MỤC LỤC

Nội dung Trang

*Mục lục …………………………………………………………………. 3
*Đề cƣơng chi tiết học phần. …………………………………………… 7
A. Phần lý thuyết ……………………………………………………….. 13
CHƢƠNG I. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ ĐIỀU KHIỂN SỐ …. 14
1.1. Lịch sử phát triển của kỹ thuật điều khiển số ………………………. 14
1.1.1. Các giai đoạn phát triển …………………........................................ 14
1.1.2 . Sự phát triển của CNC ……………………………………………. 15
1.2. Các khái niệm cơ bản ……………………………………………….. 18
1.2.1. Hệ trục toạ độ và trục NC …………………………………………. 18
1.2.2. Phần cứng ………………................................................................. 19
1.2.3. Phần mềm ………………………………………………………… 19
1.2.4. Các dạng điều khiển ……………………………………………… 19
1.3. Các hệ thống điều khiển số máy công cụ …………………………… 22
1.3.1. Hệ thống NC ………………………………………………………. 23
1.3.2. Hệ thống CNC …………………………………………………….. 23
1.3.3. Hệ thống DNC ……………………………………………………. 24
1.3.4. Hệ thống điều khiển thích nghi …………………………………… 25
1.4. Nội suy (Interpolation) ……………………………………………… 26
1.4.1. Nội suy đường thẳng (Linear Interpolation) ……………………… 26
1.4.2. Nội suy cung tròn ( Circular Interpolation) ………………………. 27
1.4.3. Nội suy parabol (Parabol Interpolation) …………………………... 28
1.4.4. Nội suy Spline …………………………………………………….. 29
1.5. Chương trình chi tiết ………………………………………………… 29
1.5.1. Dữ liệu chương trình ………………………………………………. 29
1.5.2. Dạnh chương trình ………………………………………………… 29
1.5.3. Kích thước và các chức năng phụ …………………………………. 29
1.5.4. Kích thước tuyệt đối và kích thước gia số ………………………… 29
1.6. Thiết bị nhập dữ liệu ………………………………………………… 31
1.7. Giá thành và lựa chọn hệ thống CNC ………………………………. 31
CHƢƠNG II. KHÁI QUÁT VỀ CAD/CAM-CNC ………………….. 34

3
2.1. Một số khái niệm và định nghĩa …………………………………….. 34
2.2. Lịch sử phát triển của kỹ thuật CAD/CAM ………………………… 34
2.3. Các mối quan hệ của CAD/CAM ....................................................... 34
2.4. Mục tiêu, ý nghĩa của hệ thống CAD/CAM ...................................... 37
CHƢƠNG III. HỆ THỐNG ĐO CỦA MÁY CÔNG CỤ CNC ......... 38
3.1. Các hệ thống mã hóa thông tin ........................................................... 38
3.1.1. Hệ mã hóa nhị phân ........................................................................ 38
3.1.2. Hệ mã hóa thập phân ....................................................................... 38
3.1.3. Hệ mã hóa băng đục lỗ .................................................................... 38
3.1.4. Hệ mã hóa mã vạch ......................................................................... 38
3.1.5. Băng từ ............................................................................................ 39
3.2. Hệ thống đo dịch chuyển .................................................................... 39
3.2.1. Các đặc điểm của hệ thống đo ......................................................... 39
3.2.2. Hệ thống đo trực tiếp ....................................................................... 40
3.2.3. Hệ thống đo gián tiếp ...................................................................... 40
3.2.4. Hệ thống đo tuyệt đối ..................................................................... 41
3.2.5. Hệ thống đo gia số ........................................................................... 41
3.3. Cấu tạo của hệ thống đo ..................................................................... 41
3.3.1. Hệ thống đo cảm ứng ...................................................................... 41
3.3.2. Hệ thống đo quang điện .................................................................. 43
CHƢƠNG IV. CÁC MÁY CÔNG CỤ CNC ......................................... 45
4.1. Các khái niệm cơ bản .......................................................................... 46
4.1.1. Máy công cụ thông thường .............................................................. 46
4.1.2. Máy công cụ NC .............................................................................. 46
4.1.3. Máy công cụ CNC ............................................................................ 46
4.1.4. Hệ tọa độ trên máy công cụ CNC.................................................... 46
4.1.5. Các điểm chuẩn trên máy công cụ CNC ......................................... 48
4.1.6. Điều khiển trên máy công cụ CNC ................................................ 52
4.2. Các đặc tính kỹ thuật của máy công cụ CNC ...................................... 55
4.2.1. Thông số hình học ............................................................................ 55
4.2.2. Thông số gia công ............................................................................ 55
4.2.3. Độ chính xác gia công ...................................................................... 56
4.2.4. Năng suất máy CNC ......................................................................... 57

4
4.2.5. Độ tin cậy ........................................................................................ 58
4.2.6. Tính vạn năng của máy công cụ CNC .............................................. 59
4.3. Truyền dẫn chuyển động của máy công cụ CNC ................................ 59
4.3.1. Truyền dẫn chính .............................................................................. 59
4.3.2. Truyền dẫn chuyển động chạy dao .................................................. 60
4.3.3. Các chức năng phụ .......................................................................... 61
4.4. Các máy công cụ CNC........................................................................ 62
4.4.1. Máy khoan ...................................................................................... 62
4.4.2. Máy tiện .......................................................................................... 62
4.4.3. Máy doa ........................................................................................... 64
4.4.4. Máy phay ......................................................................................... 64
4.4.5. Máy mài ........................................................................................... 65
4.4.6. Trung tâm gia công ........................................................................... 65
4.4.7. Các máy khác ................................................................................... 66
4.5. Các dụng cụ trên máy công cụ CNC .................................................. 66
4.5.1. Các dụng cụ dùng để kẹp chặt chi tiết gia công .............................. 66
4.5.2. Các dụng cụ dùng để gá kẹp dao ...................................................... 69
4.5.3. Hệ thống cấp và kẹp dao tự động trên trung tâm gia công CNC ..... 71
CHƢƠNG V CHƢƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN MÁY CÔNG CỤ CNC 75
5.1. Chương trình NC ................................................................................. 75
5.1.1. Đặc điểm của chương trình NC ........................................................ 75
5.1.2. Cấu trúc và nội dung của chương trình NC ...................................... 75
5.1.3. Chương trình chính và chương trình con ......................................... 80
5.2. Lập chương trình ................................................................................. 81
5.2.1. Các chức năng trong lập trình NC ................................................... 81
5.2.2. Các phương pháp lập trình .............................................................. 81
5.2.3. Các hình thức tổ chức lập trình ........................................................ 103
5.3. Lập chương trình chi tiết .................................................................... 105
5.3.1. Các yêu cầu cơ bản .......................................................................... 105
5.3.2. Điểm zero và điểm qui chiếu .......................................................... 106
5.3.3. Bù kích thước .................................................................................. 114
5.4. Ngôn ngữ lập trình ............................................................................. 134
5.4.1. Các kiểu lệnh. .................................................................................. 134

5
5.4.2. Các lệnh quan hệ với máy ............................................................... 135
5.4.3. Nhập dữ liệu hình học ..................................................................... 135
5.4.4. Nhập dữ liệu công nghệ .................................................................. 142
5.4.5. Xác định hành trình của máy .......................................................... 142
CHƢƠNG VI. MỘT SỐ HỆ THỐNG CAD/CAM THÔNG DỤNG. 144
6.1. MasterCAM …………………………………………………… 144
6.1 Pro-Engineer ……………………………………………………. 144
6.2 CIMATRON …………………………………………………… 144
6.3 MTS-CAM ……………………………………………………… 145
B. Phần thảo luận, bài tập ……………………………………………... 146
C. NGÂN HÀNG CÂU HỎI, BÀI TẬP ………………………………. 147
* Tài liệu tham khảo …………………………………………………… 149

6
 CHƢƠNG I: CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ ĐIỀU KHIỂN SỐ

1.1 Lịch sử phát triển của kỹ thuật điều khiển số

1.1.1 Các giai đoạn phát triển:
1952 Viện công nghệ Massachussets (MIT)- Mỹ chế tạo máy gia công CNC
đầu tiên dùng đèn điện tử và băng lỗ mã nhị phân để ghi chương trình NC, gia công
kích thước theo 3 chiều (3D)
1958 Ngôn ngữ lập trình APT (Automatically Programmed Tool) dùng với
máy IBM704
1960 Hệ NC dùng đèn bán dẫn (Transistor)
1965 Thay dao tự động ATC (Automatic Tool Change)
1968 Mạch tích hợp IC (Intergrated Circuits) dùng trong hệ NC
1969 Điều khiển NC trực tiếp/ phân tán DNC (Direct NC/Distributed NC) với
máy tính IBM
1970 Thay bệ (bàn) gá phôi tự động APC (Automatic Pallet Change)
1972 Hệ NC dùng với máy tính nhỏ (Minicomputer) được chế tạo hang loạt,
tạo thành hệ CNC (Computerised NC). Sau đó hệ NC dùng Vi xử lý
(MicroProcessor) cũng được gọi là hệ CNC
1978 Hệ thống gia công linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System)
1979 Kết nối liên hoàn CAD/CAM đầu tiên
1984 Hệ CNC với công cụ trợ giúp đồ họa (graphics), tạo khả năng mô phỏng
(simulation) trên máy tính và lập trình tại phân xưởng
1986/1987 Giao diện tiêu chuẩn hóa (Standard Interfaces) tạo khả năng tích hợp
hóa và tự động hóa sản xuất theo mô hình CIM (Computer Intergrated
Manufacturing)
1990 Giao diện số (Digital Interfaces) giữa hệ điều khiển NC và các hệ khởi
động đã cải thiện độ chính xác cũng như đáp ứng điều khiển của các trục NC (NC
axes) và các trục máy
1993 Động cơ tuyến tính (Linear Motor) ở các trung tâm gia công MC
(Manufacturing Center)
1994 Khép kín chuỗi quá trình CAD/CAM/CNC bằng cách dùng hệ NURBS
(Non Uniform Rational B-Spline) làm phương pháp nội suy trong các hệ NC. Hệ
NURBS dùng để diễn tả toán học các bề mặt gia công bằng các điểm và các thông
số tạo thành mô hình lưới bề mặt gồm nhiều nút, diễn tả bề mặt với độ mịn (sắc nét)
cao, truy cập trực tiếp từ hệ CAD. Giải pháp này có tác dụng giảm dung lượng dữ

14
liệu lưu trữ, tăng độ chính xác và tốc độ xử lý, tạo chuyển động đều đặn của máy,
tăng tuổi thọ của máy gia công và dụng cụ cắt.
1996 Điều khiển bộ khởi động số (Digital Motor Control) và nội suy chính
xác (Fine Interpolation) với độ phân giải nhỏ hơn 0.001 m, lượng tiến dao đạt tới
100 m/ph.
1997 Kỹ thuật Hiện thực ảo VR (Virtual Reality) tạo khả năng mô phỏng
không gian hiệu quả hơn.
Công nghệ tạo mẫu nhanh RPT (Rapid Prototyping Technology): dựa trên kỹ
thuật CAD và LASER cho phép tạo ra hiện vật có hình thù phức tạp một cách
nhanh chóng (sau vài giờ) từ chất có khả năng kết đông dưới tác dụng của tia cực
tím UV (UltraViolet) từ đầu phát LASER.
Kỹ thuật ngược RE (Reverse Engineering): quá trình tái tạo lại vật thể thực đã
tồn tại mà không sử dụng bản thiết kế cũ của chúng, gồm 2 bước chính: (1) số hóa
hoặc đo kích thước vật mẫu để thu được mô hình CAD 3D, sau đó: (2) dùng thiết bị
tạo mẫu nhanh để tạo ra bản sao chi tiết.
1.1.2 Sự phát triển của CNC:
Trước những năm 1950, trên thế giới xuất hiện hai loại hình sản xuất công
nghiệp chính: (1) sản xuất loạt nhỏ và vừa, đặc trưng bởi các máy công cụ vạn năng
thao tác bằng tay, năng suất thấp, các chi tiết (sản phẩm) có tính đa dạng cao; (2)
sản xuất loạt lớn, thao tác tự động, sử dụng các máy công cụ được thiết kế chuyên
dụng và được điều khiển tự động nhằm tạo ra một chủng loại chi tiết ở số lượng lớn,
năng suất cao, chất lượng đồng nhất.
Một sản phẩm sẽ không thể tồn tại lâu trên thị trường nếu như không có sự cải
tiến về chất lượng, đặc tính và mẫu mã, hay nói cách khác, nếu như không có sự
thay đổi về thiết kế của nó. Nhìn chung, các máy công cụ và các hệ thống sản xuất
tự động thế hệ cũ đã không còn đáp ứng được nhu cầu .
Yêu cầu cấp thiết đặt ra tại thời điểm này là phải có một hệ điều khiển máy công
cụ mới, dựa trên các nguyên lý mới và dễ dàng thích nghi được với các biến thể
trong thiết kế và các tình huống sản xuất thực tế.
Hệ thống điều khiển mới này còn phải có khả năng điều khiển tự động với độ
chính xác cao chuyển động của dao cắt trong khi gia công biên dạng chi tiết, đặc
biệt là với các chi tiết lớn, phức tạp trong công nghiệp chế tạo ôtô và máy bay
những năm 1950. Muốn vậy hệ điều khiển phải xử lý nhanh các tín hiệu thu nhận
được. Sự xuất hiện của các máy tính điện tử số với tốc độ tính toán nhanh gấp hàng
trăm lần so với trước đây đã cho phép phát triển loại hệ thống điều khiển kể trên.
Năm 1940, William Webster cùng các kỹ sư tại Air Material Command kết luận:
sự tích hợp giữa máy tính số và các cơ cấu sécvô hiệu năng cao (high-performance
15
servo-mechanism) là cần thiết cho sự ra đời của kỹ thuật gia công chính xác biên
dạng chi tiết.
Tới năm 1952, máy phay đứng đầu tiên với 3 trục NC điều khiển đồng thời
nhằm gia công kích thước 3D đã được MIT chế tạo thành công, có tên gọi là máy
điều khiển số- Numerical(ly) Control(led) Machine.
Trong những năm 1952-1955, các nghiên cứu sâu hơn được tiến hành dựa trên
sự phối hợp giữa MIT và Cơ quan Không lực Hoa Kỳ (U.S. Air Force- AF) nhằm
kiểm định và đánh giá hệ thống điều khiển máy NC mới này và khảo sát các ứng
dụng của nó trong các máy công cụ khác. Năm 1957, AF đã quyết định tự tài trợ
cho đề án sản xuất 100 máy phay NC cỡ lớn để chuyên chế tạo các thiết bị hàng
không với tổng trị giá lên tới 60 triệu USD.
Các máy NC kể trên đã được đưa vào hoạt động từ 1958-1960 tại một vài hãng
hàng không. Tuy nhiên chúng không phát huy được hiệu quả do các mạch điện tử
hệ điều khiển thời kỳ này hoạt động kém tin cậy, những sai sót trong khâu cài đặt và
vận hành máy, và cả sự yếu kém về kỹ thuật lập trình của người sử dụng.
Những khó khăn trên đã từng bước được khắc phục bằng việc cải tiến dần thiết
kế của hệ điều khiển NC (từ phía nhà chế tạo máy công cụ) và bằng việc đào tạo
nâng cao trình độ cho các lập trình viên, người vận hành và chuyên gia bảo dưỡng
(từ phía người sử dụng). Vấn đề trên hoàn toàn được giải quyết trong những năm
1961-1962. Bị thuyết phục trước những ưu thế vượt trội của kỹ thuật NC, các hãng
hàng không đã bắt đầu mua hoặc tự chế tạo các máy NC mới bằng nguồn kinh phí
riêng của mình.
Sự phát triển của kỹ thuật máy tính kéo theo sự giảm giá thành liên tục các thiết
bị phần cứng, và đến cuối những năm 1960, bộ nhớ ROM (Read Only Memory) đã
được áp dụng cho bộ điều khiển NC. Một chuỗi các chỉ dẫn thao tác được lưu trữ
trong bộ nhớ ROM, và có thể được truy cập, thực hiện bằng Đơn vị điều khiển máy
MCU (Machine Control Unit).
Khi kích thước của các bộ vi xử lý và máy vi tính ngày càng trở nên nhỏ gọn, thì
vào những năm 1970, một kỹ thuật mới đã xuất hiện nhằm tích hợp một máy tính
chuyên dụng vào bộ điều khiển NC-mang tên Điều khiển Số Máy tính bằng CNC
(Computer Numerical Control). Ngoài băng đục lỗ hay băng từ, chương trình NC
còn có thể được lưu trữ trên đơn vị bộ nhớ của bộ điều khiển hoặc được tiếp nhận từ
một máy tính riêng biệt khác. Hơn nữa, chương trình này hoàn toàn có thể được
chỉnh sửa và tối ưu hoá- một tiện ích không thể có tại các bộ điều khiển thế hệ cũ.
Bộ điều khiển NC còn cung cấp chẩn đoán lỗi trực tuyến về tình trạng máy và
truyền tin dễ dàng với nhiều thiết bị vào-ra và các máy tính khác.

16
 Hai hướng tiếp cận đã được phát triển để thực hiện truyền tin (communication)
giữa bộ điều khiển CNC và máy tính. Với Điều khiển Số Phân tán DNC
(Distributed Numerical Control), một chương trình gia công chi tiết hoàn chỉnh có
thể được gửi đến từ một máy tính và lưu trữ trên bộ điều khiển CNC trước khi nó
được thực hiện. Trong Điều khiển số Trực tiếp DNC (Direct Numerical Control),
chương trình còn có thể được gửi tới bộ điều khiển NC từng lệnh một (statement by
statement) trong khi đang thực hiện việc gia công chi tiết (theo thời gian thực). Sự
khác biệt giữa hai hướng tiếp cận này là kích thước chương trình NC cho hệ Điều
khiển Số Phân tán bị giới hạn bởi dung lượng đơn vị bộ nhớ bộ điều khiển NC. Còn
với hệ Điều khiển Số Trực tiếp, các thao tác trên máy NC phụ thuộc các tín hiệu gửi
đi từ máy tính. Thông thường một máy tính trung tâm (central computer) được
dùng để điều khiển một vài máy NC, vì thế hoạt động của các máy NC này sẽ phụ
thuộc nhiều vào mức độ hoạt động của máy tính trung tâm đó.
Bên cạnh sự phát triển của hệ điều khiển NC còn phải kể đến các phần mềm trợ
giúp lập trình NC. Như đã trình bày ở các phần trên, dữ liệu chính xác liên quan đến
các vị trí dịch chuyển dao liên tiếp trong quá trình gia công cần phải được đưa vào
chương trình NC. Đối với các chi tiết có hình dạng phức tạp, việc tính toán bằng tay
các số liệu này là không khả thi hoặc quá tốn kém. Sự khó khăn trong lập trình NC
còn do nhu cầu dịch dữ liệu vào các mã yêu cầu bởi nhiều bộ điều khiển NC khác
nhau.
Năm 1955, một nguyên mẫu của hệ thống lập trình NC phát triển bởi MIT đã
được kiểm định trên máy tính Whirlwind nhằm chỉ ra tính khả thi của việc sử dụng
máy tính trợ giúp lập trình NC. Năm 1958, Công cụ Lập trình Tự động APT
(Automatically Programmed Tool) dùng trên máy tính IBM ra đời dựa trên sự hợp
tác giữa MIT và Hiệp hội Công nghiệp Hàng không (Aerospace Industries
Association). Là một phần mềm đóng gói lớn nhất được sử dụng trong công nghiệp
những năm 1960, APT đã được dùng phổ biến trên các máy tính lớn (mainframe
computer) được cài đặt trong các phân xưởng chế tạo máy bay. APT tạo ra Dữ liệu
về Vị trí Dụng cụ cắt CLDATA (Cutter Location Data) theo định dạng tiêu chuẩn
và độc lập với các hệ điều khiển NC, do vậy nó tạo thuận lợi cho việc chuyển giao
các chương trình NC giữa các hệ điều khiển. Tuy trong quá trình phát triển APT đã
xuất hiện nhiều phiên bản mới, nhưng hiện nay chỉ có APT và COMPACT II được
sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Riêng APT là ngôn ngữ lập trình NC duy nhất
được cả thế giới chấp nhận sau khi đã tiêu chuẩn hóa tại Mỹ năm 1974.
Sự phát triển nhanh chóng của kỹ thuật thiết kế với sự trợ giúp máy tính CAD
(Computer-Aided Design) vào những năm 1960 đã cho phép các nhà thiết kế xây

17
dựng các bản vẽ kỹ thuật trên màn hình CRT và tạo ra các mô hình hình học trên
máy tính.
Dữ liệu của mô hình CAD có thể còn được sử dụng để định nghĩa quỹ đạo cắt
NC với sự trợ giúp của các phần mềm lập trình NC xác định. Vì vậy nếu một hệ
CAD được cung cấp với các chức năng cần thiết cho việc biểu diễn một quỹ đạo cắt
NC dựa trên mô hình CAD đó, thì ta có thể xác định được một quá trình gia công
NC hiển thị trên màn hình CRT. Một hệ thống như vậy thường được gọi là hệ thống
Thiết kế có Trợ giúp Máy tính/ Sản xuất có Trợ giúp Máy tính CAD/CAM
(Computer-Aided Design/ Computer-Aided Manufacturing). Các hệ CAD/CAM
chưa được sử dụng rộng rãi cho tới trước năm 1980 do giá thành cao và độ tin cậy
còn thấp của các phần mềm CAD/CAM. Hiện nay các hệ CAD/CAM tổng quan
(general) và hướng NC (NC-oriented) với chất lượng tốt đã xuất hiện nhiều trên thị
trường.
1.2 Các khái niệm cơ bản:
1.2.1 Hệ trục tọa độ và trục NC:
Các trục điều khiển số (hay trục NC) là các hướng chuyển động chính (thẳng,
quay) mà theo các hướng đó thì chuyển dịch tương đối giữa máy, dao và phôi được
thực hiện và điều khiển bằng các lệnh NC.
Trong quá trình gia công, các điểm liên tiếp nhau mà dao cắt đi tới phải được
xác định trong chương trình NC. Để mô tả vị trí của các điểm này trong vùng
làm việc, người ta dùng một hệ tọa độ gồm 3 trục vuông góc từng đôi một X, Y,
Z giao với nhau tại điểm gốc 0. Với hệ tọa độ trên, bất kỳ điểm nào cũng đều
được xác định thông qua các tọa độ của nó. Hệ tọa độ máy do nhà chế tạo máy
xác định, thông thường nó không thể bị thay đổi.
Để xác định nhanh chiều của các trục tọa độ, ta có thể dùng quy tắc bàn tay
phải: ta đặt ngón tay giữa của bàn tay phải theo chiều của trục Z thì ngón tay cái
sẽ chỉ theo
+Y chiều trục X và ngón tay trỏ sẽ chỉ theo chiều trục Y.
+Z

+X
+C +Y
+Z Khi trôc Z n»m ngang
-X
+Z +B

+Y
-Y
+A +X
+X -Z
Hình 1.1. Hệ thống các trục tọa độ theo quy tắc bàn tay phải.
Khi trôc Z th¼ng ®øng

18
1.2.2 Phần cứng:
CPU, thiết bị nhập dữ liệu, thiết bị xuất dữ liệu, thiết bị nhớ dữ liệu là những
phần cứng cơ bản của hệ thông điều khiển số.
1.2.3 Phần mềm:
Phần mềm cho phép điều khiển phần cứng để khai thác khả năng của cả hệ
thống. Phần mềm vận hành (operating software) thực hiện chức năng giám sát logic,
biên tập phỏng đoán…
Phần mềm giao diện/ kết nối (interface software)
Phần mềm ứng dụng (Application software)
1.2.4 Các dạng điều khiển:
Trên các máy gia công điều khiển theo chương trình số, quãng đường chạy của
các dụng cụ hoặc chi tiết đã được cho trước một cách chính xác thông qua các chỉ
dẫn điều khiển trong chương trình NC. Tùy theo dạng của chuyển động giữa điểm
đầu và cuối của quãng đường này chạy này, người ta phân chia thành 3 dạng điều
khiển: điều khiển theo điểm, điều khiển theo đường và điều khiển theo đường viền..
Điều khiển theo điểm

Hình 1.2. Các dạng điều khiển

a, Điều khiển theo điểm được ứng dụng khi gia công theo các tọa độ xác định
đơn giản. Dụng cụ cắt sẽ thực hiện chạy dao nhanh đến các điểm đã được lập trình,
trong hành trình này dao không cắt vào chi tiết. Chỉ khi đạt tới điểm đích, quá trình
gia công mới được thực hiện theo lượng chạy dao đã lập trình.

19
 Ch¹y dao nhanh

Ch¹y dao c¾t

Z
Y

Hình 1.3. Điều khiển theo điểm

Tuỳ theo dạng điều khiển, các trục có thể chuyển động kế tiếp nhau hoặc tất cả
các trục có chuyển động đồng thời nhưng không có mối quan hệ hàm số giữa các
trục. Khi các trục có chuyển động đồng thời, hướng của chuyển động tạo thành góc
45. Sau khi một trong hai tọa độ đã đạt được thì trục thứ 2 sẽ được “kéo theo” đến
điểm đích.
Trên các máy CNC hiện đại đều có một cụm “nội suy chạy nhanh”. Điều đó có
nghĩa là việc định vị trong chuyển động chạy nhanh được thực hiện dưới một góc
bất kỳ trên một đoạn thẳng nối trực tiếp từ điểm bắt đầu tới điểm đích.

C¸c trôc ch¹y lÇn luît C¸c trôc ch¹y ®ång thêi

Y Y
P2 P2

P1 X P1 X

Hình 1.4. Các đường chạy trong điều khiển theo điểm.
Điều khiển theo điểm được ứng dụng trong các máy khoan tọa độ, các thiết bị
hàn điểm và các cơ cấu cấp chi tiết tự động đơn giản.
b, Điều khiển theo đường
Điều khiển theo đường bao hàm cả khả năng dịch chuyển của điều khiển điểm,
nghĩa là nó có thể đi tới một điểm bất kỳ nào trên mặt phẳng gia công bằng chuyển
động chạy dao nhanh. Ngoài ra nó còn cho phép thực hiện các chuyển động song
song với các trục máy với lượng chạy dao đã lập trình cho dao cắt gọt liên tục tạo
nên bề mặt gia công.
C¸c ® ¦ êng ch¹y khi phay C¸c ® ¦ êng ch¹y khi tiÖn

Z
Y

Hình 1.5. Điều khiển theo đường.

20
 Trong các điều khiển theo đường mở rộng, 2 trục của máy chuyển động với tốc
độ như nhau đồng thời ta có thể gia công được bề mặt côn 45.
Dạng điều khiển này có ứng dụng chủ yếu trên các máy phay và máy tiện.
Ngoài ra còn dùng trên máy cắt bằng điện cực dây đơn giản.
c, Điều khiển theo đường viền
Điều khiển theo đường viền bao gồm cả khả năng của điều khiển theo điểm và
điều khiển theo đường. Bằng dạng điều khiển này, ta có thể tạo ra các đường viền
hoặc đường thẳng tùy ý trong một mặt phẳng hoặc không gian. Điều này đạt được
nhờ chuyển động đồng thời của các bàn trượt máy theo 2 hoặc nhiều trục và giữa
các trục này có mối quan hệ hàm số.
Các trường hợp ứng dụng điều khiển theo đường viền gồm có: các máy tiện,
phay; các trung tâm gia công; và các máy vẽ hoặc máy cắt bằng sợi đốt.
Tuỳ theo số lượng các trục được điều khiển đồng thời mà điều khiển theo đường
viền được chia thành: điều khiển 2D, điều khiển 2 ½ D, điều khiển 3D và dạng điều
khiển có nhiều hơn 3 trục điều khiển đồng thời (4D và 5D).
Điều khiển 2D cho phép thực hiện một đường viền nào đó của dụng cụ cắt trong
một mặt phẳng gia công, ví dụ chạy dao trong mặt phẳng XY. Còn trục thứ ba được
điều khiển độc lập với 2 trục kia.

Phay TiÖn

Z
Z
Y
X
X

Hình 1.6. Điều khiển theo đường viền 2D.

Điều khiển 2 ½ D
Dạng điều khiển này cho khả năng thực hiện các chuyển động nào đó của dụng
cụ cắt theo bề mặt gia công. Chẳng hạn thông qua các chức G trong chương trình
NC ta có chuyển bề mặt gia công từ XY sang XZ. Trên máy phay đứng CNC, trục Z
được điều khiển từng nấc để gia công các bề mặt trên mặt phẳng XY có chiều sâu
khác nhau.

Z
Y
Gia c«ng trong
X
mÆt ph¼ng YZ
Gia c«ng trong
mÆt ph¼ng XY
Hình 1.7. Điều khiển theo đường viền 2 ½ D.

21
 Điều khiển 3D
Bằng điều khiển 3D ta có thể thực hiện các chuyển động của dụng cụ cắt trong
một không gian 3 kích thước. Bằng việc điều khiển tất cả các trục máy chuyển động
đồng thời, người ta có thể tạo ra bất cứ đường viền 3D trên máy phay.

Z
Y

X
Hình 1.8. Điều khiển theo đường viền 3D.
Điều khiển 4D và 5D
Ở dạng điều khiển này, ngoài các trục tịnh tiến X, Y, Z thì ở đây còn có các trục quay,
các bàn quay cũng được điều khiển số. Nhờ điều khiển 4D và 5D người ta có thể gia công
các chi tiết phức tạp như các khuôn rèn dập, các khuôn đúc áp lực hoặc cánh tuabin.
X
Z

A C

Y
B Z

Y X C¸nh tuabin thuû lùc

(a) (b)

Hình 1.9. Điều khiển theo đường viền 4D và 5D.

1.3 Các hệ thống điều khiển số máy công cụ:
Trong các hệ thống điều khiển số, mỗi dịch chuyển hành trình đều được cơ cấu
chấp hành thực hiện ứng với các “giá trị xung”- nghĩa là được điều khiển theo số.
Sử dụng hệ thống điều khiển số nhằm các mục đích:
- Tự động hóa các thiết bị sản xuất với khả năng linh hoạt cao (điều chỉnh nhanh
các máy, dây chuyền để thay đổi đối tượng gia công)
- Hiệu chỉnh nhanh chóng, dễ dàng chương trình gia công khi chi tiết có sự thay
đổi về kết cấu
- Tổ chức lập trình tập trung (có thể ngoài phân xưởng) và chuyển chương trình
gia công từ trung tâm tới phân xưởng bằng điện thoại, fax ...
- Lưu trữ và sử dụng lại các chương trình

22
 - Lập trình tự động (với sự trợ giúp của máy tính) để nâng cao năng suất và độ
chính xác gia công
Hệ thống điều khiển số được chia thành các loại: hệ thống điều khiển NC, hệ
thống điều khiển CNC, hệ thống điều khiển DNC (trực tiếp, phân tán) và hệ
thống thích nghi.
1.3.1. Hệ thống điều khiển NC
Ngày nay các máy công cụ trang bị hệ thống điều khiển NC vẫn còn thông
dụng. Đây là hệ điều khiển đơn giản với số lượng hạn chế các kênh thông tin. Trong
hệ thống NC này các thông số hình học của chi tiết, các lệnh điều khiển máy được
cho dưới dạng dãy các con số.
Nguyên tắc làm việc của hệ thống điều khiển NC như sau: sau khi mở máy,
các lệnh thứ nhất, thứ hai được đọc. Chỉ sau khi kết thúc quá trình đọc máy mới
thực hiện lệnh thứ nhất, trong khi đó thông tin của lệnh thứ hai vẫn nằm trong bộ
nhớ của hệ điều khiển. Sau khi hoàn thành xong lệnh thứ nhất, máy bắt đầu thực
hiện lệnh thứ hai (lấy ra từ bộ nhớ). Trong khi thực hiện lệnh thứ hai thì hệ điều
khiển sẽ đọc lệnh thứ ba (đưa vào chỗ của bộ nhớ mà lệnh thứ hai vừa giải
phóng ra).
Nhược điểm chính của hệ thống điều khiển NC:
- Khi gia công chi tiết tiếp theo trong loạt, hệ điều khiển phải đọc lại tất cả
các lệnh từ đầu, do vậy có thể gặp phải sai số của bộ tính toán dẫn đến chất lượng
gia công không đạt yêu cầu.
- Do có nhiều câu lệnh được chứa trong băng đục lỗ hay băng từ mà khả
năng chương trình bị dừng lại (không chạy) có thể xảy ra thường xuyên.
- Do làm việc trong chế độ như vây mà băng đục lỗ hay băng từ sẽ nhanh
chóng bị bẩn và mòn, gây lỗi chương trình.
1.3.2. Hệ thống điều khiển CNC
Các hệ thống điều khiển NC có nhược điểm là kém linh hoạt. Những thay đổi về
chương trình chỉ có thể tiến hành thông qua việc sửa lại các băng đục lỗ tại phòng
lập trình vốn tốn nhiều thời gian và công sức. Điều này tất yếu dẫn đến làm tăng
thời gian dừng máy NC và giảm năng suất gia công.
Ngày nay các hệ thống điều khiển NC đã được thay thế ngày càng rộng rãi bằng
các hệ thống điều khiển CNC, mà đặc điểm chính của chúng là có sự can thiệp của
máy vi tính. Trong các hệ thống điều khiển này có 1 chương trình hệ thống CNC do
chính nhà sản xuất máy CNC cài đặt vào máy tính. Thông qua các phần mềm riêng
lẻ, ví dụ chương trình giải mã và hệ điều hành mà các chức năng CNC riêng lẻ được
thực hiện.

23
 Chương trình gia công có thể được nạp tất cả vào bộ nhớ một lúc hoặc từng lệnh
bằng tay từ bàn điều khiển. Các lệnh điều khiển không chỉ viết cho từng chuyển
động riêng biệt mà còn cho nhiều chuyển động cùng lúc. Điều này cho phép làm
giảm số câu lệnh của chương trình, nâng cao độ tin cậy làm việc của máy.
Sau khi đã được đưa vào hệ thống điều khiển, chương trình gia công có thể
được gọi ra bất cứ lúc nào từ bộ phận lưu giữ chương trình mà không cần phải đọc
lại băng đục lỗ. Việc sửa chữa, thay đổi hay làm tối ưu chương trình có thể tiến
hành ngay tại máy bất cứ lúc nào. Các câu lệnh có thể được bổ sung, thay thế hoặc
chỉnh sửa lại.
Hệ thống điều khiển CNC có kích thước nhỏ gọn hơn, giá thành thấp hơn, đồng
thời lại có những đặc tính mới mà hệ thống điều khiển NC trước đó chưa có, chẳng
hạn cho phép hiệu chỉnh sai số cố định của máy (là nguyên nhân gây ra sai số gia
công). Ngoài ra trên các hệ thống điều khiển CNC hiện đại còn trang bị màn hình
đồ họa giúp mô phỏng động học quá trình cắt gọt trên máy công cụ CNC.
1.3.3. Hệ thống điều khiển DNC
DNC (Direct Numerical Control) biểu thị một hệ thống trong đó nhiều máy NC
được nối với 1 máy vi tính gia công thông qua đường dẫn dữ liệu.
Đặc điểm cơ bản của các hệ thống DNC hiện nay là cung cấp cho các máy NC
riêng biệt các thông tin điều khiển (hay các chương trình). Tất cả các chương trình
NC sẽ được sử dụng được lưu giữ trên các đĩa cứng của máy vi tính gia công (bố trí
trên hệ thống DNC) và có thể được gọi ra trực tiếp tùy theo nhu cầu của từng máy
NC.
1

CNC

M¸y tÝnh
M¸y c«ng cô
trung t©m CNC
CNC

CNC

2
Hình 1.10. Hệ thống điều khiển DNC.
Trong sơ đồ trên, mỗi máy công cụ có hệ điều khiển CNC mà bộ tính toán của
nó có nhiệm vụ chọn lọc, phân phối các thông tin (chiều mũi tên 1)- nghĩa là bộ tính
toán đóng vai trò là cầu nối giữa các máy công cụ và máy tính trung tâm.

