PBL thiết kế hộp giảm

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
PBL 3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG

CHI TIẾT VÀ LẮP RÁP MÁY
NHÓM 18.06A
ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC LOẠI HAI CẤP ĐỒNG TRỤC
Giáo viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

TS. PHẠM ANH ĐỨC
TS. ĐỖ LÊ HƯNG TOÀN
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN THÀNH LÂN
LÊ ĐÌNH ĐỨC
Lớp: 18CDTCLC (18.06A)
Đà Nẵng, tháng 9/2020

Đồ án PBL3
LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án thiết kế máy là nội dung không thể thiếu với chương trình đào tạo kĩ sư cơ
khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá
trình cơ bản khi thiết kế máy. Trong quá trình học môn Thiết kế máy em đã được
làm quen với những kiến thức cơ bản về kết cấu máy, các bộ phận của máy và các
tính năng cơ bản của các chi tiết máy thường gặp. Đồ án Thiết kế máy giúp em hệ
thống lại các kiến thức đã học và tìm hiểu sâu hơn về nó. Thông qua việc hoàn thiện
đồ án, em có thể áp dụng được các kiến thức từ các môn học như Truyền động cơ
khí, Sức bền vật liệu, Vẽ kỹ thuật, Vẽ kỹ thuật cơ khí,…
Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động nhờ sự ăn khớp trực tiếp giữa các bánh
răng. Hộp giảm tốc dùng để giảm vận tốc góc và tăng momen xoắn, hộp giảm tốc là
bộ phận trung gian giữa động cơ và máy công tác.
Đề tài được giao là Thiết kế hộp giảm tốc hai cấp khai triển dẫn động tời kéo.
Dùng hộp giảm tốc hai cấp khai triển bánh răng trụ, dẫn động bằng động cơ điện và
có kết hợp với bộ truyền ngoài (bộ truyền xích).
Trong quá trình làm em đã tìm hiểu các nội dung sau:
• Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.
• Cách phân phối tỉ số truyền cho các cấp trong hộp giảm tốc.
• Cách thiết kế các bộ truyền trong và ngoài của hộp giảm tốc.
• Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
• Các chỉ tiêu tính toán, chế tạo bánh răng và trục.
• Cách xác định thông số của then.
• Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
• Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết của hộp giảm tốc.
• Cách thể hiện bản vẽ đúng tiêu chuẩn.
Trong quá trình làm đồ án em đã tham khảo nhiều tài liệu cũng như giáo trình có
liên quan song sai sót là điều khó tránh khỏi. Em mong nhận được sự hướng dẫn
thêm của các thầy để em có thể nắm vững kiến thức đã được học.
Em xin chân thành cảm ơn các Thầy đã nhiệt tình hướng dẫn em trong quá
trình hoàn thành đồ án.
SV THỰC HIỆN
NGUYỄN THÀNH LÂN
LÊ ĐÌNH ĐỨC
SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 2

Đồ án PBL3
Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................... 2
Chương mở đầu: giới thiệu chung về đầu đề đồ án và các
loại hộp giảm tốc ................................................................................................. 7
i. Giới thiệu chung về đầu đề đồ án ............................................................................. 7
Chương 1. Tính chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền .............................. 10
i. Chọn động cơ ........................................................................................................... 10
ii. Phân phối tỉ số truyền .......................................................................................... 11
iii. Bảng đặc tính ........................................................................................................ 12
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI ........................... 13
2.1. Chọn loại xích ..................................................................................................... 13
2.2. Xác định số răng đĩa xích .................................................................................. 13
2.3. Xác định bước xích p.......................................................................................... 13
2.3.1. Tính hệ số điều kiện sử dụng ............................................................................... 13
2.3.2. Công suất tính toán của bộ truyền xích .............................................................. 14
2.4. Định khoảng cách trục A và số mắt xích X ...................................................... 14
2.4.1. Khoảng cách trục:................................................................................................. 14
2.4.2. Số mắt xích: ........................................................................................................... 14
2.4.3. Định chính xác khoảng cách trục A .................................................................... 14
2.4.4. Số lần va đập xích trong 1(s)................................................................................ 14
2.5. Tính đường kính vòng chia của đĩa xích .......................................................... 15
2.6. Tính đường kính vòng đỉnh của đĩa xích ......................................................... 15
2.7. Tính đường kính vòng chân của đĩa xích ......................................................... 15
2.8. Lực tác dụng lên trục của bộ truyền xích ........................................................ 15
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ................... 16
3.1. Thiết kế bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng)........................... 16
3.1.1. Chọn vật liệu ......................................................................................................... 16

Đồ án PBL3
3.1.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép .................................................................. 16
3.1.3. Xác định ứng suất uốn cho phép ......................................................................... 17
3.1.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và hệ số chiều rộng bánh răng ѱ𝑨 .................... 17
3.1.5. Xác định sơ bộ khoảng cách trục A .................................................................... 17
3.1.6. Xác định vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng .................... 17
3.1.7. Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A ................................. 17
3.1.8. Xác định modun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng của bánh
răng .................................................................................................................................. 18
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng .......................................................... 18
3.1.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột............................ 19
3.1.11. Các thông số hình học chủ yếu của cặp bánh răng ......................................... 19
3.1.12. Xác định các lực tác dụng lên trục .................................................................... 20
3.2. Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng) ...................... 20
3.2.1. Chọn vật liệu ......................................................................................................... 20
3.2.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép .................................................................. 20
3.2.3. Xác định ứng suất uốn cho phép ......................................................................... 21
3.2.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và định khoảng cách trục A ............................... 21
3.2.5. Xác định hệ số chiều rộng bánh răng ................................................................. 21
3.2.6. Xác định vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng .................... 21
3.2.7. Định chính xác hệ số tải trọng K ......................................................................... 21
3.2.8. Xác định modun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng của bánh
răng .................................................................................................................................. 22
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng .......................................................... 22
3.2.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột............................ 23
3.2.11. Các thông số hình học chủ yếu của cặp bánh răng ......................................... 23
3.2.12. Xác định các lực tác dụng lên trục .................................................................... 24
3.3. Các thông số và kích thước bộ truyền .............................................................. 24
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC ................................. 25
4.1. Chọn vật liệu ....................................................................................................... 25
4.2. Tính sơ bộ đường kính trục ............................................................................... 26
4.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực .................................. 27
Đồ án PBL3
4.4. Tính toán trục I................................................................................................... 28

4.4.1. Xác định các lực tác dụng lên trục ...................................................................... 28
4.4.2. Xác định phản lực tại các gối đỡ trục ................................................................. 29
4.4.3. Xác định momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm .......................................... 29
4.4.4. Xác định đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm ............................................ 29
4.5. Tính toán trục II ................................................................................................. 31
4.5.1. Xác định các lực tác dụng lên trục II .................................................................. 31
4.6. Tính toán trục III ............................................................................................... 33
4.6.1. Xác định các lực tác dụng lên trục III ................................................................ 34
4.7. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn ............................................................... 36
4.8. Xác định then ...................................................................................................... 41
4.8.1. Điều kiện bền dập trên mặt cạnh làm việc của then ......................................... 41
4.8.2. Điều kiện bền cắt của then ................................................................................... 41
4.9. Chọn khớp nối .................................................................................................... 44
4.9.1. Momen xoắn cần truyền....................................................................................... 44
4.9.2. Chọn vật liệu ......................................................................................................... 45
4.9.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng cao su ........................................................ 45
4.9.4. Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt .................................................................... 45
4.9.5. Lực khớp nối tác dụng lên trục ........................................................................... 45
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I .......................................................................................... 47
5.1.1. Chọn loại ổ lăn ...................................................................................................... 47
5.1.2. Chọn kích thước ổ lăn theo hệ số khả năng làm việc ........................................ 47
5.2. Chọn ổ lăn cho trục II ........................................................................................ 48

Đồ án PBL3
5.2.1. Chọn loại ổ lăn ...................................................................................................... 48

5.3. Chọn ổ lăn cho trục III....................................................................................... 49
5.3.1. Chọn loại ổ lăn ...................................................................................................... 49
5.4. Chọn kiểu lắp ổ lăn và bôi trơn ......................................................................... 50
5.4.1. Cố định trục theo phương dọc trục ..................................................................... 50
5.4.2. Bôi trơn ổ lăn ......................................................................................................... 51
5.4.3. Che kín ổ lăn.......................................................................................................... 51
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC .... 51
6.1. Tính kết cấu vỏ hộp ............................................................................................ 51
6.2. Một số chi tiết khác ............................................................................................ 54
6.2.1. Bulông vòng ........................................................................................................... 54
6.2.2. Cửa thăm ............................................................................................................... 54
6.2.3. Nút thông hơi......................................................................................................... 55
6.2.4. Nút tháo dầu .......................................................................................................... 55
6.2.6. Chốt định vị ........................................................................................................... 56
6.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc.................................................................................. 57
6.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc................................................................................. 57
6.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc................................................................................. 57
6.4. Xác định và chọn kiểu lắp.................................................................................. 57
CHƯƠNG 7: GIỚI THIỆU CHUNG .................................................. 60
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
................................................................................................................. 66
TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................... 72

Đồ án PBL3
CHƯƠNG MỞ ĐẦU: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ĐẦU ĐỀ

ĐỒ ÁN VÀ CÁC LOẠI HỘP GIẢM TỐC
I. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ĐẦU ĐỀ ĐỒ ÁN
Thiết kế hộp giảm tốc kiểu 2 cấp đồng trục dẫn động băng tải với sơ đồ động như hình
1.1
Hinh 1.1 Sơ đồ động học

1.Nối trục đàn hồi, 2.Động cơ điện, 3.Hộp giảm tốc, 4.Băng tải, 5.Bộ truyền xích
Hình 1.2: Đồ thị thay đổi của tải trọng (momen xoắn) tác dụng lên hệ thống theo thời
gian t
Số liệu cho trước:

1. Lực kéo băng tải: 𝑃 = 6500 𝑁
2. Vận tốc băng tải: 𝑉 = 1 𝑚/𝑠

Đồ án PBL3
3. Đường kính tang: 𝐷 = 340 𝑚𝑚

4. Đặc tính tải trọng: Tải trọng không đổi, êm
5. Thời gian phục vụ: 𝑇 = 4.5 𝑛ă𝑚
6. Một năm làm việc: 300 𝑛𝑔à𝑦
7. Một ngày làm việc: 8 𝑔𝑖ờ
❖ CÁC LOẠI HỘP GIẢM TỐC
Hộp giảm tốc là gì?
• Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động cơ bằng khớp trực tiếp, có tỉ số truyền không
đổi. Được dùng để giảm vận tốc góc, tăng momen xoắn và là bộ máy trung gian
giữa động cơ điện với bộ phận làm việc của máy công tác.
Tại sao không làm luôn loại động cơ quay chậm phù hợp với nhu cầu sử dụng để
khỏi cần dùng hộp giảm tốc?
Nguyên nhân:
• Động cơ quay nhanh thì nhỏ gọn, dễ chế tạo và giá rẻ hơn động cơ quay chậm với
cùng 1 công suất
• Thực tế có rất nhiều nhu cầu sử dụng khác nhau nhưng khó chế tạo động cơ với
tốc độ bất kỳ
• Vậy là ta vẫn cần hộp giảm tốc để dùng cùng với động cơ.
NGUYÊN LÝ HỘP GIẢM TỐC
➢ Hộp số giảm tốc là một hệ bánh răng, chúng ăn khớp và theo đúng momen và tỷ số
truyền. Từ đó, nó tạo ra đúng số vòng, đúng vận tốc yêu cầu của người dùng đã đặt
ra.
➢ Trong quá trình hoạt động, hộp giảm tốc sẽ có hai quá trình cơ bản:
• Khi tiến hành giảm tốc thì bánh răng nhỏ quay một vòng, bánh răng lớn quay ba
vòng.
• Khi tiến hành tăng tốc, bánh răng lớn quay một vòng, bánh răng nhỏ quay ba
vòng.
Và lúc mà người ta cần 1 số vòng quay nhất định trong thời gian một phút thì sẽ lắp đặt
và đấu nối ngay hộp giảm tốc với động cơ.
➢ Với các loại hộp số giảm tốc khác sử dụng bánh răng hành tinh, bánh răng vi sai
thay cho hệ bánh răng thông thường thì kích thước nhỏ gọn hơn nhưng khả năng
chịu lực, chịu tải vượt trội.

Đồ án PBL3
PHÂN BIỆT HỘP GIẢM TỐC

➢ Hộp giảm tốc có thể phân loại theo nhiều cách khác nhau như:
• Vị trí tương đối giữa các trục trong không gian(nằm ngang, thẳng đứng)
• Số cấp (một cấp, 2 cấp,...)
• Loại truyền động( hộp giảm tốc, bánh răng nón, trục vít, bánh răng – trục vít)
• Phân biệt motor giảm tốc theo kết cấu giảm tốc
•Đặc điểm của sơ đồ động (Triển khai, đồng trục, có cấp tách đôi,...)
•Phân theo cấu tạo
•Phân loại theo cấp Phân loại motor giảm tốc theo điện áp ( volt )
➢ Phân theo cấu tạo thì sẽ có các loại như sau:
• HGT bánh răng hành tinh
• HGT bánh răng
• HGT bánh răng côn-trụ
• HGT trục vít
• HGT bánh răng trụ (khai triển, phân đôi, đồng trục)
• HGT cyclol

Đồ án PBL3
CHƯƠNG 1. TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN

PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
I. CHỌN ĐỘNG CƠ
• Để thiết kế chọn động cơ điện, ta phải xác định các giá trị các thông số tra cần
thiết là công suất cần thiết 𝑃𝑐𝑡 và tốc độ quay của hệ thống mà động cơ cần cấp
vào 𝑛ℎ𝑡
Công suất cực đại trên trục băng tải:
𝐹𝑣 6500.1
𝑃4 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 = = = 6,5 𝐾𝑤
1000 1000
Công suất tương đương trên trục băng tải:
𝑇
∑𝑛𝑖( 𝑖 )2 2
𝑃𝑡đ = 𝑃𝑚𝑎𝑥 √ 𝑇 = 6,5√1,4 𝑡1 + 𝑡2 = 6,5 𝐾𝑤
∑𝑛𝑖 𝑡𝑖 𝑡1 + 𝑡2
Hiệu suất các bộ truyền:
Cặp ổ lăn: 𝜂𝑜𝑙 = 0,9925
Bộ truyền bánh răng trụ: 𝜂𝑏𝑟 = 0,97
Bộ truyền xích: 𝜂𝑥 = 0,915
Khớp nối: 𝜂𝑘 = 1
Hiệu suất toàn phần của hệ thống:
𝜂 = 𝜂𝑜𝑙 4 . 𝜂𝑏𝑟 2 . 𝜂𝑥 . 𝜂𝑘 = 0,99254 . 0,972 . 0,915.1 = 0,8354
Công suất cần thiết của động cơ:
𝑃𝑡đ 6,5
𝑃𝑐𝑡 = = = 7,7381 𝐾𝑤
𝜂 0,84
Ta chọn tỉ số truyền của các bộ truyền:
Hộp giảm tốc hai cấp đồng trục:𝑢ℎ = 10
Bộ truyền xích:𝑢𝑥 = 2
Tỉ số truyền của hệ thống:𝑢 = 𝑢ℎ . 𝑢𝑥 = 10.2 = 20
Số vòng quay của trục máy công tác:
60000𝑣 60000.1
𝑛𝑐𝑡 = = = 56,1723 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝜋𝐷 𝜋340
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑐𝑡 . 𝑢 = 56,1723 .20 = 1123,45 𝑣𝑔/𝑝ℎ

