Đồ án công nghệ chế tạo máy

Mục Lục
Danh mực bảng biểu..........................................................................................................2

Danh mục hình vẽ..............................................................................................................2
Chương 1: Phân tích chi tiết và định dạng sản xuất..........................................................4
1.1: Phân tích chi tiết......................................................................................................4
1.1.1: Phân tích chức năng làm việc............................................................................4
1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết..................................................................4
1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.............................................................4
1.2 Xác định dạng sản xuất.............................................................................................5
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
CHI TIẾT LỒNG PHÔI.....................................................................................................7
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.........................................................................7
2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt..........................................................8
`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công..................................................................8
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi...........................................................................11
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.............13
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết.....................................................13
3.1.1. Tập trung nguyên công.......................................................................................13
3.1.2. Phân tán nguyên công.........................................................................................13
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt..........................................................14
3.3. Lập trình tự các nguyên công.................................................................................15
3.4. Thiết kế nguyên công.............................................................................................16
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7...................................................45

4.1. Xác định cơ cấu định vị.........................................................................................45
4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt....................................................................45
4.2.1. Tính lực kẹp........................................................................................................45
1
4.3. Xác định cơ cấu khác.............................................................................................48
4.3.1.Đệm chữ C...........................................................................................................48
4.3.2. Bạc dẫn khoan.....................................................................................................48
4.3.3. Phiến dẫn khoan..................................................................................................49
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá...........................................................49
4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá..................................................................................50
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 7 )........51
5.1. Thời gian gia công.................................................................................................51
5.2. Chi phí tiền lương:.................................................................................................51
5.3. Giá thành điện:.......................................................................................................52
5.4. Chi phí cho dụng cụ:..............................................................................................52
5.5. Chi phí khấu hao máy............................................................................................53
5.6. Chi phí sửa chữa máy............................................................................................53
5.7. Chi phí sử dụng đồ gá............................................................................................54
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế..................................................54
KẾT LUẬN..................................................................................................................... 55
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................56
Danh mực bảng biểu

Bảng 1.1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45
Bảng 1.2: Các dạng sản xuất
Bảng 2.1 : Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn 260
Bảng3.1: Bảng trình tự gia công
Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ
Bảng 4.1 :Thông số bạc dẫn hướng
2
Danh mục hình vẽ
Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi..................................................................................13

Hình 3.1 : Khuôn đúc.......................................................................................................17
Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 2............................................................................18
Hình 3.9 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra.............................................................................45
Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 7............................................................................46
Hình 4.2 :Sơ đồ phân tích lực..........................................................................................47
Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ.................................................................................................49
Hình 4.4 :Phiến dẫn khoan kiểu bản lề.............................................................................50
3
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ
chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế
quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc
biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các
thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao
thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành
chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo,
đặc biệt là thầy Nguyễn Hoài Sơn đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai
sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các
bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
4
Chương 1: Phân tích chi tiết và định dạng sản xuất
1.1: Phân tích chi tiết
1.1.1: Phân tích chức năng làm việc

“Vòng cuốn cáp “ thuộc họ chi tiết dạng bạc . Chức năng của chi tiết là đỡ cuộn cáp nằm
ở bề mặt ngoài , mặt đầu vòng cuốn được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại
các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục, lỗ định
vị hoặc trục được gia công chính xác. Chi tiết có lỗ ren 2 đầu đùng để cố định các mặt
bích lắp với vòng cuốn
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên
ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi
tiết quá công kềnh
1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.1 mm/ 100mm bán kính
+ Độ đảo mặt lỗ lỗ 440 so với đường tâm không quá 0.06mm
+ Các bề mặt không gia công được làm sạch
+ Kích thước không gia công lấy theo dung sai đúc
Giá đỡ được làm bằng thép C45
Bảng 1. 1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45
C (%) min- Si (%) min- Mn (%) P (%) S (%) Cr (%)

Mác thép
max max min-max max max min-max
C45 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40
1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Các mặt làm việc của chi tiết là mặt ngoài 490 và các mặt trong260 , 440 ,và các
mặt lỗ định vị ở 2 mặt đầu . Ở 2 mặt đầu có các lỗ trơn nằm trên mặt thoáng nên dễ gia
5
công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt
không gia công được làm sach .Tính công nghệ chung trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Bạc có độ cứng vững không cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
+Một số ở mặt đầu có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.
+ Độ bóng các bề mặt đầu đạt Rz25 , độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu long khác đạt Rz40
+ Bề mặt làm việc , định vị yêu cầu đạt Ra2,5.
1.2 Xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết
gia công :Ta có N 0 =5250 (chi tiết)
(
N=N 0 . m . 1+
α+β
100)(Tr20[5])
Trong đó
 N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

