quay trong một phút của các trục động cơ: n đc=1 400
vòng/phút
- Số vòng quay trong một phút của các trục I
nđc 14 00
i xích = =¿ 3 , 305= =¿> n1 =423,6 vòng / phút
n1 n1

- Số vòng quay trong một phút của các trục 2

60.1000 .V 60.1000 .1 , 73
n2 = = 3,14. 780 =42,35(vòng/phút)
π .D
2. Công suất của các trục
N xích=η2ol . η xích . ηtv −bv =N lv

6
 ( Phụ thuộc vào tải , phân tích từ tải đến xích )
Công suất làm việc bộ truyền xích :
N lv 3 , 0448
- N xích= 2
= =4 , 69 Kw
η .η xích . ηtv−bv
ol 0,9.0,75. 0,982

Công suất làm việc bộ truyền trục vít – bánh vít :

- N tv −bv =ηtv −bv . ηol =N lv

N lv 3 , 0448
- N tv −bv = =
η tv−bv . ηol 0,75.0,98
=4 ,14 Kw

Bảng số liệu
Thông số Tốc độ quay Tỉ số truyền Công suất
Trục (v/ph) ( Kw)
i xích =3 ,305 N xích=4 , 69 Kw
Trục động cơ 1400

Trục 1 423,6 i tv−bv =10 N tv −bv =4 ,14 Kw

Trục 2 42,36

CHƯƠNG 3

TÍNH TOÁN CÁC BỘ TRUYỀN

I. Đầu đề bộ truyền xích

Trục dẫn: n đc=14 00 v / ph
Trục bị dẫn: n1 =423,6 v / ph
Tỉ số truyền: ixích =3 ,305
Công suất: N xích=4 , 69 Kw
1. Điều kiện thực tế
- Bôi trơn : định kỳ
- Điều chỉnh độ căng xích: thay đổi khoảng cách trục
- Chế độ tải trọng: va đập nhẹ
- Cách bố trí bộ truyền: bộ truyền đứng
- Số ca làm việc : 2 ca/ ngày
- Khoảng cách trục : 30 pt ≤ A ≤ 50 pt

7
1. Trình tự thiết kế bộ truyền xích:
- Bước 1: Chọn xích ống con lăn
- Bước 2: Định số răng 2 đĩa Z1 , Z 2:
i xích =3 ,305

Chọn Z1= 25 ( 3-22/45)

Tính Z2 :
nđc z 2
i xích =¿ = =¿ Z 2=i xích . z 1=¿ Z2 =3,305.25=82,625=83
n1 z 1

- Bước 3: Định bước xích Pt :

N t =k b . k đc . k t . k α . k c . k A . k z . k n . N xích ≤[N ]

Xác định các hệ số ( 46/47)

k b=1,25 ( hệ số phụ thuộc vào chế độ bôi trơn của bộ truyền )

k đc=1 (hệ số phụ thuộc vào sự điều chỉnh lực căng dây xích )

k t=1,2(hệ số xét đến ảnh hưởng của tính chất tải trọng )

k α =1,25 ¿hệ số phụ thuộc vào sự bố trí của bộ truyền )

k c =1,25(hệ số phụ thuộc vào chế độ làm việc của bộ truyền)

k A =1(hệ số phụ thuộc khoảng cách giữa hai trục)

Xác định hệ số răng đĩa dẫn Kz:

z 01= 25 ( số răng đĩa xích dẫn của bộ truyền cơ sở )

z 01 25
K z= = =1
z 1 25

Xác định hệ số vòng quay trong một phút của đĩa dẫn K n
n 01 ( số vòng quay trong một phút của đĩa xích dẫn của bộ truyền cơ sở ,
chọn n 01=1600 bảng 3−34 /47 )
n 01 1600
K n= = = 1,14 ( n 01>n đc)
n đc 1 400

N t =k b . k đ c . k t . k α . k c . k A . k z . k n . N x í ch ≤ [N ]

N t =1,25.1.1,2 .1,25 .1,25.1 .1.1,1 .4,91=12,66 ≤[ N ]

8
Tra bảng 3-23/48
[N]=20,1 Kw
Bước xích: Pt = 19,05
- Bước 4: Định khoảng cách trục A và số mắc xích
Định khoảng cách trục A sơ bộ
A= 40.Pt=40.19,05=762 mm
Tính số mắc xích X :
Số mắt xích của sợi dây xích X

( )
2
( Z1 + Z 2) 2 A Z 2−Z 1 P t
X= + + . (3-26/43)
2 Pt 2π A

= 2 19,05
+(
(25+ 83) 2. 762 83−25 2 19,05
+
2π
.
762 )
= 136 ( chọn X số chẵn )
Tính chính xác kích thước trục A :
Khoảng cách trục của bộ truyền xích A

[ √( Z 1+ Z 2 2
) ( )]
2
P Z +Z Z −Z
A= t X − 1 2 + X− −8 2 1 (3-25/43)
4 2 2 2π

[ √( ) ( )]
2 2
19,05 25+8 3 25+ 83 8 3−25
= 1 36− + 1 36− −8 .
4 2 2 2π

= 760,72 ( phải gần bằng A sơ bộ )

Tính lượng giảm khoảng cách trục A
A=0,002A ÷ 0,004A
= 0,002.760,72÷0,004.760,72
= 1,5 ÷ 3,04
A = 2,7 ( trong khoảng )
= 760,72-2,7 = 758 mm
Kiểm nghiệm số lần va đập trong 1s