Đồ án PBL3
Với 𝑃𝑐𝑡 = 7,7381𝑘𝑊 và 𝑛𝑠𝑏 = 1123,45 𝑣𝑔/𝑝ℎ, ta chọn động cơ có công suất
𝑃𝑐𝑡 = 10 𝑘𝑊và 𝑛𝑠𝑏 = 1460 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Động cơ A02-52-4 phù hợp với yêu cầu thiết kế
II. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
Với việc chọn động cơ có số vòng quay 𝑛đ𝑐 = 1460 𝑣𝑔/𝑝ℎ tỉ số truyền của hệ
thống là:
1460
𝑢= = 25,99
56,1723
Chọn tỉ số truyền của bộ truyền xích 𝑢𝑥 = 2
Suy ra tỉ số truyền của hộp giảm tốc:
𝑢 25,99
𝑢ℎ = = = 12,895
𝑢𝑥 2
Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng hai cấp đồng trục:
𝑢𝑏𝑟1 = 𝑢𝑏𝑟2 = √𝑢ℎ = √12,895 = 3,6084
Công suất trên trục làm việc (trục dẫn của băng tải):
𝑃𝑙𝑣 = 𝑃4 = 6,5 𝐾𝑤
Công suất làm việc trên trục bị động của hộp giảm tốc:
𝑃4 6,5
𝑃3 = = = 7,1575 𝐾𝑤
𝜂𝑥 . 𝜂𝑜𝑙 2.0,9925
Công suất làm việc trên trục trung gian của hộp giảm tốc:
𝑃3 7,1575
𝑃2 = = = 7,4346 𝐾𝑤
𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 0,97.0,9925
Công suất làm việc trên trục chủ động của hộp giảm tốc:
𝑃2 7,4346
𝑃1 = = = 7,7225 𝐾𝑤
𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 0,97.0,9925
Công suất trên trục động cơ:

Đồ án PBL3
𝑃1 7,4346
𝑃đ𝑐 = = = 7,7809 𝐾𝑤
𝜂𝑘 . 𝜂𝑜𝑙 1.0,9925
Số vòng quay trên các trục:
𝑛1 = 𝑛đ𝑐 = 1460 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝑛1 1460
𝑛2 = = = 405,0155 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝑢𝑏𝑟 3,6048
𝑛2 405,0155
𝑛3 = = = 112,3545𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝑢𝑏𝑟 3,6048
𝑛3 112,3545
𝑛4 = = = 56,1773𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝑢𝑥 2
Moment xoắn trên các trục:
𝑃đ𝑐 1,7809
𝑀đ𝑐 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 50895,613 𝑁𝑚𝑚
𝑛đ𝑐 1460
𝑃1 7,7225
𝑀1 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 50513,613 𝑁𝑚𝑚
𝑛1 1460
𝑃2 7,4346
𝑀2 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 175302,9946 𝑁𝑚𝑚
𝑛2 405,0155
𝑃3 7,1575
𝑀3 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 608379,0591 𝑁𝑚𝑚
𝑛3 112,3545
𝑃4 6,5
𝑀4 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 1104983,686 𝑁𝑚𝑚
𝑛4 56,1773
III. BẢNG ĐẶC TÍNH

Từ những kết quả trên, ta lập được bảng thông số truyền của hệ thống:

Đồ án PBL3
Trục
Động cơ I II III IV
Thông số
Công suất
7,7809 7,7225 7,4346 7,1575 6,5
𝑷 (𝒌𝑾)
Tỉ số truyền 𝒖 3,6048 3,6048 2
Số vòng quay
1460 1460 405,0135 112,3546 56,1773
𝒏 (𝒗𝒈/𝒑𝒉)
Monem xoắn
50895,613 50513,613 175302,9946 608379,0591 1104983,686
𝑻 (𝑵𝒎𝒎)
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

Bộ truyền xích nối từ trục 3 ra bộ phận công tác là hệ thống băng tải
Trục 3 có các số liệu: 𝑁3 = 7,1575 𝐾𝑊; 𝑛3 = 112.3546 vg/ph ; 𝑖𝑛𝑔 = 2
2.1. Chọn loại xích
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp => Ta chọn loại xích ống con lăn (chọn sơ bộ 1 dãy
xích)
2.2. Xác định số răng đĩa xích
- Theo bảng 5.4 với 𝑖 = 𝑖𝑛𝑔 = 2
Số răng đĩa nhỏ: 𝑍1 = 29 − 2. 𝑖 = 29 − 2. 2 = 25 răng
Do đó số răng đĩa lớn: 𝑍2 = 𝑖. 𝑍1 = 2. 25 = 50 răng
(thõa mãn vì 𝑍1 , 𝑍2 ≤ 𝑍𝑚𝑎𝑥 = 120)
2.3. Xác định bước xích p
2.3.1. Tính hệ số điều kiện sử dụng
𝐾 = 𝐾𝑑 . 𝐾𝐴 . 𝐾𝑂 . 𝐾𝑑𝑐 . 𝐾𝑏 . 𝐾𝑐 = 1. 1. 1. 1,1. 1,5. 1,45 = 2,3925
Trong đó:
𝐾𝑑 = 1 - Bộ truyền làm việc êm,
𝐾𝐴 = 1 - Hệ số kể đến ảnh hưởng khoảng cách và chiều dài xích,
với 𝐴 = 𝑂1 𝑂2 = (30 ÷ 50). 𝑝,
𝐾𝑂 = 1 - Hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí bộ truyền. Bộ truyền có góc
nghiêng 2 tâm đĩa xích,  < 60°,
𝐾𝑑𝑐 = 1,1 - Vị trí trục được điều chỉnh trong các đĩa xích (dùng đĩa căng
xích),

Đồ án PBL3
𝐾𝑏 = 1,5 - Hệ số xét đến điều kiện bôi trơn (bôi trơn định kỳ),
𝐾𝑐 = 1,45 - Bộ truyền làm việc 3 ca.
- Hệ số răng đĩa dẫn
𝑍01 25
=> 𝐾𝑧 = = =1
𝑍1 25
Với 𝑍01 = 25 răng
- Hệ số vòng quay đĩa dẫn
𝑛03 200
=> 𝐾𝑛 = = = 1,4142
𝑛3 112.3546
Với 𝑛03 = 200 vg/ph
2.3.2. Công suất tính toán của bộ truyền xích
𝑁𝑡 = 𝑁𝐼𝐼𝐼 . 𝐾. 𝐾𝑍 . 𝐾𝑛 = 5,05.2,3925.1.1,4142 = 17,06 KW
- Chọn được xích ống con lăn 1 dãy có bước xích 𝑝 = 31,75 (mm); Diện tích bản lề
xích = 262,2 𝑚𝑚2 ; tải trọng phá hỏng Q = 70000 N; khối lượng 1m xích q = 3,73
KG; 𝑁𝑡 = 17,06 < [𝑁] = 20,01 𝐾𝑊 => Thoả mãn điều kiện bền mỏi
- Kiểm nghiệm số vòng quay theo điều kiện (6.9)[1]. Với p = 31,75; 𝑍1 = 25 răng, số
vòng quay giới hạn của đĩa xích có thể đến 750 vg/ph > 𝑛3 = 141,6 vg/ph.
2.4. Định khoảng cách trục A và số mắt xích X
2.4.1. Khoảng cách trục: 𝐴 = 40. 𝑝
𝑍1 +𝑍2 2.𝐴 𝑍2 −𝑍1 2 𝑝
2.4.2. Số mắt xích: 𝑋 = + +( ) .
2 𝑝 2.𝜋 𝐴
25+50 50−25 2 1
𝑋= + 240 + ( ) . = 117,896
2 2.𝜋 40
=> Chọn X = 118
2.4.3. Định chính xác khoảng cách trục A
𝑝 𝑍1 +𝑍2 𝑍1 +𝑍2 2 𝑍2 −𝑍1 2
𝐴 = . [𝑋 − + √(𝑋 − ) − 8. ( ) ]
4 2 2 2.𝜋
31,75 25+50 25+50 2 50−25 2

𝐴= . [118 − + √(118 − ) − 8. ( ) ]
4 2 2 2.𝜋
=> 𝐴 = 1271,66 mm
Để xích không quá căng hay có độ võng bình thường, cần giảm giảm khoảng cách
trục A xuống 1 lượng: ∆𝐴 = 0,003. 𝐴 ≈ 3,815 𝑚𝑚
Vậy, 𝐴 = 1271,66 − 3,815 = 1267,85 𝑚𝑚
2.4.4. Số lần va đập xích trong 1(s)
𝑍1 .𝑛3 25.141,6
𝑢1 = = =2
15.𝑥 15.118
Tra bảng 6.7[1]: 𝑢1 < [𝑢1 ] = 25 (thõa mãn)
Đồ án PBL3
2.5. Tính đường kính vòng chia của đĩa xích

- Đĩa xích dẫn
p 31,75
d1 = π = π = 253,32 mm
sin( ) sin( )
Z1 25
- Đĩa xích bị dẫn

p 31,75
d2 = π = π = 505,65 mm
sin( ) sin( )
Z2 50
2.6. Tính đường kính vòng đỉnh của đĩa xích

- Đĩa xích dẫn
π π
da1 = p. (0,5 + cotg ( )) = 31,75. (0,5 + cotg ( )) = 267,2 mm
Z1 25

π π
da2 = p. (0,5 + cotg ( )) = 31,75. (0,5 + cotg ( )) = 520,53 mm
Z2 50
2.7. Tính đường kính vòng chân của đĩa xích

- Đĩa xích dẫn
df1 = d1 − 2. r1
r1 = 0, 525. d1 + 0,05 = 0,0525. 253,32 + 0,05 = 13,35 mm
=> df1 = 253,32 − 2. 13,35 = 226,62 mm
df2 = d2 − 2. r2
r2 = 0,0525. d2 + 0,05 = 0,0525. 505,65 + 0,05 = 26,60 mm
=> df2 = 505,65 − 2.26,60 = 452,46 mm
2.8. Lực tác dụng lên trục của bộ truyền xích
- Momen xoắn trên trục dẫn
𝑀𝑥1 = 340589,69 𝑁. 𝑚𝑚
- Lực vòng tác dụng lên đĩa xích
𝑀𝑥1 340589,69
𝐹𝑡 = 2. = 2. = 2689,01 𝑁
𝑑1 253,32
=> Lực tác dụng lên trục của bộ truyền xích:
𝐹𝑟 = 𝐾𝑥 . 𝐹𝑡 = 1,15. 2689 = 3092,36 𝑁
Trong đó: Bộ truyền nằm nghiêng một góc 𝜃 ≤ 40°: 𝐾𝑥 = 1,15.
Góc ngiêng của lực đối với đường nối tâm 2 trục
𝑑2 −𝑑1 505,65−253,32
𝑡𝑔 = = = 0,0995
2.𝐴 2.1267,85
=>  = 5°41′.

Đồ án PBL3
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

3.1. Thiết kế bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng)
3.1.1. Chọn vật liệu
Hộp giảm tốc có bộ truyền bánh răng trụ 2 cấp, làm việc trong điều kiện
- Công suất nhỏ: Pct = 4,375 KW
- Không có yêu cầu đặc biệt về điều kiện làm việc, không yêu cầu kích thước nhỏ
gọn
* Chọn vật liệu chế tạo bánh răng thuộc nhóm 1 (HB ≤ 350)
- Bánh răng nhỏ chọn thép 45 thường hóa, có:
HB = 220; 𝜎𝑏𝑘 = 600 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑐ℎ = 300 𝑁/𝑚𝑚2
Phôi rèn, giả thiết đường kính phôi 60-90 mm
- Bánh răng lớn chọn thép 35 thường hóa, có:
HB = 190; 𝜎𝑏𝑘 = 500 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑐ℎ = 260 𝑁/𝑚𝑚2
3.1.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép
• Số chu kỳ tương đương của bánh lớn
Bánh răng chịu tải trọng không thay đổi
𝑁𝑡𝑑4 = 60. 𝑢. 𝑛3 . 𝑇 = 60. 1. 141,6. (4,5. 340. 21) = 2,73. 108 > 𝑁0
Trong đó:
n - số vòng quay trong 1 phút của bánh răng,
T - tổng số giờ làm việc của bộ truyền,
u - Số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay 1 vòng.
• Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ
𝑁𝑡𝑑3 = 𝑁𝑡𝑑4 . 𝑖𝑐ℎ = (2,73. 107 ). 3,2 = 8,74. 108 > 𝑁0
Với 𝑁0 = 107 .
Do đó: cả 2 bánh răng lấy hệ số 𝐾𝑁 = 𝐾𝑁′ = 𝐾𝑁′′ = 1
Theo bảng 3.9[1], ta có: [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = 2,6. 𝐻𝐵
[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝐾𝑁′
- Ứng suất tiếp xúc cho phép trên bánh răng lớn
[𝜎]𝑡𝑥4 = 2,6. 190.1 = 494 𝑁/𝑚𝑚2
- Ứng suất tiếp xúc cho phép trên bánh răng nhỏ
[𝜎]𝑡𝑥3 = 2,6. 220. 1 = 572 𝑁/𝑚𝑚2
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ nhất: [𝜎]𝑡𝑥4 = 494 𝑁/𝑚𝑚2

Đồ án PBL3
3.1.3. Xác định ứng suất uốn cho phép

- Lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập trung ứng suất ở chân răng 𝐾𝜎 = 1,8 (vì là
phôi rèn, thép thường hóa), giới hạn mỏi của thép 45 là:
𝜎−1 = 0.43. 600 = 258 𝑁/𝑚𝑚2
và của thép 35 là:
𝜎−1 = 0.43. 500 = 215 𝑁/𝑚𝑚2
- Vì bánh răng quay một chiều
1,5.258.1
Đối với bánh nhỏ: [𝜎]𝑢3 = = 143,33 𝑁/𝑚𝑚2
1,5.1,8
1,5.215.1
Đối với bánh lớn: [𝜎]𝑢4 = = 119,44 𝑁/𝑚𝑚2
1,5.1,8
3.1.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và hệ số chiều rộng bánh răng ѱ𝑨

- Chọn hệ số tải trọng: K = 1,3
𝑏
- Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: ѱ𝐴 = = 0,3
𝐴
3.1.5. Xác định sơ bộ khoảng cách trục A: Lấy 𝜃 ′ = 1,25
- Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
3 1,05.106 2 𝐾.𝑁𝐼𝐼
𝐴 ≥ ( 𝑖 + 1 ) . √( ) .
[𝜎]𝑡𝑥 .𝑖 ѱ𝐴 .𝜃′ .𝑛3
3 1,05.106 2 1,3.5,23
𝐴 ≥ (3,2 + 1). √( ) .
494.3,2 0,3.1,25.141,6
𝐴 ≥ 161,154 𝑚𝑚
=> A = 164 mm
- Công thức kiểm nghiệm
1,05.106 (𝑖+1)3 .𝐾.𝑁𝐼𝐼
𝜎𝑡𝑥 = .√
𝐴.𝑖 𝜃′ .𝑏.𝑛3
1,05.106 (3,2+1)3 .1,3.5,23

𝜎𝑡𝑥 = .√ = 230 ≤ [𝜎]𝑡𝑥 = 494
164.3,2 1,25.(0,3.164).141,6
3.1.6. Xác định vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
2𝜋.𝐴.𝑛2 2𝜋.164.453,125
Vận tốc vòng: 𝑣 = = = 1,853 𝑚/𝑠
60.1000.(𝑖+1) 60.1000.(3,2+1)
Với v ≤ 5, tra bảng 3.11[1]
=> Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng là 9
3.1.7. Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn HB < 350 nên 𝐾𝑡𝑡 = 1
2,5𝑚𝑛
Giả sử, ≥ , với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng < 3 m/s tra bảng 3.14[1]
𝑠𝑖𝑛
tìm được 𝐾𝑑 = 1,2
Đồ án PBL3
• Hệ số tải trọng K được tính theo công thức: K = 𝐾𝑡𝑡 . 𝐾𝑑 = 1. 1,2 = 1,2
• Vì trị số K không chênh lệch quá nhiều so với dự đoán nên khoảng cách trục
3 𝐾 3 1,2
𝐴 = 𝐴𝑠𝑏 . √ = 164. √ = 159,68
𝐾𝑠𝑏 1,3
=> A = 160 mm
3.1.8. Xác định modun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng của
bánh răng
• Modun pháp: 𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02). 160 = 1,6 ÷ 3,2 𝑚𝑚
Tra bảng 3.1[1], chọn 𝑚𝑛 = 2,5
• Chọn góc nghiêng  = 10°
2.160.cos (10°)
• Số răng bánh dẫn: 𝑍3 = = 30,013
2,5.(3,2+1)
=> Lấy 𝑍3 = 30 răng
• Số răng bị dẫn 𝑍4 = 𝑖. 𝑍3 = 3,2. 30 = 96 răng
• Tính chính xác góc nghiêng
(𝑍3 +𝑍4 ).𝑚𝑛 (30+96).2,5
𝑐𝑜𝑠 = = = 0,9844
2.𝐴 2.160
=>  = 10°9′
• Chiều rộng bánh răng lớn: 𝑏4 = ѱ𝐴 . 𝐴 = 0,3. 160 = 48 𝑚𝑚
• Chiều rộng của bánh răng nhỏ: 𝑏3 = 48 + 7 = 55 𝑚𝑚
2,5.2,5
Chiều rộng 𝑏4 thoãn mãn điều kiện: 𝑏4 > = 35,47 𝑚𝑚
sin (10°9′ )
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng

 = 10°9′ => 𝑐𝑜𝑠 = 0,9844
30
• Tính số răng tương đương của bánh nhỏ: 𝑍𝑡𝑑3 = ≈ 31
(0,9844)3
96
• Tính số răng tương đương của bánh lớn: 𝑍𝑡𝑑4 = ≈ 101
(0,9844)3
• Hệ số dạng răng của bánh nhỏ: y3 = 0,451 ; của bánh lớn: y4 = 0,517
• Kiểm tra sức bền tiếp xúc:
19,1.106 .𝐾.𝑁
+ Đối với bánh răng trụ răng nghiêng: 𝜎𝑢 = 2 .𝑍.𝑛.𝑏.𝜃′′
𝑦.𝑚𝑛
Trong đó:
N – công suất của bộ truyền,
K – hệ số tải trọng,
𝜎𝑢 – ứng suất sinh ra tại chân răng,
[𝜎𝑢 ] – ứng suất uốn cho phép,

Đồ án PBL3
𝜃 ′′ – hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải khi tính theo sức bền uốn của bánh
răng nghiêng so với bánh răng thẳng (𝜃 ′′ = 1,5).
+ Đối với bánh răng nhỏ:
19,1.106 .1,2.5,23
𝜎𝑢3 = = 37,92 < [𝜎𝑢3 ] = 143,33 N/𝑚𝑚2
0,451.(2,5)2 .30.453,125.55.1,5
+ Đối với bánh răng lớn:
𝑦3 0,451
𝜎𝑢4 = 𝜎𝑢3 . = 37,92. = 33, 08 < [𝜎𝑢4 ] = 119,44 N/𝑚𝑚2
𝑦4 0,517
3.1.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
• Ứng suất tiếp xúc cho phép
Bánh nhỏ: [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡3 = 2,5. 572 = 1430 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn: [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡4 = 2,5. 494 = 1235 𝑁/𝑚𝑚2
• Ứng suất uốn cho phép
Bánh nhỏ: [𝜎]𝑢𝑞𝑡3 = 0,8. 300 = 240 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn: [𝜎]𝑢𝑞𝑡3 = 0,8. 260 = 208 𝑁/𝑚𝑚2
• Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 nhỏ hơn
1,05.106 (𝑖+1)3 .𝐾.𝑁𝐼𝐼 1,05.106 (3,2+1)3 .1,2.5,23
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 = .√ . √𝐾𝑞𝑡 = . √(0,3.160).141,6.1,25 . √1,4
𝐴.𝑖 𝑏.𝑛3 .θ′ 160.3,2
2
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 = 590,84 𝑁/𝑚𝑚
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 < 1235 𝑁/𝑚𝑚2 (thỏa mãn)
• Kiểm nghiệm sức bền uốn
Bánh nhỏ: 𝜎𝑢𝑞𝑡3 = 𝜎𝑢3 . 𝐾𝑞𝑡 = 37,92. 1,4 = 53,09 𝑁/𝑚𝑚2 < [𝜎]𝑢𝑞𝑡3
Bánh lớn: 𝜎𝑢𝑞𝑡4 = 𝜎𝑢4 . 𝐾𝑞𝑡 = 33,08. 1,4 = 46,31 𝑁/𝑚𝑚2 < [𝜎]𝑢𝑞𝑡4
3.1.11. Các thông số hình học chủ yếu của cặp bánh răng
• Modun pháp: 𝑚𝑛 = 2,5 mm
• Số răng: 𝑍3 = 30; 𝑍4 = 96
• Góc ăn khớp: 𝛼𝑛 = 20°
• Góc nghiêng:  = 10°9′ => 𝑐𝑜𝑠 = 0,9844
• Đường kính vòng chia
𝑚𝑛 .𝑍3 2,5. 30
Bánh nhỏ: 𝑑3 = = = 76 mm
𝑐𝑜𝑠 0,9844
𝑚𝑛 .𝑍4 2,5. 96
Bánh lớn: 𝑑4 = = = 244 mm
𝑐𝑜𝑠 0,9844
• Khoảng cách trục: 𝐴 = 160 mm
• Bề rộng bánh răng

Đồ án PBL3
Bánh nhỏ: 𝑏3 = 55 mm
Bán lớn: 𝑏4 = 48 mm
• Đường kính vòng đỉnh
Bánh nhỏ: 𝑑𝑎3 = 𝑑3 + 2. 𝑚𝑛 = 76 + 2.2,5 = 81 mm
Bán lớn: 𝑑𝑎4 = 𝑑4 + 2. 𝑚𝑛 = 244 + 2.2,5 = 249 mm
• Đường kính chân răng
Bánh nhỏ: 𝑑𝑓3 = 𝑑3 − 2. 𝑚𝑛 = 76 − 2,5.2,5 = 69,75 mm
Bán lớn: 𝑑𝑓4 = 𝑑4 − 2. 𝑚𝑛 = 244 − 2,5.2,5 = 237,75 mm
3.1.12. Xác định các lực tác dụng lên trục
2. 𝑀𝑥𝐼𝐼 2. 110226,76
• Lực vòng: 𝑃 = = = 2900,7 N
𝑑3 76
𝑃. tan (𝛼𝑛) 2900,7. tan (20° )
• Lực hướng tâm: 𝑃𝑟 = = = 1072,50 N
𝑐𝑜𝑠 0,9844
• Lực dọc trục: 𝑃𝑎 = 𝑃. tan = 2900,7. tan(10°9′ ) = 519,31 N
Kết luận: Bộ truyền cấp chậm làm việc an toàn.
3.2. Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng)
Hộp giảm tốc có bộ truyền bánh răng trụ 2 cấp, làm việc trong điều kiện
- Công suất nhỏ: Pct = 4,375 KW
- Không có yêu cầu đặc biệt về điều kiện làm việc, không yêu cầu kích thước nhỏ
gọn.
* Chọn vật liệu chế tạo bánh răng thuộc nhóm 1 (HB ≤ 350)
- Bánh răng nhỏ chọn thép 45 thường hóa, có:
HB = 180 ; 𝜎𝑏𝑘 = 600 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑐ℎ = 300 𝑁/𝑚𝑚2
Phôi rèn, giả thiết đường kính phôi ≤ 100 mm.
- Bánh răng lớn chọn thép 35 thường hóa, có:
HB = 140 ; 𝜎𝑏𝑘 = 500 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑐ℎ = 260 𝑁/𝑚𝑚2
3.2.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép
• Số chu kỳ tương đương của bánh lớn
𝑁𝑡𝑑2 = 60. 1. 453,125. (4,5. 340. 21) = 8,74. 108 > 𝑁0
• Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ
𝑁𝑡𝑑1 = 𝑁𝑡𝑑2 . 𝑖𝑐ℎ = (8,74. 108 ). 3,2 = 2,8. 109 > 𝑁0
Với 𝑁0 = 107
Do đó, cả 2 bánh răng lấy hệ số 𝐾𝑁 = 𝐾𝑁′ = 𝐾𝑁′′ = 1

Đồ án PBL3
Theo bảng 3.9[1]: [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = 2,6. 𝐻𝐵

[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝐾𝑁′
- Ứng suất tiếp xúc cho phép trên bánh răng lớn: [𝜎]𝑡𝑥2 = 2,6. 140. 1 =
364 𝑁/𝑚𝑚2
- Ứng suất tiếp xúc cho phép trên bánh răng nhỏ: [𝜎]𝑡𝑥1 = 2,6. 180. 1 =
468 𝑁/𝑚𝑚2
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ nhất: [𝜎]𝑡𝑥2 = 364 𝑁/𝑚𝑚2
3.2.3. Xác định ứng suất uốn cho phép
- Lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập trung ứng suất ở chân răng 𝐾𝜎 = 1,8 (vì là
phôi rèn, thép thường hóa), giới hạn mỏi của thép 45 là:
𝜎−1 = 0.43. 600 = 258 𝑁/𝑚𝑚2
và của thép 35 là:
𝜎−1 = 0.43. 500 = 215 𝑁/𝑚𝑚2
- Vì bánh răng quay một chiều:
1,5.258.1
Đối với bánh nhỏ: [𝜎]𝑢3 = = 143,33 𝑁/𝑚𝑚2
1,5.1,8
1,5.215.1
Đối với bánh lớn: [𝜎]𝑢4 = = 119,44 𝑁/𝑚𝑚2
1,5.1,8
3.2.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và định khoảng cách trục A

- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng: K=1,3
- Định chính xác khoảng cách trục A
+ Đối với hộp giảm tốc kiểu 2 cấp đồng trục, khoảng cách trục cấp chậm cũng
chính là khoảng cách trục của cấp nhanh => A = 160 mm
3.2.5. Xác định hệ số chiều rộng bánh răng: Lấy 𝜃 ′ = 1,25
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
2
𝑖+1 3 1,05.106 𝐾.𝑁𝐼
ѱ𝐴 ≥ ( ) .( ) .
𝐴 [𝜎]𝑡𝑥 .𝑖 𝜃′ .𝑛2
2
3,2+1 3 1,05.106 1,3.5,42
ѱ𝐴 ≥ ( ) .( ) . = 0,183
160 364.3,2 1,25.453,125
=> Lấy ѱ𝐴 = 0,183
3.2.6. Xác định vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
2𝜋. 160. 𝑛1 2𝜋. 160. 1450
Vận tốc vòng: 𝑣 = = = 5,785 𝑚/𝑠
60. 1000.(𝑖+1) 60. 1000.(3,2+1)
Với v ≤ 9 m/s, tra bảng 3.11[1]
=> Cấp chính xác chế tạo bánh răng là 8
3.2.7. Định chính xác hệ số tải trọng K
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn HB < 350 nên 𝐾𝑡𝑡 = 1
Đồ án PBL3
2,5.𝑚𝑛
Giả sử, 𝑏 ≥ , với cấp chính xác 8 và vận tốc vòng 3 ÷ 8 m/s tra bảng 3.14[1]
𝑠𝑖𝑛
tìm được 𝐾𝑑 = 1,4
• Hệ số tải trọng K được tính theo công thức: K = 𝐾𝑡𝑡 . 𝐾𝑑 = 1.1,4 = 1,4
• Vì trị số K không chênh lệch quá nhiều so với dự đoán nên
𝐾 1,4
ѱ𝐴 = ѱ𝐴𝑠𝑏 . = 0,183. = 0,197
𝐾𝑠𝑏 1,3
=> ѱ𝐴 = 0,197 mm
3.2.8. Xác định modun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng của
bánh răng
• Modun pháp: 𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02). 160 = 1,6 ÷ 3,2 𝑚𝑚
Tra bảng 3.1[1], chọn 𝑚𝑛 = 2,5
• Chọn góc nghiêng:  = 10°
2.160.cos (10°)
• Số răng bánh dẫn: 𝑍1 = = 30,013
2,5.(3,2+1)
=> Lấy 𝑍1 = 30 răng
• Số răng bị dẫn 𝑍2 = 𝑖. 𝑍1 = 3,2. 30 = 96 răng
• Tính chính xác góc nghiêng
(𝑍1 +𝑍2 ).𝑚𝑛 (30+96).2,5
𝑐𝑜𝑠 = = = 0,9844
2.𝐴 2.160
=>  = 10°9′
• Chiều rộng bánh răng lớn: 𝑏2 = ѱ𝐴 . 𝐴 = 0,197.160 = 31,52
Chọn 𝑏2 = 36 𝑚𝑚
• Chiều rộng của bánh răng nhỏ: 𝑏1 = 36 + 7 = 43 mm
2,5.2,5
Chiều rộng 𝑏2 thoãn mãn điều kiện: 𝑏2 > = 35,47 mm
sin (10°9′ )
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng

 = 10°9′ => 𝑐𝑜𝑠 = 0,9844
40
• Tính số răng tương đương của bánh nhỏ: 𝑍𝑡𝑑1 = ≈ 42
(0,9844)3
128
• Tính số răng tương đương của bánh lớn: 𝑍𝑡𝑑2 = ≈ 134
(0,9844)3
• Hệ số dạng răng của bánh nhỏ: y1 = 0,476; của bánh lớn: y2 = 0,517
• Kiểm tra sức bền tiếp xúc
19,1.106 .𝐾.𝑁
+ Đối với bánh răng trụ răng nghiêng: 𝜎𝑢 = 2 .𝑍.𝑛.𝑏.𝜃′′
𝑦.𝑚𝑛
Trong đó:
N – công suất của bộ truyền,

Đồ án PBL3
K – hệ số tải trọng,
𝜎𝑢 – ứng suất sinh ra tại chân răng,
[𝜎𝑢 ] – ứng suất uốn cho phép,
𝜃 ′′ – hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải khi tính theo sức bền uốn của bánh
răng nghiêng so với bánh răng thẳng (𝜃 ′′ = 1,5).
+ Đối với bánh răng nhỏ
19,1.106 .1,4.5,42
𝜎𝑢1 = = 17,36 < [𝜎𝑢1 ] = 143,33 N/𝑚𝑚2
0,476.(2,5)2 .30.1450.43.1,5
+ Đối với bánh răng lớn
𝑦1 0,476
𝜎𝑢2 = 𝜎𝑢1 . = 17,36. = 15,98 < [𝜎𝑢2 ] = 119,44 N/𝑚𝑚2
𝑦2 0,517
3.2.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
Ứng suất tiếp xúc cho phép
Bánh nhỏ: [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡1 = 2,5. 468 = 1170 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn: [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 2,5. 364 = 910 𝑁/𝑚𝑚2
Ứng suất uốn cho phép
Bánh nhỏ: [𝜎]𝑢𝑞𝑡1 = 0,8. 300 = 240 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn: [𝜎]𝑢𝑞𝑡2 = 0,8. 260 = 208 𝑁/𝑚𝑚2
• Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 nhỏ hơn
1,05.106 (𝑖+1)3 .𝐾.𝑁𝐼 1,05.106 (3,2+1)3 .1,4.5,42
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 = .√ . √𝐾𝑞𝑡 = .√ . √1,4
𝐴.𝑖 𝑏.𝑛2 .θ′ 160.3,2 43.453,125.1,25
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 = 368,66 𝑁/𝑚𝑚2 .