24
 Đồng thời máy tính trung tâm có thể nhận được những thông tin từ các bộ điều
khiển CNC (chiều mũi tên 2) để hiệu chỉnh chương trình hoặc để đọc dữ liệu từ máy
công cụ.
Trong các phân xưởng có hệ thống DNC, các chương trình NC do phòng lập
trình làm và đưa thẳng vào trong máy tính. Phần lớn các hệ điều khiển NC có các
ngôn ngữ lập trình khác nhau, do vậy khi lập trình bằng tay cần phải có phần mềm
tương ứng cho việc biên dịch NC. Ngược lại, đối với lập trình bằng máy thì ứng với
từng kiểu điều khiển đòi hỏi phải có chương trình dịch riêng (bộ hậu xử lý-
postprocessor).
Ngoài ra, nếu phân xưởng có nhiều máy NC thì việc chuẩn bị tốt đồ gá và các
dụng cụ phụ chiếm vai trò hết sức quan trọng. Thông tin về các trang bị công nghệ
này được lưu giữ và điều hành trong một ngân hàng dữ liệu trung tâm của máy tính,
nên khi cần chúng có thể được gọi ra trên màn hình và được sử dụng để hiệu chỉnh
kích thước dụng cụ cắt khi chạy chương trình.
Các ưu điểm chính của hệ thống DNC:
- Có 1 ngân hàng dữ liệu trung tâm cho biết các thông tin về chương trình chi
tiết gia công và dụng cụ.
- Truyền dữ liệu nhanh, tin cậy và phát huy tốt hiệu quả của các máy NC.
- Điều khiển và lập kế hoạch gia công.
- Có khả năng ghép nối vào các hệ thống gia công linh hoạt FMS.
1.3.4. Điều khiển thích nghi AC (Adaptive Control)
Điều khiển thích nghi là điều khiển tự động quá trình gia công không có sự tác
động của người vận hành máy. Mục đích chính của nó là nhằm tự động thay đổi các
thông số gia công theo ảnh hưởng không thể dự kiến trước trong quá trình gia công.
Ví dụ khi kích thước các phôi đúc, rèn thay đổi hoặc lượng dư gia công cơ không
đều thì có thể gây biến dạng đàn hồi cho hệ thống công nghệ, sinh ra sai số gia
công. Muốn khắc phục điều này thì thiết bị điều khiển thích nghi phải thay đổi tốc
độ chạy dao cho phù hợp.
Tuỳ theo mục đích sử dụng, người ta phân chia các hệ thống điều khiển thích
nghi thành 2 loại:
- Điều khiển thích nghi cưỡng bức ACC (Adaptive Control Constrain):
dùng để điều khiển giới hạn của các thông số cắt gọt. Ví dụ, khi tiện côn hay phay
bề mặt hình chêm thì chiều sâu cắt thay đổi, do vậy lượng chạy dao và số vòng quay
của dao phải được điều khiển sao cho đảm bảo công suất cắt tối đa cho phép.
- Điều khiển thích nghi tối ưu ACO (Adaptive Control Optimation): dùng
cho việc tối ưu hóa các quá trình gia công nhằm giảm thời gian gia công và giảm

25
chi phí gia công nhưng có chú ý đến nhiều yếu tố ảnh hưởng ngược nhau (như công
suất cắt cao sẽ làm giảm tuổi bền của dụng cụ cắt).
Hệ thống điều khiển thích nghi được ứng dụng rộng rãi cho các chức năng
bổ sung thêm của hệ điều khiển CNC như tự động theo dõi dụng cụ cắt và đo chi
tiết trong quá trình gia công.
Chi
tiÕt

Py
Dao
c¾t

§Çu
®o

C¬
ch¹y
cÊu
dao

Bé biÕn
®æi

Hình 1.11. Ứng dụng điều khiển thích nghi.

1.4. Nội suy (Interpolation)
Nội suy là việc tính toán các tọa độ trung gian dọc theo biên dạng cần gia
công. Các giá trị trung gian này sẽ làm đại lượng dẫn cho mạch điều khiển vị trí. Vì
vậy cần phải tính toán được giá trị trung gian của biên dạng gia công từ các dữ liệu
cho trước như: tọa độ điểm đầu cuối, tốc độ di chuyển….
1.4.1 Nội suy đường thẳng:
Dao được di chuyển từ điểm đầu tới điểm cuối hành trình theo chuỗi đoan
thẳng. Khi lập trình chuỗi chuyển động thẳng, chỉ cần xác định toạ độ cuối của mỗi
đoạn, bởi vì điểm cuối của đoạn trước là điểm đầu của đoạn tiếp theo.
Nội suy đường thẳng theo 2 và 3 trục là phương pháp thông dụng nhất. Có thể nội
suy đường thẳng phối hợp đồng thời tối đa 5 trục (3 chuyển động thẳng, 2 chuyển
động quay) để 5thực hiện quĩ đạo chuyển động bất kỳ. Nội suy đường thẳng yêu
cầu 3 thông số: toạ độ điểm đầu, toạ ssộ điểm cuối và tốc độ di chuyển trên mỗi
trục.
Giả sử dao cần chuyển động từ điểm đầu PA đến điểm cuối PB theo một đường
L
thẳng với tốc độ chạy dao u xác định. Trong thời gian T  , các đoạn đường thành
u
phần là x E  x A  và  y E  y A  phải được thực hiện. Tọa độ vị trí của các điểm trung
gian cần được tính như một hàm số theo thời gian:
t t
xE  x A
x t  x A   V X dt  x A   dt
0 0
T
t t
yE  y A
y t  y A   V y dt  y A   dt
0 0
T

26
  x  xA
 xt  x A  E n
T  N
Chia thời gian T thành các khoảng t  đủ nhỏ ta được: 
N  y  y  yE  y A n
 t A
N

Hình 1.12. Nội đường thẳng (A là điểm xuất phát, E là điểm đích)
N càng lớn thì độ chính xác của phép nội suy càng cao.
Về lý thuyết, sử dụng nội suy đường thẳng có thể lập trình quĩ đạo chuyển động
cong bất kỳ nhưng lượng dữ liệu cần xử lý rất lớn. So với nội suy đường thẳng, nội
suy cung tròn, parabôn, đường xoắn hoặc đường cong bậc ba làm giảm đáng kể
lượng dữ liệu cần lập trình cho cùng quĩ đạo chuyển động.
Phần lớn các hệ CAD/CAM đều sử dụng phương pháp nội suy đường thẳng cho các
mặt cong phức tạp.

Hình 1.13. Các phương pháp nội suy trong hệ CAD/CAM

(a, Nội suy đường thẳng cho đoạn thẳng; b, Xấp xỉ đường tròn bằng đa giác
c, Xấp xỉ đường cong bởi nội suy đường thẳng)

1.4.2 Nội suy cung tròn:

 x  R.Cos
Giả sử phương trình đường cong được biểu diễn theo theo tham số: 
 y  R.Sin
R: Bán kính đường cong (Hình 1.14)

27
 Hình 1.14. Nội suy vòng

Cần dịch chuyển theo đường cong trên với tốc độ chạy dao không đổi V. Biểu diễn
đường cong trên theo thời gian bằng tọa độ góc :
 V
 x  R.Cos R .t
 V
 y  R.Sin .t
 R
Vi phân phương trình trên:
 dx V V  t
V
 dt   .R. sin    .y  x  x   ydt

0
R R R
 dy V V Như vậy:  0
t
  .R. cos   .x  y  y  V xdt
 dt R R  0 0 R
Chuyển qua tích phân số (thay các lượng vi phân bởi các gia số)
 n1
V
 x  x0  
i 1 R
yt
 n1
 y  y0   V xt
 i 1 R

V V 1
 R yt  R y fT
 x
Trong đó V là các gia số thực hiện được của các đoạn đường
V 1
 xt  x  y
 R R fT
thành phần trong 1đơn vị thời gian ∆t và chúng phải nhỏ
hơn 1 đơn vị dịch chuyển.
Phép nội suy vòng sử dụng bộ tích phân số nên có xuất hiện sai lệch, nghĩa
là mỗi điểm tính toán thông qua nội suy không nằm chính xác trên đường cong
mà có thể ở lân cận. Điều kiện để giới hạn sai lệch là các điểm nội suy không
được vượt quá giá trị cho phép thể hiện bởi góc [  ] ( H1.14 ).
1.4.3 Nội suy parabol
Một đường parabol không gian được tạo bởi 3 điểm (hình 1.8). Điểm P2 là
trung điểm của P4 và P5, còn P5 lại là trung điểm của P1 và P3. P1 được biết từ
khối dữ liệu trước, P2 và P3 được đưa vào cùng với hai khối dữ liệu tiếp theo.
28
 Việc chuyển giữa hai hình parabol liên tục sẽ phối hợp tốt nếu biết rõ được tiếp
tuyến tại P3 của chung.
P4

L2
P2
L1

P3

P5

P1

Hình 1.15. Nội suy parabol

Nội suy parabol cơ bản chỉ được sử dụng khi gia công trên máy có 4, 5 trục tọa
độ, bởi vì dữ liệu dùng cho các chuyển động theo nhiều trục tọa độ này sẽ giảm
đi một cách đáng kể so với nội suy đường thẳng khi các bề mặt có độ phức tạp
cao.
1.4.4. Nội suy Spline
Phương pháp nội suy này không chỉ có khả năng xấp xỉ đường cong mà còn có
khả năng kết nối trơn láng các đường cong kế cận. Chương trình nội suy Spline rất
phức tạp, đòi hỏi khả năng xử lý cũng như yêu cầu về dung lượng bộ nhớ cao hơn
các phương pháp nội suy khác. Với công nghệ máy tính hiện đại có khả năng tính
toán và xử lý dữ liệu mạnh và giá thành không cao, sử dụng nội suy Spline hoàn
toàn không có trở ngại.
1.5 Chương trình chi tiết:
Những thông tin cần thiết để gia công một chi tiết được tập hợp một cách hệ thống
được gọi là chương trình gia công chi tiết.
1.5.1. Dữ liệu chương trình
- Dữ liệu hình học: Gồm các toạ độ xác định hình dáng và kích thước của chi tiết
gia công.
- Dữ liệu kỹ thuật: Là những dữ liệu xác định các điều kiện gia công: Tốc độ quay
trục chính, tốc độ chạy dao, bôi trơn.
1.5.2. Dạng chương trình
- Chương trình con
- Chương trình chính
1.5.3. Kích thước và các chức năng phụ
Các bản vẽ gia công thường dùng trong các phân xưởng trước đây phần lớn
không thích hợp cho việc lập trình NC. Do vậy trong các quy chuẩn về ghi kích
thước đã xác định rõ cần phải ghi kích thước theo tọa độ Đề-các đối với các chi

29
 tiết gia công trên máy NC. Quy chuẩn này sẽ giúp cho người lập trình dễ dàng
biến đổi các kích thước trên bản vẽ thành các thông tin dịch chuyển trong
chương trình NC.
Các thông tin về kích thước chi tiết gia công được thể hiện trên bản vẽ theo
hệ thống ghi kích thước tuyệt đối hoặc ghi kích thước theo gia số (hay tương
đối).
1.5.4. Kích thước tuyệt đối và kích thước gia số
Các bản vẽ gia công thường dùng trong các phân xưởng trước đây phần lớn
không thích hợp cho việc lập trình NC. Do vậy trong các quy chuẩn về ghi kích
thước đã xác định rõ cần phải ghi kích thước theo tọa độ Đề-các đối với các chi
tiết gia công trên máy NC. Quy chuẩn này sẽ giúp cho người lập trình dễ dàng
biến đổi các kích thước trên bản vẽ thành các thông tin dịch chuyển trong
chương trình NC.
Các thông tin về kích thước chi tiết gia công được thể hiện trên bản vẽ theo
hệ thống ghi kích thước tuyệt đối hoặc ghi kích thước theo gia số (hay tương
đối).
a, Ghi kích thước tuyệt đối
Kích thước tuyệt đối được so sánh với một điểm gốc cố định (thường là điểm 0
của chi tiết W). Nghĩa là tọa độ của một điểm bất kỳ có thể được xác định thông
qua các khoảng cách có dấu (signed distance) tính từ W.
0
25
17.677
17.677
25

0
40
20
10
0

12
20
68
0

Hình 1.16. Ghi kích thước tuyệt đối

b, Ghi kích thước theo gia số (tương đối)
Kích thước tương đối được so sánh với điểm ngay trước nó. Nghĩa là giá trị tọa
độ của một điểm được xác định thông qua các khoảng dịch chuyển tương đối
tính từ vị trí hiện tại.

30
 Hình 1.17. Ghi kích thước tương đối
Trên quan điểm gia công, việc lựa chọn hệ thống ghi kích thước nào phụ thuộc
vào dung sai kích thước yêu cầu cũng như mức độ dễ dàng khi tính toán hình
học phụ để viết ra chương trình NC. Vì vậy, người thiết kế khi ghi chuỗi kích
thước trên bản vẽ cần phải có quan điểm về gia công và kỹ thuật lập trình.
Chẳng hạn khi gia công các bộ giảm tốc, kích thước quan trọng thường là
khoảng cách giữa các trục truyền động (kèm dung sai chế tạo). Khi này người
thiết kế cần ghi kích thước theo hệ thống tương đối nhằm đảm bảo độ chính xác
kích thước yêu cầu. Tuy vậy, nếu ghi liên tiếp các kích thước trong chuỗi bằng
cách ghi tương đối thì lại có thể ảnh hưởng nhiều đến độ chính xác gia công (do
có sai số tích lũy liên tiếp).
Ngoài hai cách ghi kích thước tuyệt đối và tương đối, người ta có thể sử dụng
cách ghi kích thước nhờ bảng trong trường hợp có quá nhiều các kích thước gia
công trên bản vẽ nhằm giúp việc biểu diễn chi tiết được rõ ràng, dễ hiểu hơn.
Khi này người ta thay thế các kích thước trên bản vẽ bằng các số thứ tự vị trí.
Những giá trị riêng của các điểm tọa độ được điền vào trong bảng tọa độ như là
các số liệu bổ sung, chẳng hạn: đường kính lỗ hoặc dung sai kích thước...
1.6. Thiết bị nhập dữ liệu
Thiết bị nạp chương trình trên máy CNC có thể là:
- Bộ đọc băng đục lỗ gắn với hệ CNC (perforated paper tape reader).
- Bộ đọc băng từ (magnetic tape reader).
- Ổ đĩa mềm, cổng RS232C.
- Ổ đĩa CD…
1.7. Giá thành và lựa chọn hệ thống CNC
Nhờ ứng dụng kỹ thuật vi điện tử, máy gia công CNC có các đặc trưng nổi bật
sau:

31
- Mức độ tự động hóa cao.
- Tốc độ dịch chuyển thẳng và góc lớn (tương ứng 102 mm/phút và 103
vòng/phút), do vậy năng suất gia công trên các máy CNC cao và có thể gấp
đến 3 lần máy thường.
- Độ chính xác gia công cao, sai lệch giới hạn cỡ 10 -3 mm, với máy thường sai
lệch này là 10-2 mm.
- Chất lượng gia công ổn định, độ chính xác lặp lại cao.
- Giảm thời gian gia công so với máy thường.
- Nhờ cấu trúc cơ khí cứng vững của máy, những vật liệu cắt hiện đại và năng
suất như hợp kim cứng hay gốm ôxit có thể được sử dụng trên máy CNC.
- Có khả năng thích nghi cao khi điều kiện sản xuất thay đổi, ví dụ khi chuyển
từ sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ sang sản xuất loạt vừa, loạt lớn hoặc hàng
khối, việc gia công trên máy CNC vẫn đảm bảo năng suất và hiệu quả kinh
tế.
Ngoài ra còn phải kể đến các ưu điểm khác như:
- Ít phải dừng máy vì lý do kỹ thuật, do vậy giảm đáng kể được chi phí tương
ứng.
- Chi phí kiểm tra máy nhỏ, giá thành đo kiểm giảm.
- Thời gian hiệu chỉnh máy ngắn.
- Không cần dùng các đồ gá và dưỡng (ví dụ đồ gá khoan).
- Gia công được các bề mặt phức tạp (cong, lồi, lõm 3D), các chi tiết rất lớn
(cánh máy bay) trên các trung tâm gia công mà không cần thiết phải thay đổi
đồ gá (cũng góp phần giảm chi phí gá đặt chi tiết và nâng cao độ chính xác
gia công).
- Có thể lặp lại chương trình gia công tùy ý.
Tuy nhiên ta cần phải chú ý một số các đặc điểm sau trên máy CNC:
- Việc chuẩn bị công nghệ gia công trên máy CNC khác với máy công cụ
thông thường, do phải lập trình NC theo ngôn ngữ máy.
- Máy rất đắt tiền- 1 chiếc máy CNC 3 trục NC (3D) nhập từ các nước Âu- Mỹ
có thể giá hàng trăm nghìn USD.
- Môi trường làm việc và chế độ bảo quản máy tương đối khắt khe. Các giá trị
cho phép về độ ẩm < 75%, nhiệt độ < 45C.
- Vận hành máy tuy đơn giản (học các sử dụng nhanh), nhưng việc bảo dưỡng,
sửa chữa máy CNC lại khá phức tạp và tốn kém.
Do vậy khi khai thác vận hành máy CNC chúng ta phải đảm bảo được hiệu quả
kinh tế của chúng trong sản xuất. Cụ thể là:

32
 - Cần có sự phối hợp chặt chẽ giữa các khâu thiết kế, chuẩn bị sản xuất và
thực hiện gia công chế tạo.
- Cần đào tạo nâng cao cho thợ chuyên môn. Các khoá đào tạo về kỹ thuật
CNC là hết sức cần thiết, vì máy móc chỉ hoạt động tốt nếu người sử dụng nó
có kiến thức đầy đủ và kỹ năng vận hành thành thục.
Ưu điểm chính của máy CNC chính là tính linh hoạt- thay đổi nhanh các chương
trình gia công với sự can thiệp tối thiểu bằng tay của con người, do các nguyên nhân
chính sau:
- Khả năng lặp lại các chương trình gia công thực hiện.
- Khả năng đưa vào trực tiếp các kích thước chi tiết và các số liệu hành trình
dao trên máy công cụ khi yêu cầu.
- Không còn các yếu tố hạn chế hành trình cơ khí như cam rãnh, chốt dừng
hay tấm mẫu, nghĩa là không cần mọi sự điều chỉnh cơ khí.
- Khả năng đưa vào các giá trị công nghệ tối ưu như tỷ số tiến dao, tốc độ trục
chính và tắt/mở dung dich trơn nguội mà thường bắt buộc do con người vận
hành.
- Việc điều khiển được máy tính hóa tất cả các chức năng phụ của máy chẳng
hạn như việc thay dao và cấp phôi tự động.
- Có khả năng lập trình các giá trị bù cho cả dụng cụ cắt và phôi khi chúng
được gắn trên miếng đỡ tiêu chuẩn.

33
 Chƣơng II: KHÁI QUÁT VỀ CAD/CAM-CNC

2.1. Một số khái niệm, định nghĩa:

Những năm cuối thể kỷ 20, công nghệ CAD/CAM-CNC đã trở thành một lĩnh
vực đột phá trong thiết kế, chế tạo và sản xuất công nghiệp. CAD (Computer Aided
Design- thiết kế với sự trợ giúp của máy tính) và CAM (Computer Aided
Manufacturing – Sản xuất với sự trợ giúp của máy tính) được ghép nối với nhau
thành một loại hình công nghệ cao, một lĩnh vực khoa học tổng hợp của liên nghành
vật liệu – cơ khí – điện tử - tự động hóa.
CNC (Computer Numberical Control): gia công có sử dụng điều khiển số
với sự trợ giúp của máy tính. Chu trình hình thành sản phẩm công nghiệp theo
phương thức hiện đại là ứng dụng kỹ thuật CAD/CAM-CNC để thiết kế gia công và
lắp ráp sản phẩm đang trở thành trọng tâm nghiên cứu, phát triển và ứng dụng rộng
rãi tại nhiều quốc gia trên thế giới.
2.2. Lịch sử phát triển của kỹ thuật CAD/CAM
Lịch sử phát triển của CAD/CAM gắn liền với sự phát triển của công nghệ
máy tính và kỹ thuật đồ họa tương tác. Cuối năm 1950 CAD/CAM đã có những
bước phát triển đáng kể, khởi đầu có thể nói là tại viện công nghệ Massachusetts
(MIT) với ngôn ngữ lập trình cho máy tính APT (Automatically Programmed
Tools). Mục đích của APT là để lập trình cho máy điều khiển số, nó được coi như là
một bước đột phá để tự động hóa quá trình sản xuất.
Những năm 1960 đến 1970 CAD tiếp tục phát triển mạnh, hệ thống CAD có
tên là TURNKEY được thương mại hóa, đây là một hệ thống hoàn chỉnh bao gồm
phần cứng, phần mềm, bảo trì và đào tạo, hệ thống này được thiết kế chạy trên máy
tính có bộ nhớ khổng lồ và máy tính loại nhỏ.Tuy nhiên khả năng xủ lý thông tin,
bộ nhớ của chúng còn hạn chế nên các hệ thống CAD/CAM thời kỳ náy kém hiệu
quả, giá thành cao và chỉ được sử dụng trong một số ít lĩnh vực.
Năm 1983 máy IBM-PC ra đời, đây là thế hệ máy tính lý tưởng về khả năng xử lý
thông tin, bộ nhớ, đồ họa cho CAD/CAM. Điều này tạo điều kiện cho các hệ
CAD/CAM phát triển rất nhanh.
Cuối những năm 1990 là thời kỳ CAD/CAM đạt những thành tựu đáng kể, rất
nhiều phần mềm đồ sộ được tung ra thị trường và ứng dụng rộng rãi trong thiết kế
và sản xuất của nhiều nghành công nghiệp.
Hiện nay các phần mềm CAD/CAM nổi tiếng đang có mặt trên thị trường như:
CIMATRON, PRO-ENGINEER, CATIA, MASTERCAM…
2.3. Các mối quan hệ của CAD/CAM
a, Thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ truyền thống.
34
Trong công nghệ truyền thống, các mặt cong 3D phức tạp được gia công trên máy
vạn năng theo phương pháp chép hình sử dụng mẫu hoặc dưỡng. Do vậy qui trình
thiết kế và gia công bao gồm có 4 giai đoan phân biệt :

Hình 2.1. Qui trình thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ truyền thống
1. Tạo mẫu sản phẩm,
2. Lập bản vẽ kỹ thuật,
3. Tạo mẫu chép hình,
4. Gia công chép hình.
Qui trình này có những hạn chế:
- Khó đạt được độ chính xác gia công, chủ yếu do quá trình chép hình,
- Dễ dàng làm sai do nhầm lẫn hay hiểu sai vì phải xử lý một số lớn dữ liệu,
- Năng suất thấp do mẫu được thiết kế theo phương pháp thủ công và qui
trình được thực hiện tuần tự: tạo mẫu sản phẩm - lập bản vẽ chi tiết
- tạo mẫu chép hình - phay chép hình.
b, Thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ CAD/CAM.
Sự phát triển của phương pháp mô hình hoá hình học cùng với thành tựu của
công nghệ thông tin, công nghệ điện tử, kỹ thuật điều khiển số đã có những ảnh
hưởng trực tiếp đến công nghệ thiết kế và gia công tạo hình:

Hình 2.2. Qui trình thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ CAD/CAM

35
- Bản vẽ kỹ thuật được tạo từ hệ thống vẽ và tạo bản vẽ với sự trợ giúp của máy vi
tính.
- Tạo mẫu thủ công được thay thế bằng mô hình hoá hình học trực tiếp từ giá trị lấy
mẫu 3D.
- Mẫu chép hình được thay thế bằng mô hình toán học - mô hình hình học lưu trữ
trong bộ nhớ máy vi tính và ánh xạ trên màn hình dưới dạng mô hình khung lưới.
- Gia công chép hình được thay thế bằng gia công điều khiển số (CAM). Về công
nghệ, khác biệt cơ bản giữa gia công tạo hình theo công nghệ truyền thống và công
nghệ CAD/CAM là thay thế tạo hình theo mẫu bằng mô hình hoá hình học. Kết quả
là mẫu chép hình và công nghệ gia công chép hình được thay thế bằng mô hình hình
học số (Computational Geometric Model - CGM) và gia công điều khiển số. Mặt
khác khả năng kiểm tra kích thước trực tiếp và khả năng lựa chọn chế độ gia công
thích hợp (gia công thô, bán tinh và tinh). Theo công nghệ CAD/CAM phần lớn các
khó khăn của quá trình thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ truyền thống
được khắc phục vì rằng:
• Bề mặt gia công đạt được chính xác và tinh xảo hơn.
• Khả năng nhầm lẫn do chủ quan bị hạn chế đáng kể.
• Giảm được nhiều tổng thời gian thực hiện qui trình thiết kế và gia công tạo hình.
c, Thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ tích hợp (CIM).
Từ công nghệ CAD/CAM ta dễ dàng thực hiện ý tưởng liên kết mọi thành
phần trong một hệ thống tích hợp (Hình 1.6). Theo công nghệ tích hợp, công việc
mô hình hoá hình học - vẽ - tạo bản vẽ được tích hợp trong CAD; kết quả mọi thông
tin về hình dáng được lưu lại dưới dạng CGM, lưu trữ trong cơ sở dữ liệu trung tâm.
Công nghệ tiên tiến nhất có khả năng hỗ trợ thực hiện toàn bộ qui trình thiết kế và
chế tạo theo công nghệ tích hợp:

Hình 2.3. Qui trình thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ CIM

36
- Cho phép thiết lập mô hình hình học số CGM trực tiếp từ ý tưởng về hình dáng.
- Được trợ giúp bởi thiết bị đồ hoạ mạnh và công nghệ tô màu, tạo bóng hiện đại.
- Có khả năng thực hiện các chức năng phân tích kỹ thuật; liên kết với các thiết bị
tạo mẫu nhanh theo công nghệ tạo hình lập thể; lập trình chế tạo; điều khiển quá
trình gia công điều khiển số; lập qui trình lắp ráp; tạo phôi,...
2.4. Mục tiêu, ý nghĩa của hệ thống CAD/CAM
Xuất phát từ nhu cầu cho trước, việc nghiên cứu đảm nhận thiết kế một mô
hình mẫu cho đến khi thể hiện trên bản vẽ biễu diễn chi tiết. Từ bản vẽ chi tiết, việc
triển khai chế tạo đảm nhận lập ra quá trình chế tạo các chi tiết cùng các vấn đề liên
quan đến dụng cụ và phương pháp thực hiện.
Hai lĩnh vực hoạt động lớn này trong ngành chế tạo máy được thực hiện liên tiếp
nhau và được phân biệt bởi kết quả của nó.
* Kết quả của CAD là một bản vẽ xác định, một sự biểu diễn nhiều hình chiếu khác
nhau của một chi tiết cơ khí với các đặc trưng hình học và chức năng. Các phần
mềm CAD là các dụng cụ tin học đặc thù cho việc nghiên cứu và được chia thành
hai loại: Các phần mềm thiết kế và các phần mềm vẽ.
* Kết quả của CAM là cụ thể, đó là chi tiết cơ khí. Trong CAM không truyền đạt
một sự biểu diễn của thực thể mà thực hiện một cách cụ thể công việc. Việc chế tạo
bao gồm các vấn đề liên quan đến vật thể, cắt gọt vật liệu, công suất của trang thiết
bị, các điều kiện sản xuất khác nhau có giá thành nhỏ nhất, với việc tối ưu hoá đồ gá
và dụng cụ cắt nhằm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cơ khí.

37
 Chƣơng III: HỆ THỐNG ĐO CỦA MÁY CÔNG CỤ CNC

3.1 Các hệ thống mã hóa thông tin

Thông tin được mã hóa bằng các giá trị hoặc những diễn biến giá trị của các
thông số tín hiệu. Một hệ thống tín hiệu chỉ chấp nhận những giá trị số- rời rạc-xác
định gọi là các tín hiệu số. Hệ điều khiển làm việc với các tín hiệu số mà ta đang
nghiên cứu chính là hệ thống điều khiển số. Thông thường thông tin được mã hóa
bằng các hệ mã hóa như nhị phân, thập phân….
3.1.1 Hệ mã hóa nhị phân
Hệ nhị phân có cơ số hệ thống là 2, nó có một ý nghĩa đặc biệt trong kỹ thuật
xử lý tin. Giá trị con số 100 được biểu thị trong hệ thống này như sau:
100 2  1.2 6  1.2 5  0.2 4  0.2 3  1.2 2  0.21  0.2 0  1100100
Các giá trị con số muốn biểu diễn chỉ cần 2 giá trị 0 và 1, chúng sẽ được kỹ thuật
thực hiện tương đối đơn giản. Ví dụ cấp dòng năng lượng là ứng với giá trị 1, ngắt
dòng năng lượng là ứng với giá trị 0
3.1.2 Hệ mã hóa thập phân – nhi phân
Hệ thập phân có cơ số là 10, ví dụ 10010  1.10 2  0.101  0.10 0 . Hệ thập phân
chứa được nhiều dung lượng nhưng lại phức tạp trong tính toán.
Do vậy hiện nay hay dùng hệ thập – nhị phân (BCD-Binảy Code Decimal), tức là
cho các số hệ thập phân được mã hóa bằng hệ nhị phân. đơn giản là: các số hàng
đơn vị, chục, trăm, nghìn,... được viết thành dạng giống số nhị phân với các cơ số 8,
4, 2, 1 (với mã 8421) và hệ số là 1.
VD: Số 34 trong hệ thập phân viết thành mã BCD 8421 là:
3 = 0011; 4 = 0100; như vậy 34(decimal) = 0011 0100 (BCD)
Ở đây dùng bốn số hệ nhị phân (bốn bit) để mã hoá một số hệ thập phân có giá trị
nằm trong khoảng từ 0..9. Như vậy ở đây ta không dùng hết các tổ hợp có thể có
của 4 bit.
3.1.3 . Hệ mã hóa băng đục lỗ
Băng đục lỗ là các băng giấy hay băng vật liệu nhân tạo, chiều rộng 1inch (1
inch = 1” = 25.4 mm), được dùng để ghi và khai thác dữ liệu. Các dữ liệu được
ghi vào hoặc đọc ra trên băng đục lỗ một cách tuần tự (không thể truy cập ngẫu
nhiên tới vị trí tùy ý). Dung lượng tin ghi vào khoảng 15 bit/cm2, tuy nhiên
thông tin khi đã ghi vào thì ta không thể chỉnh sửa được. Tốc độ đọc dữ liệu ra
có thể đạt 120 ký tự/giây.
3.1.4 . Hệ mã hóa mã vạch

38
 Mã vạch là sự thể hiện thông tin trong các dạng nhìn thấy trên các bề mặt mà
máy móc có thể đọc được. Nguyên thủy thì mã vạch lưu trữ dữ liệu theo bề rộng
của các vạch được in song song cũng như của khoảng trống giữa chúng, nhưng ngày
nay chúng còn được in theo các mẫu của các điểm, theo các vòng tròn đồng tâm hay
chúng ẩn trong các hình ảnh. Thay vì việc phải đánh một chuỗi dữ liệu vào phần
nhập liệu của máy tính thì người thao tác chỉ cần quét mã vạch cho thiết bị đọc mã
vạch.
3.1.5 . Băng từ
Băng từ là các dải băng nhiễm từ được quấn trong một casset, cũng được dùng
để ghi và khai thác dữ liệu. Việc ghi dữ liệu vào hoặc đọc dữ liệu ra cũng được
tiến hành theo một trình tự xác định chặt chẽ (truy cập tuần tự). Dung lượng tin
ghi 1250 bit/cm2. Tốc độ đọc 400-3000 ký tự/giây. Đặc tính: tuy dễ chỉnh sửa
hoặc xoá thông tin nhưng lại dễ bị nhiễm bẩn gây mất dữ liệu.
3.2 Hệ thống đo dịch chuyển
3.2.1 . Các đặc điểm của hệ thống đo
Mỗi một trục chuyển động được điều chỉnh của một máy cnc cần một thiết bị
đo, chúng thông báo cho mach điều khiển từng vị trí thật – tức thời của bàn máy
hoặc hộp xe dao khi tiện. Các đại lượng phải đo ở đây là những đoạn đường trong
chuyển động thẳng và các góc trong chuyển động quay có điều chỉnh.
Các phương pháp đo vị trí được ứng dụng trên máy CNC:
- Phương pháp đo vị trí bằng đại lượng tương tự: đoạn đường hay góc cần đo được
chuyển liên tục thành một đại lượng vật lí tương thích, ví dụ chuyển đổi thành điện
áp hay cường độ dòng điện.
- Phương pháp đo vị trí bằng đại lượng số: Đoạn đường hay góc cần đo được chia
thành các yếu tố đơn vị có độ lớn như nhau. Quá trình đo chính là việc đếm hay
- Phương pháp đo vị trí trực tiếp.
- Phương pháp đo gián tiếp.
- Phương pháp đo vị trí tuyệt đối.
- Phương pháp đo vị trí tuyệt đối
theo chu kì
- Phương pháp đo gia số.

39
 3.2.2 . Hệ thống đo trực tiếp
Hệ thống đo trực tiếp là phương pháp đo bám sát các vị trí cần đo hay các biến đổi
vị trí, không cần đến các dẫn động cơ khí trung gian.

Hệ thống đo được ghép trực tiếp với chuyển động cần đo. Phương pháp đo vị trí
trực tiếp có độ chính xác cao vì giữa đại lượng cần đo và dụng cụ đo không có khe
hở hay các biến dạng dẻo.

Hình 3.1. Hệ thống đo trực tiếp

Về cấu trúc, nguyên tắc đo so sánh Abbe`she comparatorprinzip ( Phần kiểm và
thước đo gá lắp trên một trục) trong nhiều trường hợp khó thực hiện được. Để đàm
bảo các lỗi (do sự bố trí các phần tử đo tạo ra) đủ nhỏ, các khe hỏ dẫn động của
đường hướng bàn máy phải nằm trong giới hạn cho phép.
3.2.3 . Hệ thống đo gian tiếp
Trong phương pháp đo này, thay cho các biến đổi vị trí tịnh tiến cần đo, một vị
trí tịnh tiến cần đo, một chuyển động quay quay tương ứng sẽ được đo. Chuyển
động quay gắn liền với chuyển động tịnh tiến chẳng hạn như chuyển động quay của
vít me chạy dao. Hay là một chuyển động chạy dao thẳng được biến thành chuyển
động quay nhờ bộ truyền bánh răng-thanh răng.
Các lỗi thường mắc phải là đo sai lệch bước vít me, độ ăn khớp khi đảo chiều
hay khe hở ăn khớp giữa 2 má răng trong bộ truyền TB-BR bị đưa trực tiếp vào lỗi
của phép đo. Lỗi của phép đo phải nằm trong giới hạn cho phép, thông qua việc chế

40
tạo các bộ truyền với độ chính xác đủ lớn, hoặc được bù lại thông qua các yếu tố
hiệu chỉnh đã được ghi trong chương trình điều khiển.