 N 0 : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng
 m số chi tiết trong 1 sản phẩm
 α : tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3
- 6%)
 β : Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)
(
Vậy N=5250.1 . 1+
4 +6
100 )=5775 (.chi tiết )
Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V= 969592mm3
Trọng lượng của chi tiết là Q =88.83 (Kg) ( vật liệu thép C45)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối
6
Bảng 1.2: Các dạng sản xuất
Khối lượng chi tiết (kg)
Dạng sản xuất <4 4 ¿ 200 >200
N: Sản lượng hàng năm
Đơn chiếc <100 <10 <5
Hàng loạt nhỏ 100 ¿ 500 10 ¿ 200 55 ¿ 100
Hàng loạt vừa 500 ¿ 5000 200 ¿ 500 100 ¿ 300
Hàng loạt lớn 5000 ¿ 50000 500 ¿ 5000 300 ¿ 1000
Hàng khối >50000 >5000 >1000
7
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào dạng sản xuất đã xác định ở chương 1 là dạng sản xuất hàng
khối ,căn cứ vào kết cấu của chi tiết ,căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép
C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc , làm khuôn bằng máy,
mẫu gỗ Tr 24 [4] Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì
đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ
nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng
kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng
với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.
Nếu đem vật đúc gia công như gia công cắt gọt gọi là phôi đúc.
Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu
chảy , đều đúc được.
Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.
Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.
Nhược điểm: Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các
dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất.
Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.
Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót và cho các đại
lượng khác (lượng dư, độ xiên . . .)
Phân loại các phương pháp đúc
Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu, phương
pháp làm khuôn .vv.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:
8
*Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo
hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công
lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp
chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính
xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp
đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc
nhỏ và trung bình .
2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt
`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công
Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư từng bề mặt
Tra bảng 3.103 [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt ngoài 505 là : 7 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu 505 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công mặt ngoài 320 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu 320 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công mặt lỗ 260 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công mặt lỗ 440 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công đầu mặt lỗ 440 là : 6 mm
+ Lượng dư gia công đầu 450 là : 5 mm
2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lô 260
* Tính lượng dư cho bề mặt lỗ 260
9
Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô , tiện tinh
Theo bảng 4.5 [6] giá trị Ri=250 và Ti=350
Lượng dư gia công được xác định theo công thức bảng 4.4 [6]:
Trong đó:
RZi-1: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước NC sát trước để lại.
i-1: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.
i: Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện.
Theo bảng 4.8 [6] ta có:
Tiện thô : Rz1= 40 ( ); Ti1= 60 ( )
Tiện tinh : Rz1= 50 ( ); Ti1= 50 ( )
+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức 4.9 [6]:
( )
+ Gía trị của lỗ được xác định tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục
+ Sai lệch được xác định theo công thức
+ Sai lệch không gian tổng cộng là
( )
+ Sai lệch không gian còn lại sau tiện thô
( )
10
+ Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ
gd =
c: sai số chuẩn, c = 0 do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
k: sai số kẹp chặt, tra bảng 4.19 [6] k = 140 m
Vậy gd =140 (m)
- Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
gd1 = 0,05.ε = 0,05.140 = 7 (m)

gd
- Lượng dư gia công nhỏ nhất theo công thức:
- Lượng dư nhỏ nhất của nguyên công tiện thô là:
=2(600+ )=4041 (m)
- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là:
=2(50+ )=241 (m)
Kích thước lỗ :
+ Phôi : d1 = 260,05 – 0,241= 259,809 mm
+Tiện tinh : d2 = 259,809 – 4,041= 255,768 mm
Ta có dung sai khi tiện tinh , dung sai khi tiện thô , dung sai phôi:
Kích thước giới hạn :
+ Sau tiên tinh: dmax= 260,05 mm; dmin= 260,05 - 0,05 = 260 mm
+ Sau tiện thô : dmax = 259,81 mm; dmin= 259,81 – 0,17 = 259,64 mm
Kích thước của phôi : dmax= 255,77 mm; dmin= 255,77 - 2 = 253,77 mm
Lượng dư giới hạn khi:
11
+ Tiện tinh
2Zmin = 260,05 –259,81 = 0.24 = 240 (m)
2Zmax = 260 – 259,65 = 0.36 mm = 360 (m)
+ Tiện thô
2Zmin = 259,81 –255,77 = 4,04 mm = 4040 (m)
2Zmax = 259,64 – 253,77 = 5,87mm = 5870 (m)
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin= 240+4040= 4280 (m)
2Zmax = 360+5870 = 6230 (m)
Kiểm tra kết quả tính toán :
2Zmax - 2Zmin = 6230-4280=1950(m)
=1950(m)
Rz Ti ε gd dt T 2Zmi 2Zma
m  dmin dmax n x
Bướ m  mm m mm mm m m
m
c m
Phôi 25 35 141 255,76 200 253,7 255,7