[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 < 910 𝑁/𝑚𝑚2 => Thỏa mãn điều kiện
• Kiểm nghiệm sức bền uốn
Bánh nhỏ: 𝜎𝑢𝑞𝑡1 = 𝜎𝑢1 . 𝐾𝑞𝑡 = 17,36. 1,4 = 24,31 𝑁/𝑚𝑚2 < [𝜎]𝑢𝑞𝑡1
Bánh lớn: 𝜎𝑢𝑞𝑡2 = 𝜎𝑢2 . 𝐾𝑞𝑡 = 15,98. 1,4 = 22,37 𝑁/𝑚𝑚2 < [𝜎]𝑢𝑞𝑡2
3.2.11. Các thông số hình học chủ yếu của cặp bánh răng
• Modun pháp: 𝑚𝑛 = 2,5 mm
• Số răng: 𝑍1 = 30; 𝑍2 = 96
• Góc ăn khớp: 𝛼𝑛 = 20°
• Góc nghiêng:  = 10°9′ => 𝑐𝑜𝑠 = 0,9844
• Đường kính vòng chia
𝑚𝑛 .𝑍1 2,5.30
Bánh nhỏ: 𝑑1 = = = 76 mm
𝑐𝑜𝑠 0,9844
𝑚𝑛 .𝑍2 2,5.96
Bánh lớn: 𝑑2 = = = 244 mm
𝑐𝑜𝑠 0,9844

Đồ án PBL3
• Khoảng cách trục: 𝐴 = 160 mm

• Bề rộng bánh răng
Bánh nhỏ: 𝑏1 = 43 mm
Bán lớn: 𝑏2 = 36 mm
• Đường kính vòng đỉnh
Bánh nhỏ: 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2. 𝑚𝑛 = 76 + 2. 2,5 = 81 mm
Bán lớn: 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2. 𝑚𝑛 = 244 + 2. 2,5 = 249 mm
• Đường kính chân răng
Bánh nhỏ: 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2. 𝑚𝑛 = 76 − 2,5.2,5 = 69,75 mm
Bán lớn: 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2. 𝑚𝑛 = 244 − 2,5.2,5 = 237,75 mm
2. 𝑀𝑥𝐼 2. 35695,24
• Lực vòng: 𝑃 = = = 939,35 N
𝑑1 76
𝑃. tan (𝛼𝑛) 939,35. tan (20° )
• Lực hướng tâm: 𝑃𝑟 = = = 347,31 N
𝑐𝑜𝑠 0,9844
• Lực dọc trục: 𝑃𝑎 = 𝑃. tan = 939,35. tan(10°9′) = 168,17 N
Kết luận: Bộ truyền cấp nhanh làm việc an toàn
3.3. Các thông số và kích thước bộ truyền
+ Bộ truyền cấp chậm:
Thông số Ký hiệu Kết quả

Khoảng cách trục A , mm 160
Mô đun pháp mn , mm 2,5
Chiều rộng vành răng Bánh dẫn: b3 , mm 55
Bánh bị dẫn: b4 , mm 48
Tỉ số truyền ich 3,2
Góc nghiêng của răng  10°9′
Số răng Bánh dẫn: Z3 30
Bánh bị dẫn: Z4 96
Hệ số dịch chỉnh x3 = x4 0
Đường kính vòng chia Bánh dẫn: d3 , mm 76
Bánh bị dẫn: d4 , mm 244
Đường kính đỉnh răng Bánh dẫn: da3 , mm 81
Bánh bị dẫn: da4 , mm 249
Đường kính đáy răng Bánh dẫn: df3 , mm 69,75
Bánh bị dẫn: df4 , mm 237,75

Đồ án PBL3
Góc ăn khớp α𝑤 20°
+ Bộ truyền cấp nhanh:
Thông số Ký hiệu Kết quả

Khoảng cách trục A , mm 160
Mô đun pháp mn , mm 2,5
Chiều rộng vành răng Bánh dẫn: b1 , mm 43
Bánh bị dẫn: b2 , mm 36
Tỉ số truyền inh 3,2
Góc nghiêng của răng  10°9′
Số răng Bánh dẫn: Z1 30
Bánh bị dẫn: Z2 96
Hệ số dịch chỉnh x1 = x2 0
Đường kính vòng chia Bánh dẫn: d1 , mm 76
Bánh bị dẫn: d2 , mm 244
Đường kính đỉnh răng Bánh dẫn: da1 , mm 81
Bánh bị dẫn: da2 , mm 249
Đường kính đáy răng Bánh dẫn: df1 , mm 69,75
Bánh bị dẫn: df2 , mm 237,75
Góc ăn khớp α𝑤 20°
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Chọn vật liệu
• Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45, thường hoá có giới hạn bền
b = 600 Mpa , ch = 340 Mpa;
• Ứng suất xoắn cho phép: [𝜏]𝑥 = (20 ÷ 35) Mpa

Đồ án PBL3
Trục I Trục III

Pr1
P1
Pa1
Rx
Pk
Rxr
Pr4
Y
Pa4
O Z
P2 Pa2
P4 X
Pr2
Pa3 P3
Trục II
Pr3
Hình 4.1: Sơ đồ lực tác động vào bộ truyền

4.2. Tính sơ bộ đường kính trục
3 𝑀
Tính đường kính sơ bộ của trục theo công thức: 𝑑 ≥ √ 𝑥
0,2.[𝜏] 𝑥
Trong đó: d – đường kính trục (mm),

Mx – momen xoắn (N.mm),
[𝜏]𝑥 – ứng suất xoắn cho phép (N/mm2)
Chọn [𝜏]𝑥1 = 20 N/mm2; [𝜏]𝑥2 = 25 N/mm2; [𝜏]𝑥3 = 30 N/mm2
3 𝑀 3 35695,24
• Đối với trục I: 𝑑1 ≥ √ 𝑥𝐼 =√ = 20,74
0,2.[𝜏] 𝑥1 0,2.20
=> d1 = 25 mm
Tra bảng 14P[3], chọn chiều rộng ổ bi đỡ chặn (cỡ nhẹ) B1 = 17 mm
3 𝑀 3 110226,76
• Đối với trục II: 𝑑2 ≥ √ 𝑥𝐼𝐼 = √ = 28,04
0,2.[𝜏] 𝑥2 0,2.25

Đồ án PBL3
=> d2 = 30 mm
Tra bảng 14P[3], chọn chiều rộng ổ bi đỡ chặn (cỡ trung bình) B2 = 19 mm
3 𝑀 3 340589,69
• Đối với trục III:𝑑3 ≥ √ 𝑥𝐼𝐼𝐼 = √ = 38,43
0,2.[𝜏]
𝑥3 0,2.30
=> d3 = 40 mm
Tra bảng 14P[3], chọn chiều rộng ổ bi đỡ chặn (cỡ trung bình) B3 = 23 mm
4.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Hình 4.2: Sơ đồ phát họa hộp giảm tốc kiểu 2 cấp đồng trục
✓ Theo hình 4.2 kết hợp tra bảng 10.3[1], chọn các kích thước sau:
- Chiều dài mayơ bánh xích: lm33 = (1,2÷1,5).d3 = (1,2÷1,5).40 = (48÷60) mm
=> lm33 = 53 mm.
- Chiều dài mayơ nữa khớp nối (đối với nối trục vòng đàn hồi):
lm12 = (1,4÷2,5).d1 = (1,4÷2,5).25 = (35÷62,5) mm
=> lm12 = 41 mm
- Chiều dài mayơ bánh răng trụ thứ nhất trên trục I:
lm13 = (1,2÷1,5).d1 = (1,2÷1,5).25 = (30÷37,5) mm
=> lm13 = 43 mm
- Chiều dài mayơ bánh răng trụ thứ nhất trên trục II:
lm22 = (1,2÷1,5).d2 = (1,2÷1,5).30 = (36÷45) mm
=> lm22 = 41 mm
Đồ án PBL3
- Chiều dài mayơ bánh răng trụ thứ nhất trên trục III:
lm32 = (1,2÷1,5).d3 = (1,2÷1,5).40 = (48÷60) mm
=> lm32 = 55 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay (bánh răng) đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay: k1 = 12 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp: k2 = 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = 15 mm
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn = 16 mm
✓ Chiều dài các đoạn trục lki của các trục tính theo bảng 10.4[1]
- Đối với trục I:
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = 0,5. (𝑙𝑚12 + 𝑏01 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5. (41 + 17) + 15 + 16 = 60 mm
𝑙13 = 0,5. (𝑙𝑚13 + 𝑏01 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5. (35 + 17) + 12 + 10 = 48 mm
𝑙11 = 2. 𝑙13 = 2. 48 = 96 mm
- Đối với trục II:
𝑙22 = 0,5. (𝑙𝑚22 + 𝑏02 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5. (41 + 19) + 12 + 10 = 52 mm
𝑙32 = 0,5. (𝑙𝑚32 + 𝑏03 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5. (55 + 23) + 12 + 10 = 61 mm
𝑙23 = 𝑙11 + 𝑙32 + 𝑘1 + 0,5. (𝑏01 + 𝑏03 ) = 96 + 61 + 12 + 0,5. (17 + 23) = 189
mm
𝑙21 = 𝑙23 + 𝑙32 = 189 + 61 = 250 mm
- Đối với trục III:
𝑙32 = 0,5. (𝑙𝑚32 + 𝑏03 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5. (55 + 23) + 12 + 10 = 61 mm
𝑙31 = 2. 𝑙32 = 2. 61 = 122 mm
𝑙33 = 𝑙31 + 0,5. (𝑙𝑚33 + 𝑏03 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 122 + 0,5. (53 + 23) + 15 + 16 = 191
mm
4.4. Tính toán trục I
Nhận xét: Tại đầu vào của trục I có khớp nối, nên cần xác định lực do khớp nối tác
dụng lên trục I, tra bảng 16.10a[1], ta có:
+ Đường kính vòng tròn qua tâm chốt: D0 = 71 mm
2.𝑀𝑥1 2.35695,24
=> Lực vòng trên khớp nối: 𝑃𝑡 = = = 1005,5 N
𝐷0 71
+ Do sự không đồng tâm giữa các trục được nối nên trên khớp nối xuất hiện lực
hướng tâm:
𝑃𝑘 ≈ (0,2 ÷ 0,3). 𝑃𝑡 = 201,1 ÷ 301,65 N
Chọn Pk = 250 N

Đồ án PBL3
- Đường kính vòng chia của bánh răng nghiêng nhỏ 1: d1 = 76 mm

Vậy, các lực tác dụng trên trục I là:
- Lực vòng: 𝑃1 = 939,35 N
- Lực hướng tâm: 𝑃𝑟1 = 347,31 N
- Lực dọc trục: 𝑃𝑎1 = 168,17 N
- Lực tác dụng từ khớp nối: Pk = 250 N
4.4.2. Xác định phản lực tại các gối đỡ trục
d1 76
∑ MAy = Pr1 . l13 − R By . l11 − Pa1 . = 347,31.48 − 𝑅𝐵𝑦 . 96 − 168,17. =0
2 2
=> 𝑅𝐵𝑦 = 107,09 N.
𝑅𝐴𝑦 = 𝑃𝑟1 − 𝑅𝐵𝑦 = 347,31 − 107,09 = 240,22 N
∑ MAx = Pk . l12 − R Bx . 𝑙11 + P1 . 𝑙13 = 250.60 − R Bx . 96 + 939,35.48 = 0
=> 𝑅𝐵𝑥 = 625,93 N
𝑅𝐴𝑥 = 𝑃𝑘 + 𝑅𝐵𝑥 − 𝑃1 = 250 + 625,93 − 939,35 = −63,42 N (lực có hướng ngược
chiều lại hình vẽ)
4.4.3. Xác định momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm
• Ở tiết diện 11
𝑀𝑢11 = √𝑀𝑢2𝑥11 + 𝑀𝑢2𝑦11
Trong mp YOZ: 𝑀𝑢𝑦11 = 0

Trong mp XOZ: 𝑀𝑢𝑥11 = −Pk . l12 = −250.60 = −15000 N.mm
=> 𝑀𝑢11 = 𝑀𝑢𝑥11 = 15000 N.mm
𝑀𝑢12 = √𝑀𝑢2𝑥12 + 𝑀𝑢2𝑦12
- Trong mp YOZ
𝑀𝑢𝑦12 − = −R Ay . 𝑙13 = −240,22.48 = −11530,56 N.mm
𝑀𝑢𝑦12 + = −R By . ( 𝑙11 − 𝑙13 ) = −107,09. (96 − 48) = −5140,32 N.mm
- Trong mp XOZ
𝑀𝑢𝑥12 = −R B𝑥 . (𝑙11 − 𝑙13 ) = −625,96. (96 − 48) = −30044,64 N.mm
=> 𝑀𝑢12 = √(−30044,64)2 + (−11530,56)2 = 32181,27 N.mm
4.4.4. Xác định đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm
• Ở tiết diện 10: (tiết diện lắp khớp nối)

Đồ án PBL3
2
𝑀𝑡𝑑10 = √0,75. 𝑀𝑥1 = √0,75. 35695,242 = 30912,88 N/mm2
Lấy [𝜎] = 63 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 30912,88
𝑑10 = √ 𝑡𝑑10 = √ = 16,99 mm
0,1.[𝜎] 0,1.63
=> Đường kính ở tiết diện 10 lấy bằng 20 mm

2
Momen tương đương: 𝑀𝑡𝑑11 = √𝑀𝑢211 + 0,75. 𝑀𝑥1
𝑀𝑡𝑑11 = √150002 + 0,75. 35695,242 = 34360,04 N.mm

Lấy [𝜎] = 63 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 34360,04
𝑑11 = √ 𝑡𝑑11 = √ = 17,60 mm
0,1.[𝜎] 0,1.63
=> Đường kính ở tiết diện 11 lấy bằng 20 mm

2
𝑀𝑡𝑑12 = √32181,272 + 0,75. 35695,242 = 44623,39 N.mm

Lấy [𝜎] = 63 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 44623,39
𝑑12 = √ 𝑡𝑑12 = √ = 19,21 mm
0,1.[𝜎] 0,1.63
=> Đường kính trục ở tiết diện 12 lấy bằng 24 mm

Đồ án PBL3
RBy
RBx
RAy Pr1
P1
RAx Pa1
Pk 60.0 48.0 48.0
Y
11530,56 N.mm
O 5140,32
Z
X
0 N.mm
30044,64 N.mm
Muy
15000
0 N.mm
Mux
35695,24 N.mm
Mx1
Hình 4.3: Biểu đồ momen của trục I
4.5. Tính toán trục II
4.5.1. Xác định các lực tác dụng lên trục II
- Lực vòng: 𝑃2 = 939,35 N 𝑃3 = 2900,7 N
- Lực hướng tâm: 𝑃𝑟2 = 347,31 N 𝑃𝑟3 = 1072,50 N
- Lực dọc trục: 𝑃𝑎2 = 168,17 N 𝑃𝑎3 = 519,31 N
- Đường kính vòng chia của bánh răng nghiêng lớn 2: d2 = 244 mm
- Đường kính vòng chia của bánh răng nghiêng nhỏ 3: d3 = 76 mm
𝑑2 𝑑2
∑ MCy = 0  0 = −P𝑎2 . − 𝑃𝑟2 . 𝑙22 + P𝑎3 . − 𝑃𝑟3 . 𝑙23 + R Dy . 𝑙21
2 2
244 76
 −168,17. − 347,31.52 + 519,31. − 1072,50.189 + R Dy . 250 =
2 2
0
=> R Dy = 886,18 N
R Cy = P𝑟2 + P𝑟3 − R Dy = 347,31 + 1072,50 − 886,18 = 533,63 N

Đồ án PBL3
∑ MCx = 0 −P2 . 𝑙22 + P3 . 𝑙23 + R Dx . 𝑙21 = 0

−939,35.52 + 2900,7.189 + R Dx . 250 = 0
=> R Dx = −1997,54 N (có chiều ngược lại chiều của hình vẽ)
R Cx = P2 − P3 − R Dx = 939,35 − 2900,7 − (−1997,54) = 36,19 N
𝑀𝑢21 = √𝑀𝑢2𝑥21 + 𝑀𝑢2𝑦21
- Trong mp XOZ
𝑀𝑢𝑥21 = R Cx . 𝑙22 = 36,19.52 = 1881,88 N.mm
- Trong mp YOZ
𝑀𝑢𝑦21 − = R Cy . 𝑙22 = 533,63.52 = 27748,76 N.mm
d2 244
𝑀𝑢𝑦21 + = R Cy . 𝑙22 + Pa2 . = 533,63.52 + 168,17. = 48265,50 N.mm
2 2
=> 𝑀𝑢21 = √𝑀𝑢2𝑥21 + 𝑀𝑢2𝑦21 = √1881,882 + 48265,502 = 48302,17 N.mm
𝑀𝑢22 = √𝑀𝑢2𝑥22 + 𝑀𝑢2𝑦22
- Trong mp XOZ
𝑀𝑢𝑥22 = R Dx . 𝑙32 = (−1997,54). 61 = −121849,94 N.mm
- Trong mp YOZ
Pa3 .𝑑3 76
𝑀𝑢𝑦22 − = R Dy . 𝑙32 + = 886,18.61 + 519,31. = 73790,76 N.mm
2 2
+
𝑀𝑢𝑦22 = R Dy . 𝑙32 = 886,18.61 = 54056,98 N.mm
=> 𝑀𝑢22 = √𝑀𝑢2𝑥22 + 𝑀𝑢2𝑦22 = √(−121849,94)2 + 73790,762 = 142451,69
N.mm
2
𝑀𝑡𝑑21 = √48302,172 + 0,75. 110226,762 = 106983,89 N.mm

Lấy [𝜎] = 63 N/mm2 (bảng 7.2[3])

Đồ án PBL3
3 𝑀 3 106983,89
𝑑21 = √ 𝑡𝑑21 = √ = 25,70 mm
0,1.[𝜎] 0,1.63

2
𝑀𝑡𝑑22 = √142451,692 + 0,75. 110226,762 = 171478,68 N.mm

Lấy [𝜎] = 63 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 171478,68
𝑑22 = √ 𝑡𝑑22 = √ = 30,08 mm
0,1.[𝜎] 0,1.63

P2 Pa2
Pr2
RCy Pa3 P3 RDy
Pr3
RCx RDx
52.0 137.0 61.0
0 N.mm Muy
27748,46
48265,50 N.mm 54056,98 N.mm
Y
73790,76 N.mm
O 121849,94 N.mm
Z
X
0 N.mm
1881,88 N.mm
Mux
110226,76 N.mm
Mx2
Hình 4.4: Biểu đồ momen của trục II
4.6. Tính toán trục III