Hình 3.2. Hệ thống đo gián tiếp

a, Đo vị trí gián tiếp thông qua bộ truyền bánh răng thanh răng, 5: Cảm biến
góc quay, 6: thanh răng đo
b, Đo vị trí gián tiếp thông qua vít me chạy dao, 3: cảm biến góc quay, 4:
vít me đai ốc bi.
3.2.4 . Hệ thống đo tuyệt đối
Trong phương pháp đo này, mỗi một giá trị đo đều được so với điểm 0 của
thước đo và có dấu hiệu riêng. Trong phương pháp đo vị trí tuyệt đối, ứng với mỗi
vị trí trong phạm vi đường dịch chuyển là một thang điện áp đặc biệt.
Trong phương pháp đo này mỗi một gia số vị trí được đánh dấu riêng bằng mã nhị
phân. Ưu điểm của phương pháp đo vị trí tuyệt đối là tại mỗi thời điểm đo hoặc sau
mỗi lần mất điện áp, vị trí tuyệt đối so với điểm 0 được nhận biết ngay. Nhưng mặt
khác, các hệ thống đo vị trí tuyệt đối thường tốn kém về cấu trúc, bởi thế, trong các
thiết kế mới, chúng hầu như không được ứng dụng nữa.
3.2.5 . Hệ thống đo gia số
Toàn bộ phạm vi dịch chuyển được chia thành các bước tăng ( gia số-
incremets ) không có dấu hiệu riêng, có độ lớn như nhau. Vị trí thật được đưa ra bởi
tổng các bước tăng đã đi qua. ở đây, các gia số vượt qua phải được cộng với nhau
hoặc trừ đi cho nhau tùy theo chiều chuyển động. Tiêu hao và giá thành của các hệ
thống đo vị trí kiểu gia số phải chăng. Nhược điểm của chúng là khi đóng mạch
điều khiển, vị trí thật lúc đó không nhận biết được. Trước khi đo vị trí phải đưa về
một điểm gốc 0 cố định. Sau khi đưa về gốc 0, hệ thống đo vị trí kiểu gia số làm
việc theo nguyên tắc đo tuyệt đối.
3.3 Cấu tạo của hệ thống đo
3.3.1 . Hệ thống đo cảm ứng

41
 Hình 3.3. Nguyên tắc cảm ứng
Quanh một thước đo có dòng xoay chiều chạy qua, hình thành một trường điện
từ biến thiên. Từ trường biến thiên này làm xuất hiện trên một thước đo dẫn điện
khác một điện áp. Điện áp cảm ứng phụ thuộc vào cường động từ trường và do đó
phụ thuộc vào khoảng cách giữa 2 vật. Thước đo cảm ứng quay (Resolve) ứng dụng
nguyên tắc cảm ứng này để đo vị trí theo kiểu gián tiếp.

Hình 3.4. Thước đo cảm ứng quay

Trên đây là sơ đồ của một thước đo cảm ứng quay không có vành quét. Một
stato 2 phía có 2 cuộn dây quấn, các cuộn dây của nó đặt thẳng đứng trên nhau. Hai

42
cuộn dây của stato được cấp các điẹn áp xoay chiều lệch pha về điện 90 0 : U 1 sin 
hoặc U 1 cos  ; Tần số phổ biến là 2,5 KHz.
Từ trường biến thiên hình thành, gây cảm ứng trong cuộn dây rôt một điện áp
U2. độ lớn của nó phụ thuộc vào góc quay của cuộn day roto đối với vectơ từ
trường.
Điện áp cảm ứng trong cuộn roto được chuyển qua một biến thế quay không
có vành quét. Tín hiệu điện áp tỷ lệ với góc quay của roto resolve cấp ra chỉ cho
được giá trị đo tuyệt đối trong phạm vi của một độ chia trên roto. Vậy Resolve là
những hệ thống đo làm việc theo kiểu tuyệt đối chu kỳ. Thông thường một biến đổi
vị trí thẳng trên độ dài 2mm tương đương với một vòng quay của roto resolve. Để
thích ứng được với vít me trục chạy dao, các truyền động đo cho resolve phải đảm
bảo không có khe hở và do đó cần bảo dưỡng thường xuyên.
3.3.2 . Hệ thống đo quang điện
Hệ thống đo vị trí kiểu gia số thường làm việc theo nguyên tắc quang điện.
Theo phương pháp dọi phản quang, một tia sang dọi qua một thước đo, trên đó có
những vạch chia phản quang và không phản quang thay đổi kế tiếp nhau. Tia sang
gặp phải vạch phản quang sẽ bị phản hồi lại và được tế bào quang điện tiếp thu.
Trong phương pháp soi thấu, trên thước đo có những vạch soi thấu và không thấu
đặt kế tiếp nhau. Ở đây ta tìm hiều cấu trúc của một hệ thống quang điện soi thấu:

Hình 3.5. Thước đo chiều dài theo nguyên tắc quang - điện

Hình 3.6. Thước đo góc theo nguyên tắc quang - điện

43
 Đầu kích quang gồm một thiết bị chiếu sáng, một thấu kính hội tụ, một lưới
chia kích quang và các phần tử tiếp thụ kích thích (các tế bào quang điện). Khi đầu
kích quang có chuyển động tương đối so với thước đo, thước này chạy giữa thấu
kính hội tụ và lưới chia, sẽ xuất hiện một tín hiệu dạng hình sin. Nhờ các tế bào
quang điện bố trí thành 2 hàng trên nhau, đặt lệch nhau một phần tư độ chia , ta
nhận được 2 tín hiệu lệch pha nhau 90, qua đó hệ điều khiển có thể nhận biết được
chiều chuyển động. Trong các hệ thống đo vị trí kiểu gia số, khi mất điện áp nguồn,
các giá trị đo vị trí bàn máy cũng mất theo. Để tái hiện được số đo này, thước đo có
thể được trang bị them một hay nhều mốc đo chuẩn. Các tín hiệu đầu ra của hệ
thống đo chiều dài theo phương pháp quang điện được khuếch đại trong một bộ tạo
xung điện tử và tạo thành dạng xung chữ nhật. Tùy theo chu kỳ và độ chia đòi hỏi,
các tín hiệu được nội suy tương tự và chia nhỏ thêm 5 lần hoặc 25 lần.

Hình 3.7. Biểu đồ hình thành xung điện áp của hệ thống đo quang - điện

44
CHƢƠNG IV: CÁC MÁY CỘNG CỤ CNC

45
4.1 Các khai niệm cơ bản
4.1.1 . Máy công cụ thông thường
Máy công cụ thường: do công nhân có tay nghề điều khiển bằng tay. Do phải
đọc bản vẽ chi tiết, sử dụng các thông số của máy dựa trên kinh nghiệm bản thân,
nên chất lượng và năng suất gia công phụ thuộc rất nhiều vào kỹ năng của người
vận hành máy hay tay nghề của người công nhân. Mặc dù còn nhiều hạn chế so với
máy NC và máy CNC nhưng các máy công cụ thông thường vẫn còn được sử dụng
rất rộng rãi với lí do là giá thành thấp và thuận tiện cho việc sửa chữa và cho nền
sản xuất ở trình độ thấp.
4.1.2 . Máy công cụ NC
Đối với các máy NC thì việc điều khiển các chức năng của máy được quyết định bởi
các chương trình đã được lập sẵn. Các máy công cụ NC rất thích hợp cho dạng sản
xuất loạt nhỏ và trung bình.
Hệ thống điều khiển của máy NC là mạch điện tử. Thông tin đầu vào chứa trên
các băng từ hoặc băng đục lỗ, thực hiện chức năng theo từng khối, khi khối trước
kết thúc, máy đọc tiếp các khối lệnh tiếp theo để thực hiện các dịch chuyển cần
thiết. Máy công cụ NC chỉ thực hiện các chức năng nội suy thẳng, nội suy cung tròn
và chạy doc theo băng. Các máy NC không có chức năng lưu giữ chương trình.
4.1.3 . Máy công cụ CNC
Máy CNC là bước phát triển cao của máy NC. Các máy CNC có một máy tính
để thiết lập phần mềm dùng để điều khiển các chức năng dịch chuyển của máy. Các
chương trình gia công được đọc cùng một lúc và được lưu trữ vào bộ nhớ. Khi gia
công, máy tính đưa ra các lệnh điều khiển máy. Máy công cụ CNC có khả năng
thực hiện các chức năng nội suy đường thẳng, nội suy cung tròn, mặt xoắn, mặt
parabol và bất kì mặt bậc3 nào. Máy công cụ CNC cũng có khả năng bù chiều dài
và đường kính của dụng cụ. Như vậy máy CNC có tính linh hoạt cao- thay đổi
nhanh các chương trình gia công với sự can thiệp tối thiểu bằng tay của con người
4.1.4 . Hệ trục tọa độ trên máy công cụ CNC
+Y
+Z

+X
+C +Y
+Z Khi trôc Z n»m ngang
-X
+Z +B

+Y
-Y
+A +X
+X -Z
Khi trôc Z th¼ng ®øng

Hình 4.1. Hệ tọa độ

46
 Ký hiệu các trục NC và chiều các chuyển động trên máy CNC đã được tiêu
chuẩn hóa theo ISO R841 như sau: Các chuyển động chính của máy công cụ ĐKS
thiết lập theo các trục tọa độ X,Y và Z
Trong đó
- Trục Z chạy song song trục chính của máy, có chiều dương chạy từ chi tiết
đến dụng cụ (hay dụng cụ chạy xa khỏi chi tiết )
- Trục có phương theo phương bàn trượt dài nhất và luôn luôn vuông góc với
trục Z
- Trục Y cùng với các trục X và Z lập thành hệ trөc tọa độ tuân theo quy tắc
bàn phải
Trên các máy công cụ ĐKS còn có các trục quay như trục của bàn quay, ụ quay
… Ngoài các chuyển động tịnh tiến X,Y và Z còn có các trục quay tương ứng:.
- 3 trục quay cơ bản A, B, C tương ứng quay xung quanh các trục X, Y, Z.
Chiều dương được quy ước như sau: nếu ta nhìn theo hướng dương của 1
trục thẳng (X, Y, Z) thì chuyển động quay thuận chiều kim đồng hồ là
dương.
- 3 trục thẳng NC thứ 2 là U, V, W, trong đó các trục U, V, W theo thứ tự bắt
buộc phải song song với 3 trục thẳng cơ bản X, Y, Z.
- 3 trục thẳng NC thứ 3 là P, Q, R, trong đó các trục P, Q, R theo thứ tự không
nhất thiết phải song song với 3 trục thẳng cơ bản X, Y, Z.
- Ngoài ra có thể còn có: trục NC thứ 4 (D), thứ 5 (E)…có đường tâm quay
song song với các trục quay cơ bản A, B…
Tuy nhiên các quy ước trên chỉ áp dụng được khi ta coi chi tiết đứng yên và dao cắt
chuyển động. Lý do ở đây là hệ tọa độ cơ bản được gắn liền với chi tiết và thường
là cố định. Ví dụ trên máy phay, rõ ràng chi tiết thực hiện chuyển động chính,
nhưng để đơn giản hóa việc lập trình, ta coi chi tiết đứng yên còn dụng cụ cắt thì
dịch chuyển. Ta gọi đó là chuyển động tương đối của dụng cụ cắt.
Dưới đây là mô tả cụ thể hệ thống các trục tọa độ và chuyển động trên máy phay
CNC và máy tiện CNC.
Trên máy phay CNC, trục X là trục chính trong mặt phẳng định vị (khoảng dịch
chuyển dài nhất), nằm song song với bàn máy (bàn kẹp chi tiết). Trục Y là trục thứ
hai trong mặt phẳng định vị, nằm vuông góc với bàn máy. Chuyển động của các
trục X, Y đều do bàn máy thực hiện, nếu nhìn từ phía trước bàn máy thì chiều
dương trục X hướng sang trái, chiều dương trục Y hướng về phía người vận hành
máy. Trục Z luôn trùng với chuyển động chính (do nhà chế tạo máy quy định sẵn).
Chiều dương của trục Z hướng từ chi tiết tới dao cắt, nghĩa là trong chuyển động
theo chiều âm trục Z (do đầu trục chính thực hiện), dao cắt sẽ đi tới bề mặt chi tiết.
47
Máy phay trục đứng 3D CNC: có một trục chính cứng (phương thẳng đứng) và 3
trục NC X, Y, Z được điều khiển theo các lệnh số.
S Z

Dao phay

Y
Ph«i

Bµn m¸y

Hình 4.2. Các trục NC trên máy phay đứng 3D

Ứng dụng chính của máy phay 3D là để phay các bề mặt cong lồi lõm 3D. Nếu máy
có trục Z được cố định theo từng nấc thì gọi là máy phay 2 ½ D CNC. Nó được ứng
dụng để gia công các bề mặt có đáy phẳng.
Trên máy tiện CNC, trục Z nằm trùng với trục chính công tác, trục X chạy ngang
qua điểm 0 chi tiết W (được xác định bởi người lập trình, thông thường nằm trên
mặt giới hạn bên phải của biên dạng gia công chi tiết). Ở các máy có đầu kẹp dao
rơvonve nằm phía trước đường tâm trục máy thì chiều dương trục X hướng vào
người vận hành, còn trên máy có đầu rơvonve nằm về phía sau đường tâm trục thì
chiều dương trục X ngược lại. Có thể nhận biết chiều dương của các trục X, Z theo
cách đơn giản sau: trục X dương theo phương đường kính gia công tăng lên, trục Z
dương theo phương dao cắt dời xa trục chính. Các chuyển động theo hai trục X, Z
đều do đầu dao rơvonve thực hiện.
Máy tiện 2 trục NC với trục X theo phương kích thước đường kính, trục Z theo
phương kích thước chiều dài. Đây đều là các dịch chuyển thẳng. Ngoài ra, nếu là
máy tiện 3D CNC còn được bổ sung thêm một trục NC thứ ba: đó là chuyển động
quay C do trục chính thực hiện, C theo chiều âm khi nhìn dao cắt từ trục chính thì
chuyển động cái đinh ốc tiến về phía trước.
+X
M©m cÆp
Dao tiÖn n»m
+X
phÝa trªn ® ¦ êng t©m
trôc chÝnh +Z
W
+Z

W W
Dao tiÖn n»m +Z
phÝa d ¦ íi ® ¦ êng t©m Ph«i -C
trôc chÝnh
+X

Hình 4.3. Các trục NC trên tiện 3D

4.1.5 . Các điểm chuẩn trên máy công cụ CNC

48
 Để xác định vị trí gốc hệ tọa độ cơ bản gắn lên chi tiết trên vùng làm việc của
máy, cần có các điểm chuẩn sau:

Hình 4.4. Các điểm chuẩn trên máy phay

Hình 4.5. Các điểm chuẩn trên máy tiện

- Điểm chuẩn của máy R:
Trong các máy có hệ thống đo dịch chuyển, các giá trị thực đo được khi bị mất
nguồn điện do sự cố sẽ mất theo. Trong những trường hợp này, để đưa hệ thống đo
về trạng thái đã có trước đó thì điểm 0 của máy phải được chạy đến bằng tất cả các
trục của máy. Nhưng thực tế nhiều khi điều này không thực hiện được do vướng
phải chi tiết được kẹp chặt trên bàn máy hoặc đồ gá. Do vậy cần thiết phải xác định
một điểm chuẩn thứ hai trên các trục, đó là điểm chuẩn của máy R. Điểm chuẩn này
có một khoảng cách xác định với điểm 0 của máy M và được đánh dấu trên bàn
trượt của máy.

Z
Y W
M
X

Hình 4.6. Điểm chuẩn của máy R

49
 Trên máy tiện CNC, điểm chuẩn R là một vị trí đặt mốc cố định thông qua
công tắc cữ chặn hành trình của bàn dao ngang, trên đó đầu dao rơvonve (có điểm
gốc của dao E) được định vị.
Vị trí này sau mỗi lần đóng mạch hệ điều khiển phải được người vận hành máy
đưa bàn dao đi tới. Chỉ sau khi bàn dao đã tới được điểm chuẩn so, hệ điều khiển
mới có thể làm việc được với các hệ thống đo và tất cả các giá trị tọa độ vị trí trên
hệ tọa độ máy mới được chuyển giao. Độ chính xác định vị là 0.001 mm (= 1 m).
- Điểm tỳ A
Điểm tỳ A là giao điểm của các đường trục và mặt phẳng tỳ. Trên các máy tiện,
mặt phẳng tỳ nằm ngay tại mâm cặp hoặc chấu cặp.
- Điểm thay dao Ww
Để tránh va đập vào chi tiết gia công thì khi thay dao tự động, dao phải chạy tới
điểm thay dao Ww.

WW

Hình 4.7. Điểm thay dao Ww

- Điểm điều chỉnh dao E
L

L
R

Q
Q

§iÓm ®iÒu chØnh dao E

Hình 4.8. Điểm điều chỉnh dao E

50
 Khi sử dụng nhiều dao, các kích thước của dao phải được xác định trước trên
thiết bị điều chỉnh dao để có thông tin đưa vào trong hệ thống điều khiển nhằm hiệu
chỉnh tự động kích thước dao. Các kích thước hiệu chỉnh này (Q và L) gắn với điểm
điểu chỉnh dao E nằm trên chuôi dao.
Trên máy tiện CNC, điểm này nằm trên vị trí tiếp nhận dao của đầu rơvonve. Vị
trí của nó trong hệ tọa độ máy có thể được hệ điều khiển xác định ở bất cứ thời
điểm nào bằng hệ thống đo lường. Vị trí của điểm E phụ thuộc vào dạng cấu trúc
của đầu rơvonve và kết cấu tiếp nhận gá dao của nó.
Nhờ việc nạp các dữ liệu đo dao như X, Z (ví dụ thông qua hệ thống thay dao tự
động ATC), hệ điều khiển sẽ tính toán khoảng cách của mũi dao so với điểm gốc
của dao, sao cho khi gia công biên dạng chi tiết, đầu rơvonve được điều khiển
chuyển động một cách chính xác.
- Điểm gá dao N
Khi dụng cụ cắt được lắp vào giá dao, điểm gá dao N và điểm điều chỉnh dao E
sẽ trùng nhau. Trên các máy phay, điểm gá dao N nằm tại vành trục chính. Còn ở
các máy tiện, điểm N nằm trên các mặt phẳng của đầu rơvonve.
- Điểm chuẩn của dao P
Điểm chuẩn của dao P là điểm mũi dao thực hoặc lý thuyết.

Dao tiÖn Khoan ruét gµ

P
P
Hình 4.9. Điểm chuẩn của dao P
- Điểm chuẩn của bàn trượt F
Tất cả các điểm trên bàn trượt đều liên quan đến điểm chuẩn này.
- Điểm chuẩn của giá dao T
Điểm chuẩn của giá dao (đầu dao rơvonve) được xác định nhờ điểm này. Nó
được dùng như là một điểm xuất phát của tất cả các kích thước trên đầu
rơvonve.
Dưới đây là hình minh họa vị trí các điểm 0 và các điểm chuẩn trên máy tiện và
bảng ký hiệu của chúng.

51
 M §iÓm 0 cña m¸y

W §iÓm 0 cña chi tiÕt

PO §iÓm 0 cña chu ¬ng tr×nh

M A W
R §iÓm chuÈn cña m¸y
Ww

A §iÓm tú
R

Ww §iÓm thay ®æi dông cô

P, PO
E §iÓm ®iÒu chØnh dông cô

N §iÓm ®ãn dông cô

N, E
P §iÓm c¾t cña dông cô

T F §iÓm chuÈn cña bµn tru ît

F
T §iÓm chuÈn cña gi¸ dao

Hình 4.10. Vị trí các điểm không và điểm chuẩn trên máy tiện
4.1.6 . Điều khiển trên máy công cụ CNC
* Lập trình bằng tay.

Khi lập trình bằng tay, người lập trình căn cứ vào bản vẽ của chi tiết để nhập
các dữ liệu theo các lệnh từ bàn phím của máy vào bộ nhớ. Như vậy, việc lập trình
bằng tay tốn nhiều thời gian, dễ nhầm lẫn đặc biệt là đối với các chi tiết phức tạp.
Do những nhược điểm đó mà phương pháp lập trình bằng tay được dùng cho các
chi tiết có quy trình công nghệ đơn giản hoặc để điều chỉnh những chương trình sẵn

52
có. Phương tiện hỗ trợ cho người lập trình băng tay là các bảng tra số liệu, catalô
máy và máy tính cá nhân hay máy tính bỏ túi. Các máy tính cá nhân hay máy tính
bỏ túi chỉ giúp cho người lập trình tính toán hình học (các điểm trên biên dạng chi
tiết) và tính toán công nghệ.
Lập trình bằng tay đòi hỏi người lập trình ngoài việc làm chủ phương pháp lập
trình còn phảI co kiến thức toán học và kiến thức về công nghệ chế tạo máy.
Cơ sở của lập trình bằng tay.
- Cơ sở hình học:
Đương dịch chuyển được xác định bởi điểm đầu, cuối và các điều kiện đường dịch
chuyển.
Xác định toạ độ của các điểm.
- Giao của đường thẳng và đường thẳng.
- Giao của đường thẳng và đường cong.
- Giao của đường cong và đường cong.
- Tiếp điểm của đường thẳng và đường cong.
- Tiếp điểm của đường cong và đường cong.
Cơ sở công nghệ:
- Dữ liệu máy: Đặc tính kỹ thuật (công suất, tốc độ , chạy dao, ổ dao, hệ điều
khiển,…)
- Dữ liệu dụng cụ: Các loại dao, thụng số hình học, cụng nghệ,…
- Dữ liệu đồ gá: các thông số hình học , vựng kẹp.
- Dữ liệu cắt gọt: tốc độ, chạy dao, chiều sâu cắt,…
- Trong lưới điểm theo một quy luật.
- Cách mô tả biên dạng:
Trong điều khiển CNC, với kỹ thuật lập trình mụ tả biên dạng cú thể bỏ qua nhiều
tính toán phụ trợ về lượng giác.
Với vát cạnh,vê tròn, tiếp xúc…: Toạ độ của các điểm chuyển tiếp không lấy trực
tiếp từ bản vẽ.
Theo các tiêu chuẩn và hệ thống lập trình khác nhau.
- Phân chia lớp cắt.
Các chu kỳ gia cụng thụ sinh ra loạt các lớp cắt phự hợp với chiều sâu cắt tối
đa đó lập trình.
Song song với một trục.
Đồng dạng với biên dạng gia công.
- Lập trình toạ độ cực.
Hiệu quả khi phay các hình thể đối xứng hay khoan các lỗ trên vũng trũng.

53
- Các chu kỳ
- Kỹ thuật chương trình con.
- Lập trình tham số.
* Lập trình bằng máy.

CAD
CAM

CNC

Khi lập trình bằng máy (lập trình có sự giúp đỡ của máy tính) người lập trình
mô tả hình dang hình học của chi tiết gia công, các quỹ đạo của dụng cụ cắt và các
chức năng của máy theo một ngôn ngữ mà máy có thể hiểu đựơc. Lởp trình bằng
máy có ưu điểm là không cần thực hiện các phép tính bằng tay, chỉ cần truy nhập
một ít dữ liệu nhưng có thể sản sinh ra một lượng lớn các dữ liệu cho các tính toán
cần thiết, đồng thời hạn chế được các lỗi lập trình.
Mô tả hình dáng hình học của chi tiết, quỹ đạo của dụng cụ, các chức năng của
máy theo một ngôn ngữ lập trình định hướng bằng các ký hiệu.
- Thực hiện nhiệm vụ gia công đơn giản, không cần các tính toán bằng tay.
- Dữ liệu truy cập nhanh, tạo ra số liệu gia công lớn (1:100).
- Hạn chế các lỗi khi lập trình.
- Tiết kiệm thời gian về mụ tả chi tiết, chu kỳ gia cụng.
- Các ngôn ngữ dễ học.
Các ngôn ngữ lập trình bằng máy.
Có nhiều ngôn ngữ: Chuyên dụng hoặc vạn năng.
Ngôn ngữ APT(Atomatically Programed Tool).
- Phát triển ở Mỹ năm 1955
- Cho phép thiết lập tạo hình gia công trên máy 5 trục.Khoảng 3000 từ lệnh.
Mỗi yếu tố hình học của chi tiết được xác định khi bắt đầu chương trình bằng một
ký hiệu.
54
Ngôn ngữ EXAPT: Tệp mở rộng của APT.
Có 3 loại:
EXAPT1:Lập trình cho điều khiển điểm và đường.
EXAPT2:Điều khiển phi tuyến trên tiện.
EXAPT3: Điều khiển phi tuyến 2,5D.
Ba ngôn ngữ này có thể nối ghép với nhau.
+Ngôn ngữ MiniAPT: Tệp con của APT.
+Ngôn ngữ COMPACTII.
4.2 Các đặc tính kỹ thuật của máy công cụ CNC
4.2.1 . Thông số hình học (không gian gia công)
Thông số hình học của máy CNC hay của vùng gia công là thông số không gian
mà trong đó dụng cụ cắt và chi tiết gia công có thể tác động qua lại ở bất kì vị
trí nào.
Trên các máy gia công chi tiết tròn xoay vùng gia công là một lăng trụ được
xác định bằng bán kính và chiều dài dịch chuyển của các tọa độ.

Hình 4.11: Vùng gia công của máy CNC

Trên các máy gia công chi tiết hình hộp chữ nhật vùng gia công là khối hộp được
xác định bằng các chiều dài dịch chuyển của các tọa độ. Các điểm giới hạn của
vùng làm việc được đánh số theo quy tắc sau: Số thứ nhất của chữ số kí hiệu các
điểm theo trục thẳng đứng, số thứ 2 của các chữ số ký hiệu các điểm theo trục dọc
(trục Z) còn số tứ 3 ký hiệu các điểm theo trục nằm ngang (trục X)
4.2.2 . Thông số gia công
Thông số gia công của máy CNC là tốc độ chuyển động của các cơ cấu chấp
hành và công suất động cơ. Người ta dựa vào các thông số hình học như kích
thước bàn máy phay hay chiều cao của tâm máy tiện để chọn động cơ, tốc độ
quay của trục chính và lượng chạy dao. Ví dụ, đối với các máy nhiều dao để gia
công các chi tiết hình hộp chữ nhật người ta chọn các thông số gia công như
sau:

55
 Bề rộng của bàn máy (mm) 400-630 630-1000
Công suất của động cơ (KW) 5-11 9-15
Tốc độ quay trục chính (Vg/ph) 3150-4000 3150-4000
Tốc độ chạy dao (m/ph) 1-10 2,4-8
Tốc độ chạy dao nhanh (m/ph) 6-10 5-10
Thời gian thay dao tự động (s) 3-7 3-10
4.2.3 . Độ chính xác gia công
Sai số gia công trên máy CNC xuất hiện trên các hệ thống truyền động của máy,
trong các hệ thống điều khiển và kiểm tra và trong bản than chi tiết gia công.
Các sai số được kí hiệu như sau:
 1 ,  2 ,  3 ,  4 : Các sai số lập trình, nội suy, hiệu chỉnh nội suy
 5 ,  6 : Sai số của bước bên trong và sai số tích lũy
 7 : Sai số của các cơ cấu chuyển đổi tín hiệu
 8 : sai số về thời gian phát xung
 9 ,  10 ,  11 : Các sai số truyền lực, mômen, tốc độ
 12 : Sai số trục vít me đai ốc bi
 13 : sai số hình học máy
 14 ,  15 : biến dạng đàn hồi của máy và đồ gá
 16 : Sai số kích thước gá đặt dao
 17 : Sai số do mòn dao
 18 : Biến dạng đàn hồi của dao
 19 : Sai số gá đặt chi tiết gia công
 20 : Biến dạng đàn hồi của chi tiết gia công
 21 : Biến dạng nhiệt của chi tiết gia công

Hình 4.12. Sai số tổng cộng trên máy CNC

56
 Sai số gia công tổng cộng trên máy gia công CNC được xác định như sau:
   1   2   3   4   5   6
Trong đó:
1   1   2   3   4
2  5  6  7
 3   8   9  10  11   12
 4   13   14   15
 5   16   17   18
 6   19   20   21

Hình 4.13. Sơ đồ hình thành sai số gia công trên máy CNC
4.2.4 Năng suất máy CNC
Năng suất máy CNC cũng được tính là số lượng chi tiết được gia công trong một
đơn vị thời gian. Công thức tính:
1
1  m  i 1 k

Q   .t cbkt  t ct   t o   t tđ   t kt 
Ttc  n  1 1 
Ttc : thời gian gia công 1 chi tiết (ph)
m: Số loạt chi tiết được sản xuất trong 1 năm
n: Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm

57
 i: Số lượng nguyên công cần thiết để gia công một chi tiết
k: Số lượng các nguyên công kiểm tra
t ct : Thời gian thay đổi chi tiết gia công
t td : Thời gian thay dao
t o : Thời gian cơ bản
t kt : Thời gian kiểm tra
t cbkt : Thời gian chuẩn bị, kết thúc
Để tăng năng suất phải giảm t cbkt . Muốn giảm t cbkt phải dùng đồ gá và giảm số
lượng các loạt chi tiết gia công trên máy.
Để tăng năng suất phải giảm t td . Phương pháp giảm t td là dùng hệ thống thay dao
tự động. Trên các máy thay dao bằng tay nên sử dụng cơ cấu kẹp nhanh.
Để tăng năng suất còn phải giảm thời gian thay đổi các chi tiết gia công. Việc này
có thể đạt được nhờ các cơ cấu nhiều vị trí và đồ gá vệ tinh. Đồng thời để tăng
năng suất phải giảm thời gian cơ bản t o . Có nhiều cách để giảm t o : tăng tốc độ
cắt, sử dụng dao có khả năng cắt với tốc độ cao, gia công với tốc độ cắt tối ưu và
gia công đồng thời bằng nhiều dao.
Một phương pháp nữa để nâng cao năng suất là giảm thời gian phụ bằng cách tăng
tốc độ chạy nhanh của cơ cấu chấp hành hoặc của dao (10-15 m/ph)
4.2.5 . Độ tin cậy
Các máy CNC có giá thành cao, cho nên chúng chỉ mang lại hiệu quả kinh tế
khi chúng được sử dụng liên tục và không có hỏng hóc nào trong khi làm việc.
Ngoài ra, trong quá trình làm việc các máy phải đảm bảo được độ chính xác gia
công và nếu có bị hỏng hóc thì máy phải có khả năng sửa chữa hoặc thay thế một
cách dễ dàng, thuận tiện.
Vậy độ tin cậy của máy CNC là tính chất thực hiện chức năng gia công, giữ
được các chỉ tiêu công nghệ cũng như sửa chữa theo một thời gian quy định. Độ
tin cậy của máy được đặc trưng bởi 3 tính chất sau:
- Tính làm việc không bị hư hỏng: Tính chất này được đặc trưng bằng sự làm
việc liên tục của máy trong một thời gian nhất định (thời gian chạy và làm
việc của máy).
- Tuổi thọ của máy: Tính chất này là sự ổn định làm việc cho tới lúc sửa chữa
và sau đó tiếp tục hoạt động. Tính chất này tồn tại trong suốt quá trình máy
được sử dụng, kể cả thời gian máy dừng để sửa chữa.
- Khả năng sửa chữa: Tính chất này có nghĩa là người ta có khả năng sửa chữa
những khuyết tật và hỏng hóc đó.

58
 4.2.6 . Tính vạn năng của máy công cụ CNC
Tính vạn năng của máy CNC được xác định bằng chi phí cần thiết để chuyển
công nghệ gia công nhóm chi tiết này sang nhóm công nghệ gia công nhóm chi tiết
khác. Mỗi loại máy hoặc mỗi máy có tính vạn năng riêng, nghĩa là có điều kiện tối
ưu để sử dụng máy. Hình 4.2.6 biểu diễn quan hệ giữa chi phí gia công và số chi tiết
được gia công sau khi phải điều chỉnh máy. Đường 1: Chi phí khấu hao để gia công
các loạt chi tiết. Đường 2,4: chi phí cho việc điều chỉnh máy để thay đổi công nghệ
gia công các loạt chi tiết. Đường cong 3,5: Chi phí tổng cộng. Như vậy N01 và N02
là số chi tiết trong loạt tối ưu khi gia công trên máy CNC.

