Đ Án CSTKM

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẨN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾQUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHI TIẾT TRỤC HỘP GIẢM TỐC
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

Phạm Quốc Liệt Lê Văn Vinh (B1503993)
Ng Đặng Phúc Hữu (B1503937)
Ngành: Cơ Khí Giao Thông – Khóa: 41
Tháng 11/2018
1 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án cơ sở thiết kế máy là một môn học cơ bản và rất quan trọng của ngành cơ
khí. Môn học này không những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể, thực tế hơn với
kiến thức đã được học để giải quyết những yêu cầu từ thực tế đặt ra như: thiết kế các
chi tiết máy, các bộ phận trong máy,… Vừa phải đảm bảo các chỉ tiêu về kỹ thuật vừa
phải đảm bảo các chỉ tiêu về kinh tế, mà nó còn là cơ sở rất quan trọng cho các môn
học chuyên ngành sẽ được học sau này.
Vì đây là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy
cùng với sự hiểu biết còn hạn chế nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng
của các môn học có liên quan, song bài làm của chúng em không thể tránh được những
thiếu sót. Chúng em kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các thầy
bộ môn giúp cho chúng em có thể hoàn thành tốt đồ án này.
Cuối cùng sinh viên xin chân thành cảm ơn các thầy cô bộ môn, đặc biệt là thầy
Phạm Quốc Liệt đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp đỡ chúng em
trong thời gian thực hiện đồ án này.
Cần thơ, ngày 16 tháng 11 năm 2018

Sinh viên thực hiện
Lê Văn Vinh
Ng Đặng Phúc Hữu
MỤC LỤC
CHƯƠNG I
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN .......................................................................................................1
1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ .......................................................................................1
1.1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ..............................................................................2
1.1.3 Chọn tỉ số truyền sơ bộ……………………………………………………………...…..2
1.1.4 Chọn loại động cơ ………………………………………………………………………3
1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN……………………………………………………………..3
1.2.1 Tỉ số truyền động chung…………………………………………………………………3
1.2.2 Tính số vòng quay và công suất trên động cơ…………………………………………...3
CHƯƠNG 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG …………………………………………………..5
2.1.1.Chọn loại đai........................................................................................................................5
2.1.2. Trình tự thiết kế tính toán........................................................................................5
2.1.2.1 Định đường kính bánh đai nhỏ.....................................................................................5
2.1.2.2.Định đường kính bánh đai lớn .....................................................................................5
2.1.2.3.Chọn sơ bộ khoảng cách trục A ...................................................................................6
2.1.2.4.Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A sơ bộ ....................................................6
2.1.2.5.Xác định khoảng cách trục A theo chiều dài L đã lấy theo tiêu chuẩn ........................7
2.1.2.6.Tính góc ôm α1 .............................................................................................................7
2.1.2.7.Xác định số đai Z cần thiết ...........................................................................................7
2.1.2.8.Định các kích thước chủ yếu của bánh đai................................................................... 8
2.1.2.9.Tính lực căng ban đầu………………………………………………………………. .8
2.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.................................................................................8
2.2.1 Thông số ban đầu ..................................................................................................................8
2.2.2 Chọn vật liệu làm bánh răng và cách nhiê ̣t luyê ̣n .................................................................9
2.2.3Tính ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép ...................................................9
2.2.3.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép ............................................................................................9
2.2.3.2 Ứng suất uốn cho phép ..................................................................................................10
Page ii
2.2.4 Xác định các hệ số .................................................................................................................11
2.2.4.1 Hệ số chiều rộng vành bánh răng ..................................................................................11
2.2.4.2 Hệ số tải trọng tính .........................................................................................................11
2.2.5 Xác định khoảng cách trục ....................................................................................................11
2.2.6Thông số ăn khớp bộ truyền ...................................................................................................12
2.2.6.1 Môđun vòng ngoài: ....................................................................................................12
2.2.6.2 Số răng các bánh răng: .................................................. ............................................12
2.2.6.3 Tỉ số truyền thực.........................................................................................................12
2.2.7 Kích thước bộ truyền ............................................................................................................12
2.2.8 Chọncấp chính xác cho bộ truyền...........................................................................................13
2.2.9 Lực tác dụng lên bộ truyền......................................................................................................13
2.2.10 Hệ số tải trọng động...............................................................................................................13
2.2.11 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc ............................................................................................13
2.2.12 Kiểm nghiệm ứng suất uốn ...................................................................................................14
2.3 THUYẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT- BÁNH VÍT.............................................................16
2.3.1 Thông số ban đầu……………………………………………………………………………16
2.3.2 Chọn vật liệu………………………………………………………………………………...16
2.3.3 Ứng suất tiếp xúc cho phép…………………………………………………………………..16
2.3.4 Ứng suất cho phép……………………………………………………………………………16
2.3.5 Ứng suất uốn cho phép khi quá tải…………………………………………………………..16
2.3.6 Chọn số ren của trục vít ,bánh vít…………………………..……………………………….16
2.3.7 Chọn sơ bộ trị số hiệu suất, xác định khoảng cách trục và module m ………………………16
2.3.8 Định các kích thước bộ truyền ……………………………………………………………...16
2.3.9 Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng …………………………………...17
2.3.9.1Ứng suất tiếp xúc cho phép……………………………………………………………..17
2.3.9.2 Ứng suất cho phép……………………………………………………………………...17
2.3.9.3Hiệu suất của bộ truyền trục vít trong trường hợp trục vít dẫn động…………………...17
2.3.9.4 Hệ số tải trọng ………………………………………………………………………….17
2.3.9.5 Kiểm nghiệm lại aw ……………………………………………………………………17
Page iii
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ TRỤC -THEN VÀ CHỌN Ổ LĂN – KHỚP NỐi
3.1 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ TRỤC ……………………………………………..…………....19
3.1.1 Chọn vật liệu ………………………………………………………………………………...19
3.1.2 Lực tác dụng lên trục ………………………………………………………………………..19
3.1.2.2Bộ truyền ngoài hộp……………………………………………………………………...19
3.1.2.1Bộ truyền trong hộp ……………………………………………………………………19
3.1.3Tính sơ bộ đường kính trục …………………………………………………………………19
3.1.4 Tính trục I ……………………………………………………………………………………22
3.1.5 Tính trục II ………………………………………………………………………………..…25
3.1.6 Tính trục III ………………………………………………………………………………....28
3.2 THIẾT KẾ VÀ KIỂM NGHIỆM THEN ……………………………………………………...31

