BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA: CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Tên chủ đề:

Thiết kế hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao

Giảng viên hướng dẫn: Th.S Vũ Tuấn Anh

Họ và tên thành viên :
Nguyễn Hữu Khuyến - 2018606132
Hoàng Văn Lợi - 2018606336
Lê Hữu Huy - 2018606545

Nhóm 3 – CĐT4 – Khóa: 13

Hà Nội
i 2022
 LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nuớc, cơ khí nói chung
đóng một vai trò rất quan trọng. Nhưng ngày nay với sự phát triển vượt bậc của
công nghệ, cơ khí truyền thống không thể mang lại hiệu quả cao trong nền kinh
tế thị trường. Chính vì vậy đã xuất hiện một xu hướng mới trong công nghệ, đó là
sự kết hợp giữa cơ khí, công nghệ thông tin và điện tử để hình thành một lĩnh vực
mới: Lĩnh vực Cơ điện tử. Trên thế giới, cơ điện tử đã xuất hiện từ khá lâu và phát
triển rất mạnh, nhưng tại Việt Nam đây vẫn là một lĩnh vực mới và đang trong
quá trình hình thành và phát triển. Một trong những sản phẩm của cơ điện tử là
“Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao”. Với việc dùng sức người, đối với
các công việc đòi hỏi sự tập trung cao và có tính lặp lại thì khó đảm bảo được sự
chính xác trong công việc. Điều đó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm
và uy tín của nhà sản xuất. Nhận thấy sự cần thiết và tầm quan trọng và sự cần
thiết của hệ thống trong thời đại công nghiệp hiện nay, cùng với việc để củng cố
cũng như áp dụng các kiến thức đã học tại trường vào thực tế. Nhóm đã thực hiện
nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều
cao sử dụng bộ lập trình PLC của Siemens.
Trong quá trình nghiên cứu và thiết kế đề tài “Hệ thống phân loại sản phẩm
theo chiều cao” nhóm đã nỗ lực nghiên cứu, tìm tòi và đặc biệt là sự chỉ dẫn,
hướng dẫn tận tình của thầy Vũ Tuấn Anh, nhóm đã giải quyết được các vấn đề
gặp phải và hoàn thành đề tài. Do sản phẩm của nhóm mới dừng lại ở mức độ mô
hình nên rất mong quý thầy (cô) có những sự góp ý và nhận xét để nhóm có thể
khắc phục những nhược điểm và phát huy được những ưu điểm của hệ thống.
Chúng em xin chân thành cảm ơn.

i
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ....................................................................................................... i
MỤC LỤC ............................................................................................................. ii
DANH MỤC HÌNH ẢNH ................................................................................... iv
DANH MỤC BẢNG BIỂU ................................................................................. vi
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU CHUNG .................................................................... 1
1.1. Lịch sử nghiên cứu ...................................................................................... 1
1.1.1. Trên thế giới .......................................................................................... 1
1.1.2. Tại Việt Nam ......................................................................................... 2
1.2. Các vấn đề đặt ra ......................................................................................... 3
1.3. Đối tượng nghiên cứu .................................................................................. 4
1.4. Phương pháp thực hiện ................................................................................ 4
1.5. Giới hạn đề tài ............................................................................................. 5
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN PHẨM ......... 6
2.1. Hệ thống phân loại ...................................................................................... 6
2.1.1. Kết cấu hệ thống cơ khí......................................................................... 6
2.2. Cảm biến...................................................................................................... 9
2.3. Cơ cấu chấp hành ...................................................................................... 11
2.3.1. Xylanh ................................................................................................. 11
2.3.2. Van điện từ khí nén 5/2 ....................................................................... 13
2.3.3. Động cơ điện một chiều ...................................................................... 14
2.3.4. Nguồn xung ......................................................................................... 15
2.4. Hệ thống điều khiển .................................................................................. 16
2.4.1. Bộ điều khiển PLC .............................................................................. 16
2.4.2. Rơ le trung gian ................................................................................... 23
2.4.3. Phần tử điều khiển khác ...................................................................... 24
CHƯƠNG 3. MÔ HÌNH HÓA MÔ PHỎNG ..................................................... 27
3.1. Hệ thống cơ khí ......................................................................................... 28
3.1.1. Tính toán thiết kế băng tải .................................................................. 28
3.1.2. Tính toán lựa chọn động cơ cho băng tải ............................................ 31
3.1.3. Tính toán lựa chọn bộ truyền đai răng ................................................ 35
ii
 3.1.4. Tính toán, lựa chọn xylanh.................................................................. 38
3.1.5. Tính chọn van điện từ khí nén 5/2 ...................................................... 41
3.1.6. Lựa chọn khối nguồn .......................................................................... 42
3.2. Hệ thống điều khiển .................................................................................. 43
3.2.1. Tính chọn cảm biến ............................................................................. 44
3.2.2. Tính chọn Rơ le trung gian ................................................................. 46
3.2.3. PLC Siemens S7-200 CPU 224 AC/DC/RLY .................................... 47
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN
PHẨM…………………………………………………………………………..58
4.1. Thiết kế hệ thống cơ khí ............................................................................ 58
4.1.1. Thiết kế mô hình hệ thống trên phần mềm Solidworks ...................... 58
4.1.2. Thi công hệ thống cơ khí .................................................................... 61
4.2. Thiết kế hệ thống điều khiển ..................................................................... 62
4.2.1. Lập trình, mô phỏng hệ thống điều khiển ........................................... 62
4.2.2. Thi công hệ thống điều khiển .............................................................. 70
CHƯƠNG 5. KẾT QUẢ VÀ ĐÁNH GIÁ .......................................................... 71
5.1. Kết quả đạt được ....................................................................................... 71
5.2. Đánh giá..................................................................................................... 71
5.3. Hạn chế và phương pháp giải quyết .......................................................... 71
TỔNG KẾT ......................................................................................................... 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................... 73
PHỤ LỤC ............................................................................................................ 74

iii
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1: Công nhân nhà máy phân loại sản phẩm .............................................. 2
Hình 1.2: Hệ thống phân loại sản phẩm ................................................................ 3
Hình 2.1: Hình ảnh nhôm định hình...................................................................... 6
Hình 2.2: Hình ảnh cấu tạo chung của băng tải .................................................... 8
Hình 2.3: Hình ảnh minh họa ổ chứa phôi kiểu ống ............................................. 9
Hình 2.4:Cảm biến tiệm cận loại cảm ứng từ ..................................................... 10
Hình 2.5: Các loại cảm biến tiện cận cảm ứng từ ............................................... 11
Hình 2.6: Hình ảnh cấu tạo của xylanh ............................................................... 12
Hình 2.7: Hình ảnh cấu tạo van 5/2..................................................................... 13
Hình 2.8: Hình ảnh nguồn xung 24V .................................................................. 16
Hình 2.9: Hình ảnh bộ điều khiển PLC S7-200 .................................................. 19
Hình 2.10: Bảng dữ liệu về CPU họ 22x ............................................................ 20
Hình 2.11: Hình ảnh Rơ le trung gian ................................................................. 24
Hình 2.12: Hình ảnh Aptomat ............................................................................. 25
Hình 3.1: Sơ đồ khối của hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao ............. 27
Hình 3.2: Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao trên Solidworks ........... 28
Hình 3.3: Hình ảnh băng tải ................................................................................ 29
Hình 3.4: Lực tác dụng lên băng tải .................................................................... 31
Hình 3.5: Hình ảnh động cơ NF5475E ............................................................... 34
Hình 3.6: Hình ảnh Puli Gt2 loại 16 răng ........................................................... 37
Hình 3.7: Hình ảnh Puli Gt2 loại 16 răng ........................................................... 37
Hình 3.8: Hình ảnh xylanh khí nén tròn MAL 20*100....................................... 39
Hình 3.9: Trạng thái hoạt động của van và xylanh ............................................. 40
Hình 3.10: Xylanh Khí Nén TN-10x10-S ........................................................... 40
Hình 3.11: Van điện từ khí nén 5/2 Airtac .......................................................... 41
Hình 3.12: Hình ảnh nguồn switching 24VDC-5A ............................................ 42
Hình 3.13: Sơ đồ khối của hệ thống điều khiển .................................................. 44
Hình 3.14: Hình ảnh cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4 ...................... 45
Hình 3.15: Hình ảnh mô tả cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4 ............ 46
Hình 3.16: Relay Omron MY2N-GS .................................................................. 46
iv
Hình 3.17: Hình ảnh PLC Siemens S7-200 CPU224 AC/DC/RLY ................... 47
Hình 3.18: Kí hiệu chung của Timer biểu diễn trên LAD .................................. 49
Hình 3.19: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ định thời TON .................................. 50
Hình 3.20: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TON .................................. 50
Hình 3.21: Hình ảnh tập lệnh sử dụng tập lệnh TONR....................................... 51
Hình 3.22: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TONR ............................... 52
Hình 3.23: Hình ảnh tập lệnh sử dụng tập lệnh TOF .......................................... 53
Hình 3.24: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TOF................................... 53
Hình 3.25: Bộ đếm xuống CTU được biểu diễn ở LAD ..................................... 54
Hình 3.26: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ đếm CTU .......................................... 55
Hình 3.27: Hình ảnh giản đồ xung của bộ đếm CTU ......................................... 56
Hình 3.28: Bộ đếm xuống CTD được biểu diễn ở LAD ..................................... 56
Hình 3.29: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ đếm CTD .......................................... 57
Hình 3.30: Hình ảnh giản đồ xung của bộ đếm CTD ......................................... 57
Hình 4.1: Hình ảnh băng tải được thiết kế trên phần mềm Solidworks.............. 58
Hình 4.2: Hệ thống cấp sản phẩm thiết kế trên phần mềm Solidworks .............. 59
Hình 4.3: Hình ảnh gá đặt cảm biến và xylanh thiết kế trên Solidworks ........... 59
Hình 4.4: Hình ảnh máng trượt thiết kế trên Solidworks.................................... 60
Hình 4.5: Hình ảnh tổng quát của hệ thống trên phần mềm Solidworks ............ 61
Hình 4.6: Mô hình hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao ........................ 62
Hình 4.7: Lưu đồ thuật toán của hệ thống........................................................... 64
Hình 4.8: Giao diện khởi động của chương trình STEP 7 – MicroWin ............. 65
Hình 4.9: Chọn cổng giao tiếp cho PLC ............................................................. 66
Hình 4.10: Chọn tốc độ truyền dữ liệu ................................................................ 66
Hình 4.11: Kết nối đến PLC ................................................................................ 67
Hình 4.12: Kết nối PLC S7-200 đến máy tính .................................................... 67
Hình 4.13: Biểu tượng download chương trình xuống PLC ............................... 68
Hình 4.14: Giao diện download chương trình số PLC........................................ 68
Hình 4.15: Ảnh trang Home của hệ thống mô phỏng trên Wincc ...................... 69
Hình 4.16: Mô phỏng hoạt động của hệ thống trên Wincc ................................. 69
Hình 4.17: Thiết kế đấu nối hệ thống điện điều khiển của hệ thống .................. 70
v
 DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 3.1: Bảng hiệu suất các bộ truyền đai chủ yếu .......................................... 33
Bảng 3.2: Thông số kĩ thuật của động cơ NF5475E ........................................... 34
Bảng 3.3: Bảng tra thông số các modul m của bộ truyền đai răng ..................... 36
Bảng 3.4: Thông số kĩ thuật của xylanh khí nén tròn MAL 20*100 .................. 39
Bảng 3.5: Thông số kĩ thuật của Xylanh khí nén TN-10x10-S .......................... 41
Bảng 3.6: Thông số kĩ thuật của van điện từ khí nén 5/2 Airtac ........................ 42
Bảng 3.7: Thông số kĩ thuật của nguồn switching 24VDC-5A .......................... 43
Bảng 3.8: Thông số kĩ thuật cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4 .......... 45
Bảng 3.9: Bảng thông số kĩ thuật của Relay Omron MY2N-GS ........................ 46
Bảng 3.10: Bảng thông số kĩ thuật PLC S7-200 CPU224 AC/DC/RLY............ 48
Bảng 3.11: Bảng độ phân giải của các TON/TOF .............................................. 50
Bảng 3.12: Bảng độ phân giải của các TONR .................................................... 51
Bảng 3.13: Bảng độ phân giải của cácTOF ........................................................ 52
Bảng 4.1: Bảng địa chỉ cho hệ thống phân loại sản phẩm .................................. 62

vi
 CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU CHUNG
1.1. Lịch sử nghiên cứu
1.1.1. Trên thế giới
Cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ hai diễn ra từ nửa cuối thế kỉ 19 đã thúc
đẩy các ngành sản xuất biến chuyển nhanh chóng với hàng loạt dây chuyền sản
xuất, tiêu chuẩn chất lượng, tự động hóa… Các hệ thống có sự tự động hóa ngày
càng cao, cũng như độ chính xác trong quá trình làm việc.
Tự động hóa là sử dụng hệ thống điều khiển cho các thiết bị máy móc trong
sinh hoạt và sản xuất công nghiệp, hạn chế tối đa sự can thiệp của con người. Hiện
nay, có rất nhiều hệ thống tự động được sử dụng tại các dây chuyền sản xuất công
nghiệp như dây chuyền phân loại sản phẩm, chiết rót tự động, vận chuyển hàng
hóa, vận chuyển xi măng…
Trong một hệ thống tự động hóa tổng hợp, việc điều khiển toàn bộ quá trình
sản xuất có một chức năng trọng yếu. Đặc tính linh hoạt của quá trình được thể
hiện ở tính liên tục, tính nhịp điệu, tính tỉ lệ, tính song song của các dòng vận
động. Dưới con mắt tinh tế, mức độ tự động hóa của một cơ sở sản xuất không
phải luôn luôn là tối đa, mà tùy thuộc vào những điều kiện cụ thể phải xác định
được mức độ tự động hóa tối ưu, thích hợp với số lượng sản phẩm, đảm bảo chất
lượng gia công cao nhất cũng như giá thành rẻ nhất. Thuật ngữ “tự động hóa”, lấy
cảm hứng từ các máy tự động, chưa được sử dụng rộng rãi trước năm 1947, khi
Ford thành lập một bộ phận tự động hóa. Trong thời gian này các ngành công
nghiệp đã được áp dụng nhanh chóng điều khiển phản hồi, mà đã được giới thiệu
trong những năm 1930.
Trước kia, việc phân loại sản phẩm chủ yếu được thực hiện bời con người,
bằng sự quan sát và dựa vào kinh nghiệm, rồi sau đó chọn ra sản phẩm đạt yêu
cầu và loại bỏ sản phẩm bị lỗi. Công việc này đòi hỏi sự tập trung cao mà lặp đi
lặp lại nhiều lần nên khó đảm bảo được độ chính xác cao và ổn định trong công
việc. Nhưng giờ đây với sự phát triển của thời đại công nghệ 4.0 việc đó đã được
thực hiện tự động hóa bởi hệ thống các thiết bị kỹ thuật chuyên dụng giúp phân
loại sản phẩm theo mục đích chính xác và dễ dàng hơn.