0 0 5 8 0 7 7
Tiện 50 50 70 140 259,80 170 259,6 259,8 404 5870

thô 9 4 1 0
Tiện 20 25 7 260,05 50 260 260.0 240 360

tinh 5
Bảng 1.1 : Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn 260
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
- Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
12
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: ±1 mm , ±2,5 mm và ± 2 mm (
Bảng 3-106/ trang 257 [1])
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/[5])
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-103/ trang 256/ [1] )
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ [5])
- Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] )
- Bán kính góc lượn: R = 5 (trang 178 /[1])
* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.
13
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết
3.1.1. Tập trung nguyên công
- Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song và sự trùng hợp thời gian máy
- Nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất
- Máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn
- Ứng dụng cho những chi tiết phưc tạp có nhiều bề mặt cần gia công
- Áp trên cơ sở tự động hóa sản xuất nhằm nâng cao năng suất lao động rút ngắn
chu kỳ giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất .
3.1.2. Phân tán nguyên công
- Có tính linh hoạt cao : quá trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực hiện
nhanh chóng và chi phí không đáng kể
- Tăng năng xuất lao động
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất
- Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
- Chỉ áp dụng qui mô sản xuất lớn
 Kết luận : trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên công và phân tán
nguyên công , đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất cũng như kết cấu của chi tiết , ta
chọn phương pháp phân tán nguyên công .
14
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
Bảng3.1: Bảng trình tự gia công
Bề mặt Trình tự gia công
Mặt đầu Ф440 Tiện thô
Ф440 Tiện thô =>Tiện tinh
Ф505 Tiện thô
Ф12 Khoan => Khoét
M12 Khoan => Taro
Ф13 Khoan => Khoét
15
3.3. Lập trình tự các nguyên công
Hai phương án công nghệ được đề xuất như sau :
Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ

Nguyên công Phương án 1 Phương án 2
1 Đúc phôi Đúc phôi
2 Tiện thô mặt ngoài , mặt Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ
đầu Ф505 Ф440 , tiện mặt đầu và vát
mép
3 Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Tiện thô mặt ngoài , mặt
Ф440 , tiện mặt đầu và vát đầu Ф505
mép
4 Tiện thô mặt Ф320 , Tiện thô mặt Ф320 ,

Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф450 , tiện thô ,tinh mặt
Ф260 tiện mặt đầu và vát Ф260 tiện mặt đầu và vát
mép mép
5 Tiện thô tiện tinh vành Tiện thô tiện tinh vành
cuốn cáp cuốn cáp
6 Khoan khoét lỗ định vị Khoan khoét lỗ định vị

Ф13 Ф13
7 Khoan khoét lỗ Ф12 Khoan khoét lỗ Ф12

khoan taro lỗ M12 khoan taro lỗ M12
8 khoan taro lỗ M12 khoan taro lỗ M12
9 Kiểm tra Kiểm tra
Chọn phương án (1) vì :
- Phôi đúc bề mặt ngoài chưa bằng phẳng nên phải gia công trước khi gia
công lỗ Ф440 nhằm đảm bảo độ đồng tâm giảm sai số gia công
16
- Thuân lợi cho việc gá đặt lấy mặt lỗ Ф440 làm chuẩn tinh thống nhất gia
công mặt ngoài
- Đảm bảo độ vuông góc đường tâm lỗ so với mặt đầu
3.4. Thiết kế nguyên công
a, Nguyên công 1 : Tạo phôi
Hình 3.1 : Khuôn đúc
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.
b, Nguyên công 2 : Tiện thô mặt ngoài , mặt đầu Ф505
- Sơ đồ gá đặt
17
Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 2
- Chọn máy : Tiện 165 (Bảng 9-6 [3]-trang 23 )

- Chọn dụng cụ cắt : T5K10 (Bảng 4-3 [1])
- Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ chính xác 1/100
- Tra và tính chế độ cắt :
 Mặt đầu :
- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 mm
- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
Chọn theo máy: S = 0,23 mm/vòng.
18
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút ( Bảng 5-65 / [2])
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 / [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
- Vậy tốc độ tính toán V t = Vb.K1.K2.K3.K4 = 140.0,72.1.0,8.0,83 = 66,93