9
 n 1 . z1
U= ≤[ U ]
15 X
n1 =nđc =1400 v/phút

Z1 =25

X = 136
1 400.25
= 15.136

= 17,15
Bảng 3-25 Số lần va đập cho phép trong một giây [u]
Pt=19,05 , [u] = 35 , u ≤ [u]
Bước 5 : Tính lực tác dụng lên trục ( bảng 3-41/50)
6. 107 . N
R=K t .
n1 . Z 1 . P t

K t =1,05 ¿ )

n1 =nđc

6.107 .4 , 69
=1,05.
14 00 .25 .1 9,05

=443,14 N
Bảng kết quả:
Số răng Z1= 25 Z2=83
Bước xích Pt= 19,05mm
Khoảng cách trục A= 758 mm
Số mắc xích X= 136
Lực tác dụng lên trục R = 443,14 N

III. Tính các bộ truyền trục vít – bánh vít

Đầu đề
Trục dẫn n1= 423,6 v/ph
Trục bị dẫn n2= 42,36 v/ph

10
Tỷ số truyền itv-bv= 10
Công suất Ntv-bv= 4,14 Kw

1. Vật liệu
Trục vít C45
Bánh vít : Đồng thanh [tx]= 420N/mm2
2. Trục vít {
môđun ( m ) , hệ số đường kính q
số đầu mối Z1 (1,2,3,4) }
Bánh vít Số răng Z{môđun(m)
2
}
*Môđun chịu khả năng của tải , còn tốc độ là do số răng

Định số đầu mối Z1 trục vít

Số răng bánh vít Z2
Định số đàu mối Z1 Chọn Z1 = 2
Số răng bánh vít Z2
nI Z 2 Z
i tv−bv = = =¿ 10= 2 =¿ Z2 =20
n II Z 1 2

3. Định môđun m và hệ số đường kính q

Tra hiệu suất Z1 = 2 => ɳ=0,75 ( trang 82 )

Tính công suất bánh vít:

N2= Ntv-bv. ɳ=4,14.0,75= 3,105 Kw

√( )
2
6
K . N2
Điều kiện bền: m √3 q ≥ 1,45. 10 .
3

[ ]tx . Z 2 n2

K ( hệ số tải trọng )= 1,3 ÷ 1,5 lấy 1,3

√( ) . 1 ,3.42,36
6 2
3 1,45. 10 3 ,105
m √q ≥
3
420.20

16 ≥ 14,16

M= 8 (mm) , q=8 ( bảng 3-38/78)

4. Tính các thông số kích thước hình học khác

 Trục Vít
Đường kính vòng chia : d1=m.q= 8.8= 64 mm

11
Đường kính vòng đỉnh : da1=d1+2m= 64+2.8= 80mm

Đường kính vòng chân: df1= d1 – 2,4m= 64-2,4.8= 44,8 mm

Chiều cao răng h= 2,2m= 2,2.8= 17,6mm

Z1=2 => L≥ (11+0,06.Z2)m ( trang 83 )

Chọn L≥ ( 11+0,06.20).8 = 97,6mm = 97 mm

Z1 2
Góc vít tg = = =0,25=> = 14 độ
q 8

 Bánh vít
Đường kính vòng chia d2= m.Z2=8.20=160mm

Đường kính vòng đỉnh da2 = d2+2m=160+2.8=176mm

Đường kính vòng chân df2= d2-2,4m=160-2,4.8=140,8mm

Đường kính ngoài Z1=2

=>dn=da2+1,5m=176+1,5.8=188mm
❑ 60
Góc ôm: sin  = da −0,5 m =¿= 80−0,5.8 =52,1 3 độ
1

Bề rộng bánh vít

Z1=2 =>B= 0,75.da1=60

Khoảng cách trục A

d1 +d 2 m
A= = ( q+ Z 2 )=112
2 2

5. Lực tác dụng lên trục vít – bánh vít

12
 P1 ngược chiều với n1 , P2 cùng chiều n2

Tính giá trị trục vít

Lực vòng:

{
6
2 M 1 M = 9,55.10 . N tv −bv
P 1= 1
nI
d1
d 1=m. q

19,1.10 6 .4,14
P 1= =2916,74 N
423,6.8 .8

Lực dọc trục:

Pa1=P2

Tính giá trị bánh vít:

Lực vòng:

{
2. M 2 M =M . i
P 2= 2 1 tv−bv
d2 d 2=m. Z 2
2. 933356,9405
P2= =11666,9617
160

Lực dọc trục:

Pa2=P1

13
Lực hướng tâm :
Pr1=Pr2=P2.tan𝝰=11666,9617.tan20 = 4246,42 N (𝝰=20 độ )

 Tính trục:
Tính toán để xác định đường kính trục ở các vị trí lắp chi tiết quay

{ {
d tang
d xích
Trục I Trục II d ôl
d ôl
d bv

Phương pháp tính trục:

B1: vẽ sơ đồ tính thực tế
B2: vẽ sơ đồ tính tổng quát
B3: vẽ sơ đồ tính từng loại
B4: vẽ biểu đồ nội lực các sơ đồ tính từng loại
B5: tính đường kính trục theo điều kiện bền

❑td =
√M x
2 2
+ M y +0,75. M z
2

≤[ ]
3
0,1.d

√ √M 2 2 2
3 + M y +0,75. M z
 d≥
x
0,1.[]

B6: chọn đường kính trực hợp lý:

Phương pháp dời lực song song

Vẽ biểu dồ nội lực uốn:

14
{∑∑ Y =0
M a=0
=¿
{∑∑Y =Na+ Nb−80−10=0
M a =−80.1+ Nb.2−10.3=0

{
Na=90−51=39
80+30−8
Nb= =51
2

V. Tính trục
1. Trục I
Bước 1 : vẽ sơ đồ tính thực tế

15
Bước 2 : vẽ sơ đồ tính tổng quát
d1 64
m1=P1 . =2916,74 . =93335,68 N .mm
2 2

d1 64
m2=Pa 1 . =11666.9617 . =373342,77 N . mm
2 2

Bước 3 : vẽ sơ đồ tính từng loại

Y= -443,14 + Na – 4246,42 + Nb = 0

16
 Ma = 443,14.100 – 4246,42.130 + Nb.260 + 373342,77 = 0

{Na=4172 , 73 N
Nb=516,83 N

Y=Na-2916,74+Nb=0
 Ma= -2916,74.130+Nb.260=0

{Na=1 458,37 N
Nb=1 458,37 N

5) Áp dụng điều kiện bền để tính đường kính trục

Chọn vật liệu là C45 []=180N/mm2

a) Trục 1 : tính đường kính trục tại 2 vị trí

Vị trí lắp đĩa xích {Mx=0 ,My=0, Mz=105362,24 N.mm}

❑td = √
2 2 2
Mx + My +0,75. Mz
3
≤[ ]
0,1.d

d xích ≥
√
3 √ Mx2 + My2 +0,75. Mz2
0,1.[ ]

d xích ≥
√
3 √ 0+ 0+0,75.(93335,68)2
0,1.180

Dxích ≥ 16,49mm

17
Vị trí lắp ổ lăn{ Mx=53385N.mm, My=0, Mz=105362,24N.mm}

d ôl ≥
√
3 √ 443,142 +0+ 0,75.9335,68 2
0,1.180

Dôl ≥ 16,49 mm

Chọn Dxích=20mm , Dôl=25mm

b) Trục 2 : Tính đường kính trục ở 3 vị trí

Vị trí lắp bánh
vít{ Mx=265294,3N.mm,My=197143,6595,Mz=933356,936N.mm}

❑td =
√ 2 2
Mx + My +0,75. Mz
2
≤[ ]
3
0,1.d

d xích ≥
√
3 √ Mx2 + My2 +0,75. Mz2
0,1.[ ]

d bv ≥
√
3 √265294,32 +197143 , 65952+ 0,75. 933356,9362
0,1.180

Dbv ≥ 36,47 mm

Vị trí lắp ổ lăn {Mx=0,My=197143,6595N.mm,Mz=933356,936N.mm}

d ôlan ≥
√
3 √ 02 +197143,65952 +0,75. 933356,9362
0,1.180

Dôlan ≥ 35,88 mm

Vị trí lắp ống tang {Mx=0,My=0,Mz=933356,936N.mm}

d ta ng ≥
√
3 √ 02 +0 2+ 0,75.933356 , 936 2
0,1. 180

Dtang ≥ 35 ,54 mm

Chọn Dbv=50mm, Dôl=45mm, Dtang=40mm

18
III.LỰC TÁC DỤNG LÊN CÁC CHI TIẾT QUAY
1. Điểm đặt, phương, chiều của các lực tác dụng lên bánh răng và
bánh đai

2. Độ lớn các lực

a. Bộ truyền đai
Lực tác dụng lên trục: Rđ = 1075,03N
b. Bộ truyền bánh răng
Lực vòng: P2 = P1 = 3412,64 N
Lực hướng tâm: Pr1 = 1205N, Pr2 = 301,33 N

19
Lực dọc trục: Pa1 = 301,33 N, Pa2 = 1205N

20
CHƯƠNG 4

TÍNH TOÁN TRỤC

I. Tính sơ bộ đường kính trục

+ Trục I:

dI
¿ 120
√ √
3
nI
+ Trục II:
NI
=120
3 6 , 33
521 = 27,59 mm, chọn d I = 30 mm

d II ≥120
√ √
3
nII
N II 6,1
=120
3
130 = 43,28 mm chọn d II = 45 mm
Trong tính toán, có thể chọn đường kính sơ bộ của trục II : d=45mm
làm đại diện để tính toán các kích thước dọc trục.
Với d= 45 mm, xác định bề rộng sơ bộ của ổ lăn theo cỡ trung bình
của loại ổ bi thông dụng. Tra bảng 5-5 được
B ol = 25mm.

II. Tính gần đúng đường kính trục.

1. Xác định các kích thước theo phương dọc trục

a. Trục I
l1 - Khoảng cách từ giữa bánh đai tới giữa ổ lăn

21
 l5 B ol 60 25
l 1= +l 4 +l 3 + = +18+17 , 5+ =78 mm
2 2 2 2
Trong đó:
l5 - chiều dài của mayơ của bánh đai hoặc khớp nối, tra bảng 4-2
l5 =( 1,2 ¿ 1,4)d = (1,2 ¿ 1,4) . 30 = ( 36 ¿ 42)mm=40mm
Bề rộng bánh đai B đ = 60 mm
Nhận thấy chiều dài mayơ của bánh đai nhỏ hơn bề rộng bánh đai nên
l
chọn chiều dai mayo bằng bề rộng bánh đai chọn : 5 = 60 mm
l4 - khoảng cách từ nắp ổ đến cạnh của chi tiết quay ngoài hộp, tra bảng
4-2
l4 = (10 ¿ 20) mm chọn
l4 = 18mm
l3 - chiều cao của nắp và đầu bulông, tra bảng 4-2
l3 = ( 15 ¿ 20 )mm chọn l3 = 17,5mm
B - bề rộng ở lăn. Thông số này đã được xác định ở bước tính sơ bộ
B
đường kính trục ol = 25mm
l’ - khoảng cách giữa 2 giối đỡ trục răng bánh nón nhỏ. Tra bảng 4-2:
l’=(2,5 ¿ 3). d sb = ( 2,5  3). 45=(112,5  135) chọn l’ = 120mm
l’’ - khoảng cách từ gối đỡ trục tới điểm đặt lực bánh răng nón nhỏ.
Bol b . cos δ 1 25 59 , 4 . cos14 , 04
+ l 2 +a+ +15+12+ =68 ,31 mm
l’’= 2 2 = 2 2
Trong đó
B- Bề rộng ổ lăn.
B ol = 25mm
l2 - khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp. Tra bảng 4-2
l2 (10 -15)mm. Chọn l2 = 15mm
a- Khoảng cách từ cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp, tra
bảng 4-2, a= (10 ¿ 15)mm, chọn a= 12mm
b- Chiều dài răng bánh răng nón nhỏ. Thông số này đã được xác định
trong bước xác định bộ truyền bánh răng nón b=59, 4mm.