1
 Hình 1.1: Công nhân nhà máy phân loại sản phẩm
Phân loại sản phẩm theo chiều cao là một bài toán đã và đang được ứng dụng
rất nhiều trong thực tế hiện nay. Với việc dùng sức người, đối với các công việc
đòi hỏi sự tập trung cao và có tính lặp lại, thì các công nhân khó đảm bảo được sự
chính xác trong công việc. Điều đó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm
và uy tín của nhà sản xuất. Vì vậy, hệ thống “phân loại sản phẩm theo chiều cao”
ra đời là một sự phát triển tất yếu nhằm đáp ứng nhu cầu này.
1.1.2. Tại Việt Nam
Các hệ thống phân loại sản phẩm đang được ứng dụng rất rộng rãi và đặc
biệt trở thành một phần không thể thiếu trong nền công nghiệp. Các công ty xuất
hiện với nhiều quy mô khác nhau giúp thúc đẩy sự cạnh tranh mạnh mẽ của thị
trường đồng thời đẩy mạnh sự phát triển của quá trình sản xuất. Sự tự động hóa
trong quá trình sản xuất là yêu cầu bắt buộc với mọi tập đoàn sản xuất.
Trên đà phát triển nền kinh tế của Việt Nam hiện nay, có rất nhiều doanh
nghiệp sản xuất được hình thành và phát triển rất thành công.
Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao có lẽ là một trong những hệ
thống khá quen thuộc, là một trong những hệ thống tự động hóa vô cùng quan
trọng và không thể thiếu trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp. Các hệ thống phân

2
loại sản phẩm theo chiều cao ngày càng được cải tiến nâng cao công nghệ để đáp
ứng được nhiều nhu cầu sản xuất ngày càng đa dạng.

Hình 1.2: Hệ thống phân loại sản phẩm

1.2. Các vấn đề đặt ra
Mục tiêu đặt ra là nghiên cứu, chế tạo: Hệ thống phân loại sản phẩm theo
chiều cao có kiểu dáng nhỏ gọn, dễ dàng lắp đặt, bảo trì, sửa chữa.
Để thiết kế được hệ thống nhóm tác giả cần thiết kế cơ khí, điều khiển được
động cơ và hệ thống hoạt động tự động dựa vào lập trình và điều khiển của PLC.
Ngoài ra còn có các vấn đề khác như là: vật liệu mô hình, nguồn cung cấp, tính
toán thông số chi tiết...
Các vấn đề cần được giải quyết đó là:
Vấn đề về thiết kế cơ khí: Phân tích tính toán và lựa chọn vật liệu, thông số
kỹ thuật của các chi tiết sao cho thỏa mãn mục tiêu đề ra: Nhỏ, gọn, chắc chắn,
bền, có tính thẩm mỹ cao, dễ dàng lắp đặt và sửa chữa.
Về vấn đề xác định chiều cao của sản phẩm: Gá đặt cảm biến sao cho hợp
lí.
Về vấn đề điều khiển: Làm thế nào để đưa sản phẩm vào hệ thống và sản
phẩm không bị đổ trong quá trình di chuyển trên băng tải. Xylanh đẩy sản phẩm
với lực phù hợp, giúp cho sản phẩm đến đúng nơi theo mục đích của hệ thống.

3
 1.3. Đối tượng nghiên cứu
Cùng với sự phát triển không ngừng nghỉ của các dây chuyền máy móc hiện
đại, tự động với các tính toán thiết kế chính xác, cũng như là tầm quan trọng của
các hệ thống phân loại sản phẩm hiện nay nên nhóm đã quyết định ứng dựng hệ
thống phân loại sản phẩm theo chiều cao dựa trên hệ thống có sẵn của các nhà
máy sản xuất cũng như đưa ra những thiết kế cải tiến để phù hợp với nội dung đề
tài nhóm đang thực hiện với một phạm vi nghiên cứu hẹp, áp dụng được những
kiến thức mà mình đã học vào trong nghiên cứu để giải quyết một số vấn đề thực
tiến trong cuộc sống.

1.4. Phương pháp thực hiện

Đề tài “Phân loại sản phẩm theo chiều cao” được thực hiện bằng ba phương
pháp: Phương pháp lý thuyết, phương pháp mô phỏng và thiết kế hệ thống phân
loại thực tế.
❖ Phương pháp lí thuyết:
+) Tham khảo các tài liệu có liên quan đến các hệ thống phân loại sản phẩm,
các thiết kế của những hệ thống trên thực tế để thấy được cấu tạo, cách thức hoạt
động từ đó đưa ra phương pháp tối ưu nhất để xây dựng hệ thống của nhóm.
+) Tìm hiểu về cơ sở lý thuyết, ứng dụng, cách viết chương trình điều khiển
“Phân loại sản phẩm theo chiều cao” cho bộ điều khiển PLC.
+) Tìm hiểu về các loại Xylanh, cảm biến từ đó lựa chọn được loại thiết bị
phù hợp cho hệ thống.
+) Nghiên cứu giáo trình, tài liệu về các môn học có liên quan như: Kĩ thuật
tự động hóa, cảm biến và hệ thống đo lường… Tham khảo và tổng hợp kiến thức
từ các nguồn tài liệu khác nhau như sách báo, internet…
❖ Phương pháp mô phỏng:
+) Tính toán các phần động học, động lực học của hệ thống.
+) Sử dụng phần mềm Solidworks để thiết kế hệ thống cơ khí nhằm đưa ra
cái nhìn tổng quan nhất về hệ thống.
+) Mô hình hóa hoạt động của hệ thống trên Wincc, từ đó rút ra được phương
pháp tối ưu khi thiết kế hệ thống thực tế.

4
 ❖ Phương pháp thiết kế hệ thống thực tế:
+) Qua quá trình nghiên cứu bằng phương pháp lí thuyết cũng như phương
pháp mô phỏng nhóm tiến hành lựa chọn: Cảm biến, Xylanh, động cơ băng tải,
bộ điều khiển PLC… của hệ thống.
+) Tiến hành lắp ráp thành hệ thống hoàn chỉnh.

1.5. Giới hạn đề tài

Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao là một đề tài đã được nhiều sinh
viên các trường nghiên cứu và phát triển. Hiện nay trong các nhà máy xí nghiệp
có rất nhiều hệ thống tương tự hoàn thiện cả về chất lượng và thẩm mỹ.
Tuy nhiên, trong phạm vi một đề tài nghiên cứu, với những giới hạn về kiến
thức, thời gian và kinh phí, đề tài giới hạn bởi những tính năng sau:
- Hệ thống tiếp nhận tín hiệu: Cảm biến tiệm cận hồng ngoại.
- Hệ thống điều khiển: Bộ điều khiển bằng PLC điều khiển cả hệ thống và
hệ thống khí nén điều khiển cơ cấu xylanh đẩy sản phẩm được phân loại.
- Cơ cấu đẩy sản phẩm: Xylanh khí nén.
- Động cơ truyền chuyển động cho băng tải: Động cơ DC.
- Hệ thống dẫn động: Băng tải (dài x rộng): 70 x 10 (mm)
- Điện áp cung cấp: DC 24V
❖ Phạm vi nghiên cứu:
- Về nội dung nghiên cứu: Đề tài tập trung nghiên cứu về hệ thống phân loại
sản phẩm theo chiều cao dùng cảm biến với 3 loại sản phẩm: Sản phẩm cao, sản
phẩm trung bình và sản phẩm thấp.
- Về hình thức nghiên cứu:
+) Xây dựng chương trình điều khiển cho hệ thống.
+) Nghiên cứu về quy trình hoạt động của hệ thống từ đó đưa ra các phương
án xây dựng hệ thống hợp lí.
+) Đề ra các bài toán cần thiết để tính toán thiết kế hệ thống như lựa chọn và
tính toán động cơ băng chuyền, tính toán vận tốc băng chuyền, năng suất phân
loại…
+) Nghiên cứu các phần mềm thiết kế: SolidWorks, AutoCAD,…
+) Thiết kế giao diện điều khiển và giám sát trên WinCC cho hệ thống.

5
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN
PHẨM
2.1. Hệ thống phân loại
2.1.1. Kết cấu hệ thống cơ khí
a) Khung đỡ hệ thống
Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao của nhóm là một mô hình thu
nhỏ của hệ thống nhà máy, và để phù hợp với kết cấu cũng như khả năng hoạt
động ổn định, không rung lắc thì nhóm đã quyết định sử dụng vật liệu nhôm định
hình làm khung đỡ.
Ưu điểm của nhôm định hình:
➢ Độ bền cao
➢ Khả năng chống ăn mòn
➢ Khả năng chịu nhiệt tốt
➢ Giá thành phù hợp

Hình 2.1: Hình ảnh nhôm định hình

6
 b) Băng tải
❖ Giới thiệu về băng tải:
Băng tải là một thiết bị vận chuyển dùng để vận chuyển các đồ vật từ điểm
này sang điểm khác, từ vị trí A sang vị trí B. Nó giúp tiết kiệm sức lao động, số
lượng nhân công, giảm thời gian và tăng năng suất lao động. Vì vậy băng chuyền,
băng tải là một trong những bộ phận quan trọng trong dây chuyền sản xuất, lắp
ráp của các nhà máy, xí nghiệp. Góp phần tạo nên một môi trường sản xuất năng
động, khoa học và giải phóng sức lao động mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Trong các hệ thống phân loại sản phẩm băng tải là một bộ phận không thể
thiếu, có nhiệm vụ vận chuyển phôi tới vị trí thao tác, bên dưới có trang bị hệ
thống con lăn. Nguồn động lực chính của băng tải chính là động cơ điện: Động
cơ điện 1 chiều, động cơ 3 pha lồng sóc hay servo… tùy vào yêu cầu hệ thống.
❖ Cấu tạo của băng tải
Một băng tải thông thường gồm có:
- Khung băng tải: Thường được làm bằng một loại nhôm định hình, thép sơn
tĩnh điện, hoặc inox…
- Dây băng tải.
- Bộ điều khiển băng tải: PLC, biến tần, role, contactor…
- Con lăn đỡ/ con lăn bị động.
- Con lăn kéo/ con lăn chủ động.
- Động cơ giảm tốc: công suất từ 25W đến 2,2kW…

7
 Hình 2.2: Hình ảnh cấu tạo chung của băng tải
❖ Nguyên lí hoạt động của băng tải
Khi động cơ được bật, rulô chủ động quay làm cho dây băng tải chuyển động
nhờ lực ma sát giữa rulô và dây băng băng tải. Để tạo ra lực ma sát giữa rulô và
dây băng tải khi dây băng tải gầu bị trùng thì ta điều chỉnh rulô bị động để dây
băng tải căng ra tạo lực ma sát giữa dây băng tải và rulô chủ động, lực ma sát giữa
dây băng tải và rulô sẽ làm cho băng tải chuyển động tịnh tiến. Khi các vật liệu
rơi xuống trên bề mặt dây băng tải, nó sẽ được di chuyển nhờ vào chuyển động
của băng tải.
Để tạo ra momen đủ lớn cho băng tải cần nối trục động cơ với hộp giảm tốc.
Hai đầu băng tải có pully, băng tải là vòng kín quấn quanh pully này. Băng tải
làm từ vật liệu nhiều lớp, thường là cao su. Lớp dưới là thành phần chịu kéo và
tạo hình cho băng tải, lớp trên là lớp phủ.
c) Ổ chứa phôi kiểu ống
Ổ chứa phôi kiểu ống chứa được từ 2-3 phôi theo bất cứ trật tự nào (cụ thể
là theo chiều cao phôi khác nhau). Phôi được nạp vào từ phía hở ở bên trên ống.
Xylanh khí nén tác dụng kép đẩy phôi ở vị trí thấp nhất ổ chứa phôi ra băng tải.
Những phôi có sẵn trong ống được nhận biết bằng cảm biến tiệm cận hồng ngoại.

8
 Hình 2.3: Hình ảnh minh họa ổ chứa phôi kiểu ống
2.2. Cảm biến
a) Khái niệm
Cảm biến tiệm cận (Proximity sensor) được sử dụng để phát hiện vật thể kim
loại (cảm biến loại điện cảm (-inductive proximity sensor) hoặc phi kim loại (cảm
biến kiểu điện dung – capacity proximity sensor).
Cảm biến tiệm cận haycòn gọi là là cảm biến phát hiện vật cản. Phần lớn các
cảm biến, khoảng cách này từ 1mm đến 10mm được sử dụng để phát hiện vị trí
của các chi tiết máy. Cảm biến tiệm cận hoạt động được ngay cả trong những môi
trường khắc nghiệt nhất.
Cảm biến tiệm cận biến đổi các tín hiệu chuyển động hoặc lặp lại thành tín
hiệu điện. Nhờ cảm biến tiệm cận chúng ta biết được các hành trình của chuyển
động van khí nén hay các chuyển động của piston, trục cam … Ngoài ra cảm biến
tiệm cận còn được dùng để đo tốc độ của động cơ.
Cảm biến tiệm cận chỉ phát hiện được các vật chuyển động trong một khoảng
cách nhất định. Khi dùng cảm biến tiệm cận để đo sự chuyển động của bánh răng
kết hợp với bộ chuyển đổi Z111 sẽ đo được tốc độ quay của động cơ.