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58vòng/phút
πD 3,14.505
Tốc độ cắt quá nhỏ Chọn theo máy: nm = 300 vòng/phút
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, , ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc )
* Tính thời gian gia công khi tiện
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
Với i: số lần cắt: i = 3
Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm)
t 2
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
19
252,5+2
To =
69
.3 = 11 phút
 Tiện thô Ф505
- Chiều sâu cắt: t = 2 ,5 mm số lần cắt 3
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58 vòng/phút
πD 3,14.505
Số vòng quay nhỏ Chọn theo máy: nm = 300vòng/phút
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
20
* Tính thời gian gia công khi tiện thô
L+ L1
S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 227 (mm)
t 2,5
tgφ tg 90 o
227+2
To =
69
.1 = 9 phút
c, Nguyên công 3 : Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Ф440 , tiện mặt đầu và vát mép
21
 Mặt đầu :
- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 mm
22

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.505
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
L+ L1
S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm)
t 2
tgφ tg 90 o
252,5+2
To =
69
.3 = 11 phút
23
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm số lần cắt 4

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.438
π . D .n 3,14.438.300
Vtt =
1000
= 1000
= 412 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
24
L+ L1
S ph
t 2,5
tgφ tg 90 o
136+2
To =
69
.4 = 8 phút
 Tiện tinh lỗ Ф 440:
- Chiều sâu cắt t = 0,5mm, số lần cắt 2
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 mm/vòng.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 84,6 m/phút.
1000.V t 1000.84,6
πD 3,14.440
Chọn số vòng quay theo máy : nm = 300 vòng/phút
π . D .n 3,14.440.300
Vtt =
1000
= 1000
= 414 m/phút
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 mm/phút
25
- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim
cứng, theo Bảng 5-69 / [2])ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
* Tính thời gian gia công khi tiện tinh
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To =
S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 136
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
136+2,3+3
To = .2 = 6,28 phút
45
 Vát mép 2x45
Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.
- Lượng chạy dao: S = bằng tay
- Số vòng quay theo máy: nm = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công
trước nó )
Thời gian gia công cho To = 0,02 phút
d, Nguyên công 4 : Tiện thô mặt Ф320 , Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф260 tiện mặt
đầu và vát mép
26

 Mặt đầu :
- Chiều sâu cắt: Tiện 2 lần: t = 1,5 mm
27

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.320
π . D .n 3,14.330.300
Vtt =
1000
= 1000
= 310 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
L+ L1
S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 330/2=165 (mm)
t 1,5
tgφ tg 90 o
165+2
To =
69
.2 = 4 phút
- Chiều sâu cắt: t = 3 mm số lần cắt 2

28

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.330
π . D .n 3,14.330.300
Vtt =
1000
= 1000
= 310 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
L+ L1
S ph
t 3
+2 = 2 mm
tgφ tg 90
30+2
To =
69
.4 = 0,9 phút
29
- Chiều sâu cắt: t = 3 mm số lần cắt 2

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.450
π . D .n 3,14.450.300
Vtt =
1000
= 1000
= 424 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
L+ L1
S ph
30
t 3
+2 = 2 mm
tgφ tg 90
43+2
To =
69
.2 = 1,3 phút

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.258
π . D .n 3,14.258.300
Vtt =
1000
= 1000
=246 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
31
L+ L1
S ph
t 2,5
tgφ tg 90 o
49+2
To =
69
.4 = 2,9 phút
1000.V t 1000.84,6
πD 3,14.250
32
π . D .n 3,14.260.300
Vtt =
1000
= 1000
= 244 m/phút
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 mm/phút
máy )
L+ L1 + L2
S ph
t 0,5
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
49+2,3+3
To = .2 = 2,4 phút
45
 Vát mép 2x45
Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.
- Lượng chạy dao: S = bằng tay
- Số vòng quay theo máy: nm = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công
trước nó )
Thời gian gia công cho To = 0,02 phút
e, Nguyên công 5 : Tiện thô tiện tinh vành cuốn cáp
33
34

m/phút.
1000.V t 1000.66,93
πD 3,14.492
π . D .n 3,14.492.300
Vtt =
1000
= 1000
=463 m/phút
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 mm/phút
L+ L1
S ph
t 3,25
tgφ tg 90 o
175+2
To =
69
.2 = 5 phút
35
1000.V t 1000.84,6
πD 3,14.490
π . D .n 3,14.490.300
Vtt =
1000
= 1000
= 461,5 m/phút
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 mm/phút
máy )
L+ L1 + L2
S ph
t 0,5
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
175+2,3+3
To = .2 = 8 phút
45
f, Nguyên công 6 : Khoan khoét lỗ định vị Ф13

36
- Chọn máy : 2H55 (bảng 9-22 [3])