Đồ án PBL3
4.6.1. Xác định các lực tác dụng lên trục III
- Lực vòng: 𝑃4 = 2900,7 N
- Lực hướng tâm: 𝑃𝑟4 = 1072,50 N
- Lực dọc trục: 𝑃𝑎4 = 519,31 N
- Lực tác dụng lên trục của bộ truyền xích:
+ Lực vòng: R X = 2689,01 N
+ Lực hướng tâm: 𝑅𝑋𝑟 = 3092,36 N
- Đường kính vòng chia của bánh răng nghiêng lớn 4: d4 = 244 mm
𝑑4
∑ MEy = 0  P𝑟4 . 𝑙32 + P𝑎4 . + R Fy . 𝑙31 − R Xr . 𝑙33 = 0
2
244
 1072,50.61 + 519,31. + R Fy . 122 − 3092,36.191 = 0
2
=> R Fy = 3785,76 N
R Ey = P𝑟4 + R Fy − R Xr = 1072,50 + 3785,76 − 3092,36 = 1765,90 N
∑ MEx = 0  −P4 . 𝑙32 + R Fx . 𝑙31 − 𝑅𝑋 . 𝑙33 = 0
 −2900,07.61 + R Fx . 122 − 2689,01.191 = 0
=> R Fx = 5659,88 N
R Ex = P4 − R Fx + 𝑅𝑋 = 2900,07 − 5659,88 + 2689,01 = −70,80 N (có chiều
ngược lại chiều của hình vẽ)
𝑀𝑢31 = √𝑀𝑢2𝑥31 + 𝑀𝑢2𝑦31
- Trong mp XOZ: 𝑀𝑢𝑥31 = R Ex . 𝑙31 = −70,80.61 = −4318,80 N.mm

- Trong mp YOZ:
𝑀𝑢𝑦31 − = −R Ey . 𝑙31 = −1765,90.61 = −107719,90 N.mm
d4 244
𝑀𝑢𝑦31 + = −R Ey . 𝑙31 − Pa4 . = −1765,90.61 − 519,31. = −171075,72 N.mm
2 2
=> 𝑀𝑢31 = √𝑀𝑢2𝑥31 + 𝑀𝑢2𝑦31 = √(−4318,80)2 + (−171075,72)2 = 171130,23
N.mm
𝑀𝑢32 = √𝑀𝑢2𝑥32 + 𝑀𝑢2𝑦32
- Trong mp XOZ
Đồ án PBL3
𝑀𝑢𝑥32 = −𝑅𝑋 . (𝑙33 − 𝑙31 ) = −2689,01. (191 − 122) = −185541,69 N.mm

- Trong mp YOZ
𝑀𝑢𝑦32 = −R Xr . (𝑙33 − 𝑙31 ) = −3092,36. (191 − 122) = −213372,84 N.mm
=> 𝑀𝑢32 = √𝑀𝑢2𝑥32 + 𝑀𝑢2𝑦32 = √(−185541,69)2 + (−213372,84)2 = 282760,83
N.mm
2
𝑀𝑡𝑑31 = √171130,232 + 0,75. 340589,692 = 341008,15 N.mm

Lấy [𝜎] = 50 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 341008,150
𝑑31 = √ 𝑡𝑑31 = √ = 40,86 mm
0,1.[𝜎] 0,1.50

2
𝑀𝑡𝑑32 = √282760,83 2 + 0,75. 340589,692 = 408600,89 N.mm

Lấy [𝜎] = 50 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 408600,89
𝑑32 = √ 𝑡𝑑32 = √ = 43,40 mm
0,1.[𝜎] 0,1.50

• Ở tiết diện 33: (tiết diện lắp đĩa xích)
2
𝑀𝑡𝑑33 = √0,75. 𝑀𝑥3 = √0,75. 340589,692 = 294959,32 N.mm
Lấy [𝜎] = 50 N/mm2 (bảng 7.2[3])
3 𝑀 3 294959,32
𝑑33 = √ 𝑡𝑑33 = √ = 38,93 mm
0,1.[𝜎] 0,1.50

Đồ án PBL3
REy RFy
REx RFx Rx
Rxr
Pr4
Pa4
P4
61.0 61.0 69.0
213372,84 N.mm
O
171075,72 N.mm
Z
X
107719,90
0 N.mm
Muy
185541,69 N.mm
4318,80
0 N.mm
Mux
340589,69 N.mm
Mx3
Hình 4.5: Biểu đồ momen của trục III
4.7. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn
𝑛𝜎 .𝑛𝜏
Tính chính xác trục theo CT7.5[3]: 𝑛 = ≥ [𝑛 ]
2 +𝑛2
√𝑛𝜎 𝜏
Trong đó:
𝑛𝜎 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp,
𝜎
𝑛𝜎 = 𝑘𝜎 −1 ,
.𝜎 +ѱ𝜎 .𝜎𝑚
𝜀𝜎. 𝑎
𝑛𝜏 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp,

𝜏
𝑛𝜏 = 𝑘𝜏 −1 ,
.𝜏 +ѱ𝜏 .𝜏𝑚
𝜀𝜏 . 𝑎

Đồ án PBL3
𝜎−1 , 𝜏−1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn tương ứng với chu kì đối xứng.
Vì trục quay nên ứng suất pháp hay uốn biến đổi theo chu kì đối xứng, nên:
𝑀𝑢
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑚𝑖𝑛 = ; 𝜎𝑚 = 0
𝑊
Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất tiếp hoặc pháp biến đổi theo chu kì mạch
động
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑀𝑥
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = =
2 2.𝑊0
Vật liệu chế tạo các trục là thép 45, thường hoá có giới hạn bền: b= 600 Mpa
+ Giới hạn mỏi uốn: 𝜎−1 = 0,45. 𝑏 = 0,45.600 = 270 N/mm2
+ Giới hạn mỏi xoắn: 𝜏−1 ≈ 0,25. 𝑏 = 0,25.600 = 150 N/mm
Chọn hệ số ѱ𝜎 , ѱ𝜏 theo vật liệu, đối với thép cacbon trung bình có thể lấy
ѱ𝜎 = 0,1 và ѱ𝜏 = 0,05
Hệ số tăng bền  = 1 (không dùng phương pháp tăng bền)
• Ở tiết diện 11: (tiết diện lắp ổ lăn)
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢11 = 15000 N.mm
- Tiết diện lắp ổ lăn nên momen cản uốn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑11 3 𝜋.203
𝑊= = = 785,40 mm3
32 32
15000
=> 𝜎𝑎 = = 19,10 N/mm2
785,40
𝑀𝑥1
Ta có: 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 =
2.𝑊0
𝑀𝑥1 = 35695,24 N.mm
- Tiết diện lắp ổ lăn nên momen cản xoắn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑11 3 𝜋.203
𝑊0 = = = 1570,80 mm3
16 16
35695,24
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 11,36 N/mm2
2.1570,80
Tập trung ứng suất do lắp chặt với kiểu lắp chặt cấp 2 (C2) áp suất sinh ra trên bề mặt
ghép có độ dôi giữa trục và các chi tiết trên nó ≥ 30 N/mm2, tra bảng 7.10[3], ta có:
𝑘𝜎
= 2,35
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,35 − 1) = 1,81
𝜀𝜏 𝜀𝜎
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,35 = 6,02
.19,10+0
1
150
𝑛𝜏 = 1,81 = 7,10
.11,36+0,05.11,36
1

Đồ án PBL3
6,02.7,10
𝑛= = 4,59 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√6,022 +7,102
Hệ số an toàn cho phép [𝑛] thường lấy bằng 1,5 ÷ 2,5
• Tiết diện 12: (tiết diện lắp bánh răng)
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢12 = 32181,27N.mm
- Tiết diện có rãnh then lắp bánh răng nên momen cản uốn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑12 3 𝑏.𝑡.(𝑑12 −𝑡)2 𝜋.243 6.3,5.(24−3,5)2
𝑊≈ − = − = 1173,31 mm3
32 2.𝑑12 32 2.24
Vì d12 = 24 mm, tra bảng 7.23[3]: + b = 6 là chiều rộng then
+ h = 6 là chiều cao then
+ t = 3,5 là chiều sâu rãnh then trên trục
32181,27
=> 𝜎𝑎 = = 27,42 N/mm2
1173,31
𝑀𝑥1
2.𝑊0
𝑀𝑥1 = 35695,24 N.mm
- Tiết diện có rãnh then lắp bánh răng nên momen cản xoắn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑12 3 𝑏.𝑡.(𝑑12 −𝑡)2 𝜋.243 6.3,5.(24−3,5)2
𝑊0 ≈ − = − = 2530,48 mm3
16 2.𝑑12 16 2.24
35695,24
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 7,05 N/mm2
2.2530,48
𝑘𝜎
= 2,35
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,35 − 1) = 1,81
𝜀𝜏 𝜀𝜎
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,35 = 4,19
.27,42+0
1
150
𝑛𝜏 = 1,81 = 11,44
.7,05+0,05.7,05
1
4,19.11,44
𝑛= = 3,93 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√4,192 +11,44 2
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢21 = 48302,17 N.mm
Với d21 = 30 mm, tra bảng 7.3b[3], ta có: 𝑊 = 2320 mm3

Đồ án PBL3
48302,17
=> 𝜎𝑎 = = 20,82 N/mm2
2320
𝑀𝑥2
2.𝑊0
𝑀𝑥2 = 110226,76 N.mm
Tra bảng 7.3b[3], ta có: 𝑊0 = 4970 mm3
110226,76
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 11,09 N/mm2
2.4970
𝑘𝜎
= 2,6
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,6 − 1) = 1,96
𝜀𝜏 𝜀𝜎
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,6 = 4,99
.20,82+0
1
150
𝑛𝜏 = 1,96 = 6,73
.11,09+0,05.11,09
1
4,99.6,73
𝑛= = 4,01 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√4,992 +6,732
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢22 = 142451,69 N.mm
142451,69
=> 𝜎𝑎 = = 42,79 N/mm2
3330
𝑀𝑥2
2.𝑊0
𝑀𝑥2 = 110226,76 N.mm
110226,76
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 7,67 N/mm2
2.7190
𝑘𝜎
= 2,6
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,6 − 1) = 1,96
𝜀𝜏 𝜀𝜎

Đồ án PBL3
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,6 = 2,43
.42,79+0
1
150
𝑛𝜏 = 1,96 = 9,73
.7,67+0,05.7,67
1
2,43.9,67
𝑛= = 2,36 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√2,432 +9,732
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢31 = 171129,73 N.mm
171129,73
=> 𝜎𝑎 = = 21,94 N/mm2
7800
𝑀𝑥3
2.𝑊0
𝑀𝑥3 = 340589,69 N.mm
340589,69
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 10,17 N/mm2
2.16740
𝑘𝜎
= 2,7
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,7 − 1) = 2,02
𝜀𝜏 𝜀𝜎
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,7 = 4,56
.21,94+0
1
150
𝑛𝜏 = 2,02 = 7,13
.10,17+0,05.10,17
1
4,56.7,13
𝑛= = 3,84 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√4,562 +7,132
• Tiết diện 32: (tiết diện lắp ổ lăn)
𝑀𝑢
Ta có: 𝜎𝑎 =
𝑊
𝑀𝑢32 = 282760,83 N.mm
- Tiết diện lắp ổ lăn nên momen cản uốn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑32 3 𝜋.453
𝑊= = = 8946,18 mm3
32 32
282760,83
=> 𝜎𝑎 = = 31,61 N/mm2
8946,18

Đồ án PBL3
𝑀𝑥3
2.𝑊0
𝑀𝑥3 = 340589,69 N.mm
- Tiết diện lắp ổ lăn nên momen cản xoắn được tính theo CT[3]
𝜋.𝑑32 3 𝜋.453
𝑊0 = = = 17892,35 mm3
16 16
340589,69
=> 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 9,52 N/mm2
2.17892,35
𝑘𝜎
= 2,7
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
=> = 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,7 − 1) = 2,02
𝜀𝜏 𝜀𝜎
270
Vậy, 𝑛𝜎 = 2,7 = 3,16
.31,61+0
1
150
𝑛𝜏 = 2,02 = 7,61
.9,52+0,05.9,52
1
3,16.7,61
𝑛= = 2,92 ≥ [𝑛] (thỏa mãn)
√3,162 +7,612
4.8. Xác định then
Để cố định bánh răng, khớp nối và xích theo phương tiếp tuyến, nói một cách khác là
để truyền momen và truyền chuyển động từ trục đến bánh răng, khớp nối và xích
hoặc ngược lại ta dùng then.
Theo đường kính trục ta chọn được then có kích thước như sau
4.8.1. Điều kiện bền dập trên mặt cạnh làm việc của then
2.𝑀𝑥
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎 ]𝑑 , CT 7.11[3]
𝑑.𝑘.𝑙
Tra bảng 7.20[3] với dạng lắp cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu là thép 45 thường hóa,
ta có ứng suất dập cho phép: [𝜎]𝑑 = 150 N/mm2
4.8.2. Điều kiện bền cắt của then
2.𝑀𝑥
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 ]𝑐
𝑑.𝑏.𝑙
Tra bảng 7.21[3] với vật liệu then là thép 45, tải trọng tĩnh, ta có ứng suất cắt cho phép
[𝜏]𝑐 = 120 N/mm2
Trong đó:
Mx – momen xoắn cần truyền, N.mm
d - đường kính trục, mm
k - chiều sâu rãnh then, mm
Đồ án PBL3
l - chiều dài then, mm

b - chiều rộng then, mm
𝜎𝑑 , 𝜏𝑐 - ứng suất dập và cắt thực tế, N/mm2
[𝜎]𝑑 , [𝜏]𝑐 - ứng suất dập và cắt cho phép, N/mm2
• Tiết diện 10
Mx1 = 35695,24 N.mm
d10 = 20 mm
k = 2,9 mm
l = 0,8.lm12 = 0,8.41 = 32,8 mm
b = 6 mm
2.35695,24
=> 𝜎𝑑 = = 37,53 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
20.2,9.32,8
2.35695,24
=> 𝜏𝑐 = = 18,14 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
20.6.32,8
Mx1 = 35695,24 N.mm
d12 = 24 mm
k = 2,9 mm
l = 0,8.lm13 = 0,8.43 = 34,4 mm
b = 6 mm
2.35695,24
=> 𝜎𝑑 = = 36,63 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
24.2,9.28
2.35695,24
=> 𝜏𝑐 = = 17,71 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
24.6.28
Mx2 = 110226,76 N.mm
d21 = 30 mm
k = 3,5 mm
l = 0,8.lm22 = 0,8.41 = 32,8 mm
b = 8 mm
2.110226,76
=> 𝜎𝑑 = = 64,01 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
30.3,5.32,8
2.110226,76
=> 𝜏𝑐 = = 28,01 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
30.8.32,8
Mx2 = 110226,76 N.mm
d22 = 34 mm
k = 4,2 mm

Đồ án PBL3
l = 0,8.lm32 = 0,8.55 = 44 mm
b = 10 mm
2.110226,76
=> 𝜎𝑑 = = 35,09 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
34.4,2.44
2.110226,76
=> 𝜏𝑐 = = 14,74 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
34.10.44
Mx3 = 340589,69 N.mm
d31 = 45 mm
k = 5,0 mm
l = 0,8.lm32 = 0,8.55 = 44 mm
b = 14 mm
2.340589,69
=> 𝜎𝑑 = = 68,81 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
45.5,0.44
2.110226,76
=> 𝜏𝑐 = = 24,57 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
45.14.44
Mx3 = 340589,69 N.mm
d33 = 42 mm
k = 4,4 mm
l = 0,8.lm33 = 0,8.53 = 42,4 mm
b = 12 mm
2.340589,69
=> 𝜎𝑑 = = 86,93 ≤ [𝜎]𝑑 = 150 𝑁/𝑚𝑚2
42.4,4.42,4
2.110226,76
=> 𝜏𝑐 = = 31,88 ≤ [𝜏]𝑐 = 120 𝑁/𝑚𝑚2
42.12.42,4

Đồ án PBL3
4.9. Chọn khớp nối

21 20
Ø100
Ø71
Ø36
Ø20
10 20
Ø15
Ø8
50 4
40 2
104
Hình 4.6: Sơ đồ nối trục đàn hồi
4.9.1. Momen xoắn cần truyền