3.2.1Kiểm nghiệm độ bền then……………………………………………………………………31
3.2.1.1 Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn……………………………………………………….31
3.2.1.2Kiểm nghiệm theo độ bền dập………………………………………………………….33
3.2.1.3 Kiểm nghiệm độ bền cắt……………………………………………………………….34
3.3 THIẾT KẾ Ổ LĂN ……………………………………………………………………………..35
3.3.1Tính ổ trục I………………………………………………………………………………….35
3.3.1.1Chọn sơ bộ ổ lăn ………………………………………………………………………..35
3.3.1.2 Xác định các lực tác dụng lên ổ………………………………………………………...35
3.3.1.3 Chọn ổ theo khả năng tải………………………………………………………………. 35
3.3.1.4Tính lại tuổi thọ của ổ ………………………………………………………………….36
3.3.1.5Kiểm tra lại số vòng quay tới hạn của ổ ………………………………………………...37
3.3.2 Tính ổ trục II ………………………………………………………………………………...37
3.3.2.1 Chọn loại ổ lăn ………………………………………………………………………….37
3.3.2.2 Xác định các lực tác dụng lên trục………………………………………………………38
3.3.2.3Chọn ổ theo khả năng tải………………………………………………………………...39
Page iv
3.3.2.4 Tính lại tuổi thọ của ổ …………………………………………………………………..40
3.3.2.5Kiểm tra lại số vòng quay tới hạn của ổ ………………………………………………...40
3.3.3 Tính ổ trục III ………………………………………………………………………………..41
3.3.3.1 Chọn loại ổ lăn ………………………………………………………………………….41
3.3.3.2 Xác định các lực tác dụng lên trục ……………………………………………………...41
3.3.3.3 Chọn ổ theo khả năng tải ……………………………………………………………….42
3.3.3.4 Tính lại tuổi thọ của ổ ………………………………………………………………….43
3.3.3.5 Kiểm tra lại số vòng quay tới hạn của ổ ……………………………………………….43
3.3.3.6 Chọn khớp nối …………………………………………………………………………43
4.4.2 Điều kiện bền dập của vòng đàn hồi ………………………………………………………...44
4.4.3 Điều kiện bền uốn của chốt…………………………………………………………………..44
CHƯƠNG 4
VỎ HỘP – CHI TIẾT PHỤ - DUNG SAI LẮP GHÉP
4.1 THIẾT KẾ VỎ HỘP ……………………………………………………………………………45
4.2 CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ…………………………………………………………………...47