22
b. Trục II
e- Khoảng cách từ gối đỡ tới điểm đặt lực của bánh nón lớn.
B ol b . cos δ 2 25 59 , 4 . cos 75 , 96
e= +l 2 + a+ x1 − = +15+12+70−
2 2 2 2 =102 mm
B-Bề rộng ổ đỡ.
B ol = 25mm
l2 - khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp. Tra bảng 4-2
l2 = (10 ¿ 15)mm. Chọn l2 = 15mm.
a-Khoảng cách từ cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp, tra bảng
4-2, a= (10 ¿ 15)mm, chọn a= 12mm
x 1 chiều dài mayơ bánh nón lớn. Có thể lấy sơ bộ
x 1=(1,5÷1,8 ). d=(1,5÷1,8 ). 45=(67 ,5÷81)mm , chọn x 1 = 70mm
Trong đó:
d-Đường kính sơ bộ của trục II được xác định trong bước tính sơ bộ
đường kính trục
b- chiều dai răng bánh nón, δ 2 : góc mặt nón lăn của bánh nón lớn. Thông
số này được xác định trong bước tính bộ truyền bánh răng nón: b=59,4 và
δ 2 = 75,960
Bố trí hộp giảm tốc đối xứng
b 59 , 4
f =e +2( Re− ). cosδ 2=102+2(198− ).cos 75 ,96 0
2 2 =184mm

23
2. Tính gần đúng đường kính trục
a. Trục I
-Lực tác dụng lên các chi tiết quay gắn trên trục I:

- Lực tác dụng lên trục I:

24
¿ Xét trong mặt phẳng đứng yoz:

Rd =1075,03 N
d1 81,6
M Pa 1=Pa 1 =301,33 =12294,264 N
2 2

Khảo sát cân bằng của trục:

∑ Y =0 :−R d +Y A +Y B−Pr 1=0
∑ m A =78. Rd +Y B . 120−P r1 (120+68)+M pa 1=0
⇒ Y B=
1086,1N
⇒Y A =
1193,93N

25
¿ Xét trong mặt phắng ngang xoz:

P1=3412,64 N
Khảo sát cân bằng của trục:
∑ X =0 : X A+ X B +P1=0
∑ m A =0 : X B . 120+P1 .(120+68)=0
⇒ X B =−5346 , 47 N
⇒ X A=1933 , 83 N

¿ Xét trục chịu xoắn

26
 d1 81 , 6
M Z 1=P1 =3412 , 64 =139235 ,712 Nmm
2 2

⊗ Biểu đồ nội lực trục I:

27
`

28
⊗ Tính gần đúng đường kính trục I
Chọn vật liệu chế tạo: thép 45, với nguyên nhân tập trung ứng suất
chủ yếu tại góc lượng của trục bậc. Tra bảng 4-4, xác định ứng suất cho
2
phép của thép chế tạo trục: [ σ ] =50 N /mm
Tại vị trí lắp bánh đai:
M td =√ M 2x +M 2y +0, 75 M 2z =√ 0+0+0,75. 139235 ,712=120581,66 N .mm

d≥
√
3 M td
0,1. [ σ ]
=
√
3 120581 ,66
0,1. 50
=28 , 89

Tại vị trí lắp bánh đai có làm then nên để bù cho lượng vật liệu bị mất
khi gia công rãnh then, tăng thêm 5% đường kính trục.
d d≥28 ,89+28 , 89.5 %=30 ,3mm
Chọn đường kính trục tại vị trí lắp bánh đai: d=35 mm
Tại vị trí lắp ổ lăn A:
M td =√ M 2x +M 2y +0 , 75 M 2z =√ 83852 ,34 2 +02 +0 ,75 .139235 , 7122=146871, 21 Nmm

d≥
√
3 M td
0,1. [ σ ]
=

Tại vị trí lắp ổ lăn B:

√ 3 146871 ,21
0,1 . 50
=30 , 85 mm

M td =√ M 2x +M 2y +0 , 75 M 2z =√ 83852 ,34 2 +232059 ,62 +0 , 75. 139235 ,7122=274632 , 14 Nmm

d≥
√ √
3 M td
0,1 [ σ ]
=
3 274632 , 14
0,1 .50
=38 , 01mm

Đường kính trục tại vị trí ổ lăn A và B được chọn bằng nhau theo
đường kính tiêu chuẩn vòng trong ổ lăn. Như vậy: d A =d B=40 mm
Chọn đường kính trục lớn hơn 5mm ( d=45 mm) tại vị trí cạnh ổ lăn
để 2 ổ lăn tựa vào theo phương dọc.
Tại vị trí lắp bánh răng nón nhỏ:
M td =√ M 2x +M 2y +0 ,75 . M 2z =√12294 ,264 2 +02 +0 , 75 .139235 ,7122 =121206 ,8 Nmm

d≥
√
3 M td
0,1 [ 50 ]
=
√ 3 121206 , 8
0,1. 50
=28 ,94 mm

Gía trị tính được nhỏ hơn nhiều so với đường kính chân răng đo ở mặt
nón nhỏ nên có thể làm then và cộng thêm 7% đường kính trục:
d≥28,94 +28 ,84 .7 %=30,96 mm
Chọn đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng nhỏ: d= 35 mm

