Mục lục

Danh mục hình vẽ.......................................................................................................................3

Lời mở đầu..................................................................................................................................4

Chương 1: Tổng quan về máy và thiết bị....................................................................................5

1. Thiết bị dập tạo hình...........................................................................................................5

1.1. Máy búa.......................................................................................................................5
1.2. Máy ép thủy lực...........................................................................................................5
1.3. Máy ép cơ khí..............................................................................................................6
2. Máy ép trục khuỷu..............................................................................................................7
2.1. Phân loại máy ép trục khuỷu.......................................................................................7
2.2. Sơ đồ động máy ép trục khuỷu....................................................................................9
2.3. Các thông số cơ bản của máy ép trục khuỷu 90 tấn....................................................9
Chương 2: Động học và tĩnh học của cơ cấu biên - trục khuỷu................................................11

1. Động học cơ cấu biên - trục khuỷu...................................................................................11

1.1. Hành trình của đầu trượt...........................................................................................12
1.2. Tốc độ đầu trượt........................................................................................................13
1.3. Gia tốc của đầu trượt.................................................................................................15
2. Tĩnh học cơ cấu biên - trục khuỷu....................................................................................16
2.1. Tính lực.....................................................................................................................17
2.2. Tính momen..............................................................................................................19
Chương 3: Điều kiện bền bộ truyền trục khuỷu và bánh răng..................................................21

1 Tính trục khuỷu..................................................................................................................21

1.1. Cấu tạo và vật liệu trục khuỷu...................................................................................21

1.2. Tính toán kích thước.................................................................................................21
1.3. Sơ đồ tính toán..........................................................................................................22
1.4. Tính toán trục khuỷu.................................................................................................23
2 Tính bánh răng.................................................................................................................25
2.1. Tính theo biến dạng dẻo cho phép của răng .............................................................26
2.2. Tính bánh răng xuất phát từ độ bền mỏi của răng khi uốn........................................27
2.3. Tính bánh răng theo sức bền mỏi mặt răng...............................................................28

1
Chương 4: Năng lượng của máy ép trục khuỷu........................................................................30

1. Sự tiêu tốn năng lượng....................................................................................................30

2. Tính toán chọn động cơ....................................................................................................31
3. Tính momen quán tính bánh đà........................................................................................32
Chương 5: Tính toán kết cấu các bộ phận, chi tiết chủ yếu trong máy ép trục khuỷu..............34

1.Tính biên...........................................................................................................................34
1.1. Tính thân biên............................................................................................................35
1.2. Tính đầu lớn..............................................................................................................36
1.3. Tính đầu nhỏ..............................................................................................................36
2.Tính phanh.........................................................................................................................37
3. Ly hợp ma sát...................................................................................................................38
4 .Tính thân máy..................................................................................405. Hệ thống bôi trơn
..............................................................................................................................................42
6. Bộ phận điều khiển...........................................................................................................44
Kết luận.....................................................................................................................................46

Tài liệu tham khảo....................................................................................................................47

2
 Danh mục hình vẽ
Hình 1: Sơ đồ động máy ép trục khuỷu

Hình 2: Phân tích động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu.15Hình 3: Đồ thị hành trình đầu trượt
...................................................................................................................................................15

Hình 4: Đồ thị tốc độ trượt........................................................................................................16

Hình 5: Đồ thị gia tốc của đầu trượt.........................................................................................17

Hình 6: Tĩnh học cơ cấu tay biên - trục khuỷu.........................................................................16

Hình 7: Đồ thị momen..............................................................................................................20

Hình 8: Trục một khuỷu có má.................................................................................................21

Hình 9: Các kích thước của trục khuỷu....................................................................................21

Hình 10: Đồ thị tải trọng cho phép...........................................................................................24

Hình 11: Đồ thị lực tác dụng lên đầu trượt cho phép bởi độ bền của bánh răng......................29

Hình 12. Đồ thị lực của quá trình cắt hình, đột lỗ.....................................................................30

Hình 13: Sơ đồ biên..................................................................................................................34

Hình 14: Sơ đồ tính phanh........................................................................................................37

Hình 15: Ly hợp ma sát.............................................................................................................39

Hình 16: Thân máy...................................................................................................................40

Hình 17: Tiết diện ngang thân máy...........................................................................................41

Hình 18: Sơ đồ hệ thống bơi trơn.............................................................................................43

Hình 19: Sơ đồ điều khiển........................................................................................................44

3
 Lời mở đầu
Hiện nay, trong sản xuất cơ khí có rất nhiều phương pháp gia công kim loại như đúc, gia
công bằng áp lực, gia công cắt gọt, hàn, phủ bề mặt, thay đổi tính chất vật liệu. Mỗi một
phương pháp gia công kim loại trên đều có những ưu nhược điểm riêng của mình và được ứng
dụng rất rộng rãi không chỉ trong sản xuất công nghiệp, trong các nhà máy lớn mà còn trong
cả các hoạt động sản xuất của người dân. Trong các phương pháp trên thì phương pháp gia
công bằng áp lực đóng vai trò khá quan trọng trong sản xuất bởi tính ưu việt của mình như
cho được năng xuất sản phẩm vô cùng lớn, giá sản phẩm có thể rất rẻ, bằng với giá phôi nhập
vào và chất lượng các chi tiết sau gia công cơ khí đạt rất tốt yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
Để tiến hành gia công theo phương pháp này, các thiết bị gia công áp lực giữa vai trò rất
quan trọng, chủng loại của thiết bị để gia công kim loại bằng áp lực rất phong phú, đa dạng và
ngày càng được hoàn thiện. Trong các thiết bị gia công bằng áp lực, máy ép cơ khí có ưu
điểm là: sử dụng kết cấu máy đơn giản, có thể chế tạo được các chi tiết có hình dạng phức tạp,
chế tạo được các chi tiết có chất lượng bề mặt tương đối tốt mà không cần qua gia công cắt
gọt, năng suất của máy cao... Vì vậy máy ép cơ khí được sử dụng rộng rãi trong các ngành
công nghiệp như: công nghiệp chế tạo máy , công nghiệp xây dựng, công nghiệp tiêu dùng,
công nghiệp thực phẩm...
Ở nước ta, phương pháp gia công bằng áp lực đang và sẽ được phát triển mạnh mẽ, việc
hoàn thiện và phát triển các thiết bị gia công áp lực là hết sức cần thiết. Vì thế chúng em nhận
đề tài thiết kế máy ép trục khuỷu 90 tấn với mục đích tìm hiểu về 1 loại máy gia công áp lực
để sau này có thể ứng dụng để sản xuất các sản phẩm nhằm phục vụ cho đời sống con người.
Do kiến thức và kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế nên đồ án này không tránh khỏi những
sai sót rất mong nhận được sự góp ý của các thầy cô trong bộ môn để bản đồ án của chúng
em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

4
 Chương 1: Tổng quan về máy và thiết bị

1. Thiết bị dập tạo hình

Trong ngành gia công áp lực, thiết bị dập tạo hình chia làm 3 nhóm chính: Nhóm máy búa,
nhóm máy ép cơ khí và nhóm máy ép thủy lực.

1.1. Máy búa

- Máy búa được sử dụng rộng trong các phân xưởng rèn và dập lớn có ưu điểm lực dập
lớn, tốc độ dập cao, dập được phôi cỡ lớn, dập được nhiều vật dập trên cùng một lòng khuôn.
Tuy nhiên máy búa cũng có rất nhiều nhược điểm như thân máy cồng kềnh, tiếng ồn lớn, gây
rung động mạnh, vật dập kém chính xác và khó tự động hóa quá trình dập, năng suất không
cao so với máy ép cơ khí.
- Thông số cơ bản của máy: Trọng lượng của vật rơi, tốc độ của vật rơi, hiệu suất va đập.
- Phân loại dựa vào cơ cấu phát động gồm có:
+ Máy búa hơi nước - không khí nén
+ Máy búa không khí nén
+ Máy búa cơ khí
+ Máy búa thủy lực
+ Máy búa khí cháy ( nổ )
- Lĩnh vực ứng dụng: Rèn tự do, chồn, vuốt, dập khối.