4.2.1Cửa thăm ……………………………………………………………………………………..47
4.2.2 Nút thông hơi………………………………………………………………………………………………………….47
4.2.3 Nút tháo dầu …………………………………………………………………………………48
4.2.4 Que thăm dầu………………………………………………………………………………...48
4.2.5 Chốt định vị ………………………………………………………………………………….49
4.2.6 Bôi trơn hộp giảm tốc ………………………………………………………………………50
4.2.7 Vòng chắn dầu ………………………………………………………………………………50
4.3 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP……………………………………………………………...51
Page v
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1: Bảng thông số động cơ .................................................................................................. 3
Bảng 1.2 Bảng thông số bộ truyền. ............................................................................................... 4
Bảng 2.1 thông số đai B .................................................................................................................. 8
Bảng 3.1 Thông số các khoảng cách lắp các chi tiết trên trục và đặt gối đỡ ................................ 21
Bảng 3.2 Môment và đường kính tiết diện trên trục I .................................................................. 24
Bảng 3.3 Môment và đường kính tiết diện trên trục II .....................................................................
Bảng 3.4 Môment và đường kính tiết diện trên trục III ................................................................ 30
Bảng 3.5 Moment cản uốn và cản xoắn của các tiết diện trục......................................................32
Bảng 3.6 Biên độ và giá trị trung bình các ứng suất .....................................................................32
Bảng 3.7 Kết quả tính toán ...........................................................................................................33
Bảng 3.8 Giá trị ứng suất dập và cắt của then tại trên các trục .................................................... 34
Bảng 3.9 Kích thước ổ 7605 ......................................................................................................... 36
Bảng 3.10 Kích thước ổ 7607 cỡ trung ........................................................................................ 38
Bảng 4.1 Kích thước các phần tử vỏ hộp ...................................................................................... 45
Bảng 4.2 Kích thước cửa thăm ..................................................................................................... 47
Bảng 4.3 Kích thước nút thông hơi ............................................................................................... 47
Bảng 4.4 Kích thước nút tháo dầu ................................................................................................ 48
Bảng 4.5 Kích thước chốt định vị ................................................................................................. 49
Page vi
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ tải trọng ................................................................................................................ 1
Hình 3.1 Biểu đồ môment trục I .................................................................................................. 22
Hình 3.2 Bản phác thảo trục I ...................................................................................................... 25
Hình 3.3 Biểu đồ môment trục II ................................................................................................. 26
Hình 3.4 Bản phác thảo trục II ..................................................................................................... 28
Hình 3.5 Biểu đồ môment trục III ................................................................................................ 30
Hình 3.6 Bản phác thảo trục III ................................................................................................... 31
Hình 3.7 Sơ đồ bố trí ổ lăn ........................................................................................................... 35
Hình 4.1 Bản phác thảo cửa thăm ..................................................................................................................47
Hình 4.2 Bản phác thảo nút thông hơi ............................................................................................................. 48
Hình 4.3 Bản phác thảo nút tháo dầu ........................................................................................... 48
Hình 4.4 Bản phác thảo que thăm dầu ......................................................................................... 49
Hình 4.5 Bản phác thảo chốt định vị ........................................................................................... 50
Hình 4.6 Bản phác thảo vòng chắn dầu ................................................................................. 50
Page vii
CHƯƠNG I
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

Ta chọn động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha kiểu lồng sóc vì nó có những
ưu điểm: làm việc đảm bảo, giá rẻ, cấu tạo vận hành đơn giản, mắc trực tiếp với mạng điện
xoay chiều không cần biến đổi dòng điện và thõa điều kiện:
+ Công suất của động cơ phải lớn hơn công suất cần thiết: Pđc>Pct
+ Có số vòng quay đồng bộ gần bằng với số vòng quay sơ bộ: nđb ≈ nsb
+ Môment mở máy không vượt quá môment khởi động :Tk/Tdn>Tmm/T1
1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ

Do động cơ làm việc với tải trọng thay đổi liên tục với sơ đồ tải trọng
Nên công suất động cơ được xác định theo công thức :
Theo công thức (2.4) tr16.[1], ta có: M
𝑃 .𝐾𝑡𝑑
Pct= η (*) ( Nmm )
𝑐ℎ
 Ta có Công suất trên trục công tác M
Theo công thức (2.5)tr16. [1], ta có: 0,9M
P=
𝐹.𝑣 0,8M
1000
Với :Lực vòng băng tải P=12000N
Vận tốc băng tải v=0,2m/s
12000.0,2
Suy ra :P = = 2,4 (kW)
1000 t (h)
 Ta có hệ số tải trọng tương đương :
Theo công thức (2.7)tr16 [1], ta có: 1 1.1: Sơ
Hình 6 đồ tải1trọng
𝑀𝑖 2
∑𝑛𝑖=1( ) . 𝑡𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑡𝑑 = √
∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖
(M 12 t1 + M 22 t 2 + M 32 t 3 )
 Ktđ = / (t1 + t 2 + t 3 )
( M max )2
Page 1
( 0.8M )2 .1+ M 2 .6 + ( 0.9M )2 .1
 Ktđ = / (1+ 6 + 1)
M2
0,82 . 6 . 0,92
 Ktđ = √ = 0,965
8
Hiệu số của toàn bộ hệ thống

η = η1 η2η3 η4 4 η5
Với η1, η2, η3, η4(bảng 2-1, [1]):
η1 = 0,96 - hiệu suất của bộ truyền đai
η2 = 0,98 - hiệu suất của 1 cặp bánh răng
η3= 0,7 - Hiệu suất bộ truyền trục vít (không tự hãmZ1 = 2)
η4 = 0,995 - hiệu suấtcủa 1 cặp ổ lăn
η5 = 1 - hiệu suất của khớp nối
Thay các số liệu trên vào công thức ta được:
η = 0,96.0,98.0,7.0,9954.1 = 0,65
Từ (*) ta được công suất cần thiết của động cơ là:
2,4 . 0,965
Pct = = 3,56 (𝑘𝑊)
0,65
1.1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ

Theo công thức (2.7)tr18 [1], ta có:
nsb=nlv . usb(**)
Số vòng quay làm việc của động cơ, theo công thức (2.7)tr18. [1], ta có:
60000 . 𝑣
nct =
𝜋 .𝐷
Trong đó :
 Vận tốc của băng tải:v=0,2 (m/s)
 Đường kính tang của băng tải:D=450 (mm)
60000 . 0,2
Suy ra: ntang = = 8,48 (rpm)
𝜋 .450
1.1.3 Chọn tỉ số truyền sơ bộ

