ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ

THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN CHO HỆ THỐNG

SERVO ĐIỆN THỦY LỰC
NGUYỄN NGỌC TRUNG

MSSV: 20192122
Trung.nn192122@sis.hust.edu.vn

Ngành KT Điều khiển & Tự động hóa

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. Nguyễn Tùng Lâm

Chữ ký của GVHD

Khoa: Tự động hóa

Trường: Điện – Điện tử

HÀ NỘI, 8/2023
BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
SĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI Độc lập – Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ

Họ và tên sinh viên: Nguyễn Ngọc Trung

Khóa: K64 Trường: Điện- Điện tử Ngành: KT ĐK &TĐH
1. Tên đề tài:
Thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống Servo điện thủy lực sử dụng bộ điều khiển
PID.
2. Nội dung đề tài:
Giới thiệu về hệ thống servo điện thủy lực, xây dựng mô hình toán học của hệ
thống servo điện thủy lực với xy lanh bất đối xứng. Thiết kế bộ điều khiển vị
trí xylanh thủy lực và điều khiển tốc độ động cơ dựa trên phương pháp PID và
nhận dạng mô hình. Mô phỏng hệ thống servo điện thủy lực với bộ điều khiển
đã thiết kế trên phần mềm Matlab/Simulink để kiểm tra sự hiệu quả và chất
lượng của bộ điều khiển, các thông số được lựa chọn đúng với mô hình thực tế.
Từ đó triển khai bộ điều khiển cho mô hình thực tế và kiểm tra kết quả thực, so
sánh với kết quả mô phỏng.
3. Thời gian giao đề tài: 3/2023
4. Thời gian hoàn thành: 8/2023

Ngày...... tháng …...... năm 2023

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
 Lời cảm ơn
Lời đầu tiên em xin được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến các thầy, cô trong
trường nói chung và các thầy, cô trong viện nói riêng đã tạo cho chúng em một
môi trường học tập và nghiên cứu năng động, giúp em trang bị những kiến thức,
kỹ năng cần thiết cho quá trình học tập, nghiên cứu và làm việc sau này. Đặc biệt,
em xin gửi lời cảm ơn vô cùng sâu sắc và chân thành tới thầy PGS.TS Nguyễn
Tùng Lâm - người đã hướng dẫn chúng em rất tận tình trong suốt quá trình học tập
và trong quá trình thực hiện làm Đồ án Thiết kế.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn anh Lê Đức Thịnh và các bạn trong lab đã giúp
đỡ và động viên em trong suốt quá trình thực hiện đồ án. Cảm ơn các bạn trong
nhóm Đồ án đã cùng nhau cố gắng hoàn thành Đồ án thiết kế. Tuy đã cố gắng hoàn
thành đồ án nhưng do thời gian và kiến thức về lý thuyết và trải nghiệm thực tế có
hạn nên không thể tránh khỏi những thiếu sót nhất định. Em rất mong nhận được
những ý kiến đóng góp quý báu của thầy cô để báo cáo này được hoàn thiện hơn
trong tương lai.
Em xin trân trọng cảm ơn!

Sinh viên thực hiện

Ký và ghi rõ họ tên
 MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU CHUNG ................................................................. 1

1.1 Hệ thống thủy lực....................................................................................... 1
Khái niệm .................................................................................... 1
Nguyên lý cơ bản của hệ thống thủy lực .................................... 1
Các đại lượng cơ bản của hệ thống thủy lực ............................... 1
Mô hình hệ thống của hệ thống thủy lực .................................... 2
Một số ưu nhược điểm của hệ thống thủy lực ............................ 2
Ứng dụng của hệ thống thủy lực................................................. 3
1.2 Hệ thống servo điện thủy lực ..................................................................... 4
Tổng quan ................................................................................... 4
Van servo điện thủy lực .............................................................. 5
Ưu nhược điểm của hệ thống servo điện thủy lực ...................... 7
CHƯƠNG 2. MÔ HÌNH HÓA HỆ THỐNG SERVO ĐIỆN THỦY LỰC ..... 8
2.1 Mô hình chung của hệ thống servo điện thủy lực ...................................... 8
2.2 Mô hình xy lanh bất đối xứng .................................................................... 9
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ PID ĐIỀU KHIỂN VỊ TRÍ XY LANH .......... 13
3.1 Quy trình nhận dạng mô hình .................................................................. 13
Thu thập dữ liệu ........................................................................ 13
Xử lý và phân tích dữ liệu ........................................................ 14
Kết quả hàm truyền ................................................................... 15
3.2 Điều khiển vị trí xy lanh .......................................................................... 16
Mục tiêu thiết kế bộ điều khiển PID ......................................... 16
Hàm truyền xy lanh .................................................................. 17
Thiết kế PID .............................................................................. 18
CHƯƠNG 4. ĐIỀU KHIỂN TỐC ĐỘ ĐỘNG CƠ ......................................... 19
4.1 Bộ điều khiển PID và mô hình tương đương vòng kín ............................ 19
4.2 Mô hình toán học ..................................................................................... 20
Giới thiệu .................................................................................. 20
Nhận dạng mô hình ................................................................... 21
4.3 Thiết kế bộ điều khiển .............................................................................. 24
4.4 Kết quả mô phỏng .................................................................................... 26
CHƯƠNG 5. MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM..................................................... 28
5.1 Mô hình thực nghiệm ............................................................................... 28
5.2 Giới thiệu về Labview và NI MyRIO ...................................................... 32
LabVIEW .................................................................................. 32
NI myRIO 1900 ........................................................................ 32
5.3 Triển khai bộ điều khiển PID điều khiển tốc độ động cơ ........................ 33
5.4 Triển khai bộ điều khiển PID điều khiển vị trí xylanh ............................. 37
CHƯƠNG 6. MÔ PHỎNG KẾT HỢP MATLAB VÀ AMESIM ................. 42
6.1 Phần mềm Amesim .................................................................................. 42
6.2 Mô phỏng hệ thống điện thủy lực kết hợp Matlab và Amesim ............... 42
6.3 Kết quả mô phỏng .................................................................................... 44
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN .................................................................................. 45
7.1 Hướng phát triển của đồ án trong tương lai ............................................. 45
7.2 Kết luận chung của đồ án ......................................................................... 45
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................. 46
 DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1 Sơ đồ quá trình biến đổi và truyền tải năng lượng.................................. 2
Hình 1.2 Ứng dụng xylanh thủy lực trong công nghiệp ........................................ 4
Hình 1.3 Mô hình xy lanh thủy lực đối xứng(a) và bất đối xứng(b) ..................... 4
Hình 1.4 Van servo thủy lực .................................................................................. 5
Hình 1.5 Sơ đồ giai đoạn van chưa làm việc ......................................................... 5
Hình 1.6 Sơ đồ giai đoạn đầu của quá trình điều khiển ......................................... 6
Hình 1.7 Sơ đồ giai đoạn hai của quá trình điều khiển .......................................... 6
Hình 2.1 Mô hình servo điện thủy lực ................................................................... 8
Hình 2.2 Mô hình tuyến tính hệ thống servo điện thủy lựcError! Bookmark not
defined.
Hình 3.1 Code LabVIEW xác định tín hiệu vào ra .............................................. 14
Hình 3.2 Tín hiệu vào hình sin và ra của hệ thống .............................................. 14
Hình 3.3 Hộp công cụ nhận dạng hệ thống trong Matlab .................................... 15
Hình 3.4 Tỷ lệ phần trăm phù hợp nhất ............................................................... 15
Hình 3.5 Nhận dạng hàm truyền .......................................................................... 16
Hình 4.1 Vòng điều khiển PID ............................................................................ 19
Hình 4.2 Sơ đồ hệ thống servo điện thủy lực ....................................................... 20
Hình 4.3 Sơ đồ kết nối mô hình thực với máy tính .............................................. 22
Hình 4.4 Chương trình thu thập dữ liệu ............................................................... 22
Hình 4.5 Tín hiệu ngõ vào và ngõ ra ................................................................... 23
Hình 4.6 Hộp công cụ nhận dạng với các cực và zero khác nhau ....................... 23
Hình 4.7 Kết quả nhận dạng với mô hình hàm truyền ......................................... 23
Hình 4.8 Hàm truyền của mô hình tf2 ................................................................. 24
Hình 4.9 Đáp ứng step của đối tượng .................................................................. 24
Hình 4.10 Đáp ứng quá độ ................................................................................... 26
Hình 4.11 Đáp ứng của hệ thống khi chưa có bộ điều khiển ............................... 26
Hình 4.12 Chương trình mô phỏng bộ điều khiển ............................................... 27
Hình 4.13 Kết quả mô phỏng ............................................................................... 27
Hình 5.1 Sơ đồ giai đoạn van chưa làm việc ....................................................... 28
Hình 5.2 Các lĩnh vực ứng dụng .......................................................................... 32
Hình 5.3 NI MyRIO 1900 .................................................................................... 33
Hình 5.4 Sơ đồ bố trí, lắp đặt mô hình thí nghiệm .............................................. 34
Hình 5.5 Giao diện trên phần mềm Labview ....................................................... 35
Hình 5.6 Chương trình khối tính toán PID .......................................................... 35
Hình 5.7 Chương trình khối tính toán tốc độ ....................................................... 36
Hình 5.8 Đồ thị dữ liệu trên Matlab ..................................................................... 36
Hình 5.9 Sơ đồ cấu trúc hệ thống ......................................................................... 37
Hình 5.10 Mô hình thực tế ................................................................................... 38
Hình 5.11 Sơ đồ mạch đấu nối điện ..................................................................... 38
Hình 5.12 Sơ đồ mạch thủy lực............................................................................ 39
Hình 5.13 Giao diện trên phần mềm Labview ..................................................... 39
Hình 5.14 Khối chương trình trên phần mềm Labview ....................................... 40
Hình 5.15 Khối chương trình trên phần mềm Labview ....................................... 40
Hình 5.16 Đồ thị dữ liệu trên Matlab ................................................................... 41
 DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 4.1 Bảng chỉnh định tham số ...................................................................... 25
Bảng 5.1 Danh mục các thiết bị ........................................................................... 29
 CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Hệ thống thủy lực