5
 1.2. Máy ép thủy lực

- Máy ép thủy lực hầu như hoạt động theo tác dụng lực tĩnh. Nguyên lý làm việc dựa trên
cơ sở của định luật Pascal. Máy ép thủy lực dùng để rèn, dập khối, ép chảy, dập tấm...
- Thông số chính của máy là lực ép danh nghĩa.
- Phân loại theo hình dáng khung máy gồm có:
+ Khung máy dạng chữ C ( khung hở )
+ Khung máy 2, 4 trụ ( thân kín )
+ Khung máy dạng 2, 4 cột ( thân kín )
- Phân loại theo chức năng công nghệ gồm có:
+ Máy ép dập tấm
+ Máy ép rèn, dập thể tích
+ Máy ép chảy
+ Máy ép đột liên hợp
+ Máy ép chuyên dụng
Ưu điểm của máy ép thủy lực là cho lực dập lớn hơn bất cứ một loại máy rèn nào khác, độ
ồn thấp, làm việc êm không gây chấn động, dễ tự động hóa quá trình dập vì thế được sử dụng
nhiều trong các nhà máy.

1.3. Máy ép cơ khí

- Máy ép cơ khí được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp chế tạo máy và
dụng cụ, công nghiệp xây dựng, thực phẩm... Máy được sử dụng để dập tấm, dập thể tích
nóng, nguội, cắt phôi và nhiều nguyên công khác trong GCAL.
- Máy ép cơ khí có ưu điểm:
+ Sử dụng máy và kết cấu máy đơn giản.
+ Chế tạo được các chi tiết có hình dạng phức tạp, chất lượng bề mặt chi tiết cao mà không
cần qua gia công cắt gọt.
+ Năng suất máy cao, xưởng không ồn, sạch sẽ, nền móng ít rung động như máy búa.
- Nhược điểm:
+ Ít vạn năng trong các nguyên công dập thể tích
+ Lực ép danh nghĩa của máy không thể tăng quá lớn như máy ép thủy lực vì kích thước
của máy sẽ rất lớn.
+ Đầu trượt có thể bị kẹt ở điểm chết dưới.

6
 2. Máy ép trục khuỷu

Máy ép trục khuỷu có tất cả các đặc điểm của máy ép cơ khí được sử dụng để dập tấm, dập
thể tích, cắt phôi và các nguyên công khác trong gia công áp lực. Một chi tiết quan trọng nhất
của máy là trục khuỷu. Máy có lực ép danh nghĩa từ rất nhỏ dưới 25 kN đến rất lớn 100.000
kN.
Máy được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp chế tạo máy và dụng cụ, công
nghiệp xây dựng, thực phẩm, công nghiệp quốc phòng v.v..
Thông số quan trọng của máy trục khuỷu chính là lực ép - Lực ép thể hiện kích thước và
công suất của máy.

7
Một số sản phẩm:

8
 2.1. Phân loại máy ép trục khuỷu

Có nhiều cách phân loại máy ép trục khuỷu:

- Dựa vào dấu hiệu động lực học tức là kết cấu xích động học của cơ cấu chấp hành
- Theo số cơ cấu chấp hành
- Theo cấu tạo máy
- Theo tính năng công nghệ: đây là cách phân loại được nhiều người thừa nhận nhất, vì
chính đặc điểm của quá trình công nghệ dẫn đến cấu tạo máy

2.1.1. Phân loại theo tính năng công nghệ

Chia làm 2 nhóm: dập tấm và dập thể tích

Máy ép dập tấm so với máy ép dập thể tích cần có tính vạn năng hơn, vùng làm việc và
chiều dài hành trình đủ lớn. Còn với máy dập thể tích do phải chống trở lực biến dạng lớn, vật
dập và khuôn có kích thước không lớn nên hành trình và kích thước vùng làm việc của máy
nhỏ hơn so với máy ép dập tấm. Ngược lại khi dập thể tích nóng do thời gian biến dạng cần
được rút ngắn để phôi khỏi nguội, nên máy ép dập thể tích cần có hành trình nhanh. Mặt khác
để đảm bảo độ chính xác và tiêu tốn năng lượng tối thiểu ,máy ép dập thể tích cần có độ cứng
tốt.

Trong mỗi nhóm máy ép có thể chia ra các nhóm nhỏ hơn:
+ Máy ép công dụng chung
+ Máy ép tự động

2.1.2. Phân loại theo dấu hiệu động lực

- Máy ép trục khuỷu đơn thuần và máy ép trục lệch tâm : cơ cấu truyền chuyển động cho
đầu trượt là trục khuỷu – tay biên hoặc trục lệch tâm biên.
- Máy ép khớp – khuỷu
- Máy ép đòn – khuỷu : cơ cấu truyền chuyển động cho đầu trượt là trục khuỷu tay biên
và hệ thống đòn cứng
- Máy ép cam - đòn – khuỷu: trục khuỷu - biên truyền chuyển động cho cơ cấu chính còn
cam và tay đòn truyền chuyển động cho cơ cấu thực hiện nguyên công phụ.

9
 2.1.3. Phân loại theo cơ cấu của máy

- Dựa vào vị trí của cơ cấu chấp hành chính ( hay hướng chuyển đọng của đầu trượt ) máy
ép trục khuỷu được chia ra thành : máy ép dập đứng, ngang, nghiêng.
- Dựa vào cấu tạo của máy: máy ép trục tay quay, trục khuỷu, trục lệch tâm, trục lệch
tâm, trục bánh răng lệch tâm...
- Theo số khuỷu (số điểm treo đầu trượt) máy có loại 1, 2, 4 khuỷu
- Theo số khuỷu ( số điểm treo đầu trượt ): máy ép một, hai, và bốn khuỷu.

2.1.4. Phân loại theo số cơ cấu chấp hành, hay theo nguyên lý tác dụng chung

Máy ép trục khuỷu chia làm 3 loại:

- Máy ép trục khuỷu đơn động gồm:
+ Máy ép trục khuỷu vạn năng
+ Máy ép trục khuỷu chuyên dùng dập vuốt
+ Máy ép trục khuỷu uốn tấm
- Máy ép trục khuỷu song động:
Là máy ép trục khuỷu có hai đầu trượt. Một đầu trượt chính ở trong dùng để mạng dụng cụ
tạo hình. Một đầu trượt ngoài dùng để chặn phôi.
- Máy ép trục khuỷu tam động
Là máy ép trục khuỷu có ba đầu trượt. Ngoài hai đầu trượt giống máy song động,
máy có thêm 1 đầu trượt ở dưới dùng để dập ngược.