29
b. Trục II
- Lực tác dụng lên các chi tiết quay gắn trên trục II:

- Lực tác dụng lên trục:

30
Trong mặt phẳng đứng yoz

Pr 2=301,33 N
d2 326,4
M Pa 2=Pa 2 =1205 =196656
2 2
∑ Y =0 :Y D −Pr 2+Y C =0
∑ m D=0 : ⇔−184 . P r 2−M pa 2+Y C (184 +102)=0
⇒Y C =881, 47 N
⇒Y D=580 , 14 N

31
Xét trong mặt phẳng đứng xoz:

P2 =3412, 64 N
Khảo sát cân bằng của trục:
∑ X =0 : X D +X C −P2=0
∑ m A =0 :−184 P 2+X C (184+102)=0
⇒ X C =2195 N
⇒ X D =1217 , 64 N

Xét trục chịu xoắn:

d2 326 , 4
M Z 2=P 2 =3412, 64 =556936 ,32 Nmm
2 2

32
Biểu đồ nội lực trục II:

33
Tính gần đúng đường kính trục II:
Chọn vật liệu chế tạo: thép 45, với nguyên nhân tập trung ứng suất
chủ yếu tại góc lượng của trục bậc. Tra bảng 4-4, xác định ứng suất cho
2
phép của thép chế tạo trục: [ σ ] =50 N /mm
Tại vị trí lắp bánh răng nón lớn
M td =√ M 2x +M 2y +0 , 75 M 2z =√ 94878 , 242 +2240452 +0 , 75 .556936 ,322 =542424 , 52 Nmm

d≥
√
3 M td
0,1. [ σ ]
=
√
3 542424 , 52
0,1. 50
=47 , 6 mm

Tại vị trí lắp bánh răng nón lớn có làm then nên bán kính tăng thêm 5%:
d≥47 ,6+47 ,6.5 %=49 ,98 mm
Chọn đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng nón lớn: d=50 mm.
Tại vị trí lắp ổ lăn D:
M td =√ M 2x +M 2y +0 , 75. M 2z =√ 02 +0 2+0 ,75 .556936 , 322 =482321 Nmm

d≥
√
3 M td
0,1. [ σ ]
=
√ 482321
0,1 .50
=45 , 86 mm

Đường kính tại vị trí ổ lăn C chọn theo ổ lăn D. Như vậy, chọn đường
kính tại ổ lăn C và D: d= 50mm
KẾT QUẢ TÍNH TRỤC
+Trục I

- Vị trí lắp ổ lăn d A =d B=40 mm

- Vị trí lắp bánh đai d=35 mm
- Vị trí lắp bánh răng nón:d=35 mm
+Trục II

34
- Vị trí lắp ổ lăn d C =d D=50 mm
-Vị trí lắp bánh răng nón: d= 50 mm

35
 CHƯƠNG 5

TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ LĂN

I. Ổ lăn trục I
Trục I có lực dọc trục tác dụng nên chọn ổ lăn có chức năng đỡ
chặn. Cụ thể, chọn ổ bi đỡ chặn kiểu 36000 với góc tiếp xúc  = 160.

Sơ đồ bố trí ổ lăn trục I:

Tính tải hướng tâm tác dụng lên ổ:

R A =√ X 2A +Y 2A =√1193 , 93 2 +1933 , 832 =2272, 7 N

RB =√ X 2B +Y 2B=√(−5346 , 47 )2 +1086 , 12=5455 , 67 N

Tính tải dọc trục sinh ra khi tác dụng tải hướng tâm vào ổ đỡ chặn:

SA=1,3.RA.tan = 1,3.2272,7.tan160=847 N

SB=1,3.RB.tan = 1,3.5455,67.tan160=2033,7N

Tính tổng tải dọc trục:

At = SA – SB – Pa1 = 847 – 2033,7 – 301,33 = - 1488,03N

Như vậy lực At < 0 hướng sang trái về phía ổ lăn A. Ổ lăn A chịu
lực At và ổ lăn B không chịu lực At.

Tính tải trọng tương đương tác dụng lên ổ:

QA =(Kv.RA + m.|At|)KnKt = (1.2272,7 + 1,5.1488,03).1.1,1=4955,2N

=495,52daN

36
QB = (Kv.RB + m.At)KnKt = (1.5455,67 + 0).1.1,1=6001,2N

= 600,12da

Trong đó:

m = 1,5 - hệ số chuyển tải trọng dọc trục sang tải trọng hướng tâm đối với
ổ bi đỡ chặn 1 dãy kiểu 36000, tra bảng 5-1.

Kt = 1,1- hệ số phụ thuộc vào tính chất của tải trọng tác dụng lên ổ
lăn đối với tải va đập nhẹ, tra bảng 5-2.
Kn = 1 - hệ số phụ thuộc nhiệt độ sinh ra trong ổ lăn đối với ổ có nhiệt
độ sinh ra dưới 1000C, tra bảng 5-3.
Kv =1- hệ số động lực phụ thuộc vào vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn,
tra bảng 5-4.
Như vậy, tải trọng tương đương QB > QA nên tiếp tục tính toán cho ổ
lăn B và chọn ổ lăn A giống với ổ lăn B.
Tính hệ số khả năng làm việc:
C = QB.(n.h)0,3=510,6.(521.24000)0,3 = 68738