Hình 4.14. Số chi tiết tối ưu trong loạt khi gia công trên máy CNC
Nhưng tính vạn năng và năng suất của máy lại có ý nghĩa trái ngược nhau: Tính vạn
năng của máy giảm (Giảm số loạt chi tiết được gia công trên máy) thì năng suất của
máy lại có thể tăng lên (do ít phải điều chỉnh máy). Khi sử dụng máy CNC có thể
xác định số chi tiết trong loạt là bao nhiêu thì việc gia công trên máy có hiệu quả
kinh tế.
Co
Số lượng chi tiết A trong loạt được xác định như sau: A 
E1  E 2
C o : chi phí cho lập trình để gia công một loạt chi tiết nào đó
E1 : Tiết kiệm chi phí tiền lương cho gia công một chi tiết.
E 2 : Chi phí bổ sung cho việc sử dụng máy CNC và các trang bị công nghệ
đối với một chi tiết gia công.
Tiết kiệm tiền lương do việc sử dụng máy CNC cho gia công một chi tiết
được xác định như sau: E1  C1 .(1  K )
C1 : Chi phí cho gia công một chi tiết trên máy vạn năng thông thường
K: Hệ số giảm khối lượng gia công khi chi tiết được gia công trên máy CNC
4.3 Truyền dẫn chuyển động của máy công cụ CNC
4.3.1 . Truyền dẫn chính
Truyền động chính dùng động cơ dòng một chiều DC hoặc xoay chiều AC.
Trong đó các động cơ DC được điều chỉnh vô cấp bằng dòng kích từ.
59
 Còn động cơ AC được điều chỉnh vô cấp tốc độ bằng bộ biến đổi tần số, ngoài
ra nó có một số đặc tính khác như: khả năng thay đổi số vòng quay đơn giản,
mômen truyền tải cao, khi lực tác dụng thay đổi thì số vòng quay vẫn giữ không
đổi.
4.3.2 . Truyền dẫn chuyển động chạy dao
Chuyển động chạy dao là chuyển động tạo ra biên dạng của chi tiết, trong đó
nội suy các lệnh ghi bằng mã số chuẩn, thành chuyển động phù hợp với tốc độ các
bàn chạy dao trong máy công cụ.
Hệ truyền động bao gồm: một động cơ dẫn động qua một cặp truyền động
nữa đi tới bộ vít me đai- ốc bi biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến.
Đó là phương thức tiêu chuẩn của một hệ truyền động chạy dao hiện đại.
Nhiệm vụ chính của các hệ truyền động chạy dao là chuyển đổi các lệnh
trong bộ điều khiển thành các chuyển động tịnh tiến hay quay tròn của những bàn
máy mang dao hoặc chi tiết gia công trên máy công cụ. Các chuyển động tịnh tiến
là các chuyển động thẳng theo phương ba trục toạ độ của không gian ba chiều, còn
các chuyển động quay tròn là các chuyển động xung quanh các trục toạ độ này.
Chuyển động chạy dao là chuyển động dịch chuyển tương đối giữa dao và
chi tiết theo một phương trình xác định và phải đảm bảo được tốc độ cắt.
Truyền động chạy dao phải đảm bảo dịch chuyển của dụng cụ cắt theo quỹ
đạo và đảm bảo các yếu tố: biên dạng đường cắt, biên dạng của dụng cụ cắt và các
yêu cầu chi tiết gia công khác phải đạt được, do đó sẽ có các động cơ khác nhau
điều khiển chuyển động cắt.
Truyền động chạy dao dùng động cơ DC và AC với bộ truyền vítme- đai ốc- bi
cho từng trục chạy dao độc lập X, Y, Z.
Động cơ DC có đặc tính động học tốt cho các quá trình gia tốc và quá trình phanh
hãm, mômen quán tính nhỏ, độ chính xác điều chỉnh cao cho những đoạn đường
dịch chuyển chính xác (từng trục độc lập và cho đồng thời nhiều trục chuyển động).
Bộ truyền vítme- đai ốc- bi có khả năng truyền dẫn dễ dàng (mômen truyền lớn),
ma sát nhỏ, tránh được hiệu ứng stick-slip (hiện tượng trượt lùi do lực cản ma sát)
và không có khe hở khi truyền dẫn với tốc độ cao.
Phương thức tác dụng của bộ truyền vítme- đai ốc- bi: các viên bi nằm trong rãnh
vítme và đai ốc đảm bảo truyền lực ít ma sát qua đai ốc vào bàn máy. Nhờ hai nửa
đai ốc lắp theo chiều dài, giữa chúng có vòng cách nên có thể khử khe hở theo hai
chiều đối ngược. Trong một số giải pháp kết cấu nâng cao của bộ truyền này, người
ta còn thay đổi bước nâng của rãnh vít trên trục và trên đai ốc. Việc dẫn bi hồi rãnh
được thực hiện nhờ các rãnh dẫn hướng bố trí bên trong hoặc các ống dẫn hồi bi bao
ngoài trục.
60
 Truyền dẫn chạy dao không khe hở trên các máy phay CNC cho phép cắt
theo chu trình phay thuận mà vẫn êm.
Ngoài ra còn phải kể đến bộ phận dẫn hướng đã được tôi cứng và mài chính
xác. Sống trượt được phủ một lớp chất dẻo trên bề mặt trượt của đường hướng đồng
thời sống lăn với bi đũa đã làm giảm ma sát, độ mòn, có khả năng chạy dao nhanh
không cắt...
4.3.3 . Các chức năng phụ
Định hướng trục chính: Thông thường là trục quay nhằm tạo ra tốc độ cắt
chính. Đối với máy tiện trục chính của máy là trục mang phôi còn đối với máy
phay trục chính là trục mang dao.
Đưa ra tín hiệu đo.
1- Đại lượng đầu vào
1 2
2- Đại lượng đầu ra 4 5

3- Đại lượng nhiễu

7
4- Động cơ 3 3

5- Vít me bi
6
6- Thiết bị đo
7- Đại lượng đầu ra (giá trị vị trí thực)
1 2 3 4

Hình 4.15. Đo hành trình tương đối.

.

1 2
012345678

Hình 4.16. Đo hành trình tuyệt đối

61
4.4 Các máy công cụ CNC
4.4.1 . Máy khoan: Drilling machines.
Cấu trúc máy khoan CNC có trục chính nằm theo phương thẳng đứng trùng
với trục Z. Bàn máy bố trí vuông góc với trục chính và thực hiện hai chuyển động X
(chạy dọc) và Y (chạy ngang).

Hình 4.17. Máy khoan CNC

4.4.2 . Máy tiện: Turning machines
Các máy tiện CNC có nhiều cỡ khác nhau. Có loại nhỏ để bàn dùng để giảng
dạy trong trường học nhưng cũng có những máy tiện có chiều dài rất lớn dùng trong
công nghiệp nặng. Đặc điểm của máy cũng thay đổi đáng kể theo quy mô của máy.
Số lượng trục chính và số đầu rơ-vôn-ve cũng như cỡ kích thước phủ bì của khu
vực gia công được kết hợp để cho các máy được thiết kế có thể gia công một loại
chi tiết, cấp độ chất lượng và năng suất gia công cụ thể. Trên bảng 1 trình bày một
số thông số tiêu biểu của máy tiện CNC. Trên hình 1 là hình dáng bên ngoài của
một máy tiện CNC kiểu để bàn và hình 2 là một máy cỡ lớn.

Hình 4.18. Trung tâm tiện Meteor (kiểu để bàn) của hãng Denford

62
 Hình 4.19. Máy tiện CNC TUR1550 cỡ lớn của hãng TOOLMEX.
Kết cấu máy tiện CNC thay đổi đáng kể tùy thuộc vào lực cắt, lượng chạy
dao và tốc độ cắt. Loại máy với kiểu thiết kế có bệ máy phẳng (flat-bed) truyền
thống đã được thay thế bởi loại bẹ máynghiêng (slant-bed) và thẳng đứng (vertical-
bed). Các loại này đạt độ cứng vững cao hơn và cũng cho phép một thể tích lớn
phoi cắt đổ xuống bên dưới khu vực gia công tại hệ thống thu gom phoi.
Số lượng trục trên các máy tiện CNC từ 2-6. Theo quy ước thông thường cho máy
tiện CNC thì:
Trục Z: trùng với trục chính và chiều dương của nó hướng ra xa khỏi ụ trục
chính

Hình 4.20. Các trục X,Z và C

Hình 4.21. Collect gá lắp đa giác côn

63
  Trục X: vuông góc với trục z thường là trục cho chuyển động của bàn trượt
ngang.
 Trục C: trục có chuyển động quay quanh trục z, được dùng để xác định vị trí
hướng trục cho công việc gia công thứ hai.
Cho đến nay, kiểu máy tiện CNC truyền thống với hai trục X và Z vẫn phổ biến
nhất. Tuy nhi ngày càng xuất hiện nhiều máy tiện đa chức năng với giải pháp gia
công tối ưu để gia công các chi tiết tròn xoay. Một số máy được trang bị trục dao
quay, trục C, trục chính thứ cấp (subspindle) và trục Y, có khả năng khoan và phay
hướng tâm, đáp ứng nhiều nhu cầu gia công chi tiết chỉ trong một lần gá đặt. Một số
máy đa chức năng có trục B (quay xung quanh trục Y) có thể thực hiện nguyên
công khoan nghiêng một góc hoặc pha biến dạng. Với việc tích hợp thêm trục chính
thứ hai, trục quay trên đầu rơ-von-ve, máy tiện CNC có thể khoan, phay và thậm chí
mài và lúc này máy tiện đã biến thành trung tâm tiện CNC.
4.4.3 . Máy doa : Boring machines
Trục chính có thể nằm ngang hay thẳng đứng. Đặc điểm của công nghệ doa đòi
hỏi máy doa phải có độ chính xác cao về vị trí. Vì vậy máy thường được trang bị hệ
thống điều khiển với mức độ tự động hoá cao và được trang bị hệ thống thay phôi,
dụng cụ tự động.

Hình 4.22. Máy doa CNC

4.4.4 . Máy phay
Cấu trúc của máy phay có thể trục chính nằm ngang hay thẳng đứng. Trên máy
phay CNC được trang bị hệ thống lưu trữ dụng cụ, thiết bị thay dụng cụ, cơ cấu kẹp,
tháo phôi và thay phôi tự động.

64
 Trên máy phay CNC, trục X là trục chính trong mặt phẳng định vị (khoảng
dịch chuyển dài nhất), nằm song song với bàn máy (bàn kẹp chi tiết). Trục Y là trục
thứ hai trong mặt phẳng định vị, nằm vuông góc với bàn máy. Chuyển động của các
trục X, Y đều do bàn máy thực hiện, nếu nhìn từ phía trước bàn máy thì chiều
dương trục X hướng sang trái, chiều dương trục Y hướng về phía người vận hành
máy. Trục Z luôn trùng với chuyển động chính (do nhà chế tạo máy quy định sẵn).
Chiều dương của trục Z hướng từ chi tiết tới dao cắt, nghĩa là trong chuyển động
theo chiều âm trục Z (do đầu trục chính thực hiện), dao cắt sẽ đi tới bề mặt chi tiết.

Hình 4.23. Máy phay CNC

4.4.5 . Máy mài: Grinding machines
Máy mài có các loại: Máy mài phẳng, máy mài tròn, máy mài răng.

Hình 4.24. Máy mài CNC

4.4.6 . Trung tâm gia công: Machining center
- Trung tâm gia công là máy CNC đa chức năng đứng hoặc ngang có trang bị hệ
thống thay dao tự động.
- Trung tâm gia công có thiết bị lưu trữ dụng cụ và hệ thống thay dụng cụ tự động.

Hình 4.25. Trung tâm gia công CNC

65
 4.4.7 . Các máy khác
- Máy gia công EDM (Electrodischarge machining): Quá trình gia công trên máy
EDM là quá trình phóng điện giữa dụng cụ và chi tiết.

Hình 4.26. Máy gia công EDM

- Máy cắt bằng tia nước (Water - jet - cutting): Máy cắt mà dụng cụ cắt là tia nước
có áp lực cao gọi là máy cắt bằng tia nước. Gia công bằng tia nước có vết cắt mịn,
khi gia công không cần làm nguội và đặc biệt là không xuất hiện mòn dụng cụ.

Hình 4.27. Máy cắt bằng tia nước

Để tăng khả năng cắt bằng tia nước người ta thêm vào tia nước những hạt mài.
Nguyên lý của phương pháp này cũng như gia công tia nước nhưng khác ở chổ là
trong quá trình hình thành tia nước áp suất cao thì cho thêm vào dòng hạt mài.
4.5 Các dụng cụ trên máy công cụ CNC
4.5.1 . Các dụng cụ dùng để gá kẹp chi tiết gia công
Với các trung tâm gia công và các máy CNC hoạt động trong một hệ thống sản
xuất linh hoạt FMS, muốn giảm chi phí gia công người ta phải áp dụng các phương
pháp cung ứng phôi sao cho giảm được giá trị tổng thời gian phôi liệu lưu thông
trong hệ thống.
Phương án tổ chức dòng phôi liệu trong FMS cần đảm bảo một số yêu cầu như:
đường vận chuyển ngắn nhất, đảm bảo tính linh hoạt về thứ tự gia công chi tiết,
mức chất tải tối ưu trên các máy gia công (các trạm công nghệ), chu kỳ gia công chi

66
tiết ngắn nhất và chi phí thấp nhất. Hiện tại đã có một số phương pháp như nối ghép
thay thế, nối ghép bổ sung, nối ghép tổ hợp và nối ghép mở rộng.
Quá trình cung ứng phôi liệu còn phụ thuộc vào nhóm máy và trung tâm gia
công gia công được sử dụng:
- Ở nhóm máy có phôi quay (gia công chi tiết cơ khí dạng tròn): công việc tháo
dỡ, gá đặt phôi do một rôbốt đảm nhiệm. Để dịch chuyển phôi giữa các máy
người ta có thể dùng giá đỡ di động, băng tải hoặc máng dẫn.
- Ở nhóm máy có dao quay (gia công chi tiết cơ khí dạng không tròn): phôi
được gá đặt trên bàn gá chuẩn (pallet). Các bàn gá này được đặt trên băng
tải, được dịch chuyển và chuyển dao tự động cho bàn máy nhờ rôbốt.
- Trung tâm gia công MC (Machining Center): là các máy CNC có khả năng
khoan-phay tự động, cũng như tự động thay đổi phôi và dao cắt. Trên MC có
thể thực hiện thay đổi từng phôi hoặc thay đổi cơ cấu gá phôi (được gọi là
các bàn gá phôi) một cách hoàn toàn tự động.
Việc sử dụng các bàn gá phôi (pallet) có thuận lợi là phôi được gá đặt ngoài
phạm vi làm việc của máy gia công, nhờ đó giảm được thời gian dừng máy để thay
đổi phôi. Các bàn gá phôi được chuyển tới các máy gia công bằng các thiết bị thay
đổi bàn gá phôi tự động APC (Automatic Pallet Changer).
Hình 4.28 là kết cấu của một bàn gá phôi và hình 4.29 là một ví dụ thiết bị thay
đổi bàn gá phôi tự động có dạng bàn quay sử dụng trên các trung tâm gia công. Nó
có thể thay đổi được hai bàn gá phôi (P1: Pallet 1, P2: Pallet 2).
Kết cấu thường gặp của một bàn gá phôi như sau: mặt dưới có các lỗ định vị để
xác định vị trí và có các sống kẹp để kẹp chặt bàn gá phôi trên bàn máy. Mặt trên có
bạc định vị và các rãnh chữ T để điều chỉnh và kẹp chặt đồ gá phôi. Để các bàn gá
phôi có thể thay đổi được dễ dàng, kích thước chiều cao của bàn gá phôi được và
khoảng cách giữa các lỗ định vị được gia công rất chính xác.

3 1. Thanh dÉn h¦ íng

1 2 2. Thanh kÑp
3. B¹c ®Þnh vÞ ®å g¸
4. Lç ®Þnh vÞ
5. R·nh ch÷ T

5
4

Hình 4.28. Bàn gá phôi

67
 Bµn m¸y

P1 P2

P2
Bµn quay

P2 P1 P1

(a) (b) (c)

Hình 4.29. Nguyên lý hoạt động của thiết bị thay đổi bàn gá phôi
Trong thực tế các bàn gá tuy có kết cấu và chức năng khác nhau, nhưng đều
phải đáp ứng được một số yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác vị trí khi gá đặt, độ
cứng vững và ổn định dưới tác động của lực cắt, hoạt động với độ tin cậy cao tránh
được ảnh hưởng của phoi và dung dịch trơn nguội, cuối cùng là sự đồng nhất về
kích thước và độ chính xác định vị.
Các bàn gá được kẹp chặt bằng các cơ cấu cơ khí hoặc thuỷ lực. Để dịch chuyển
chúng, người ta có thể sử dụng các cơ cấu vận chuyển phân bước, động cơ thuỷ lực
hoặc bộ truyền trục vít. Nhằm mục đích thống nhất hóa kết cấu của bàn gá, người ta
dùng các phương pháp cơ khí, điện hoặc quang để xác định vị trí của chúng (đôi khi
còn là bộ cảm biến dịch chuyển thẳng để mã hóa vị trí của bàn gá).
Sơ đồ thay thế bàn gá phôi trên môđun MA3/10 của hãng Tsucami (Nhật) với ổ
chứa thẳng đứng được cho trên hình 4.30.

f
c
b
d
X

Z
a Y

Hình 4.30. Sơ đồ thay thể bàn gá trên môđun MA3/10 của Tsucami (Nhật)

68
 Trên môđun này, theo chiều thẳng đứng (trục X) một giá đỡ chuyên dùng dịch
chuyển dọc trụ dẫn. Trên vách ngăn của giá đỡ, người ta bố trí một hoặc hai bàn
quay có thể dịch chuyển dọc trục Y. Ụ trục chính có chuyển động dọc trục Z nhờ cơ
cấu dẫn hướng nằm ngang và được gá trong mặt phẳng thẳng đứng. Độ chính xác vị
trí theo các phương X, Y, Z là 0.002 mm. Có thể thực hiện gia công tổ hợp theo 5
phương a, b, c, d, f trong một lần gá với 10 đồ gá vệ tinh (mỗi đồ gá có kích thước
300x300 mm). Cách bố trí các đồ gá vệ tinh trong mặt phẳng thẳng đứng cho phép
thu gọn kết cấu.
Hãng Makino (Nhật) đã chế tạo các trung tâm gia công loại MC-60 có ổ chứa
gồm 6-8 và 12 bàn gá, bố trí phía bên cạnh máy cùng rôbốt để thay thế bàn gá.
Hãng Iamazaki Machinery Work (Nhật) cũng đã chế tạo các trung tâm gia công
1115 có cấu trúc tương tự với CFKR W250/VNC470 của Đức, sử dụng khi gia công
các chi tiết dạng hộp lập phương cạnh 450 mm. Được trang bị ổ cấp phôi kiểu quay
với 7 bàn gá đặt trước máy. Thay thế các bàn gá được thực hiện nhờ tay máy có dẫn
động thuỷ lực tại chỗ, thời gian mỗi lần thay tự động theo chương trình cỡ 20s.
4.5.2 . Các dụng cụ phụ để gá kẹp dao
Thông thường quá trình gia công chi tiết được thực hiện tuần tự bằng nhiều dụng
cụ cắt khác nhau. Do đó trên các thiết bị tự động hóa yêu cầu một bộ dụng cụ cắt
tương ứng đã được lắp đặt và điều chỉnh sẵn trong các đài dao hoặc chuôi côn
chuyên dùng.
Việc gá đặt dụng cụ cắt vào cơ cấu công tác của máy (trục chính hoặc đài gá
dao), kẹp chặt và lấy chúng ra khi bị mòn có thể thực hiện bằng tay hoặc tự động.
- Khi gá đặt bằng tay: quá trình điều chỉnh và lắp đặt dụng cụ cắt với dụng cụ
phụ như chuôi côn, đài dao, bạc trung gian, mâm cặp... được tiến hành trực
tiếp trên máy.
- Khi gá đặt tự động: các quá trình trên được tiến hành bên ngoài máy nhờ các
thiết bị chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng phổ biến trên các máy
CNC theo các bước chính:
 Ghép bộ và lắp ráp dụng cụ cắt lấy ra từ trong kho với dụng cụ phụ.
 Điều chỉnh kích thước của nó trên các thiết bị chuyên dùng (với máy tiện
và trung tâm gia công).
 Nhập kho các bộ dụng cụ cắt đã lắp và điều chỉnh.
 Chọn lựa các dụng cụ cắt đã lắp và điều chỉnh trong kho, ghép thành bộ
để đưa vào ổ chứa dụng cụ.
 Chọn dụng cụ cắt phù hợp, thay thế và kẹp chặt chúng tự động.
 tháo kẹp dụng cụ cắt và đưa nó về ổ chứa dao.

69
  Đưa dụng cụ về kho sau khi gia công xong cả loạt chi tiết hoặc cần tháo
ra để mài lại.
L¾p dông cô vµ Chän dao c¾t vµ
®iÒu chØnh kÝch th¦ íc dông cô phô

Kho chøa dông cô ®¬n lÎ

vµ dông cô ®· l¾p r¸p,
®iÒu chØnh s½n

Chän vµ ghÐp thµnh bé c¸c - Th¸o dao ®· mßn ra khái trôc chÝnh
- T¸ch dao ra khái dông cô phô
dông cô ®· ®iÒu chØnh s½n
- Mµi l¹i dao hoÆc thay míi

æ chøa dông cô

M¸y CNC

C¬ cÊu c«ng t¸c

Hình 4.31. Sơ đồ sử dụng dụng cụ cắt bằng phương pháp thay thế tự động
Trên máy CNC sử dụng chủ yếu các dao cắt với phần cắt chế tạo từ mảnh hợp
kim đa cạnh kẹp bằng phương pháp cơ khí. Khi dùng các loại dao cắt khác nhau
phải chú ý đến các đặc tính riêng biệt của chúng, tránh ảnh hưởng đến cơ cấu công
tác. Ví dụ như trong hệ thống cấp dung dịch trơn nguội cho mũi khoan sâu: dung
dịch sẽ được phun với áp lực lớn qua lỗ nằm trong thân để tới đầu mũi khoan rồi đi
ra ngoài, giúp thoát nhiệt tốt hơn và tăng được tuổi bền dụng cụ cắt.
Hệ thống dụng cụ cắt trên máy CNC cần đảm bảo các yêu cầu như: có tính vạn
năng và linh hoạt, phải thực hiện được mọi công việc gia công cắt gọt, có độ cứng
vững cao, đạt được năng suất bóc phoi cao trong khi chi phí gia công ở mức chấp
nhận được.
Năng suất của các máy công cụ NC chủ yếu là do khả năng cắt và độ tin cậy của
dụng cụ cắt được sử dụng quyết định. Khả năng cắt của dao được biểu diễn qua các
đại lượng như: thông số chế độ cắt tối đa (tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu,
chiều rộng cắt), tiết diện và thể tích phoi cắt, tuổi bền và chiều dài cắt ứng với tuổi
bền của dao. Độ tin cậy của dụng cụ cắt có cơ sở công nghệ và hình học. Mặt công
nghệ cho biết các thông số khả năng cắt có thể được đảm bảo trong thực tế ở mức
độ như thế nào, chẳng hạn xác định giới hạn điều kiện cắt để không xảy ra vỡ dao,
hoặc khối lượng phoi (ứng với tuổi bền dao) có thể tách ra mà không ảnh hưởng gì
tới chất lượng gia công. Mặt hình học quy định lưỡi cắt trên dao phải có vị trí chính
xác so với chi tiết gia công trong quá trình gia công hoặc sau khi thay dao. Cả hai

70
cơ sở này đều là tiền đề để gia công tự động các chi tiết cơ khí đạt hiệu quả kinh tế
cao.
Dông cô phô cho
m¸y ®iÒu khiÓn sè

Dïng cho m¸y tiÖn CNC

Dïng cho m¸y phay CNC
vµ trung t©m gia c«ng

§µi g¸ dao trong

®Çu r¬vonve vµ trªn Trôc g¸ vµ
Trôc g¸ ®Ó kÑp dao c¾t ®µi dao cña m¸y m©m cÆp
trong trôc chÝnh

Cã vµnh Cã khèi V Chu«i trô cã v¸t Chu«i c«n víi

Cã chu«i c«n Cã chu«i trô
r¨ng ®Þnh vÞ vµ khÝa nh¸m c«n moãc 7:24

Víi b¹c lãt M©m cÆp Dïng cho m¸y Dïng cho m¸y
trung gian cã ®Çu r¬vonve cã æ chøa dao

Víi then Víi chÊu kÑp Víi c«n Víi r·nh g¸

truyÒn lùc kÑp 2-5 Víi vÝt kÑp
®µn håi ®µi dao

Hình 4.32. Sơ đồ phân loại hệ dụng cụ phụ cho máy phay CNC và trung tâm gia công
Trên các trung tâm gia công, ngoài độ tin cậy về công nghệ và hình học, người
ta còn chú ý đến tính linh hoạt của hệ thống dụng cụ cắt, nghĩa là khả năng cung
ứng nhanh chóng và dễ dàng đảm bảo phù hợp với kỹ thuật điều khiển NC và khả
năng điều chỉnh nhanh theo nhiệm vụ gia công thay đổi. Hệ thống dụng cụ cắt được
tạo lập phải phù hợp với phương pháp gia công (như khoan, phay, tiện...) hoặc các
đặc điểm thiết kế của máy công cụ tương ứng.
Sự phân loại tổng thể dụng cụ phụ dùng cho máy phay CNC và trung tâm gia
công được thể hiện trên hình 4.32
Quá trình chọn dụng cụ cắt phù hợp trong ổ chứa dao để gia công chi tiết, gá đặt
và kẹp chặt dụng cụ cắt tự động, tháo dụng cụ cắt khỏi cơ cấu công tác và đưa về ổ
chứa được thực hiện nhờ hệ thống cấp phát và kẹp chặt dụng cụ cắt tự động.
4.5.3. Hệ thống cấp và kẹp dao tự động trên trung tâm gia công CNC
Các phần tử cơ bản của hệ thống cấp phát và kẹp chặt dụng cụ tự động gồm:
- Phần tử tiếp nhận dụng cụ: để lắp dụng cụ cắt vào trục chính máy.

71
 - Dụng cụ cắt: được ghép nối và đo kiểm trước với phần tử tiếp nhận dụng cụ
cắt ở bên ngoài máy. Việc điều chỉnh tự động dụng cụ cắt có thể tiến hành
bằng tay hoặc tự động.
- Ổ tích dụng cụ cắt: có chức năng lưu giữ các dụng cụ cắt cần thiết cho quá
trình gia công.
- Đồ gá thay đổi dụng cụ cắt: chức năng thay đổi dụng cụ cắt, kể cả tiếp nhận,
gá đặt dụng cụ cắt giữa vị trí làm việc và vị trí ở ổ tích dụng cụ cắt.
Phần tử tiếp nhận dụng cụ cắt là phần tử quan trọng nhất của một hệ thống dụng
cụ. Phần tử này có một số kết cấu còn chưa được chuẩn hóa như phần có rãnh khía
để ngàm kẹp cặp vào khi thay dao tự động và trang bị đồ gá để kéo rút dao vào trục
chính máy công cụ. Kết cấu đã chuẩn hóa là các chuôi côn theo kích thước danh
nghĩa 40, 45, 50 và 65. Phần cuối của chuôi côn được thiết kế và chế tạo khác nhau
tùy theo hệ thống kéo-rút và thường là kết cấu tháo lắp được.
Trên hình 4.33 là sơ đồ phân loại hệ thống thay dao tự động trên các máy tiện CNC và
trung tâm gia công.

HÖ thèng thay dao tù ®éng

§Çu r¬vonve æ chøa dông cô æ chøa dông cô

nhiÒu vÞ trÝ (cho c¸c ®Çu nhiÒu trôc chÝnh)
(víi c¸c dông cô ®¬n chiÕc)

ChuyÓn ®éng cÊp ChuyÓn ®éng cÊp

Dïng cho Dïng cho m¸y phay CNC thùc hiÖn víi c¶
m¸y tiÖn CNC vµ trung t©m gia c«ng thùc hiÖn víi c¶
®Çu r¬vonve ®Çu r¬vonve

ChuyÓn ®éng cÊp

ChuyÓn ®éng cÊp
thùc hiÖn víi c¶
thùc hiÖn víi c¶
§Çu r¬vonve víi c¸c §Çu r¬vonve cã ®Çu r¬vonve
®Çu r¬vonve
dông cô vµ kh«ng trôc chÝnh t¹i
cã dÉn ®éng riªng mçi vÞ trÝ
ChuyÓn ®éng cÊp
thùc hiÖn víi c¶
®Çu r¬vonve
§Çu r¬vonve víi §Çu r¬vonve chØ
c¸c dông cô vµ cã cã trôc chÝnh t¹i
dÉn ®éng riªng vÞ trÝ c«ng t¸c

ChuyÓn ®éng cÊp ChuyÓn ®éng cÊp

thùc hiÖn víi c¶ chØ thùc hiÖn víi
®Çu r¬vonve trôc chÝnh

Hình 4.33. Sơ đồ phân loại hệ thống thay thế dụng cụ tự động

a. Hệ thống dụng cụ cắt và hệ thống cung ứng trên các máy tiện

72
 Trên máy tiện CNC thường dùng hai hệ thống dụng cụ chính sau đây, ứng với
cơ cấu lắp dụng cụ cắt:
- Đầu dao rơvonve
- Ổ tích dao kết hợp với trang bị thay đổi dao
Các ưu điểm chính của 2 hệ thống này là:
- Đầu dao rơvonve tạo điều kiện thay đổi dao nhanh
- Ổ tích dao tạo khả năng lưu trữ nhiều dao hơn mà vẫn không gây va đập dao
trong phạm vi làm việc trên máy tiện CNC
Trong cả hai trường hợp, các đuôi dao được gá kẹp chủ yếu trong các hộp và
được giữ ở những vị trí có số hiệu xác định trên cơ cấu lắp dao. Những hộp này
tương ứng với cơ cấu tiếp nhận dụng cụ cắt trên các trung tâm gia công và có hai
dạng kết cấu tiêu chuẩn sau: dạng chuôi hình trụ và dạng khối V. Nối ghép giữa cơ
cấu lắp dao và dao dùng trên các máy tiện CNC là giao diện tiêu chuẩn hoá, ví dụ
như VDI 3425.
Kết cấu của đầu dao rơvonve gồm các dạng hình sao (a), hình đĩa (b) hoặc hình
trống (c).

Dao

(a) (b)

8 dao

(c)

Hình 4.34. Kết cấu đầu dao rơvonve

Ổ tích dao trên máy tiện CNC ít phổ biến hơn so với đầu dao, bởi vì trang bị
thay đổi dao ở ổ thường tốn kém hơn so với đầu rơvonve. Nhưng nó có ưu điểm
chính là vận hành tự động, khả năng lưu giữ số lượng dao lớn hơn nhưng vẫn đảm
73
bảo không bị va đập dao. Nguyên lý ổ tích dao tạo ra một xung lực mới ở các máy
tiện NC nhờ các giải pháp hệ thống dụng cụ mà khi vận hành không cần phải thay
đổi cả hộp cassette mà chỉ thay đổi ở đầu dao có lắp lưỡi cắt. Nhờ những thiết kế
này mà ổ tích dao có thể lưu trữ nhiều lưỡi cắt trong phạm vi không gian tương đối
hẹp, với trang bị thay đổi dụng cụ cắt tự động thích hợp và cũng có thể chuẩn bị và
bảo quản dụng cụ cắt với thời gian gia công dài hơn.
b. Thay dao tự động trên các máy CNC
Quá trình thay dao tự động trên các máy CNC có thể được tiến hành theo các
phương pháp sau:
 Thay đổi vị trí (quay) ổ chứa dụng cụ (đầu rơvonve).
 Chuyển dao cắt từ ổ chứa chính vào các trục chính qua ổ phụ (quay đầu
có 2 hoặc nhiều vị trí).
 Thay thế trực tiếp dao từ ổ chứa vào trục chính.
 Đưa dụng cụ từ ổ chứa vào trục chính nhờ tay máy.
Phương pháp đầu tiên đơn giản nhất và thời gian thay dao là nhỏ nhất. Trên các
máy tiện CNC và các trung tâm gia công CNC đa số sử dụng phương pháp thay dao
này.
Khi sử dụng đầu dao rơvonve nhiều vị trí, một trục chính trên các trung tâm gia
công gia công thì quá trình thay dao được thực hiện bằng cách quay đầu rơvonve.
Trường hợp này thời gian thay dao lớn hơn vì phải thực hiện qua nhiều công đoạn:
nhả kẹp trục gá 1, lùi trục chính 2, quay và hãm đầu 3, đưa trục chính 4 vào vị trí và
kẹp dụng cụ mới. Tuần tự các bước thực hiện như sau: (a, b) tháo kẹp trục gá 1 và
lùi trục chính 2, (c, d) quay và hãm đầu rơvonve, (e) đưa trục chính 4 vào vị trí kẹp
trục gá với dụng cụ mới.

(a) (b) (c)

(d) (e)

Hình 4.35. Các bước thay thế dao cắt trên trung tâm gia công

74
 CHƢƠNG V. CHƢƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN MÁY CÔNG CỤ CNC

5.1 . Chương trình NC

5.1.1 Đặc điểm của chương trình NC
Một chương trình NC được tạo nên bởi một chuỗi các lệnh khiển cho một máy
tính hay một máy NC tiến hành một công việc xác định. Với các máy NC, công việc
này là chế tạo một chi tiết cụ thể bằng chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết.
Các chương trình bộ phận (part program) như vậy chứa tất cả các thông tin hành
trình cần thiết cũng như các thông tin về dịch chuyển và một số lệnh khác để gia
công chi tiết một cách tự động hoàn toàn.
5.1.2 Cấu trúc và nội dung của chương trình
Cấu trúc của một chương trình NC đã được quy chuẩn hoá. Về cơ bản chương
trình NC gồm nhiều câu lệnh, trong mỗi câu lệnh lại gồm một hoặc nhiều từ
lệnh, cuối cùng mỗi từ lệnh lại là tổ hợp của ký tự địa chỉ và giá trị số như trong
hình bên.
Các thành phần chính bao gồm:
- Số hiệu chương trình (program number)
Trong hệ điều khiển có thể lưu giữ nhiều chương trình NC, vì vậy các số hiệu
chương trình được sử dụng để sắp xếp chúng theo thứ tự số (numerical order).
Các số hiệu thường dùng gồm chữ cái P, O và dãy số 4 chữ số tiếp sau (từ 0000
– 9999). Nếu ta nhập vào ít chữ số hơn, hệ điều khiển sẽ tự động chuyển thành
định dạng 4 chữ số, ví dụ O1 thành O0001.
O0001; Sè hiÖu ch¦ ¬ng tr×nh
G91 G28 Z0 T9001; 1 khèi lÖnh
M06;

N1; Sè thø tù c©u lÖnh

G90 G00 G54 X90.0 Y105.0;

§Þa chØ + Gi¸ trÞ sè Ch¦ ¬ng tr×nh

bé phËn
Tõ lÖnh
Ch¦ ¬ng tr×nh
G91 G28 Z0 M05; 1 khèi lÖnh NC
M01;
M06;

N2; Sè thø tù c©u lÖnh

G90 G00 G54 X0 Y0; 1 khèi lÖnh
...
Ch¦ ¬ng tr×nh
...
bé phËn
...
G91 G28 Z0 M05;
M30; 1 khèi lÖnh

75
 Ngoài ra tùy thuộc vào hệ điều khiển, người ta có thể dùng ký hiệu % để bắt đầu
chương trình (ví dụ trên máy FP2-NC). Khi này tất cả các dữ liệu đứng ở trước ký
hiệu % sẽ được hệ điều khiển bỏ qua.
- Chương trình bộ phận (part program)
Chứa các thông tin cần thiết cho việc thực hiện các bước gia công (cutting
process) tương ứng với mỗi dao cắt đơn (single cutting tool). Một chương trình
NC thường gồm một hoặc nhiều các chương trình bộ phận.
- Số thứ tự câu lệnh (sequence number)
Mỗi một câu lệnh bắt đầu bằng một số thứ tự câu lệnh bao gồm một chữ cái N
(number) và một con số tự nhiên đứng đằng sau (phạm vi lựa chọn từ N1 đến
N99999). Số thứ tự câu lệnh có thể đặc trưng cho bản thân câu lệnh (riêng lẻ)
hoặc đặc trưng cho một chuỗi câu lệnh thực hiện bước gia công cụ thể nào đó.
Vì vậy số thứ tự này giúp ta dễ dàng tìm ra các câu trong bộ nhớ của hệ điều
khiển trong trường hợp cần phải thay đổi một câu chương trình. Đặc biệt, số thứ
tự của mỗi câu lệnh riêng lẻ hay được sử dụng trong các câu lệnh cần gọi dụng
cụ cắt, để khi chương trình bị gián đoạn ta có thể dễ dàng quay trở lại được.
Giá trị của các con số tự nhiên không ảnh hưởng đến trình tự soạn thảo các câu
lệnh. Trình tự gia công do đó được xác định bởi trình tự xử lý câu lệnh. Chẳng
hạn người ta có thể ký hiệu thứ tự câu lệnh theo N1, N2, N3… hoặc nhảy cách
cứ 10 đơn vị một như N10, N20, N30…nhằm tạo thuận tiện cho việc chỉnh sửa
nội dung chương trình NC. Tuy nhiên nếu sử dụng nhiều mã N thừa có thể làm
tăng dung lượng bộ nhớ lưu giữ chương trình.
Mỗi số thứ tự câu lệnh chỉ được sử dụng một lần trong chương trình, nếu không
sẽ dẫn tới nhiễu loạn khó kiểm soát trong quá trình tìm kiếm câu lệnh hoặc nhảy
trở lại chương trình sau một gián đoạn nào đó.
Thông thường, số thứ tự câu lệnh được gán cho một chương trình bộ phận (part
program) ứng với một dụng cụ cắt đơn nào đó (single cutting tool) theo trình tự
tương ứng với các bước gia công được thực hiện.
- Ký tự địa chỉ (address)
Là các chữ cái A, B, C..., Z mang ý nghĩa riêng quy định bởi mỗi hệ điều khiển
lập trình gia công NC.
Các mã địa chỉ trên biểu diễn hai loại lệnh thường gặp trong chương trình NC:
 Lệnh xác định chuyển động cắt của dao so với chi tiết: gồm
- Loại chuyển động (tuyệt đối, gia tăng), đơn vị (mm, inch), vị trí tương
đối các hệ tọa độ được sử dụng.