Khái niệm
Sự phát triển nhanh và mạnh của khoa học kỹ thuật đã làm cho ngành công
nghiệp nặng, công nghiệp nhẹ thay đổi. Trong đó có sự góp phần không nhỏ của
thủy lực. Thủy lực là lực được tạo ra bởi chất lỏng bị dồn nén trong một không
gian kín, khi chất lỏng bị nén như vậy sẽ tạo ra áp suất, áp suất này tạo ra lực. Cũng
có thể hiểu thủy lực là sự di chuyển lực thông qua sự di chuyển của chất lỏng trong
một không gian giới hạn. Chất lỏng ở đây có thể là dầu, nhớt, hóa chất… với độ
nhớt, độ đậm đặc, nhiệt độ và tính chất khác nhau. Tuy nhiên dầu thủy lực là lựa
chọn tối ưu nhất vì ngoài tác dụng tạo lực nó còn là chất bôi trơn giúp hệ thống pít
tông hoạt động dễ dàng hơn. Một dây chuyền gồm nhiều thiết bị cơ khí được kết
nối với nhau để tạo ra thủy lực gọi là hệ thống thủy lực, nó gồm các bộ phận cơ
bản như xi lanh, piston, thùng chứa chất lỏng, đường ống dẫn và các van.
Nguyên lý cơ bản của hệ thống thủy lực
Trong một hệ thống thủy lực, chất lỏng chính là chất vừa bôi trơn các bề mặt
tiếp xúc vừa truyền lực. Chất lỏng sẽ được dẫn đi, thông suốt trong một mạch thủy
lực kín gồm bơm dầu, van và các cơ cấu điều khiển hoạt động. Chất lỏng di chuyển
trong mạch có tính chất kín và tuần hoàn, nhờ vào bơm thủy lực cùng với các thiết
bị cơ cấu điều khiển.
Nguyên lý cơ bản của hệ thống thủy lực là: Động cơ điện sẽ tạo ra những chuyển
động quay làm quay trục của bơm dầu. Bơm sẽ hút dầu từ bồn chứa và đẩy đi trong
đường ống đến với các cơ cấu. Áp suất của hệ thống sẽ được khống chế và đảm
bảo bởi van an toàn thủy lực. Chất lỏng thủy lực sẽ được chuyển đến các cơ cấu
điều khiển mà cụ thể là van phân phối, van điều hướng… nhờ vào chính áp suất,
lưu lượng do bơm tạo ra. Cuối cùng nó tạo ra chuyển động tịnh tiến, chuyển động
quay của xi lanh. Sau khi kết thúc một chu trình làm việc thì dầu thủy lực sẽ được
dẫn về thùng chứa. Tại đây, nó sẽ được bộ lọc sạch và giải nhiệt để tái sử dụng cho
những chu kỳ lần sau. Trong hệ thống thuỷ lực, chất lỏng có áp suất đóng vai trò
trung gian truyền lực và chuyển động cho máy công nghệ.
Các đại lượng cơ bản của hệ thống thủy lực
Trong quá trình tìm hiểu, tiếp xúc với hệ thống thủy lực thì chắc chắn sẽ phải
làm việc, tính toán và cân nhắc 2 đại lượng cơ bản: lưu lượng, áp suất. Lưu lượng
chính là một trong những đại lượng cơ bản, được nhắc đến nhiều nhất khi sử dụng
hệ thống thủy lực. Lưu lượng chính là lượng dầu hay chất lỏng thủy lực được vận
chuyển thông qua bơm thủy lực trong 1 đơn vị thời gian cụ thể (có thể là phút, giờ,
giây). Để quyết định đến tốc độ của cơ cấu chấp hành hay xi lanh đều phải dựa vào
một đại lượng duy nhất đó là lưu lượng. Nếu lượng chất lỏng nhiều thì tốc độ tịnh
tiến nhanh, nếu chất lỏng ít thì tốc độ sẽ chậm lại.Trên các bơm hoặc trên các bộ
nguồn thủy lực sẽ ghi những thông số lưu lượng quen thuộc như: in3/vòng hay
CC/vòng, lít/phút…Về áp suất đây là đại lượng đo lường lực tác dụng của chất
1
lỏng thủy lực, dầu lên bề mặt tác dụng của cơ cấu làm việc hoặc tác dụng lên thành
của đường ống dẫn dầu … Hiện nay, tồn tại rất nhiều đơn vị đo áp suất nhưng cơ
bản vẫn là PSI, Bar, Kg/cm2, Mpa… Trong hệ thống thủy lực, áp suất được biến
đổi qua lại giữa 2 piston lớn và nhỏ nhờ vào sự di chuyển của chất lỏng giữa chúng,
nhờ vậy mà từ một lực nhỏ tác động vào hệ thống thủy lực sẽ biến thành một lực
lớn hơn nhiều, độ lớn này phụ thuộc phần lớn vào sự chênh lệch kích thước giữa 2
piston lớn và nhỏ, chênh lệch càng lớn lực tạo ra càng lớn.
Mô hình hệ thống của hệ thống thủy lực
Mô hình hệ thống thủy lực tổng hợp thường bao gồm bốn yếu tố như sau: Khối
nguồn thủy lực: thực chất là một bộ biến đổi năng lượng (điện-cơ-thủy lực). Khối
nguồn thủy lực gồm: động cơ điện, bơm thủy lực, các van an toàn, bể chứa dầu, cơ
cấu chỉ thị áp suất – lưu lượng… Khối điều khiển dòng thủy lực: Trong hệ thống
thủy lực, năng lượng được truyền dẫn giữa bơm và cơ cấu chấp hành đảm bảo giá
trị xác định yêu cầu công nghệ như lực, mô men, vận tốc. Đồng thời cũng phải
tuân thủ những điều kiện vận hành hệ thống. Vì vậy những phần tử điều khiển
dòng năng lượng là các van thủy lực. Khối cơ cấu chấp hành như xy lanh, các động
cơ thủy lực. Khối tín hiệu điều khiển: Các phần tử đưa tín hiệu (signal input) như:
tác động bởi người vận hành (thông qua công tắc, nút ấn, bàn phím…); bởi cơ khí
các công tắc hành trình và bởi các cảm biến (không tiếp xúc, cảm biến cảm ứng từ,
cảm biến từ hóa…) Các tác động xử lý tín hiệu (signal processing) như: người vận
hành; điện; điện tử; khí nén, cơ khí; thủy lực
Trong hệ thống thuỷ lực, chất lỏng có áp suất đóng vai trò trung gian truyền
lực và chuyển động cho máy công nghệ. Quá trình biến đổi và truyền tải năng
lượng được mô tả trên Hình 1.1.

Hình 1.1 Sơ đồ quá trình biến đổi và truyền tải năng lượng

Một số ưu nhược điểm của hệ thống thủy lực

Mỗi một hệ thống được ứng dụng đều có những ưu và nhược điểm riêng và hệ
thống thủy lực cũng như vậy.
a) Ưu điểm
Hệ thống thủy lực được ứng dụng đa dạng trong các ngành sản xuất công
nghiệp hay lĩnh vực đời sống đều nhờ vào những điểm ưu việt, nổi trội. Hệ thống
3 thủy lực được lựa chọn khi con người cần truyền động với lực lớn và công suất
cao. Hệ thống thủy lực có độ tin cậy cao, kết cấu đơn giản và không cần phải chăm
sóc, bảo trì và bảo dưỡng tỉ mỉ. Sử dụng dầu thủy lực hay các chất lỏng thủy lực
2
khác di chuyển trong mạch vừa là lưu chất làm việc vừa là giải nhiệt, bôi trơn,
giảm ma sát nên việc bảo dưỡng dễ dàng, ít tiêu tốn thời gian như với hệ thống khí
hay điện. Kết cấu của hệ thống thủy lực đơn giản, mạnh mẽ, gọn gàng nên chúng
ta có thể dễ dàng tìm thấy trong hệ thống lái tàu hỏa, tàu thủy, máy bay, các xe cơ
giới quân sự và thậm chí là trong một số loại máy bay.Với thủy lực, người dùng
dễ dàng thay đổi chuyển động quay của động cơ thành chuyển động tịnh tiến của
cơ cấu mà cụ thể ở đây là xi lanh dầu. Nếu so sánh với hệ thống khí hay điện thì
đây chính là điểm nổi bật hơn cả. Sử dụng xi lanh vừa đơn giản lại tạo lực lớn. Hệ
thống thủy lực có sử dụng van an toàn nên khả năng đề phòng quá tải cao.
b) Nhược điểm
Tất nhiên, bên cạnh những ưu điểm thì hệ thống thủy lực vẫn có những nhược
điểm lớn mà chúng ta cần phải nghiên cứu để thay đổi, cải tiến và khắc phục để
giúp hệ thống thủy lực được ứng dụng đa dạng hơn. Những tổn hao trong đường
ống do hiện tượng ma sát tạo ra và những sự rò rỉ bên trong các phần tử của ống,
phần tử chấp hành cũng như hệ thống chắc chắn sẽ làm giảm hiệu suất của hệ thống
máy móc và làm hạn chế phạm vi sử dụng của thủy lực cũng như các thiết bị. Dầu
trong hệ thống thủy lực luôn đóng một vai trò quan trọng. Nó được hút lên và di
chuyển trong mạch thủy lực và đi đến cơ cấu, chấp hành thực hiện nhiệm vụ. Và
khi hệ thống thủy lực được khởi động thì dẫn đến nhiệt độ của dầu cũng thay đổi
một cách đột ngột. Và tình trạng này sẽ dẫn đến vận tốc làm việc của hệ thống, xi
lanh không ổn định, ảnh hưởng đến hiệu suất công việc. Khả năng lập trình và tích
hợp hệ thống kém nên khó khăn khi thay đổi chương trình làm việc. Khi mới bắt
đầu vận hành hệ thống thủy lực thì sẽ xuất hiện hiện tượng bọt khí. Đây là điều rất
dễ bắt gặp với bất kỳ một máy móc, hệ thống nào.
Ứng dụng của hệ thống thủy lực
Hệ thống điều khiển thủy lực được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực
khác nhau như: Các máy công trình: máy xúc đào, máy ủi. máy cần cẩu, trạm trộn
bê tông tươi, máy đổ bơm bê tông, máy ép cọc. Trong các lĩnh vực công nghiệp
như: trong hệ thống bảo dưỡng xe, tay máy; dùng cho máy cắt thủy lực, cầu nâng,
máy nâng chuyển. Trong cuộc sống ngày nay, trong cấu tạo ô tô, xe máy không
thể thiếu truyền động thủy lực như hệ thống phanh, trợ lái, gạt nước, bôi trơn, chế
hòa khí, đóng mở cửa, giảm xóc… Trong ngành vũ trụ hệ thống truyền động lái
các tên lửa đẩy; tạo các thiết bị để tập luyện như trong trạng thái không trọng lượng.
Trong giải trí được ứng dụng làm các trò chơi trí tuệ thể thao mạo hiểm như đu
quay đu nâng hạ, đu lắc lư… Với những ứng dụng rộng rãi các thiết bị thủy lực là
thành phần không thể thiếu trong đời sống. Việc nghiên cứu ứng dụng truyền động
và tự động thủy lực vào việc phục vụ cho con người luôn có ý nghĩa rất lớn. Trong
thực tiễn về nhu cầu đời sống của con người càng ngày 4 càng nhiều và luôn đổi
mới và phát triển vì vậy việc ứng dụng các thành tựu của thủy lực càng hiện
đại,càng phức tạp càng hoàn thiện và luôn phát triển không ngừng.