Với đường kính của ổ lăn lắp với trục d =40 mm, tra bảng 5-5 không
tìm được ổ bi đỡ chặn thỏa điều kiện C ≤ Cb. Do vậy thực hiện tính toán
với ổ đũa đỡ chặn, là loại ổ có khả năng làm việc tốt hơn.
Tra bảng 5-6, dự tính chọn ổ đũa đỡ chặn ký hiệu 7307 với góc tiếp
xúc
 = 120 và hệ số khả năng làm việc Cb = 74000.
Với góc tiếp xúc  = 120, tính lại tải dọc trục sinh ra khi tác dụng tải
hướng tâm vào ổ đỡ chặn:
SA=1,3.RA.tan = 1,3.2272,7.tg120=628 N

SB=1,3.RB.tan = 1,3.5455,67.tg120=1507,53N

Tính tổng tải dọc trục:

At = SA – SB – Pa1 =628 – 1707,53 – 301,33 = -1380,86 N

Như vậy lực At < 0 hướng sang trái về phía ổ lăn A. Ổ lăn A chịu
lực At và ổ lăn B không chịu lực At.

Tính tải trọng tương đương tác dụng lên ổ:

Trong đó

37
QA =(Kv.RA + m.|At|)KnKt = (1.2272,7 + 1,5.1380,86).1.1,1=4778,4N
=477,84 daN
QB = (Kv.RB + m.At)KnKt = (1.5455,67 + 0).1.1,1
=6001,2N
m = 1,8 - hệ số chuyển tải trọng dọc trục sang tải trọng hướng tâm đối
với ổ đũa đỡ chặn cỡ trung, tra bảng 5-1.
Kt = 1,1 - hệ số phụ thuộc vào tính chất của tải trọng tác dụng lên ổ
lăn đối với tải va đập nhẹ, tra bảng 5-2.
Kn = 1- hệ số phụ thuộc nhiệt độ sinh ra trong ổ lăn đối với ổ có
nhiệt độ sinh ra dưới 1000C, tra bảng 5-3.
Kv =1- hệ số động lực phụ thuộc vào vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn,
tra bảng 5-4.
Như vậy, tải trọng tương đương QB > QA nên tiếp tục tính toán cho ổ
lăn B và chọn ổ lăn A giống với ổ lăn B.

Tính hệ số khả năng làm việc:

C = QB.(n.h)0,3=600,12.(521.24000)0,3 = 80789,1 < Cb

Tra bảng 5-6, chọn ổ lăn của trục I là ổ đũa đỡ chặn với ký hiệu
7308, đường kính trong d = 40 mm, đường kính ngoài D = 90mm, bề
rộng ổ B = 25,5mm và hệ số khả năng làm việc của ổ Cb= 92000.

II. Ổ lăn trục II

Trục II có lực dọc trục tác dụng, nên chọn ổ lăn có chức năng đỡ
chặn. Cụ thể, chọn ổ bi đỡ chặn kiểu 36000 với góc tiếp xúc  = 160.

Sơ đồ bố trí ổ lăn trục II:

Tính tải hướng tâm tác dụng lên ổ:

RC =√ X 2C +Y 2C =√ 21952 +881,472 =2365,4N

38
 R D= √ X 2D +Y 2D=√ 1217,642 +553,142 =1337,4N

Tính tải dọc trục sinh ra khi tác dụng tải hướng tâm vào ổ đỡ chặn:

SC =1,3.RC.tan = 1,3.2365,4.tan160=881,7N

SD =1,3.RD.tan = 1,3.1337,4.tan160=498,5N

Tính tổng tải dọc trục:

At = SD + Pa2 – SC =498,5 + 1205 – 881,7 = 821,8N

Như vậy lực At > 0 hướng sang trái về phía ổ lăn C. Ổ lăn C chịu lực
At và ổ lăn D không chịu lực At.

Tính tải trọng tương đương tác dụng lên ổ

QC = (KvRC + m|At|)KnKt = (1.2365,4 + 1,5.821,8).1.1,1

=3958,02N = 395,802daN

QD = (KvRD + mAt)KnKt = (1.1337,4 + 0).1.1,1=1471,14N = 147,114daN

Trong đó:

m = 1,5 - hệ số chuyển tải trọng dọc trục sang tải trọng hướng tâm đối
với ổ bi đỡ chặn 1 dãy kiểu 36000, tra bảng 5-1.
Kt = 1,1 - hệ số phụ thuộc vào tính chất của tải trọng tác dụng lên ổ
lăn đối với tải va đập nhẹ, tra bảng 5-2.
Kn = 1- hệ số phụ thuộc nhiệt độ sinh ra trong ổ lăn đối với ổ có nhiệt
độ sinh ra dưới 1000C, tra bảng 5-3.
Kv =1 - hệ số động lực phụ thuộc vào vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn,
tra bảng 5-4.
Như vậy, tải trọng tương đương QC > QD nên tiếp tục tính toán cho ổ
lăn C và chọn ổ lăn D giống với ổ lăn C.

Tính hệ số khả năng làm việc:

C = QC.(n.h)0,3=395,802.(130.24000)0,3 = 35133,64 < Cb.

Với đường kính trong của ổ lăn lắp với trục d = 50mm, tra bảng 5-
5 chọn ổ bi đỡ chặn với ký hiệu 36310, hệ số khả năng làm việc Cb

39
=60000, đường kính trong của ổ d = 40mm, đường kính ngoài D = 110
mm và bề rộng ổ B = 27mm.