76
 - Loại chuyển động cắt: định vị, nội suy cắt thẳng, nội suy cung tròn, cắt
ren...
- Lượng chạy dao, thời gian dừng, lượng hiệu chỉnh dao.
Trên máy phay FANUC dùng các mã: G, X, Y, Z, R, I, J, K, H, D, P, Q, R, F.
Bảng 5.1. Một số ký tự địa chỉ thường gặp (hệ FANUC)
Mã địa chỉ Ý nghĩa
: (ISO)/ O Số hiệu chương trình
(EIA)
N Số thứ tự câu lệnh
G Mã định nghĩa chuyển động
X, Y, Z Chuyển động theo hướng trục X, Y, Z
A, B, C Chuyển động quay xung quanh trục X, Y, Z
R Bán kính cung tròn, đường tròn; lượng vát góc
I, J, K Giá trị tọa độ tâm cung tròn, tâm vát góc
F Lượng chạy dao; bước cắt ren
S Tốc độ quay trục chính
M Chức năng máy
H Số hiệu hiệu chỉnh
P, U, X Thời gian dừng (dwell time)
P Định danh số hiệu chương trình con
P, Q Định danh số thứ tự câu lệnh được lặp lại trong
chương trình
P Đếm số lần lặp
; Mã kết thúc khối
 Lệnh điều khiển hoạt động của máy NC: gồm chọn dao cắt và số
vòng quay trục chính, xác định số hiệu chương trình và số hiệu câu lệnh.
Máy phay FANUC dùng các mã: M, T, L, O, P, S.
Trên máy tiện FANUC về cơ bản ý nghĩa các ký tự địa chỉ giống với trên máy phay,
chỉ khác ở một số điểm sau:
- Do máy tiện chỉ có chuyển động theo 2 trục X, Z nên chỉ cần các mã xác
định chuyển động cắt theo 2 trục này.
- Sử dụng tọa độ tương đối U, W thay vì X, Z. Mã X trên máy tiện mang ý
nghĩa giá trị đường kính (bằng 2 lần tọa độ X thực tế), do các chi tiết gia
công trên máy tiện thường là trụ tròn xoay, biên dạng mặt cắt ngang tròn và
phép đo kích thước đường kính dễ dàng hơn so với đo kích thước bán kính.
- Mã địa chỉ T vừa dùng để chọn dao vừa để chọn số hiệu hiệu chỉnh dao.

77
 Các mã chuyển động cắt trên máy tiện FANUC là: G, X, Z,U, W, R, I, K, P, Q,
D, F. Các địa chỉ G, M thường có nhiều hơn 1 chức năng. Các địa chỉ còn lại, ngoại
trừ X, U, P thì đều chỉ có duy nhất 1 chức năng.
- Giá trị số (numerical value/ data)
Các giá trị số theo sau các ký tự địa chỉ có thể là số nguyên hoặc số thập phân,
tùy theo định dạng nhập dữ liệu quy định bởi mỗi mã.
Các mã X,Y, Z, I, J, K, R, Q, U, W là các mã chỉ tọa độ vị trí, ta có thể nhập số
có hoặc không có dấu chấm thập phân. Nếu không có dấu thập phân, đơn vị được
tính theo độ phân giải của hệ điều khiển, là 0.001 mm (lập trình theo hệ mét- metric
programming) và 0.0001 in. (lập trình theo hệ Inch- programing in inches).
Ví dụ:
Hệ Mét Hệ Inch
Nhập vào Giá trị (mm) Nhập vào Giá trị (inch)
X1. X = 1.0 X1. X = 1.0
X1 X = 0.001 X1 X = 0.0001
X100 X = 0.100 X100 X = 0.0100
Các mã khác chỉ cho phép nhập giá trị nguyên, ví dụ G01 hoặc M06...
- Từ lệnh (word)
Từ lệnh là đơn vị nhỏ nhất xác định một chức năng nào đó, nó chứa đựng các
thông tin hình học, công nghệ hoặc thông tin kỹ thuật của chương trình. Đó cũng
chính là các lệnh điều khiển máy.
Trong một số bộ điều khiển, khi lập trình, ở những từ lệnh có các số 0 đứng
trước các chữ số có nghĩa thì có thể lược bớt, chẳng hạn N0001 có thể viết thành
N1, lệnh G00 có thể viết là G0…
Theo tính chất tác động của lệnh, người ta phân chia chúng thành hai loại:
- Lệnh có hiệu lực tác dụng kéo dài cho đến khi nó bị xoá hoặc thay thế bởi
một lệnh khác cùng loại gọi là lệnh tác dụng theo phương thức MODAL. Ví dụ:
lệnh F200 vẫn có hiệu lực cho tới khi một lệnh F khác (chẳng hạn F120) được chỉ
định...
- Lệnh chỉ có tác dụng trong bản thân câu lệnh chứa nó gọi là lệnh tác dụng
theo phương thức THEO CÂU LỆNH.
Ví dụ:
Lệnh G02 chỉ có hiệu lực trong khối lệnh chứa nó...
Dưới đây là bảng một số địa chỉ thông dụng (bắt đầu các từ lệnh) và mô tả của
chúng:

78
 Bảng 5.2.. Các địa chỉ lệnh và mô tả của chúng
Mã Chức năng
G Xác định phương thức gia công ở mỗi khối lệnh hoặc các dịch chuyển
dọc theo các trục. Trước lệnh này, NC phải chuẩn bị cho các dịch
chuyển trong mỗi khối. Vì vậy, chức năng G còn được gọi là “chức
năng chuẩn bị” (preparatory function)
Ví dụ: G00... dịch chuyển nhanh không cắt dọc theo các trục
M Các chức năng hỗn tạp (miscellaneous function), dùng để hỗ trợ các
chức năng gọi bởi mã G.
Dùng để đóng/mở các chức năng vận hành máy, chẳng hạn: dừng
chương trình, chuyển động quay trục chính hoặc đóng/mở xả chất làm
mát...
Ví dụ: M08: xả chất làm mát, M09: ngừng xả chất làm mát
S Tốc độ quay trục chính (vg/ph)
Ví dụ: S400...Tốc độ quay trục chính 400 vg/ph
F Lượng tiến dao (mm/ph), Ví dụ: F100...Lượng tiến dao 100 mm/ph
T Số hiệu dao cắt, Ví dụ: T1...Gọi dao số hiệu 1 tại vị trí thay dao
D Số hiệu hiệu chỉnh bán kính dao cắt
Ví dụ: D1...Gọi số hiệu hiệu chỉnh dao 1 trên màn hình hiệu chỉnh dao
H Số hiệu hiệu chỉnh chiều dài dao cắtVí dụ: H1...Gọi số hiệu hiệu chỉnh
dao 1 trên màn hình hiệu chỉnh dao
- Khối lệnh (block, statement)
Khối lệnh là đơn vị lệnh nhỏ nhất xác định một thao tác máy. Các từ lệnh
trong một khối lệnh được sắp xếp theo một trình tự xác định gọi là cú pháp, ví
dụ: N01 G00 X15 Z2 S1000 M08;
Hình dưới đây minh họa cấu trúc của chương trình NC.
Thông tin dịch chuyển Thông tin vận hành máy
Số thứ Mã Lượng Số Dụng Chức
tự câu dịch Các trục tọa độ chạy vòng cụ cắt năng
chuyển dao quay phụ
N G X Y Z F S T M
N1 G90 F100 S3000 T0102
N2 G00 Z-200 M03
N3 G00 X50.0 Y35.5
N4 G01 Z-150

79
 5.1.3 . trình chính và chương trình con
Chương trình để gia công toàn bộ chi tiết được gọi là chương trình chính.
Trong quá trình gia công trên máy CNC, nếu có chế độ cắt được lặp lại cả về
vị trí cắt và phương thức cắt thì phần chương trình NC tương ứng với nó có thể
được biểu diễn dưới dạng một chương trình con. Khi này chương trình chính gọi
chương trình con bằng lệnh M98, thực hiện chương trình con, rồi trở về chương
trình chính bằng lệnh M99. Trong chương trình chính cần phải chỉ rõ số hiệu
chương trình con được gọi và số lần lặp lại chương trình con đó. Việc lập trình bằng
chương trình con giúp rút ngắn đáng kể độ dài chương trình NC, giảm dung lượng
bộ nhớ lưu trữ và tránh được các sai sót khi lập trình.

Chương trình chính Chương trình con

O0001; O200;
N1……………...; N1……….;
N2 M98 P200 L2; N2……….;
N3……………...; N3……….;
N4 M98 P200; …
N5……………… …
… N20 M99;

Gọi Gọi
lần 1 lần 2
Hình 5.2. Chương trình chính và chương trình con

Trong lệnh dưới đây hệ điều khiển nhảy tới thực hiện từ câu lệnh có số hiệu chỉ
định bởi H trong chương trình con số hiệu chỉ định bởi P, và số lần lặp lại thao tác
trên được chỉ định bởi L.
M98 P_ H_ L_;
Chú ý rằng số lần lặp tối đa trên máy hệ FANUC là 9999 và cho phép gọi lồng
chương trình con tới 4 lần.
Lệnh M99 còn được dùng để lặp lại một đoạn không quan trọng ở phần đầu
chương trình NC, giúp cho quá trình khởi động- làm “nóng máy” CNC:
Dưới đây là chương trình NC minh họa lập trình với M98, M99:

80
 +Y

2 1
8
+X
10 W

3 4

Chương trình chính (O1)

O1;
N1;
G90 G00 G54 X0 Y0;
G43 Z30.0 H1 S700 T2;
M03;
G99 G81 Z-25.0 R10.0 F120 K0; Gọi chu trình khoan lỗ điểm G81
K0: không khoan tại (X0,Y0)
M98 P2; Gọi chương trình con O2 Khoan các lỗ 1-4
G91 G28 Z0 M05;
M01;
M06;
M30;
Chương trình con (O2)
O2;
X10.0 Y8.0; Lỗ 1
X-10.0; Lỗ 2
Y-8.0; Lỗ 3
X10.0; Lỗ 4
G80;
M99;
5.2 . Lập chương trình
5.2.1 Các chức năng trong lập trình NC
a, Các chức năng dịch chuyển :
Các chức năng G còn được gọi là các chức năng chuẩn bị (preparatory function), vì nó
xác định cách thức gia công và chế độ dịch chuyển theo các trục trong một câu lệnh cụ
thể.
Hàm G được chia ra thành hai loại chính:

81
- Tác động THEO CÂU LỆNH (One-shot G code): Hàm G chỉ có hiệu lực trong một
câu lệnh xác định. Bao gồm các lệnh thuộc nhóm 00 (ngoại trừ G10 và G11).
- Tác động theo kiểu MODAL (Modal G code): Hàm G giữ nguyên hiệu lực cho đến
khi một hàm G khác cùng nhóm được chỉ định. Bao gồm các nhóm lệnh khác với
nhóm 00.
Ví dụ: G00 và G01 đều tác động theo kiểu MODAL, thuộc nhóm 01.
G01 X_ Y_;
X_; G01 hợp lệ trong
những câu lệnh này
Y_;
G00 X_ Y_;
Dưới đây là một số hàm G sử dụng trên máy phay và tiện FANUC:
Bảng 5.3. Một số hàm G trên máy phay FANUC
Mã G Nhóm Chức năng
lệnh
G00 Chạy dao nhanh
G01 Nội suy đường thẳng
01
G02 Nội suy cung tròn, thuận chiều kim đồng hồ
G03 Nội suy cung tròn, ngược chiều kim đồng hồ
G04 00 Dừng đều đặn
G17 Chọn mặt phẳng gia công XY
G18 02 Chọn mặt phẳng gia công XZ
G19 Chọn mặt phẳng gia công YZ
G20 Dữ liệu số nhập theo hệ inch
06
G21 Dữ liệu số nhập theo hệ mét
G28 Về điểm 0
00
G30 Về điểm 0 thứ hai/ba, bốn
G40 Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính dao
G41 07 Hiệu chỉnh bán kính dao, trái
G42 Hiệu chỉnh bán kính dao, phải
G43 Hiệu chỉnh chiều dài dao, +
G44 08 Hiệu chỉnh chiều dài dao, -
G49 Huỷ bỏ hiệu chỉnh chiều dài dao
G52 Đặt hệ tọa độ cục bộ
00
G53 Chọn hệ tọa độ máy
G54-G59 12 Chọn hệ tọa độ làm việc 1-6

82
 G73 Chu trình khoan nhanh lỗ sâu
G74 Chu trình tarô ren (ren trái)
G76 Chu trình doa tinh
G80 Huỷ bỏ chu trình gia công lỗ
G81 Chu trình khoan điểm
G82 Chu trình khoét (phẳng)
G83 09 Chu trình khoan lỗ sâu
G84 Chu trình tarô ren (ren phải)
G85 Chu trình doa
G86 Chu trình doa
G87 Chu trình doa từ phía sau
G88 Chu trình doa
G89 Chu trình doa
G90 Lập trình theo kích thước tuyệt đối
03
G91 Lập trình theo kích thước tương đối
Thay đổi hệ tọa độ làm việc
G92 00
Đặt tốc độ trục chính lớn nhất
G94 Lượng chạy dao mm/ph
05
G95 Lượng chạy dao mm/vg
G98 Về điểm ban đầu (chu trình gia công lỗ)
10
G99 Về điểm R (chu trình gia công lỗ)

Bảng 5.4. Một số hàm G trên máy tiện FANUC

Mã G Nhóm Chức năng
lệnh
G00 Chạy dao nhanh
G01 Nội suy đường thẳng
G02 Nội suy cung tròn, thuận chiều kim đồng
01
hồ
G03 Nội suy cung tròn, ngược chiều kim đồng
hồ
G04 00 Dừng đều đặn
G17 Chọn mặt phẳng gia công XY
G18 02 Chọn mặt phẳng gia công XZ
G19 Chọn mặt phẳng gia công YZ
G20 06 Dữ liệu số nhập theo hệ inch

83
 G21 Dữ liệu số nhập theo hệ mét
G28 Về điểm 0
00
G30 Về điểm 0 thứ hai/ba, bốn
G32 01 Cắt ren
G40 Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính dao
G41 Hiệu chỉnh bán kính dao, trái
G42 07 Hiệu chỉnh bán kính dao, phải
Hiệu chỉnh bán kính dao
G46
(tự động xác định hướng hiệu chỉnh)
Thiết lập hệ tọa độ
G50
Thiết lập giới hạn tốc độ trục chính
00
G52 Đặt hệ tọa độ cục bộ
G53 Chọn hệ tọa độ máy
G54-G59 12 Chọn hệ tọa độ làm việc 1-6
G70 Chu trình tiện tinh
G71 Chu trình tiện thô ngoài/trong
G72 Chu trình gia công thô mặt đầu
G73 00 Chu trình cắt theo vòng lặp kín
G74 Chu trình cắt đứt, khoan lỗ sâu
G75 Chu trình tiện rãnh ngoài/trong, cắt đứt
G76 Đa chu trình cắt ren
G90 Chu trình tiện ngoài/trong
G92 09 Chu trình cắt ren đơn
G94 Chu trình gia công mặt đầu
G98 Lượng chạy dao mm/ph
05
G99 Lượng chạy dao mm/vg
Một số chú ý khi lập trình với hàm G:
- Vị trí hàm G dùng trong câu lệnh phải đứng trước các địa chỉ khác (ngoại trừ
G và M) dùng bổ sung cho chế độ thiết lập bởi hàm G nói trên.
- Cho phép tối đa là ba hàm G (mà mỗi hàm thuộc về các nhóm khác nhau) có
thể xuất hiện đồng thời trong một câu lệnh.
- Nếu có nhiều hơn một hàm G thuộc cùng nhóm xuất hiện trong một câu lệnh,
chỉ có hàm G cuối cùng có hiệu lực.
- Khi mới bật nguồn, các hàm G sau được mặc định: G00, G40, G53, G80.
Sau đây ta sẽ trình bày về một số hàm G tiêu biểu và các ứng dụng trong lập
trình của chúng.
84
a1. Lập trình với kích thước tuyệt đối và tương đối (G90, G91)
Để lập trình với kích thước tuyệt đối và tương đối, ta dùng các lệnh G90 và G91
tương ứng.
Lệnh: G90 X_ Y_ Z_;
G91 X_ Y_ Z_;
Trong đó:
G90 Kích thước tuyệt đối
G91 Kích thước tương đối
X, Y, Z Xác định hướng và khoảng cách từ điểm đích tới
điểm 0
chi tiết (G90)
Xác định khoảng dịch chuyển tới điểm đích tính từ vị trí
sát trước (G91)
Dưới đây là bảng so sánh lập trình tuyệt đối và tương đối.
Bảng 5.5. So sánh lập trình tuyệt đối và lập trình tương đối
Lập trình tuyệt đối Lập trình tƣơng đối
Ký tự địa chỉ G90(X_,Y_,Z_) G91(X_,Y_,Z_)
Ý nghĩa dấu Miền mặt phẳng chứa điểm Hướng dịch chuyển của dao
+/- đích cắt
Ý nghĩa của Giá trị tọa độ (khoảng cách Khoảng dịch chuyển của dao
các giá trị số tính từ điểm 0 chi tiết) cắt
Điểm tham Điểm 0 chi tiết W
Vị trí hiện tại
chiếu (X0,Y0,Z0)
a2. Dịch dao nhanh không cắt (G00)
Lệnh dịch dao nhanh không cắt cùng với các lệnh nội suy đường thẳng và cung
tròn được hệ điều khiển NC thực hiện thông qua hoạt động của các bộ nội suy.
Bộ nội suy dùng để tính toán các điểm trung gian trên quỹ đạo gia công. Nó là
một cụm phần mềm để cộng liên tục các đoạn gia tăng bằng nhau theo các giá trị
tọa độ của điểm xuất phát Pa.
Một đường thẳng trong mặt phẳng XY (hình 5.2) giữa các điểm đầu Pa (Xa,Ya)
và điểm cuối Pe (Xe,Pe) được chia thành n = 5 đoạn, tương ứng với n-1 = 4
điểm trung gian. Các giá trị tọa độ của các điểm trung gian trên quỹ đạo được
cộng liên tục với số gia X/n và Y/n với X, Y là các chiều dài dịch chuyển: X=
Xe-Xa, Y= Ye-Ya.

85
 Y
Pe
(Xe,Ye)
C¸c ®iÓm néi suy trung gian

Y/n
Y

Pa
(Xa,Ya) X/n n=5

X X

Hình 5.3. Nội suy đường thẳng giữa điểm đầu và điểm cuối
Trong điều khiển số theo đường viền, các giá trị của số gia không nhỏ hơn đơn
vị đo của hệ thống đo, do vậy cũng không nhỏ hơn bước dịch chuyển (0.001
mm). Số chia n là bội số của bước dịch chuyển này. Phép chia cho số chia n đặc
biệt đơn giản nếu bộ nội suy làm việc trong hệ thống thập phân. Số chia thường
được chọn là 10, 100, 1000.
Để dịch chuyển nhanh dụng cụ cắt từ điểm hiện tại đến điểm tiếp theo đã
được lập trình với một tốc độ chạy tối đa (chạy dao không gia công), người ta
dùng lệnh G00.
Lệnh: G00 X_ Y_ Z_;
G00 Dịch dao nhanh không cắt
X, Y, Z Toạ độ điểm đích
Lúc đầu tất cả các trục vít-me của bàn trượt chạy đồng thời với tốc độ tối đa
như nhau theo các hướng X, Y, Z cho tới khi đạt được 1 trong 3 tọa độ đích. Sau
đó lại chạy với tốc độ như nhau theo 2 hướng còn lại cho tới khi 1 trong 2 tọa độ
này đạt được. Cuối cùng, dao cắt được dịch chuyển vô hướng (move
undirectionally) để tiến tới tọa độ còn lại của điểm đích (hình 5.4).
Y
B (50,50)

G00 X50 Y50

C (50,30)

G00 X50 Y30

VÞ trÝ dao A (10,10)

hiÖn t¹i
D (50,10)

G00 X50 Y10

O
E (50,-10) X
G00 X50 Y-10

Hình 5.4. Chuyển động trong chạy dao nhanh

86
 Lệnh G00 thường được dùng trong các trường hợp cần dịch chuyển dao
nhanh từ vị trí hiện tại tới vị trí đích mà không có yêu cầu gì về quỹ đạo dịch
chuyển. Ta chỉ cần quan tâm tới tọa độ điểm đích. Do vậy, nó được sử dụng khi:
- Bắt đầu chương trình: để dịch chuyển dao cắt tới gần chi tiết gia công.
- Trong quá trình gia công: để dịch chuyển dao cắt từ vùng cắt hiện tại tới vị
trí được lập trình tiếp theo. Chẳng hạn sau khi khoan xong một lỗ, cần đưa
nhanh mũi khoan sang vị trí mới để khoan tiếp. Tuy nhiên cần bảo đảm
không có chướng ngại trên quỹ đạo dịch chuyển của dao theo từng trục riêng
biệt (X,Y,Z), vì không phải lúc nào quỹ đạo này cũng là đường thẳng từ vị trí
hiện tại tới điểm đích được lập trình.
- Kết thúc chương trình: Dao rời khỏi chi tiết, về vị trí lưu trữ dao.
a3. Nội suy đường thẳng (G01)
Người ta dùng lệnh G01 để đưa dụng cụ cắt từ vị trí hiện tại đến một điểm
tiếp theo đã được lập trình trên một đường thẳng với lượng chạy dao gia công đã
lập trình (có gia công).
Lệnh: G01 X_ Y_ Z_ F_;
G01 Nội suy thẳng với tốc độ chạy dao
X,Y, Z Toạ độ điểm đích
F Lượng chạy dao
Khi thực hiện đến lệnh G01, hệ điều khiển phát 3 dãy xung cho 3 động cơ
dịch chuyển dao hoặc bàn máy tương ứng theo các hướng X, Y, Z. Tần số phát
ra của 3 dãy xung này được điều chỉnh theo một tỷ lệ thích hợp, sao cho dao cắt
sẽ dịch chuyển thẳng từ điểm đầu tới điểm cuối với lượng chạy dao xác định bởi
mã F.
Giá trị của lượng chạy dao là 0 cho tới khi được chỉ định bởi lệnh F, và nếu
các lệnh dịch chuyển dọc theo các trục được đọc trước khi lệnh F được chỉ định,
hệ điều khiển NC sẽ báo lỗi.
Y

H u íng ch¹y dao

P1 P2
(-30,30) (30,30)

P8 P3
(-40,20) (40,20)
X

P7 P4
(-40,-20) (40,-20)

P6 P5
(-30,-30) (30,-30)

Hình 5.5. Chuyển động của dao với nội suy đường thẳng

87
a4. Nội suy cung tròn (G02, G03)
Để có thể tính toán được đường chạy dao trong nội suy cung tròn, hệ điều
khiển cần các thông số sau để mô tả rõ ràng, chính xác cung tròn đó:
- Hướng quay của chuyển động chạy dao.
- Điểm đích của cung tròn
- Vị trí của tâm cung tròn
Để tạo ra một cung tròn, hai trục máy phải được dịch chuyển đồng thời theo một
hàm số đường tròn, và biên dạng gia công này phải nằm trong một mặt phẳng
chính nào đó (XY, YZ hoặc XZ). Đây chính là lý do trước hết ta phải xác định
mặt phẳng gia công bằng các lệnh G17 (G18, G19).
Lệnh: (Nội suy cung tròn trên mặt phẳng XY)
G17 G02(G03) X_ Y_ I_ J_ F_;
G17 G02(G03) X_ Y_ R_ F_;
Nếu nội suy cung tròn trên mặt phẳng ZX  G18 và (I,K)
Nếu nội suy cung tròn trên mặt phẳng YZ  G19 và (J,K)
G17, G18, G19 Chọn mặt phẳng gia công cung tròn
G02 Nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ
G03 Nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ
X, Y, Z Toạ độ điểm cuối cung tròn
I, J, K Khoảng và hướng dịch chuyển từ điểm bắt đầu
cung tròn đến tâm cung tròn (thông số nội suy)
R Bán kính cung tròn
F Lượng chạy dao
Trên hình 5.6: là quy ước về chiều dương và âm trong nội suy cung tròn:
Z
G19
G03
CCW
G18
CW
CCW G02
CW O
Y
CW

CCW
G17
X
CW = Clockwise = Chiều kim đồng hồ (chiều âm)
CCW = Counter Clockwise = Ngược chiều kim đồng hồ (chiều dương)

Hình 5.6. Các mặt phẳng gia công và chiều nội suy trong nội suy cung tròn
88
Một số chú ý khi lập trình với G02, G03:
- G17 (mặt phẳng XY) được chọn mặc định khi bật máy. Muốn gia công
cung tròn trên các mặt phẳng ZX hoặc YZ, ta dùng các lệnh G18, G19
tương ứng.
Các lệnh chọn mặt phẳng gia công không chỉ được dùng nội suy cung
tròn, mà còn trong hiệu chỉnh bán kính dao và khoan.
- Quy ước sử dụng dấu +/- cho bán kính R:
R> Cung tròn 180 hoặc nhỏ
0 hơn
R< Cung tròn 180 hoặc lớn
0 hơn
- Khi lập trình với bán kính R, cần thoả mãn điều kiện sau:
L
 R với R: bán kính cung tròn, L: Khoảng cách từ điểm bắt đầu
2
cung tròn tới điểm kết thúc cung tròn dọc theo dây cung (chord).

Cung trßn khi R < 0

O2 §iÓm cuèi

Cung trßn khi R > 0

L
R O1
§iÓm ®Çu

Hình 5.7. Quy ước khi lập trình với bán kính R
- Khi cắt cả đường tròn, chỉ được lập trình với I, J, K. Không được dùng lệnh
với bán kính R, vì khi này sẽ có vô số các đường tròn có cùng điểm bắt đầu
và kết thúc thoả mãn, và do đó không có một đường tròn cụ thể nào được
xác định.
- Khi dùng cả I, J, K và R trong cùng một câu lệnh, lệnh với R được ưu tiên,
các lệnh với I, J, K được bỏ qua.

89
 - Để cắt chính xác cung tròn, nên sử dụng I, J, K thay vì R. Nếu dùng lệnh R,
có thể xảy ra trường hợp tâm cung tròn không được xác định chính xác do
sai số tính toán (calculation error).
- Các dịch chuyển theo trục không bị ảnh hưởng bởi lệnh chọn mặt phẳng
gia công:
Ví dụ: G17 G02 X_ Y_ R_ F_;
G01 Z_;  dịch chuyển theo trục Z độc lập với mặt phẳng
gia công được lựa chọn
Y Y

H ¦ íng Ka (20,36.28)
Ka (-10,32.36) H ¦ íng
ch¹y dao ch¹y dao -I
-J -J

M (10,10) M (10,10)
+I X X

Ke (-10,-12.36)
Ke (20,-18.28)

N70 G02 X20 Y-18.28 I20 J-22.36 F100 N100 G03 X-10 Y-12.36 I-10 J-26.28 F100

Hình 5.8. Chuyển động của dao với nội suy đường tròn

O0001 X
N1
G50 S2000
G00 T0101
G96 S200 M04
G00 X0 Z1 Z
G01 Z0
X10 Y45 W
G03 X20 Z-5 I0 K-5
G01 Z-12
G02 X40 Z-22 I10 K0
G00 X200 Z100
M30

Hình 5.9. Nội suy đường tròn khi tiện

Khi gia công trên máy tiện, tùy theo loại máy mà dao tiện có thể bố trí ở phía
dưới hoặc phía sau đường tâm quay. Khi này cần chú ý chiều quay của trục
chính (xác định bởi M03/M04) do bố trí của mặt phẳng XZ khác nhau (hình
3.14).
Việc lập trình bằng G02, G03 sẽ đưa ra cùng 1 biên dạng mà không phụ thuộc
vào máy tiện có đầu dao phía trước hay phía sau đường tâm trục máy, nghĩa là
không cần quan tâm đến kiểu máy (hình 5.10).

90
 R4
+X

R2
R3

R1
W +Z
R1: G03
R2: G02
R3: G03
W +Z
R4: G02

R1
R3

R2
+X

R4
Hình 5.10. Xác định hướng quay của chuyển động chạy dao khi tiện
Ngoài nội suy đường thẳng và nội suy cung tròn còn có các dạng nội suy khác:
 Nội suy parabol: một đường parabol không gian được tạo bởi 3 điểm
(hình 2.17). Điểm P2 là trung điểm của P4 và P5, còn P5 lại là trung điểm
của P1 và P3. P1 được biết từ khối dữ liệu trước, P2 và P3 được đưa vào
cùng với hai khối dữ liệu tiếp theo. Việc chuyển giữa hai hình parabol
liên tục sẽ phối hợp tốt nếu biết rõ được tiếp tuyến tại P3 của chung.
P4

L2
P2
L1

P3

P5

P1

Hình 5.11. Nội suy parabol

Nội suy parabol cơ bản chỉ được sử dụng khi gia công trên máy có 4, 5 trục
tọa độ, bởi vì dữ liệu dùng cho các chuyển động theo nhiều trục tọa độ này sẽ giảm
đi một cách đáng kể so với nội suy đường thẳng khi các bề mặt có độ phức tạp cao.
Nội suy ghép nối: Việc ghép nối các đường cong theo định nghĩa bằng toán
học có thể được gọi là lắp ghép và sự chuyển tiếp giữa các đường cong được tiến
hành thông qua tiếp tuyến.

91
Với kiểu nội suy này, các dạng hình học phức tạp có thể được lập trình bằng cách
sử dụng các khối dữ liệu chương trình ít hơn một cách đáng kể so với khi sử dụng
nội suy đường thẳng. Nhưng các giải thuật về toán của nó lại khá phức tạp.
Các dạng nội suy đặc biệt khác như nội suy hình sin, xoắn ốc, cô-níc... tùy theo hệ
điều khiển có thể thực hiện được bằng việc sử dụng Công cụ lập trình tự động APT
(Automatically Programmed Tool).
a5. Tạm dừng chương trình tại vị trí hiện tại (G04)
Lệnh G04 dùng để treo việc thực hiện chương trình trong một khoảng thời gian
xác định. Khi thực hiện chức năng này trong gia công đáy lỗ, chuyển động theo các
trục dừng lại nhưng trục chính máy vẫn quay. Do vậy, độ chính xác gia công đáy lỗ
được cải thiện và phần cắt lẹm (undercut portion) bị loại trừ.
Thời gian dừng đều đặn (dwell time) ở đáy lỗ chỉ khoảng xấp xỉ một vòng quay
trục chính. Nếu thời gian dừng quá lâu trong khi dao cắt vẫn tiếp xúc với chi tiết,
chẳng những rút ngắn tuổi thọ của dao mà còn phá hỏng độ chính xác gia công tinh
bề mặt đã đạt được.
Lệnh:
G04 P_;
G04 X_;
Trong đó:
G04 Gọi hàm dừng đều đặn
P Khoảng thời gian dừng thực hiện chương trình (đơn vị 0.001s)
ví dụ: P1000  1 sec (chỉ dùng với giá trị nguyên)
X Khoảng thời gian dừng thực hiện chương trình (tương ứng với giá trị dấu
chấm thập phân). Ví dụ: X1.0  1sec, X1  0.001 sec
Tính toán thời gian quay 1 vòng trục chính theo công thức :
60(sec)
t (sec) 
SpindleSpe ed (min 1 )
+Z
2

1
Z0

Ch¹y dao nhanh

10

Néi suy ® ¦ êng th¼ng

2 -Z

Dõng ®Òu ®Æn 0.1 s t¹i ®¸y lç

92
 Chương trình NC minh họa sử dụng G04:
O0001;
N1;
...
G90 G00 G54 X0 Y0;
G43 Z30.0 H1 S800 T2 M03; Đặt tốc độ trục chính 800 vg/ph, quay
thuận
G01 Z2.0 F2000; Chạy dao tới vị trí 1 với lượng chạy dao
2000 mm/ph
Z-10.0 F50; Cắt tới vị trí 2, lượng chạy dao 50 mm/ph
G04 P100; Dừng đều đặn 0.1s tại đáy lỗ
G01 Z2.0; Lùi dao từ vị trí 2 về vị trí 1 với lượng chạy
dao 50 mm/ph
...
Trong chương trình trên tốc độ trục chính 800 vg/ph nên theo công thức đã
nêu, thời gian cho 1 vòng quay trục chính sẽ là:
60(sec)
t  0.075(sec)
800(min 1 )
Để dừng thực hiện chương trình trong khoảng thời gian nhiều hơn 1 vòng
quay trục chính, ta lấy 0.1s làm giá trị cho hàm G04.
Một ứng dụng khác của G04 là khi gia công góc vuông. Thông thường khi
dao cắt tới vị trí giao nhau của hai mặt biên dạng chi tiết thì ban đầu tốc độ chạy
dao sẽ giảm dần, sau đó lại tăng dần lên, chính vì vậy sẽ sinh ra góc tròn (round
corner). Xen G04 giữa hai câu lệnh chuyển động cắt này có thể cắt được góc sắc
cạnh (sharp corner).
Y

Cã G04 1

2
...
G01 Xxa Yya Ff;
Yyb;
A ...

A (xa,ya) 2
B (xb,yb) ...
Kh«ng cã G04 G01 Xxa Yya Ff;
B G04 X3
1
Yyb;
...