3
 Hình 1.2 Ứng dụng xylanh thủy lực trong công nghiệp

1.2 Hệ thống servo điện thủy lực

Tổng quan
Trong hệ thống Servo điện thủy lực, xi lanh thủy lực là một loại thiết bị truyền
động tạo chuyển động tịnh tiến cho đối tượng. Nó thường có hai kiểu dáng khác
nhau, đó là xi lanh thủy lực đối xứng và xi lanh thủy lực bất đối xứng. Cơ cấu đầu
tiên là cơ cấu tác động có hai thanh ở cả hai mặt của xi lanh hay xy lanh đối xứng
(Hình 1.3a) và cơ cấu thứ hai là cơ cấu tác động có một thanh chỉ ở một phía của
xi lanh hay xy lanh bất đối xứng (Hình 1.3b) [1].

Hình 1.3 Mô hình xy lanh thủy lực đối xứng(a) và bất đối xứng(b)

Một hệ thống Servo là một hệ thống điều khiển, hệ thống đo lường đầu ra của
chính nó và điều khiển đầu ra tuân theo một lệnh nhanh chóng và chính xác theo
tín hiệu đặt. Bằng cách này, sự ảnh hưởng của sự bất thường trong chính thiết bị
điều khiển và trọng tải có thể được giảm thiểu cũng như ảnh hưởng của nhiễu bên

4
ngoài. Một cơ chế phục vụ có thể được thiết kế để kiểm soát hầu hết mọi đại lượng
vật lý, ví dụ: cử động, lực, áp suất, nhiệt độ, điện áp hoặc dòng điện.
Van servo điện thủy lực
a) Cấu tạo
Van servo là dạng van phối hợp giữa hai loại van: van phân phối và van tiết
lưu, kết hợp với tín hiệu điều khiển điện. Van servo có thể điều khiển được vô
cấp lưu lượng qua van với sai số khoảng 5%. Cấu tạo của van servo được mô tả
như Hình 1.4.

Hình 1.4 Van servo thủy lực

b) Nguyên lí hoạt động

Hai nam châm vĩnh cửu đặt đối xứng tạo thành khung hình chữ nhật, phần ứng
trên đó có hai cuộn dây và cánh chặn dầu, tạo nên một kết cấu cứng vững. Định vị
phần ứng và cánh chặn dầu là một ống đàn hồi, có tác dụng phục hồi cụm phần
ứng và cánh chặn về vị trí trung gian khi dòng điện vào hai cuộn dây cân bằng.
Nối với cánh chặn là càng đàn hồi, càng này nối trực tiếp với con trượt.
Khi dòng điện điều khiển ở hai cuộn dây bằng nhau hoặc bằng 0 thì phần ứng,
cánh, càng và con trượt ở vị trí trung gian. Khi đó van ở trạng thái như Hình 1.5.

Hình 1.5 Sơ đồ giai đoạn van chưa làm việc

5
 Khi dòng điện vào hai cuộn dây lệch nhau thì phần ứng bị hút lệch, do sự đối
xứng của các cực nam châm mà phần ứng sẽ quay. Khi phần ứng quay, ống đàn
hồi sẽ biến dạng đàn hồi,làm cho khe hở từ cánh chặn đến miệng phun dầu cũng
sẽ thay đổi. Dẫn đến áp suất ở hai phía của con trượt lệch nhau và làm cho con
trượt được di chuyển. Nếu phần ứng quay ngược chiều kim đồng hồ, cánh chặn
dầu cũng quay theo làm tiết diện chảy của miệng phun dầu thay đổi, khe hở miệng
phun phía trái rộng ra và khe hở miệng phun phía phải hẹp lại, áp suất dầu vào hai
buồng con trượt không cân bằng, tạo lực dọc trục, đẩy con trượt di chuyển về bên
trái, hình thành tiết diện chảy qua van. Quá trình trên thể hiện ở Hình 1.6.

Hình 1.6 Sơ đồ giai đoạn đầu của quá trình điều khiển

Khi đó con trượt sang trái thì càng sẽ cong theo chiều di chuyển của con trượt
làm cho cánh chặn dầu cũng di chuyển theo. Lúc này khe hở ở miệng phun trái hẹp
lại và khe hở ở miệng phun phải rộng lên, cho đến khi khe hở của hai miệng phun
bằng nhau và áp suất hai phía bằng nhau thì con trượt ở vị trí cân bằng. Quá trình
đó thể hiện ở Hình 1.7. Độ di chuyển của con trượt tỷ lệ với dòng điện vào cuộn
dây.

Hình 1.7 Sơ đồ giai đoạn hai của quá trình điều khiển
6
 Ưu nhược điểm của hệ thống servo điện thủy lực
a) Ưu điểm
Khi yêu cầu kiểm soát nhanh chóng và chính xác các tải lớn, servo điện thủy
lực thường là cách tiếp cận tốt nhất cho vấn đề. Nói chung, bộ truyền động servo
thủy lực cung cấp phản ứng nhanh, lực cao và các đặc tính hành trình ngắn. Những
ưu điểm lớn của hệ thống servo thủy lực: Kiểm soát dễ dàng và chính xác vị trí và
vận tốc làm việc, đặc điểm độ cứng tốt, không có phản ứng dữ dội, phản ứng nhanh
với sự thay đổi về tốc độ hoặc hướng, tỷ lệ mài mòn thấp.
Khi một hệ thống thủy lực làm việc, tải thường xuyên thay đổi và công suất
bơm có thời điểm sẽ lớn hơn nhiều công suất cần thiết, dẫn đến tổn thất năng lượng.
Van servo có ưu điểm giúp bơm thủy lực điều chỉnh công suất phù hợp với tải khi
tải thay đổi (bơm linh hoạt theo tải), nâng cao hiệu suất hệ thống.
b) Nhược điểm
Giá lắp đặt một hệ thống thủy lực có giá rất cao. Nguyên nhân là bởi vì van
servo có giá thành đắt hơn nhiều so với các van thủy lực thông thường (ON/OFF),
cộng thêm hệ thống điều khiển PLC đi kèm và yêu cầu hệ thống thủy lực phải đảm
bảo kín, sạch. Dải lưu lượng và áp suất làm việc cho phép nhỏ. Vì nhược điểm này
nên thông thường người ta sử dụng kết hợp van servo và van tỷ lệ. Valve servo
đóng vai trò nhận tín hiệu điện và chuyển thành tín hiệu dầu thủy lực để điều khiển
valve tỷ lệ con trượt, được đóng vai trò valve làm việc chính.

7
 CHƯƠNG 2. MÔ HÌNH HÓA HỆ THỐNG SERVO ĐIỆN THỦY LỰC

Trong thực tế, hệ thống Servo điện thủy lực có tính phi tuyến và độ phức tạp
cao. Đặc biệt khi xem xét kĩ đến ảnh hưởng các thành phần bất định như sự không
chắc chắn của tham số mô hình và các lực tải tác động vào hệ thống. Vì vậy để xây
dựng kiến thức cơ sở đầy đủ về cơ cấu chấp hành thủy lực cho hệ thống cần mô
hình hóa hệ thống để hiểu rõ hơn về nó. Trong chương này, tập trung vào việc mô
hình hóa hệ thống servo điện thủy lực.
2.1 Mô hình chung của hệ thống servo điện thủy lực
Mô hình chung của hệ thống servo điện thủy lực được mô tả như Hình 2.1.

Hình 2.1 Mô hình servo điện thủy lực

8
2.2 Mô hình xy lanh bất đối xứng

Hình 2.2: Sơ đồ van servo điều khiển xi lanh

Khi xi lanh của van servo ở trạng thái ổn định, ta có phương trình cân bằng ổn
định của xi lanh:
𝑝1 𝐴1 − 𝑝2 𝐴2 = 𝐹𝐿 PT 2.1

Trong đó:
𝑝1 , 𝑝2 là áp suất hai khoang của xi lanh (Pa)
𝐴1 , 𝐴2 là tiết diện bề mặt của hai xi lanh (𝑚𝑚2 )
𝐹𝐿 là tải trọng của xi lanh(N)
Ta coi hướng mà piston đẩy ra là chiều dương, áp suất tải là 𝑝𝐿 (Pa) và lưu
lượng tải là 𝑞𝐿 (𝑚3 /𝑠)
𝐹𝐿 𝑝1 𝐴1 − 𝑝2 𝐴2 𝐴2 PT 2.2
𝑝𝐿 = = = 𝑝1 − 𝑝2
𝐴1 𝐴1 𝐴1
𝐴2
Đặt 𝜆 = , ta sẽ được
𝐴1
𝑝𝐿 = 𝑝1 − 𝜆𝑝2 PT 2.3

Công suất đầu ra của xilanh là:

𝐴2 PT 2.4
𝑁 = 𝑝1 𝑞1 − 𝑝2 𝑞2 = (𝑝1 − 𝑝 ) 𝑞 = 𝑝𝐿 𝑞1
𝐴1 2 1
Lúc này, lưu lượng của tải sẽ là: 𝑞𝐿 = 𝑞1

9
 2(𝑝𝑠 − 𝑝1 ) PT 2.5
𝑞𝐿 = 𝐶𝑑 𝑤1 𝑥𝑣 √
𝜌(1 + 𝜆)
Trong đó:
𝐶𝑑 là hệ số lưu lượng
𝑤1 là diện tích lỗ van
𝑥𝑣 là độ dịch chuyển của van servo
𝑝𝑠 là áp suất của dầu thủy lực
𝜌 là khối lượng riêng của dầu thủy lực
𝐴2
𝜆=
𝐴1
Tuyến tính hóa công thức (2.5) theo phương pháp Tailor, biến đổi chuỗi Tailor
bậc nhất quanh điểm làm việc 𝑞𝐿𝑂 = 𝑓(𝑥𝑣𝑂 , 𝑝𝐿𝑂 ) ta được:
∂𝑞𝐿 ∂𝑞𝐿 PT 2.6
𝑞𝐿 = 𝑞𝐿𝑂 + Δ𝑞𝐿 = | Δ𝑥𝑣 + | Δ𝑝𝐿
∂𝑥𝑣 𝑂 ∂𝑝𝐿 𝑂
∂𝑞𝐿 ∂𝑞𝐿 PT 2.7
𝑞𝐿 − 𝑞𝐿𝑂 = Δ𝑞𝐿 = | Δ𝑥𝑣 + | Δ𝑝
∂𝑥𝑣 𝑂 ∂𝑝𝐿 𝑂 𝐿

∂𝑞𝐿 2(𝑝𝑠 − 𝑝1 ) PT 2.8

𝐾𝑞 = = 𝐶𝑑 𝑤1 √
∂𝑥𝑣 𝜌(1 + 𝜆)
∂𝑞𝐿 𝐶𝑑 𝑤1 𝑥𝑣 PT 2.9
𝐾𝑐 = − =
∂𝑝𝐿 √2𝜌(1 + 𝜆)(𝑝𝑠 − 𝑝1 )
Trong đó:
𝐾𝑞 là mức tăng lưu lượng của van
𝐾𝑐 là hệ số nén dòng chảy của van
Đơn giản hóa phương trình (7), ta có thể viết:
𝑞𝐿 = 𝐾𝑞 𝑥𝑣 − 𝐾𝑐 𝑝𝐿 PT 2.10