- Chọn dụng cụ cắt : P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
- Chọn dụng cụ đo: Calip lỗ 1/100
 Khoan lỗ ∅ 12,5
- Chiều sâu cắt t = 6,25 mm
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ [2])
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng

37
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi
bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2 = 28.0,91 = 25,48 m/phút.
1000.V t 1000.25,48
πD 3,14.12,5
Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1100 vòng/phút
π . D .n 3,14.12,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,6 m/phút
- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió,ta có công suất
cắt là Nc = 1 kW
So sánh Nc = 1 kW < Nm = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
 Khoét lỗ ∅ 13
- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 mm,
Khi khoét S = 1 mm/vòng (Bảng 5-107/ [2])
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 vòng/phút
- Tốc độ cắt:
Khi khoét Vb = 86 m/phút ( Bảng 5-109 [2])
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-109 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
+ Hệ số điều chỉnh K2 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Vậy tốc độ tính toán:
Khi khoét : Vt = Vb.K1.K2.K3= 86.1.0,8.1 = 68,8 m/phút.
- Số vòng quay tính toán:
38
1000.V t 1000.68,8
Khi khoét tinh: nt = = = 2190 vòng/phút
πD 3,14.13
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π . D .n 3,14.13.1000
Khi khoét tinh: Vtt =
1000
= 1000
= 31,4 m/phút
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW. Khi khoét tinh công suất nhỏ nên
không tra.
So sánh Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
- Tính thời gian gia công cơ bản :
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
Chiều dài bề mặt gia công L = 32 mm
D−d 12,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = ctgφ+ ( 0,5÷ 2 ) = ctg 60+2 = 5 mm
2 2
32+5+ 3
- Khi khoan: To = = 0,18 phút
0,2.1100
32+5+ 3
- Khi khoét lỗ∅ 13 : To =
1,4.1000
= 0,03 phút
g, Nguyên công 7 : Khoan khoét lỗ Ф12 khoan taro lỗ M12
39
- Chọn máy : 2H55 (bảng 9-22 [3])

- Chọn dụng cụ cắt : P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
40
1000.V t 1000.25,48
πD 3,14.11,5
π . D .n 3,14.11,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,9 m/phút
cắt là Nc = 1 kW
 Khoét lỗ ∅ 12
- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 mm,
Khi khoét S = 1 mm/vòng (Bảng 5-107/ [2])
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 vòng/phút
- Tốc độ cắt:
Khi khoét Vb = 86 m/phút ( Bảng 5-109 [2])
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-109 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
+ Hệ số điều chỉnh K2 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Vậy tốc độ tính toán:
Khi khoét : Vt = Vb.K1.K2.K3= 86.1.0,8.1 = 68,8 m/phút.
- Số vòng quay tính toán:
41
1000.V t 1000.68,8
Khi khoét tinh: nt = = = 2198 vòng/phút
πD 3,14.12
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π . D .n 3,14.13.1000
Khi khoét tinh: Vtt =
1000
= 1000
= 31 m/phút
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW. Khi khoét tinh công suất nhỏ nên
không tra.
So sánh Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
 Taro lỗ M12x0,5:
- Bước ren: p = 0,5
- Tốc độ cắt Vb = 7 m/phút ( Bảng 5-188 /[2])
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2])
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1= 7,7 m/phút.
1000.V t 1000.7,7
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 204vvòng/phút
πD 3,14.12
π . D .n 3,14.12.200
Vtt =
1000
= 1000
= 7,5 m/phút
L+ L1 + L2
S .n
D−d 11,5
2 2
42
32+5+ 3
0,2.1100
32+5+ 3
- Khi khoét lỗ∅ 12 : To =
1,4.1000
= 0,03 phút
L+ L1
- Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
Khoảng tiến vào của dao L1 = 4 mm
25+4
To =
0,5 .200
= 0,29 phút
h, Nguyên công 8 : Khoan taro lỗ M12
43
- Chọn máy : 2H55 (bảng 9-22 [3])

- Chọn dụng cụ cắt : P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
1000.V t 1000.25,48
πD 3,14.11,5
π . D .n 3,14.11,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,9 m/phút
cắt là Nc = 1 kW
 Taro lỗ M12x0,5:
- Bước ren: p = 0,5
- Tốc độ cắt Vb = 7 m/phút ( Bảng 5-188 /[2])
44
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2])
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1= 7,7 m/phút.
1000.V t 1000.7,7
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 204vvòng/phút
πD 3,14.12
π . D .n 3,14.12.200
Vtt =
1000
= 1000
= 7,5 m/phút
L+ L1 + L2
S .n
D−d 11,5
2 2
25+ 5+3
0,2.1100
L+ L1
- Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
18+4
To =
0,5 .200
= 0,22 phút
j, Nguyên công 9 : Kiểm tra
Kiểm tra độ đảo mặt B so với đường tâm lỗ
45
Hình 3.9 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ
của đồng hồ so tiếp xúc vào mặt B của chi tiết quay trên bề mặt sau đó dịch
chuyển đồng hồ theo phương dọc trục . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số
mà ta cần tìm.
46
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7
4.1. Xác định cơ cấu định vị
Sơ đồ gá đặt :
Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 7