- Momen xoắn tính Mt được tính theo công thức sau để chọn khớp nối 𝑀𝑡 = 𝑘. 𝑀𝑥
Trong đó: Mt – Momen xoắn danh nghĩa,
k – Hệ số tải trọng động của máy công tác,
Mx – Momen xoắn danh nghĩa.
Tra bảng 16.1[2], ta có k = 1,2
=> 𝑀𝑡 = 1,2.36224,14 = 43468,97 N.mm
- Đường kính trục ra của hộp giảm tốc: d = 60 (mm)
Tra bảng 16.10[2], Mt = 43,5 N.mm
=> Chọn khớp nối có các thông số sau :
Tra bảng 16.10a[2], kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi được tra theo
mômen xoắn
[M] =63,0 (N.m) d = 20 (mm) D = 100 (mm)
dm = 36 (mm) L = 104 (mm) l = 50 (mm)
d1 = 40 (mm) Do = 71 (mm) Z=6
nmax = 5700 (vg/ph) B=4 B1 = 28
l1 = 21 (mm) D3 = 20 (mm) l2 = 20 (mm)

Đồ án PBL3
Bảng 16.10b[2], kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

[M] = 63,0 (N.m)
dc = 10 (mm) d1 = M8 D2 = 15 (mm)
l = 42 (mm) l1 = 20 (mm) l2 = 10 (mm)
l3 = 15 (mm) h = 1,5 (mm)

Nối trục làm bằng gang CЧ21-40; chốt bằng thép 45 thường hóa, vòng đàn hồi bằng
cao su
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su: [σ]d = 3 (MPa)
Ứng suất uốn cho phép của chốt: [σ]u= 70 (N/mm2)
Chọn nối trục vòng đàn hồi => Giảm va đập, bù độ lệch trục, đề phòng cộng hưởng
do dao động xoắn gây ra. Cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy
nên được sử dụng khá rộng rãi.
4.9.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng cao su
2.𝑘.𝑀𝑥 2.1,2.36224,14
𝜎𝑑 = = = 1,36 < [𝜎𝑑 ] (thỏa mãn)
𝑍.𝐷0 .𝑙3 .𝑑𝑐 6.71.15.10
4.9.4. Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt

𝑘.𝑀𝑥 .𝑙𝑐 1,2.36224,14.19
𝜎𝑢 = = = 19,39 < [𝜎𝑢 ] (thỏa mãn)
0,1.𝑍.𝑑𝑐3 .𝐷0 0,1.6.103 .71
4.9.5. Lực khớp nối tác dụng lên trục

𝑃𝑘 = (0,2 ÷ 0,3). 𝑃𝑡
Trong đó: Pt là lực vòng,

2.𝑀𝑥 2.36224,14
𝑃𝑡 = = = 1020,40 N
𝐷0 71
Pk = (0,2 ÷ 0,3). 1020,40 = (204,08 ÷ 306,12) N
=> Pk = 250 N.

Đồ án PBL3
Hình 1. Sơ đồ thiết kế

Đồ án PBL3
CHƯƠNG 5: CHỌN Ổ LĂN

Vì trên các trục I, II, III có lực dọc trục tác dụng nên ta chọn loại ổ bi đỡ chặn.
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I

5.1.1. Chọn loại ổ lăn
Với d11 = 20 mm, dự kiến chọn loại ổ bi đỡ chặn, kí hiệu 36000 với  = 16°, Cbảng =
18000
5.1.2. Chọn kích thước ổ lăn theo hệ số khả năng làm việc
𝐶 = 𝑄. (𝑛. ℎ)0,3 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 CT 8.1[3]
Trong đó:
n = 1450 vg/ph.,
h = 32130 giờ, bằng thời gian phục vụ của hộp giảm tốc.
Q = (Kv.R+m.At).Kn.Kt (CT 8.2[3])
Hệ số m = 1,5 (bảng 8.2[3])
Kt = 1 - hệ số tải trọng động (bảng 8.3[3])
Kn = 1 - hệ số nhiệt độ làm việc của ổ (dưới 100℃)
Kv = 1 - hệ số vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn. (bảng 8.5[3])
𝑅𝐴 = √𝑅𝐴2𝑋 + 𝑅𝐴2𝑌 = √(−63,42)2 + 240,222 = 248,45 N
𝑅𝐵 = √𝑅𝐵2𝑋 + 𝑅𝐵2𝑌 = √625,932 + 107,092 = 635,02 N

Vì là ổ đỡ chặn, dưới tác động của lực hướng tâm, trên ổ xuất hiện các lực dọc trục
thành phần
𝑆𝐴 = 1,3. 𝑅𝐴 . 𝑡𝑔 = 1,3.248,45. tg(16°) = 97,10 N
𝑆𝐵 = 1,3. 𝑅𝐵 . 𝑡𝑔 = 1,3.635,02. tg(16°) = 248,18 N
Tổng hợp lực chiều trục
𝐴𝑡 = 𝑆𝐴 − 𝑃𝑎1 − 𝑆𝐵 = 97,10 − 168,17 − 248,18 = −319,25 N
Như vậy, 𝐴𝑡 ≤ 0, chỉ có ổ A (bên trái) chịu lực dọc trục, khi thay vào CT 8.7[3] lấy trị
số tuyệt đối
𝑄𝐴 = (1.248,45 + 1,5.319,25). 1.1 = 727,33 N hoặc 72,73 daN
𝑄𝐵 = (1.635,02 + 1,5.0). 1.1 = 635,02 N
Vì QA > QB nên ta chọn ổ cho gối đỡ A (bên trái), còn gối trục kia lấy ổ cùng loại để
tiện việc chế tạo và lắp ghép.
𝐶 = 𝑄𝐴 . (𝑛ℎ)0,3 = 72,73. (1450.32130)0,3

Đồ án PBL3
Trị số (𝑛ℎ)0,3 chọn theo bảng 8.7[3]

𝐶 = 72,73.198 = 14400 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 = 18000 (thỏa mãn)
𝑄𝑡 = 𝑎𝑅 + 𝑏𝐴 , daN CT 8.9[3]
Tra bảng 8.6[3], với ổ bi đỡ chặn một dãy có hệ số a = b = 0,5
- Tại điểm A: 𝑄𝑡𝐴 = 𝑎𝑅𝐴 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.24,85 + 0,5.31,93 = 28,39 daN < [Q] = 850
daN
- Tại điểm B: 𝑄𝑡𝐵 = 𝑎𝑅𝐵 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.63,50 + 0,5.31,93 = 47,72 daN < [Q] = 850
daN
Vậy, tra bảng 17P[3] chọn ổ bi đỡ chặn kí hiệu 36204 cỡ nhẹ với đường kính trong lắp
trục của ổ là d = 20 mm, chiều rộng ổ B = 14 mm, đường kính ngoài của ổ D = 47 mm.
5.2. Chọn ổ lăn cho trục II
31000
𝐶 = 𝑄. (𝑛. ℎ)0,3 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 CT 8.1[3]
Trong đó
n = 453,125 vg/ph
h = 32130 giờ, bằng thời gian phục vụ của hộp giảm tốc.
Q = (Kv.R+m.At).Kn.Kt (CT 8.2[3])
Hệ số m = 1,5 (bảng 8.2[3])
Kv = 1 - hệ số vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn. (bảng 8.5[3])
𝑅𝐶 = √𝑅𝐶2𝑋 + 𝑅𝐶2𝑌 = √36,192 + 533,632 = 534,86 N
𝑅𝐷 = √𝑅𝐷2 𝑋 + 𝑅𝐷2 𝑌 = √(−1997,54)2 + 886,182 = 2185,29 N

thành phần
𝑆𝐶 = 1,3. 𝑅𝐶 . 𝑡𝑔 = 1,3.534,86. tg(16°) = 209,04 N
𝑆𝐷 = 1,3. 𝑅𝐷 . 𝑡𝑔 = 1,3.2185,29. tg(16°) = 854,06 N
𝐴𝑡 = 𝑆𝐶 + 𝑃𝑎2 − 𝑃𝑎3 − 𝑆𝐷 = 209,04 + 168,17 − 519,31 − 854,06 = −996,16 N
Đồ án PBL3
Như vậy, 𝐴𝑡 ≤ 0, chỉ có ổ 1(bên trái) chịu lực dọc trục, khi thay vào CT 8.7[3] lấy trị
số tuyệt đối
𝑄𝐶 = (1.534,86 + 1,5.996,16). 1.1 = 2029,10 N
𝑄𝐷 = (1.2185,29 + 1,5.0). 1.1 = 2185,29 N hoặc 218,53 daN
Vì QC < QD nên ta chọn ổ cho gối đỡ D (bên phải), còn gối trục kia lấy ổ cùng loại để
tiện việc chế tạo và lắp ghép
𝐶 = 𝑄𝐷 . (𝑛ℎ)0,3 = 218,53. (453,125.32130)0,3
𝐶 = 218,53.140 = 30594 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 = 31000 (thỏa mãn)
𝑄𝑡 = 𝑎𝑅 + 𝑏𝐴 , daN CT 8.9[3]
- Tại điểm C: 𝑄𝑡𝐶 = 𝑎𝑅𝐶 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.53,49 + 0,5.99,62 = 76,56 daN < [Q] = 850
daN
- Tại điểm D: 𝑄𝑡𝐷 = 𝑎𝑅𝐷 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.218,53 + 0,5.99,62 = 159,08 daN < [Q] =
850 daN
Vậy, tra bảng 17P[3] chọn ổ bi đỡ chặn kí hiệu 36305 cỡ trung với đường kính trong
lắp trục của ổ là d = 25 mm, chiều rộng ổ B = 17 mm, đường kính ngoài của ổ D = 62
mm
5.3. Chọn ổ lăn cho trục III
71000
𝐶 = 𝑄. (𝑛. ℎ)0,3 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 CT 8.1[3]
Trong đó
n = 141,6 vg/ph
h = 32130 giờ, bằng thời gian phục vụ của hộp giảm tốc
Q = (Kv.R+m.At).Kn.Kt (CT 8.2[3])
Hệ số m = 1,5 (bảng 8.2[3])
Kv = 1 - hệ số vòng quay đối với ổ bi đỡ chặn (bảng 8.5[3])

Đồ án PBL3
𝑅𝐸 = √𝑅𝐸2𝑋 + 𝑅𝐸2𝑌 = √(−70,48)2 + 1765,902 = 1767,31 N
𝑅𝐹 = √𝑅𝐹2𝑋 + 𝑅𝐹2𝑌 = √5660,19 + 3785,762 = 6809,53 N

thành phần
𝑆𝐸 = 1,3. 𝑅𝐸 . 𝑡𝑔 = 1,3.1767,31. tg(16°) = 690,70 N
𝑆𝐹 = 1,3. 𝑅𝐹 . 𝑡𝑔 = 1,3.6809,53. tg(16°) = 2661,31 N
𝐴𝑡 = 𝑆𝐸 + 𝑃𝑎4 − 𝑆𝐹 = 690,70 + 519,31 − 2661,31 = −1451,30 N
Như vậy 𝐴𝑡 ≤ 0, chỉ có ổ E (bên trái) chịu lực dọc trục, khi thay vào CT 8.7[3] lấy trị
số tuyệt đối
𝑄𝐸 = (1.1767,31 + 1,5.1451,30). 1.1 = 3944,26 N
𝑄𝐹 = (1.6809,53 + 1,5.0). 1.1 = 6809,53 N hoặc 680,95 daN
Vì QE < QF nên ta chọn ổ cho gối đỡ F (bên phải), còn gối trục kia lấy ổ cùng loại để
tiện việc chế tạo và lắp ghép
𝐶 = 𝑄𝐹 . (𝑛ℎ)0,3 = 680,95. (141,6.32130)0,3
𝐶 = 680,95.99 = 67414 ≤ 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 = 71000 (thỏa mãn)
𝑄𝑡 = 𝑎𝑅 + 𝑏𝐴 , daN CT 8.9[3]
- Tại điểm E: 𝑄𝑡𝐸 = 𝑎𝑅𝐸 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.176,73 + 0,5.145,13 = 160,93 daN < [Q] =
2900 daN
- Tại điểm F: 𝑄𝑡𝐹 = 𝑎𝑅𝐹 + 𝑏𝐴𝑡 = 0,5.680,95 + 0,5.145,13 = 413,04 daN < [Q] =
2900 daN
Vậy, tra bảng 17P[3] chọn ổ bi đỡ chặn kí hiệu 36309 cỡ trung với đường kính trong
lắp trục của ổ là d = 45 mm, chiều rộng ổ B = 25 mm, đường kính ngoài của ổ D = 100
mm
5.4. Chọn kiểu lắp ổ lăn và bôi trơn
Để cố định ổ bi cũng như chọn kiểu lắp ổ trên trục và trong vỏ hộp ta có thể tham khảo
các phần sau
5.4.1. Cố định trục theo phương dọc trục

Đồ án PBL3
Ta có thể dùng nắp ổ và điều chỉnh khe hở của ổ bằng các tấm đệm kim loại giữa bắp
ổ và thân hộp giảm tốc. Nắp ổ lắp với hộp bằng vít, loại nắp này dễ chế tạo và dễ lắp
ghép.
5.4.2. Bôi trơn ổ lăn
Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp, không thể
dùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Có thể dùng
mỡ loại T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60℃ ÷ 100℃ và vận tốc dưới 1500 vg/ph.
Lượng mỡ chứa 2/3 chỗ rỗng của bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn
không cho dầu rơi vào bộ phận ổ, nên làm vòng chắn dầu.
5.4.3. Che kín ổ lăn
Để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như
ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất; tra bảng 8.29[3]
chọn được vòng phớt,…
(mm) D d1 d2 D A b S0
Trục I 20 21 19 33 6 4,3 9
Trục III 42 46 44 64 9 6,5 12
46 21
4.3
6.5
64 33
Hình 5.1: Kích thước vòng phớt
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT

KHÁC
6.1. Tính kết cấu vỏ hộp
Vỏ hộp giảm tốc có chung nhiệm vụ là đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ
phận máy, tiếp nhận tải trọng từ các chi tiết lắp trên vỏ, chứa dầu bôi trơn, bảo vệ các
chi tiết máy tránh bụi bặm.