Mô hình dòng chảy

Để suy ra phương trình liên tục dòng chảy xi lanh servo. Ta giả định những
điều kiện lý tưởng như sau:
- Bỏ qua tổn thất đường ống và động lực học đường ống.
- Khối lượng dầu và nhiệt độ có thể coi là hằng số.
- Sự rò rỉ bên trong và bên ngoài của xy lanh là laminar flow.
Phương trình liên tục dòng chảy của xilanh servo là:
𝑑𝑥𝑝 𝑉𝑡 𝑑𝑝𝐿 PT 2.11
𝑞𝐿 = 𝐴1 . + 𝐶𝑡𝑝 𝑝𝐿 + 2
𝑑𝑡 2(1 − 𝜆 )𝛽𝑒 𝑑𝑡
Trong đó:
𝑥𝑝 là độ dịch chuyển của pit tông
10
 𝛽𝑒 là modules tổng hợp dầu của khối thủy lực với 𝛽𝑒 = 1.0 × 109 𝑁/𝑚
𝐶𝑡𝑝 là tổng hệ số rò rỉ của xi lanh van servo :
1+𝜆 1 PT 2.12
𝐶𝑡𝑝 = 𝐶𝑖𝑝 + 𝐶
1−𝜆2 1 − 𝜆2 𝑒𝑝
Trong đó:
𝐶𝑖𝑝 là hệ số rò rỉ bên trong xi lanh thủy lực
𝐶𝑒𝑝 là hệ số rò rỉ bên ngoài xi lanh thủy lực
Các đặc tính động lực học thủy lực thành phần bị ảnh hương bởi đặc tính tải.
Lực tải thường bao gồm lực quán tính, lực cản nhớt, lực đàn hồi và bất kỳ lực tải
nảo bên ngoài.
Phương trình cân bằng động của xi lanh và tải trọng là
𝑑𝑥2𝑝 𝑑𝑥𝑝 PT 2.13
𝐴1 𝑝𝐿 = 𝑚𝑡 . 2
+ 𝐵𝑝 . + 𝐾𝑥𝑝 + 𝐹𝐿
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Trong đó:
𝑚𝑡 là khối lượng pittong và tải trọng được quy đổi thành pittong
𝐵𝑝 là hệ số tắt dần của pittong và tải
K là độ cứng của lò xo của tải trọng
𝐹𝐿 là tải trọng
Biến đổi Laplace phương trình (2.10), (2.11) và (2.13). Ta được hàm truyền
của xilanh servo điều khiển van servo:
𝑄𝐿 = 𝐾𝑞 . 𝑋𝑣 − 𝐾𝑐 . 𝑃𝐿 PT 2.14

𝑉𝑡 PT 2.15
𝑄𝐿 = 𝐴1 𝑠𝑋𝑝 + 𝐶𝑡𝑝 𝑃𝐿 + 𝑠𝑃
2(1 − 𝜆2 )𝛽𝑒 𝐿
𝐴1 𝑃𝐿 = 𝑚𝑡 𝑠 2 𝑋𝑝 + 𝐵𝑝 𝑠𝑋𝑝 + 𝐾𝑋𝑝 + 𝐹𝐿 PT 2.16

Theo các phương trình (2.14)->(2.16). Chúng ta được công thức tính toán vị
trí pittong xilanh servo như hình bên dưới. Tác động của tải trọng và chuyển vị
ống van servo, đồng thời tạo được hàm truyền chính điều khiển vị trí như sau:
𝐴1
𝑋𝑝 𝐾𝐾𝑐𝑒 PT 2.17
=
𝑋𝑣 𝑠 𝑠 2 2𝜉0
(1 + ) ( 2 + 𝑠 + 1)
𝜔ℎ 𝜔0 𝜔0

𝐾𝑞 𝐾 𝑉𝑡
𝑋 − 𝑐𝑒 (1 + )𝐹
𝐴1 𝑣 𝐴1 2 2(1 − 𝜆2 )𝛽𝑒 𝐾𝑐𝑒 𝐿
𝑋𝑝 =
𝑚𝑙 𝑉𝑡 3 𝐾𝑐𝑒 𝑚𝑙 𝑉𝑙 𝐵𝑝 2
𝐵𝑝 𝐾𝑐𝑒 𝐾𝑉𝑡 𝐾𝐾𝑐𝑒
2𝑠 +( 2 + 2 ) 𝑠 + (1 + + )𝑠 +
2 )𝛽
2(1 − 𝜆 𝑒 𝐴1 𝐴1 2 )𝛽
2(1 − 𝜆 𝑒 𝐴1 𝐴1 2 2(1 − 𝜆2 )𝛽𝑒 𝐴12 𝐴1 2

11
Nhận xét

Mô hình tuyến tính hóa (PT 2.17) có thể được sử dụng trong điều khiển cổ
điển thiết kế như PID, giúp thu được bộ điều khiển tuyến tính. Bộ điều khiển tuyến
tính này tương đối đơn giản giúp đảm bảo sự ổn định của vòng kín hệ thống và
động học cơ bản. Tuy nhiên, tồn tại độ không đảm bảo do các tham số chưa biết
và sự xáo trộn tải của hệ thống điện thủy lực, mà dẫn đến lỗi mô hình tồn tại trong
các mô hình tuyến tính hóa. Vì vậy, cần có phần nhận dạng hệ thống để có thể thiết
kế được bộ điều khiển.

12
 CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ PID ĐIỀU KHIỂN VỊ TRÍ XY LANH

3.1 Quy trình nhận dạng mô hình

Mô tả quy trình Nhận dạng mô hình và Điều khiển vị trí xy lanh thủy lực sử
dụng LabVIEW và System Identification Toolbox của MATLAB:
Thu thập dữ liệu
Trước khi bắt đầu quá trình nhận dạng mô hình và điều khiển vị trí, chúng ta
cần thu thập dữ liệu từ các cảm biến trong hệ thống thủy lực. LabVIEW cung cấp
các module thu thập dữ liệu cho phép chúng ta kết nối và đọc dữ liệu từ cảm biến
vị trí, áp suất và lực. Qua việc kết nối và cấu hình các module này, chúng ta có thể
thu thập dữ liệu thời gian thực từ các cảm biến khi hệ thống thủy lực hoạt động.
Để giải quyết tính chất phức tạp của đề tài là hệ phi tuyến, quy trình sử dụng
giao diện nhận dạng mô hình đồ họa trong System Identification Toolbox của
MATLAB được áp dụng để xác định và phân tích mô hình tuyến tính và phi tuyến
của hệ thống. Phần mềm này sẽ dựa vào tín hiệu đầu vào và đầu ra để xác định mô
hình. Tuy nhiên, để đạt được một mô hình tốt, cần thực hiện việc đo đạc dao động
ở nhiều khoảng tần số khác nhau để giúp việc nhận dạng chính xác hơn. Trong đề
tài này, dữ liệu được lấy mẫu với một chu kỳ là 0.01 giây trong khoảng thời gian
10 giây để xác định mô hình.
Mô hình được xác định bằng công thức:
4 1 3
u(t) = − sin(40πt) + sin(40πt) + sin(0.0126πt) + sin(0.02πt) + 5.2555
10 10 100
Đồ thị trong Hình 3.1 thể hiện mã code LabVIEW sử dụng để xác định tín
hiệu vào và ra của hệ thống.

13
 Hình 3.1 Code LabVIEW xác định tín hiệu vào ra

Xử lý và phân tích dữ liệu

Sau khi thu thập dữ liệu, chúng ta sử dụng LabVIEW để xử lý và phân tích dữ
liệu thu thập được. LabVIEW cung cấp các chức năng xử lý tín hiệu và tính toán
cho phép chúng ta thực hiện các phép toán và phân tích dữ liệu theo yêu cầu. Điều
này bao gồm việc lọc tín hiệu, tính toán các thông số thống kê và khám phá các
mẫu và xu hướng trong dữ liệu thu thập.
Tín hiệu trả về được ký hiệu là y1 và tín hiệu đặt là u1. Kết quả được hiển thị
trên đồ thị trong Hình 3.2.

Hình 3.2 Tín hiệu vào hình sin và ra của hệ thống

Sử dụng System Identification Toolbox của MATLAB, chúng ta có thể xây

dựng mô hình cho hệ thống thủy lực. Công cụ này cung cấp các phương pháp nhận
dạng mô hình, cho phép chúng ta xác định mô hình tuyến tính hoặc phi tuyến tính
dựa trên dữ liệu thu thập. Các phương pháp bao gồm mô hình hóa toán học và mô
hình hóa dựa trên dữ liệu để xây dựng mô hình thích hợp cho hệ thống thủy lực.
Hộp công cụ System Identification trong MATLAB có khả năng dự đoán mô
hình toán học chính xác của hệ thống thông qua việc thu thập dữ liệu từ LabVIEW
và xuất dữ liệu ra Excel.

14
 Hình 3.3 Hộp công cụ nhận dạng hệ thống trong Matlab

Dựa trên mô hình đã xây dựng, chúng ta sử dụng LabVIEW để thiết kế và triển
khai thuật toán điều khiển vị trí xy lanh thủy lực. LabVIEW cung cấp các công cụ
và module để xây dựng các thuật toán điều khiển, ví dụ như PID. Chúng ta có thể
thiết lập các thông số điều khiển, như hệ số PID, dựa trên mô hình nhận dạng và
yêu cầu điều khiển của hệ thống thủy lực.
Kết quả hàm truyền
Qua quy trình nhận dạng mô hình, dữ liệu được lấy để thu thập thông tin và
tìm hiểu tỷ lệ phần trăm phù hợp nhất với các mô hình hàm truyền khác nhau, như
được thể hiện trong Hình 3.4.

Hình 3.4 Tỷ lệ phần trăm phù hợp nhất

15
 Kết quả cho thấy mô hình TF1 có tỷ lệ phù hợp nhất là 93.66% so với các mô
hình khác. Do đó, mô hình tf1 được chọn làm mô hình điều khiển cho hệ thống.

Hình 3.5 Nhận dạng hàm truyền

Kết quả này cũng phù hợp với mô hình tương đương gồm 3 cực và 0 zero.
Điều này chứng tỏ tính chính xác và đáng tin cậy của quy trình nhận dạng mô hình
và điều khiển vị trí xy lanh thủy lực sử dụng LabVIEW và System Identification
Toolbox của MATLAB.