Theo công thức (2.10)tr18. [1], ta có:
usb = uhgt.uđ
Trong đó ta chọn sơ bộ:
Page 2
 Tỉ số truyền của đai thang:uđ = 3
 Tỉ số truyền hộp giảm tốc:uhgt = (60÷ 80)
Vậy : usb=3.(60÷80) = (180÷240)
Từ (**) ta có số vòng quay sơ bộ của động cơ :
nsb=nlv . usb= 8,48. (180÷240)=(1526,4÷2035,2) (rpm)
Từ các thông số vừa tính toán được ta chọn được động cơ thõa điều kiện chọn động cơ.
Theo bảng P1-3. Tr236.[1], ta được:
1.1.4 Chọn loại động cơ
Bảng 1.1: Bảng thông số động cơ
Kiểu Công suất Vận tốc quay, 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑇𝑘
η % Cos 𝜑
động cơ kW rpm 𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑑𝑛
4A100L4Y3 4 1420 84 0,84 2.2 2,0
1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.2.1 Tỉ số truyền động chung
nđc
ichung = ( [1] )
ntang
Trong đó :
nđc : số vòng quay của động cơ
ntang: số vòng quay của tang
Với : nđc= 1420 (vòng/phút) ; ntang= 8,48 (vòng/phút)
Suy ra : ichung =167,45
Mà: i = id.ibr.itv
Trong đó: id: là tỷ số truyền của bộ truyền đai, ta chọn id = 3.
ibr: là tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiên
itv: là tỷ số truyền của bộ truyền trục vít bánh vít
167,45
ibr.itv = = 55,81
3
Để thuận lợi cho việc bố trí các chi tiết máy trong hộp giảm tốc ta chọn :
ibr = 2 => itv = 27,905
1.2.2 Tính số vòng quay và công suất trên động cơ :
Trên trục động cơ :
nđc = 1420 (vòng/phút)
Page 3
Nct = 3,56 (kW).
N ct 3,56
Mx= (N.mm)=9.55.106.  9,55.10 6.  23943,25 (N.mm)
ndc 1420
Trục I: N1 = Nct.η1.η4= 3,56.0,96.0,995 = 3,4 kW

nđc
n1 =  473,33 vòng/phút
iđai
Mx = 68599,07(N.mm)
Trục II: N2 = N1.η3.η4= 3,4.0,7.0,995 = 2,3681 kW
n1
n2 =  236,665 vòng/phút
ibr
Mx =1333295,307 (N.mm)
Trục III: N3 = N2.η 2.η4= 2,3681.0,98.0,995 = 2,309 kW
n2
n3 = = 8,481 vòng/phút
itv
Mx = (N.mm)= 2600041,26 (N.mm)
Trục tang : Ntang = N3.η4.η5 = 2,309.0,995= 2,297 kW
ntang = n3 = 8,481 vòng/phút
Mx = (N.mm)= 2586528
Bảng 1.2 Bảng thông số bộ truyền.
Trục
Trục động
Thông I II III Trục tang
cơ
số
i i= 3 Ibr =2 Itv=27,905 1
n (vòng/phút) 1420 473,33 236,665 8,481 8,481
N(kW) 4 3,4 2,3681 2,309 2,297
Page 4
Mx (N.mm) 23943,25 68599,07 95558,51 2600041,26 2586528
CHƯƠNG 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG.

2.1.1.Chọn loại đai:
Cho biết các thông số ban đầu:

- Công suất cần thiết của động cơ Nct = 3,56 (kW)
- Số vòng quay của trục động cơ: nđc = n1 = 1420 (vòng/phút).
- Số vòng quay của trục bị dẫn: n2 = 473,33 (vòng/phút)
- Giả sử vận tốc đai: v = (5÷10) (m/s).
Ta có 3 loại đai O A và Ƃ (Bảng 4-13 , [1]) . Tính toán cả 3 phương án xem loại đai
nào có lợi hơn. Z A B
Kích thước tiết diện đai bxh (Bảng 5-11, [1]) 10x6 13x8 17x10,5
2.1.2. Trình tự thiết kế tính toán

2.1.2.1 Định đường kính bánh đai nhỏ:
Đường kính đai nhỏ (Bảng 5-14, [1]) 70÷140 100÷200 140÷280
Chon D1 125 125 140
Kiểm nghiệm vận tốc đai
v= p D1n1 ≤ vmax = ( 30 ÷35) (m/s) (5-18, [1])

60.1000
3,14.1420.D1
= = 0,074D1 (m/s) 9,25 9,25 10,36
60000
Ta thấy :vO vA và vƂ đều nhỏ hơn vmax =(30 ÷ 35) (m/s)