9
 b) Đặc điểm của cảm biến tiệm cận
– Phát hiện vật thể không cần tiếp xúc, không tác động lên vật.
– Hoạt động ổn định, chống rung động và chống shock tốt. Tốc độ đáp
ứng nhanh, tuổi thọ cao so với công tắc giới hạn (limit switch).
– Đầu sensor nhỏ có thể lắp ở nhiều nơi.
– Có thể sử dụng trong môi trường khắc nghiệt.
c) Phân loại cảm biến tiệm cận
Cảm biến tiệm cận được chia thành 02 loại sau:
– Cảm biến tiệm cận Loại Cảm Ứng Từ
– Cảm biến tiệm cận Loại Điện Dung
❖ Cảm biến tiệm cận Loại Cảm Ứng Từ

Hình 2.4:Cảm biến tiệm cận loại cảm ứng từ

Nguyên Tắc Hoạt Động: Từ trường do cuộn dây của sensor tạo ra sẽ thay đổi
khi tương tác với vật thể kim loại (do đó chỉ phát hiện được vật thể kim loại).
– Cảm Ứng Từ – Có Bảo Vệ (Shielded): Từ trường được tập trung trước mặt
sensor nên ít bị nhiễu bởi kim loại xung quanh, tuy nhiên khoảng cách đo ngắn
đi.
– Cảm Ứng Từ – Không Có Bảo Vệ (Un-Shielded): Không có bảo vệ từ
trường xung quanh mặt sensor nên khoảng cách đo dài hơn, tuy nhiên dễ bị nhiễu
của kim loại xung quanh.

10
 Hình 2.5: Các loại cảm biến tiện cận cảm ứng từ
Cảm ứng tiệm cận loại cảm ứng từ:
– Chỉ phát hiện được các vật thể là kim loại.
– Khoảng cách đo ngắn so với loại điện dung.
– Ít bị nhiễu bởi môi trường xung quanh.
❖ Cảm biến tiệm cận Loại Cảm Ứng Điện Dung
Nguyên Tắc Hoạt Động:
– Phát hiện theo nguyên tắc tĩnh điện (sự thay đổi điện dung giữa vật
cảm biến và đầu sensor), có thể phát hiện tất cả vật thể.
– Cảm ứng tiệm cận loại cảm ứng điện dung có thể phát hiện được tất
cả các vật thể.
d) Ứng dụng của cảm biến tiệm cận
Cảm biến tiệm cận ứng dụng phổ biến trong công nghiệp nhà máy như gắn
trên các dây truyền sản xuất, gắn trên các điện thoại cảm ứng, các loại xe ô tô,…
Một số ứng dụng dễ thấy như:
– Kiểm soát chất lỏng trong bể chứa.
– Kiển soát chất lỏng trong hộp giấy.
– Kiểm soát kim loại.

2.3. Cơ cấu chấp hành

2.3.1. Xylanh
Xylanh có nhiệm vụ biến đổi năng lượng thế năng hay động năng của lưu
chất thành năng lượng cơ học – chuyển động thẳng hoặc chuyển động quay.

11
 Thông thường xylanh được lắp cố định, piston chuyển động. Trong một số
trường hợp có thể piston cố định, xylanh chuyển động.
Trong hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao Xylanh có tác dụng đẩy
sản phẩm theo tùy từng chiều cao xuống máng trượt.
Cấu tạo của Xylanh khí nén bao gồm:
– Thân trụ
– Trục piston
– Piston
– Các lỗ cấp – thoát khí...

Hình 2.6: Hình ảnh cấu tạo của xylanh

Nguyên lí hoạt động: Giống với các cơ cấu thủy lực và điện, hành trình
pittong của cơ cấu khí nén trong xylanh cũng bao gồm chuyển động đẩy và rút
nhưng sự khác biệt tại đầu ra là rất lớn. Hệ thống khí nén hoạt động nhờ lực ép
được đưa vào xylanh từ một hệ thống bơm hơi hoặc một bộ khí nén ngoài. Khi áp
suất tăng lên, lực ép sẽ tạo ra chuyển động tịnh tiến cho piston dọc ống xylanh,
đồng thời cung cấp cho piston một lực đẩy trong quá trình di chuyển. Hành trình

12
ngược lại của pittong diễn ra khi lượng khí bơm vào được rút lại và áp suất trong
xylanh giảm đi.
2.3.2. Van điện từ khí nén 5/2
Van 5/2 là một loại van đảo chiều điều khiển xi lanh tác dụng kép, động cơ.
Van khí nén 5/2 điện từ là các van đảo chiều 5/2 điện từ điều khiển gián tiếp
qua van phụ trợ được sử dụng rộng rãi cho điều khiển đảo chiều xilanh kép, động
cơ.
a) Cấu tạo của van 5/2:
Sở dĩ van được lấy tên 5/2 là có 5 cổng làm việc (vào (1), ra (2,4) và hai cửa
xả riêng cho mỗi trạng thái (3,5), có hai trạng thái.

Hình 2.7: Hình ảnh cấu tạo van 5/2

Cửa số 1 là cửa có vai trò cấp khí. (vào)
Cửa số 2 và 4 đóng vai trò làm việc bình thường. (ra)
Cửa số 3 và 5 là cửa đóng vai trò xả khí.
b) Nguyên lý hoạt động của van 5/2:
Van 5/2 được thiết kế và hoạt động bằng cách cấp nguồn điện 220V hoặc
24V. Khi có nguồn điện sẽ sinh ra lực từ trường. Lực này sẽ hút trục van chuyển
động dọc trục và khiến cho các cửa van được mở ra để cho khí nén thông cửa.
Hoạt động này giúp cho van có thể thực điện nhiệm vụ cấp hoặc đóng dòng khí
nén cho thiết bị cần hoạt động.
Khi van nằm ở trạng thái bình thường hay còn gọi là ở trạng thái van đóng
thì cửa số 1 sẽ được thiết kế thông với cửa số 2. Trong khi đó thì cửa số 4 sẽ được
thông với cửa số 5. Nhưng khi van được cấp khí nén khiến cho van nằm trong tình
13
trạng được mở hoàn toàn thì sẽ có sự thay đổi bắt đầu từ cửa số 1 và số 4. Ở đây
sẽ xảy ra hiện tượng đảo chiều và khiến cho cửa số 1 thông với cửa số 4. Trong
khi đó thì cửa số 2 thông với cửa số 3. Riêng cửa số 5 sẽ bị chặn lại.
c) Ứng dụng của van điện từ 5/2:
Hiện nay, với cấu tạo và tính năng hiện đại thì các sản phẩm van 5/2 đã và
đang được lựa chọn ngày càng nhiều để ứng dụng trong lĩnh vực khí nén. Đặc
biệt, sản phẩm này được lựa chọn nhiều và ứng dụng trong việc đóng, mở, phân
chia, trộn lẫn khí nén từ máy nén khí hoặc từ dầu thủy lực từ bơm thủy...ở các hệ
thống trên nhà máy công nghiệp. Bên cạnh đó thì các sản phẩm này còn được thiết
kế để đi kèm theo thiết bị máy móc như máy phun xốp, máy dệt....
2.3.3. Động cơ điện một chiều
a) Khái niệm
Động cơ điện 1 chiều DC (DC là viết tắt của Direct Current Motor) là động
cơ điều khiển bằng dòng có hướng xác định hay nói cách khác thì đây là loại động
cơ chạy bằng nguồn điện áp DC – điện áp 1 chiều.
b) Cấu tạo động cơ điện một chiều
Stator: Là 1 hay nhiều cặp nam châm vĩnh cửu hoặc nam châm điện.
Rotor: Phần lõi được quấn các cuộn dây để tạo thành nam châm điện.
Chổi than (Brushes): Giữ nhiệm vụ tiếp xúc và tiếp điện cho cổ góp.
Cổ góp (commutator): Làm nhiệm vụ tiếp xúc và chia nhỏ nguồn điện cho
các cuộn dây trên rotor. Số lượng các tiếp điểm tiếp xúc sẽ tương ứng với số cuộn
dây trên rotor.
c) Phân loại động cơ điện một chiều
Căn cứ vào phương pháp kích từ, có thể chia động cơ điện một chiều thành
những dòng chính như sau:
Động cơ điện 1 chiều kích từ bằng nam châm vĩnh cửu.
Động cơ điện 1 chiều kích từ độc lập.
Động cơ điện 1 chiều kích từ nối tiếp.
Động cơ điện 1 chiều kích từ song song.
Động cơ điện 1 chiều kích từ hỗn hợp bao gồm 2 cuộn dây kích từ, 1 cuộn
dây được mắc nối tiếp với phần cứng, 1 cuộn được mắc song song với phần ứng.

14
 d) Nguyên tắc hoạt động của động cơ điện một chiều:
Cấu tạo của động cơ điện 1 chiều thường gồm những bộ phận chính như sau:
Stato của động cơ DC thường là 1 hoặc nhiều cặp nam châm vĩnh cửu hay
nam châm điện, rotor gồm các cuộn dây quấn và được kết nối với nguồn điện một
chiều. Một phần quan trọng khác của động cơ điện 1 chiều chính là bộ phận chỉnh
lưu, bộ phận này làm nhiệm vụ đổi chiều dòng điện trong chuyển động quay của
rotor là liên tục. Thông thường, bộ phận này sẽ có 2 thành phần: Một bộ cổ góp
và một bộ chổi than tiếp xúc với cổ góp.
Nếu trục của động cơ điện một chiều được kéo bằng 1 lực ngoài thì động cơ
này sẽ hoạt động như một máy phát điện 1 chiều, và tạo ra một xuất điện động
cảm ứng Electromotive Force. Khi vận hành ở chế độ bình thường, rotor khi quay
sẽ phát ra một điện áp được gọi là sức phản điện động counter-EMF hoặc sức điện
động đối kháng, vì nó đối kháng lại với điện áp bên ngoài đặt vào động cơ. Sức
điện động này sẽ tương tự như sức điện động được phát ra khi động cơ sử dụng
như một máy phát điện. Như vậy điện áp đặt trên động cơ sẽ bao gồm 2 thành
phần: Sức phản điện động và điện áp giáng tạo ra do điện trở nội của các cuộn
dây phản ứng.
2.3.4. Nguồn xung
Nguồn switching hay thường gọi là nguồn xung hay nguồn tổ ong là tên gọi
thường dùng để phân biệt giữa nguồn dung biến áp xung và biến áp thường là bộ
nguồn có tác dụng biến đổi từ nguồn điện xoay chiều sang nguồn một chiều bằng
chế độ dao động xung tạo bằng mạch điện tử kết hợp với biến áp xung. Tùy theo
mức điện áp đầu ra phù hợp với thiết bị sử dụng, các nhà sản xuất đã tính toán và
thiết kế với mức điện áp ra mong muốn. Một số điện áp ngõ ra một chiều thường
được dùng như 5VDC, 9VDC, 12VDC, 48VDC…

15
 Hình 2.8: Hình ảnh nguồn xung 24V
Trong công nghiệp, nguồn tổ ong được ứng dụng trong điều khiển thiết bị
công nghiệp như relay, contactor, nguồn nuôi cho màn hình HMI, PLC, điều khiển
động cơ, quạt làm mát, nguồn nuôi tín hiệu kích cho các driver điều khiển như
servo, step driver…

2.4. Hệ thống điều khiển

2.4.1. Bộ điều khiển PLC
a) Lịch sử ra đời của bộ điều khiển PLC
Bộ điều khiển lập trình PLC được sáng tạo ra nhờ ý tưởng ban đầu của nhóm
kỹ sư thuộc hãng General Motor của Mỹ vào năm 1968. Những năm gần đây bộ
điều khiển lập trình PLC ngày càng được sử dụng rộng rãi trong điều khiển công
nghiệp, nó là một giải pháp lý tưởng cho việc tự động hoá các quá trình sản xuất.
PLC là một thiết bị điều khiển có những ưu điểm hơn hẳn các thiết bị điều khiển
khác từ trước đến nay như:
➢ Dễ dàng trong việc lập trình và lập trình lại
➢ Cho phép nhanh chóng thay đổi chương trình điều khiển
➢ Có nhiều module chức năng cho phép thực hiện các điều khiển phức tạp
➢ Có khả năng truyền thông cho phép nối mạng ở nhiều cấp độ
➢ Đơn giản trong bảo dưỡng và sửa chữa
➢ Làm việc tin cậy trong môi trường công nghiệp
➢ Cấu trúc nhỏ gọn và giá thành ngày càng thấp
Hiện nay trên thế giới có rất nhiều các tập đoàn công nghiệp chế tạo bộ điều
khiển PLC. Ở Việt Nam bộ điều khiển PLC xuất hiện đầu tiên vào khoảng năm
1990 trong một số nhà máy sản xuất xi măng (ví dụ nhà máy xi măng Hoàng
16
Thạch sử dụng bộ điều khiển S5 của hãng Siemens). Hiện nay ở nước ta có rất
nhiều bộ điều khiển lập trình PLC của nhiều hãng khác nhau, ví dụ: PLC của hãng
OMRON (Nhật Bản), PLC của hãng SIEMENS (Đức), PLC của hãng
MITSUBISHI (Nhật Bản), PLC của FUJI (Nhật Bản), PLC của LG (Hàn Quốc)…
b) Khái niệm PLC
PLC là chữ viết tắt của cụm từ tiếng Anh Programable Logic Controller,
nghĩa là bộ điều khiển logic lập trình được. Ngày nay PLC ngoài các chức năng
điều khiển logic thông thường nó còn có rất nhiều các chức năng điều khiển cao
cấp khác, do đó có thể coi PLC như một máy tính công nghiệp.
c) Cấu trúc chính của PLC
❖ CPU (Central Processing Unit):
CPU là bộ xử lý trung tâm nó có nhiệm vụ điều khiển và quản lý mọi hoạt
động bên trong PLC. Việc trao đổi thông tin giữa CPU, bộ nhớ và cổng vào/ra
được thực hiện thông qua hệ thống các bus nối dưới sự điều khiển của CPU.
Bộ nhớ: Tất cả các loại PLC đều sử dụng 3 loại bộ nhớ sau:
Bộ nhớ ROM (Read Only Memory): Là bộ nhớ chỉ đọc, trong PLC bộ nhớ
này dùng để lưu giữ chương trình điều hành của nhà sản xuất và chỉ nạp một lần.
Bộ nhớ RAM (Random Acess Memory): Là bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên,
trong PLC bộ nhớ này dùng để lưu giữ dữ liệu hoặc kết quả tạm thời của các phép
toán. Dữ liệu lưu trong RAM sẽ bị xoá khi xảy ra mất nguồn nuôi. Để hạn chế
mất dữ liệu khỉ xảy ra mất nguốn nuôi bộ nhớ RAM của PLC thường có một
nguồn nuôi phụ cho RAM có thể là nguồn tụ điện hoặc nguồn pin. Nguồn tụ điện
có thể cấp điện nuôi RAM khoảng vài giờ sau khi mất nguồn nuôi. Nguồn pin có
thể cấp điện cho RAM từ vài ngày tới vài tháng sau khi xảy ra mất nguồn nuôi,
song đối với nguồn pin sau một thời gian sử dụng nhất định thì phải thay pin mới.
Muốn không làm mất dữ liệu trong RAM khi thay pin, ta phải thay pin khi PLC
đang có nguồn điện.
Bộ nhớ EEPROM (Electrical Erasable Programmable ROM): Là bộ nhớ
ROM có thể xoá và nạp lại bằng tín hiệu điện, tuỳ thuộc từng loại mà EEPROM
cho phép xoá đi nạp lại từ vài nghìn tới vài chục nghìn lần. Bộ nhớ EEPROM
được dùng để lưu giữ chương trình ứng dụng trong PLC.
❖ Cổng vào ra:

17
 Mọi hoạt động bên trong PLC đều có mức điện áp +5VDC hoặc +15VDC
(mức điện áp cấp cho các IC TTL hoặc CMOS) trong khi đó tín hiệu điều khiển
ở bên ngoài theo chuẩn công nghiệp là 24VDC hoặc 240VAC. Khối cổng vào/ra
đóng vai trò là mạch giao tiếp giữa các mạch điện tử bên trong PLC với các mạch
công suất bên ngoài, nó thực hiện chuyển đổi mức tín hiệu và cách ly.
d) Ngôn ngữ lập trình
Nhìn chung PLC của tất cả các hãng đều sử dụng 3 ngôn ngữ lập trình cơ
bản: Ngôn ngữ hình thang, ngôn ngữ liệt kê câu lệnh và ngôn ngữ biểu đồ chức
năng.
❖ Ngôn ngữ hình thang (LADDER):
Ngôn ngữ hình thang là ngôn ngữ đồ hoạ, nó sử dụng các ký hiệu đồ họa để
mô tả logic chương trình. Ngôn ngữ hình thang rất thuận tiện cho những người
lập trình không chuyên hoặc những người quen thiết kế mạch rơle. Chúng ta xem
như có một dòng điện từ một nguồn điện chạy qua một chuỗi các tiếp điểm logic
ngõ vào từ trái qua phải để tới ngõ ra. Chương trình điều khiển được chia ra làm
nhiều Network, mỗi một Network thực hiện một nhiệm vụ nhỏ và cụ thể. Các
Network được xử lý lần lượt từ trên xuống dưới và từ trái sang phải.
❖ Ngôn ngữ liệt kê câu lệnh (STL):
Ngôn ngữ liệt kê câu lệnh sử dụng một tập lệnh giống như tập lệnh của vi xử
lý, dùng các phép toán đại số logic kết nối các lệnh này lại ta sẽ được chương trình
điều khiển. Người dùng phải nhập các câu lệnh từ bàn phím, giữa lệnh và toán
hạng (toán hạng có thể là địa chỉ, dữ liệu) có khoảng trắng và mỗi lệnh chiếm một
hàng. Ngôn ngữ liệt kê câu lệnh là ngôn ngữ phức tạp yêu cầu người sử dụng phải
nhớ được câu lệnh, do đó ngôn ngữ này thường dùng cho những người lập trình
chuyên nghiệp hoặc những người quen lập trình cho vi xử lý.
❖ Ngôn ngữ khối chức năng (FBD):
Dạng soạn thảo FBD hiển thị chương trình ở dạng đồ họa tương tự như sơ
đồ các cổng logic. FBD không sử dụng khái niệm đường nguồn cung cấp trái và
phải; do đó khái niệm “dòng điện” không được sử dụng. Thay vào đó là logic “1”.
Không có tiếp điểm và cuộn dây như ở dạng LAD, nhưng có các cổng logic và
các hộp chức năng. Các cổng logic như AND, OR, XOR…sẽ tương ứng với các
tiếp điểm logic nối tiếp hay song song…

18
 e) PLC Siemens S7-200
PLC S7-200 là thiết bị điều khiển lập trình loại nhỏ (micro PLC) của hãng
Siemens (CHLB Đức) có cấu trúc theo kiểu modul và có các modul mở rộng.
Thành phần cơ bản của S7 – 200 là khối xử lý trung tâm (CPU: Central Processing
Unit) bao gồm hai chủng loại: CPU 21x và CPU 22x. Mỗi chủng loại có nhiều
CPU.
Cấu hình phần cứng:

Hình 2.9: Hình ảnh bộ điều khiển PLC S7-200

❖ Mô tả các đèn báo trên CPU
- SF (Đèn đỏ): Đèn đỏ SF báo hiệu hệ thống bị lỗi. Đèn SF sáng lên khi PLC
có lỗi.
- RUN (Đèn xanh): Cho biết PLC đang ở chế độ làm việc và thực hiện chương
trình được nạp vào trong bộ nhớ chương trình của PLC.
- STOP (Đèn vàng): Đèn vàng STOP chỉ định PLC đang ở chế độ dừng.
Dừng chương trình đang thực hiện lại.

19
 ❖ Một số loại CPU 22x

Hình 2.10: Bảng dữ liệu về CPU họ 22x

❖ Cổng truyền thông
S7-200 sử dụng cổng truyền thông nối tiếp RS485 với phích nối 9 chân để
phục vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các trạm PLC khác. Tốc
độ truyền cho máy lập trình kiểu PPI là 9600 baud. Tốc độ truyền cung cấp của
PLC theo kiểu tự do là từ 300 baud đến 38400 baud.
Để ghép nối S7-200 với máy lập trình PG720 (hãng Siemens) hoặc với các
loại máy lập trình thuộc họ PG7xx có thể sử dụng một cáp nối thẳng qua MPI.
Cáp đó đi kèm theo máy lập trình.
Ghép nối S7-200 với máy tính PC qua cổng RS-232 cần có cáp nối PC/PPI
với bộ chuyển đổi RS232/RS485, và qua cổng USB ta có cáp USB/PPI.

20
 ❖ Card nhớ, pin, clock (CPU 221, CPU222)
S7-200 cung cấp nhiều biện pháp đảm bảo cho chương trình người dùng, dữ
liệu chương trình và cấu hình dữ liệu được duy trì sau:
- Một tụ điện với điện dung lớn cho phép nuôi bộ nhớ RAM sau khi bị mất
nguồn điện cung cấp. Tùy theo loại CPU mà thời gian lưu trữ có thể kéo dài nhiều
ngày. Chẳng hạn ở CPU 224 là khoảng 100 giờ.
- Vùng nhớ EEPROM cho phép lưu chương trình, các vùng nhớ được người
dùng chọn chứa vào EEPROM và cấu hình dữ liệu.
- Cho phép gắn thêm Pin để nuôi RAM và cho phép kéo dài thêm thời gian
lưu trữ dữ liệu, có thể lên đến 200 ngày kể từ khi mất nguồn điện. Nguồn của Pin
sẽ được lấy sau khi tụ điện đã xả hết.
❖ Các vùng nhớ
Bộ nhớ của các PLC S7-200 được chia ra làm các vùng nhớ:
Vùng nhớ đệm ngõ vào số I:
CPU sẽ đọc trạng thái tín hiệu của tất cả các ngõ vào số ở đầu mỗi chu kỳ
quét, sau đó sẽ chứa các giá trị này vào vùng nhớ đệm ngõ vào. Có thể truy cập
vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
Vùng nhớ đệm ngõ ra số Q:
Trong quá trình xử lý chương trình CPU sẽ lưu các giá trị xử lý thuộc vùng
nhớ ngõ ra vào đây. Tại cuối mỗi vòng quét CPU sẽ sao chép nội dung vùng nhớ
đệm này và chuyển ra các ngõ ra vật lý. Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit,
Byte, Word hay Doubleword.
Vùng nhớ biến V:
Sử dụng vùng nhớ V để lưu trữ các kết quả phép toán trung gian có được do
các xử lý logic của chương trình. Cũng có thể sử dụng vùng nhớ để lưu trữ các dữ
liệu khác liên quan đến chương trình hay nhiệm vụ điều khiển. Có thể truy cập
vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
Vùng nhớ M:
Có thể coi vùng nhớ M như là các relay điều khiển trong chương trình để lưu
trữ trạng thái trung gian của một phép toán hay các thông tin điều khiển khác. Có
thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.

21
 Vùng nhớ bộ định thời T:
S7-200 cung cấp vùng nhớ riêng cho các bộ định thời, các bộ định thời được
sử dụng cho các yêu cầu điều khiển cần trì hoãn thời gian. Giá trị thời gian sẽ
được đếm tăng dần theo 3 độ phân giải là 1ms, 10ms và 100ms.
Vùng nhớ bộ đếm C:
Có 3 loại bộ đếm là bộ đếm lên, bộ đếm xuống và bộ đến lên-xuống. Các bộ
đến sẽ tăng hoặc giảm giá trị hiện hành khi tín hiệu tại ngõ vào thay đổi trạng thái
từ mức thấp lên mức cao.
Vùng nhớ bộ đếm tốc độ cao HC (High speed Counter):
Các bộ đếm tốc độ cao được sử dụng để đếm các sự kiện tốc độ cao độc lập
với vòng quét của CPU. Giá trị đếm là số nguyên 32 bit có dấu. Để truy xuất giá
trị đếm của các bộ đếm tốc độ cao cần xác định địa chỉ của bộ đếm tốc độ cao, sử
dụng vùng nhớ HC và số của bộ đếm, ví dụ HC0. Giá trị đếm hiện hành của các
bộ đếm tốc độ cao là các giá trị chỉ đọc và truy xuất theo double word.
Các thanh ghi AC (Accumulators):
Các thanh ghi AC là các phần tử đọc/ghi mà có thể được dùng để truy xuất
giống như bộ nhớ. Chẳng hạn, có thể sử dụng các thanh ghi để truy xuất các thông
số từ các chương trình con (Subroutine) và lưu trữ các giá trị trung gian để sử
dụng cho tính toán. Các CPU S7-200 có 4 thanh ghi là AC0, AC1, AC2 và AC3.
Chúng ta có thể truy xuất dữ liệu trong các thanh ghi này theo Byte, Word, và
Doubleword.
Vùng nhớ đặc biệt SM (Special Memory):
Các bit SM là các phần tử cho phép truyền thông tin giữa CPU và chương
trình người dùng. Có thể sử dụng các bit này để chọn lựa và điều khiển một số
chức năng đặc biệt của CPU, chẳng hạn như bit lên mức 1 trong vòng quét đầu
tiên, các bit phát ra các xung có tần số 1Hz…Chúng ta truy xuất vùng nhớ SM
theo bit, byte, word, doubleword.
Vùng nhớ cục bộ L (Local Memory Area):
Các PLC S7-200 chuyển giá trị một tương tự (chẳng hạn điện áp hay nhiệt
độ) thành giá trị số và chứa vào một vùng nhớ 16 bit. Bởi vì các giá trị tương tự
chiếm một vùng nhớ word nên chúng luôn luôn có các giá trị word chẵn, chẳng
hạn như AIW0, AIW2, AIW4…và là các giá trị chỉ đọc.

22
 Vùng nhớ ngõ ra tương tự AQ (Analog Outputs):
Các PLC S7-200 chuyển một giá trị số 16 bit sang giá trị điện áp hoặc dòng
điện, tương ứng với giá trị số (digital). Giống như các ngõ vào tương tự chúng ta
chỉ có thể truy xuất các ngõ ra tương tự theo word. Và là các giá trị word chẵn,
chẳng hạn như AQW0, AQW2, AQW4.
2.4.2. Rơ le trung gian
a) Khái niệm
Rơ le trung gian là một khí cụ tự động dùng để khởi động một thiết bị hay
một quá trình nào đó, nhiệm vụ là để đóng/mở các tiếp điểm nhằm điều khiển
hoặc bảo vệ. Các sản phẩm relay trung gian thông thường được dùng để cắt đóng
cuộn dây điều khiển của máy cắt điện, aptomat và công tắc tơ, hoặc làm chức
năng trung gian khác. Thật ra sản phẩm relay trung gian như là một kiểu nam
châm điện có tích hợp thêm hệ thống tiếp điểm. Rơ le trung gian là một công tắc
chuyển đổi hoạt động bằng điện. Gọi là một công tắc vì rơ le có hai trạng thái ON
và OFF. Rơ le ở trạng thái ON hay OFF phụ thuộc vào có dòng điện chạy qua rơ
le hay không.
b) Cấu tạo của rơ le trung gian
Thiết bị nam châm điện này có thiết kế gồm lõi thép động, lõi thép tĩnh và
cuộn dây. Cuộn dây bên trong có thể là cuộn cường độ, cuộn điện áp, hoặc cả
cuộn điện áp và cuộn cường độ. Lõi thép động được cấu tạo bởi lò xo cùng định
vị bằng một vít điều chỉnh. Cơ chế tiếp điểm bao gồm tiếp điểm thuận và tiếp
điểm nghịch.
c) Nguyên lí hoạt động
Khi có dòng điện chạy qua rơ le, dòng điện này sẽ chạy qua cuộn dây bên
trong và tạo ra từ trường hút. Từ trường hút này tác động lên một đòn bẩy bên
trong làm đóng hoặc mở các tiếp điểm điện và như thế sẽ làm thay đổi trạng thái
của rơ le. Số tiếp điểm điện bị thay đổi có thể là một hoặc nhiều, tùy vào thiết kế.
Rơ le có 2 mạch độc lập nhau hoạt động. Một mạch là để điều khiển cuộn
dây của rơ le: Cho dòng chạy qua cuộn dây hay không, hay có nghĩa là điều khiển
rơ le ở trạng thái ON hay OFF. Một mạch điều khiển dòng điện ta cần kiểm soát
có qua được rơ le hay không dựa vào trạng thái ON hay OFF của rơ le.