10
2.2. Sơ đồ động máy ép trục khuỷu

1. Động cơ
2. Bộ truyền
3. Bộ li hợp
4. Bánh đà
5. Trục khuỷu
6. Biên
7. Đầu trượt
8. Bộ phận điều khiển
9. Thân máy
10. Bộ phận điều khiển
11. Cơ cấu để lấy sản phẩm
12. Cơ cấu để thu hồi phế liệu
13. Cơ cấu cấp phôi Hình 1: Sơ đồ động máy ép trục khuỷu
14. Phễu tiếp liệu
15. Hệ thống truyền động cho phễu tiếp liệu
16. Truyền động cho cơ cấu cấp phôi
17. Phanh

11
2.3. Các thông số cơ bản của máy ép trục khuỷu 90 tấn

Thiết kế máy ép trục khuỷu thân hở có:

+ Lực ép danh nghĩa P = 90 tấn
+ Hệ số tay biên K = 0,1
+ Số hành trình đầu trượt trong 1 phút n = 40 lần / phút
Tra bảng phụ lục 3, trang 252, sách thiết bị dập tạo hình - máy ép cơ khí ta được các thông
số sau:
+ Hành trình đầu trượt S =200 mm
+ Chiều cao kín của máy Hmin = 400 mm
+ Chiều cao hở của máy Hmax = 600 mm
+ Bán kính khuỷu R= 100 mm
+ Kích thước bàn máy: 900x570 mm
+ Khoảng điều chỉnh giữa bàn và đầu trượt là : 80 mm
+ Chiều dày tấm lót dưới khuôn dập : h = 80 mm
+ Kích thước bao (mm):
Từ trái qua phải: 1880
Từ trước ra sau: 1605
Chiều cao: 2850

12
 Chương 2: Động học và tĩnh học của cơ cấu biên - trục khuỷu

1. Động học cơ cấu biên - trục khuỷu

- Trong các máy ép cơ khí, để biến đổi chuyển động của trục khuỷu thành chuyển động
tịnh tiến của đầu trượt người ta áp dụng phổ biến cơ cấu tay quay thanh truyền (khuỷu-biên).
Khi thiết kế máy ta cần phải xác định các thông số động học (quy luật thay đổi hành trình, tốc
độ và gia tốc của đầu trượt ).


O
R

A

L-R
L
B2 L+R
S

Hmax

S
B1
Hmin

Hình 2: Phân tích động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu

13
 Trong đó:
+ Hmin, Hmax : chiều cao khép kín nhỏ nhất và lớn nhất của máy
+ S= 2R : hành trình toàn bộ của máy

+
Sα : Hành trình tức thời của máy tương ứng với góc quay α
+ α : Góc quay trục khuỷu tính từ đường trục tới bán kính khuỷu (ngược chiều quay trục
khuỷu)

+ β : Góc kẹp giữa biên và đường trục

+ R, L : Bán kính khủyu và chiều dài biên R=OA, L=AB
R
+ K = L : hệ số tay biên
+ ω : tốc độ góc ( coi như không đổi ) của trục khuỷu

+ B1 , B2 : Điểm chết trên và điểm chết dưới của máy

Với
+ Bán kính lệch tâm trục khuỷu R = 100 mm
+ Chiều dài tay quay L = R/K = 100/0.1= 1000 mm

1.1. Hành trình của đầu trượt

+ Ta thấy: Sα =R + L - Rcosα - Lcos β

Sα = R( 1−cos α ) + ( 1−cos β )

Mặt khác AM = Rsinα = Lsin β

sin β = Rsinα /L

cos β = √ 1−sin β = √ 1−K sin β

2 2

1 2 2
1− ( K sin α )
cos β = 2

1-cos β = K
2
( 1−cos2α ) /4


Sα =

14
 α 0 của trục khuỷu ta có Sα
Ứng với mỗi góc quay

α0 S (mm) α0 S (mm) α0 S (mm) α0 S (mm)

0 0.00 90 105 180 200 270 105

30 14,65 120 153,75 210 187,75 300 53,75

60 53,75 150 187,85 240 153,75 330 14,65

360 0.00

200

150

100

50

0 60 120 180 240 300 360

Hình 3: Đồ thị hành trình đầu trượt

15
 1.2. Tốc độ đầu trượt
Theo công thức:
V= R(sin + k/2sin2)
Trong đó : là tốc độ trục khuỷu

(rad/s)

Tương tự như xác định

Sα ta cũng xác định V theo α

º V(mm/s) º V(mm/s) º V(mm/s) º V(mm/s)

0 0,00 90 420 180 0,00 270 -420

30 228,19 120 345,54 210 -191,81 300 -381,92

60 381,92 150 191,81 240 -345,54 330 -228,19

360 -0,00

500

400

300

200

100
α
0
60 120 180 240 300 360

-100

-200

-300

-400

-500

16
 Hình 4: Đồ thị tốc độ trượt
1.3. Gia tốc của đầu trượt

Theo công thức:

J= 2R(cos + kcos2)
ta cũng xác định J theo α
α0 J (mm2/s) α0 J (mm2/s) α0 J (mm2/s) α0 J (mm2/s)

0 1940,40 90 -176,40 180 -1587,60 270 176,40

30 1615,87 120 -970,20 210 -1439,47 300 793,80

60 793,80 150 -1439,47 240 -970,20 330 1615,87

360 1940,40

2000

1500

1000

500

0
60 120 180 240 300 360
α
-500

-1000

-1500

-2000

Hình 5: Đồ thị gia tốc của đầu trượt

17
2. Tĩnh học cơ cấu biên - trục khuỷu

Tĩnh học cơ cấu tay biên-trục khuỷu

18
 Tĩnh học cơ cấu tay biên-trục khuỷu có ma sát
Các kí hiệu trên hình vẽ:
f: hệ số ma sát ở các khớp nối và thanh hướng dẫn f = tgφ

:bán kính tĩnh học cơ cấu biên-trục khuỷu có ma sát ổ tựa của trục khuỷu.

:bán kính ngõng trục

:bán kinh khớp nối biên với đầu trượt

:bán kính vòng tròn ma sát tại ổ tựa của trục khuỷu

: bán kính vòng tròn ma sát tại đầu lớn tay biên

:: bán kính vòng tròn ma sát tại đầu nhỏ tay biên
: góc kẹp giữa tay biên và tiếp tuyến của hai vòng tròn ma sát

19
2.1. Tính lực
ω ω ω

Ta có : P D + PB = P AB

P H : lực tác dụng lên thanh dẫn hướng.

P AB : lực tac dụng dọc biên.

xét tam giác vuông ABC ta có: góc CBA= 

CA= (ra + rb ).f ; AB = L

(r a + r b ). f
Do đó: sin = L

d 0≈1, 4 √ P H +2 =1, 4 √ 90+2=13 ,5cm

=> r0 = d0/2 = 135/2 = 67,5 mm
tra bảng 1, trang 34 sách [1] ta được

ra = 90 mm; rb = 67,5 mm
Ta có: L= 250mm; f= 0,1

⇒ sin=(90 + 67.5).

⇒ =10

Từ tam giác ABC ta có:

P AB PD
=
sin ( 900 + ϕ ) sin {900 −( β + γ + ϕ ) }

 P AB = P D cos/ cos ( +  + )
tg = f = 0,1   = 5,7º
Trong tam giác OAB ta có :
sin = R.sin/L = K.sin

20
 Ứng với giá trị  ta có giá trị  và lực P AB theo bảng sau:

º º P AB (tấn)
0 0.0000 91.8885

30 2,86 92,5462

60 4,97 93,1872

90 5,74 93,4551

120 4,97 93,1872

150 2,86 92,5462

180 0.0000 91.8885

Tính giá trị của lực tác dụng lên bộ phận dẫn hướng của đầu trượt tại mọi thời điểm. Theo
công thức:
sin ( γ + β )
P ' H =P D .
Cos ( β + γ +ϕ )
Ta được kết quả:
Tính giá trị phần lực nằm ngang của lực PH theo công thức :
sin ( γ + β )
PD.
PH = P'H cos = cos ( β +γ +ϕ ) . cos ;  = 5,7º

2.2. Tính momen

Mô men xoắn tác dụng lên trục khuỷu Mk :
M K =P D . mttk
tt
+ m k là cánh tay đòn mô men xoắn thực tế(điều kiện làm việc có ma sát)

mttk =m k + m k f

Tính
mk và m fk
mk là cánh tay đòn mô men xoắn trong trường hợp lý tưởng:

21
 K
mk = R(sinα + sin2α )
2
f f
+m k là cánh tay đòn ma sát ; m k ,max khi  = 1º ứng với trường hợp trục phân bố ở

phía trên của máy :

mf
k= f ¿ ¿

K Là hệ số tay biên, chon K= 0,1

f là hệ số ma sát, f = 0,06
ra là bán kính ngõng lắp biên, ra = 90mm
rb Là bán kính khớp nối biên với đầu trượt, rb = 67,5mm
r0 Là bán kính ngõng tựa , r0 = 67,5 mm
thay công thức ta được:

Chương 3: Điều kiện bền bộ truyền trục khuỷu và bánh răng

1. Tính trục khuỷu
1.1. cấu tạo và vật liệu trục khuỷu:

Lựa chọn trục một khuỷu có má α

Hình 8: Trục một khuỷu có má

22
 Vật liệu chế tạo trục là thép 45, được chế tạo bằng phương pháp rèn, sau khi gia công
cơ trục đem thường hóa. Ngõng trục và ngõng biên được mài và đánh bóng, bề mặt ngõng
trục sau khi thường hóa được lăn ép nhất là chỗ góc lượn ở ngõng lắp biên với má khuỷu.