40
 CHƯƠNG 6

TÍNH TOÁN THEN BẰNG

I.Tính toán then tại vị trí lắp bánh đai trục I

Đường kính tại vị trí này có giá trị d= 35mm, tra bảng 4-11 xác định:
- Bề rộng then:b= 10mm
- Chiều cao then: h=8mm
- Chiều sâu rảnh then trên trục: t1 = 5 mm
- Chiều sâu trên rảnh then mayơ: t 2 = 3,3 mm
l =(1,2÷1,5).35=( 42÷52 ,5 )mm chọn
-Chiều dài mayơ bánh đai: m
l m=45mm
l
- Chiều dài then l=0,8. m =0,8.45=36mm
Theo dãy số chiều dài then tiêu chuẩn, chọn : l=40mm
Chọn vật liệu làm then là thép 45, đặc tính tải trọng va đập nhẹ, tra bảng
4-12 xác định ứng suất cho phép khi cắt và dặp của then:
[ τ ] c =87 N /mm 2 , [ σ ] d =100 N /mm 2 .
Kiểm tra điều kiện cho then bằng: 10x8x45 truyền momen xoắn trên trục
I
Mz=139235,712 Nmm
Kiểm trra điều kiện bền cắt:
2Mz 2. 1 39235 ,7
τc= = =22, 1 N /mm2
dbl 35 . 10. 36
⇒ Thỏa điều kiện bền cắt.
Kiểm tra điều kiện bền dập:
4 MZ 4 . 139235 , 7
σ d= = =55 , 25 N /mm 2
dhl 35 .8 . 36
⇒ thoản điều kiện bền dập.
Kết luận: then thỏa bền.
Như vậy chọn loại then bằng với bề rộng b = 10 mm, chiều cao
h = 8mm, chiều dài then l = 40mm, chiều sâu rãnh trên trục
t1 = 5mm, chiều sâu rãnh then trên mayơ t 2 = 3,3mm.

41
II.Tính toán then tại vị trí lấp bánh răng nón nhỏ trên trục I
Đường kính trục tại vị trí này có giá trị d = 35 mm nhỏ hơn nhiều so
với đường kính chân răng đo ở mặt nón nhỏ của bánh dẫn nên có thể làm
then. Tra bảng 4-11 xác định:
- Bề rộng then: b = 10 mm.
- Chiều cao then: h = 8mm.
- Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 5mm.
- Chiều sâu rãnh then tên mayo: t2 = 3,3 mm.
- Chiều dài mayơ của bánh đai:
- lm=(1÷1,2).d=(1÷1,2).35=(35÷42) , chọn lm = 35mm.

- Chiều dài then ml=0,8 .l =0,8 .35=28mm

Theo dãy số chiều dài then tiêu chuẩn, chọn l=36mm.
Vật liệu làm then là thép 45, dặt tính tải trọng va đập nhẹ, tra bảng
4-12 xác định ứng suất cho phép khi cắt và dập của then:
,
Kiểm tra điều kiện cho then bằng 12x8x32, truyền mômen xoắn trên
trục
Kiểm tra điều kiện bền dập:
Mz=139235,712 Nmm
Kiểm trra điều kiện bền cắt:
2Mz 2. 1 39235 ,7
τc= = =22, 1 N /mm2
dbl 35 . 10. 36 ⇒ Thỏa điều kiện bền cắt.
Kiểm tra điều kiện bền dập:
4 MZ 4 . 139235 , 7
σ d= = =55 , 25 N /mm 2
dhl 35 .8 . 36 ⇒ thoả điều kiện bền dập.
Kết luận: then thỏa bền.
Như vậy chọn loại then bằng với bề rộng b = 10mm, chiều cao h =
8 mm, chiều dài then l = 36 mm, chiều sâu rãnh trên trục t1 = 5 mm,
chiều sâu rãnh then trên mayơ t 2 = 3,3 mm.

III. Tính toán then tại vị trí lắp bánh răng nón lớn trên trục II
Đường kính trục tại vị trí này có giá trị d = 50mm nhỏ hơn nhiều so
với đường kính chân răng đo ở mặt nón nhỏ của bánh dẫn nên có thể làm
then. Tra bảng 4-11 xác định:
- Bề rộng then: b = 14mm.
- Chiều cao then: h = 9mm.
- Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 5,5 mm.
- Chiều sâu rãnh then tên mayo: t2 = 3,8 mm.

42
 - Chiều dài mayơ của bánh đai:
- l m=(1÷1,2)d=(1÷1,2).50=(50÷60) , chọn l = 60mm.
m

- Chiều dài then l=0,8 .lm=0.8.60=48mm .

Theo dãy số chiều dài then tiêu chuẩn, chọn l=50mm.
Vật liệu làm then là thép 45, dặt tính tải trọng va đập nhẹ, tra bảng 4-
12 xác định ứng suất cho phép khi cắt và dập của then: ,

Kiểm tra điều kiện cho then bằng 14x9x50, truyền mômen xoắn trên
trục
Mz=556936,31 Nmm
Kiểm trra điều kiện bền cắt:
2.M z 2 .5 56936 , 32
τc= = =31 ,8 N /mm 2 ⇒
d . b . l 50 . 14 . 50 thỏa điều kiện bền cắt.
Kiểm tra điều kiện bền dập:
4. Mz 4 . 556923
σ d= = =99 N /mm2 ⇒
d . h . l 50. 9 . 50 thoản điều kiện bền dập.
Kết luận: then thỏa bền.
Như vậy chọn loại then bằng với bề rộng b = 14mm, chiều cao h =
9 mm, chiều dài then l = 50mm, chiều sâu rãnh trên trục t1 = 5,5 mm,
chiều sâu rãnh then trên mayơ t 2 = 3,8 mm.