23
 d) Công dụng của rơ le trung gian
Công dụng của rơ le trung gian là làm nhiệm vụ trung gian chuyển tiếp mạch
điện cho một thiết bị khác.
Sử dụng điều khiển các động cơ băng tải, cấp chai, bơm nước, van điện tử.

Hình 2.11: Hình ảnh Rơ le trung gian

2.4.3. Phần tử điều khiển khác
a) Aptomat
❖ Khái niệm
Aptomat là tên thường gọi của thiết bị đóng ngắt tự động (cầu dao tự động),
có chức năng bảo vệ quá tải và ngắn mạch trong hệ thống điện.
❖ Cấu tạo
Aptomat thường có cấu tạo gồm hai cấp tiếp điểm (tiếp điểm chính và hồ
quang) hoặc ba tiếp điểm (tiếp điểm chính, tiếp điểm phụ và hồ quang). Khi mạch
điện được đóng lại, các tiếp điểm sẽ lần lượt đóng từ hồ quang tới tiếp điểm phụ
và chính là sau cùng. Nếu như mạch điện bị ngắt, quá trình mở các tiếp điểm sẽ
ngược lại.
❖ Phân loại
- Phân loại theo cấu tạo: Aptomat dạng tép MCB, Aptomat dạng khối
MCCB.

24
 - Phân loại theo chức năng: Aptomat thường (bảo vệ ngắn mạch, quá tải),
Aptomat chống rò.
- Phân loại theo số pha, số cực:
➢ Aptomat 1 pha: 1 cực
➢ Aptomat 1 pha + 1 trung tính: 2 cực
➢ Aptomat 2 pha: 2 cực
➢ Aptomat 3 pha: 3 cực
➢ Aptomat 3 pha + 1 trung tính: 4 cực
➢ Aptomat 4 pha: 4 cực
- Phân loại theo khả năng chỉnh dòng:
➢ Aptomat có dòng định mức không đổi
➢ Aptomat chỉnh dòng định mức

Hình 2.12: Hình ảnh Aptomat

b) Nút nhấn
❖ Khái niệm
Nút ấn là 1 khí cụ dùng để đóng ngắt từ xa các thiết bị điện. Thường đặt trên
bảng điều khiển, tủ điện… Khi thao tác cần dứt khoát để mở hoặc đóng mạch
điện.

25
 ❖ Cấu tạo
Nút ấn thường gồm hệ thống lò xo, hệ thống các tiếp điểm thường hở, đóng và vỏ
bảo vệ. Khi tác động vào nút ấn, các tiếp điểm chuyển trạng thái, khi không có tác
động, các tiếp điểm trở về trạng thái ban đầu.
❖ Phân loại
Theo chức năng trạng thái hoạt động của nút ấn: nút ấn đơn, nút ấn kép.
Theo cấu trúc: Loại hở, loại kín, chống cháy nổ, loại kín nước, loại có đèn
báo.
Theo kết cấu bên trong: Có đèn báo, không có đèn báo.

26
 CHƯƠNG 3. MÔ HÌNH HÓA MÔ PHỎNG
Nguyên lí hoạt động của hệ thống
Khi thực hiện nhấn nút start, băng tải hoạt động. Cảm biến tiệm cận hồng
ngoại phát hiện trong ổ chứa có sản phẩm. Xylanh đẩy sản phẩm từ ổ chứa vào
băng tải, thực hiện việc đẩy sản phẩm liên tục, cứ 5s lại đẩy một sản phẩm. Sản
phẩm di chuyển trên băng tải đến vị trí các cảm biến tiệm cận hồng ngoại E18 để
xác định loại chiều cao của sản phẩm. Nếu là sản phẩm cao thì xylanh sản phẩm
cao đẩy sản phẩm cao xuống máng trượt thứ nhất, nếu là sản phẩm trung bình thì
xylanh sản phẩm trung bình đẩy sản phẩm trung bình xuống máng trượt thứ hai,
nếu là sản phẩm thấp thì sẽ di chuyển đến cuối băng tải. Khi sản phẩm cao, thấp
hay trung bình đạt được 5 sản phẩm thì đèn báo tín hiệu sẽ hoạt động, hệ thống
băng tải dừng hoạt động cho đến khi được nhấn Start lại.

Hình 3.1: Sơ đồ khối của hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao
Phác thảo mô hình hệ thống trên phần mềm Solidworks
Nhóm cũng thực hiện phác thảo hệ thống trên phần mềm solidworks nhằm
đưa ra cái nhìn tổng quan nhất về hệ thống trước khi bắt đầu vào thiết kế hệ thống
trên thực tế

27
 Hình 3.2: Hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao trên Solidworks
3.1. Hệ thống cơ khí
3.1.1. Tính toán thiết kế băng tải
Thông số đầu vào:
Chiều dài băng tải L = 700mm;
Chiều dài hình học của đai: L G =1,4m;
Chiều dày đai b = 3mm;
Thống số hình học của sản phẩm: Phôi hình trụ cao từ 30-50mm, khối lượng
0,2kg;
Khối lượng con lăn: 𝑚𝑅 = 1(𝑘𝑔).
Khoảng cách giữa cảm biến hồng ngoại và xylanh phân loại tương ứng là
25mm;
Chiều rộng băng tải: 𝐵 = 𝐷𝐶 + ∆𝐷𝐶
28
 Trong đó: DC là chiều dài phần đáy sản phẩm DC = 45 (mm), ∆DC = 1÷3
(mm)
Suy ra:
𝐵 = 𝐷𝐶 + ∆𝐷𝐶 = 45 + 3 = 48 (𝑚𝑚)

Hình 3.3: Hình ảnh băng tải

Theo thiết kế, hệ thống phân loại từng sản phẩm một. Quãng đường ngắn
nhất để sản phẩm từ đầu băng chuyền đến được vị trí của xylanh phân loại (theo
thiết kế) là ℎ ≈ 244𝑚𝑚, năng suất tối đa 12 sản phẩm/phút. Trong 1 phút băng
tải đi được một quãng đường:
𝑆 = ℎ. 𝑁 = 244.12 = 2928 (𝑚𝑚) (3.1)

𝑆 2928
Vận tốc băng tải là: 𝑣 = = = 48,8 (𝑚𝑚/𝑠) (3.2)
𝑡 60

a) Tính lực kéo tối đa

Khối lượng sản phẩm: m = 0,2kg
Khối lượng của dây đai:
𝑚đ = 𝐷. 𝐿𝐺 . 𝑏 = 2,2.1,65.0,006 ≈ 0,022(𝑘𝑔) = 22(𝑔) (3.3)

29
 Trong đó: D là khối lượng riêng của chất liệu làm đai (đơn vị 𝑘𝑔⁄𝑚2 )
Lực kéo có ích:
𝐹𝑈 = 𝜇𝑅 . 𝑔. ( 𝑚 + 𝑚đ + 𝑚𝑅 ) = 0,33.9,8. (0.2 + 0,022 + 2) (3.4)
= 7,2(𝑁)
Trong đó: 𝜇𝑅 là hệ số ma sát
g là gia tốc trong trường (đơn vị 𝑚⁄𝑠 2 )
Lực kéo tối đa 𝐹1 = 𝐹𝑈 . 𝐶1 trong đó 𝐶1 là hệ số áp dụng cho các tang và con
lăn, tra bảng hệ số này theo góc nối ta chọn C1 = 1,6.
Suy ra: 𝐹1 = 𝐹𝑈 . 𝐶1 = 8,15.1,6 = 11,5 (𝑁) (3.5)
b) Tính lực của băng tải
Độ dãn dài tối thiểu cho băng tải:
𝐹𝑢
2
+2.𝐹2
𝜀≈ (3.6)
2.𝑘1% .𝑏

Trong đó: 𝐹2 = 𝐹1 − 𝐹𝑈 = 11,5 − 7,2 = 4,3 (𝑁) (3.7)

𝑘1% = 5 (𝑁/𝑚𝑚)
𝐹𝑢 7,2
+ 2. 𝐹2 + 2.4,3
𝜀≈ 2 = 2 = 0,4%
2. 𝑘1% . 𝑏 2.5.3
– Lực trên nhánh 2:
Cho góc ôm 𝛽 = 180° . Suy ra:
𝐹𝑤2 = 𝐹1 + 𝐹2 = 11,5 + 4,3 = 16,8 (𝑁) (3.8)
– Lực trên nhánh 1:
𝐹𝑤1 = 𝐹2 . 𝑒 𝜇.𝛽 = 4,3. 𝑒 𝜋.0,3 = 11,04(𝑁) (3.9)
– Lực trên tang:
𝛽 180
𝐹𝑤3 = √2. 𝐹1 sin ( ) = √2.11,5. sin ( ) = 4,8 (𝑁) (3.10)
2 2

– Lực trên nhánh đang trong trạng thái nghỉ:

Ở trạng thái nghỉ, lực kéo được xác định ở mặt bên và mặt dưới bằng độ dãn
dài khớp nối. Lực F được tính theo công thức:
𝐹 = 𝜀[%]. 𝑘1% . 𝑏 = 0,23.5.3 = 6(𝑁) (3.11)
Vì góc nối 𝛽 = 180° nên lực Fw trên cả băng tải là:
30
 𝐹𝑤 = 2. 𝐹 = 2.6 = 12 (𝑁) (3.12)
3.1.2. Tính toán lựa chọn động cơ cho băng tải
❖ Công suất động cơ chuyền động băng tải được tính theo công thức sau:
𝑃𝑡
𝑃𝑐𝑡 = (3.13)
𝜂

Trong đó:
– 𝑃𝑐𝑡 là công suất cần thiết trên trục động cơ.
– 𝑃𝑡 là công suất tính toán trên trục máy công tác.
– 𝜂 là hiệu suất truyền động hệ thống.
❖ Tính 𝑃𝑡
Vì trong quá trình vận chuyển phôi, tải trong của băng tải không thay đổi
 𝑃𝑡 = 𝑃𝑙𝑣
Trong đó 𝑃𝑙𝑣 là công suất làm việc trên trục máy công tác.
Băng tải làm việc theo nguyên lí truyền chuyển động dùng lực ma sát giữa
băng tải và con lăn theo nguyên lí bộ truyền đai dẹt. Xét tại thời điểm băng tải
đang vận chuyển phôi có khối lượng lớn nhất, có sơ đồ lực tác dụng như sau:

Hình 3.4: Lực tác dụng lên băng tải

Trong đó:
𝑃𝑚𝑎𝑥 : Trọng lượng phôi lớn nhất trên băng tải.
𝐹𝑐 : Lực căng băng tải.
S: Lực liên kết.

31
 Giả sử băng tải trên bị võng đi một góc 𝜃. Ta có phương trình:
𝑃
𝑆. 𝑠𝑖𝑛𝜃 = 𝑚𝑎𝑥 𝑃
{ 2 ⟹ 𝐹𝑐 = 𝑚𝑎𝑥 (3.14)
2.𝑡𝑎𝑛𝜃
𝑆. 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝐹𝑐
𝑃𝑚𝑎𝑥 .𝜇
⇒ 𝐹𝑘 = 𝐹𝑚𝑠 = 𝐹𝑐 . 𝜇 = (3.15)
2.𝑡𝑎𝑛𝜃

Trong đó: 𝜇 là hệ số ma sát giữa con lăn và băng tải.

𝐹𝑘 là lực kéo băng tải.
𝐹𝑚𝑠 là lực ma sát băng tải
𝑃𝑚𝑎𝑥 .𝜇.𝑣
𝑃𝑙𝑣 = 𝐹𝑘 . 𝑣 = (3.16)
2.𝑡𝑎𝑛𝜃
Thay số có 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑚. 𝑔 = 0,2 . 9,8 = 1,96 (𝑁) (3.17)
Hệ số ma sát giữa con lăn và mặt tiếp xúc bằng cao su của băng tải lấy bằng:
𝜇 = 0,35
Vận tốc của băng tải lấy 𝑣 = 0,047 (𝑚/𝑠)
Vì băng tải kích thước bé, chịu tải trọng thấp nên góc võng là không đáng
kể, có giá trị lớn nhất: 𝜃 = 0,5°
Ta có:

𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝜇. 𝑣 1,96.0,35.0,047
𝑃𝑙𝑣 = = ≈ 1,85 (𝑊)
2. 𝑡𝑎𝑛𝜃 2. 𝑡𝑎𝑛0,5
❖ Tính 𝜂
Theo thiết kế, động cơ truyền động cho băng tải thông qua một bộ bánh
đai và một cặp ổ lăn.
⇒ 𝜂 = 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑑 (3.18)
Trong đó: 𝜂𝑜𝑙 là hiệu suất một cặp ổ lăn được che kín.
𝜂𝑑 hiệu suất bộ truyền đai để hở.

32
 Bảng 3.1: Bảng hiệu suất các bộ truyền đai chủ yếu

Hiệu suất 𝜂
Tên gọi
Được che kín Để hở

Bộ truyền bánh răng trụ 0,96 ÷ 0,98 0,93 ÷ 0,95

Bộ truyền bánh răng côn 0,95 ÷ 0,97 0,92 ÷ 0,94

Bộ truyền trục vít

0,7 ÷ 0,75
Z1 = 1
0,75 ÷ 0,82
Z2 = 2
0,87 ÷ 0,92
Z3 = 4

Bộ truyền xích 0,95 ÷ 0,97 0,90 ÷ 0,93

Bộ truyền bánh ma sát 0,90 ÷ 0,96 0,7 ÷ 0,88

Bộ truyền đai 0,95 ÷ 0,96

Một cặp ổ lăn 0,99 ÷ 0,995

Một cặp ổ trượt 0,98 ÷ 0,99

Tra số liệu bảng 3.3, có 𝜂𝑜𝑙 = 0,99, 𝜂𝑑 = 0,95
⇒ 𝜂 = 0,99.0,95 = 0,9405
𝑃𝑡 1,85
Thay số vào (3.18) ta có: 𝑃𝑐𝑡 = = ≈ 1,97 (𝑊)
𝜂 0,9405

Để đảm bảo động cơ hoạt động ổn định, an toàn, tránh quá tải gây hỏng hóc,
cần phải chọn công suất của động cơ 𝑃đ𝑐 ≥ 𝑃𝑐𝑡 tức là 𝑃đ𝑐 ≥ 1,97 (𝑊)
Từ những kết quả trên, nhóm tác giả lựa chọn được động cơ DC servo
NF5475E điện áp 24V, công suất tối đa 32W có sẵn trên thị trường.