1.2. Tính toán kích thước trục khuỷu :

Tính sơ bộ kích thước trục khuỷu:

Hình 9: Các kích thước của trục khuỷu

Đường kính ngõng trục d0; tính theo công thức kinh nghiệm:

d 0≈1 , 4 √ P H +2 =1, 4 √ 90+2=13 ,5 cm

Ta được d0 = 135 mm
Các kích thước còn lại của trục khuỷu được tính theo bảng 1 trang 34 sách [1] xuất phát từ
d0:
+ Đường kính ngõng nắp biên dA= (1,21,5)d0 = (1,21,5)135= (162202.5) mm
Chọn dA = 180mm

+ Chiều dài ngõng trục l0 = (1,72,5)d0 = (1,72,5)135 = (229,5337,5) mm

Chọn l0 = 280mm

23
 + Chiều dài lk = 2,8d0 = 2,8.180 = 504 mm

chọn lk =504 mm
+ Chiềudài ngõng biên lm = (1,3 2,1)d0 = (1,3 2,1)180 = (234 378) mm
Chọn lm = 306 mm
l k−l m 504−306
b= = =99 mm
+ Chiều dài: 2 2
+ Chiều dài a = (1,6  1,8)d0 = (1,6  1,8)180 = (288  324) mm
Chọn a = 300 mm
+ Bán kính góc lượn r = (0,06  0,1)d0 = (0,06  0,1)180 = (10,8  18) mm.
Chọn r = 15 mm
+ Chiều dài may ơ nắp cứng với trục :
l1 = (1,5  1,8)d0 = (1,5  1,8)180 = (270  324) mm
Chọn l1 = 300 mm

1.3. Sơ đồ tính toán trục khuỷu:

1.4. Tính toán trục khuỷu

4
dEE = d0 mặt cắt EE thừa bền, ta chỉ tính tại mặt cắt BB
3

áp dụng phương pháp tính trục ứng với trường hợp truyền động 1 phía bằng bánh răng với
S=200mm > d0= 135 mm theo bảng 1P trang 239 sách [1] ta có:

24
 3
0,2d 0 σ −1 u
PBB=
πK g √ φ τ (mK + 0,17 d 0 )
B

Trong đó :
- σ-1u = 28kG/mm2 đối với thép 45 (bảng 3P trang 243 sách [1])
- Kg là hệ số tải trọng tương đương, ứng với máy ép vạn năng : Kg = 0,8
B
- φ τ Là hằng số bền khi xoắn tại tiết diện B-B, tra bảng 3P sách [1]:

( )[ ]
2 2
τ−1k Kτ
φ Bτ =0 , 25 ψ τ+
τ−1 ε τ ( 1−Δ τ )

τ −1k = 17 kG/mm2 ( bảng 3P sách [1] )

+

+ Đối với thép 45: ψτ = 0,1 ( bảng 3P sách [1] )

+ Kτ hệ số tập trung ứng suất khi xoắn, Kτ = 1,4 ( trang 199 sách [3] )
+ ԑτ = 0,7 ( trang 198 sách [3] ) hệ số tính đến kích thước tuyệt đối của trục khi xoắn
+ Δτ = 0 bề mặt mài đánh ( bảng 3P sách [1] )
+ τ -1 = 31 kG/mm2 giới hạn bền mỏi khi xoắn trong chu kỳ mạch động ( bảng 3P sách
[1] )

( )[ ]
2
τ−1k Kτ
φ Bτ =0 , 25 ψτ +
τ−1 ε τ ( 1− Δτ )

=>

( )[ ]
2 2
17 1,4
=0 ,25 0 , 1+
31 0 ,7 (1−0 ) = 0.332

- m K là cánh tay đòn:

m K =muK +mfK
f
Theo như phần I ta đã có : m K = 13,23 mm.
Theo công thức 11 trang 18 ( thiết bị rèn dập  Máy ép cơ khí , Đỗ Văn Phúc):
K
sin 2 α + Ke cos α
m uK = R(sin + 2 )
K
sin 2 α )
ứng với e=0 , ta có : m uK = 100(sin + 2

25
Tại α = 200 thì PBB = 114,3036 tấn > PH = 90 tấn => trục khuỷu đảm bảo độ bền

2. Tính bánh răng

Phân phối tỷ số truyền:

Chọn động cơ có số vòng quay đồng bộ: nđb = 1000 v/p
Số vòng quay trục khuỷu: n = 40 v/p
nđ b 1000
Tỷ số truyền chung của máy là: Uc = = = 25
n 40
Mặt khác: Uc = Uđ.Ubr
Uđ là tỷ số truyền bộ truyền đai. Chọn Uđ = 5
Ubr là tỷ số truyền bộ truyền bánh răng
Ubr = Uc/Uđ = 25/5 = 5
vậy tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng: i = Ubr = 5
môđun của bánh răng: mH = (0.01 ÷ 0.02) aw
chọn môđun của bánh răng: mH = 12
Ta được aw = ( 1200 ÷ 600 ) mm => Lấy aw = 900 mm
Số răng trên bánh răng trục khuỷu là:
2 . aw U br2 .900 . 5
Z 2= = =125
m H ( i+1) 12(5+1 )

Z1 = Z2/Ubr = 125/5 = 25
Đường kính vòng lăn:

26
 2 aw 1 2.900
d w 1= = =300 mm
u 1 +1 5+1
d w 2 =d w 1 . u1=300 . 5=1500 mm

Đường kính vòng chia:

m1 . z 1
d 1= =12 .25=300 mm
cos β
m1 . z 2
d 2= =12 .125=1500 mm
cos β
Đường kính đỉnh răng:
d a 1 =d 1 +2 ( 1+ x 1 + Δy ) . m=324 mm

d a 2 =d 2 +2 ( 1+ x 2 + Δy ) . m=1524 mm

Đường kính đáy răng:

d f 1 =d 1 −( 2 , 5−2 x 1 ) . m=270 mm

d f 2 =d 2 −( 2 , 5−2 x 2 ) . m=1470 mm

Bề rộng bánh răng: b = A.A = 0,3.900 = 270 mm

2.1. Tính theo biến dạng dẻo cho phép của răng ( ứng suất tiếp xúc )

[ ]
2
[ σ tx ]max Z 2K m 2H b K
M K=
CC 1 cos β k n ( i±1 )

Trong đó:

- [ σ tx ]max là ứng suất tiếp xúc cho phép tính độ biến dạng của răng (tra bảng 2). ứng với
thép chế tạo bánh răng là thép 45 thường hóa: [ σ tx ]max = 1430 MN/m2
- C là hệ số tính đến mô đun đàn hồi của vật liệu bánh răng, ứng với (thép –thép)
C= 214
- C1 Là hệ số tính đến góc nghiêng của răng, ứng với bánh răng thẳng : C1 = 1
- Zk là số răng của bánh răng: Zk = 25
- bk là chiều rộng bánh răng: bk = 270 mm