2.1.2.2.Định đường kính bánh đai lớn :
Page 5
ndc
D2 = i.D1. (1 - ξ) = (1 – ξ)D1 (5-25, [1])
n2
1420
= (1 - 0,02)D1 382,65 382,65 428,57
473,33
Lấy D2 (mm) theo tiêu chuẩn 360 360 400
Số vòng quay n'2 trên trục bị dẫn
D1
n'2 = (1 - ξ)n1 (5-8, [1])
D2
D1
= (1-0,02).1420. 483,1 483,1 487,06
D2
Sai lệch số vòng trục bị dẫn
n2 - n2'
n= 2,02% 2,02% 2,81%
n2
Sai số của n'2Ƃ và n'2A không vượt quá (3÷5)% nên ta không cần chọn lại D2
n
Tính tỉ số truyền i = 1 2,94 2,94 2,92
n '2
2.1.2.3.Chọn sơ bộ khoảng cách trục A :
A =D2 (mm) (Bảng 5-16, [1]) 360 360 400
2.1.2.4.Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A sơ bộ
𝜋
L = 2A+ (D1+ D2)+ 1 (D2- D1)2 (mm) (5-1, [1]) 1520 1520 1690
2 4A
Lấy L0 (đối với O và A) và L (đối với Ƃ)
theo tiêu chuẩn (Bảng 5-12, [1]) 1500 1500 1700
Đổi L0 sang L đối với O và A 1525 1533
Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong 1 giây
u= v ≤ umax = 10 (5-20, [1]) 6,06 6,03 5,44
L
ta thấy u ≤ umax = 10 thỏa điều kiện
Page 6
2.1.2.5.Xác định khoảng cách trục A theo chiều dài L đã lấy theo tiêu chuẩn
A=
2 L - p ( D2 + D1 ) + [ 2L - p ( D 2 + D1 )] - 8( D2 - D1 )
363 367 405
8
Khoảng cách trục A thõa mãn điều kiện: (5-40, [1])
0.55(D1 + D2) + h ≤ 𝐴 ≤ 2(D1 + D2) [275;970] [275;970] [308;1080]
Ta thấy khoảng cách trục A thóa điều kiện trên.
Khoảng cách trục nhỏ nhất cần thiết để mắc đai
Amin = A- 0,015L (mm) 340 344 380
Khoảng cách trục lớn nhất để tạo lưc căng
Amax = A + 0,03L (mm) 409 413 456
2.1.2.6.Tính góc ôm α1
α1= 180 - D2 - D1 .57° (5-3, [1]) 143°5ʼ 142°57ʼ 143°30ʼ

A
Góc ôm thóa điều kiện α1 ≥ 120°
2.1.2.7.Xác định số đai Z cần thiết
Chọn ứng suất căng ban đầu σo=1,2 N/mm2 và theo trị số D1 . tìm được ứng suất có
ích cho phép [σp]o N/mm2.
Các hệ số :
Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền: Cu 1,14 1,14 1,14
𝛼
− 1
Cα: Cα =1,24(1 − 𝑒 110 ) 0,902 0,901 0,904
Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài đai: CL 1 1 1,02
Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai : Cz 0,95 0,95 0,95
Công suất có ích 𝑃0 2 2 3
Số đai tính theo
𝑃đ𝑐 .𝐾đ𝑐
Z≥ [𝑃0 ].𝐶𝛼 𝐶𝑢 .𝐶𝐿 .𝐶𝑍
2,25 2,25 1,5
Page 7
Lấy số đai Z là : 3 3 2
2.1.2.8.Định các kích thước chủ yếu của bánh đai
Chiều rộng bánh đai

B = (Z – 1)t + 2S (mm) (5-23, [1]) 40 50 44
Đường kính ngoài cùng của bánh đai: (5-24, [1])
Bánh dẫn:
Dn1 = D1 + 2h0 (mm) 130 132 150
Bánh bị dẫn:
Dn2 = D2 + 2h0 (mm) 365 367 410
Với t, S, h0 tra (bảng 10-3 [1])
2.1.2.9.Tính lực căng ban đầu S0
S0 = s o F (N) (5-25, [1]) 56,4 97,2 165,6
Trong đó: s o là ứng suất căng ban đầu (N/mm2)

F là diện tích của một dây đai (mm2)
Lực tác dụng lên trục
R = 3S0Z sin a1 (N) (5-26, [1]) 1123,47 1107,73 942,12
2
Kết luận: Từ kết quả tính toán 3 loại đai ở bảng trên ta thấy nên dùng loại đai B, vì bộ
truyền đai B có chiều rộng bánh đai, số đai và lực tác dụng lên trục nhỏ hơn loại O và A làm
cho máy nhỏ gọn hơn
Bảng 2.1 thông số đai B
Thông D1
D2 (mm) i A (mm) L (mm) B (mm) S0 (N) R (N)
số (mm)
Đai loại
140 400 2,92 405 1700 44 165,6 942,12
B
2.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