33
 Hình 3.5: Hình ảnh động cơ NF5475E
Thông số kĩ thuật của động cơ NF5475E:
Bảng 3.2: Thông số kĩ thuật của động cơ NF5475E

Trục động cơ Trục 8mm

Điện áp 5V- 24V

Công suất 32W

Tốc độ 4500 vòng /phút

Encoder 200 xung áp 5V

Số kênh 2 kênh A, B(B - Vcc, A - GND)

Cân nặng 744g

❖ Trục tang
Trục tang (hay con lăn) được chọn làm bằng vật liệu thép Cacbon C45.
9,55.106 .𝑃
Dưới tác dụng của momen xoắn 𝑇 = (3.19)
𝑛

Với 𝑃 = 1,97. 10−3 kW là công suất qua trục tang.

𝑛 = 67 vòng/phút là số vòng quay qua trục tang.
Trong trục sinh ra ứng suất xoắn:
𝑇 𝑇
𝜏= ≈ (3.20)
𝑊0 0,2𝑑

Trong đó: 𝑊0 : Momen cản xoắn

34
 d: Đường kính trục (mm)
Theo điều kiện bền: 𝜏 ≤ [𝜏]
Tính đường kính trục:

3 5. 𝑇
𝑑≥√ (3.21)
[𝜏]

Trong đó: [𝜏] là ứng suất xoắn cho phép

Ứng suất xoắn cho phép của thép Cacbon C45 là 20 [2], ta có:

3 5.9,55. 106 . 1,97. 10−3

𝑑≥√ = 6,48 (𝑚𝑚)
112.20

Vậy chọn: đường kính trục tang lắp với ổ bi d= 9 mm.

đường kính lớn (con lăn D = 50 mm.)
3.1.3. Tính toán lựa chọn bộ truyền đai răng
Chọn tỉ số truyền của bộ truyền đai răng là k = 3,75.
Tốc độ góc của động cơ:
𝑣.𝑘 47.3,75
𝜔= = = 7,05(𝑟𝑎𝑑/𝑠) (3.22)
𝐷/2 50/2

Tốc độ quay của động cơ là:

𝜔.60 7,05.60
𝑛= = ≈ 67 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡) (3.23)
2.𝜋 2.𝜋

Modun m của bộ truyền đai răng được tính theo công thức:
3 𝑃𝑐𝑡
𝑚 = 35. √ (3.24)
𝑛

Trong đó: 𝑃𝑐𝑡 là công suất trên bánh đai chủ động (kW) ( bằng công suất trên
trục động cơ).
𝑛 là số vòng bánh quay chủ động.
Vậy ta có:

3 𝑃𝑐𝑡 3 4,4. 10−3

𝑚 = 35. √ = 35. √ = 1,42
𝑛 67

35
Ta có bảng tra thông số các modun m của bộ truyền đai răng.
Bảng 3.3: Bảng tra thông số các modul m của bộ truyền đai răng

Modul m (mm)
Thông số
1 1.5 2 3 4 5

Tải trọng
riêng cho
2,5 3,5 5 9 25 30
phép
(N/mm)

Bước đai
3,14 4,71 6,28 9,42 12,57 21,99
p, mm

Tỉ số
truyền lớn 7,7 10 11,5 12 8 8
nhất

Số răng Z1
cho phép 13 10 10 10 15 15
nhỏ nhất

Số răng Z2
110 110 115 120 120 120
lớn nhất

Chiều dày
1,6 2,2 3,0 4,0 5,0 6,5
đai H, mm

Miền giá
trị số răng 40-160 48-250 48-200 56-140
Zđ đai

Theo bảng 3.4, chọn m=1, vậy tỉ số truyền k=3,75 (thỏa mãn nhỏ hơn tỉ số
truyền lớn nhất là 7,7)
Với m=1 chọn 𝑧1 = 16
⟹ 𝑧2 = 𝑘. 𝑧1 = 3,75.16 = 60 (thỏa mãn nhỏ hơn số răng lớn nhất là 110).
Khoảng cách trục a thỏa mãn [1]:
𝑎𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝑎 ≤ 𝑎𝑚𝑎𝑥 (3.25)
Với 𝑎𝑚𝑖𝑛 = 0,5𝑚(𝑧1 + 𝑧2 ) + 2𝑚 ; 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 2𝑚(𝑧1 + 𝑧2 )
⟹ 0,5.1. (16 + 60) + 2.1 ≤ 𝑎 ≤ 2.1. (16 + 60)
36
⟹ 40 ≤ 𝑎 ≤ 152
Vậy chọn a=147 mm
Ta có số răng đai:
2𝑎 𝑧1 +𝑧2 (𝑧1 −𝑧2 )2 .3,14
𝑧𝑑 = + + (3.26)
𝑝 2 40𝑎

2.147 16 + 60 (60 − 16)2 . 3,14

⟹ 𝑧𝑑 = + + ≈ 132,6
3,14 2 40.147
Theo bảng 3.2 ta chọn 𝑧𝑑 = 132
Vậy từ những kết quả trên nhóm quyết định chọn puli GT2 loại 16 răng làm
puli chủ động và puli GT2 loại 60 răng làm puli bị động.

Hình 3.6: Hình ảnh Puli Gt2 loại 16 răng

Hình 3.7: Hình ảnh Puli Gt2 loại 16 răng

37
 3.1.4. Tính toán, lựa chọn xylanh
Lực tối thiếu để thay đổi trạng thái của phôi từ trạng thái đứng yên sang trượt
phải lớn hơn hoặc bằng lực ma sát nghỉ giữa phôi và băng tải.
𝐹 ≥ 𝐹𝑚𝑠 (3.27)
Trong đó:
𝐹: Lực đẩy piston.
𝐹𝑚𝑠 : Lực ma sát nghỉ giữa phôi và băng tải.
Với 𝐹𝑚𝑠 = 𝜇. 𝑁 (3.28)
𝜇 là hệ số ma sát giữa phôi và băng chuyền. Ở đây nhóm chọn mô hình phôi
bằng gỗ nên hệ số ma sát tĩnh giữa gỗ và cao su từ 0,6 – 0,9
 chọn 𝜇 = 0,7
𝑁 = 𝑚𝑝ℎô𝑖 . 𝑔 = 0,5 . 9,8 = 1,96 (N) (3.29)
Suy ra 𝐹𝑚𝑠 = 0,7 . 1,96 = 1,372 (N)
Vậy 𝐹 ≥ 𝐹𝑚𝑠  𝐹 ≥ 1,372 (N)
Với:
𝑃.𝜋.𝐷2 1,372 .4
𝐹 = 𝑃. 𝐴 = ≥ 1,372  𝐷 ≥ √ (3.30)
4 𝑃.𝜋

Trong đó: - D là đường kính xylanh

- P là áp suất khí nén, chọn 𝑃 = 2. 105 (N/𝑚2 )
1,372 .4
 𝐷≥ √ 5 ≈ 0,00296 (𝑚) = 2,96 (𝑚𝑚)
2.10 .3,14

Chọn D = 20 mm
Chọn hành trình đẩy của xylanh để đẩy phôi từ băng tải ra đến máng trượt là
ℎ = 100 (mm)
Lưu lượng cần cung cấp cho xylanh đẩy phôi:
ℎ 𝜋.𝐷2 ℎ
𝑄 = 𝐴. = . (3.31)
𝑡 4 𝑡

Với t là thời gian piston tác động, chọn t = 0,5 (s)

3,14 . 202 100
𝑄= ∙ = 62800 (𝑚𝑚3 /𝑠)
4 0,5
Chọn xylanh khí nén tròn MAL 20*100

38
 Hình 3.8: Hình ảnh xylanh khí nén tròn MAL 20*100
Thông số kĩ thuật của xylanh khí nén tròn MAL 20*100
Bảng 3.4: Thông số kĩ thuật của xylanh khí nén tròn MAL 20*100

Loại Xylanh tác động kép

Đường kính xylanh 20mm

Hành trình piston 100mm

Áp suất làm việc 0.1Mpa - 1Mpa

Nhiệt độ cho phép 10℃ ~ 60℃

Tốc độ 30-80 mm/s

39
 Mô phỏng nguyên lí hoạt động của xylanh trên phần mềm Festo Fluidsim
Pneumatic:

Hình 3.9: Trạng thái hoạt động của van và xylanh

Ở đầu ra số 2 và số 4 của van, sử dụng van tiết lưu 1 chiều để điều chỉnh lưu
lượng chảy ra của xylanh nhằm điều chỉnh lực đẩy phôi ra khỏi băng tải.
Chọn Xylanh đẩy sản phẩm từ ổ chứa phôi: Xylanh Khí Nén TN-
10x10-S

Hình 3.10: Xylanh Khí Nén TN-10x10-S

40
Thông số kĩ thuật của Xylanh Khí Nén TN-10x10-S
Bảng 3.5: Thông số kĩ thuật của Xylanh khí nén TN-10x10-S

Thương hiệu AIRTAC

Kích thước cổng kết nối 5mm

Đường kính Xylanh 10mm

Hành trình 10mm

Áp suất làm việc max 10 Bar

Vận tốc 30-500mm/s

3.1.5. Tính chọn van điện từ khí nén 5/2

Để điều khiển chuyển động ra vào của xylanh cũng như điều khiển áp lực và
lưu lượng cung cấp cho cơ cấu chấp hành, nhóm sử dụng van điện từ khí nén loại
5/2, có 5 cổng 2 vị trí và 1 đầu coil điện. Van có tác dụng đóng mở dòng khí vào
xylanh 1 cách tự động.

Hình 3.11: Van điện từ khí nén 5/2 Airtac

41
Thông số kĩ thuật của van điện từ khí nén 5/2
Bảng 3.6: Thông số kĩ thuật của van điện từ khí nén 5/2 Airtac

Loại van hơi 5 cửa 2 vị trí (1 đầu coil điện)

Kích thước cổng 1/4'' (ren 13)

Kích thước ống xả 1/8" (ren 9.6)

Áp suất hoạt động 0.15 - 0.8 Mpa

Hãng sản xuất AIRTAC (Đài Loan)

Nhiệt độ hoạt động 20~70℃

3.1.6. Lựa chọn khối nguồn
PLC S7 – 200 CPU 224C DC/DC/DC sử dụng điện áp 24VDC, dòng tiêu
thụ tối đa 1500mA.
Cảm biến tiệm cận hồng ngoại sử dụng điện áp 24VDC.
Động cơ DC sử dụng điện áp 12VDC đến 24VDC, dòng điện tiêu thụ tối đa
500mA.
Với những thông số kỹ thuật, điện áp sử dụng và dòng điện tiêu thụ đã phân
tích trên, nhóm quyết định chọn nguồn cung cấp cho toàn bộ hệ thống là nguồn
switching 24VDC – 5A.

Hình 3.12: Hình ảnh nguồn switching 24VDC-5A

42
Thông số kĩ thuật của nguồn switching 24VDC-5A
Bảng 3.7: Thông số kĩ thuật của nguồn switching 24VDC-5A

Đầu vào AC110V/220

Đầu ra DC 24V – 5A

Công suất đầu ra 72W

Tần số 50/60Hz

Nhiệt độ làm việc 0°C ~ 40°C

Nhiệt độ lưu trữ -20°C ~ 60°C

Kích thước 200x100x45 (mm)

L-N: Đầu vào AC

V+: Đầu ra DC dương
Các kí hiệu đầu kết nối V-: Đầu ra DC âm
GND: Đầu dây nối đất
V/ADJ: Điều chỉnh điện áp đầu ra (15%)

3.2. Hệ thống điều khiển

Thiết bị đầu vào là các thiết bị cung cấp tín hiệu đầu vào cho khối đầu vào
của PLC thu nhận, bao gồm tín hiệu số và tín hiệu tương tự, sau đó được chuyển
thành các tín hiệu cấp vào CPU của bộ điều khiển PLC.
Thiết bị đầu ra là các thiết bị nhận tín hiệu từ PLC, tiến hành điều khiển các
cơ cấu chấp hành:
– Rơ-le được sử dụng để điều điều khiển động cơ DC.
– Van khí nén được sử dụng để điều khiển xy lanh.

43
 Sơ đồ khối của hệ thống:

Hình 3.13: Sơ đồ khối của hệ thống điều khiển

3.2.1. Tính chọn cảm biến
Qua quá trình tìm hiểu cũng như nghiên cứu, nhóm đã lựa chọn cảm biến
tiệm cận hồng ngoại E3F-DC30C4 để phân loại chiều cao cho sản phẩm.
Cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DC30C4 (PNP) là loại cảm biến khoảng
cách hồng ngoại được dùng để phát hiện vật cản dựa vào các tia hồng ngoại trong
khoảng cách 0-30cm. Cảm biến có chất lượng tốt với độ bền và độ ổn định cao,
cảm biến sử dụng ánh sáng hồng ngoại để xác định vật cản phía trước cảm biến,
cảm biến phát ra tia hồng ngoại với dải tần số chuyên biệt cho khả năng chống
nhiễu tốt kể cả ở điều khiện ánh sáng ngoài trời.