Hình 5.12. Ứng dụng G04 gia công góc vuông

93
 Khi dùng G04 với các hàm G khác trong cùng một câu lệnh phải chú ý tránh xảy
ra xung đột (conflict) giữa các lệnh, chẳng hạn nếu chỉ định:
G04 G00 X_ Y_;
Vì G04 là lệnh dừng dao ở vị trí hiện tại, còn G00 là lệnh dịch dao nhanh
không cắt từ vị trí hiện tại tới vị trí xác định bởi tọa độ X_, Y_ nên sẽ sinh ra
mâu thuẫn và hệ điều khiển NC sẽ báo lỗi.
a6. Tự động về điểm 0 máy (G28, G30)
Các lệnh G28, G30 dùng để dịch chuyển các trục về điểm 0 máy (hoặc các điểm
0 thứ 2,3,4) thông qua một điểm trung gian nào đó. Nếu ta đưa trực tiếp dao cắt từ
vị trí hiện tại tới vị trí thay dao rất có thể sẽ xảy ra va chạm giữa dao với chi tiết và
đồ gá. Dùng G28, G30 có thể tránh được điều này. Ngoài ra chúng còn được sử
dụng khi ta cần thay phôi mới, quét sạch phoi hoặc tiến hành APC.
Lệnh: G28 X_ Y_ Z_;
G30 X_ Y_ Z_;
G30 P3(P4) X_ Y_ Z_;
Trong đó:
G28 Trở về điểm 0 của máy
G30 Trở về điểm 0 thứ hai
G30 P3 Trở về điểm 0 thứ ba
G30 P4 Trở về điểm 0 thứ tư
X, Y, Z Các trục sẽ trở về điểm 0. Giá trị số sau X, Y, Z chỉ tọa
độ của điểm trung gian sẽ đi qua.
Muốn đưa các trục về điểm 0 máy, trước hết ta tiến hành với trục Z, sau đó là
các trục X, Y. Lệnh dịch chuyển trục Z về điểm 0 là:
G91 G28 Z0;
G91 G30 Z0;
G91 G30 P3(P4) Z0;
Nếu dùng G90 thay vì G91 trong các câu lệnh trên, trục Z sẽ trở về điểm 0 thông
qua điểm 0 chi tiết W. Điều này có thể gây ra các va chạm giữa dao cắt với chi
tiết hoặc đồ gá nên cần phải tránh.
Chu trình thay dao chỉ được phép tiến hành khi trục Z đã định vị tại điểm 0
máy.
G91 G28 Z0 M05;
M06;
b, Các chức năng vận hành máy (S, F, T, M)

94
 Các thông số điều kiện cắt (cutting condition) được thiết lập khi tạo ra chương
trình NC có ảnh hưởng lớn đến độ an toàn, hiệu quả và độ chính xác của quá
trình gia công. Có bốn thông số chính cần chú ý:
- Số vòng quay trục chính
- Lượng chạy dao
- Chiều sâu cắt
- Chiều rộng cắt
Người ta dùng chức năng S để chỉ định số vòng quay trục chính, chức năng F
cho lượng chạy dao, chức năng T cho việc chọn và thay dụng cụ cắt, và chức
năng M cho các chức năng máy phụ trợ khác. Các thông số chiều sâu cắt thường
được xác định thông qua các dịch chuyển dao dọc theo trục Z, còn chiều rộng
cắt lại được xác định qua các dịch chuyển bàn máy dọc theo trục X, Y.
b1. Số vòng quay trục chính (F)
Lệnh: S_ M03 (M04);
Trong đó:
S Chỉ định số vòng quay trục chính (vg/ph)
M03 Trục chính quay chiều thuận
M04 Trục chính quay chiều ngược
Khi khoan, phay tốc độ trục chính có thể tính theo công thức:
1000V
S với V: tốc độ cắt (m/ph), D: đường kính dao (mm)
D
Một số hệ điều khiển NC khác, ví dụ HEIDENHAIN dùng chữ cái địa chỉ g để
biểu thị tốc độ trục chính, kèm theo G96 (G97) nếu muốn chỉ rõ tốc độ cắt (số vòng
quay trục chính) là không đổi.
Ví dụ: N30 G96 g120

120 vg/ph
Tốc độ cắt không đổi
N30 G97 g1000

1000 vg/ph

Số vòng quay trục chính không đổi

b2. Lượng chạy dao (F)
Từ biểu thị lượng chạy dao bao gồm chữ cái địa chỉ F và một con số đứng sau nó.
Trên các máy tiện, lượng chạy dao có thể được cho theo mm/ph hoặc theo mm/vg
nếu dùng lệnh F với các lệnh G94 hoặc G95.

95
 Ví dụ: N60 G94 F240

240 mm/ph

Lượng chạy dao theo mm/ph

N30 G95 F0.25

0.25 mm/vg

Lượng chạy dao theo mm/vg

Trên các máy phay và trung tâm gia công, từ F luôn cho biết lượng chạy dao
theo mm/ph.
Ví dụ: N60…F3200

Lượng chạy dao là 3200 mm/ph

b3. Dụng cụ cắt (T)

Từ biểu thị dụng cụ cắt bao gồm chữ cái địa chỉ T và một con số 4 chữ số
đứng sau nó. Trên các máy công cụ không có bộ phận thay dao tự động, từ T có thể
làm phát một tín hiệu quang học hoặc một tín hiệu âm thanh báo cho người vận
hành máy biết để thay dao bằng tay.
Nếu trên các máy công cụ có bộ phận thay dao tự động và không có ổ chứa
dao, từ T biểu thị một vị trí xác định trong ổ chứa dụng cụ để thay dao.
Ví dụ: Gia công trên máy NC thay dao bằng tay
N120 G00 T07 Mang dao T07 trong ổ chứa dao vào vị trí thay dao
N130 T03 Hãy thay dao T3 bằng tay! Đèn tín hiệu nhấp nháy trên
bảng điều khiển máy thông báo thay đổi dao
Ví dụ: Gia công trên trung tâm gia công NC có bộ phận thay dao tự động
N100… T07 mang dao T07 trong ổ chứa dao vào vị trí thay dao
N110 G30 Y0 Z0 Chạy đến điểm thay dao
N120 M06 Thay dao hiện lắp trên máy (ví dụ T06)
bằngdao T07. Dao T06 được đưa trở lại vào ổchứa dao
Hoạt động của hệ thống thay dao tự động ATC (Automatic Tool Changer) gồm
có:

Thay dao
Chọn dao (T) + (M06)

96
 Để rút ngắn thời gian của chu trình thay dao, trước tiên người ta phân chia dao
cắt theo kích thước đường kính thành ba loại: lớn (large), trung bình (medium) và
nhỏ (small) theo số hiệu tương ứng dưới đây.
T9***; số hiệu dao cho dao đường kính lớn (T9000 đến T9999)
T1*** tới T8***; Số hiệu dao cho dao đường kính trung bình
(T1000 đến T8999)
T0***; Số hiệu dao cho dao đường kính nhỏ (T001 đến T0999)
Tiếp đó, trong chu trình thay dao, bàn dao sẽ quay để đánh chỉ số (index) một
vị trí trống (empty pot), mà nó thuộc cùng nhóm kích thước dao với dao cắt được
thay đồng thời nằm gần nhất với vị trí thay dao.
Nếu muốn thay dao thuộc các nhóm kích thước khác nhau, chu trình thay
dao nói trên sẽ được thực hiện hai lần. Giả sử dao đường kính lớn hiện đang lắp
trên trục chính máy được thay bằng dao đường kính nhỏ nằm trong ổ chứa dao,
trình tự tiến hành như sau:
1. Bàn dao quay (đánh chỉ số vị trí trống trên ổ chứa dao mà dao đường
kính lớn sẽ trở về)
2. Chu trình thay dao (dao đường kính lớn được trở về vị trí trống)
3. Bàn dao quay (đánh chỉ số dao đường kính nhỏ nào sẽ được lắp vào đầu
trục chính)
4. Chu trình thay dao (dao đường kính nhỏ được lắp vào đầu trục chính)
Trong chương trình dưới đây, dao đường kính lớn (T9001) hiện tại đang
được được lắp trên trục chính.
O0001;
N1;
G90 G00 G54 X_ Y_;
G43 Z30.0 H1 S_ T2; gọi dao T2 (đường kính nhỏ) tới vị trí thay dao
M03;
… (chương trình gia công)
G91 G28 Z0 M05; trục Z về điểm 0 máy, trục chính dừng quay
M01;
M06; thay dao T9001 bằng dao T2
N2;
G90 G00 G54 X_ Y_;
G43 Z30.0 H2 S_ T8003; gọi dao T8003 (nặng, cỡ trung bình)
tới vị trí thay dao
M03;
… (chương trình gia công)
G91 G28 Z0 M05; trục Z về điểm 0 máy, trục chính dừng quay

97
 M01;
M06; thay dao T2 bằng dao T8003
…

b4. Các chức năng phụ (M)

Từ biểu thị chức năng phụ bao gồm chữ cái địa chỉ M và một số mã 2 chữ số
(00-99). Trong thực tế các chức năng phụ cũng thường được gọi là chức năng máy.
Chúng có thể là quá trình đóng/mở đơn giản, ví dụ: đóng/mở dung dịch trơn nguội,
hoặc là các quá trình phức tạp hơn, ví dụ thay dao…
Tùy theo tính chất tác động, người ta phân chia các chức năng phụ thành 4
nhóm:
- Các chức năng phụ tác động ngay khi bắt đầu câu lệnh, ví dụ M03: quay
trục chính theo chiều kim đồng hồ.
- Các chức năng phụ chỉ tác động tại cuối câu lệnh, ví dụ M05: dừng
chuyển động quay của trục chính.
- Các chức năng được lưu giữ trong bộ nhớ cho đến khi nó bị hủy bỏ bằng
một chức năng phụ khác cùng loại, ví dụ M08: mở dung dịch trơn nguội.
- Các chức năng phụ chỉ tác động trong một câu lệnh mà nó được lập trình,
ví dụ M06: thay dao.
Dưới đây là bảng các chức năng máy quan trọng thường gặp và mô tả của
chúng:
Bảng 5.6. Các chức năng vận hành máy
Chức năng phụ Ý nghĩa
M00 Dừng chương trình
M01 Dừng tùy chọn (optional stop)
M02 Kết thúc chương trình
M03 Quay trục chính bên phải
M04 Quay trục chính bên trái
M05 Dừng trục chính
M06 Thay dụng cụ cắt
M08 Xả dung dịch trơn nguội
M09 Ngừng xả dung dịch trơn nguội
M19 Định hướng trục chính
M20 Tự động ngắt nguồn
M30 Kết thúc chương trình và lặp lại
M33 Chu trình cất trữ dao

98
 M48 Cho phép dùng Override với lượng chạy dao
M49 Không cho phép dùng Override với lượng chạy dao
M51 Thổi gió
M59 Ngừng thổi gió
Thường chỉ cho phép 1 lệnh M trong một lệnh, nhưng theo tùy chọn, có thể có
tới 3 lệnh M trong một câu lệnh. Ngoại trừ lệnh M98, M99 (gọi chương trình con và
trở lại chương trình chính từ chương trình con), tất cả các lệnh M khác đều xuất
hiện riêng một câu lệnh (không đi kèm với các địa chỉ khác).
Dưới đây ta sẽ mô tả một số lệnh M thường dùng trong lập trình NC:
(1) M00, M01: Dừng và dừng tùy chọn chương trình
Trong thực tế, đôi lúc ta cần dừng chương trình NC đang chạy để thực hiện các
công việc như kiểm tra kích thước chi tiết gia công, mũi dao, hoặc quét sạch phoi
khỏi vùng gia công. Khi này ta có thể dùng lệnh M00 (dừng chương trình) và M01
(dừng tùy chọn chương trình).
Lệnh M01 có tác dụng giống M00 chỉ khi công tắc ST (optional stop switch)
trên bảng điều khiển ở trạng thái ON. Nếu công tắc này ở vị trí OFF, lệnh M01 bị
bỏ qua và chương trình tiếp tục chạy đến câu lệnh kế tiếp.
Trong thời gian dừng chương trình tạm thời bằng các lệnh M00 hoặc M01, tuyệt
đối không thay dao cắt hoặc dịch chuyển các trục bằng tay. Ngoài ra khi các lệnh n
ày được thực hiện, thì các chức năng vận hành trục chính (M03, M04) hoặc xả dung
dịch trơn nguội (M08) đều bị hủy bỏ. Do vậy cần thiết phải chỉ định lại chúng trong
các câu lệnh kế tiếp sau khi chạy lại chương trình.
(2) M02, M30: Kết thúc chương trình, kết thúc chương trình và lặp lại
Khi chỉ định các lệnh M02, M30 trong chương trình thì tất cả các hoạt động máy
ngừng lại: trục chính ngừng quay, các trục ngừng chuyển động, đồng thời ngừng xả
dung dịch trơn nguội. Máy CNC được reset: các hàm G sẽ có trạng thái tương tự
như khi vừa bật nguồn, tuy nhiên các hàm G54-G59, G20, G21 giữ nguyên tác
dụng. Hàm F bị hủy bỏ trong khi hàm S giữ nguyên.
Trong trường hợp lệnh M30 thì con trỏ (cursor) trở về vị trí đầu chương trình.
Điều này rất thuận tiện khi cần gia công liên tục nhiều chi tiết: để lặp lại chương
trình vừa gia công với một chi tiết khác, ta chỉ cần nhấn công tắc ST tương ứng trên
bảng điều khiển.
(3) M03, M04, M05: Quay và ngừng quay trục chính
Lệnh M03, M04 xác định chiều quay trục chính (thuận, ngược), với tốc độ trục
chính được xác định bằng lệnh F trước đó (hoặc do hệ điều khiển quy định nếu ở
chế độ dịch dao nhanh không cắt). Cần chú ý quay trục chính bằng lệnh M03/M04

99
trước khi dao cắt tiếp xúc với chi tiết gia công và không được dừng trục chính bằng
lệnh M05 khi dao cắt đang tiếp xúc với chi tiết gia công. Cả 2 trường hợp trên nếu
vi phạm sẽ gây hỏng dao hoặc phá hỏng biên dạng chi tiết.
(4) M06: Thay dao
M06 được dùng để thay dao cắt trên trục chính tại vị trí thay dao. Nếu hiện tại
trục chính chưa có dao cắt nào, chạy lệnh M06 sẽ đưa dao ở vị trí thay dao vào trục
chính. Sau đó nó sẽ thực hiện một chuỗi các chu kỳ thay dao (ATC) bao gồm cả
việc định hướng trục chính (spindle orientation) và kẹp/nhả kẹp dao (tool
clamp/unclamp). Lệnh thay dao chỉ được tiến hành khi trục Z đã nằm tại điểm 0
máy. Không được thay dao khi đang xả dung dịch trơn nguội.
(5) M08, M09: Xả/Ngừng xả dung dịch trơn nguội
Khi dùng M08, M09 trong quá trình gia công tự động, cần phải bảo đảm bồn
chứa đủ dung lượng cần thiết.Thông thường, lệnh M09 được dùng trước lệnh dừng
quay trục chính M05, với mục đích rũ sạch dung dịch trơn nguội còn sót lại trên dao
cắt bằng chuyển động quay của trục chính.
(6) M33: Chu trình cất trữ dao (Tool Storing Cycle)
Lệnh M33 dùng để cất trữ dao hiện đang gá trên trục chính máy về một vị trí
còn trống trên ổ chứa dao.Nó có tác dụng tương tự như chuỗi lệnh dưới đây:
T0;
M06;
(7) M51, M59: Thổi/Ngừng thổi gió (Air Blow Start and Stop)
Dùng chức năng thổi gió để quét sạch phoi tích lũy trên bề mặt hoặc rãnh của
chi tiết trong quá trình gia công.
5.2.2 Các phương pháp lập trình
Sự khác nhau giữa các phương pháp lập trình dựa trên các yếu tố như: vị trí lập
trình, mức độ tự động hoá, loại máy tính được sử dụng, các phương tiện hỗ trợ lập
trình cũng như các phương tiện hỗ trợ điều khiển và kiểm tra. Hiện nay đã xuất hiện
các phương pháp lập trình sau:
a. Lập trình bằng tay
Khi lập trình bằng tay, chương trình gia công cho máy NC được người lập trình
viết ra và nhập vào máy NC bằng tay (manual programming). Nghĩa là tuần tự các
bước gia công chi tiết trên máy đều được quy định bởi người lập trình.
Phương tiện hỗ trợ duy nhất được sử dụng là các bảng số liệu, máy tính tay
(calculator), các lệnh lập trình NC, các thiết bị điều khiển cụ thể cùng với kinh
nghiệm và kỹ năng của lập trình viên.
Về cơ bản, phương pháp lập trình bằng tay gồm có các bước sau:

100
 - Bước 1: Sau khi chọn được máy NC phù hợp nhất dựa trên cơ sở độ phức tạp
về hình học của cấu tạo chi tiết, người lập trình phác họa quá trình gia công
trong một bản thảo chương trình.
- Bước 2: Dựa vào tệp dữ liệu về dao cắt để quyết định số, kiểu và chuỗi dụng
cụ cắt cần thiết, có cần dùng thiết bị kẹp hoặc đồ gá riêng để kẹp chặt chi tiết
hay không. Ngoài ra, cần chọn tốc độ trục chính và lượng chạy dao tùy theo
vật liệu gia công.
- Bước 3: Sau khi đã khảo sát sơ bộ các số liệu hình học từ bản vẽ chi tiết, khi
lập trình để có chuyển động cắt gọt giữa dao và chi tiết thường cần các tính
toán hình học phụ để xác định các điểm cắt, các đường tâm dụng cụ cắt đều
nhau, các giao điểm... Mặt khác còn phải bảo đảm tính toán chính xác tất cả
các chuyển động để tránh va chạm giữa dao, phôi và đồ gá. Các công việc
này cần phải được tiến hành theo một quy định chặt chẽ được trình bày cụ
thể trong các bản hướng dẫn lập trình cho thiết bị điều khiển gia công có liên
quan.
Để đảm bảo quá trình vận hành máy CNC chính xác, an toàn và hiệu quả, người
lập trình NC ngoài việc có kiến thức vững vàng về gia công cơ khí cần phải:
- Có kiến thức sâu về hệ thống máy công cụ CNC (công năng của máy, các
thuật ngữ máy công cụ) và các thiết bị điều khiển liên quan.
- Hiểu biết về các phương pháp và dụng cụ dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết
gia công trên bàn máy (đồ gá).
- Xác định được dụng cụ cắt thích hợp nhờ việc chú ý tới hình dáng, vật liệu
phôi, tốc độ trục chính, lượng chạy dao, chiều sâu và chiều rộng cắt nhằm
ngăn chặn các sự cố có thể xảy ra trong quá trình gia công.
- Nắm vững hoạt động của các thiết bị an toàn (safety devices) và chức năng
khoá liên động (interlock function) trên máy CNC.
Ngoài ra, các yêu cầu cơ bản về kỹ thuật lập trình đối với một lập trình viên gồm:
- Nắm vững các quy ước dùng trong hệ thống lập trình, chẳng hạn như định
dạng (format) nhập dữ liệu cho từ lệnh và khối lệnh...
- Thành thạo với việc sử dụng các mã NC biểu diễn các chức năng gia công
riêng biệt và các khả năng hoạt động của chúng.
- Có kiến thức về các kiểu nội suy đã có (thẳng, tròn, parabol, 2 ½ D, 3D) và
các ứng dụng của chúng.
- Có khả năng tính toán chính xác hành trình của dao.
- Nhận biết được các giới hạn của hệ thống...
b. Lập trình có sự trợ giúp máy tính

101
 Khi lập trình có sự trợ giúp máy tính, chương trình gia công được tạo ra một
cách tự động thông qua các phần mềm máy tính. Các phần mềm này có thể là:
- Các ngôn ngữ lập trình bậc cao: như APT, EXAPT, COMPACT II, SYMAP,
LANC...
- Hệ thống CAD-CAM kết hợp: MasterCAM, Cimatron, Pro-Engineer, Catia,
UniGraphics...
Nhiệm vụ của ngôn ngữ lập trình là giúp đỡ việc mô tả chi tiết gia công, nghĩa là
chuyển động giữa dao và phôi để đạt được hình dạng yêu cầu trên máy NC. Nếu
ngôn ngữ này được viết độc lập với máy công cụ hay các thiết bị điều khiển máy cụ
thể, thì nói chung nó có thể sử dụng rộng rãi với phần lớn các máy NC.
Một ngôn ngữ lập trình lý tưởng cần thoả mãn các yêu cầu sau:
- Không chỉ tạo riêng cho một máy NC cụ thể.
- Có thể hoạt động trong nhiều thiết bị máy tính.
- Có một số tối thiểu các từ giúp đọc nhanh.
- Phải được bố trí rõ ràng, mạch lạc.
- Phải chia làm hai phần: công nghệ và hình học.
Hiện nay cùng với sự phát triển của các lĩnh vực tự động hoá, người ta đã tiến
hành lập trình bộ phận NC với hệ thống CAD-CAM kết hợp. Mô hình hình học của
chi tiết được tạo ra trong phần mềm CAD, kết hợp với phần mềm CAM để lựa chọn
các yếu tố công nghệ cần thiết, từ đó dữ liệu đầu ra có thể chuyển sang máy CNC để
gia công chi tiết hoàn toàn tự động, hoặc có thể kết xuất ra mã chương trình NC
tương tự như khi ta tiến hành lập trình bằng tay.
Nhờ áp dụng hệ thống CAD-CAM này mà khoảng thời gian từ khi thiết kế chi
tiết, chuẩn bị các tài liệu chế tạo (bao gồm tất cả các chương trình NC) đến khi chi
tiết đã được gia công tinh có thể được rút ngắn một cách đáng kể. Nhưng do giá
thành đầu tư còn khá lớn nên các hệ thống kết hợp loại này vẫn chưa phổ biến trên
thị trường. Nhưng trong các lĩnh vực đòi hỏi tính chuyên môn hóa cao, chẳng hạn
như việc thiết kế và chế tạo các bảng mạch in thì kiểu liên kết này ngày càng được
sử dụng rộng rãi.
c. Điều khiển đầu vào dữ liệu bằng tay
Với các hệ thống CNC hiện đại, ngày nay việc điều khiển chính xác các máy
công cụ NC có thể đạt được ngay cả khi dữ liệu được nhập vào bằng tay (MDI =
Manual Data Input) tại các thiết bị điều khiển ở phân xưởng. Việc điều khiển
vào dữ liệu bằng tay khá dễ dàng nhờ đối thoại thân thiện giữa người-máy thông
qua các “phím” dành riêng cho các chu trình, chương trình con được lưu trữ.
Với các thiết bị hiển thị lỗi đầu vào và việc tính toán dữ liệu hành trình cắt cục
bộ trong máy CNC, số lượng các dữ liệu vào cần thiết lúc này nhỏ hơn nhiều so
102
 với khi lập trình bằng tay trong phòng kỹ thuật. Để thực hiện các công việc kể
trên, người ta có thể sử dụng các thiết bị lập trình cầm tay.
5.2.3 Các hình thức tổ chức lập trình
Việc sử dụng có hiệu quả kinh tế các máy NC phụ thuộc nhiều vào hình thức tổ
chức lập trình. Tùy thuộc vào bộ phận nào của máy đảm nhận việc soạn thảo
chương trình NC mà người ta phân ra thành 2 hình thức tổ chức lập trình NC.
Đó là lập trình trong chuẩn bị sản xuất và lập trình phân xưởng.
Lập trình phân xưởng là hình thức lập trình NC cao nhất và ngày càng được ứng
dụng rộng rãi. Sử dụng hình thức tổ chức lập trình nào ở trong nhà máy là tùy
thuộc vào số lượng và chủng loại chi tiết gia công, số máy NC có trong phân
xưởng và trình độ tay nghề người thợ.
LËp tr×nh NC

LËp tr×nh trong chuÈn bÞ LËp tr×nh ph©n x¦ ëng

s¶n xuÊt

LËp tr×nh b»ng tay LËp tr×nh b»ng m¸y

Hình 5.12. Các hình thức tổ chức lập trình

a. Lập trình trong chuẩn bị sản xuất
Ở hình thức tổ chức lập trình này các chương trình NC được tạo ra trong quá
trình chuẩn bị sản xuất, người ta cũng gọi hình thức tổ chức này là lập trình
ngoại tuyến. Theo phương tiện mà người lập trình sử dụng người ta lại phân chia
thành: Lập trình bằng tay và lập trình bằng máy.
B¶n vÏ chi tiÕt

KÕ ho¹ch gia c«ng KÕ ho¹ch dông cô c¾t B¶ng c¸c to¹ ®é KÕ ho¹ch ®å g¸

ChØ dÉn lËp tr×nh Ng¦ êi lËp tr×nh M¸y tÝnh víi hÖ thèng
bµi kho¸

Ch¦ ¬ng tr×nh NC (c¸c file d÷ liÖu)

Hình 5.13. Các dòng thông tin khi lập trình bằng tay

103
Khi lập trình bằng tay, chương trình NC được tạo ra nhờ máy tính để bàn (desktop
computer) và một hệ thống bài khoá. Người lập trình đưa vào máy tính này lần lượt
các câu lệnh của chương trình NC. Hệ thống bài khoá cho khả năng sửa chữa dễ
dàng các lỗi của chương trình.
Các chương trình NC sau khi tạo ra sẽ được lưu lại thành các file dữ liệu cất giữ
trên ổ đĩa (cứng, mềm) của máy tính. Cũng có thể ghép nối máy tính với hệ điều
khiển NC, sau đó dùng máy tính này như là một thiết bị vạn năng đưa dữ liệu vào
và xuất dữ liệu ra (thiết bị truyền tin).
B¶n vÏ chi tiÕt ThiÕt kÕ

KÕ ho¹ch gia c«ng KÕ ho¹ch ®å g¸ ChuÈn bÞ

s¶n xuÊt

Ng¦ êi lËp tr×nh

D÷ liÖu dông cô c¾t Bé xö lý tiÕp theo LËp tr×nh NC
HÖ thèng lËp tr×nh

Ch¦ ¬ng tr×nh NC

Hình 5.14. Các dòng thông tin khi lập trình bằng máy
Khi lập trình bằng máy, người lập trình mô tả nhiệm vụ gia công bằng một ngôn
ngữ lập trình nào đó (hoặc dùng CAD/CAM). Lập trình luôn được tiến hành nhờ
máy tính. Trong chương trình luôn có 2 phần: hình học và công nghệ.
- Phần hình học: mô tả các thành phần hình học của chi tiết, ví dụ như điểm,
đường thẳng, đường tròn v.v...
- Phần công nghệ: mô tả việc gia công chi tiết thông qua việc xác định các
nguyên công gia công, ví dụ: phay mặt đầu, khoan… và chọn dụng cụ cắt,
chế độ cắt.
Việc mô tả chi tiết và quá trình gia công được tiến hành thông qua các
chương trình nguồn. Từ chương trình nguồn này qua máy tính sẽ tạo ra một
chương trình gia công có khả năng chạy với máy NC. Muốn vậy trong máy tính
phải có hai chương trình tính toán đặc biệt: bộ xử lý và bộ xử lý tiếp theo.
Bộ vi xử lý là một chương trình phần mềm thực hiện các tính toán về hình
học và công nghệ, xuất ra dữ liệu CLDATA (Cutter Location Data- dữ liệu định
vị trí dao), tức là biến đổi chương trình nguồn trong quá trình xử lý thành các dữ
liệu độc lập với máy tính và các máy gia công.

104
 Bộ vi xử lý tiếp theo cũng là một chương trình phần mềm, nó có nhiệm vụ
làm thích ứng các dữ liệu hình học và công nghệ xuất ra từ bộ vi xử lý với một
máy NC xác định.
Các bộ xử lý tiếp theo có thể do nơi sản xuất các hệ thống chương trình hoặc
nơi sử dụng máy NC viết ra. Để làm ra các bộ vi xử lý tiếp theo cần có kiến thức
đầy đủ về máy công cụ và hệ điều khiển kèm theo máy.
b. Lập trình phân xưởng
Khi lập trình phân xưởng, người vận hành máy lập chương trình gia công ngay
tại máy NC. Để giảm thời gian dừng máy cho lập trình và điều chỉnh máy, cần phải
cung cấp cho người vận hành máy nhiều phương tiện hỗ trợ.
B¶n vÏ chi tiÕt

KÕ ho¹ch gia c«ng

KÕ ho¹ch dông cô
Ng¦ êi vËn hµnh m¸y
KÕ ho¹ch g¸ ®Æt
HÖ ®iÒu khiÓn NC
KÕ ho¹ch c¸c to¹ ®é

Ch¦ ¬ng tr×nh NC

Hình 5.15. Các dòng thông tin khi lập trình phân xưởng
Hệ điều khiển NC có một hệ thống chương trình như đã được ứng dụng trong
lập trình bằng tay. Màn hình của hệ điều khiển giúp cho người lập trình tránh được
các lỗi của dữ liệu đưa vào cũng như các lỗi chương trình. Để tránh va chạm của
dụng cụ cắt với chi tiết gia công, quá trình chuyển động đã lập trình còn được mô
phỏng bằng đồ họa trên màn hình điều khiển.
Lập chương trình và thử chương trình có thể tiến hành trong khi chi tiết đang
được gia công trên máy. Để giảm thời gian tháo lắp dụng cụ, máy NC được trang bị
một bộ phận dụng cụ cắt tiêu chuẩn có thể gia công nhiều loại chi tiết khác nhau.
Các dụng cụ cắt theo bộ được đo và điều chỉnh trước cũng làm giảm đáng kể thời
gian thay dao.
Lập trình phân xưởng đòi hỏi người vận hành máy phải có trình độ tay nghề cao.
5.3 . Lập chương trình chi tiết
5.3.1 Các yêu cầu cơ bản
Thực chất của lập trình NC là viết lại từng bước quá trình gia công theo mã NC.
Tùy thuộc kinh nghiệm và kỹ năng riêng của từng lập trình viên mà chương trình họ
viết ra để gia công cùng một biên dạng chi tiết có thể rất khác nhau.

105
 Tuy vậy, vẫn có một số điều kiện cơ bản cho một chương trình NC. Đó là phải
đúng, chính xác và dung lượng bộ nhớ cần lưu trữ chương trình nhỏ. Chương trình
NC cần sinh ra quỹ đạo cắt đúng, đồng thời phải thoả mãn các yêu cầu về kích
thước và dung sai chi tiết được chỉ định trên bản vẽ. Ngoài ra, do dung lượng bộ
nhớ hệ điều khiển NC thường hạn chế (khoảng 80-160 m nếu quy đổi theo chiều dài
băng lỗ), vì vậy chương trình viểt ra cần phải ngắn gọn. Các biện pháp thường dùng
để rút ngắn chương trình gồm có:
- Chọn hoặc dịch chuyển tới các hệ tọa độ thuận tiện cho lập trình.
- Sử dụng hiệu quả các chương trình con, các chu trình gia công.
- Bỏ qua các mã thừa, ví dụ: mã N hoặc các mã đã được chỉ định trong khối
lệnh trước.
Khi lập trình NC, lập trình viên cần dựa vào quy trình công nghệ gia công
chi tiết như đặc trưng và cấu trúc của máy NC, phương pháp gá đặt và kẹp chặt chi
tiết, dao cắt, hình dạng và vật liệu chi tiết, mức độ dễ dàng khi điều chỉnh hoặc vận
hành máy v.v...
Việc lập trình NC đòi hỏi tính toán chính xác các tọa độ cho các vị trí dịch
chuyển dao liên tiếp nhau tương ứng với các bước gia công cụ thể. Trong trường
hợp biên dạng chi tiết khá phức tạp, hoặc gồm những phần không phải là đoạn
thẳng hay cung tròn, thì lập trình bằng tay tốn rất nhiều thời gian và công sức. Khi
này, lập trình viên có thể tiến hành lập trình bằng máy thông qua các ngôn ngữ lập
trình bậc cao (như APT, COMPACT II) hoặc qua hệ đồ họa vi tính.
Về cơ bản, trước khi viết chương trình NC, người lập trình cần liệt kê đầy đủ các
thông tin cần thiết, bao gồm: chuyển động dao cắt, loại dao sử dụng, đặc trưng quá
trình gia công. Toàn bộ các thông tin này được mô tả trong phiếu nguyên công
(operation sheet) và phiếu dụng cụ cắt (tooling sheet).
5.3.2 Điểm zero và điểm quy chiếu
a, Điểm Zero
a1. Điểm 0 của máy M
Điểm 0 của máy M là điểm gốc của hệ thống tọa độ máy, do nhà chế tạo ra máy
đó xác định theo kết cấu động học của máy.
Trên các máy phay, điểm 0 của máy thường nằm tại điểm giới hạn dịch chuyển
của bàn máy. Còn trên các máy tiện, điểm 0 của máy nằm ở điểm giao nhau giữa
mặt tỳ của mâm cặp và đường tâm trục chính.
a2. Điểm 0 của chi tiết W
Điểm 0 của chi tiết W là gốc của hệ thống tọa độ gắn lên chi tiết. Nó là điểm
chuẩn cho tất cả các thông tin về đường dịch chuyển đo bằng kích thước tuyệt đối.
Vị trí của điểm W do người lập trình tự lựa chọn và quyết định, tùy thuộc vào dạng
106
kích thước đo trên bản vẽ và khả năng kẹp chi tiết của máy. Song cần lưu ý xác định
W sao cho các kích thước trên bản vẽ chi tiết gia công trực tiếp là các giá trị của hệ
thống tọa độ.
Nếu hệ thống tọa độ chi tiết và hệ thống tọa độ máy khác loại nhau thì các tọa độ
của chi tiết phải chuyển sang các tọa độ của máy. Công việc này được gọi là chuẩn
hóa lại bản vẽ, vì thông thường các số đo kích thước chi tiết không được đưa vào
trực tiếp, mà chúng cần phải được tính toán lại để tìm ra các thông tin về đường
dịch chuyển dùng trong lập trình. Ví dụ: trong bản vẽ chi tiết gia công vừa có tọa độ
Đề-Các vừa có tọa độ độc cực, trước khi gia công ta phải tính toán và chuyển đổi
các tọa độ độc cực thành các tọa độ Đề-Các, cũng như tính toán thêm các tọa độ còn
chưa rõ.
Đối với các chi tiết phay, để hợp lý ta nên chọn điểm W nằm tại góc ngoài của
đường viền chi tiết. Còn trên các chi tiết đối xứng (chẳng hạn khi tiện trục tròn
xoay) thì tốt hơn hết W chọn tại trục đối xứng.
TiÖn

Z Z

W W

X X

Phay

Z Y

Z W
Y
X
W
X

Hình 5.16. Điểm 0 của chi tiết W

a3. Điểm 0 của chương trình PO
Điểm 0 của chương trình PO là điểm mà dao cắt sẽ ở đó trước khi gia công. Để
hợp lý người ta chọn PO sao cho chi tiết gia công hoặc dụng cụ cắt có thể được thay
đổi một cách dễ dàng.