Định vị : Chốt trụ ngắn mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do , mặt đầu lỗ hạn chế 3 bậc tự do bằng
phiến tỳ vành khăn
Kẹp chặt : Bulong đai ốc
4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt
4.2.1. Tính lực kẹp.
Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn Mx do lực cắt gây ra: Pz
47
+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công
Hình 4.2 :Sơ đồ phân tích lực

Khi khoan xuất hiện mômen xoắn Mx, lực chiều trục Pz. Lực chiều trục làm chi tiết thêm
kẹp chặt chỉ có lực Mx làm xoay chi tiết
Lực cắt khi gia công
Bảng 7.3[8]: Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7
= 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Bảng 12.1 ,12.3[8]
Thay vào ta được :
Po = 68. 11.51 . 0.20.7 .0 .85=215
Tính momen chống xoay:
Phương tŕnh cân bằng: Mms =Mc (4.1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

48
Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (4.2)
Từ (4.1) và (4.2) ta có:
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
Po . e 215.130
=>W = = =953 KG
f .l 0.2.145
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=963.6,32= 6,091Mpa
Trong đó :
 f : là hệ số ma sỏt f = 0,2
 K: hệ số an toàn khi cắt gọt.
 K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.
 Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5
 K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2
 K2 : hệ số tăng lực cắt khi mũn daoK2 = 1,5.
 K3 : hệ số tăng lực khi gia cụng K3 = 1,2.
 K4 : hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay; K4 = 1,3.
 K5 : hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : K5 = 1.
 K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trờn cỏc phiến tỳ: K6 = 1,5.
=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
4.2.2. Tính kích thước bu lông kẹp.
Đường kính bu lông cần xác định, phải thoả mãn điều kiện bền:
d = C. (mm)
Trong đó :
 C : hệ số phụ thuộc vào loại ren (C = 1,2)

49
 d : đường kớnh ngoài của ren (mm).
 W : lực kẹp chặt được tớnh từ momen cắt
 : ứng suất bền của vật liệu: = 20 -80 kg/mm2.
d= mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn bulong M15
4.3. Xác định cơ cấu khác
4.3.1.Đệm chữ C
Để kẹp chặt cũng như tháo kẹp đều phải vặn nhiều vòng ren, do vậy năng suất
của các đồ gá sử dụng cơ cấu kẹp vít đai ốc rất thấp. Để khắc phục nhược điểm này
cần có biện pháp về kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn khi kẹp và nhả kẹp,
làm cho tốc độ khi tháo nhanh hơn tốc độ khi kẹp, tốc độ ở xa nhanh hơn tốc độ
khi bắt đầu có lực ép.
Với sơ đồ gá đặt chi tiết của đồ gá cần thiết kế sau khi nghiên cứu các đồ gá
trong thực tế chọn cơ cấu đệm tháo nhanh (đệm chữ C).
4.3.2. Bạc dẫn khoan
Sử dụng bạc cố định. Vì chỉ có 1 bước khoan để tăng độ cứng vững.
50
Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ
D(mm) d(mm) D1(mm) h(mm) H(mm) r1(mm) r(mm)
14 11.5 18 5 12 1 0.5
Bảng 4.1 :Thông số bạc dẫn hướng

4.3.3. Phiến dẫn khoan
Phiến dẫn bạc: Sử dụng loại phiến dẫn bản kiểu bản lề
Hình 4.4 :Phiến dẫn khoan kiểu bản lề

4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Sai số chế tạo của đồ gá được tính theo công thức 5.5 [1]:
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε c2 +ε k 2+ ε m2 +ε dc2 ]
2
Trong đó ta có :
Sai số gá đặt :
( 13 ÷ 23 ) . δ ( Trong đó δ là dung sai nguyên công : δ=0.075

2
ε gd = .0,075= 0,05mm
3
Sai số mòn:
β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β= 0,2
N số chi tiết trên đồ gá chọn N=5250( chi tiết)
51
ε m =β. √ N μm = 0,2.√ 5250. = 14.5 ( μm) =0.0145mm
ε dc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
Sai số chuẩn :
ε c =sai số chuẩn ε = 0.02 bang 63[8]

c
Sai số kẹp chặt bằng 0 vỡ lực kẹp vuụng gúc với phương chi tiết.
Vậy ta có:
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε c2 +ε k 2+ εm2 +ε dc2 ]