Đồ án PBL3
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp
giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Bảng 6.1: Kích thước các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc
Tên gọi Biểu thức tính toán Kết quả

𝛿 = 0,03. 𝐴 + 3 = 0,03.160 + 3 = 7,8
Chiều Thân hộp  10
=> 𝛿 = 10 𝑚𝑚
dày
Nắp hộp 1 𝛿1 = 0,9. 𝛿 = 9 𝑚𝑚 9
𝑒 = (0,8 ÷ 1). 𝛿 = 8 ÷ 10
Gân tăng Chiều dày gân, e 9
=> e = 9 mm
cứng
Chiều cao gân h Chọn h = 40 mm 40
Độ dốc khoảng 2° 2°
𝑑1 > 0,04. 𝐴 + 10 = 16
Bulông nền d1 M16
=> 𝑑1 = 16 𝑚𝑚, chọn bulông M16
𝑑2 = 0,7. 𝑑1 = 0,7.16 = 11,2
Bulông cạnh ổ d2 M12
Đường => 𝑑2 = 12 𝑚𝑚, chọn bulông M12
kính Bulông ghép bích nắp 𝑑3 = (0,8 ÷ 0,9). 𝑑2 = 9,6 ÷ 10,8
M10
và thân d3 => 𝑑3 = 10 𝑚𝑚, chọn bulông M10
𝑑4 = (0,6 ÷ 0,7). 𝑑2 = 7,2 ÷ 8,4
Vít ghép nắp ổ d4 M8
=> 𝑑4 = 8 𝑚𝑚, chọn vít M8
Vít ghép nắp cửa thăm 𝑑5 = (0,5 ÷ 0,6). 𝑑2 = 6 ÷ 7,2
M6
d5 => 𝑑5 = 6 𝑚𝑚, chọn vít M6
Chiều dày bích thân 𝑆3 = (1,4 ÷ 1,8). 𝑑3 = 14 ÷ 18
16
Mặt bích hộp S3 => 𝑆3 = 16 𝑚𝑚
ghép nắp Chiều dày bích nắp 𝑆4 = (0,9 ÷ 1). 𝑆3 = 14,4 ÷ 16
15
và thân hộp S4 => 𝑆4 = 15 𝑚𝑚
Bề rộng bích nắp hộp 𝐾3 = 𝐾2 − (3 ÷ 5) = 35 ÷ 37
36
và thân K3 => K3 = 36 mm
Trục I
D = 47 mm
Kích
Đường kính ngoài và D2 = D + 1,6.d4 = 47 + 1,6.8 = 60 mm
thước gối
tâm lỗ vít D3, D2 D3 = D + 4,4.d4 = 47 + 4,4.8 = 85 mm
trục
Trục II
D = 62 mm
Đồ án PBL3
D2 = D + 1,6.d4 = 62 + 1,6.8 = 75 mm
D3 = D + 4,4.d4 = 62 + 4,4.8 = 100 mm
Trục III
D = 100 mm
D2 = D + 1,6.d4 = 100 + 1,6.8 = 110 mm
D3 = D + 4,4.d4 = 100 + 4,4.8 = 135 mm
𝐸2 ≈ 1,6. 𝑑2 = 1,6.12 = 19,2
Tâm lỗ bulông cạnh ổ => E2 = 20 mm
20
E2 𝑅2 ≈ 1,3. 𝑑2 = 1,3.12 = 15,6
=> R2 = 16 mm
Bề rộng mặt ghép 𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5) = 39 ÷ 41
40
bulông cạnh ổ K2 => 𝐾2 = 40 𝑚𝑚
Chiều dày khi
𝑆1 ≈ (1,3 ÷ 1,5). 𝑑1 = 20,8 ÷ 24
không có phần lồi 22
=> S1 = 22 mm
S1
𝑆1 ≈ (1,4 ÷ 1,7). 𝑑1 = 22,4 ÷ 27,2
Mặt đế Chiều dày khi có phần
𝑆2 ≈ (1 ÷ 1,1). 𝑑1 = 16 ÷ 17,6
lồi Dd, S1 và S2
=> S1 = 24 mm, S2 = 16 mm
𝐾1 ≈ 3. 𝑑1 = 48
Bề rộng mặt đế hộp, K1
𝑞 ≥ 𝐾1 + 2. 𝛿 = 48 + 2.10 = 68
và q
=> K1 = 48 mm, q = 70 mm
Giữa bánh răng và ∆ ≥ (1 ÷ 1,2). 𝛿 = 10 ÷ 12
12
Khe hở thành trong hộp ∆ => ∆ = 12 𝑚𝑚
giữa các Giữa đỉnh bánh răng ∆1 ≥ (3 ÷ 5). 𝛿 = 30 ÷ 50
40
chi tiết lớn với đáy hộp ∆1 => ∆1 = 40 𝑚𝑚
Giữa mặt bên các bánh
∆2 ≥ 𝛿 = 10 => ∆2 = 10 𝑚𝑚 10
răng với nhau ∆2
𝐿+𝐵 500+350
𝑍= = = 2,8 ÷ 4,5
(200÷300) (200÷300)
Số lượng bulông nền Z => Z = 4 4

Chọn sơ bộ: L = 500, B = 350
(L,B: chiều dài và rộng của hộp giảm tốc)

Đồ án PBL3
6.2. Một số chi tiết khác

6.2.1. Bulông vòng
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng.
Với hộp giảm tốc bánh răng trụ đồng trục hai cấp có khoảng cách trục A = 160 mm,
bảng 18.3b[2] ta chọn được trọng lượng của hộp giảm tốc là : M = 210 KG
Dựa vào bảng 18.3a[2], ta chọn được kích thước bulông vòng M10.
Ø45
Ø25
R4
21
Ø10
Hình 6.1: Cấu tạo bulông vòng
6.2.2. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng 18.5[2] ta chọn kích thước của cửa thăm
như sau
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x 22 4

Đồ án PBL3
Ø8
125
75
87
100
2
R1
150
Hình 6.2: Kích thước của nắp cửa thăm

6.2.3. Nút thông hơi
Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp
cửa thăm (hình vẽ nắp cửa thăm). Theo bảng 18.6[2] ta chọn các kích thước của nút
thông hơi như sau
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Ø36
6
32
Ø15
Ø27
Hình 6.3: Kích thước của nút thông hơi
6.2.4. Nút tháo dầu
Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất, do đó
phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được
bít kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 18.7[2] ta chọn nút tháo dầu có kích thước
như sau

Đồ án PBL3
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
25.4
20
30
15
9
22
27
Hình 6.4: Hình dạng và kích thước nút tháo dầu trụ
6.2.5. Que thăm dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu
như hình vẽ
30 90
Ø18
Ø12
Ø6
3 M12
Hình 6.5: Que thăm dầu dùng trong hộp giảm tốc
6.2.6. Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ lắp
ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp
và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ
có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.
Ta dùng 2 chốt côn định vị vật liệu thép CT3
Hình dạng và kích thước của chốt tra bảng 18.4b[2]: d = 6 mm; c = 1,0 mm; l = 25
mm

Đồ án PBL3
1x45°
Ø7
Ø6
36
Hình 6.6: Hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn
6.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc

6.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc
Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v < 12 m/s nên ta chọn
phương pháp bôi trơn ngâm dầu. Tra bảng 18.11[2] ta được độ nhớt 57 centistoc hoặc
8 độ engle ứng với 500C, tra bảng 18.13[2], ta chọn được loại dầu tuabin 57
6.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy nên dễ bị bụi bặm bám vào, ta
chọn bôi trơn định kì bằng mỡ
Bảng 6.2: Bảng thống kê dành cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Lượng dầu hoặc Thời gian thay dầu
Thiết bị cần bôi trơn
mỡ mỡ hoặc mỡ
Bộ truyền trong hộp
Dầu tuabin 57 0,6 lít/KW 5 tháng
(bộ truyền bánh răng)
Tất cả các ổ và bộ 2/3 chỗ rỗng bộ
Mỡ T 1 năm
truyền ngoài phận ổ
6.4. Xác định và chọn kiểu lắp

Với kích thước danh nghĩa có sẵn kết hợp sách [4], ta nhận được bảng về mối ghép
giữa các chi tiết máy, các kiểu lắp và sai lệch giới hạn như sau
Bảng 6.3: Chọn kiểu lắp cho các chi tiết trong hộp giảm tốc
Sai lệch giới hạn của

STT Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú
lỗ và trục (m)

Đồ án PBL3
+21
𝐻7 0
1 Nối trục đàn hồi và trục I 20
𝑘6 +15
+2
+15 2 ổ lắp giống
2 Vòng trong ổ lăn với trục I 20𝑘6
+2 nhau
+21
Bánh răng trụ răng nghiêng 𝐻7 0
3 24
1 và trục I 𝑘6 +15
+2
Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp +25 2 ổ lắp giống
4 47𝐻7
với thân 0 nhau
+50
𝐸9 +20
5 Then và trục I 6 bxh=6x6
ℎ8 +18
0
+53
Trục I và vòng trong bạc 𝐹8 +20
6 20
chặn 𝑑9 -65
-117
+25
𝐻7 0
7 Nắp ổ và thân của trục I 47
𝑑11 -80
-240
+21
8 30
2 và trục II 𝑘6 +15
+2
+25
9 34
3 và trục II 𝑘6 +18
+2
+15 2 ổ lắp giống
10 Vòng trong ổ lăn với trục II 25𝑘6
+2 nhau

Đồ án PBL3
Vòng ngoài ổ lăn trục II lắp +30 2 ổ lắp giống

11 62𝐻7
với thân 0 nhau
+61
Then trên bánh răng 2 và 𝐸9 +25
12 8 bxh=8x7
trục II ℎ8 0
-22
+61
Then trên bánh răng 3 và 𝐸9 +25
13 10 b x h = 10 x 8
trục II ℎ8 0
-22
+53
Trục II và vòng trong bạc 𝐹8 +20
14 25
chặn 𝑑9 -65
-117
+30
𝐻7 0 2 nắp lắp
15 Nắp ổ và thân của trục II 62
𝑑11 -100 giống nhau
-290
+25
16 45
4 và trục III 𝑘6 +18
+2
Vòng trong ổ lăn với trục +18 2 ổ lắp giống
17 45𝑘6
III +2 nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục III +35 2 ổ lắp giống
18 100𝐻7
lắp với thân 0 nhau
+75
𝐸9 +32
19 Then và trục III 14 b x h = 14 x 9
ℎ8 0
-27
+64
Trục III và vòng trong bạc 𝐹8 +25
20 45
chặn 𝑑9 -80
-142

Đồ án PBL3
+35
𝐻7 0
21 Nắp ổ và thân trục III 100
𝑑11 -120
-340
+25
𝐻7 0
22 Đĩa xích với trục III 42
𝑘6 +18
+2
CHƯƠNG 7: GIỚI THIỆU CHUNG

1.1. Giới thiệu công nghệ CAD/CAM/CNC.
1.1.1. Sự phát triển, vai trò và chức năng của CAD/CAM trong hệ thống
sản xuất
Từ cuối thế kỉ XX, công nghệ CAD/CAM/CNC đã trở thành một lĩnh vực phát
triển đột phá trong sản xuất công nghiệp. Chu trình hình thành sản phẩm theo các phương
thức hiện đại ứng dụng các công nghệ sau:
CAD (Computer Aided Design ) là việc sử dụng hệ thống may tính để hổ trợ
xây dựng,phân tích hay tối ưu hóa.
CAM (Computer Aided Manufacturing): sử dụng hệ thống máy tính để lập kế
hoạch quản lý và điều khiển các hoạt động sản xuất thông qua giao diện trực tiếp hay
gián tiếp giữa máy tính và các nguồn lực sản xuất.
CNC(Computer Numerical Controlled ): điều khiển số có sự trợ giúp của máy
tính.
a) CAD:
Là khoa học nghiên cứu ứng dụng máy tính hỗ trợ trong thiết kế bao gồm:
+ Cơ sở dữ liệu, thuật toán
+ Cơ sở toán học, phương pháp toán
+ Đồ họa máy tính
CAD (Computer-aided design) được hiểu là thiết kế bằng sự hỗ trợ của phần
mềm máy tính. Được sử dụng để thiết kế các mặt hàng sản xuất, từ một đối tượng độc lập
tương đối đơn giản tạo ra một đối tượng phức tạp, hệ thống chính xác cao làm bằng một
số lượng lớn các bộ phận riêng lẻ. Thiết kế trong CAD chủ yếu thiết kế kĩ thuật, chứ
không phải là thiết kế đồ họa đơn giản, và sản phẩm được tạo ra từ CAD thường bao gồm
các kích thước chính xác, dung sai và thậm chí là yêu cầu về vật chất bao gồm các kích
thước chính xác, dung sai và thậm chí là yêu cầu về vật chết tạo ra sản phẩm. CAD

Đồ án PBL3
thường được tích hợp với các kỹ thuật máy tính CAE. Các phầm mềm CAD tốt nhất là vô
cùng phức tạp (và thường rất đắt tiền), thường thì những người thiết kế CAD chuyên
nghiệp phải đạt được những đòi hỏi và yêu cầu kỹ năng, tư duy cao. Đương nhiên có rất
nhiều cơ hội tốt cho bất cứ ai có một kiến thức tốt về các phần
mềm CAD, có khả năng thiết kế những sản phẩm kỹ thuật phức tạp và đáp ứng các yêu
cầu kỹ thuật chính xác của công nghệ ngày nay.
❖Chức năng:
+ Vẽ, in ấn (Drafting Design).
+ Mô hình hóa đối tượng (Modelling Design).
+ Kết xuất dữ liệu cho CAM,CAE.
b) CAM:
Là tạo dữ liệu đầu vào cho các máy điều khiển số (chương trình ga công cho
máy diều khiển số). Sản xuất hỗ trợ máy tính (CAM) là một công nghệ ứng dụng sử dụng
phần mềm máy tính và máy móc để tạo điều kiện và tự động hóa quy trình sản xuất.
CAM kế thừa kỹ thuật hỗ trợ máy tính (CAE) và thường được sử dụng song song với
thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD). Ngoài các yêu cầu về vật liệu, các hệ thống CAM hiện
đại bao gồm các điều khiển thời gian thực và robot.
Phương thức hoạt động:
- Khai báo mô hình chi tiết cần gia công (dụng cụ, phương án, thông số tạo
hình…)
- Khai báo thông số công nghệ.
Hệ thống CAD có thể được tích hợp với một bộ các phần mềm và module, bao
gồm cả quản lý dự án và hệ thống lập kế hoạch, quản lí vòng đời sản phẩm, và CAM
(Computer-Aided Manufacturing). Khi tích hợp với một hệ thống CAD, phần mềm CAM
có thể lấy đầu ra CAD (chủ yếu là thiết kế và thông số kỹ thuật của chi tiết sản xuất) và
chuyển đổi trực tiếp hoặc gián tiếp vào mã lập trình CNC. Trong một môi trường thiết kế
lý tưởng, thì chu kỳ thiết kế để sản xuất sẽ được liền mạch và dễ dàng: các nhà thiết kế sẽ
tạo ra các thiết kế trong một module CAD và gửi nó cho một module CAM được tích hợp
đầy đủ, khi đó sẽ tự động chuyển đổi sang code CNC hoàn hảo và gửi nó cho các máy
CNC phù hợp. Trong thực tế thì điều đó không hề dễ dàng.
❖ Chức năng:
+ Tính đường chạy dao.
+ Mô phỏng, kiểm tra.
+ Kết xuất chương trình NC với máy điều khiển số.
+ Giảm chất thải và năng lượng để tăng cường sản xuất và hiệu quả sản xuất
thông qua việc tăng tốc độ sản xuất, đảm bảo tính nhất quán nguyên liệu và nâng độ
chính xác dụng cụ.
Sử dụng các quy trình sản xuất dựa trên máy tính để tự động hóa thêm về quản
Đồ án PBL3
lý, theo dõi tài liệu, lập kế hoạch và vận chuyển.