27
 - mH là mô đun pháp tuyến: mH = 12 mm

-
k n là hệ số tải trọng khi tính theo biến dạng dẻo mặt răng cho phép:

k n=k 1m . k 2 . k 4
M max
k 1m= =1 ,3
Mà ta có : M dn

k 2 là hệ số tải trọng tập trung ứng với bộ truyền hở HB= (1,72,2)<3,5 nên k 2=1

k 4 là hệ số tải trọng động, ứng với bánh răng thẳng , v<3 m/s, ta lấy k 4 =1 ,3

Thay vào công thức thức ta có:

k n=1 , 3.1. 1, 3=1, 69
- i là tỷ số truyền : i = 5

thay các giá trị vào công thức ta được:

[ ]
2
[ σ tx ] max 2 2

[ ]
2
Z k . mH . b k
1430 252 . 122 .10−6 . 270. 10−3
M k= = =107007 . 10−6 MN .m
C . C1 . cos β k (i+1 ) 214 .1 . 1 1 ,69 (5+1)

2.2. Tính bánh răng xuất phát từ độ bền mỏi của răng khi uốn

Y k Z K m2H b K [ σ−1u ] k ε
M ku =
0 ,34 k u ( 1+ϕ ' ) φ σ [ n u ] cos β

- yk là hệ số răng chọn theo bảng 4 trang 44 sách (1): yk = 0,117

- φ' là hệ số tính đến tải trọng truyền bởi momen ngược dấu với momen làm việc ly hợp: ta
lấy φ' = 0,15
- Φσ = Φσo + ψσo
+ Φσo tra theo bảng 3, trang 43 sách (1): Φσo = 1,76
+ ψσo = 0,2
=> Φσ = 1,76 +0,2 = 1,96
- [nu] là hệ số an toàn tương ứng với giới hạn bền mỏi khi uốn khi tải trọng không thuận
nghịch: [nu] = 1,8 ( thép rèn và môđun dưới 18mm )
- [σ-1u] là giới hạn bền mỏi của vật liệu khi uốn với chu kỳ đối xứng, lấy theo bảng 2, trang
42 sách (1): [σ-1u] = 280 MPa
- kԑ là hệ số trùng khớp, đối với bánh răng thẳng: kԑ = 1
- ku = k1k2k3uk4 là hệ số tải trọng khi uốn

28
 k1 = 1; k2 = 1; k4 = 1,3
k3u = 0,65
=> ku = 1.1.0,65.1,3 = 0,845
Thay các giá trị vào công thức ta được:
Y k Z K m2H b K [ σ−1u ] k ε
M ku =
0 ,34 k u ( 1+ϕ ' ) φ σ [ n u ] cos β

0 , 117 . 122 .10−6 . 25. 270 .10−3 . 280. 1

= =27318 .10−6 MN . m
0 , 34 . 0 ,845 .(1+0 , 15 ). 1 , 96. 1 , 8 .1

2.3. Tính bánh răng theo sức bền mỏi mặt răng

[ ]
2

M k=
[ σk ] Z 2K m 2H b K
CC 1 cos β k k ( i±1 )

- [σk] là ứng suất tiếp xúc pháp tuyến cho phép, tra bảng 2 trang 42 sách (1):
[σk] = 600 MPa
- kk= k1k2k3kk4 là hệ số tải trọng khi tính đến giới hạn bền mỏi của mặt răng
k1 = 1; k2 = 1; k4 = 1,3
k3k là hệ số tải trọng tương đương tính đến sự thay đổi chế độ làm việc và thời gian phục
vụ của bánh răng phụ thuộc vào số lần chịu tải trong một phút: k3k = 0,6
=> kk = 1.1.0,6.1,3 = 0,78
Thay các giá trị vào công thức ta được:

[ ]
2
[ σk ] 2 2

[ ]
2
Z k . mH . b k 600 252 . 122 .10−6 . 270. 10−3
M k= = =40816 .10−6 MN . m
C . C1 . cos β k k (i+1 ) 214 .1 . 1 0 , 78 .(5+ 1)

2.4. Lực tác dụng lên đầu trượt cho phép bởi bộ truyền bánh răng là:

n. Mk
P=
mk
Trong đó:
- Mk = Min( 107007.10-6; 27318.10-6; 40816.10-6 ) = 27318.10-6 MN.m

29
- m k là cánh tay đòn:
mk =muk +mfk
f
Theo như phần I ta đã có : m k = 13,23 mm.
Theo công thức 11 trang 18 ( thiết bị rèn dập  Máy ép cơ khí , Đỗ Văn Phúc):
K
sin 2 α + Ke cos α
m uk = R(sin + 2 )
K
sin 2 α )
m uk = 100(sin + 2
ứng với e=0 , ta có :

- n là hệ số tính đến chuyển động một phía: n=1

Chương 4: Năng lượng của máy ép trục khuỷu

1. Sự tiêu tốn năng lượng
Năng lượng mà máy phải sinh ra trong 1 chu trình làm việc là:
ACT = AP + AKT + ALH
Trong đó:
AP là năng lượng để thắng trở lực có ích khi công tác
AKT Là năng lượng tiêu tốn trong hành trình không tải
ALH Là năng lượng để đóng ly hợp α
Năng lương tiêu hao trong hành trình công tác gồm 4 thành phần:
Ap = Ag + Af + Adh + Adhf
Ag :là công biến dạng dẻo kim loại.
Af :là công tiêu hao do ma sát
Adh :là công tiêu hao làm biến dạng đàn hồi máy ép
Adhf:công của lục ma sát do biến dạng đàn hồi

Tính toán công cắt hình, đột lỗ, cắt bavia, cắt phôi.

30
 Pg

Pmax

0,93 hmax

hmax

Hình 12. Đồ thị lực của quá trình cắt hình, đột lỗ
+ Pmax =PH = 900 KN

+
Δh max =k. t c

Trong đó :
t c là chiều dày cắt : t c = 5,2 mm ( bảng trang 54, sách [1] )
k là hệ số điều chỉnh ,do cắt hình và đột lỗ ở trạng thái nguội nên k=0,5
Δh max =0 ,5 . 5 ,2=2 ,6 mm
Vậy {
0 , 93 Δh max =2 , 418 mm

1
A g =F H = . 2, 418. 900=1088 ,1 KN .mm
2
Tính Af, Adh, Adhf
Tra bảng trang 51, sách (1)
A f =0 , 5 A g =0 , 5 .1088 ,1=544 , 05 KN . mm
A dhf =0 ,15A g =0 , 15 .1088 , 1=163 , 215 KN . mm

Tra bảng trang 58, sách (1) ta được :

Δl max =1 mm

1
A dh=∫ F dh . dl= F dh . Δl=0 ,5 . 900 .1=450 KN . mm
2

Vậy A p = A g + Af + Adh + Adhf = 1088,1+544,05+450+163,215 = 2245,4 KN.mm

31
Tính năng lượng hành trình không tải : Akt
A kt =0 , 9 . A g =0 , 9 .1088 ,1=979 ,3 KN .mm

Tính năng lượng tiêu hao trong quá trình đóng mở li hợp .
A lh
=0 , 6 A g=0 ,6 . 1088 , 1=652 , 9 KN . mm
ηlh

Tính năng lượng tiêu hao trong 1 chu trình :

A lh
A ch= A p + A kt + =2245 , 4+ 979 , 3+652 , 9=3877 , 6 KN . mm
η lh

2. Tính toán chọn động cơ

60
n p
Xác định thời gian của 1 chu trình : tctr = n
Trong đó :

- nn : số hành trình kép danh nghĩa trong 1 phút của đầu trượt: nn = 40 vòng/phút
n sd
p= =0 , 65
- p: hệ số sử dụng số hành trình : nn

60 60
t chtr = = =2 , 31(s)
nn . p 40 . 0 , 65
Xác định công suất động cơ theo công suất trung bình :
k . A chtr
N ls =
- Đối với động cơ lồng sóc : 1000 .t chtr