2
= √ 0.052−(02 +0.01452 +0,022 +0 .0052 ) = 0,043(mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,015.(mm)
4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
+ Độ không vuông góc buloong và đế đồ gá không vượt quá 0,043/100 mm chiều dài
+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài
+ Độ khuông vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá 0.043/100
mm chiều dài
+ Bề mặt làm việc của của chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42..45
52
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT
( NGUYÊN CÔNG 7 )
5.1. Thời gian gia công
L+ L1 + L2
To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
D−d 11,5
2 2
32+5+ 3
 Khi khoan: To = 0,2.1100 = 0,18 phút
32+5+ 3
 Khi khoét lỗ∅ 12 : To = 1,4.1000 = 0,03 phút
L+ L1
 Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
25+4
To =
0,5 .200
= 0,29 phút
⇒ Thời gian nguyên công tnc = 0,18+0,03+0,29=0,5(phút) =30 (s)
5.2. Chi phí tiền lương:
- Giả sử, số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc là 50.000 đ
- Chi phí tiền lương cho công nhân S L (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ở một nguyên công
được tính theo công thức (tr209[5]):
C . t tc
S L=
60
Trong đó:
C – số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc
53
ttc – thời gian từng chiếc của chi tiết
ttc = tnc + tpv + ttn
+) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 3,6 s)
+) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s)
+) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s)
→ ttc = 30 + 15 +15 = 60 (s) = 1 (phút)
C . t tc 50000.1
⇒ S L= = =833,3( đ )
60 60
5.3. Giá thành điện:
- Chi phí cho điện năng Sđ phụ thuộc vào công suất của máy và chế độ cắt được xác định
theo công thức (tr210[5]):
C đ . N m .η m . t 0
Sđ =
60. ηc . ηđ
Trong đó:
Cđ – giá thành 1 kw/giờ (giá điện bình quân là 3000 đ đã bao gồm thuế VAT)
Nm – công suất động cơ của máy kW (Nm = 4,5 kW)
ηm – hệ số sử dụng máy theo công suất (ηm = 1)
t0 – thời gian gia công cơ bản (t0 = 0,5 phút)
ηc – hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện (ηc = 0,95)
ηđ – hiệu suất của động cơ (ηđ = 0,95)
C đ . N m .η m . t 0 3000.4,5 .1.0,5
⇒ Sđ = = =124 đ
60. ηc . ηđ 60.0,95 .0,95
5.4. Chi phí cho dụng cụ:
Chi phí cho dụng cụ Sdc được xác định theo công thức(tr211[5])
Sdc =
( C dc
ηn + 1 )
t
+t m . Pm . 0
T
Trong đó:
54
C dc – giá thành ban đầu của dao (đồng) (Cdc = 4 000 000 đ)
ηn – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng (ηn = 20)
tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8)
Pm – chi phí cho thợ mài trong một phút (Pm = 1200 đ)
t0 – thời gian gia công cơ bản (t0 = 0,54 phút)
T – tuổi bền của dao (phút) (T = 60 phút)
⇒ Sdc = ( C dc
ηn + 1 ) ( t
+t m . Pm . 0 =
T
4000000
20+ 1
+8.1200 ∙ )
0,5
60
≈ 1667 đồ ng
5.5. Chi phí khấu hao máy
- Chi phí khấu hao máy là số tiền được cộng vao cho phí sản xuất để sau một thời gian
thu được bằng số tiền mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn, khi tại mỗi máy chỉ thực
hiện nguyên công thì chi phí này được xác định như sau(tr212[5])
C m . K kh
Skh =
n .100
Trong đó:
C m – giá thành của máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ)
K kh - phần trăm khấu hao ( K kh = 10%)
n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (n = 5250 chiếc)
C m . K kh 100000000.10 %
⇒ Skh = = =19(đồng)
n .100 5250.100
5.6. Chi phí sửa chữa máy
- Đây là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, nó bao gồm tiền công và vật tư cần thiết
cho sửa chữa máy. Ở đây ta xét đối với máy chuyên dụng. Chi phí cho sửa chữa máy S sc
được tính theo công thức(tr213[5]):
14.170 . R
Ssc =
n
Trong đó:
R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19)
55
n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 5250 chiếc)
14.170 . R 14.170 .19