107
 Ở một số hệ điều khiển, điểm 0 của chương trình đã được xác định qua hội thoại
trước khi lập trình, hoặc thông qua các lệnh dịch chuyển điểm 0 trong chương trình
NC. Ví dụ, theo DIN 66025, lệnh G92 X70 Y 60 dịch chuyển điểm 0 của chương
trình trên giá trị X = 70 và Y = 60 tính từ điểm 0 của chi tiết W. Với hệ điều khiển
Siemens thì lệnh tương ứng là: G59 X70 Y60.
b, Xê dịch điểm chuẩn
Xê dịch điểm chuẩn (hay cài đặt hệ tọa độ làm việc) thực chất là làm thế nào để
thông báo cho hệ điều khiển NC biết vị trí điểm 0 chi tiết W (vốn được xác định tùy
ý) trong không gian làm việc của máy. Khoảng cách có dấu từ W tới điểm 0 của
máy M được gọi là lượng xê dịch điểm chuẩn. Khi đã cài đặt các giá trị này vào
trong bộ nhớ, hệ điều khiển sẽ cộng thêm chúng vào các giá trị lập trình (chỉ định
trong chương trình NC), từ đó điều khiển điểm chuyển động của dao cắt sao cho các
chuyển dịch này lấy W là điểm chuẩn của hệ thống tọa độ tạo hình. Nghĩa là ta chỉ
cần lập trình với hệ tọa độ gắn với W mà không cần quan tâm tới các giá trị tọa độ
thực trong hệ tọa độ máy. Điều này giúp cho việc lập trình dễ dàng hơn rất nhiều.
-200
Z Y
-300 M

X
-150

Phay TiÖn
Xª dÞch ®iÓm chuÈn

Xª dÞch ®iÓm chuÈn

M Xª dÞch ®iÓm chuÈn

Hình 5.17. Xê dịch các điểm chuẩn

108
 Xª dÞch ®iÓm chuÈn G54 Bé nhí hiÖu chØnh G54
X 120.00
X120
Y-25.5 Y -25.50
Z32.8
Z 32.80

Ch¦ ¬ng tr×nh NC

ChØ dÉn vÞ trÝ
G90 G54
G00 X10 10 + 120 = X 130.00

Y60 60 - 25.5 = Y 34.50

Z-15 -15 + 32.8 = Z 17.80

Hình 5.18. Cài đặt và tác động của bộ nhớ hiệu chỉnh
Người ta phân chia xê dịch điểm chuẩn thành xê dịch điểm chuẩn điều chỉnh
và xê dịch điểm chuẩn lập trình.
b1. Xê dịch điểm chuẩn điều chỉnh (G52, G53, G54-G59)
Khi xê dịch điểm chuẩn điều chỉnh, các dữ liệu hiệu chỉnh đã được xác định
chính xác bằng các thiết bị đo trước khi tiến hành gia công. Thông qua các lệnh
G54-G59 mà các giá trị này được cài đặt vào trong các bộ nhớ hiệu chỉnh.
Các xê dịch điểm chuẩn được gọi bằng các điều kiện dịch chuyển G54 và
G59, hủy bỏ bằng G53. G54 được mặc định khi bật máy.
Lệnh: (G90) G54(G55, G56, G57, G58, G59) X_ Y_ ;
G90 Gọi chế độ kích thước tuyệt đối
G54-G59 Chọn hệ tọa độ làm việc
X, Y Xác định giá trị tọa độ cho mỗi trục được dùng
để định vị trí dao cắt trên mỗi hệ tọa độ làm việc đã lựa chọn.

Z VÝ dô;
Gi¸ trÞ ®o theo huíng X: 87.53
Y B¸n kÝnh chèt tú: 6.00

Xª dÞch ®iÓm chuÈn 89.55

X

W
M

Hình 5.19. Xác định xê dịch điểm chuẩn bằng đầu đo

109
 Ví dụ lập trình với G54-G59:
Bµn m¸y

+Y +Y

2 1 2 1

G54 +X G55 +X

W1 W2
3 4 3 4

O0001;
G90 G00 G54 X30.0 Y20.0;
G43 Z30.0 H1 S800 T2;
M03;
X-30.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 2
Y-20.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 3
X30.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 4
G55 X30.0 Y20.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 5 trong hệ tọa độ
làm việc chỉ định bởi G55
X-30.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 6
Y-20.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 7
X30.0; Dịch dao nhanh tới vị trí 8
...
Xê dịch điểm chuẩn điều chỉnh có ý nghĩa lớn khi gia công trên các bàn
quay. Ví dụ khi gia công 4 mặt chi tiết, người ta cần phải dịch chuyển 4 điểm 0
của chi tiết khác nhau đến điểm 0 của máy (hình 5.20).

M
145.5

M
W1
88.1

W1

64.5

X
X

Z Z
Y
71.5

M
32.4

W2
W2

67.2

110
 Bé nhí hiÖu chØnh G54 Bé nhí hiÖu chØnh G55
X -88.1 X 32.4
Y 145.5 Y 71.5
Z 64.5 Z 67.2
W1 W2

Hình 5.20. Ứng dụng xê dịch điểm chuẩn khi gia công 4 mặt chi tiết
Trong các hệ thống gia công linh hoạt FMS với đặc điểm gia công các chi tiết
khác nhau theo một trình tự tùy ý, ta cần phải xê dịch nhiều điểm chuẩn. Vì vậy
trong gia công linh hoạt, các nhà sản xuất hệ điều khiển có thể dùng các điều kiện
dịch chuyển không tiêu chuẩn có 3 chữ số, ví dụ G154.
b2. Xê dịch điểm chuẩn lập trình (G10)
Khi dùng xê dịch điểm chuẩn lập trình, các giá trị xê dịch không được cài đặt
vào trong bộ nhớ hiệu chỉnh từ trước, mà được chỉ định trực tiếp trong chương trình
NC thông qua lệnh G10.
Lệnh: G90(G91) G10 L2 P_ X_ Y_ Z_;
Trong đó:
G90(G91) Chế độ kích thước tuyệt đối (tương đối)
G10 L2 Thay đổi hệ tọa độ làm việc bằng lệnh lập trình
P Chọn hệ tọa độ. P1-P6 tương ứng với G54-G59
X, Y, Z Xác định tọa độ điểm 0 chi tiết
(G90) X,Y,Z là tọa độ W mới
(G91) X,Y,Z được cộng với giá trị tọa độ W hiện tại
Ví dụ lập trình dùng G10:
Chương trình NC:
O0001;
N1;
G90 G10 L2 P1 X-400.0 Y-120.0; Nhập dữ liệu hiệu chỉnh cho hệ tọa độ 1
(G54)
G10 L2 P2 X-300.0 Y-120.0; Nhập dữ liệu hiệu chỉnh cho hệ tọa độ 2
(G55)
G00 G54 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W1 (G54)
G43 Z30.0 H1 S400 T2;
M03;

111
 M

100 100 200

120
+Y +Y +Y
G54 G55 G56

+X +X +X
1 W1 2 W2 3 W3

130
+Y +Y +Y
G57 G54 G55

+X +X +X
4 W4 5 W5 1 W5

Hình 5.21. Lập trình với G10

G55 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W2 (G55)

G56 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W3 (G56)
G57 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W4 (G57)
G90 G10 L2 P1 X-300.0 Y-250.0;Nhập dữ liệu hiệu chỉnh cho hệ
tọa độ 5 (G54)
G10 L2 P2 X-200.0 Y-250.0;Nhập dữ liệu hiệu chỉnh cho hệ tọa độ 6 (G55)
G54 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W5 (G54)
G55 X0 Y0; Dịch dao nhanh tới W6 (G55)
...
Việc sử dụng nhiều lần xê dịch điểm chuẩn lập trình cho phép ta lập lại chương
trình gia công nhiều lần tại các vị trí bất kỳ trên chi tiết gia công, đặc biệt khi quá trình
gia công yêu cầu nhiều hệ tọa độ, ví dụ như khoan các dãy lỗ giống nhau hoặc gia công
các đường viền như nhau. (hình 5.22)

W2

G90 G00 G54 X0 Y0

...
120

W3 G90 G10 L2 P1 X52 Y120

...
G10 L2 P1 X125 Y40
40

W1
72

M 80
52
124

Hình 5.22. Xê dịch điểm chuẩn lập trình (1)

112
 Xê dịch điểm chuẩn lập trình được ứng dụng trong sản xuất hàng loạt khi đồ
gá được định vị chính xác trên bàn máy thông qua các chốt hoặc bạc.
Ngoài ra, nó còn dùng để gia công các chi tiết giống nhau trên một đồ gá nhiều
vị trí. Vị trí của đồ gá có thể xác định được dựa vào điểm 0 của máy và xê dịch
điểm chuẩn điều chỉnh. Còn vị trí các điểm 0 của từng chi tiết được xác định dựa
vào điểm 0 của đồ gá và xê dịch điểm chuẩn lập trình (hình 5.23).
Z

§iÓm 0 cña m¸y M

118.37
425.30

W1 2 W2 W3
110

1 2 3

§iÓm 0 cña ®å g¸ Bµn m¸y §å g¸

H×nh chiÕu b»ng

Y
§iÓm 0 cña m¸y M

0
175.9

10
115

60

70

§iÓm 0 50
200
cña ®å g¸
350

40.15

Hình 5.23. Xê dịch điểm chuẩn lập trình (2)

113
5.3.3 Bù kích thước
Người ta có thể lập các chương trình gia công trên máy công cụ NC mà không cần
biết chính xác kích thước của dao. Khi này cần phải chú ý đến các điểm chuẩn trên
giá dao

§µi dao
d1 §iÓm chuÈn cña
gi¸ dao T

ChiÒu dµi dao

§iÓm chuÈn cña
ChiÒu dµi dao L

gi¸ dao T

theo X
§µi dao
(Revolve)

B¸n kÝnh
luìi c¾t R
B¸n kÝnh luìi c¾t R ChiÒu dµi dao
theo Z

Hình 5.24. Các điểm chuẩn của dao

Các kích thước chính xác của dụng cụ cắt (đối với điểm chuẩn nêu trên) được
xác định bằng một thiết bị đo dao đặt ngoài máy hoặc bằng một đầu đo đặt trên máy
(hình 5.25 và 5.26).

§Çu ®o
( huíng Z )
Z 1 4 7 6 2

X 8 3 4

§Çu ®o
( huíng X )

§iÓm chuÈn cña

gi¸ dao T

Hình 5.25. Đo dao bằng thiết bị đo

114
 Z

ChiÒu dµi dao L

§iÓm chuÈn
cña
gi¸ dao T
625.0

§iÓm chuÈn
cña
§Çu ®o gi¸ dao T

§Çu ®o §iÓm 0
cña m¸y M
theo trôc X
100.0

0.01 0.01

100.0
Bµn m¸y Bµn m¸y
108.34
L = 625.0 - {-(-375.38) + 100.0}
= 149.62
R = 108.34 - 100.0
= 8.34

Hình 5.26. Đo dao trên máy

Những kích thước của dụng cụ cắt, ví dụ chiều dài và bán kính của dao phay
ngón được đưa vào trong hệ điều khiển như là các giá trị hiệu chỉnh. Khi chức năng
hiệu chỉnh được gọi trong chương trình thì hệ điều khiển tính toán lại quỹ đạo
chuyển động của dụng cụ theo các giá trị hiệu chỉnh, do vậy mà tạo ra được chuyển
động chính xác của lưỡi cắt trên dao dọc theo biên dạng gia công.
Nếu người lập trình có trong tay tập phiếu dụng cụ cắt thì các kích thước danh
nghĩa của dụng cụ được lưu ý trong khi lập trình. Trong trường hợp này thì giá trị
hiệu chỉnh chính là sai lệch giữa kích thước danh nghĩa của dao và kích thước thực
đo được của nó. Khi gia công, nếu ta xác định được sai số của chi tiết gia công,
chẳng hạn sai số mòn dao vì lực cắt, thì thông qua việc thay đổi các giá trị hiệu
chỉnh thì ta có thể loại bỏ được sai số này.
Tuỳ thuộc vào phương pháp gia công mà các chức năng hiệu chỉnh khác nhau sẽ
được sử dụng. Trên các máy phay và các trung tâm gia công cần hiệu chỉnh chiều
dài dao và bán kính dao. Trên các máy tiện thì cần hiệu chỉnh vị trí dao (chiều dài
dao theo hướng X, Z) và hiệu chỉnh bán kính mũi dao.
a. Hiệu chỉnh dao khi khoan, phay
a1. Hiệu chỉnh chiều dài dao (G43, G44, G49)
Trong một chương trình NC thường sử dụng nhiều dao cắt có kích thước và
chiều dài khác nhau. Khi này các lệnh G43, G44 được dùng để định vị trí đầu
dao (tool tip) tại tọa độ Z được lập trình mà không phụ thuộc vào sự khác nhau

115
về chiều dài của các dao bằng việc sử dụng các chức năng hiệu chỉnh chiều dài
dao. Muốn vậy ta phải đưa vào hệ điều khiển lượng hiệu chỉnh dao cùng số hiệu
hiệu chỉnh tương ứng với từng dao (xác định bằng từ lệnh H).
Lệnh: G43 Z_ H_;
G49;
Trong đó:
G43 Gọi chế độ hiệu chỉnh chiều dài dao
G49 Huỷ bỏ chế độ hiệu chỉnh chiều dài dao
Z Chỉ dẫn tọa độ cho việc định vị dao theo hướng trục Z
H Xác định số hiệu hiệu chỉnh dao sử dụng
Trong hình vẽ dưới đây, khi cài đặt các dao T1, T2 thì các khoảng cách h 1, h2
từ đầu mỗi dao cắt tới Z0 (điểm 0 chi tiết) được nhập vào màn hình TOOL
OFFSET như là các giá trị hiệu chỉnh chiều dài dao.(Ở một số hệ điều khiển
khác, giá trị hiệu chỉnh này có thể lấy bằng h1' , h2' - khoảng cách từ điểm chuẩn
trên giá dao tới mũi dao).
T01 T02
h'1

h'2
h1

Z
h2

Chi tiÕt W

Hình 5.27. Hiệu chỉnh chiều dài dao

Giả sử lượng hiệu chỉnh chiều dài của dao T1 là -300.000, dao T2 là -
270.000. Ta cần định vị mũi dao cắt tới tọa độ Z30.0.
Với dao T1, lệnh NC là: G90 G00 G43 Z30.0 H1;
Khi này hệ điều khiển sẽ tính toán:
- 300.0 (lượng hiệu chỉnh chuyển động dao)
+ 30.0 (vị trí chỉ định)
= -270.0 (dao T1 sẽ dịch chuyển 270 mm theo chiều âm trục Z, tính từ
điểm 0 của máy trên trục Z)
Với dao T2 thì quá trình tính toán hiệu chỉnh diễn ra tương tự.
116
 TOOL OFFSET

MACHINE
TOOL OFFSET (H) TOOL OFFSET (D)
X 0.000
No. Geometry Wear Geometry Wear Y 0.000
1 -300.000 0.135 0.000 0.000 Z 0.000
2 -270.000 0.125 0.000 0.000
3 0.000 0.000 0.000 0.000
4 0.000 0.000 0.000 0.000 OLD DATA
5 0.000 0.000 0.000 0.000
6 0.000 0.000 0.000 0.000
7 0.000 0.000 0.000 0.000

INPUT DATA

Hình 5.28. Màn hình TOOL OFFSET

Hệ điều khiển lập trình gia công CNC của hãng Mori Seiki dùng lệnh G43
thay vì G44. Nếu ta sử dụng G44 thì lượng hiệu chỉnh dao có dấu ngược lại. Ta có
thể dùng H0 thay vì G49, hoặc kèm với các lệnh G28, G30, G53 để hủy bỏ chế độ
hiệu chỉnh chiều dài dao.
Trên thực tế không cần dùng G49 trong chương trình, vì trục Z luôn phải dịch
chuyển về điểm 0 của máy M (hoặc điểm 0 thứ hai) trước mỗi chu trình thay dao.
Chính phép dịch chuyển này cũng có tác dụng hủy bỏ dữ liệu hiệu chỉnh chiều dài
dao hiện tại.
a2. Hiệu chỉnh bán kính dao phay (G40, G41, G42)
Hiệu chỉnh bán kính dao phay nghĩa là dịch quỹ đạo tâm dao về bên phải hoặc
bên trái quỹ đạo lập trình một lượng bằng bán kính dao. Lý do là khi phay quỹ đạo
tâm dao phay không phải là biên dạng chi tiết gia công vì có chứa bán kính dao
phay trong đó. Người ta gọi quỹ đạo của tâm dao phay là các đường cách đều.
Biªn d¹ng chi tiÕt

§¦ êng c¸ch ®Òu

cña dao phay lín

Chi tiÕt

§¦ êng c¸ch ®Òu

cña dao phay nhá

Hình 5.29. Đường cách đều

117
 Nếu người lập trình bỏ qua kích thước đường kính dao mà chỉ lập trình trực
tiếp với tâm dao cắt, thì biên dạng gia công thu được sẽ nhỏ hơn biên dạng lập trình
một lượng đúng bằng bán kính dao cắt.
3 4
3 4
3 4
§¦ êng c¸ch ®Òu
Biªn d¹ng chi tiÕt PhÇn bÞ c¾t qu¸

2
2 2
Chi tiÕt

1 1
1

(a) Dao c¾t (b) (c)

Hình 5.30. Quỹ đạo tâm dao cắt
Trong trường hợp không sử dụng hiệu chỉnh bán kính dao phay, người lập
trình phải lập trình theo đường cách đều. Nếu biên dạng chi tiết thuộc loại điều
khiển theo đường (song song với các trục) thì chỉ cần cộng trừ đơn giản quỹ đạo lập
trình với bán kính dao. Nhưng nếu muốn gia công biên dạng chi tiết điều khiển theo
đường viền (2D, 2 ½ D...), ta không thể tiến hành được theo cách trên. Ví dụ: khi
dao chạy xung quanh một vòng tròn thì các giá trị hiệu chỉnh thay đổi theo hàm số
sin. Khi này bắt buộc phải dùng hiệu chỉnh bán kính dao.
X = R X = R
Y =  Y = 0


Y

X = R.sin
X X = 0 Y = R.cos
Y = R

Hình 5.31. Hiệu chỉnh bán kính dao phay khi điều khiển theo đường viền
Phép hiệu chỉnh bán kính dao cho phép lập trình đường viền gia công không
phụ thuộc vào đường kính dao. Điều khiển đường viền CNC tự tính toán quỹ đạo
của các điểm tâm dao phay và tại từng điểm của đường viền gia công có chú ý đến
hiệu chỉnh dao theo các chiều X và Y. Người lập trình chỉ còn phải xác định hướng
hiệu chỉnh và số hiệu bộ nhớ hiệu chỉnh tương ứng với từng dao, sau đó tiến hành
lập trình với điểm tâm dao mà không cần chú ý tới kích thước đường kính của nó.
Hiệu chỉnh bán kính dao phay được gọi trong chương trình gia công thông qua
các lệnh G41, G42 (tác động theo phương thức MODAL) và hủy bỏ chúng bằng
G40. Số hiệu hiệu chỉnh được xác định thông qua từ lệnh D. Chú ý rằng trong khi

118
lệnh hiệu chỉnh bán kính dao đang có hiệu lực, nghĩa là khoảng thời gian giữa lệnh
gọi và lệnh hủy bỏ nó, chỉ cho phép lập trình với các tọa độ trên cùng một mặt
phẳng gia công.
Lệnh hiệu chỉnh bán kính dao trong mặt phẳng XY
G17 G01(G00) G41(G42) X_ Y_ D_ F_;
G40 G01(G00) X_ Y_ I_ J_ F_;
G17, G18, G19 Chọn mặt phẳng thực hiện hiệu chỉnh bán kính dao
G01(G00) Chế độ nội suy đường thẳng (cắt, chạy dao nhanh)
G41 Hiệu chỉnh về bên trái (quỹ đạo dao dịch về bên trái so với quỹ
đạo lập trình một lượng bằng bán kính dao)
G42 Hiệu chỉnh về bên phải
G40 Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính dao
X, Y, Z Toạ độ điểm cuối
I, J, K Các giá trị I, J, K ở dạng gia số (incremental value)
D Số hiệu hiệu chỉnh dao được dùng
F Lượng chạy dao
Chi tiÕt gia c«ng

Quü ®¹o dao phay n»m

bªn ph¶i ® ¦ êng viÒn
G42

Quü ®¹o dao phay n»m

bªn tr¸i ® ¦ êng viÒn
G41

Hình 5.32. Xác định hướng hiệu chỉnh khi phay

Giai ®o¹n
hiÖu chØnh

Chi tiÕt

Giai ®o¹n Giai ®o¹n

hiÖu chØnh hiÖu chØnh

Giai ®o¹n
khëi ®éng

Giai ®o¹n
Giai ®o¹n hiÖu chØnh
Dao c¾t huû bá

Hình 5.33. Cơ chế hủy bỏ bán kính dao

119
 Dưới đây ta sẽ khảo sát cụ thể về cơ chế hiệu chỉnh bán kính dao. Quá trình hiệu
chỉnh bán kính dao diễn ra theo ba giai đoạn:
Giai đoạn khởi động (Start-up):
Là giai đoạn được chỉ định bởi câu lệnh lệnh chứa G41/G42. Tâm của dao cắt được
hiệu chỉnh 1 lượng bằng bán kính dao theo phương vuông góc với hướng dịch
chuyển dao (xác định bởi ngay câu lệnh kế tiếp).
Câu lệnh khởi động phải chứa một lệnh dịch chuyển trục (chỉ định bằng G00 hoặc
G01, không được dùng nội suy cung tròn G02 hoặc G03), và khoảng dịch chuyển
này phải lớn hơn lượng hiệu chỉnh (bằng bán kính dao).
Ngoài ra, góc hợp bởi hướng dịch chuyển của dao trong câu lệnh khởi động và câu
lệnh kế tiếp bắt buộc lớn hơn hoặc bằng 90.
+Y

Giai ®o¹n
khëi ®éng

Kho¶ng c¸ch nµy ph¶i

lín h¬n b¸n kÝnh dao c¾t
§iÓm b¾t ®Çu cña c©u lÖnh kÕ tiÕp
(X80.0, Y50.0)
W
+X
Kho¶ng c¸ch nµy ph¶i
lín h¬n b¸n kÝnh dao c¾t

Hình 5.34. Giai đoạn khởi động

 Giai đoạn hiệu chỉnh (Offset mode):
Là giai đoạn trong đó chức năng hiệu chỉnh bán kính dao có hiệu lực ngay sau
phần khởi động.
Có hai trường hợp xảy ra:
Khi hướng hiệu chỉnh dao không đổi dọc theo biên dạng chi tiết (nghĩa là
hướng hiệu chỉnh chỉ nằm về một bên chi tiết)
Chương trình:
…
G42 G00 X100.0 Y40.0 D_; Vị trí 1 (khởi động)
G01 X70.0 F200; Vị trí 2 (bắt đầu hiệu chỉnh)
Y65.0; Vị trí 3
G03 X45.0 Y90.0 R25.0; Vị trí 4

120
 G01 X20.0; Vị trí 5
X_ Y_; Vị trí 6
…

5 4

0
§iÓm X Y 3

5.
R2
1 100.0 40.0
2 70.0 40.0
3 70.0 65.0
4 45.0 90.0 2 1
5 20.0 90.0

Hình 5.35. Giai đoạn hiệu chỉnh khi hướng hiệu chỉnh dao không đổi
Khi này dao cắt dịch chuyển dọc theo các đường cách đều trong khi các điểm cắt
trên dao tiếp xúc với biên dạng chi tiết. Chú ý trong giai đoạn này ta không được
thay đổi mặt phẳng gia công bằng các lệnh G17, G18, G19.
Khi hướng hiệu chỉnh dao thay đổi

Dao c¾t
2

(X70.0,Y40.0)
Chi tiÕt

Hình 5.36. Giai đoạn hiệu chỉnh khi hướng hiệu chỉnh dao thay đổi
Chương trình gia công:
…
G41 X70.0 Y60.0;
Y40.0;
G42 X_ Z_;
…

121
 Khi này điểm tiếp xúc trên dao cắt với biên dạng chi tiết sẽ thay đổi tương ứng
với các câu lệnh trong đó xác lập sự thay đổi giữa G41 và G42.
Chú ý rằng không được thay đổi giữa G41 và G41 trong câu lệnh khởi động và
câu lệnh kế tiếp.
 Giai đoạn hủy bỏ (Cancel Mode):
Là giai đoạn trong đó chức năng hiệu chỉnh bán kính dao bị hủy bỏ do tác
dụng của lệnh G40. Nó được bắt đầu khi dao ở tại vị trí cuối xác định bởi câu lệnh
ngay trước G40. Tâm dao được hiệu chỉnh một lượng bằng bán kính dao theo
phương vuông góc với quỹ đạo dịch chuyển chỉ định bởi khối lệnh ngay trước.
Chi tiÕt

1
(X60.0,Y50.0) (X100.0,Y50.0)

Giai ®o¹n
huû bá

2
(X40.0,Y20.0)

Hình 5.36. Giai đoạn hủy bỏ

…
(G41) X100.0 Y50.0;
X60.0 Y50.0; Vị trí 1
G40 G00 X40.0 Y20.0; Vị trí 2 (giai đoạn hủy bỏ)
…
Dưới đây là một ví dụ lập trình với lệnh hiệu chỉnh bán kính dao. Ta cần gia
công 2 túi (pocket) bằng dao phay ngón có đường kính 8 mm. Các túi được gia
công với độ sâu định trước 5 mm và lượng dư gia công tinh cho phép (finishing
allowance) bên trong bề mặt của túi là 0.3 mm.
Trình tự gia công được tiến hành như sau:
- Túi nằm (bên trái): 1234521
- Túi đứng (bên phải): 6  7  8  9  10  7  6

122
 R10
10
7 §iÓm X Y
1 -15.0 0
6
2 -15.0 10.0

3 -50.0 10.0
3 2 +Y
R10 4 -50.0 -10.0

+X 5 -15.0 -10.0
1
6 30.0 45.0
W
(X0,Y0) 7 20.0 45.0
4 5
8 20.0 -45.0

9 40.0 -45.0

9 10 40.0 45.0
8

Hình 5.37. Lập trình với hiệu chỉnh bán kính dao
Chương trình gia công:
O0001;
N1;
1) G90 G00 G54 X-15.0 Y0; Vị trí 1
G43 Z30.0 H1 S500 T2;
M03;
G01 Z3.0 F3000;
Z-5.0 F80;
2) G41 Y10.0 D1; Vị trí 2
3) X-50.0; Vị trí 3
4) G03 Y-10.0 R10.0; Vị trí 4
5) G01 X-15.0; Vị trí 5
6) G03 Y10.0 R10.0; Vị trí 2
7) G40 G01 Y0; Vị trí 1
G00 Z3.0;
8) X30.0 Y45.0; Vị trí 6
G01 Z-5.0
9) G41 X20.0; Vị trí 7
10) Y-45.0; Vị trí 8
11) G03 X40.0 R10.0; Vị trí 9
12) G01 Y45.0; Vị trí 10
13) G03 X20.0 R10.0; Vị trí 7
14) G40 G01 X30.0; Vị trí 6
G00 Z30.0;
…

123
 10
7

3 2

4 5

9
8

Hình 5.38. Trình tự gia công

Trong ví dụ trên, nếu người lập trình không chỉ định lệnh G40 trong khối lệnh 7,
vì hiểu sai là phần khởi động và hủy bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao chỉ cần
thực hiện một lần (do chỉ có một chi tiết được gia công). Khi này có thể xuất hiện
phần cắt chưa hết (undercut portion, insufficient cutting portion) như được minh
họa ở hình vẽ dưới đây.
2 PhÇn c¾t
ch¦ a hÕt

Hình 5.39. Phần cắt chưa hết

Nếu bỏ qua G40 trong câu lệnh 7, thì khi thực hiện xong câu lệnh 6 hệ điều
khiển NC sẽ báo lỗi.
…
7) G01 Y0;…………….. Vị trí 1
G00 Z3.0;
8) X30.0 Y45.0;……….. Vị trí 6
…
6
2
8)

6)

Hình 5.40. Nguyên nhân cắt chưa hết

124
 Hiện tượng được giải thích như sau: khi khối lệnh 7 chuẩn bị được thực hiện,
thì phép hiệu chỉnh được tạo ra tại vị trí 8) như minh họa trên hình vẽ do phải hiệu
chỉnh về phía trái của cả “2 1” (trong khối lệnh 7) và “16” (trong khối lệnh 8)
theo chức năng đệm lẫn nhau của 2 khối lệnh (two-block buffering function).
P (xp,yp)

G40 G00 Xxp Yyp

P (xp,yp)

PhÇn c¾t lÑm G42 G01 Xxe Yye

E (xe,ye)
Y
P (xp,yp)

X G40 G00 Xxp Yyp Ii Jj

P (xp,yp)
j
i G42 G01 Xxe Yye
E (xe,ye)

Hình 5.41. Cắt lẹm và giải pháp khắc phục

Ngoài ra, do khi lệnh G40 có hiệu lực quá trình hủy bỏ hiệu chỉnh bán kính dao
được thực hiện từ vị trí hiện tại của dao (vị trí cuối của câu lệnh ngay trước) tới vị
trí đích, và dao cắt luôn nằm ở vị trí tiếp tuyến với biên dạng chi tiết, nên có thể xảy
ra tình trạng cắt lẹm (overcut portion, excessive cutting portion) như trên hình 3.35.
Dưới đây là một số chuyển động dao cắt tại các góc của chi tiết gia công trong
chế độ hiệu chỉnh:
Dao c¾t Dao c¾t Dao c¾t
r
r r
r r
r

Hình 5.42. Một số trường hợp hiệu chỉnh bán kính dao
* Hiệu chỉnh dao khi tiện
Hiệu chỉnh dao khi tiện phức tạp hơn khi phay. Vì mũi dao tiện là một phần của
đường tròn, lại không có chuyển động quay (như dao phay ngón) trong quá trình

125
cắt, nên vị trí mũi dao thay đổi tùy theo loại dao và đặc trưng của quá trình cắt (như
tiện ngoài, trong, xén mặt đầu...). Ngoài ra các dao tiện còn có vị trí tương đối khác
nhau so với tâm đầu rơvonve. Để bù lại sai số gia công do các yếu tố trên gây ra,
cần phải đưa vào hệ điều khiển các thông số hiệu chỉnh gồm: giá trị hiệu chỉnh theo
hai hướng X, Z; bán kính mũi dao r; số hiệu véctơ dao (xác định vị trí mũi dao).
Việc chọn dao và số hiệu hiệu chỉnh dao được thực hiện thông qua từ lệnh T
cùng 4 chữ số đi kèm. Hai chữ số đầu tiên xác định số hiệu dao (tool number) và số
hiệu hiệu chỉnh vị trí dao (tool geomotry offset number). Hai chữ số cuối xác định
số hiệu hiệu chỉnh mòn dao (tool wear offset number). Thông thường số hiệu dao và
số hiệu hiệu chỉnh mòn dao được chọn giống nhau.
Ví dụ: lệnh T 01 01

Chọn số hiệu hiệu chỉnh mòn dao 1

Chọn dao 1, số hiệu hiệu chỉnh vị trí dao 1
Ví dụ về dữ liệu hiệu chỉnh dao tiện:
Số hiệu Hiệu chỉnh Hiệu chỉnh Bán kính Số hiệu
hiệu chỉnh theo trục X theo trục Z mũi dao véctơ dao
1 -0.02 0.1 0.035 4
2 0 0 0.025 2
... ... ... ... ...
* Số hiệu dao tiện
Các dao tiện trên đầu rơvonve được đánh số xác định để phân biệt với nhau.
Khi hệ điều khiển đọc tới lệnh T với số hiệu dao được chỉ định, đầu rơvonve sẽ
quay để đưa dao tương ứng tới vị trí gia công.
* Hiệu chỉnh vị trí dao
Z'

X' Z

Dao 2 Dao 1
X

Dao 1
§Çu r¬vonve

Hình 5.43. Sơ đồ hiệu chỉnh vị trí dao tiện (1)

126
 Khi gá lắp trên bàn dao, các dao tiện thường có vị trí tương đối khác nhau
(theo cả hai phương X, Z) so với tâm đầu rơvonve. Để các dao khi tham gia cắt đều
tạo ra quỹ đạo cắt chính xác, người ta thiết lập hệ tọa độ và tiến hành lập trình NC
cho một dao cắt xác định, sau đó nhập vào hệ điều khiển các sai lệch vị trí của các
dao còn lại so với nó (cũng chính là các giá trị hiệu chỉnh). Trên hình 5.51, dao T1
được hiệu chỉnh theo dao T2 với các lượng hiệu chỉnh –z’ và +x’.
Ngoài ra, người ta có thể đưa trực tiếp vào hệ điều khiển NC khoảng cách từ
điểm 0 chi tiết W(X0, Y0) tới mũi dao (định vị tại điểm 0 máy) như là các giá trị
hiệu chỉnh vị trí dao (hình 5.52).
+X

C¸c dao ®Þnh vÞ t¹i ®iÓm 0 m¸y M

T02 T01

+Z
W (X0,Y0)

Hình 5.44. Sơ đồ hiệu chỉnh vị trí dao tiện (2)

Số Giá trị hiệu chỉnh
Dao Số hiệu hiệu chỉnh vị trí dao
hiệu vị trí dao
X 195 mm
Dao tiện ngoài T01 1
Z 225 mm
X 225 mm
Dao tiện trong T02 2
Z 125 mm
Chương trình NC minh họa cách dùng lệnh T:
O1;
N1; (Dao tiện ngoài)
G50 S2000;
G00 T0101; Điểm 0 chi tiết được thiết lập bằng việc dịch chuyển
điểm lập trình (mũi dao T1 tại điểm 0 máy) một lượng bằng giá
trị hiệu chỉnh vị trí
G96 S120 M03;

127
 ...
M01;
N2; (Dao tiện trong)
G50 S2500;
G00 T0202;
G96 S200 M03;
...
M30;
Trong chương trình trên, ta không cần thiết phải hủy bỏ dữ liệu hiệu chỉnh cho mỗi
dao cắt, vì nó đã tự động bị hủy bỏ khi lệnh T được đọc cho dao kế tiếp.
* Hiệu chỉnh mòn dao
Hiệu chỉnh dao tiện theo các giá trị hiệu chỉnh vị trí X, Z như trên được gọi là
hiệu chỉnh tĩnh (static offsetting). Trong thực tế, người ta phải dùng hiệu chỉnh động
(dynamic offsetting) để bù lại độ võng của dao và biến dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ sinh ra do lực cắt trong quá trình gia công. Ngoài ra cũng cần phải chú ý
tới lượng mòn ban đầu (initial wear) và mòn ổn định trong quá trình cắt của dao.
+X

Gi¸ trÞ to¹ ®é Z X-0.060

Tr¦ íc khi hiÖu chØnh

mßn dao
Gi¸ trÞ to¹ ®é X
(® ¦ êng kÝnh)

Z0.030

Sau khi hiÖu chØnh

mßn dao

+Z

Hình 5.45. Hiệu chỉnh mòn dao

Số hiệu hiệu chỉnh Giá trị hiệu chỉnh
Dao Số hiệu
mòn dao mòn dao
X -0.06 mm
Dao tiện ngoài T01 1
Z 0.03 mm
Hiệu chỉnh mòn dao giúp gia công chi tiết đạt dung sai yêu cầu. Khi này người
ta gán cho một dao cắt đơn nhiều số hiệu hiệu chỉnh dao, nhờ vậy có thể điều chỉnh
quỹ đạo cắt của dao với các lượng hiệu chỉnh khác nhau tương ứng với độ chính xác
gia công quy định ở mỗi kích thước đường kính.