3.2 Điều khiển vị trí xy lanh

Mục tiêu thiết kế bộ điều khiển PID
Bộ điều khiển PID (Proportional-Integral-Derivative) là một loại bộ điều
khiển phản hồi tự động phổ biến được sử dụng để điều khiển và duy trì vị trí của
piston trong xi lanh thủy lực theo vị trí mong muốn. Bộ điều khiển PID dựa trên
ba thành phần chính: tỉ lệ (Proportional), tích phân (Integral) và vi phân
(Derivative), để điều chỉnh điện áp điều khiển đưa vào xi lanh thủy lực.
Mục tiêu chính của thiết kế bộ điều khiển PID là đảm bảo rằng vị trí piston
tuân theo vị trí mong muốn với một mức độ quá điều chỉnh không quá 10%. Điều
này có nghĩa là vị trí piston sẽ tiến về vị trí đích một cách chính xác và ổn định,
đồng thời tránh tình trạng dao động lớn hoặc vượt quá mức mong muốn.
Thời gian quá độ cũng là một yếu tố quan trọng trong thiết kế bộ điều khiển
PID. Trong trường hợp này, thời gian quá độ được giới hạn là 2 giây, tức là vị trí
piston cần đạt đến vị trí mong muốn trong khoảng thời gian này mà không vượt
quá.

16
 Sai số của hệ thống được yêu cầu bằng không, tức là vị trí piston cần chính xác
đúng vị trí mong muốn mà không có sai số.
Điện áp điều khiển được giới hạn trong khoảng từ -10V đến 10V. Điều này có
nghĩa là bộ điều khiển PID chỉ có thể đưa ra điện áp điều khiển trong khoảng này
để điều chỉnh và điều khiển vị trí piston.
Mục tiêu cuối cùng của thiết kế bộ điều khiển PID là đảm bảo rằng vị trí piston
đáp ứng tốt với các tín hiệu đầu vào như step (bước nhảy) hoặc sin (hàm sin). Điều
này đòi hỏi bộ điều khiển PID có khả năng xử lý các tín hiệu đầu vào này một cách
chính xác và ổn định, đồng thời đảm bảo vị trí piston tương ứng với các biến đổi
tín hiệu đầu vào một cách chính xác và linh hoạt.
Tóm lại, mục tiêu thiết kế bộ điều khiển PID cho việc điều khiển vị trí piston
của xi lanh thủy lực là đảm bảo vị trí piston tuân theo vị trí mong muốn với mức
quá điều chỉnh không quá 10%, thời gian quá độ là 2 giây, sai số bằng không, điện
áp điều khiển trong khoảng từ -10V đến 10V, và đáp ứng tốt với các tín hiệu đầu
vào như step hoặc sin.
Hàm truyền xy lanh
Ta có hàm truyền của hệ thống truyền thủy lực là:
−2.074 PT 3.1
𝐺 (𝑠 ) = 3 2
𝑠 + 0.1952𝑠 + 1.048𝑠 + 0.006559
Hàm truyền điều khiển vị trí có dạng:
𝑎1 PT 3.2
𝐺 (𝑠 ) = ′ 2
(1 + 𝑏1 𝑠)(𝑠 𝑏2 + 𝑠. 𝑏1 + 𝑏0 )
1 2𝜉0
Với 𝑏2 = , 𝑏1 = , 𝑏0 = 1
𝜔02 𝜔0

Trong đó: 𝜔ℎ là tần số bậc nhất, 𝜔0 là tần số tự nhiên bậc 2, 𝜉0 là tốc độ giảm xóc
𝐾𝐾𝑐
𝜔ℎ =
𝐾
𝐴2 (1 + )
𝐾0

2(1 − 𝛾 2 )𝛽𝑒 𝐴12 𝐾

𝜔0 = √ √1 +
𝑉𝑡 𝑚𝑡 𝐾0
1 2(1 − 𝛾 2 )𝛽𝑒 𝐾𝑐 𝛽𝑒
𝜉0 =
( + )
2𝜔0 𝑉 (1 + 𝐾 ) 𝑚𝑡
𝑡 𝐾0
Hàm truyền của bộ điều khiển PID có dạng:
1 𝑘𝑝 (1 + 𝑇𝑖 𝑠 + 𝑇𝑑 𝑇𝑖 𝑠 2 ) PT 3.3
𝐺𝑃𝐼𝐷 (𝑠) = 𝑘𝑝 (1 + + 𝑇𝑑 𝑠) =
𝑇𝑖 𝑠 𝑇𝑖 𝑠
Triệt tiêu khâu dao động bậc 2, ta chọn:
𝑏0 = 𝑘𝑝 , 𝑏1 = 𝑇𝑖 𝑘𝑝 , 𝑏2 = 𝑇𝑑 𝑇𝑖 𝑘𝑝
𝑏1 𝑏2
𝑇𝑖 = ; 𝑇𝑑 =
𝑏0 𝑏1
17
 Từ PT 3.1 và 3.2
𝑏0 = 1; 𝑏1 = 0.8; 𝑏2 = 0.2
Suy ra: 𝐾𝑝 = 1, 𝑇𝑖 = 0.8, 𝑇𝑑 = 0.25
Vậy hàm truyền của bộ điều khiển PID được thiết kế như sau:
1
𝐺𝑐 (𝑠) = 1 (1 + + 0.25𝑠)
0.8𝑠 PT 3.4
0.2𝑠 2 + 0.8𝑠 + 1
=
0.8𝑠
Thiết kế PID

18
 CHƯƠNG 4. ĐIỀU KHIỂN TỐC ĐỘ ĐỘNG CƠ

4.1 Bộ điều khiển PID và mô hình tương đương vòng kín

Xét bộ điều khiển PID đơn giản có hồi tiếp vòng kín như Hình 2.1. Ngõ ra của
bộ điều khiển V, là một hàm sai biệt giữa ngõ vào và ngõ ra hệ thống.
𝑒0 = 𝑢 − 𝑦 PT 4.1

𝑑𝑒0 PT 4.2
𝑉 = 𝐾𝑝 𝑒0 + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒0 𝑑𝑡 + 𝐾𝑑
𝑑𝑡
Trong đó: u là tín hiệu đầu vào.
Với bộ điều khiển PID có độ vọt lố lớn, có thể ước lượng mô hình tương đương
bằng một hàm truyền bậc hai có dạng tổng quát (4.3). Trong trường hợp này hệ số
khuếch đại 𝐾𝐺 bằng 1.

Hình 4.1 Vòng điều khiển PID

𝐾𝐺 𝜔𝑛2 PT 4.3
Gp(s) = 2
𝑠 + 2δ𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2
Với 𝛿 là tỉ số tắt dần, 𝜔𝑛 là tần số dao động tự nhiên có thể được tính từ độ
vọt lố và thời gian lên đỉnh như sau:
𝜋
𝜔𝑛 =
𝑡𝑝 √1 − 𝛿 2

ln (𝑀𝑝 )
𝛿=−
√𝜋 2 + 𝑙𝑛2 (𝑀𝑝 )

Trong đó:
𝑀𝑝 là độ vọt lố
𝑡𝑝 là thời gian lên đỉnh.

19
4.2 Mô hình toán học
Giới thiệu
Hệ thống truyền động thủy lực bao gồm ba thành phần chính: Bơm dầu cung
cấp dòng chất lỏng cho hệ thống trong suốt quá trình hoạt động. Thiết bị truyền
động là một động cơ thủy lực với hai cổng vào ra có thể đảo ngược chiều quay.
Van trong mô hình là loại van điện từ 4 cổng 3 vị trí. Sơ đồ của mô hình thí nghiệm
được đưa ra như Hình 4.2.
Trong quá trình vận hành bơm dầu hút dầu từ thùng chứa cung cấp cho van
với một áp suất có thể được điều chỉnh bởi van an toàn, van điều hướng tỉ lệ nhận
tính hiệu điều khiển của bộ điều khiển thông qua bộ khuếch đại để đóng mở các
cửa van cung cấp dầu áp suất cao cho động cơ, do sự chênh lệch áp suất giữa đầu
vào và đầu ra làm cho động cơ quay. Hệ thống cảm biến vận tốc được gắn vào trục
động cơ để giám sát tốc độ đưa tín hiệu điện áp về bộ điều khiển.

Hình 4.2 Sơ đồ hệ thống servo điện thủy lực

Mô hình toán học của đối tượng được suy ra từ phương trình dòng chảy của
van, phương trình liên tục và phương trình cân bằng momen lực của động cơ.
Phương trình dòng chảy của van là phương trình phi tuyến, nó phụ thuộc vào vị trí
của ống van, độ giảm áp suất trên tải 𝑝𝐿 và điện áp ngõ vào V. Để thuận tiện cho
mô hình hóa hệ thống, tuyến tính phương trình ta được.
𝑞𝐿 = 𝑘𝑞 𝑉 − 𝑘𝑐 𝑝𝐿 PT 4.4

Trong đó:
𝑞𝐿 là dòng chảy qua van
𝑘𝑞 là hệ số khuếch đại của van
𝑘𝑐 là hệ số áp suất dòng chảy
𝑝𝐿 là độ giảm áp suất trên tải.
20
 Sự thay đổi áp suất dầu bên trong động cơ dẫn đến sự thay đổi góc quay và
dòng rò rỉ, dựa vào đó ta cũng xác định được lưu lượng của van, ta có phương
trình liên tục của động cơ:
𝑉𝑚 PT 4.5
𝑞𝐿 = 𝐷𝑚 𝜃̇ + 𝐶𝑡 𝑝𝐿 + 𝑝̇
4𝛽𝑒 𝐿
Trong đó:
𝑞𝐿 là dòng chảy qua động cơ
𝐷𝑚 là thể tích riêng của động cơ
𝜃̇ là vận tốc góc
𝑉𝑚 là thể tích dầu bị nén
𝛽𝑒 là hệ số nén của dầu
𝐶𝑡 là hệ số rỏ rỉ dầu của động cơ.
Dựa vào chuyển động quay của động cơ ta có phương trình cân bằng momen lực:
𝑇𝑠 = 𝐷𝑚 𝑝𝐿 = 𝐽𝜃̈ + 𝐵𝑚 𝜃̇ PT 4.6

Trong đó:
𝑇𝑠 là tác động của momen tải lên trục động cơ
J là momen quán tính
𝐵𝑚 là hệ số đàn hồi của dầu.
Bỏ qua lực ma sát, kết hợp ba phương trình trên, biến đổi laplace ta được:

𝑞𝐿 (𝑠) = 𝑘𝑞 𝑉 (𝑠) − 𝑘𝑐 𝑝𝐿 (𝑠)

𝑉𝑚 PT 4.7
𝑞𝐿 (𝑠) = 𝐷𝑚 𝑠𝜃(𝑠) + (𝐶𝑡 𝑝𝐿 + 𝑠)𝑝𝐿 (𝑠)
4𝛽𝑒
{ 𝑇𝑠 = 𝐽𝑠 2 𝜃(𝑠) + 𝐵𝑚 𝑠𝜃(𝑠)
Suy ra:

𝜃̇ (𝑠) 𝑏 PT 4.8
=
𝑉(𝑠) 𝑎2 𝑠 2 + 𝑎1 𝑠 + 𝑎0
Trong đó:
𝑏 = 𝐷𝑚 𝑘𝑞
2
𝑎0 = 𝐵𝑚 𝑘𝑐 + 𝐷𝑚
𝐵 𝑉
𝑎1 = 𝐽𝑘𝑐 + 𝐽𝐶𝑡 𝑝𝐿 + 𝑚 𝑚
4𝛽𝑒
𝐽𝑉𝑚
𝑎2 =
4𝛽𝑒