⇒ Ssc = = ≈ 8,6(đồng)
n 5250
5.7. Chi phí sử dụng đồ gá
- Ta xác định được chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công S sdđg theo công
thức(tr214[5]:
C đg .( A+ B)
Ssdđg =
n
Trong đó:
C đg – giá thành của đồ gá (đồng) (C đg ≈ 2000000 đồng)
A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao 2 năm A = 0,5%)
B – hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B = 0,15)
n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 5250 chiếc)
C đg .( A+ B) 2000000.( 0,5 %+0,15)

⇒ Ssdđg = = =59( đồng/ chi tiết)
n 5250
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế
- Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế chính là tổng tất cả các chi phí đã được
tính ở trên:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg
= 833,3+124+1667+19+8,6+59=2710,9(đồng ¿
56
KẾT LUẬN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy.
Em đã hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Vòng cuốn
cáp
Trong quá trình làm đồ án em đã có cơ hội được tìm hiểu các kiến thức mới mà
trước đó em chỉ được biết sơ qua như lựa chọn phôi, chế tạo phôi, Khuôn, tính và tra
lượng dư gia công…Đồng thời em đã được ôn lại và sử dụng các kiến thức đã học từ
trước đến giờ như dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật, tính giá thành phôi và nguyên
công…Đã tự thiết kế được quy trình công nghệ gia công cho một chi tiết hoàn chỉnh.
Suốt quá trình thực hiện ngoài sự cố gắng tìm hiểu của bản thân thì em còn được
thầy Nguyễn Văn Quê và các thầy cô trong bộ môn hướng dẫn rất tận tình, cung cấp
cho em các tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp mọi thắc mắc của em để em hiểu
được bản chất của vấn đề.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Quê và các thầy cô trong bộ môn
Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội!
57
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật.
[2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
kỹ thuật.
[3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
kỹ thuật.
[4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS. Trần Văn Địch
[5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc
[6]-Chế độ cắt và gia công cơ khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM
[7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Công nghiệp Hà Nội
[8]-Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch
58

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Mục Lục

Danh mực bảng biểu..........................................................................................................2

1.1.1: Phân tích chức năng làm việc............................................................................4

1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết..................................................................4

1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.............................................................4

1.2 Xác định dạng sản xuất.............................................................................................5

2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt..........................................................8

`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công..................................................................8

2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi...........................................................................11

3.1.1. Tập trung nguyên công.......................................................................................13

3.1.2. Phân tán nguyên công.........................................................................................13

3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt..........................................................14

3.3. Lập trình tự các nguyên công.................................................................................15

3.4. Thiết kế nguyên công.............................................................................................16

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7...................................................45

4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt....................................................................45

4.2.1. Tính lực kẹp........................................................................................................45

4.3.1.Đệm chữ C...........................................................................................................48

4.3.2. Bạc dẫn khoan.....................................................................................................48

4.3.3. Phiến dẫn khoan..................................................................................................49

4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá..................................................................................50

5.2. Chi phí tiền lương:.................................................................................................51

5.3. Giá thành điện:.......................................................................................................52

5.4. Chi phí cho dụng cụ:..............................................................................................52

5.5. Chi phí khấu hao máy............................................................................................53

5.6. Chi phí sửa chữa máy............................................................................................53

5.7. Chi phí sử dụng đồ gá............................................................................................54

Danh mực bảng biểu

Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi..................................................................................13

Em xin chân thành cảm ơn !

1.1.1: Phân tích chức năng làm việc

1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết

+ Độ đảo mặt lỗ lỗ 440 so với đường tâm không quá 0.06mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

Giá đỡ được làm bằng thép C45

C (%) min- Si (%) min- Mn (%) P (%) S (%) Cr (%)

C45 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40

1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

+ Bạc có độ cứng vững không cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Bề mặt làm việc , định vị yêu cầu đạt Ra2,5.

1.2 Xác định dạng sản xuất

 N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V= 969592mm3

Khối lượng chi tiết (kg)

Dạng sản xuất <4 4 ¿ 200 >200

N: Sản lượng hàng năm

Đơn chiếc <100 <10 <5

Hàng loạt nhỏ 100 ¿ 500 10 ¿ 200 55 ¿ 100

Hàng loạt vừa 500 ¿ 5000 200 ¿ 500 100 ¿ 300

Hàng loạt lớn 5000 ¿ 50000 500 ¿ 5000 300 ¿ 1000

Hàng khối >50000 >5000 >1000

Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.

Phân loại các phương pháp đúc

* Đúc đặc biệt:

2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt

`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công

Tra bảng 3.103 [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt ngoài 505 là : 7 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu 505 là : 6 mm

+ Lượng dư gia công mặt ngoài 320 là : 6 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu 320 là : 6 mm

+ Lượng dư gia công mặt lỗ 260 là : 6 mm

+ Lượng dư gia công mặt lỗ 440 là : 6 mm