K là hệ số an toàn phụ thuộc vào hệ số trượt động danh nghĩa của động cơ, ta có :

32
 n n . p=40 . 0 ,65=26 ⇒ k=1 , 3
k . A chtr 1 , 3 .3877 ,6
N ls = = =2 , 18 KW
1000 .t chtr 1000 . 2 ,31

Đối với động cơ dây cuốn :

N=
ng √
ndn ndn
ng
. N ls

Trong đó :
ndn : là số vòng quay danh nghĩa của động cơ
ndn =970 (vòng/phút)

ng = n0( 1- S) = 1000(1-0,06) = 940

Thay vào công thức :

N=
970 970
940 940√.2 ,18=2 ,29 KW

Tra bảng P1.3-sách (2) ta chọn động cơ có kí hiệu sau : 4A112MA6Y3, có thông số kĩ
thuật sau:

{P=3KW ¿{n=945vg/ph¿ ¿
3. Tính momen quán tính bánh đà
Ap
J bd =k h
Theo công thức : ω 2bd . j

Trong đó :

j là hệ số không đồng đều j=2 ε .k (s +s n )

Tra bảng trang 64 sách (1):
s= 0,06 ; k=1,3 ; =0,9
sn là hệ số trượt đàn hồi của bộ truyền tải trọng danh nghĩa , ứng với bộ truyền đai thang :
s= 0,01
Vậy j=2.0,9.1,3.(0,06+0,01)=0,1638
k h là hệ số hình dáng đồ thị ứng với máy làm việc liên tục :

33
 αp
k h=1− 0
; α p =10 0
360
100
k h=1− =0 , 97
3600
π .n 2
ω bd là tốc độ nắp góc bánh đà : ω bd=
30
n dc 945
n2 = = =200( vg/ ph )
u d 4 ,725
π . 200
ω bd= =30 rad . s−1
30
A p =2245 , 4 N .m

¿ 2245,4
Jbd =k h ¿ ¿ω2bd=0,97. =14,774 N.m 2

Thay vào công thức :

Ap ¿ 302 .0,1638

Chương 5: Tính toán kết cấu các bộ phận, chi tiết chủ yếu
của máy ép trục khuỷu

1. Tính biên

Biên là bộ phận để truyền lực từ trục khuỷu đến đầu trượt. Biên gồm 3 bộ phận chính:
- Đầu lớn(nối với trục khuỷu)
- Thân biên
- Đầu nhỏ
Biên có 2 loại : loại có thể điều chỉnh dài và loại điều chỉnh có định .Hỗu hết máy ép trục
khuỷu đơn động đều có biên điều chỉnh chiều dài.Biên có chiều dài cố định thường dùng

34
trong máy ép hạng nặng dùng để dập nóng và tinh chỉnh hoặc trong 1 vài máy ép thân kín và
máy ép song động (riêng loại máy này biên nối với đầu trượt qua pittong phụ ).

Hình 13: Sơ đồ biên

2
- Chọn vật liệu chế tạo biên là thép 45 còn  = 25 tấn /cm

1.1.Tính thân biên (theo sức bền uốn và nén)

P AB M AB
Ta có công thức: nén = F II uốn = W II

P AB M AB
σ =σ nen +σ uon≤[ σ ] ⇔ + ≤[ σ ]
Điều kiện bền: F II W II (1)

→ → →

Biên chịu nén : P AB =P AB +P nAB

D

Mô men muốn tác dụng lên biên:

35
 M u =PdAB . a−P nAB . ( b+ x ) =P AB cosγ . a−P AB ( b+ x ) sin γ=P [ a . cos γ− ( b+x ) sin γ ]

sin γ =( r a + r b ) / L
Chú ý rằng: sin ϕ≃tg ϕ=f và

Mu =
(
P . f . rb−
r a +r b
L
X )
d
Bỏ qua thành phần lực ngang: P AB ≈P AB =90 tấn

Trong đó P = PAB = 90 Tấn

F là hệ số ma sát f=0,1 ; X=83mm

(
M U , II =90 . 0 ,1 67 ,5−
90+67 ,5
250 )
83 =136 , 89
(tấn.mm)
Thay vào công thức (1) ta có :
P AB M AB 90 136 , 89
+ = + ≤[ σ ]
F II W II F II W U , II
2
Chọn F II =20000 mm

( )
−1
P 136 , 89
W U , II = [ σ ]− . M U= =6677 mm 2
F II 90
2 ,5 . 10−2 −
20000
Tra bảng ta có tiết diện mặt cắt II:

1.2. Tính đầu lớn của biên

σ=
1
ah
Nα+(6 Mα
h
<[ σ ] )
Trong đó :
N α ; M α Tra đồ thị 40 trang 73 sách (1) phụ thuộc vào Q ứng với =110º.

Q là tải trọng tĩnh : Q=0,2PH = 0,2.90= 18 tấn = 18000 KG

Mα
=0 , 22 ; c=2 r=17 cm
C
Q
Tra đồ thị ta có : 2

36
 M α =13090 kg . cm
Nα
=0 , 44 ⇒ N α =Q . 0 , 44=7920 KG
Q
6 Mα 6 .13090
Nα+ 7920+
h 10
⇒ a> = =9 , 45 cm
Chọn h=5cm [σ ] 2500

 Lấy a=10 cm

1.3.Tính đầu nhỏ:

Đầu nhỏ chịu nén :

σ=
ah [
1 2 . M a ( 6 r b +h )
h ( 2 rb+ h ) ]
−N a < [ σ ]

Trong đó :
r b =67 ,5 mm

M α ; N α tính tương tự ta có :

a>
[ 2 M a ( 6 r b +h )
h ( 2 r b +h ) ]
−N a /(a . h)

a>
[ 2 .13039 ( 6 . 6 ,75+ 2 )
2 ( 2. 6 , 75+2 ) ]
−7920 /2500. 2=5 ,57 cm

Vậy ta lấy a=10 cm

2. Tính phanh

37
 bánh phanh Đaii

bánh cam

Hình 14: Sơ đồ tính phanh

*Tính toán phanh

Thông số đặc trưng cho phanh là mô men hãm (M) và góc hãm m đối với phanh đai thì
góc hãm m = 10º15º. Để đảm bảo điều kiện an toàn khi máy làm việc góc hãm phụ thuộc
vào số vòng quay góc hãm sẽ bị tăng mô men hãm được tính theo công thức sau:
M= S1 (efα-1)r
Trong đó :
S1 là lực căng đai
r là bán kính đai chọn theo kích thước kinh nghiệm: r = (1,2 1,4)d0  r=180 mm
d0 là đường kính ngõng tựa của trục khuỷu (d0 = 135 mm)
f là hệ số ma sát trong phanh (f = 0,35)
 là góc ôm của phanh tính bằng radian
Góc hãm của phanh được tính theo công thức sau:
m =A/M(*)
A – là phần động năng của phần chuyển động cần phanh
A= 1,1.J.ω2/2 (**)
Trong đó :

38
 J là mô men quán tính các phần chuyển động quy đổi về trục phanh từ lực S1 tính được lò
xo phanh.
Mô men quán tính J chọn theo kích thước kinh nghiệm
J=(2÷5 )%J bd =(2÷5 )%. 1 , 4774=0 , 07387( Kg . m)
Thay các trị số và kích thước (**) để tính A ta có :
0 ,07387 . 4 ,19 2
A=1 ,1 =0 , 713 KGm
2 (***)
Chọn góc phanh m = 14º= 0,224 rad
Thay các giá trị vào kích thước (**) để tính M ta có :
0,713
M= =2,923 KGm.
0,244

Thay các giá trị vào công thức (*) để tính S1

S1 =66,6 KG
Từ lực phanh S1 ta chọn lò xo phanh
- Đường kính dây lò xo d= 7 mm
- Đường kính lò xo D= 45 mm
- Chiều cao lò xo ở trạng thái tự do H= 140 mm