128
 - 0.01

- 0.02
- 0.015
0

0
0

Hình 5.46. Ứng dụng hiệu chỉnh mòn dao để gia công chính xác
Chương trình NC: O1;
N1;
G50 S3000;
G00 T0101;
G96 S180 M03;
X16.0 Z20.0 M08;
G01 Z0 F1.0;
X39.99 F0.2;
Z-5.0 F0.1;
X59.99 F0.2;
Z-10.0 F0.1;
X80.0 T0111 F0.2;
Z-15.0 F0.1;
X104.0 F0.2;
G00 X150.0 Z100.0 M09;
M01;
Trong chương trình trên, các kích thước 40 và 60 được gia công với dữ liệu
hiệu chỉnh mòn dao số 1. Kích thước 80 được gia công với dữ liệu hiệu chỉnh mòn
dao số 11. Các giá trị hiệu chỉnh mòn dao được cho theo bảng:
Giá trị hiệu chỉnh mòn dao
Hướng hiệu chỉnh
01 11
X 0.235 mm 0.250 mm
Z 0.150 mm 0.150 mm

129
 Dung sai kích thước chỉ yêu cầu theo phương đường kính, do vậy dữ liệu
hiệu chỉnh theo trục Z ở cả hai số hiệu hiệu chỉnh mòn dao luôn có cùng giá trị.
* . Hiệu chỉnh bán kính mũi dao (G40, G41, G42)
Để nâng cao tuổi bền của dao tiện và chất lượng bề mặt gia công của chi tiết,
người ta làm tròn đỉnh lưỡi cắt của dao. Tuy nhiên khi lập trình chuyển động cắt với
chương trình NC, ta đã mặc nhiên coi dao cắt có mũi nhọn. Thực tế do có bán kính
góc lượn đầu dao mà dao không thể cắt ở vị trí như trên lý thuyết, từ đó gây ra tình
trạng cắt chưa hết (undercut) hoặc cắt lẹm (overcut), làm sai lệch biên dạng chi tiết
gia công (hình 5.47).

§iÓm c¾t lËp tr×nh

(lý thuyÕt)

§iÓm c¾t thùc

Hình 5.47. Điểm cắt lý thuyết và điểm cắt thực trên dao tiện
Hình 5.48 minh họa sai lệch biên dạng chi tiết trong các trường hợp khác nhau:
Khi tiện các biên dạng song song với trục, chỉ có hai điểm cắt trên lưỡi cắt sinh ra
biên dạng. Một điểm cắt ra đường sinh khi tiện ngang (vị trí 5 trên hình vẽ) còn một
điểm cắt ra đường sinh khi tiện dọc trục (vị trí 1). Trong trường hợp này không có
sai lệch biên dạng chi tiết, vì cả hai điểm cắt ra đường sinh trên lưỡi cắt đều là các
điểm chuẩn đo kích thước dao.
5

X
4
6

P
P

Biªn d¹ng thùc P

Biªn d¹ng lËp tr×nh P

Hình 5.48. Các trường hợp sai lệch biên dạng khi tiện
- Khi tiện côn, điểm cắt ra đường sinh luôn luôn nằm giữa hai điểm cắt ra đường
sinh khi tiện song song với trục. Nhưng vị trí chính xác của điểm cắt này lại phụ
thuộc vào góc côn cần gia công. Vì thế mà độ lớn sai lệch biên dạng cũng phụ thuộc
vào góc côn và bán kính đầu dao (vị trí 4: cắt chưa hết, vị trí 6: cắt lẹm).
130
- Khi tiện các cung tròn thì điểm cắt ra đường sinh cong lại thay đổi dọc trên
biên dạng mảnh cắt trong khi phần lượn đầu dao quay theo, sai lệch biên dạng có độ
lớn liên tục thay đổi (vị trí 2, 3).
Sai lệch biên dạng mắc phải là do sự thay đổi vị trí liên tục của các điểm cắt ra
đường sinh. Để loại trừ các sai lệch biên dạng, phải tìm ra trên lưỡi cắt một điểm
chuẩn mà vị trí của nó không phụ thuộc vào hướng gia công. Điểm chuẩn này chính
là tâm của cung bán kính đầu dao.
Để có được một biên dạng gia công theo chương trình, tâm điểm của cung bán
kính đầu dao phải được chuyển động trên một quỹ đạo có khoảng cách so với biên
dạng cắt bằng chính bán kính cung lượn đầu dao. Giống như tâm điểm dao phay khi
gia công phay, tâm điểm bán kính đầu dao khi tiện sẽ chuyển động trên một quỹ đạo
có khoảng cách tương quan (các đường cách đều).
Việc tự động hiệu chỉnh bán kính dao tiện bằng các lệnh G40, G41, G42, G46
được tiến hành theo các bước: - Xác định vị trí mũi dao
- Xác định bán kính mũi dao
- Xác định hướng hiệu chỉnh dao
a. Xác định vị trí mũi dao
Tuỳ theo góc điều chỉnh của dao tiện mà đỉnh lưỡi cắt lý thuyết có thể nằm bên
trái hoặc bên phải điểm gia công thực. Khi này bề mặt làm việc cần được chia thành
các góc phần tư của dao. Mỗi góc phần tư này chỉ rõ: khi gia công lưỡi cắt của dao
sẽ ăn vào chi tiết dưới góc độ nào.
Do vậy trong bộ nhớ hiệu chỉnh, vị trí của đỉnh lưỡi cắt cần thiết phải được chỉ
dẫn thêm bằng một chữ số. Trên hình 3.49 dao tiện được chia thành 8 loại chuẩn,
mỗi loại gán cho một số hiệu biểu diễn véctơ mũi dao chuẩn (từ 1-8). Các véctơ số
hiệu 0 hoặc 9 được dùng để hủy bỏ hiệu chỉnh bán kính dao cắt.
Số hiệu vị trí mũi dao sau khi được chọn sẽ nhập vào cột C trong màn hình
hiệu chỉnh dao.

6
2 1
r

7 0/9 5

3 4
8

Hình 5.49. Vị trí của đỉnh lưỡi cắt

131
 X

2 6 1

0,9 C=3
R = 0.8
7 5
R
.8
R0

3 4
8

Hình 5.50. Xác định C và R khi nhập thông số hiệu chỉnh

b. Xác định bán kính đỉnh lưỡi cắt
Bán kính mũi dao cần được xác định trước, sau đó nhập vào cột R trong màn
hình hiệu chỉnh dao. Chú ý rằng chỉ được nhập vào 1 màn hình (hoặc GEOMETRY
OFFSET hoặc WEAR OFFSET), vì nếu nhập vào cả hai, hệ điều khiển sẽ tiến hành
hiệu chỉnh với cả hai giá trị bán kính dao này, gây ra sự cắt chưa hết hoặc cắt lẹm.

WEAR OFFSET

No. X Z R C MACHINE
1 0.000 0.000 0.800 0
X 0.000
2 0.000 0.000 0.800 0
Y 0.000
3 0.000 0.000 0.400 0
4 0.000 0.000 0.400 0
Z 0.000

5 0.000 0.000 0.200 0

6 0.000 0.000 0.800 0
7 0.000 0.000 0.200 0 2 6 1 OLD DATA
8 0.000 0.000 0.800 0
0,9
9 0.000 0.000 0.000 0 7 5
10 0.000 0.000 0.000 0
3 4
11 0.000 0.000 0.000 0 8
12 0.000 0.000 0.000 0
INPUT DATA

Hình 5.51. Màn hình WEAR OFFSET

c. Xác định hướng hiệu chỉnh
Cũng giống như khi phay, các lệnh G41 và G42 sẽ xác định được quỹ đạo
của dao ở bên trái hoặc phải đường viền gia công.
X
Dao tiÖn bªn ph¶i
® ¦ êng viÒn (G42)

Dao tiÖn bªn tr¸i Z

® ¦ êng viÒn (G41)

Hình 5.52. Xác định hướng hiệu chỉnh khi tiện

132
 Tuỳ theo vị trí của dao tiện ở phía trước hoặc phía sau đường tâm quay của
máy tiện, cần phải chú ý đến hướng nhìn lên mặt phẳng XZ. Đối với các máy có
thân máy nghiêng, người ta nhìn từ trên xuống. Còn đối với các máy có dao ở phía
trước đường tâm quay, người ta nhìn từ phía dưới lên mặt phẳng XZ.
Lệnh: G01(G00) G41(G42) X_ Z_ F_;
G01(G00) G40 X_ Z_ I_ K_ F_;
Trong đó:
G01(G00) Chế độ nội suy (cắt thẳng, chạy dao nhanh không cắt)
G41 Hiệu chỉnh về bên trái (quỹ đạo dao dịch chuyển về bên trái
so với quỹ đạo lập trình một lượng bằng bán kính dao)
G42 Hiệu chỉnh về bên phải
G40 Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính dao
X, Z Toạ độ điểm cuối
I, K Hướng của hình dạng chi tiết chỉ định trong câu lệnh kế
tiếp. Giá trị ở dạng gia số.
F Lượng chạy dao
Cơ chế hiệu chỉnh bán kính mũi dao tiện về cơ bản giống với hiệu chỉnh bán kính dao
phay (gồm ba giai đoạn: khởi động, hiệu chỉnh và hủy bỏ).
Dưới đây là ví dụ lập trình với G40, G41, G42.
7
6
5

4 1
2

Ch¹y dao c¾t

Ch¹y dao nhanh

7
G40
6 G42 (G46)

G42 (G46)

G42 (G46)

4 3
G42 (G46)
2
1
G42 (G46)

Hình 5.53. Lập trình có hiệu chỉnh bán kính đỉnh lưỡi cắt dao tiện

133
 Chương trình gia công:
O1;
N1;
G50 S2000;
G00 T0101;
G96 S180 M03;
(1) X40.0 Z20.0 M08;
G42(G46) G01 Z0 F0.15;
G03 X50.0 Z-5.0 R5.0;
G01 Z-40.0;
X84.0;
G03 X90.0 Z-43.0 R3.0;
G40 G00 X100.0;
(2) X150.0 Z100.0 M09;
M01;
Nếu biên dạng chi tiết bắt đầu bằng một cung tròn thì khối lệnh nằm ngay trước
khối lệnh xác định cung tròn được dùng làm khối lệnh khởi động. Tương tự nếu
biên dạng chi tiết kết thúc bằng một cung tròn, khối lệnh nơi mà cung tròn được xác
định sẽ được dùng làm khối lệnh hủy bỏ.
Nếu ta chỉ định các chế độ khởi động, hủy bỏ trong các khối lệnh không phù hợp
với chúng sẽ gây ra tình trạng cắt chưa hết (undercut). Chẳng hạn như trong chương
trình trên, giả sử G42(G46) được chỉ định trong khối lệnh 1 và G40 được chỉ định
trong khối lệnh 2.
Giai ®o¹n
Giai ®o¹n huû bá
khëi ®éng
3 8
7
PhÇn c¾t
ch¦ a hÕt
2
1
6
PhÇn c¾t
ch¦ a hÕt
Hình 5.54. Hiện tượng cắt chưa hết
5.4 Ngôn ngữ lập trình tự động
5.4.1 Các kiểu lệnh
Nhìn chung các chương trình được viết bằng ngôn ngữ lập trình tự động đều bao
gồm các khai báo: Khai báo số hiệu chương trình, khai báo số học, khai báo định

134
nghĩa hình học, khai báo chế độ gia công ( công nghệ), khai báo chuyển động của
dao,…;
5.4.2 Các lệnh quan hệ với máy
- Lệnh PARTNO: Đây là lệnh bắt đầu chương trình và sau từ lệnh này có các kí
hiệu / với các chữ số khác nhau. Ví dụ PARTNO/PRN1
- Lệnh MACHIN/… cho biết bộ hậu xử lý nào phải gọi ra sau bộ xử lý. Lệnh này
được đặt sau lệnh PARTNO hoặc trước lệnh FINI ở cuối chương trình.
- Lệnh CLPRNT cho phép các file CL hay CLDATA được in ra ở dạng thống kê mà
ta có thể quan sát được. Lệnh này được xác định bằng một từ CLPRNT.
5.4.3 Nhập dữ liệu hình học
Các khai báo hình học bắt đầu bằng một từ, sau đó là ký hiệu /, sau kí hiệu này là
phần xác định cụ thể yếu tố hình học. Dạng chung của khai báo hình học A=B/C
A- ký hiệu của giá trị biến đổi hình học
B- từ chính
C- từ cấp 2 xác định yếu tố hình học
a, Khai báo xác định điểm
Khai báo hình học xác định điểm được xác định bằng từ POINT với các phương
pháp sau đây:
- Điểm được xác định bằng các tọa độ:
Điểm= POINT/X, Y, Z
- Điểm được xác định bằng các tọa độ cực
Điểm = POINT/RTHETA, XYPLANE, m, b
Các từ RTHETA và XYPLANE cho biết điểm được xác định bằng tọa độ cực trong
mặt phẳng XOY. m: modul của vécto xuất phát từ gốc tọa độ, b: là góc giữa vecto
và trục X.
- Điểm được xác định bằng giao của hai đường thẳng
P2=POINT/INTOF, L1, L2
INTOF cho biết điểm được xác định bằng sự giao nhau của các đường thẳng. Các
đường thẳng được kí hiệu bằng L1,L2.
- Điểm xác định bằng giao giữa đường thẳng với đường tròn
 XSMALL 
 XLARGE 
 
Điểm = POINT /  , INTOF , đường thẳng, đường tròn
 YSMALL 
YLARGE 

XSMALL, YSMALL: tọa độ X nhỏ, Y nhỏ; XLARGE, YLARGE: tọa độ X lớn, Y

lớn.

135
Ví dụ điểm P7 và P25 được viết như sau:
P7=POINT/YSMALL, INTOF, L9, C6
P25=POINT/YLARGE, INTOF, L9, C6
- Điểm được xác định bằng giao điểm của hai đường tròn
 XSMALL 
 XLARGE 
 
Điểm = POINT /  , INTOF , đường tròn 7, đường tròn 2
YSMALL 
YLARGE 

Các ký hiệu XSMALL, XLARGE, YSMALL, YLARGE đồng thời cho biết giao
của 2 đường tròn. Điểm P3 và P1 được xác định như sau:
P3=POINT/YSMALL, INTOF, C7, C2
P1=POINT/YLARGE, INTOF, C7, C2
- Điểm trên đường tròn được xác định bằng góc ở tâm
Điểm =POINT/ Tên đường tròn, ATANGL, góc
ATANGL cho biết điểm được xác định bằng góc giữa bán kính (nối tâm đường tròn
với điểm đó) và trục X.

Hình 5.55. Khai báo định nghĩa các điểm

b, Khai báo xác định đường thẳng
- Đường thẳng đi qua hai điểm.
Đường thẳng= LINE/điểm 1, điểm 2
Đường thẳng = LINE/ X1, Y1, X2, Y2
X1, Y1, X2, Y2- tọa độ của điểm 1 và điểm 2
Trên hình 5.65 ta có:
L1=LINE/P7,P9
L1=LINE/60,47.8,25,55
Đối với các đường thẳng chứa trục X và trục Y:
LX=LINE/0,0,20,0
136
 LY=LINE/0,0,0,20
- Đường thẳng đi qua một điểm cho trước và tạo một góc 31o 30 , với trục X (hình
5.55)
Đường thẳng=LINE/Điểm. ATANGL, góc
Ví dụ: L3=LINE/P1, ATANGL,-31.5
L3=LINE/15,30,ATANGL, -31.5
- Đường thẳng đi qua một điểm cho trước và vuông góc với một đường thẳng cho
trước.
Đường thẳng=LINE/điểm, PERPTO, đường thẳng
L1=LINE/P7, PERPTO,L8
Từ PERPTO cho biết đường thẳng cần xác định vuông góc với một đường
thẳng cho trước.
- Đường thẳng song song với đường thẳng cho trước và cách đường thẳng này một
khoảng nhất định.
 XSMALL 
 XLARGE 
 
Đường thẳng = LINE/PAREL, đường thẳng 2,   , khoảng cách
 YSMALL 
YLARGE 

Đường thẳng 2 – đường thẳng cho trước. Khoảng cách là khoảng cách từ
đường thẳng 2 đến đường thẳng cần tìm. Các ký hiệu XSMALL, XLARGE,
YSMALL, YLARGE cho biết vị trí của đường thẳng phải tìm so với đường
thẳng cho trước.
Ví dụ: L1=LINE/PARLE, L2, YSMALL, 15
Từ PARLEL cho biết đường thẳng L1 song song với đường thẳng cho trước.
- Đường thẳng đi qua một điểm cho trước và tiếp tuyến với một đường tròn. Đường
 RIGHT 
thẳng= LINE/điểm,   , TANTO, đường tròn
 LEFT 
Điểm và đường tròn được cho trước, RIGHT chỉ điểm tiếp tuyến nằm ở bên
phải đường thẳng nối từ điểm cho trước tới tâm đường tròn nếu ta nhìn từ
điểm cho trước tới tâm đường tròn. LEFT chỉ vị trí điểm tiếp tuyến ở bên
trái. Từ TANTO chỉ tiếp tuyến hình học.
Ví dụ:
L7=LINE/P1,LEFT, TANTO, C5
L3=LINE/P1, RIGHT, TANTO, C5
- Đường thẳng tiếp tuyến với hai đường tròn:

137
  RIGHT   RIGHT 
Đường thẳng=LINE /   ,TANTO, đường tròn 1, /   , TANTO,
 LEFT   LEFT 
đường tròn 2.
Ví dụ: L10=LINE/LEFT, TANTO, C7, LEFT, TANTO,C6
L11=LINE/RIGHT,TANTO,C7,LEFT,TANTO,C6
L12=LINE/RIGHT, TANTO,C7,RIGHT, TANTO,C6
L13=LINE/LEFT,TANTO,C7,RIGHT,TANTO,C6

Hình 5.56. Khai báo xác định đường thẳng

c, Khai báo xác định đường tròn
- Đường tròn được xác định bằng tâm và bán kính:
Đường tròn=CIRCLE/X, Y, Bán kính
C1=CIRCLE/35,60,25
- Đường tròn được xác định bằng bán kính và tiếp tuyến với 2 đường thẳng cắt nhau
 XSMALL   XSMALL 
 XLARGE   XLARGE 
   
Đường tròn=CIRCLE/   , đường thẳng,   , đường thẳng,
YSMALL  YSMALL 
YLARGE  YLARGE 

RADIUS, bán kính

Các đường thẳng cho trước, RADIUS là bán kính của đường tròn phải tìm. Các kí
hiệu XSMALL, XLARGE, YSMALL, YLARGE cho biết vị trí của tâm so với 2
đường thẳng đã cho.
C1=CIRCLE/XLARGE, L7, YSMALL, L9, RADIUS, 15
C2=CIRCLE/XSMALL, L7, YSMALL, L9, RADIUS, 15
C3=CIRCLE/ XSMALL, L7, YLARGE, L9, RADIUS, 15

138
 C4=CIRCLE/XLARGE, L7, YLARGE, L9, RADIUS, 10
- Đường tròn được xác định bằng điểm, tiếp tuyến và bán kính
 XSMALL 
 XLARGE 
 
Đường tròn=CIRCLE/TANTO, đường thẳng,   , điểm, RADIUS,
YSMALL 
YLARGE 

bán kính
Trong trường hợp này điểm có thể thuộc hoặc không thuộc đường thẳng,
RADIUS là bán kính đường tròn phải tìm, còn XSMALL, XLARGE,
YSMALL và YLARGE chỉ vị trí của tâm đường tròn so với điểm cho trước.
C8=CIRCLE/TANTO,XLARGE, P6, RADIUS, 25
C7=CIRCLE/TANTO,XSMALL, P6, RADIUS, 25
- Đường tròn được xác định bằng bán kính, tiếp tuyến với đường thẳng và cung của
đường tròn cho trước.
 XSMALL   XSMALL 
 XLARGE   XLARGE 
     IN 
Đường tròn=CIRCLE/   , đường thẳng,  ,  ,
YSMALL  YSMALL  OUT 
YLARGE  YLARGE 

đường tròn, RADIUS, bán kính.

Ví dụ :
C1=CIRCLE/YLARGE, L20, XSMALL, OUT, C9, RADIUS, 15
C4=CIRCLE/YSMALL, L20, XLARGE, IN, C9, RADIUS, 15
Cho trước đường thẳng, đường tròn và bán kính đường tròn cần tìm. IN và
OUT cho biết điểm tiếp xúc ở trong hay ngoài đường tròn. Còn XSMALL,
XLARGE, YSMALL và YLARGE chỉ vị trí của tâm đường tròn phải tìm so
với đường thẳng cho trước và so với tâm của đường tròn cho trước.
- Đường tròn được xác định bằng bán kính và tiếp tuyến với 2 đường tròn cho trước
khác.
 XSMALL 
 XLARGE 
   IN   IN 
Đường tròn=CIRCLE/  ,   , đường tròn 1,   , đường
YSMALL  OUT  OUT 
YLARGE 

tròn2, RADIUS, bán kính.

C3=CIRCLE/YSMALL, IN, C1, OUT, C2, RADIUS, 21
C1, C2 là các đường tròn cho trước, In và OUT cho biết tiếp tuyến bên trong
hay bên ngoài. còn XSMALL, XLARGE, YSMALL và YLARGE chỉ vị trí
của tâm đường tròn phải tìm.
139
- Đường tròn được xác định bằng tâm và tiếp tuyến với đường tròn khác cho trước.
 LARGE 
Đường tròn=CIRCLE/CENTER, điểm,   , TANTO, đường tròn
SMALL 
C1=CIRCLE/CENTER, P3, SMALL, TANTO, C7
C1=CIRCLE/CENTER, P3, LARGE, TANTO, C7
Điểm là tâm đường tròn cho trước, đường tròn ở cuối là đường tròn cho
trước, tiếp tuyến với đường tròn phải tìm. CENTER và TANTO cho biết tâm
và tiếp tuyến của đường tròn. LARGE và SMALL cho biết cách chọn một
trong hai đường tròn (lớn hơn hay nhỏ hơn).
- Đường tròn đi qua 3 điểm
Đường tròn=CIRCLE/điểm 1, điểm 2, điểm 3 C6=CIRCLE/P3, P2, P1.
Điểm 1, điểm 2 và điểm 3 là các điểm cho trước mà đường tròn sẽ đi qua.

Hình 5.57. Khai báo xác định đường tròn

d, Khai báo xác định contour.
Contour=CONTUR/ điểm 1, các yếu tố của contour và các ký hiệu, điểm 2.
140
- Contour gồm những đoạn thẳng.
CONT1=CONTUR/P1,L1,L2,L3,L4,L5,L6,P2.
Chỉ có các đoạn thẳng cắt nhau cho nên không có các ký hiệu XSMALL, …,
YLARGE.
- Contour gồm các đường thẳng và các đường tròn.
CONT2=CONTUR/P3,L1,CCLW, YSMALL, C1,XLARGE, L2,L3, CLW,
YLARGE, C2, XLARGE, L4, P4.
CLW : theo chiều kim đồng hồ ; CCLW : ngược chiều kim đồng hồ chỉ
phương chuyển động theo cung tròn, còn các ký hiệu XSMALL,…,
YLARGE chỉ các điểm cắt nhau.
- Contour gồm nhiều đoạn thẳng chuyển tiếp liên tục.
CONT3=CONTUR/P4, L1, CLW, C2, CCLW, C3, CLW, C4,L3, CLW, C5,
L4,P5
Trong thực tế loại contour này được sử dụng rộng rãi hơn các dạng khác. Vì
nó cho phép hiệu chỉnh dao theo bán kính một cách dễ dàng.

Hình 5.58. các dạng contour

141
5.4.4 Nhập dữ liệu công nghệ
Dùng khai báo này để xác định các điều kiện công nghệ để gia công chi tiết.
a, Khai báo chế độ chạy dao.
MPM 
FEDRAT/ tốc độ,  
MPT 
FEDRAT là từ chính xác định dạng khai báo còn tốc độ là giá trị của tốc độ
chạy dao. MPT và MPM cho biết tốc độ chạy dao cho theo vòng/phút (MPT)
hay mm/phút (MPM).
b, Khai báo mở và đóng trục chính của máy.
ON
SPINDL/
OFF
SPINDL là từ chính xác định dạng khai báo, ON là mở trục chính và OFF là
đóng trục chính.
c, Khai báo dịch chuyển nhanh RAPID.
d, Khai báo dừng gia công STOP hoặc trong chương trình có lệnh tương đương
M01 (M1).
e, Khai báo các chức năng phụ AUXFUN/số.
Số ở sau ký hiệu : cho biết chức năng phụ.
Ví dụ :
AUXFUN/8 (8 có nghĩa là M08- mở dung dịch trơn nguội).
f, Khai báo thời gian dừng DELAY/ thời gian
thời gian : cho biết thời gian dừng bao nhiêu lâu (giây).
Ví dụ : DELAY/2 (dừng 2 giây)
g, Khai báo hiệu chỉnh dao CUTCOM/thông số
Thông số : cho biết dạng hiệu chỉnh dao.
Ví dụ : CUTCOM/4305 (hiệu chỉnh dao dương – G43 theo chiều dài trục z, số
hiệu chỉnh N o 5 -D5)
5.4.5 Xác định hành trình của máy
Dạng này cho phép mô tả dịch chuyển của tâm dao đến điểm cho trước và
phương pháp dịch chuyển (xác định điểm xuất phát, dịch chuyển đến điểm xác
định, dịch chuyển theo gia số).
a, Khai báo xác định điểm xuất phát
1. FROM/ điểm
2. FROM/X,Y,Z
FROM – cho biết dạng khai báo.
Điểm – chỉ điểm ban đầu của chuyển động.

142
 X, Y, Z – tọa độ của điểm xuất phát theo các trục.
Ví dụ: FROM/P2; FROM/P4; FROM/150,40,100
b, Khai báo xác định điểm đích
Khai báo này cho phép xác định tọa độ của tâm dao sau khi đã chuyển động từ
điểm đầu đến điểm cuối và được kí hiệu GOTO.
Ví dụ:
GOTO/P8
GOTO/P8, 1200 (tâm dao dịch chuyển đến P8 với lượng chạy dao 1200mm/ph)
GOTO/205, 136.7,25.86, 50 (tâm dao dịch chuyển tới điểm 205,136.7,25.86 với
lượng chạy dao 50mm/ph)
c, Khai báo chuyển động theo gia số
Khai báo này cho phép xác định giá trị dịch chuyển theo gia số của tâm dao. Từ
chính của khai báo này là GODLTA.
Ví dụ:
- GODLTA/0,0,-50 cho biết tâm dao dịch theo trục Z với giá trị Z=-50 (dịch
theo chiều dương đến chiều âm).
- GODALTA/20, 30,50,180 cho biết tâm dao dịch chuyển theo cả 3 trục với giá
trị (gia số) X=20, Y=30, Z=50 và lượng chạy dao 180mm/ph.
d, Khai báo chuyển động theo contour.
Khai báo này được viết: ACT/CONTUR
ACT là từ chính, còn CONTUR là contour đã xác định trước.
CONT1=CONTUR/P1,L2,CLW, C3, L4,P2
ACT/CONT1
Cách khai báo này có thể được ứng dụng để xác định chuyển động của một
contour phức tạp gồm nhiều contour đơn giản.
Ví dụ : CONT2=CONTUR/P1…P2
CONT3=CONTUR/P2…P3
CONT4=CONTUR/P3…P4
ACT/CONT2, CONT3, CONT4

143
 CHƢƠNG VI. MỘT SỐ HỆ THỐNG CAD /CAM THÔNG DỤNG

6.1 MasterCAM

-Design : Cung cấp các công cụ vẽ và thiết kế để xây dựng mô hình

-Drafting : Tạo các bản vẽ kỹ thuật từ mô hình đã được xây dựng
-Manufactủing : Xuất các chương trình NC để điều khiển máy CNC gia công mô hình
đã được xây dựng.
6.2 Pro-Engineer

-Sketch: Cung cấp các công cụ vẽ và thiết kế để xây dựng mô hình

-Assembly: Cung cấp các chức năng lắp ráp mô hình
-Drawing: Tạo các bản vẽ kỹ thuật từ mô hình .
-Manufacturing: Xuất các chương trình NC để gia công mô hình.
6.3 CIMATRON

144
 -CIMATRON – MODELING: Trang bị các công cụ vẽ & thiết kế để xây dựng các mô
hình (Wire frame , Surface, solid)
-CIMATRON – DRAFTING: Xuất các bản vẽ kỹ thuật từ các mô hình đã được xây
dựng
-CIMATRON – FEM (Finite Element Modeling): Tạo ra các phần tử hữu hạn trong mô
hình để phục vụ cho việc phân tích kỹ thuật.
-CIMATRON – FEM (Finite Element Modeling): Đảm nhiệm việc xuất các chương
trình NC để điều khiển máy CNC gia công mô hình đã được xây dựng.
6.4 MTS-CAM
Phần mềm CAD/CAM - MTS là một phần mềm chuyên dùng để lập trình NC cho máy tiện
và máy phay CNC. Phần mềm có 3 mô đun chính là TopCAM, TopTurn và TopMill.

-Top CAM: Mô đun này thực hiện chức năng vẽ thiết kế và thực hiện các quá trình
CAD/CAM tiện và CAD/CAM phay CNC; Giao diện đồ họa với các phần mềm thiết kế
khác thông qua định dạng file *.DXF; IGES; SYS.
-TopTurn và TopMill: Hai mô đun này cho phépCADngười sử dụng lập trình tiện CNC và
phay CNC với nhiều hệ điều khiển CNC khác nhau. Thông qua chương trình hậu xử lý
Postprocessor cho phép người lập trình có thể dịch chương trình từ ngôn ngữ lập trình theo
DIN66025 sang ngôn ngữ lập trình khác của các hệ điều khiển CNC khác như: Fanuc,
Sinumerik, Heidenhain...

145
B. THẢO LUẬN
1. Buổi 1:

1/, Điều khiển không số và điều khiển số máy công cụ

2/, Các hệ thống điều khiển số: NC, CNC, DNC, Adaptive control
3/, Các vấn đề về nội suy
2. Buổi 2:

1/. Các vấn đề về hệ thống đo dịch chuyển của máy CNC

2/. Các vấn đề về thiết kế đặc tính kỹ thuật máy công cụ CNC
3. Buổi 3:

1, Các vấn đề cơ bản của truyền dẫn chuyển động trong máy công cụ
CNC
2, Cấu trúc điều khiển của máy công cụ CNC
4. Buổi 4:

1- Chương trình và các phương pháp lập trình điều khiển máy CNC
2- Một số vấn đề về lập trình thủ công
3- Các công cụ lập trình tự động
4- Ứng dụng Master CAM

146
C. NGÂN HÀNG CÂU HỎI, BÀI TẬP
1. Hệ trục toạ độ và trục NC.
2. Phần cứng; Phần mềm ; Các dạng điều khiển NC.
3. Các hệ thống điều khiển số máy công cụ(Hệ thống NC; Hệ thống
CNC;Hệ thống DNC.)
4. Hệ thống điều khiển thích nghi.
5. Nội suy đường thẳng (Linear Interpolation).
6. Nội suy cung tròn ( Circular Interpolation).
7. Nội suy parabol (Parabol Interpolation).
8. Chương trình chi tiết (Dữ liệu chương trình.Dạng chương trình).
9. Kích thước và các chức năng phụ.
10. Kích thước tuyệt đối và kích thước gia số.
11. Thiết bị nhập dữ liệu.
12. Giá thành và lựa chọn hệ thống CNC.
13. Các hệ thống mã hoá thông tin (Hệ mã hoá nhị phân. Hệ mã hoá
thập phân- nhị phân. Hệ mã hoá băng đục lỗ. Hệ mã hoá mã vạch.
Băng từ)
14. Các đặc điểm của hệ thống đo dịch chuyển.
15. Hệ thống đo trực tiếp.
16. Hệ thống đo gián tiếp.
17. Hệ thống đo tuyệt đối.
18. Hệ thống đo gia số.
19. Cấu tạo của hệ thống đo (Hệ thống đo cảm ứng. Hệ thống đo quang
điện).
20. Khái niện về CAD, CAM, CNC, CAD/CAM.
21. Mối quan hệ giữa CAD/CAM.
22. Mục tiêu và ý nghĩa của hệ thống CAD/CAM.
23. Máy công cụ NC.
24. Máy công cụ CNC.
25. Hệ trục toạ độ trên máy công cụ CNC.
26. Các điểm chuẩn trên máy công cụ CNC.
27. Các dạng điều khiển trên máy công cụ CNC.
28. Các kiểu điều khiển trên máy công cụ CNC.
29. Các đặc tính kỹ thuật của máy công cụ CNC (Thông số hình học
(Không gian gia công), thông số gia công, độ chính xác gia công, năng
suất máy CNC, độ tin cậy, tính vạn năng của máy công cụ CNC).

147
30. Truyền dẫn chính sử dụng động cơ một chiều.
31. Truyền dẫn chính sử dụng động cơ ba pha.
32. Truyền dẫn chạy dao sử dụng động cơ một chiều.
33. Truyền dẫn chạy dao sử dụng động cơ ba pha.
34. Truyền dẫn chạy dao sử dụng động cơ bước.
35. Truyền dẫn chạy dao bằng thuỷ lực.
36. Các dụng cụ dùng để gá kẹp chi tiết gia công.
37. Các dụng cụ phụ để gá kẹp dao.
38. Dụng cụ cắt trên máy công cụ CNC.
39. Đặc điểm của chương trình NC.
40. Cấu trúc và nội dung của chương trình.
41. Chương trình chính và chương trình con.
42. Các chức năng trong lập trình NC (Chức năng G. Chức năng M. Các
chức năng phụ).
43. Các phương pháp lập trình.
44. Các hình thức tổ chức lập trình.
45. Cách bù và hiệu chỉnh
46. Lập chương trình chi tiết (Các yêu cầu cơ bản. Các nguyên tắc lập
trình. Điểm zero và điểm qui chiếu. Bù kích thước.)
47. Ngôn ngữ lập trình tự động (Các kiểu lệnh. Các lệnh quan hệ với
máy. Nhập dữ liệu hình học. Nhập dữ liệu công nghệ. Xác định hành
trình của máy).
48. Cấu trúc và chức năng của MasterCAM.
49. Cấu trúc và chức năng của Pro-Engineer.
50. Cấu trúc và chức năng của CIMATRON.
51. Cấu trúc và chức năng của MTS-CAM.
52. Bài tập trên phần mền MasterCam.

148
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]; Công nghệ CAD/CAM; PTS Đoàn Thị Minh Trinh; Nhà xuất bản TP Hồ Chí
Minh, 1998.
[2]; Công nghệ CNC; GS TS Trần Văn Địch; Nhà xuất bản Khoa học & Kỹ thuật,
Hà Nội -1998.
[3]; Cơ sở CAD/CAM trong thiết kế và chế tạo; TSKT Lưu Xuân Huy; Nhà xuất
bản Hà Nội, 2005.
[4]; Nhập môn CNC; TS Vũ Hoài Ân; Nhà xuất bản Hà Nội, 1996.
[5]; Sổ tay lập trình; Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Phương; Nhà xuất bản Đà Nẵng,
2005.
[5]; MasterCam; TS Trần Vĩnh Hưng, KS Trần Ngọc Hiền; nhà xuất bản, năm xuất
bản; Nhà xuất bản Khoa học & Kỹ thuật, Hà Nội -2005.
……………………………………………………….

149