Nhận dạng mô hình

Do tính phức tạp của hệ thống truyền động điện thủy lực, thiếu thiết bị để đo
đạc thông số của mô hình nên việc mô hình hóa hệ thống gặp nhiều khó khăn. Để
giải quyết vấn đề thì việc nhận dạng mô hình là cần thiết. Hộp công cụ nhận dạng
hệ thống (System Indentification Toolbox) là một giao diện đồ họa (GUI) được hỗ
21
trợ bởi phần mềm Matlab. Nó được sử dụng để xây dựng mô hình toán học của hệ
thống dựa trên việc thu thập dữ liệu ngõ vào - ra do người dùng định nghĩa, việc
ước lượng mô hình toán học được thực hiện theo quy trình chung của kỹ thuật nhận
dạng hệ thống từ xác định cấu trúc mô hình, ước lượng tham số cho đến xác định
mô hình, việc thu thập dữ liệu vô cùng quan trọng, có ảnh hưởng trực tiếp đến kết
quả nhận dạng, dữ liệu thu thập là tín hiệu đầu vào và đầu ra của hệ thống được
lấy thực nghiệm.
• Xác định mô hình hàm truyền
Đầu tiên, để lấy dữ liệu từ hệ thống, máy tính cần được kết nối với mô hình
thực thông qua phần cứng là kit MyRIO và mạch giao tiếp, máy tính sẽ giao tiếp
với kit MyRIO thông qua phần mềm Labview để gửi và nhận tín hiệu liên tục
xuống đối tượng, sơ đồ kết nối mô hình thực với máy tính được thể hiện như Hình
4.3

Hình 4.3 Sơ đồ kết nối mô hình thực với máy tính

Sau khi kết nối mô hình thực với máy tính, dữ liệu vào - ra của mô hình sẽ
được lấy trong 10 giây từ thực nghiệm với chu kỳ lấy mẫu 0.02 giây, tín hiệu đầu
vào là điện áp dạng hình sin với nhiều tần số khác nhau, các tần số này phải chọn
thích hợp sao cho các tín hiệu tần số thấp không bị lấn áp bới các tín hiệu tần số
cao.

Hình 4.4 Chương trình thu thập dữ liệu

Tín hiệu ngõ ra là giá trị vận tốc đo được từ cảm biến. Dữ liệu ngõ vào và ngõ
ra được thể hiện trong Hình 4.5.

22
 Hình 4.5 Tín hiệu ngõ vào và ngõ ra

Dữ liệu sau khi thu thập sẽ được xử lý, phân tích bởi hộp công cụ nhận dạng
trong phần mềm Matlab để đưa ra các dự đoán mô hình hàm truyền với độ chính
xác khác nhau phụ thuộc vào số cực và zero được chọn. Để đảm bảo hàm truyền
hệ thống nhận dạng được chính xác nhất, thì việc thay đổi số cực và zero trong hộp
công cụ nhận dạng sao cho tỷ lệ phần trăm phù hợp nhất của các mô hình hàm
truyền khác nhau là cần thiết.

Hình 4.6 Hộp công cụ nhận dạng với các cực và zero khác nhau

Theo kết quả nhận dạng thu được, mô hình có tỉ lệ phần trăm phù hợp cao nhất
là mô hình tf2 với độ chính xác 82.49% Hình 3.4. Kết quả hàm truyền thu được từ
việc nhận dạng hệ thống tương đương với kết quả mô hình hóa với 2 cực và 0 zero
Hình 4.7

Hình 4.7 Kết quả nhận dạng với mô hình hàm truyền

23
 Hình 4.8 Hàm truyền của mô hình tf2

Hàm truyền của mô hình nhận dạng được là:

926.2 PT 4.9
𝐺 (𝑠 ) = 2
𝑠 + 9.028𝑠 + 29.31
Hàm truyền G(s) (4.9) được sử dụng để thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống.
4.3 Thiết kế bộ điều khiển
Bộ điều khiển PID được thiết kế theo phương pháp thực nghiệm Zeigler-
Nichols thứ nhất. Hàm truyền của bộ điều khiển PID có dạng.
1 PT 4.10
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + + 𝑇𝐷 𝑠)
𝑇𝑖 𝑠
Xét đáp ứng hệ vòng hở có dạng hình chữ S khi tín hiệu ngõ vào là hàm nấc
như Hình 4.9

Hình 4.9 Đáp ứng step của đối tượng

24
 Dựa vào đáp ứng nấc của đối tượng Hình 4.9 tìm được: 𝐾𝑔ℎ = 32, 𝑇1 = 0.05𝑠,
𝑇2 = 0.51𝑠. Bộ điều khiển PID được thiết kế như phương trình (4.10), trong đó
𝐾𝑝 , 𝑇𝑖 𝑣à 𝑇𝐷 được xác định từ bảng chỉnh định tham số 𝐾𝑝 , 𝑇𝑖 , 𝑇𝐷 như sau:
Bảng 4.1 Bảng chỉnh định tham số

Kp Ti Td
PI T2/T1K ∞ 0
PI 0.9T2/T1 T1/0. 0
K 3
PID 1.2T2/T1 2T1 0.5T1
K

𝑇2 0.51
𝐾𝑝 = 1.2 = 1.2 = 0.38
𝑇1 𝐾 0.05 × 32
𝑇𝑖 = 2𝑇1 = 2 × 0.05 = 0.1𝑠
𝑇𝑑 = 0.5𝑇1 = 0.5 × 0.05 = 0.025𝑠
Vậy hàm truyền của bộ điều khiển PID được thiết kế như sau:
1
𝐺𝑐 (𝑠) = 0.38 (1 + + 0.025𝑠)
0.1𝑠 PT 4.11
0.00095𝑠 2 + 0.038𝑠 + 0.38
=
0.1𝑠

Đầu tiên một bộ điều khiển PID với đáp ứng vòng kín cần được thiết lập. Từ
hàm truyền của bộ điều khiển PID (4.11), suy ra hàm truyền vòng hở của đối tượng
sau khi hiệu chỉnh như sau:
0.00095𝑠 2 + 0.038𝑠 + 0.38 926.2
𝐺2 (𝑠) = 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺 (𝑠) =
0.1𝑠 𝑠 2 + 9.028𝑠 + 29.31
0.8799𝑠 2 + 35.2𝑠 + 352 PT 4.10
= 3 2
0.1𝑠 + 0.9028𝑠 + 2.931𝑠

Suy ra hàm truyền vòng kín của PID với hồi tiếp âm đơn vị là:
𝐺2 (𝑠) 0.8799𝑠 2 + 35.2𝑠 + 352 PT 4.11
𝐺𝑝 (𝑠) = =
1 + 𝐺2 (𝑠) 0.1𝑠 3 + 1.7827𝑠 2 + 38.13𝑠 + 352
Hàm truyền (3.8) được xấp xỉ về hàm truyền hệ dao động bậc hai như sau:
Xác định đáp ứng quá độ của hệ thống với bộ điều khiển PID vòng kín (4.11)

25
 Hình 4.10 Đáp ứng quá độ

Độ vọt lố 𝑡𝑝 = 40% và thời gian lên đỉnh 𝑀𝑝 = 0.15𝑠. Các thông số được
tính như sau:
𝜋 𝜋
𝜔𝑛 = = = 21 𝑟𝑎𝑑/𝑠 PT 4.12
𝑡𝑝 √1 − 𝛿 2 0.15√1 − 0.2262
ln(𝑀𝑝 ) ln(0.4)
𝛿=− =− = 0.2258
√𝜋 2 + 𝑙𝑛2 (𝑀𝑝 ) √𝜋 2 + 𝑙𝑛2 (0.4)

Hàm truyền tương đương hệ dao động bậc hai được xấp xỉ từ (4.3) và (4.12):
440.874 PT 4.13
𝐺𝑝 (𝑠) =
𝑠 2 + 9.458𝑠 + 440.874
4.4 Kết quả mô phỏng
• Mô phỏng chưa có bộ điều khiển
Bằng công cụ Simulation được hỗ trợ trong phần mềm Labview, hàm truyền
của hệ thống truyền động điện thủy lực sẽ được mô phỏng khi chưa có bộ điều
khiển với ngõ vào là hàm step đơn vị trong 5 giây. Kết quả mô phỏng được trình
bày trong Hình 4.11.

Hình 4.11 Đáp ứng của hệ thống khi chưa có bộ điều khiển
26
 • Mô phỏng với bộ điều khiển
Bộ điều khiển PID sau khi thiết kế sẽ được mô phỏng với tín hiệu đầu vào là
hàm nấc trong thời gian 2 giây với các thông số hệ thống 𝐾𝑝 = 0.38, 𝑇𝑖 = 0.1,
𝑇𝑑 = 0.025 như đã thiết kế:

Hình 4.12 Chương trình mô phỏng bộ điều khiển

Kết quả mô phỏng được thể hiện như Hình 4.13.

Hình 4.13 Kết quả mô phỏng

Các tiêu chuẩn chất lượng đánh giá hệ thống như phần trăm độ vọt lố, sai số
xác lập, thời gian lên và thời gian quá độ của bộ điều khiển được thể hiện như sau:
- Độ vọt lố: 2.5%
- Thời gian lên: 0.3s
- Thời gian xác lập: 0.4s
- Sai số xác lập: 0%
Từ bảng thông số đáp ứng mô hình trên cho thấy, bộ điều khiển PID có hiệu
suất cao hơn khi độ vọt lố thấp và thời gian xác lập nhanh hơn.

27
 CHƯƠNG 5. MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM

5.1 Mô hình thực nghiệm

Hệ thống thực nghiệm servo điện thủy lực cung cấp nguyên lý, hoạt động của
các phần tử trong hệ thống điều khiển servo điện thủy lực, ứng dụng trong các bài
toán điều khiển thực tế.
Các phần tử thuỷ lực được thiết kế theo các tiêu chuẩn sau: vận hành dễ dàng,
lắp ráp an toàn, hệ thống nối ghép ống phù hợp với bảo vệ môi trường, kích thước
linh kiện nhỏ gọn, các phương pháp đo tin cậy.