43
 CHƯƠNG 7

TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

Chọn vỏ hộp vật liệu là gang, gia công bằng phương pháp đúc, mặt
ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua đường tâm của cả 2 trục. Tra
bảng 6-1 để xác định các thông số của vỏ hộp.
1. Chiều dày thành thân hộp
 = 0,025Re + 1 = 0,025.198 + 1 = 5.95 mm, nhỏ hơn chiều dày tối
thiểu 7,5mm. Chọn  =12mm.
2. Chiều dày thành nắp hộp
1 = 0,02Re + 1 = 0,02.198 + 1 = 4,96mm, nhỏ hơn chiều dày tối
thiểu 7,5mm. Chọn 1 =10 mm.
3. Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp
b = 1,5δ = 1,5.12 = 18mm
4. Chiều dày mặt bích trên của nắp hộp
b1 =1,5δ1 = 1,5.8 = 15mm
5. Chiều dày mặt đế của hộp không có phần lồi
p = 2,35δ = 2,35.12 = 28 mm
6. Chiều dày gân ở thân hộp
m =(0,85 ÷ 1)δ = (0,85 ÷ 1).12= (10,2  12)mm. Chọn m =12 mm.
7. Chiều dày gân ở nắp hộp
m1 =(0,85 ÷ 1)δ1 = (0,85 ÷ 1).10 = (8,5  10)mm. Chọn m1 =10 mm.
8. Đường kính bulông nền
dn = 0,036Re + 12 = 0,036.198 + 12 = 19,13mm. Theo tiêu chuẩn,
chọn dn =20mm. (Bảng 6-11 )
9. Bulông cạnh ổ
d1 = 0,7dn = 0,7.20 = 14mm. Theo tiêu chuẩn, chọn d1 = 14mm.
10. Bulông ghép mặt bích nắp và thân
d2 = (0,5 ÷ 0,6)dn = (0,5 ÷ 0,6).20 = (10  12)mm. Theo tiêu chuẩn,
chọn d2 = 12mm.

44
11. Bulông ghép nắp ổ
d3= (0,4 ÷ 0,5)dn = (0,4 ÷ 0,5).20= (8  10)mm. Theo tiêu chuẩn,
chọn d3 = 10 mm.
12. Bulông ghép nắp cửa thăm
d4= (0,3 ÷ 0,4)dn = (0,3 ÷ 0,4).20 = (6  8). Theo tiêu chuẩn,
chọn d4 = 8 mm.
13. Bulông vòng
Hộp giảm tốc bánh nón Re = 198mm; tra bảng 6-4 xác định sơ bộ
khối lượng hộp 100kg, với khối lượng này, tra bảng 6-3, sử dụng 2
bulông vòng M8 bố trí theo cách b.

Khối
Ren d1 d2 d3 d4 d h h1 h2 1 f b c x r r1 r2
d 5 ≥ lượng
1 vít
(kg)
M8 36 2 8 20 1 1 6 5 18 2 1 1, 2, 4 4 0,0
0 3 8 0 2 5 54

45
14. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông nền và
khoảng cách C2 từ tâm bulông nền đến mặt ngoài của đế.
C1= 1,2dn + (5  8) = 1,2.20 + (5  8) = (29 32 )mm.
Chọn C1 = 30 mm.
C2 = 1,3dn =1,3.20 =26mm. Chọn C2 = 26mm.
15. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông cạnh ổ
và khoảng cách C2 từ tâm bulông cạnh ổ đến mặt ngoài của mặt
bích.
C1= 1,2d1 + (5  8) = 1,2.14 + (5  8) = (21,8  24,8)mm.
Chọn C1 = 24mm.
C2 = 1,3d1 =1,3.14 =16,8mm. Chọn C2 = 17mm.
16. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông ghép
mặt bích của nắp và thân và khoảng cách C2 từ tâm bulông ghép mặt
bích của nắp và thân đến mặt ngoài của mặt bích.
C1= 1,2d2 + (5  8) = 1,2.12 + (5  8) = (19,4  22,4)mm.
Chọn C1 = 20 mm.
C2 = 1,3d2 =1,3.12 =15,6 mm. Chọn C2 = 16mm.
17. Nút tháo dầu
Tra bảng 6-12, xác định bulông tháo dầu M20 với kích thước cụ thể như
sau:

d b m a f L e q D1 D F l
M20X2 15 9 4 3 28 2,5 17,8 21 30 22 25,4

46
18. Chốt định vị

Chốt định vị hình côn được lựa chọn để định vị trí của nắp hộp và thân
hộp khi lắp ghép.

Tra bảng 6-6, chọn kích thước chốt định vị phù hợp với kích thước mặt
bích như sau:

d 6
c 1,0
l 30

19. Nắp cửa thăm

A B A1 B1 C C1 K R Bulôn Số
g lượng
10 75 150 100 12 80 87 12 M6 4
0 5

Đường kính lỗ tại vị trí lắp với nút thông hơi: d = 16mm.

47
20. Nút thông hơi
Nút thông hơi kết hợp với chức năng là tay nắm được lựa chọn có
kích thước cụ thể như hình vẽ.

21. Que thăm dầu

Que thăm dầu được lựa chọn sử dụng trong hộp giảm tốc có hình dạng và
kích thước như hình vẽ. Trong đó chiều dài L và vị trí đánh dấu mức dầu
max – min được xác định sao cho phù hợp với cấu tạo của thân hộp.
Chi tiết máy Số lượng
Bulông nền - M20 4
Bulông cạnh ổ - M14 6
Bulông ghép mặt bích nắp và thân - 6
M12
Bulông ghép nắp ổ - M10 12 ( mỗi nắp 4
bulông)
Bulông ghép nắp cửa thăm - M8 4
Bulông vòng - M8 2
Bulông tháo dầu – M20 1
Chốt định vị hình côn 2
Que thăm dầu – M12 1
Nắp cửa thăm 1
Nút thông hơi 1

48
49