2.2.1 Thông số ban đầu
Công suất cần truyền: N = 3,56 (kW)
Số vòng quay trục dẫn: n2 = 236,665 (vòng/phút)
Số vòng quay trục bị dẫn: n3 = 8,481 (vòng/phút)
Page 8
Tỉ số truyền: i = 2
Tải trọng va đập, làm việc ở chế độ dài hạn: Làm việc 16h/ngày, 300 ngày/năm, thời
hạn sử dụng 5 năm.
2.2.2 Chọn vật liệu làm bánh răng và cách nhiêṭ luyêṇ
Ta chọn sơ bộ vật liệu ban đầu theo bảng (6.1)tr92 [2]), như sau:
 Bánh nhỏ:
 Thép C45 tôi cải thiện
 Giới hạn bền : σb = 850 ( Mpa )
 Giới hạn chảy: σch= 580 ( Mpa )
 Độ rắn H1 = 280 HB
 Bánh lớn:
 Thép C45 tôi cải thiện
 Giới hạn bền kéo: σb = 850 ( N/mm2 )
 Giới hạn chảy: σch= 340 ( N/mm2 )
Để bộ truyền bánh răng có khả năng chạy mòn tốt thì độ rắn bánh dẫn H1 và bánh bị dẫn
H2 theo quan hệ: H1 ≥H2 +10 (tr39 – [1])
Suy ra độ rắn H2 = 270 HB
2.2.3Tính ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
2.2.3.1 Ứng suấttiếp xúc cho phép
Chọn sơ bộ ứng suất tiếp xúc theo công thức (3.5)tr40. [1], ta có:
0,9𝐾𝐻𝐿
[𝜎𝐻 ] = 𝜎0𝐻 𝑙𝑖𝑚 (1)
𝑠𝐻
Trong đó :
Giới hạn mỏi tiếp xúc 𝜎0𝐻 𝑙𝑖𝑚 khi tra theo bảng (3.5) tr41[1], ta có:
Bánh nhỏ: 𝜎0𝐻 lim 1 = 2𝐻1 + 70 = 2.280 + 70 = 630 (𝑀𝑝𝑎)
Bánh lớn: 𝜎0𝐻 lim 2 = 2𝐻2 + 70 = 2.270 + 70 = 610 (𝑀𝑝𝑎)
𝑚𝐻 𝑁
Hệ số tuổi thọ 𝐾𝐻𝐿 = √ 𝐻𝑂 Theo công thức (3.7)tr40 [1]
𝑁 𝐻𝐸
Trong đó:
 Bậc của đường cong mỏi mH = 6
 Chu kì làm việc cơ sở NHO
Bánh nhỏ: NHO1 = 30𝐻12,4 = 30 . 2802,4 = 22,4.106 Chu kì
Bánh lớn: NHO2 = 30𝐻22,4 = 30 . 2702,4 = 20,5.106 Chu kì
Page 9
 Chu kì làm việc tương đương khi bộ truyền làm việc có tải trọng thay đổi theo công
thức (3.10)tr42. [1], ta có:
𝑇𝑖 3 𝑡
NHE = 60.n.c.Lh.∑𝑛𝑖=1 [( ) . ∑𝑖 ]
𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡𝑖
16 𝑔𝑖ờ/ 𝑛𝑔à𝑦 (2𝑐𝑎)
Với chế độ làm việc: {
300 𝑛𝑔à𝑦/𝑛ă𝑚
Thời gian sử dụng: t = 5 năm
Suy ra: Lh = 5 .300 .2 .16 = 48000 (h).Theo công thức (3.9)tr41. [1]
Theo sơ đồ hình (3.2)tr42. [1], ta có số lần ăn khớp của răng trong mỗi vòng quay của
bánh rănglà c = 1.
Theo đồ thị đặc tính tải trọng ta có: ∑ 𝑡𝑖 = 1 + 6 + 1 = 8 (ℎ)
Suy ra:
 Bánh nhỏ:
1 6 1
NHE1 = 60.1. 236,665.48000.[(0,83 . ) + (13 . ) + (0,93 . )] =6,619. 108 (chu kì)
8 8 8
 Bánh lớn:
1 6 1
NHE2 = 60.1.8,481.48000.[(0,83 . ) + (13 . ) + (0,93 . )] = 0,2233.108(chu kì)
8 8 8
8 6
NHE1 = 6,619.10 > NHO1 = 22,4.10
Ta thấy :{
NHE2 = 0.2233108 > NHO2 = 20,5.106
Nên suy ra K HL1 = K HL2 = 1 < 2,4 (Đảm bảo điều kiện không có biến dạng dẻo bề mặt
răng khi làm việc)
Hệ số an toàn sH =1,1 , tra bảng (3.5tr41.[1]
0,9 .1
[𝜎𝐻1 ] = 630. = 623,7 Mpa
1,1
Từ (1) Suy ra: { 0,9 .1
[𝜎𝐻2 ] = 610 = 500 Mpa
1,1
Vì đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên ta có ứng suất tiếp xúc cho phép :
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 = [𝜎𝐻2 ] = 500 Mpa
2.2.3.2 Ứng suất uốn cho phép
Chọn sơ bộ ứng suất tiếp xúc theo công thức (3.5)tr40 [1]
𝐾𝐹𝐿
[𝜎𝐹 ] = 𝜎0𝐹 𝑙𝑖𝑚 (2)
𝑠𝐹
Trong đó:
Giới hạn mỏi uốn, 𝜎0𝐹 𝑙𝑖𝑚 khi tra theo bảng (3.5) [1], ta có:
Bánh nhỏ: 𝜎0𝐹 lim 1 = 1,8𝐻1 = 1,8.280 = 504 (𝑀𝑝𝑎)
Bánh lớn: 𝜎0𝐹 lim 2 = 1,8𝐻2 = 1,8.270 = 486 (𝑀𝑝𝑎)
Page 10
Hệ số an toàn trung bình: sF =1,75 khi tra theo bảng (3.5) [1]
𝑚𝐹 𝑁
Hệ số tuổi thọ KFL = √ 𝐹𝑂 (Theo công thức (3.21)tr44. [1]
𝑁 𝐹𝐸
Với:
 Chu kì cơ sở NFO1 =NFO2 =NFO =5.106 (chu kỳ) (tr44 -[1])
 Hệ số mũ mF = 6, do độ rắn của bánh răng H≤ 350 HB
𝑇𝑖 𝑚𝐹 𝑡
 Số chu kì tương đương NFE = 60.n.c.Lh.∑𝑛𝑖=1 [(𝑇 ) . ∑𝑖 ]
𝑡𝑖
𝑚𝑎𝑥
Suy ra:
 Bánh nhỏ:
1 6 1
NFE1 = 60.1.473,33.48000.[(0,83 . ) + (13 . ) + (0,93 . )] = 6,619. 108 chu kì
8 8 8
 Bánh lớn:
1 6 1
NFE2 60.1.236,665.48000.[(0,83 . ) + (13 . ) + (0,93 . )] = 0,2233.108chu kì
8 8 8
8 6
NFE1 = 6,619.10 > NFO1 = 5.10
Ta thấy :{
NFE2 = 0,2233.108 > NFO2 = 5.106
Nên suy ra K FL1 = K FL2 = 1
1
[𝜎𝐹1 ] = 504. = 288 Mpa
1,75
Từ (2) Suy ra: { 1
[𝜎𝐹2 ] = 486. = 277,7 Mpa
1,75
2.2.4 Xác định các hệ số