Hình 5.1 Sơ đồ giai đoạn van chưa làm việc

* Lưu ý khi vận hành:

- Kiểm tra tình trạng của mô hình: Nếu quan sát thấy có những biến dạng, va
trạm so với hiện trạng ban đầu sẽ không chạy mô hình vì như thế sẽ gây
hỏng mô hình hoặc nguy hiểm cho người vận hành.
- Kiểm tra hệ thống điện, nếu như thấy có dấu hiệu tháo lắp, sửa chữa hoặc
dây cấp nguồn cho các thiết bị bị đứt, bị hở cần tiến hành kiểm tra và sửa
chữa.
- Cần xác định nguồn cấp cho mô hình với mức điện áp và tần số phù hợp
với thông số của mô hình.
- Nếu như cấp sai mức điện áp và tần số sẽ có thể mô hình sẽ không hoạt
động hoặc hư hỏng mô hình.
- Tuân thủ đúng các nội quy, quy tắc về an toàn lao động.
28
 - Thực hành, thao tác theo đúng tài liệu hướng dẫn.
*Tổng quan về thiết bị:
- Xy lanh thủy lực.
- Van servo thủy lực.
- Bộ điều khiển van servo.
- Bộ điều khiển thu thập.
- Module nguồn 24VDC.
- Động cơ thủy lực
- Encoder
- Bộ phân phối thủy lực có áp kế.
- Bộ nguồn thủy lực.
- Bộ phân phối thủy lực.
- Dây dẫn thủy lực.
Danh mục các thiết bị như Bảng 5.1
Bảng 5.1 Danh mục các thiết bị

STT Tên thiết bị Hình ảnh Thông tin

Kích thước: 1291x805x1724mm.

Tháo lắp nhanh các phần tử thủy
lực.
Bàn Dễ dàng di chuyển, nhờ bánh xe có
1 thực khóa.
hành Bàn gá thiết bị chia làm 2 phần, phần
điện thủy bên trên để gá các module điện, phần
lực bên dưới dùng để gá các
module thủy lực..
Thông số xy lanh:
Mã:CD210-32/22-150MF3.
Mô hình Xy lanh bất đối xứng 1 trục.
xylanh bất Chiều dài:150mm.
2 đốixứng Đường kính piston 32mm.
với tảilà lò Đường kính trục: 22mm.
xo

29
 Mã : DSE3-C16/08/11N D24K1
Phù hợp để kiểm soát hướng và tốc
độ của bộ truyền động thủy lực.
Điều chỉnh độ mở van và do đó tốc
độ dòng chảy có thể được điều chỉnh
Van Servo liên tục theo tỷ lệ được cung cấp cho
3 điện thủy lực đầu van điện từ.
Van có thể được điều khiển trực tiếp
bởi dòng điện hoặc kết hợp với một
thẻ điện tử bên ngoài để điều chỉnh
van.

Động cơ bơm AC 220; 1.5 kw.

Loại bơm bánh răng.
Lưu lượng: 4 lít/phút.
Bộ Áp suất làm việc: 5 ~ 60 bar.
4 Thùng chứa: 11 lít.
nguồn
thủy lực Đồng hồ đo áp suất.

Bộ chia thủy lực có chức năng chia,

cộng tổng tốc độ dòng chảy bằng
nhau hoặc sử dụng tỷ lệ cố định.
Bộ phân phối
5 thủy lực Số nhánh chia: 06

Số nhánh chia: 06
Đồng hồ đo áp suất dải đo:
Bộ phân phối 1500Psi
6
thủy lực có
áp kế

Điện áp vào: 100 - 240 VAC.

Điện áp đầu ra: 24VDC/4.2A.
7 Module Công suất 100 W.
nguồn 24vdc Có bảo vệ chống ngắn mạch.

30
 Nguồn cấp: 24VDC.
Đầu vào/ra số: 16DI/ 16 DO.
Module thu Đầu vào/ra tương tự: 04AI /
8 thập dữ liệu 02AO. Đạt tiêu chuẩn về công
suất, dòng rò, cao áp.
Tích hợp Nymiro- 1900.
Mã EDM-M231/30E0-B
Là bộ khuếch đại kỹ thuật số để điều
chỉnh độ mở các van tỷ lệ điều khiển
bằng giai đoạn PWM.
Cung cấp dòng điện cho chân điện từ
Bộ điều theo tín hiệu tham chiếu và không
9 phụ thuộc vào các biến đổi nhiệt độ
khiển van
tuyến tính hoặc trở kháng tải.
Tín hiệu tham chiếu là tín hiệu tương
tự (điện áp hoặc dòng điện)
Tần số phát xung 100Hz
Tín hiệu tham chiếu: ±10 V

Kích thước: chiều dài 600 mm Dây

10 Dây thủy lực thủy lực chuyên dụng, 2 đầu được
dài 600 lắp đầu nối nhanh.

Kích thước: chiều dài 1000 mm

11 Dây thủy lực Dây thủy lực chuyên dụng, 2 đầu
dài 1000 được lắp đầu nối nhanh.

Mã: OMM32
Tốc độ tối đa: 800 vòng/phút
Động cơ Áp suất tối đa: 14 Mpa
12 thủy lực Momen xoắn: 57 Nm
Lưu lượng: 25 lít/phút

Mã: E50S8-1000-3-T-24
Điện áp nguồn: 12-24VDC
13 Encoder Độ phân giải: 4000 P/R
Momen khởi động: Max. 70gf·cm

31
5.2 Giới thiệu về Labview và NI MyRIO
LabVIEW
LabVIEW là phần mềm mô phỏng sử dụng các biểu tượng. Điều này khiến phần
mềm này nổi bật hơn so với các phần mềm truyền thống khác là các phần mềm
truyền thống sử dụng văn bản. LabVIEW được cấu tạo từ 2 chương trình chính
là: Block Diagram và Front Panel. Trong đó, Front Panel gần gũi với người dùng
hơn. Vì nó là giao diện thể hiện các tính năng được xây dựng từ Block Diagram.

Hình 5.2 Các lĩnh vực ứng dụng

NI myRIO 1900
NI myRIO có thiết kế nhỏ gọn ra đời mang đến cho sinh viên và giảng viên sự
đa dạng và tiện dụng trong thực hành và nghiên cứu kỹ thuật. Nó được ứng dụng
trong nhiều lĩnh vực: Điện tử, Cơ điện tử, Điều khiển – Tự động hoá, Hệ thống
nhúng … Lập trình FPGA & Real-time. Tích hợp kết nối không dây. Tích hợp
LED, nút nhấn, gia tốc kế (accelerometer), digital – analog I/O. Lập trình bằng
LabVIEW hoặc C/C++. Dễ sử dụng – chỉ mất vài phút để cấu hình.

32
 Hình 5.3 NI MyRIO 1900

Một số thông số kỹ thuật của NI MyRIO 1900

• Nguồn cấp: 6-16 VDC, 14W
• Vi xử lý: Xilinx Z-7010, 667MHz, 2 lõi.
• Bộ nhớ cố định: 256 MB.
• Bộ nhớ DDR3: 512 MB.
• FPGA: Xilinx Z-7010.
• Wireless: IEEE 802.11, ISM 2.4 GHz, 20MHz, phạm vi phát tới 150m.
• Ngõ vào tương tự: 500 kS/s, 12bit.
• Các đầu nối MXP: 4 kênh một ngõ trên mỗi đầu nối, 0V đến 5V.
• Đầu nối MSP: Hai kênh khác nhau, ±10 V.
• Ngõ vào Audio: 2 Hz đến >20 kHz.
• Ngõ ra tương tự: 345 kS/s, 12bit.
• Các đầu nối MXP: hai kênh một ngõ trên mỗi đầu nối, 0V đến 5V.
• Đầu nối MSP: hai kênh một ngõ, ±10 V.
• Ngõ ra audio:70 Hz đến 50 kHz vào tải 32 Ω
• Độ rộng xung tối thiểu: 20 ns.
• SPI: 4 MHZ.
• PWM: 100 kHz.
• Ngõ vào encoder: 100 kHz.
5.3 Triển khai bộ điều khiển PID điều khiển tốc độ động cơ
Mô hình thí nghiệm của hệ thống truyền động điện thủy lực gồm có cơ cấu
chấp hành, cảm biến, mạch giao tiếp và bộ nguồn được lắp ráp và bố trí giống như
Hình 5.4, đây là mô hình thử nghiệm dùng để kiểm chứng tính khả thi của bộ điều
khiển được thiết kế.

Kit MyRIO Bộ điều khiển Nguồn 24V

van tuyến tính
33
 Encoder Van Servo
Động cơ

Hình 5.4 Sơ đồ bố trí, lắp đặt mô hình thí nghiệm

a) Xây dựng chương trình trên LabVIEW

Giao diện được xây dựng trên phần mềm Labview bao gồm các thành phần:
- Nút Stop để dừng hệ thống.
- Đầu vào input, output để lựa chọn đầu vào, ra phù hợp với chân đấu nối thực tế
- Giá trị đặt SP: để cài đặt giá trị vị trí mong muốn.
- Giá trị phản hồi PV: Theo dõi vị trí phản hồi về.
- Đồ thị hiển thị giá trị SP và PV để theo dõi.

34
 Hình 5.5 Giao diện trên phần mềm Labview

Cấu trúc chương trình

- Khối tính toán PID: Tính toán giá trị output để chuyển đổi thành điện áp
điều khiển đưa ra tín hiệu để điều khiển van servo.

Hình 5.6 Chương trình khối tính toán PID

- Khối chương trình: Xây dựng phần giao diện và truyền tín hiệu điện áp điều
khiển.
- Khối thu thập giá trị đầu vào và đưa ra giá trị đầu ra Hình 5.7. Cài đặt các
chân đầu vào và đầu ra của Ni MyRIO 1900 với LabView dùng để thu thập
và xuất giá trị đầu ra.

35
 Hình 5.7 Chương trình khối tính toán tốc độ

b) Kết quả thực tế

Với lượng đặt đầu vào điện thay đổi, sau khi đi qua bộ thực nghiệm hệ thống
servo thủy lực thì lượng đặt và tín hiệu đáp ứng tốc độ động cơ được hiển thị như
Hình 5.7.

Hình 5.8 Đồ thị dữ liệu trên Matlab

c) Nhận xét
Từ kết quả nghiên cứu cho thấy phương pháp nhận dạng hệ thống có hiệu quả
trong việc xác định mô hình hàm truyền của đối tượng mang đặc tính phi tuyến

36
cao như hệ thống truyền động điện thủy lực. Để thiết kế bộ điều khiển tuyến tính
liên tục cho đối tượng dựa trên kết quả nhận dạng hàm truyền có tỉ lệ phần trăm
phù hợp nhất.
Vì vậy, các nghiên cứu trong tương lai cần được thực nghiệm với mô hình
chuẩn xác hơn, khắc phục sự rò rỉ của đường ống để kết quả nhận dạng hệ thống
được chính xác hơn. Cần đầu tư thêm thiết bị đo đạc để xác định đầy đủ các thông
số của mô hình, từ đó thiết kế được bộ điều khiển chất lượng hơn cho hệ thống dựa
trên kết quả mô hình hóa.
5.4 Triển khai bộ điều khiển PID điều khiển vị trí xylanh
Sơ đồ cấu trúc hệ thống được mô tả như hình 5.9, bao gồm các thành phần:

Hình 5.9 Sơ đồ cấu trúc hệ thống

- Cơ cấu chấp hành: Van servo, mô hình xy lanh bất đối xứng.
- Bộ điều khiển: Sử dụng Ni myrio-1900. Ni myrio-1900 tính toán tín hiệu
điều khiển thông qua các phương pháp điều khiển được cài đặt, điều khiển
servo điện thủy lực. Các tín hiệu phản hồi được thu thập từ các cảm biến
truyền đến Ni myrio-1900 để thu thập và lưu trữ.
- Đo lường: Sử dụng cảm biến.
- Phần mềm giao diện và điều khiển được viết trên nền tảng Labview với mục
tiêu chính giúp xây dựng các thuật toán điều khiển trên hệ thống. Có thể
theo dõi phản hồi và điều khiển các giá trị tham số trên cùng một giao diện
thực hành.