- Chiều cao lò xo cực đại Hα = 101mm

3. Ly hợp ma sát.
Trong ly hợp có xi lanh khí nén 2, được lắp vào bánh răng 6 (là phần bị dẫn của ly hợp),
piston 4 được lót kín với bề mặt trong của xi lanh bằng vòng lót 8 (hoặc bằng màng mỏng cao
su trong các bộ ly hợp ma sát loại màng) và được chuyển dịch dọc theo vành răng của mayơ
9. Khi truyền khí nén qua đầu dẫn khí ở giữa xi lanh 2, piston 4 sẽ bị đẩy sang trái và ép các
đĩa ma sát lại. Mômen xoắn sẽ được truyền từ bánh răng 6 qua đĩa ma sát chủ động 5 và bị
động 7 qua then 10 và làm quay trục 1. Để tăng ma sát giữa các đĩa và chống mài mòn, trên
mặt đĩa có ghép các đĩa pherôđô hình vành khăn.
Khi xả khí trong xi lanh 2, dưới tác dụng của lò xo phản hồi 3, piston 4 được kéo sang phải.
Do đó các mặt ma sát tách rời nhau và trục chính quay trơn trên ổ lắp trong bánh răng 6.
Kết cấu bộ ly hợp cần chú ý đến đề tản nhiệt của các chi tiết chịu ma sát và điều chỉnh,
cũng như khả năng thay thế các chi tiết mòn nhanh.

39
 Hình 15: Ly hợp ma sát

4. Tính thân máy

40
 Thân máy là bộ phận để định vị và kẹp chặt tất cả các bộ phận khác nhau của máy, đồng
thời lực dập được truyền qua nó.
Với yêu cầu của đồ án, thân máy ở đây là loại thân máy nghiêng được và là loại thân máy
kiểu 1 trụ hở. Thân máy ép 2 trụ là thân máy mà tiết diện ngang trụ II không có lỗ và có 1 trụ.
Còn nếu tại tiết diện ngang đó có lỗ và có 2 trụ thì gọi là thân máy 2 trụ. Thông thường bàn
máy, trụ máy, bộ phận dẫn hướng và ổ đỡ của trục khuỷu là chi tiết nguyên. Ở những máy ép
lực lớn, bàn máy được chế tạo rời với trụ máy và nối với trụ bằng các bulông kéo .
Thân máy loại hở bao giờ cũng chịu tải lệch tâm. Điều đó dẫn đến nghiêng sống dẫn
hướng đầu trượt với bàn máy. Để giảm độ nghiêng của thân máy, máy ép có làm thêm các bu
lông kéo căng trước. Tuy vậy các bu lông kéo làm theo tác dập.

Hình 16: Thân máy

ứng suất kéo tại tiết diện nguy hiểm II:
M . hP P
σ p= +
l F
Trong đó:
M = PH.y = 90.800= 72000 (tấn.mm)
y là khoảng cách từ trọng tâm tiết diện tính toán đến đường tác dụng lực
y = 800 mm

41
 h p = y-a = 800 - 310 = 490 mm
I là mô men quán tính của tiết diện .
F là diện tích tiết diện đã cho của thân máy .
đối với máy 2 trụ h= (2,34)a= 713  1240 mm
Chọn h=900 mm

h h h 900
=1 , 3÷2 =1 ,5 ⇒b= = =600 mm
b chọn b 1,5 1 ,5

S=0 , 09 √ P H =0 , 09 √35000=50 mm
6003 . 900 2833 . 450
I= − =15376800000
12 12
F=6 00 . 900 -450 . 283=4 12650 mm 2

hình 17: Tiết diện ngang thân máy

Ứng suất kéo tại tiết diện nguy hiểm II
72000000 . 490 90000
σ P= + =2 ,5125 Kg . mm
15376800000 412650

5. Hệ thống bơi trơn

42
 Trong máy ép các bộ phận chuyển động cần được bôi trơn để giảm ma sát và tránh mòn
nhanh
- Điều kiện làm việc tương đối nặng và áp suất trong ổ đỗ trục khuỷu lớn, đặc biệt là khớp
nối biên lên đến (80 100)Mpa, ngoài ra các bộ phận ma sát đó chịu tải trọng va đập đổi dấu .
- Số điểm bôi trơn lớn (đến 50 điểm) khó quan sát và bôi trơn. Những bộ phận chính cần
bôi trơn trong máy ép là: bộ phận dẫn hướng đầu trượt và các chi tiết chuyển
động tịnh tiến như cán con trượt của các bộ phận đẩy, ổ đỡ và khớp của cơ cấu biên –
trục khuỷu, ổ trục truyền động bánh xe răng, các chi tiết điều khiển khí nén.
Phụ thuộc vào điều kiện làm việc của máy ép người ta sử dụng các chất bôi trơn khác
nhau, các chế độ bôi trơn cũng như các thiết bị bôi trơn khác nhau để đảm bảo truyền dẫn
những chất bôi trơn tới những điểm cần thiết .
Chất bôi trơn có thể là lỏng, hoặc là đặc và hỗn hợp của chúng. Chất bôi trơn thường là
xô-li-dôn. YC-1, YC-2 và chất bôi trơn ẩ∏-1-3. Chất bôi trơn lỏng thường dùng dầu công
nghiệp 45, dầu xi lanh 2 dầu máy “ T” v..v
Chất bôi trơn hiện nay được dùng rộng rãi nhất do độ nhớt cao, giữ được tố chất ở mặt
phẳng đứng. Điều đó dặc biệt quan trọng khi sử dụng chúng để bôi trơn bộ phận dẫn hướng .
Tuy nhiên chất bôi trơn đặc có hệ số ma sát cao hơn dầu lỏng và ở nhiệt độ cao sẽ chóng mất
tính bôi trơn.
Trong chế tạo máy hiện đại chất bôi trơn đặc để bôi trơn các bộ phận làm việc của máy ép
dập tấm cỡ vừa và lớn, tất cả các bộ phận cảu một vài máy rèn ngang.
Hệ thống truyền dẫn chất bôi trơn đặc có thể là bôi trơn riêng biệt nhờ mỡ bơm tay (bơm
trực tiếp qua lỗ bơm mỡ ở những tiếp điểm cần bôi trơn hay bơm chung rùi từ đó đến những
điểm cần bôi trơn nhờ ống dẫn) hoặc bôi trơn tập trung nhờ bơm truyền động bằng tay hay
bằng điện. Từ bơm có bầu dự trữ chất bôi trơn truyền qua ống dẫn tới bộ phận cung cấp định
lượng thể tích chất bôi trơn cần thiêt tới điểm đã cho. Khi truyền động bằng tay bơm cần làm
việc 2 3 lẩn trong 1 ca, khi dẫn động điện chất bôi trơn thường truyền dẫn theo từng thời kỳ
đã định và được kiểm tra bằng thiết bị tự động của bơm. Hệ thống bôi trơn trung tâm đảm bảo
được điều chỉnh được truyền dẫn chất bôi trơn nên ít tốn và chất bôi trơn đỡ nhiễm bẩn. Tuy
nhiên các hệ thống bôi trơn kể trên đều có nhược điểm: ở các bề mặt làm việc chất bôi trơn
truyền đến lúc đầu thừa lúc sau thiếu .
Hệ thống bôi trơn lỏng có thể truyền dẫn riêng , tuần hoàn hay không tuần hoàn và truyền
dẫn nhóm (phương pháp tải trọng)