44
 Hình 3.14: Hình ảnh cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4
Thông số kĩ thuật cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4
Bảng 3.8: Thông số kĩ thuật cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4

Điện áp cung cấp 6-36VDC

Dòng điện max 200mA

Khoảng cách đo 0 - 30cm

Điều chỉnh khoảng cách Điều chỉnh qua biến trở

Dây màu nâu: 6 – 36VDC

Kết nối (có 3 dây) Dây màu xanh dương: GND
Dây màu đen: Tín hiệu PNP thường mở

Chất liệu Nhựa cứng cao cấp

Chiều dài dây 110 cm

Led hiển thị ngõ ra Màu đỏ

Kích thước 18x45mm

45
 Hình 3.15: Hình ảnh mô tả cảm biến vật cản hồng ngoại E3F-DS30C4
3.2.2. Tính chọn Rơ le trung gian
Rơ le trung gian làm nhiệm vụ trung gian chuyển tiếp mạch điện cho một
thiết bị khác. Sử dụng điều khiển các động cơ băng tải, cấp chai, bơm nước, van
điện tử.

Hình 3.16: Relay Omron MY2N-GS

Thông số kĩ thuật của Relay Omron MY2N-GS
Bảng 3.9: Bảng thông số kĩ thuật của Relay Omron MY2N-GS

Loại relay Relay 8 chân

Điện áp 24DVC

Kiểu lắp đặt Bắt vít, chân cắm, chân hàn, có đèn

Tiếp điểm DPDT 5A

Độ bền đóng ngắt 500000 lần

46
 3.2.3. PLC Siemens S7-200 CPU 224 AC/DC/RLY
a) Lựa chọn PLC S7-200 CPU 224 AC/DC/RLY
S7-200 là thiết bị điều khiển logic lập trình loại nhỏ của hãng Siemens, có
cấu trúc theo kiểu module và có các module mở rộng. Các module này đươc sử
dụng cho nhiều ứng dụng lập trình khác nhau.
S7-200 được thiết kế nhỏ gọn, chi phí thấp, và tập lệnh có đủ lệnh bit logic,
so sánh, bộ đếm, dịch/quay thanh ghi, timer cho phép lập trình điều khiển Logic
dễ dàng.
S7-200 tích hợp sẵn cổng Profibus hay sử dụng một module mở rộng, cho
phép tham gia vào mạng Profibus như một Slave thông minh. Có cổng truyền
thông nối tiếp RS485 vơi đầu nối 9 chân. Tốc độ truyền cho máy lập trình kiểu
PPI là 9600 bauds, theo kiểu tự do là 300 – 38.400 bauds.

Hình 3.17: Hình ảnh PLC Siemens S7-200 CPU224 AC/DC/RLY

47
Thông số kĩ thuật PLC S7-200 CPU224 AC/DC/RLY
Bảng 3.10: Bảng thông số kĩ thuật PLC S7-200 CPU224 AC/DC/RLY

Nguồn cung cấp 220 VAC

Cấu hình I/O 14DI / 10DO

Kích thước Rộng x Cao x Sâu: 120x80x62

Số đầu vào/ra số cực đại DI/DO/MAX: 94/74/168

Số đầu vào ra số tương tự AI/AO/MAX: 28/7/35 hoặc 0/14/14

Bộ nhớ chương trình 12KB

Bộ nhớ dữ liệu 8KB

Điều khiển PID Có

Thời gian xử lý nhị phân 0,37ms

Bit memory/Counter/Timer 256/256/256

Bộ đếm tốc độ cao 6 x 60 Khz

Bộ đếm lên/xuống Có

Ngắt phần cứng 4

IP 20

b) Tập lệnh lập trình trên PLC S7-200

Bộ định thời (Timer)
Bộ định thời được sử dụng trong các yêu cầu điều khiển cần trì hoãn về thời
gian. Đây là phần tử chức năng cơ bản của các bộ PLC và rất thường được sử
dụng trong các chương trình điều khiển. Chẳng hạn như một băng tải khi có tín
hiệu hoạt động sẽ chạy trong 10s rồi dừng lại, một van khí nén cần có điện trong
5s, nguyên liệu cần trộn trong thời gian 10 phút…Các PLC S7-200 có 256 Timer
có địa chỉ từ T0 đến T255, chia làm 3 loại:
+ Timer đóng mạch chậm TON (On-delay Timer).
+ Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR (Retentive On-delay Timer).
+ Timer ngắt mạch chậm TOF (Off-delay Timer).
48
 Khi sử dụng một timer chúng ta cần phải xác định các thông số sau:
➢ Loại timer (TON, TONR hay TOF)
➢ Độ phân giải của Timer. Có 3 độ phân giải là: 1ms, 10ms và 100ms
➢ Số của timer sẽ sử dụng, ví dụ T0, T37…cần tra bảng để biết loại Timer sử
dụng tương ứng với các số nào.
➢ Khai báo hằng số thời gian tương ứng với thời gian cần trì hoãn dựa vào độ
phân giải của Timer.
➢ Tín hiệu cho phép bắt đầu tính thời gian.

Hình 3.18: Kí hiệu chung của Timer biểu diễn trên LAD
ON – DELAY TIMER (TON)
Các Timer này được sử dụng khi có các yêu cầu trì hoãn một khoảng thời
gian. Giá trị hiện hành của TON bị xóa khi ngõ vào IN ở logic “0”.
On-Delay Timer (TON) thực hiện đếm thời gian khi ngõ vào IN ở mức logic
“1”. Khi giá trị hiện hành (Txxx) lớn hơn hoặc bằng thời gian đặt trước PT (preset
time), thì Timer Bit ở logic “1”. Giá trị hiện hành của TON bị xóa khi ngõ vào IN
ở logic “0”. Timer tiếp tục đếm dù đã đạt đến giá trị đặt PT, và dừng lại khi đếm
đến giá trị max. 32767.
Để xóa timer, có thể sử dụng lệnh Reset (R). Lệnh Reset sẽ làm cho Timer
Bit ở mức logic “0” và giá trị hiện hành của timer (Timer Current) =0.
Có 192 timer TON/TOF trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải như
ở bảng sau:

49
 Bảng 3.11: Bảng độ phân giải của các TON/TOF

Số Timer Độ phân giải Thời gian trì hoãn tối đa

T32, T96 1ms 32,767s

T33…T36, T97…T100 10ms 327,67s

T37…T63, T101…T255 100ms 3276,7s

Chú ý: Vì TON và TOF sử dụng cùng số Timer, nên không thể đặt cho cả
hai có cùng số Timer. Ví dụ đã đặt TON là T37 thì không được đặt TOF là T37.

Hình 3.19: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ định thời TON
Giải thích: Dùng Timer T33, độ phân giải 10ms, hằng số thời gian 200. Thời
gian trì hoãn = 200x10=2s. Tiếp điểm T33 sẽ đóng lại sau 2s.

Hình 3.20: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TON
Qua giản đồ trên ta nhận thấy để Timer TON trì hoãn được hết thời gian đặt
trước thì trạng thái tín hiệu tại ngõ vào IN cần được duy trì ở mức 1 trong suốt
50
khoảng thời gian này. Nếu sau thời gian đặt trước mà ngõ vào IN vẫn được duy
trì ở mức 1 thì giá trị hằng số là thời gian trong Timer sẽ tiếp tục tăng cho tới khi
đạt giá trị tối đa là 32767.
RETENTIVE ON-DELAY TIMER (TONR)
Các Timer này được sử dụng khi cần tích lũy một số khoảng thời gian rời
rạc. Giá trị hiện hành TONR chỉ có thể bị xóa bằng lệnh Reset (R).
Có 64 timer TONR trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải như ở
bảng sau:
Bảng 3.12: Bảng độ phân giải của các TONR

Số Timer Độ phân giải Thời gian trì hoãn tối đa

T0, T64 1ms 32,767s

T1…T4, T65…T68 10ms 327,67s

T5…T31, T69…T95 100ms 3276,2s

Hình 3.21: Hình ảnh tập lệnh sử dụng tập lệnh TONR
Giải thích: Tín hiệu I0.2 kích hoạt Timer TONR T2 có độ phân giải 10ms
(Thời gian = 50 x 10ms = 1s). Sau 0,5s ngõ ra Q0.0 lên mức 1.

51
 Hình 3.22: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TONR
Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR (Retentive On-Delay Timer) thực
hiện đếm thời gian khi ngõ vào IN ở mức logic “1”. Khi giá trị hiện hành lớn hơn
hoặc bằng thời gian đặt trước PT (preset time), thì Timer Bit ở logic “1”. Giá trị
hiện hành của TONR được giữ lại khi ngõ vào IN ở logic “0”. TONR được sử
dụng để tích lũy thời gian cho nhiều chu kỳ ngõ vào IN ở mức “1”. Timer này vẫn
tiếp tục đếm sau khi đã đạt đến giá trị đặt trước và dừng lại ở giá trị max là 32767.
Để xóa giá trị hiện hành của TONR và Timer Bit, ta sử dụng lệnh Reset (R).
OF - DELAY TIMER (TOF)
Sử dụng timer này khi cần trì hoãn thêm một khoảng thời gian rồi mới tắt
ngõ ra kể từ khi tín hiệu ngõ vào IN xuống “0”. Timer TOF chỉ thực hiện đếm
thời gian khi IN chuyển từ “1” xuống “0”.
Có 192 timer TON/TOF trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải như
ở bảng sau:
Bảng 3.13: Bảng độ phân giải của cácTOF

Số Timer Độ phân giải Thời gian trì hoãn tối đa

T32, T96 1ms 32,767s

T33…T36, T97…T100 10ms 327,67s

T37…T63, T101…T225 100ms 3276,7s

52
 Hình 3.23: Hình ảnh tập lệnh sử dụng tập lệnh TOF
Giải thích: I0.2 chuyển trạng thái từ mức 1 xuống mức 0 sẽ kích hoạt Timer
Off Delay đúng giờ (Thời gian = 10 x 100ms = 1s). Sau 1s kể từ khi tín hiệu tại
I0.2 chuyển từ 1 xuống 0 ngõ ra Q0.0 sẽ xuống mức 0.

Hình 3.24: Hình ảnh giản đồ thời gian bộ định thời TOF
Khi ngõ vào IN của Off-Delay Timer (TOF) ở logic “1”, thì Timer Bit ngay
lập tức được đặt lên mức logic “1” và giá trị hiện hành được xóa về 0. Khi ngõ
vào IN xuống “0”, thì timer đếm cho đến khi thời gian trôi qua đạt đến giá
trị thời gian đặt trước. Khi đạt đến giá trị đặt trước, Timer Bit được đặt về “0” và
giá trị hiện hành dừng đếm. Nếu ngõ vào IN ở “0” trong khoảng thời gian ngắn
hơn giá trị đặt trước, thì Timer Bit giữ ở “1”.
53
 Để xóa timer, có thể sử dụng lệnh Reset (R). Lệnh Reset sẽ làm cho Timer
Bit ở mức logic “0” và giá trị hiện hành của timer (Timer Current) =0.
Bộ đếm (Counter)
Trong nhiều trường hợp, việc kiểm tra một số lượng xác định phải thông qua
tổng các xung. Có thể thực hiện đếm các xung này bằng các bộ đếm. Sử dụng bộ
đếm có thể giải quyết được một số vấn đề sau:
➢ Đếm số lượng.
➢ So sánh với một giá trị đặt trước ở các trường hợp bằng nhau, nhỏ hơn, lớn
hơn.
➢ Kiểm tra sự khác biệt về số lượng.
Các PLC thường có 3 loại bộ đếm: Bộ đếm lên, bộ đếm xuống, bộ đếm lên-
xuống.
Có 256 bộ đếm ở S7-200 có địa chỉ từ C0 đến C255. Chúng cũng có 3 loại
bộ đếm là:
➢ Bộ đếm lên CTU (Up Counter).
➢ Bộ đếm xuống CTD (Down Counter).
➢ Bộ đếm lên-xuống (Up/Down Counter).
Khi sử dụng một counter chúng ta cần phải xác định các thông số sau:
➢ Loại counter (CTU, CTD hay CTUD)
➢ Số của counter sẽ sử dụng, không được gán cùng một số counter cho nhiều
counter.
➢ Khai báo giá trị cần đếm cho counter.
➢ Tín hiệu xung cung cấp cho bộ đếm.
➢ Tín hiệu xóa bộ đếm
Bộ đếm lên CTU (Count Up)

54
Hình 3.25: Bộ đếm xuống CTU được biểu diễn ở LAD
 Mỗi khi tín hiệu tại CU từ mức “0” lên “1” thì bộ đếm sẽ tăng giá trị hiện
hành của nó lên 1 đơn vị. Khi giá trị hiện hành của bộ đếm (Cxxx) lớn hơn hoặc
bằng giá trị đặt trước tại ngõ vào PV (Preset Value) thì ngõ ra bit của counter
(counter bit) sẽ lên mức “1”. Giá trị đếm lên tối đa là 32.767. Phạm vi của bộ đếm
là C0 đến C255.
Bộ đếm sẽ bị xóa về 0 khi ngõ vào Reset (R) lên mức “1”, hoặc khi sử dụng
lệnh Reset để xóa bộ đếm.

Hình 3.26: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ đếm CTU

Giải thích: Cứ mỗi xung từ “0” chuyển lên “1” tại ngõ vào I0.0, bộ đếm sẽ
tăng 1 đơn vị. Từ xung thứ 5 trở đi ngõ ra Q0.0 sẽ lên “1”. Nếu có xung vào tại
ngõ I0.1 thì ngõ ra Q0.0 xuống “0”.

55
 Hình 3.27: Hình ảnh giản đồ xung của bộ đếm CTU
Bộ đếm xuống CTD (Count Down)

Hình 3.28: Bộ đếm xuống CTD được biểu diễn ở LAD

Mỗi khi tín hiệu tại CD từ mức “0” lên “1” thì bộ đếm sẽ giảm giá trị hiện
hành của nó xuống 1 đơn vị. Khi giá trị hiện hành của bộ đếm (Cxxx) bằng 0, thì
Counter Bit Cxxx lên “1”. Bộ đếm xóa Counter Bit Cxxx và nạp giá trị đặt trước
ở PV khi ngõ vào LD (load) lên mức “1”.
Bộ đếm sẽ dừng đếm khi giá trị hiện hành bằng 0 và counter bit Cxxx lên
“1”. Phạm vi của bộ đếm là C0 đến C255.
Khi xóa bộ đếm bằng lệnh Reset, counter bit bị xóa và giá trị hiện hành được
đặt về 0.