Với danh mục thiết bị đã liệt kê như Bảng 5.1, mô hình mạch mô tả hệ
thống servo điện thủy lực được lắp đặt như trong hình 5.10.

37
 Kit MyRIO Bộ điều khiển Nguồn 24V
van tuyến tính

Xy lanh Bộ phân phối

Van Servo thủy lực

Hình 5.10 Mô hình thực tế

Để bảo vệ an toàn khi vận hành, phải tuân thủ những điều sau: Không được
vượt quá áp suất làm việc cho phép (xem thông số kỹ thuật), phải tuân theo tất cả
các hướng dẫn an toàn tổng quát, bộ nguồn thuỷ lực và bộ cấp nguồn điện phải
được tắt trong thời gian lắp mạch, kiểm tra tất cả các đường dầu hồi đã được nối
và tất cả các đường ống đã được nối an toàn, tất cả các phần tử phải được gắn an
toàn vào bảng nhôm có rãnh, trước khi tháo dỡ mạch, hãy chắc chắn rằng áp suất
trong các phần tử thuỷ lực đã được xả….
a) Đấu nối hệ thống
Sơ đồ đấu nối mạch đấu nối điện hệ thống và sơ đồ mạch thủy lực có thể được
mô tả như Hình 5.5 và Hình 5.6.

Hình 5.11 Sơ đồ mạch đấu nối điện

38
 Hình 5.5 là sơ đồ mạch đấu nối điện của hệ thống. Nguồn cấp 24V cho các
thiết bị. Tín hiệu vị trí được đưa từ cảm biến vị trí đến chân AI0 của Ni MyRIO-
1900. Đầu ra điện áp được đưa từ chân AO0 đến bộ EDM-M231/30E0-B. Tín hiệu
điều khiển van được nối từ chân CH1 và CH2 đến 2 bên của Servo van.

Hình 5.12 Sơ đồ mạch thủy lực

Hình 5.6 là sơ đồ mạch thủy lực của hệ thống. Nguồn cấp thủy lực cung cấp
dòng dầu cho van Servo và van được kết nối với xy lanh.
b) Xây dựng chương trình trên Labview
Giao diện được xây dựng trên phần mềm Labview bao gồm các thành phần:
- Nút Stop để dừng hệ thống.
- Đầu vào input, output để lựa chọn đầu vào, ra phù hợp với chân đấu nối
thực tế
- Giá trị đặt SP: để cài đặt giá trị vị trí mong muốn.
- Giá trị phản hồi PV: Theo dõi vị trí phản hồi về.
- Đồ thị hiển thị giá trị SP và PV để theo dõi.

Hình 5.13 Giao diện trên phần mềm Labview

39
*Cấu trúc chương trình
- Khối tính toán PID: Tính toán giá trị output để chuyển đổi thành điện áp
điều khiển đưa ra tín hiệu để điều khiển van servo.
- Khối chương trình: Xây dựng phần giao diện và truyền tín hiệu điện áp điều
khiển.
- Khối thu thập giá trị điện áp đầu vào và đưa ra giá trị điện áp đầu ra Hình
5.10: Cài đặt các chân đầu vào và đầu ra của Ni MyRIO 1900 với LabView
dùng để thu thập và xuất điện áp đầu ra.

Hình 5.14 Khối chương trình trên phần mềm Labview

d) Kết quả thực tế

Với lượng đặt đầu vào vị trí thay đổi, sau khi đi qua bộ thực nghiệm hệ
thống servo thủy lực thì lượng đặt và tín hiệu đáp ứng vị trí xy lanh được hiển thị
như Hình 5.9.

Hình 5.15 Khối chương trình trên phần mềm Labview

40
 Với liệu được thu thập từ hệ thống thực nghiệm, đồ thị lượng đặt và đáp ứng
vị trí xy lanh trên Matlab được biểu diễn như hình Hình 5.10.

Hình 5.16 Đồ thị dữ liệu trên Matlab

Nhận xét:
Trong chương này ta đã tìm hiểu các thành thiết bị, thành phần của hệ thống
Servo điện thủy lực, hoàn thiện đấu nối hệ thống. Xây dựng chương trình điều
khiển trên Ni MyRIO-1900 sử dụng phần mềm LabView. Từ đó tiến hành chạy
mô hình Servo điện thủy lực với bộ điều khiển PID. Mô hình thực tế chạy ổn định
với bộ số PID tìm được. Điều khiển được xy lanh đến vị trí mong muốn. Chất
lượng điều khiển khá tốt, đạt được yêu cầu đề ra. Tuy nhiên kết quả thực tế hơi
khác so với khi mô phỏng. Ở mô hình thực tế, ta thấy không có sự vọt lố nhiều,
thời gian ổn định cũng chậm hơn khi mô phỏng. Lý do là với mô hình thực tế, do
tồn tại ma sát của hệ thống xy lanh, có độ trễ của dòng thủy lực, nó khiến hệ thống
có nhiễu bên ngoài và gây ảnh hưởng nhất định tới sự vận hành của hệ thống. Nói
chung, các kết quả mô phỏng và thực nghiệm cho thấy rằng bộ điều khiển đạt được
độ chính xác trong theo dõi quỹ đạo.

41
 CHƯƠNG 6. MÔ PHỎNG KẾT HỢP MATLAB VÀ AMESIM

6.1 Phần mềm Amesim

Amesim là một phần mềm mô phỏng hệ thống kỹ thuật được phát

triển bởi công ty LMS International (hiện nay là một phần của Siemens
Digital Industries Software). AMESim (Advanced Modeling Environment
for Simulations) cho phép người dùng mô phỏng và mô hình hóa các hệ
thống đa kỹ thuật, như hệ thống khí động học, điện tử, cơ học, điện học và
điện tử tử điện, trên máy tính.
Trong AMESim, người dùng có thể xây dựng các mô hình hệ thống
phức tạp, sử dụng các thành phần và các khối mô phỏng có sẵn, và thực
hiện các phân tích và mô phỏng số để đánh giá hiệu suất và tương tác giữa
các thành phần trong hệ thống. Điều này giúp người dùng tiết kiệm thời
gian, tăng hiệu quả và giảm chi phí trong quá trình phát triển sản phẩm kỹ
thuật.
6.2 Mô phỏng hệ thống điện thủy lực kết hợp Matlab và Amesim
Để mô phỏng hệ thống thủy lực chính xác hơn, sử dụng Amesim như một mô hình
thực tế, mô phỏng hoạt động của hệ thống thủy lực. Thiết kế mô hình hệ thống
trong Amesim với các thông số thực tế của valve, xylanh, …

Mạch lực mô phỏng trong Simulink

42
 Mô hình hệ thống thủy lực trong Amesim

Kết nối mô hình thực tế trong Amesim với Matlab, sử dụng Simulink để mô phỏng
hoạt động của hệ thống với bộ điều khiển PID

Đầu vào là tín hiệu hình thang,

43
6.3 Kết quả mô phỏng

Sau khi sử dụng bộ PID, đáp ứng vị tri đầu ra thu được kết quả bám sát so với tín
hiệu đặt đầu vào

44
 CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN

7.1 Hướng phát triển của đồ án trong tương lai

Trong thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống servo điện thủy lực, nhược điểm
chính của hệ thống điện thủy lực là có phi tuyến tính cao, gây khó khăn hơn cho
việc thiết kế luật điều khiển lý tưởng. Khi có yếu tố ngoại lực tác động làm ảnh
hưởng đến hiệu quả bộ điều khiển.
Một vấn đề khác cần được xem xét là độ không đảm bảo tham số trong mô
hình hệ thống. Có một số thay đổi bên ngoài dẫn đến sự không chắc chắn về tham
số. Hướng phát triển của đồ án trong tương lai là đề xuất thêm các bộ quan sát phi
tuyến như bộ điều khiển Backstepping. Điều này nhằm nâng cao chất lượng điều
khiển, tăng độ chính xác cho mô hình servo điện thủy lực.
Bên cạnh đó với bộ thực nghiệm servo điện thủy lực mới chỉ dừng lại ở mô
phỏng PID điều khiển vị trí do thiếu trang thiết bị để có thể triển khai bộ điều khiển
trên mô hình servo điện thủy lực. Khi có thêm các thiết bị như đo áp suất, đo lưu
lượng… sẽ thiết kế thêm các bộ điều khiển phi tuyến khác trên mô hình thực
nghiệm.
Tiếp tục phát triển các bộ điều khiển lực xy lanh và tốc độ động cơ thủy lực
trên mô phỏng Matlab/Simulink cũng như trên mô hình thực nghiệm.
7.2 Kết luận chung của đồ án
Đề tài đồ án thiết kế kĩ sư của sinh viên thực hiện và tìm hiểu, mô hình hóa và
xây dựng các bộ điều khiển cho hệ thống servo điện thủy lực. Trong đó chia làm 3
nhiệm vụ chính:
- Mô hình hóa hệ thống servo điện thủy lực.
- Xây dựng bộ điều khiển vị trí xy lanh trên mô phỏng và thực nghiệm.
- Xây dựng bộ điều khiển tốc độ động cơ.
Mô phỏng hệ thống trên Matlab/Simulink để kiểm tra tính hiệu quả của các bộ
điều khiển. Đồng thời kết hợp với mô hình thực nghiệm để kiểm chứng. Các
chương đã đạt được kết quả mong muốn dựa trên cơ sở lý thuyết đã trình bày và
phân tích độ chính xác của bộ điều khiển.

45
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] A. Basmenj, A. Sakhavati and J. Ghafuri, "PID Controller Design for Position
Control of Electrohydraulic Actuators using Imperialist Competitive
Algorrithm," Indian Journal of Scientific Research, pp. 775-779, 2014.
[2] H. A. M. Ali and A.-K. T. J. Mohammad, "Design and Analysis of Electro-
Hydraulic Servo System for Speed Control," Journal of Engineering, 2013.
[3] A. Aly, "Modeling and Control of an Electro-Hydraulic Servo Motor,"
Intelligent Control and Automation, pp. 69-76, 2011.
[4] L. Mohammed and A. M. Muavia, "Spacecraft Pitch PID Controller Tunning
using Ziegler Nichols Method," IOSR Journal of Electrical and Electronics
Engineering, vol. 9, no. 6, pp. 62-67, 2014.

46