+ Thực hiện các công cụ nâng cao năng suất như mô phỏng và tối ưu hóa để tận
dụng các kỹ năng chuyên nghiệp.
+ Tùy thuộc vào giải pháp và nhà sản xuất doanh nghiệp, Cam có thể thể hiện
những bất cập trong các lĩnh vực sau:
▪ Quy trình sản xuất và độ phức tạp của quá trình sử dụng.
▪ Quản lý vòng đời sản phẩm (PLM) và tích hợp doanh nghiệp hiện đại.
▪ Máy tự động hóa quy trình.
Các giải pháp CAM hiện đại có thể mở rộng và nằm trong phạm vi từ các hệ
thống rời rạc đến tích hợp nhiều CAD 3D.
CAM thường được liên kết với CAD để tăng cường sản xuất và sắp xếp hợp lý
hơn, thiết kế hiệu quả và tự động hóa máy móc vượt trội.
1.1.2. Vai trò và chức năng của CAD trong hệ thống sản xuất tích hợp (CIM).
CAD_CAM (computer aided design/ computer aided manufacturing) là thuật
ngữ chỉ việc thiết kế và chế tạo trên máy tính.Sử dụng máy tính để thực hiện một số chức
năng nhất định trong thiết kế và chế tạo. CAD_CAM sẻ tạo ra một nền tảng công nghệ
cho việc tích hợp máy tính trong sản xuất.
CAD(Computer Aided Design ) là việc sử dụng hệ thống may tính để hổ trợ
xây dựng,phân tích hay tối ưu hóa.
CAM (Computer Aided Manufacturing) là việc sử dụng hệ thống máy tính để
lập kế hoạch quản lý và điều khiển các hoạt động sản xuất thông qua giao diện trực tiếp
hay gián tiếp giữa máy tính và các nguồn lực sản xuất.
CNC(Computer Numerical Controlled ) trước đây các chương trình điều khiển
NC đều thực hiện thông qua băng đục lổ,điều khiển phải có bộ lọc để cung cấp giải mã
tín hiệu điều khiển cho các trục máy,với cách này có nhiều hạn chế,tốn thời gian,các
chương trình phải viết lại và dung lượng bé.Chương trình CNC đã khắc phục các nhược
điểm đó bằng cách đọc hằng nghìn bit thông tin trong bộ nhớ.Cho đến nay chương trình
CNC đã xuất hiện trong hầu hết các ngành công nghiệp,đây là lĩnh vực có sự kết hợp chặt
chẻ giữa máy tính và máy công cụ.
1.1.3. Khả năng ứng dụng.
Cho đến nay việc ứng dụng các thành tựu khoa học công nghệ vào sản xuất rất
mạnh mẽ. Ngày nay,nhiều máy công cụ đã được thay bằng máy CNC.Ứng dụng
CAD_CAM_CNC để tổ chức sản xuất kèm theo đó là các phần mềm ứng dụng để lập
trình và điều khiển máy.
Toàn bộ các thao tác gia công trên máy đều được thiết kế và mô phỏng trên
máy bằng các phần mềm giúp tránh được các sai sót có thể xảy ra.
Trình độ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu có thể được coi là tiêu chí đánh giá sự
phát triển của nền công nghiệp. Sản phẩm khuôn mẫu hiện nay là các sản phẩm cơ điện
Đồ án PBL3
tử kỹ thuật cao,việc ứng dụng công nghệ thông tin vào khuôn mẫu hiện nay theo các
hướng sau:
−Hoàn thiện và phát triển phần cứng số điều khiển CNC,phát triển phần mềm
theo hướng đơn giản trong lập trình,tích hợp nhiều tính năng ,giao diện linh
hoạt,thuận lợi.
−Ứng dụng hệ thống các phần mềm tích hợp CAD_CAM_CNC đang là thị
trương mua bán và ứng dụng khá sôi động.Nếu không có phần mềm
CAD_CAM thì không thể thiết kế và chế tạo các khuôn mẫu phức tạp có độ
chính xác cao.
Trong việc chế tạo sản phẩm khuôn mẫu công nghệ cao thì việc ứng dụng công
nghệ thông tin rất có hiệu quả và đóng vai trò quyết định quan trọng trong ngành cơ điện
tử. Việc ứng dụng công nghệ thông tin trong gia công cơ khí bằng các thiết bị
điều khiển số là vấn đề có ý nghĩa khoa học và thực tiễn lớn trong đào tạo cũng như
trong sản xuất cơ khí.
1. Phần mềm thiết kế
- AutoCad : Được phát hành lần đầu vào năm 1982, AutoCad giống như bậc tiền bối
trong lĩnh vực thiết kế CAD. Tuy tính năng 3D chưa thực sự xuất sắc xong nó luôn là
phần mềm được các kỹ sư và kiến trúc sư dùng nhiều nhất trên toàn cầu. Hiện nay
module CAD 3D cũng được cải thiện đáng kể và do đó Autocad luôn là sự lựa chọn
không tồi.
- Solidworks : Solidworks là phần mềm tầm trung dành cho thiết kế và mô phỏng. Hiện
có các phiên bản khác nhau phù hợp với các cá nhân doanh nghiệp với mức đầu tư phù
hợp
- CATIA : CATIA là một phần mềm linh hoạt, tích hợp đủ CAD/CAM/CAE và mạnh về
khả năng xây dựng mặt . Phần mềm này được thiết lập phù hợp cho một số ngành công
nghiệp, đặc biệt là ô tô và hàng không vũ trụ.
- Autodesk Inventor : Là phần mềm đã có mặt trên thị trường gần 20 năm kể từ khi lần
đầu tiên được phát hành vào năm 1999. Inventor có các công cụ mô hình hóa 3D cực
kỳ mạnh mẽ. Phần mềm Inventor hỗ trợ từ các bản phát thảo đầu tiên đến các bài mô
phỏng, kiểm tra ứng suất. Inventor đã được sử dụng rộng rãi tại các công ty chuyên
nghiệp trên toàn thế giới cho mục đích kỹ thuật và cơ khí, là một phần mềm đáng tin
cậy và nhất quán. Autodesk Inventor hỗ trợ làm việc với bất kỳ định dạng bản vẽ 3D
nào từ các phần mềm khác và cũng cung cấp mô hình tự do, quản lý tham số.
- Fusion 360 : Là một phần mềm mới của Autodesk với nhiều tính năng, được phát hành
lần đầu tiên vào năm 2013. Được xây dựng trên nền tảng đám mây, Fusion hoạt động
và lữu trữ các dữ liệu trên bộ nhớ Cloud. Về chức năng, Fusion tương tự như Inventor,
cũng hỗ trợ tính năng thiết kế tham số, freeform và mô hình hoá trực tiếp,... Tuy nhiên

Đồ án PBL3
Fusion có phần thiết kế giao diện người dùng khác đi một chút và tương đối hiện đại,
dễ tiếp cận hơn so với Inventor.
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ CHI TIẾT

2.1.Lựa chọn chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy CNC yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt
cao, do đó không thể gia công được trên các máy công cụ thông thường. Gồm các chi
tiết:
−Chi tiết là một bộ phận chính của các khuôn dập, khuôn dập vuốt, khuôn
đúc, khuôn ép, ... để tạo ra các sản phẩm nhựa, composite hoặc các sản
phẩm cơ khí,...
−Chi tiết có hình dạng bề mặt phức tạp, yêu cầu độ chính xác cao như:
Turbin thủy lực, khí nén, chân vịt tàu thủy,...
− Chi tiết yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, yêu cầu phải tích
hợp nhiều bước công nghệ trên một nguyên công khi thực hiện gia công
chế tạo.
Trong khuôn khổ đồ án này em sẽ thực hiện đề tài thiết kế hộp giảm tốc. Phần mềm
CAD/CAM được sử dụng ở đây là Fusion 360, gia công chi tiết trên máy tiện phay CNC.
Kích thước sơ bộ chi tiết thể hiện trong hình dưới:
Ø30
Ø35
Ø40
Ø35
10
10
30
45
85 96 40 41
1. Phân tích kĩ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết
Hộp giảm tốc là một trong những chi tiết rất thông dụng trong nền công nghiệp hiện nay.
Tuy thuộc vào điều kiện làm việc, công dụng... mà hộp giảm tốc có thể có rất nhiều loại,
hình dáng cũng như kích cỡ khác nhau. Xét về mặt yêu cầu kỹ thuật, thì hộp giảm tốc
thường có những yêu cầu chung.
Đảm bảo dung sao cho phép của tâm lỗ lắp ghép trục răng nằm trong khoảng 0.02 đến
0.01mm. Điều nà nó ảnh đến sự ăn khớp của hệ thống truyền động bánh răng trong quá
trình làm việc sau này.
- Độ vuông góc của tâm các lỗ lắp trục với mặt bên không quá 0.01 đến 0.05mm trên
100mm bán kính. Và độ vuông góc của các mặt phẳng cho trong giới hạn là 0,05 đến
0,.2mm trên 100mm chiều dài.

Đồ án PBL3
- Các bề mặt hộp phải đảm bảo được độ tương quan: không bị cong vênh, biến dạng, rổ xỉ
nhiều. Vì điều này nó ảnh hưỏng đến chất lượng gia công của các bề mặt, đặc biệt là các
bề mặt lắp ghép...
- Độ nhẵn bóng bề mặt lắp ghép: Ra = 2.5.
Các bề mặt lắp ghép ren, bu lông đảm bảo vuông góc mặt phẳng lắp ghép.
- Một số bề mặt không làm việc độ chính xác không cần cao, không cần gia công, hoặc
chi gia công thô là đảm bảo
Hộp giảm tốc là chi tiết máy được dùng nhiều trong các nhà máy. Hộp giảm tốc làm việc
trong môi trường chịu lực, chịu rung động, chịu tải trọng lớn và chịu nhiệt sinh ra khi các
chi tiết máy như: vòng bi, bánh răng vào ăn khớp chuyển động.
Hộp giảm tốc làm việc trong môi trường có dầu mỡ, lấy chiều sâu của ngâm dầu khoảng
bán kính bánh răng cấp chậm khoảng 30mm
2.3. Thiết kế chi tiết bằng phần mềm.
Chọn phần mềm Fusion 360 để thiết kế chi tiết.
Khởi động phần mềm Fusion 360 bằng cách nhấn đúp vào biểu tượng
trên màn hình nền Desktop.

Đồ án PBL3
Vậy là ta kết thúc quy trình thiết kế chi tiết trên phần mềm Fusion360.
CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ QUY TRÌNH

CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
3.1. Lựa chọn máy và các thông số kỹ thuật của máy.

Dòng máy Puma MX được thiết kế để gia công những chi tiết lớn trong ngành
công nghiệp nặng. Dòng máy này cho độ chính xác cao, chất lượng bề mặt hoàn hảo,
tốc độ trục chính nhanh, giảm thiểu thời gian chạy không của máy, gia công các biên
dạng cong bằng trục C, trục B kết hợp phay và khoan giúp gia công những chi tiết
phức tạp chỉ trên một máy.
Trung tâm gia công tiện đa nhiệm làm tăng năng suất, bằng cách giảm thời gian
chạy không cũng như gia công trên một máy duy nhất sẽ làm giảm thời gian chuyển
đổi, thiết lập và thời gian dừng chờ giữa các máy khác nhau.
Đặc điểm chính:
−Tốc độ trục chính 6.000 R.P.M.
−Khả năng khoan, phay, taro.
−Trục C hỗ trợ đầy đủ gia công các biên dạng cong.
−Khả năng taro trên cả 2 đầu trục chính trái phải, gia công với chế độ
phay và các loại dụng cụ cắt dạng xoay tròn khác.
−Trục X, Z được dẫn động bằng vít me bi.
−Trục chính 2 bên trái phải có khả năng quay đồng bộ.
Hình 3.1: Máy tiện phay PUMA MX 1600
Thông số kỹ thuật máy:
PUMA
Mô tả Đơn vị
MX1600ST
Khả năng Đường kính tiện mm (inch) 680 (26.8)
Đồ án PBL3
qua băng
Đường kính
tiện qua bàn mm (inch) 630 (24.8)
dao
Đường kính
mm (inch) 170 (6.7)
tiện recom
Đường kính
mm (inch) 330 (13.0)
tiện lớn nhất
Chiều dài tiện
mm (inch) 900 (35.4)
lớn nhất
Kích thước
mm (inch) 6
mâm cặp
Đường kính
mm (inch) 4 (51) (1.7 (2.0))
cấp phôi
Khoản hành
Hành trình Trục X1 mm (inch) 450 (17.7)
trình
Trục Z1 mm (inch) 935 (36.8)
170 (±85) (6.7
Trục Y mm (inch)
(3.3))
Trục X2 mm (inch) 165 (6.5)
Trục Z2 mm (inch) 925 (36.8)
Trục A mm (inch) 935 (36.8)
Hành trình
Tốc độ ăn dao chạy dao Trục X1 m/min(ipm) 36 (1417.3)
nhanh
Trục Z1 m/min(ipm) 36 (1417.3)
Trục Y m/min(ipm) 26 (1023.6)
Trục X2 m/min(ipm) 24 (944.9)
Trục Z2 m/min(ipm) 36 (1417.3)
Trục A m/min(ipm) 30 (1181.1)
Trục chính
Tốc độ lớn nhất r/min 6000
trái
Trục chính
Tốc độ lớn nhất r/min 6000
phải
Trục phay Tốc độ lớn nhất r/min 12000
Góc chia độ nhỏ

deg 0.001
nhất (trục B)
Thay dao Số trạm dao lớn nhất ea 40 (80)

Đồ án PBL3
tự động
Lựa chọn dao FIXED ADDRESS
Đường kính
Liên tục mm (inch) 70 (2.8)
dao lớn nhất
Với dao liền kề mm (inch) -
Chiều dài dao lớn
mm (inch) 200 (7.9)
nhất
Khối lượng dao lớn
kg (Ib) 4 (8.8)
nhất
Thời gian thay dao
s 2.1
(T-T-T)
Công suất mô tơ bên
Mô-tơ kW (Hp) 15 / 11 (20.1/ 14.8)
trái
Công suất mô tơ bên
kW (Hp) 15 / 11 (20.1/ 14.8)
phải
Công suất mô tơ
kW (Hp) 9 / 3.7 (12.1 / 5.0)
trục phay
Công suất mô tơ
kW (Hp) 2.2 (3.0)
bơm tưới nguội
Kích thước
Cao mm (inch) 2760 (108.7)
máy
Dài mm (inch) 3800 (149.6)
Rộng mm (inch) 2530 (99.6)
Khối lượng kg (Ib) 11600 (25573.2)
Bảng 3.1: Thông số kỹ thuật máy tiện phay PUMA MX 1600ST

3.3.1. Chọn dao và thông số công nghệ tiện thô và tiện tinh biên dạng 1.
❖Chọn dao:

Đồ án PBL3
Hình 3.4: Bảng thông số kích thước của dao tiện mặt đầu.
- Chọn dao có thông số như sau :
• Tên dao : SCLCR/L1010E06.
• Nhà sản xuất : Mishubishi tool.
• Kích thước : Như hình 3.4.
c. Lượng dư gia công :
Sau khi phay thô lượng dư gia công còn lại cho gia công tinh là: 0,7mm.
d. Chế độ cắt :
❖ Vận tốc cắt :
- Theo bảng chọn chế độ cắt khi tiện – Phụ lục 1[3] ta chọn :
• Tiện thô : Vc = 135 m/ph
• Tiện tinh : Vc = 150 m/ph
- Vận tốc trục chính :
Vc .1000
n= ( Vòng/phút )
 .D
+ Trong đó : Vc : Vận tốc cắt
D : Đường kính chi tiết
135.1000
=> Tiện thô : n = = 860 ( Vòng/phút )
 .50

Đồ án PBL3
150.1000
=> Tiện tinh: n = = 955 ( Vòng/phút )
 .50
❖ Lượng chạy dao s(mm/vòng) :
- Theo bảng chọn chế độ cắt khi tiện – Phụ lục 1[2] ta chọn :
• Tiện thô : s= 0,3 (mm/vòng) = 258(mm/phút)
• Tiện tinh : s=0,2 (mm/vòng) = 191(mm/phút)
• 3.3.8. Chọn dao và thông số công nghệ cắt đứt.
❖ Chọn dao:
Chọn dao có W3 = 5 có thông số như hình:
•
• Hình 3.10: Thông số kỹ thuật dao cắt đứt GY
• ❖ Thông số công nghệ:
Vận tốc cắt: chọn v = 131(m/phút )
Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng)
Tốc độ quay của trục chính:

Đồ án PBL3
=> chọn n = 900 vòng/phút

Đồ án PBL3
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, Trịnh Chất - Lê Văn Uyển, NXB giáo
dục, 2006.
[2]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2, Trịnh Chất - Lê Văn Uyển, NXB giáo
dục, 2006.
[3]. Thiết kế chi tiết máy, Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm, NXB giáo dục, 1999.
[4]. Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, PGS.TS Ninh Đức Tốn – GVC. Nguyễn Thị
Xuân Bảy, NXB giáo dục, 2006.
------------------------- HẾT -------------------------

PBL thiết kế hộp giảm

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PBL thiết kế hộp giảm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PBL 3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG

ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC LOẠI HAI CẤP ĐỒNG TRỤC

Giáo viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

Đà Nẵng, tháng 9/2020

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 2

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 3

4.4. Tính toán trục I................................................................................................... 28

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 5

5.2.1. Chọn loại ổ lăn ...................................................................................................... 48

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 6

CHƯƠNG MỞ ĐẦU: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ĐẦU ĐỀ

Hinh 1.1 Sơ đồ động học

Số liệu cho trước:

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 7

3. Đường kính tang: 𝐷 = 340 𝑚𝑚

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 8

PHÂN BIỆT HỘP GIẢM TỐC

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 9

CHƯƠNG 1. TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 10

𝑢𝑏𝑟1 = 𝑢𝑏𝑟2 = √𝑢ℎ = √12,895 = 3,6084

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 11

Số vòng quay trên các trục:

𝑛1 = 𝑛đ𝑐 = 1460 𝑣𝑔/𝑝ℎ

Moment xoắn trên các trục:

III. BẢNG ĐẶC TÍNH

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 12

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 13

31,75 25+50 25+50 2 50−25 2

2.5. Tính đường kính vòng chia của đĩa xích

- Đĩa xích bị dẫn

2.6. Tính đường kính vòng đỉnh của đĩa xích

- Đĩa xích bị dẫn

2.7. Tính đường kính vòng chân của đĩa xích

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 15

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 16

3.1.3. Xác định ứng suất uốn cho phép

3.1.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và hệ số chiều rộng bánh răng ѱ𝑨

1,05.106 (3,2+1)3 .1,3.5,23

3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 18

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 19

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 20

Theo bảng 3.9[1]: [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = 2,6. 𝐻𝐵

3.2.4. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K và định khoảng cách trục A

3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 22

[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 = 368,66 𝑁/𝑚𝑚2 .

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 23

• Khoảng cách trục: 𝐴 = 160 mm

Thông số Ký hiệu Kết quả

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 24

Góc ăn khớp α𝑤 20°

+ Bộ truyền cấp nhanh:

Thông số Ký hiệu Kết quả

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

SVTH: Nguyễn Thành Lân – Lê Đình Đức Page 25

Trục I Trục III

Hình 4.1: Sơ đồ lực tác động vào bộ truyền