56
 Hình 3.29: Hình ảnh tập lệnh sử dụng bộ đếm CTD
Giải thích: Sử dụng bộ đếm xuống C2, giá trị hiện hành giảm từ 3 về 0. Với
I0.1 ở logic “0” và mỗi lần I0.0 chuyển “0” lên “1” thì bộ đếm C2 giảm đi một
đơn vị. Khi giá trị hiện hành trong bộ đếm C2 bằng 0 thì ngõ ra Q0.0 lên “1”. Khi
I0.1 ở “1” thì bộ đếm được đặt trước giá trị đếm là 3.

Hình 3.30: Hình ảnh giản đồ xung của bộ đếm CTD

57
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG HỆ THỐNG PHÂN
LOẠI SẢN PHẨM
4.1. Thiết kế hệ thống cơ khí
4.1.1. Thiết kế mô hình hệ thống trên phần mềm Solidworks
Thiết kế băng tải
Dựa trên những thông số đã tính toán về kích thước băng tải, các thông số
liên quan đến bộ truyền động, công suất động cơ,…ở phần trên, từ đó nhóm đã
đưa ra thiết kế băng tải và mô hình hóa cơ cấu băng tải đó trên phần mềm
Solidworks.

Hình 4.1: Hình ảnh băng tải được thiết kế trên phần mềm Solidworks
Thiết kế cơ cấu cấp phôi
Phôi sẽ được đặt vào trong ống chứa phôi và được đẩy ra băng tải để phân
loại sản phẩm, từ những kích thước sản phẩm mà nhóm đặt ra cũng như qua sự
tìm hiểu trên thực tế, nhóm đã đưa ra cơ cấu cấp phôi và mô hình hóa cơ cấu này
trên phần mềm Solidworks.

58
 Hình 4.2: Hệ thống cấp sản phẩm thiết kế trên phần mềm Solidworks
Thiết kế gá đặt cảm biến và xylanh
Để phân loại các sản phẩm cao, thấp, trung bình nhóm đã dùng hệ thống cảm
biến để nhận biết. Và độ cao của cảm biến và xylanh được tính toán sao cho phù
hợp với mục đích và yêu cầu đặt ra của nhóm để có thể phân loại chính xác những
sản phẩm theo từng mức chiều cao đã đưa ra.

Hình 4.3: Hình ảnh gá đặt cảm biến và xylanh thiết kế trên Solidworks
59
 Thiết kế máng trượt sản phẩm sau khi đã được phân loại
Sau khi đã phát hiện được độ cao của sản phẩm dựa vào cảm biến thì xylanh
sẽ đẩy sản phẩm xuống máng tương ứng (sản phẩm thấp được đi đến cuối băng
tải, ko cần xylanh đẩy). Nhóm đã thiết kế hệ thống máng trượt với độ dốc vừa
phải để tránh làm sản phẩm bị chệnh hướng ra ngoài.

Hình 4.4: Hình ảnh máng trượt thiết kế trên Solidworks

Thiết kế hoàn chỉnh của hệ thống
Thông qua việc ghép nối các cụm chi tiết với nhau, nhóm đã đưa ra mô hình
tổng quan nhất về hệ thống và được thể hiện chi tiết nhất trên phần mềm thiết kế
Solidworks.

60
Hình 4.5: Hình ảnh tổng quát của hệ thống trên phần mềm Solidworks
4.1.2. Thi công hệ thống cơ khí
Thiết kế băng tải và hệ thống cấp phôi của hệ thống:

61
 Hình 4.6: Mô hình hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao
4.2. Thiết kế hệ thống điều khiển
4.2.1. Lập trình, mô phỏng hệ thống điều khiển
a) Lập trình hệ thống điều khiển
Bảng địa chỉ
Bảng 4.1: Bảng địa chỉ cho hệ thống phân loại sản phẩm

Kiểu
Địa
STT Tên dữ Giải thích
chỉ
liệu

Nút nhấn khởi động hệ thống

1 START I0.0 BOOL

Nút nhấn điều khiển dừng hệ

2 STOP I0.1 BOOL thống

Cảm biến phát hiện có phôi

3 CB_SP I0.2 BOOL trong ổ chứa

62
 Cảm biến nhận biết sản phẩm
4 CB_SP_CAO I0.3 BOOL cao

Cảm biến nhận biết sản phẩm

5 CB_SP_TB I0.4 BOOL trung bình

Cảm biến nhận biết sản phẩm

6 CB_SP_THAP I0.5 BOOL thấp

Relay điều khiển động cơ băng

7 ĐC_BT Q0.0 BOOL tải

Cuộn dây điều khiển Xylanh

8 Xylinder_P Q0.1 BOOL đẩy sản phẩm ra khỏi ổ chứa

Cuộn dây điều khiển Xylanh

9 Xylinder_SPC Q0.2 BOOL đẩy sản phẩm cao

Cuộn dây điều khiển Xylanh

10 Xylinder_SPTB Q0.3 BOOL đẩy sản phẩm trung bình

Đèn báo động

11 LAMP_WARNING Q0.4 BOOL

Đèn báo khi hệ thống chạy

12 LAMP_START Q0.5 BOOL

63
b) Lưu đồ thuật toán của hệ thống

Hình 4.7: Lưu đồ thuật toán của hệ thống

64
 c) Xây dựng chương trình điều khiển cho PLC S7-200 bằng phần mềm
STEP 7 – Micro/WIN
Phần mềm STEP 7 - MicroWin được dùng để lập trình chương trình điều
khiển cho họ PLC S7-200 của Siemens. Sau đó ta nạp chương trình vào PLC.
Sử dụng phần mềm STEP 7 - MicroWin cho phép viết các chương trình điều
khiển cho các thiết bị trong một dự án.

Hình 4.8: Giao diện khởi động của chương trình STEP 7 – MicroWin
Xây dựng chương trình điều khiển trên phần mềm STEP 7
B1- Tạo 1 project mới.
B2- Thiết lập cấu hình phần cứng, chọn CPU đúng với CPU của PLC.
B3 – Xây dựng chương trình điều khiển.
Nạp chương trình điều khiển xuống PLC
B1- Cắm cáp PC/PPI cable vào máy tình để nhận cổng giao tiếp. Từ giao
diện chương trình, mở cửa sổ Set PG/PC Interface
Tại cửa sổ Setting the PG/PC Interface chọn PC/PPI cable.PPI.1 sau đó
chọn properties.

65
 Hình 4.9: Chọn cổng giao tiếp cho PLC
B2- Tại tab PPI chọn đúng tốc độ transmission rate

Hình 4.10: Chọn tốc độ truyền dữ liệu

66
 B4- Chọn địa chỉ PLC, thông thường là 1.

Hình 4.11: Kết nối đến PLC

Sau đó double-click để tìm PLC.

Hình 4.12: Kết nối PLC S7-200 đến máy tính

Sau khi kết nối được với PLC, ấn OK.
B5 – Trên thanh công cụ của STEP 7, ấn vào mục download để tải chương
trình xuống PLC

67
 Hình 4.13: Biểu tượng download chương trình xuống PLC

Hình 4.14: Giao diện download chương trình số PLC

Một bảng mới hiện ra, nhấn vào Download, vậy là tải chương trình xuống
PLC thành công.
d) Mô phỏng hệ thống trên phần mềm Wincc
Qua quá trình nghiên cứu nhóm đã thiết kế và phát triển mô hình hệ thống
một cách chi tiết trên phần mềm Wincc để giúp cho việc thực hiện ý tưởng về hệ
thống phân loại sản phẩm theo chiều cao được hoàn thiện và gần với thực tế nhất.

68
Hình 4.15: Ảnh trang Home của hệ thống mô phỏng trên Wincc

Hình 4.16: Mô phỏng hoạt động của hệ thống trên Wincc

69
 4.2.2. Thi công hệ thống điều khiển
Hình ảnh bảng kết nối mạch điện điều khiển thực tế của hệ thống:

Hình 4.17: Thiết kế đấu nối hệ thống điện điều khiển của hệ thống

70
 CHƯƠNG 5. KẾT QUẢ VÀ ĐÁNH GIÁ
5.1. Kết quả đạt được
Đề tài “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình hệ thống phân loại sản phẩm
theo chiều cao” là đề tài rất hay, đây là một đề tài khá phổ biến và được ứng dụng
rất nhiều trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp hiện nay. Thông qua đề tài nhóm đã
hiểu và nắm vững nguyên tắc hoạt động cũng như thiết kế ra một hệ thống phân
loại sản phẩm theo chiều cao. Áp dụng được những kiến thức đã học để thiết kế
ra một hệ thống hoàn chỉnh.
Sau quá trình tìm hiểu, thiết kế và thi công mô hình “Hệ thống phân loại sản
phẩm theo chiều cao”, nhóm thấy mô hình hoạt động ổn định, đáp ứng được yêu
cầu đã đặt ra.

5.2. Đánh giá

Mô hình hoạt động theo đúng yêu cầu.
Động cơ chạy khá êm khi hoạt động.
Năng xuất hệ thống tương đối tốt, đạt được mục tiêu đặt ra ban đầu.

5.3. Hạn chế và phương pháp giải quyết

Trong thời gian thực hiện đề tài do mặt hạn chế về kinh nghiệm và thời gian
nên đề tài: “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình hệ thống phân loại sản phẩm
theo chiều cao” của nhóm chưa được hoàn hảo nhất. Vì vậy, để đề tài này thêm
phong phú, mang nhiều tính thực tế hơn nữa, tối ưu để ứng dụng cao hơn thì nhóm
em xin đưa ra một số hướng phát triển như sau:
Thiết kế thêm băng tải phụ để đẩy sản phẩm đã được phân loại.
Thiết kế cơ cấu dẫn hướng ở đầu xylanh để dẫn hướng sản phẩm xuống máng
thay vì dùng xylanh đẩy trực tiếp sản phẩm.
Hi vọng các vấn đề vừa nêu trên cùng với những ý tưởng khác của bạn đọc,
các bạn đi sau sẽ phát triển đề tài phong phú và hoàn thiện hơn.

71
 TỔNG KẾT
Đề tài “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình hệ thống phân loại sản phẩm
theo chiều cao” là một đề tài rất hay và thực tế hiện nay, nâng cao tinh thần học
hỏi và sáng tạo chia sẻ kinh nghiệm giao lưu học hỏi. Qua quá trình nghiên cứu,
tính toán và thiết kế mô hình hệ thống nhóm đã đạt được những mục tiêu nhất
định:
➢ Thiết kế và tính toán được các thông số theo yêu cầu của bài toán.
➢ Thiết kế được mô hình hệ thống trên phần mềm Solidworks.
➢ Có thêm kiến thức về lập trình PLC, biết cách thiết kế mô hình hệ thống
trên phần mềm Wincc.
➢ Hiểu được cách đấu nối các xylanh, cách đấu nối cho bộ điều khiển PLC.
➢ Thiết kế được mô hình thực tế của hệ thống.
Hướng phát triển của đề tài: Tiếp tục nghiên cứu hoàn thiện và cải tiến về
thiết kế cơ khí và chương trình điều khiển. Dựa vào kinh nghiệm có được khi chế
tạo mô hình, tiến tới chế tạo hệ thống với nhiều băng tải để tăng năng suất làm
việc, chủng loại sản phẩm, giảm thời gian làm việc cho hệ thống.
Tuy nhiên do thời gian và kiến thức còn hạn chế cho nên bài làm của nhóm
còn nhiều thiếu sót, rất mong các thầy cô có thể đóng góp thêm để nhóm có thể
hoàn thành đồ án này một cách hoàn thiện nhất.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các quý thầy cô trong trường Đại học
Công nghiệp Hà Nội nói chung và các thầy cô trong khoa Cơ khí nói riêng đã hết
lòng dạy bảo chúng em để chúng em có kiến thức cần thiết trước khi vào đời. Em
xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới thầy Vũ Tuấn Anh là giáo viên hướng dẫn đồ án tốt
nghiệp đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo, giúp đỡ chúng em hoàn thành đề tài đồ án
tốt nghiệp này.
Chúng em xin trân thành cảm ơn quý thầy cô!

72
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Lê Văn Uyển, Trịnh Chất, Tính toán, thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí,
nhà xuất bản Giáo Dục, 2006.

[2] PGS.TS Nguyễn Hữu, Lộc, Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại học quốc
gia TP Hồ Chí Minh, 2005.

[3] Ts. Nguyễn Mạnh Hùng, Ts. Nguyễn Như Hiền, Điều khiển logic và PLC,
NXB Khoa học tự nhiên và Công nghệ Hà Nội, 2007.

[4] GS.TSKH.B.Heimann, Cơ điện tử, NXB Khoa học & Kỹ Thuật .

[5] Đại học công nghiệp Hà Nội, Giáo trình cảm biến, Hà Nội, 2015.

[6] Nguyễn Văn Liễn, Bùi Quốc Khánh, Cơ sở truyền động điện, NXB Khoa
học và Kỹ thuật , 2005.

[7] S. transilon, Calculation methods-conveyor belts.

[8] Theodore H. Okiishi Wade W. Huebsch, Alric P. Rothmayer, Bruce R.

Munson, Fundanmentals of Fluid mechanics, John Wiley & Sons, Inc.

[9] Đại học công nghiệp Hà Nội, Đề cương bài giảng Tự động hóa quá trình
sản xuất, Hà Nội, 2017.

[10] Charles Murphy, Mechanical Story, Control System, Manufacturing

Review.

[11] Stratsys (1991), Our hsistory of Invention, Scientia iranica.

[12] Nguyễn Công Hiền, Các bộ cảm biến trong kĩ thuật đo lường và điều
khiển, NXB Khoa học & Kỹ thuật .

[13] Trần Thế San, Bách khoa mạch điện, Nhà xuất bản giáo dục.

[14] Ts. Quách Thanh Hải, Điện tử công suất, Nhà xuất bản giáo dục.

[15] Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Bài giảng môn học Cơ điện tử 1,2,
NXB Khoa học và Kỹ thuật.

73
 PHỤ LỤC
Sơ đồ hệ thống điện của hệ thống

Bản vẽ lắp hệ thống

74
Bản vẽ phân rã hệ thống

Địa chỉ các Tag của chương trình điều khiển

75
Chương trình điều khiển hệ thống

76
77
78
79
80
81