43
 Phương pháp bôi trơn nhóm để bôi trơn các bộ phận truyền động bằng cách ngâm trong
thùng riêng biệt hay chung.Bôi trơn riêng bằng cách rót dầu qua bầu dầu, ít được dùng còn hệ
thống bôi trơn tuần hoàn đang có khuyunh hướng sử dụng rộng rãi trong máy ép .
Hệ thống bôi trơn gồm 3 bộ phận chính : Bơm, ống dẫn và bộ phận cung cấp .
Khi truyền động bằng tay ta dùng loại đảm bảo truyền áp suất trong đường ống tới 100 at,
3
lưu lượng 10cm trong 1 chu trình. Thường phải bơm để tăng áp khi áp suất ở trong đường
ống chính nhỏ hơn (50 70 )at (kiểm tra bằng na nômét). Bộ phận cung cấp hiện nay thường
dùng loại từ 1  4 ống dẫn phụ thuộc vào số điểm cần bôi trơn. Bộ phận cần cung cấp cần đặt
gần các điểm bôi trơn nhưng phải dễ quan sát. Dung lượng của buồng cung cấp bằng (2
2
25)cm

Hình 18: Sơ đồ hệ thống bơi trơn

1- Bơm (truyền động bằng tay)
2- Bộ phận cung cấp
3- ống dẫn
4- điểm bôi trơn

6. Bộ phận điều khiển:

44
 Nhờ bộ phận điều khiển mà máy thực hiện được chế độ làm việc dập từng nhát một
hay dập liên tục. Cơ cấu điều khiển có thể bằng chân đạp hay điện từ. Ở đây ta dùng cơ cấu
điên từ để khắc phục khó khăn về sản xuất, thiết bị điện trong điều kiện hiện nay và thuận lợi
cho việc sữa chữa máy móc sau này.
Các chi tiết chính của bộ phận điều khiển gồm có:
Giá đỡ 24 lắp chặt với thân máy bằng 4 vít đầu hình trục lỗ lục giác đều, trục lắp vào
lỗ ngang của giá đỡ 24 đầu trục trái lắp cam 15 bằng chốt.Vị trí từ trên máy đến mặt đầu cam
được xác định bởi lò xo nén 18, lò xo này đẩy bánh răng 17 cố định bên trục bằng then dẹt sát
với gờ trục đã tính toán phía sau giá đỡ lắp thanh răng 19 và cần gạt 14, thanh răng ăn khớp
với bánh răng 17 và phần vát của cần gạt. Đầu dưới của cả hai chi tiết này đều có lỗ cắm lõi lò
xo thẳng đứng 22 và lỗ ngang của đòn chốt 20 và 21 nhờ lực đẩy của hai lò xo 22 thông qua
lõi lò xo 12 mà vị trí thanh răng cần gạt được xác định. Hệ thống dây chuyền điều khiển
thanh răng hoặc cần gạt được thông qua cơ cấu đòn bẩy của nam châm điện.
Có hai trường hợp điều khiển :

14

25
17

19

18
15 16

24

20

21

22 26

23

Hình 19: Sơ đồ điều khiển

6.1.Điều khiển nhát một:

45
 Dây điều khiển thông qua đòn bẩy (23) móc với chốt (21) trên cần gạt. Muốn thực
hiện quá trình dập nhát một ta ấn nút cho điện vào nam châm điện của hệ thống điều khiển (đã
trình bày ở trên) được kéo xuống phía dưới và qua chốt (21) cần gạt (14) cũng được kéo
xuống thanh răng cũng được kéo xuống nhờ phần gờ vát của cầu gạt móc thanh răng. Khi
thanh răng di trượt thì bánh răng quay và trục (16) mang cam (15) cũng quay theo làm cho
cam rời khỏi vị trí tiếp xúc với ngàm tiếp hợp, lúc đó nhờ hai lò xo (9) ở hai đầu bên phải của
trục chính kéo tay gạt ly hợp làm việc, trục chính quay theo bánh răng lớn, đầu trượt sẽ dập
được một nhát khi trục chính quay được một vòng.Nhờ cam đẩy bắt trên bạc chặn đẩy cầu gạt
(14) làm cho gờ móc thanh răng (19) bật ra và lực đẩy của lò xo (22) đẩy thanh răng lên, bánh
răng (17) quay ngược lại trở về trạng thái đứng yên mặc dù ta vẫn tiếp tục ấn nút. Muốn cho
trục chính quay vòng tiếp theo (nghĩa là dập nhát tiếp theo) sau khi ấn nút dập xong một nhát
thì ta không ấn. Để thực hiện hành trình tiếp theo,nam châm điện cần ngắt mạch. Khi đó dưới
tác dung của lò xo (22) cần gạt (14) được nâng lên. Sau đó công nhân cần nhả nút ấn và lại ấn
nút chế độ làm việc từng nhát.

6.2 Điều khiển liên tục:

Ta chỉ cần thay đổi vị trí dây điều khiển (23) cho móc trực tiếp với thanh răng bằng
chốt (20). Lúc đó khi ta ấn nút thì thanh răng trượt xuống, nên ta giữ nút ở vị trí này liên tục
thì thanh răng sẽ không trượt lên được như trường hợp trên, có nghĩa là sau khi bánh răng (17)
quay theo chiều thanh răng đi xuống thì nó giữ nguyên vị trí ấy làm cho hai cam sau khi đã
quay cũng được giữ ở vị trí như bánh răng. Then làm việc được kết liên tục ta có quá trình đột
dập liên tục.

Kết luận

46
 Thiết kế chế tạo máy ép trục khuỷu là một đề tài rất khả thi bởi vì máy ép trục khuỷu đóng
vai trò rất quan trọng trong sản xuất cơ khí nói chung và trong ngành gia công áp lực nói
riêng. Hầu hết các sản phẩm phục vụ trong các ngành công nghiệp như ôtô, quốc phòng, công
nghiệp hàng không, các ngành y tế, thực phẩm, sản phẩm dân dụng phục vụ đời sống con
người v..v.. đều được gia công trên máy ép trục khuỷu. Máy ép trục khuỷu có giá thành rẻ, dễ
vận hành, dễ sửa chữa và thay thế. Đặc biệt có thể thực hiện được nhiều nguyên công như đột,
dập thể tích, dập tấm, cắt.....

Trong đồ án lần này em đã tìm hiểu nguyên lý làm việc và cấu tạo của máy ép trục khuỷu.
Đồng thời đã tính toán thiết kế được một số chi tiết, bộ phận quan trọng của máy ép trục
khuỷu như trục khuỷu, bánh răng, tay biên, thân máy, cơ cấu ly hợp, phanh. Trong quá trình
tìm hiểu, ngoài tính toán, kiểm nghiệm máy ép trục khuỷu thì em nhận thấy yếu tố cần quan
tâm nhất trong quá trình sử dụng, vận hành máy là hành trình công tác, tốc độ đầu trượt, góc
làm việc của máy và lực ép danh nghĩa. Việc nắm vững được các thông số trên sẽ vận hành
máy có hiệu quả, an toàn đem lại năng suất và giá thành rẻ nhất.

Vì kiến thức còn hạn chế và thời gian không nhiều nên em mới chỉ tìm tính toán và thiết kế
được một số bộ phận chính của máy và hoàn thành được bản vẽ tổng thể và một số bản vẽ chi
tiết của cụm chi tiết trục khuỷu, biên và đầu trượt. Để chế tạo được máy thì ta vẫn cần phải có
thêm các bản vẽ chế tạo của các chi tiết, bộ phận của máy ép trục khuỷu nữa.
Rất mong được sự góp ý của thầy cô để đồ án được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !

Tài liệu tham khảo

[1] Thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí – PGS.TS. Phạm Văn Nghệ- GVC. Đỗ Văn Phúc-
ThS. Lê Trung Kiên. (1)

47
[2] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 thầy Trịnh Chất- Lê Văn Uyển (2)

[3] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 thầy Trịnh Chất- Lê Văn Uyển (3)

[4] Chi tiết máy thầy Trịnh Chất (4)

[5] Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn (5)

[6] Mẫu làm đồ án và tài liệu do các thầy cô bộ môn cung cấp.

48