2.2.4.1 Hệ số chiều rộng vành bánh răng
Chọn sơ bộ ψ𝑏𝑎 = 0,315 , chọn theo tiêu chuẩn bảng (3.7)tr45. [1])
2.2.4.2 Hệ số tải trọng tính
Từ ψ𝑏𝑎 ta tính được tỉ số:
ψ𝑏𝑎. 𝑢 0,4.2
= = 0,39
2 − ψ𝑏𝑎 2 − 0,4
Ta chọn được hệ số tập trung tải trọng 𝐾𝐻𝛽 = 1,07 giả sử trục được lắp trên ỗ bi đỡ chặn
tra theo bảng (3.14)tr57. [1]
Hệ số 𝐾𝐹𝛽 có thể xác định gần đúng theo công thức (3.78)tr57[1]), ta có:
𝐾𝐹𝛽 = 1 + (𝐾𝐻𝛽 − 1). 1,5 = 1 + (1,07 - 1).1,5 = 1,105
Ta chọn sơ bộ hệ số tải trọng tính KH = 𝐾𝐻𝛽 = 1,07
2.2.5 Xác định khoảng cách trục
3 𝑇 𝐾𝐻𝐵 3 95558,51.1,07
aw = 50( u+1) √ = 50(2 + 1) √ = 129,9 (𝑚𝑚)
ψ𝑏𝑎. [𝜎𝐻 ]2 .𝑢 0,315.5002 .2
Theo công thức 3.27 tr46.[1]), ta chọn aw = 160(mm)
Page 11
2.2.6Thông số ăn khớp bộ truyền
2.2.6.1 Môđun vòng ngoài:
Theo công thức 3.29 tr47.[1], ta có:
m = (0,01÷ 0,02) aw = (0,01 ÷ 0,02) .160 = (1,6÷ 3,2) (mm)
Chọn m = 3theo tiêu chuẩn bảng (3.2)tr36. [1]
2.2.6.2 Số răng các bánh răng:
Tổng số răng theocông thức (3.32) tr47[1]), ta có
2𝑎 2.160
zt = z1 + z2 = z1(1+u) = 𝑤 = = 107 (răng)
𝑚 3
Số răng bánh dẫn theo 3.33 tr47[1]), ta có:
2.𝑎𝑤 2.160
z1 = = = 35,5
𝑚(𝑢+1) 3(2+1)
Chọn z1 = 36 (răng)
Suy ra số răng bánh bị dẫn:Z2 = 107 – 36 = 71 (răng)
2.2.6.3 Tỉ số truyền thực:
𝑧 107
um= 2 = = 1,972
𝑧1 36
Sai số tương đối tỉ số truyền:

|2−1,972|
%∆𝑢 = . 100% = 1,4% < (2 ÷ 3%)(Thỏa điều kiện)
2
2.2.7 Kích thước bộ truyền
Theo công thức bảng (3.3).tr37. [1], ta có:
Đường kính vòng chia:
𝑚.𝑧 3.36
d1= 1 = = 108 (𝑚𝑚)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠0°
𝑚.𝑧2 3.71
d2 = = = 213 (𝑚𝑚)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠0°
Đường kính vòng lăn:
dw1=d1=108 (mm)
dw2=d2 = 213 (mm)
Đường kính vòng đỉnh:
da1= d1 +2m = 108 + 2.3 = 114 (mm)
da2= d2 + 2m = 213 + 2.3 = 219(mm)
Đường kính vòng đáy:
df1 = d1-2,5m = 108–(2,5.3) = 100,5(mm)
df2 = d2-2,5m = 213–(2,5.3) = 205,5 (mm)
Chiều rộng vành răng:
b = ψ𝑏𝑎 .aw = 0,315.160 =50,4 (mm)
Góc ăn khớp của răng:
𝑍𝑡 .𝑚.cos(𝛼) 107.3.cos(20°)
Cos(atw) = = = 0,942
2𝑎𝑤 2.160
Page 12
=>atw = 19,68o
2.2.8Chọncấp chính xác cho bộ truyền
Vận tốc vòng theo đường kính trung bình:
𝜋𝑑1 𝑛𝐼𝐼 𝜋.108.236,665 𝑚
vm = = = 1,34 ( )
60000 60000 𝑠
Theo tiêu chuẩn bảng 3.10 tr49.[1]ta chọn cấp chính xác 9
2.2.9Lực tác dụng lên bộ truyền
Lực vòng:
2𝑇𝐼𝐼 2.95558,51
Ft = = = 1769,6 (𝑁)
𝑑𝑤1 108
Lực hướng tâm:
Fr = Ft.tgα. = 1769,6.tg(21,68o) = 703,5(N)
2.2.10 Hệ số tải trọng động
Tra bảng 3.11 tr51 [1] Ta được : KHv = 1,06
KFv = 1,11
2.2.11Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc
Theo công thức (3.51)tr60 [1], Ta có:
𝑍𝐻 𝑍𝑀 𝑍𝜀 2𝑇3 𝐾𝐻 √𝑢2 + 1
𝜎𝐻 = √
𝑑𝑤1 𝑏𝑤 . 𝑢
2 2
Trong đó: ZH = √ =√ = 1,764
sin(2𝛼𝑤 ) sin(2.160)
Chọn vật liệu làm răng là thép, ta có :ZM = 275 Mpa1/2

Đối với dạng bánh răng trụ răng thẳng, theo công thức (3.55)tr52 [1], ta có:
4 − 𝜀𝑎
𝑍𝜀 = √
3
Với hệ số trùng khớp ngangtheo công thức (3.58)tr53 [1], ta có:
1 1 1 1
𝜀𝑎 = [1,88 - 3,2.( + )].cos𝛽= [1,88 - 3,2.( + )].cos(0) = 1,75
𝑧1 𝑧2 36 71
4−1,75
Suy ra: 𝑍𝜀 = √ = 0,86
3
Hệ số tải trọng tính KH = 𝐾𝐻𝛽 . 𝐾𝐻𝑣 . 𝐾𝐻𝛼

Trong đó:
 Hệ số tập trung tải trọng 𝐾𝐻𝛽 = 1 (Theo bảng (3.8)tr45[1])
Page 13
 Hệ số tải trọng động 𝐾𝐻𝑣 = 1,06 (Theo bảng (3.11)tr51. [1])
 Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng (Răng thẳng), 𝐾𝐻𝛼 = 1 , Theo bảng
(3.13)tr53[1])
Suy ra: KH = 1.1,28.1 = 1,06
1,764 . 275 . 0,86 2 .95558,51 .1,06.√22 +1
Vậy:𝜎𝐻 = .√ = 258,95 (Mpa)
108 50.4 . 2
Ứnguất tiếp xúc cho phép
𝐾𝐻𝐿 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝐾𝑙 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻 ]= 𝜎𝑂𝐻 𝑙𝑖𝑚
𝑠𝐻
Khi độ nhám bề mặt Ra = 0,63÷ 1,25 (𝜇𝑚) => ZR = 1

Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng ( với H1,H2≤ 350 𝐻𝐵 ), theo công thức (3.61).tr54 [1])ta
có:
Zv = 0,85.v0,1 = 0,85 . 1,34,0,1 = 0,875
Hệ số xét đến ảnh hưởng bôi trơn: Kl = 1
Hệ số ảnh hưởng của kích thước răng:
𝑑 108
KxH = √1,05 − = √1,05 − = 1,01
104 104
1 .1 . 0,875 . 1 . 1,01
Suy ra:[𝜎𝐻 ]= 630 . = 556,76 (Mpa)
1,1
Theo điều kiện bền tiếp xúc: 𝜎𝐻 = 258,95 ≤ [𝜎𝐻 ] = 556,76 (Mpa) (Thỏa ) ???
2.2.12 Kiểm nghiệm ứng suất uốn
Hệ số dạng răngTheo công thức (3.66)tr54. [1]), ta có
13,2 27,9𝑥
𝑌𝐹 =3,47 + − + 0,092𝑥 2
𝑧𝑣 𝑧𝑣
𝑧1 36
zv1 = = = 36
𝑐𝑜𝑠𝛽3 cos(0)3
Với Số răng tương đương∶ { 𝑧2 71
zv2 = = = 71
𝑐𝑜𝑠𝛽3 cos(0)3
Dùng bộ truyền bánh răng không dịch chỉnh nên x = 0
13,2
𝑌𝐹1 = 3,47 + = 3,83
36
Suy ra:{ 13,2
𝑌𝐹2 = 3,47 + = 3,66
71
Ứng suất uốn tại chân răngtheo công thức(3.87)tr61. [1], ta có:
𝑌𝐹 . 𝐹𝑡 . 𝐾𝐹
𝜎𝐹 =
𝑏𝑤 𝑚𝑛
Trong đó:
Page 14
 Hệ số tải trọng tính: KF = KFv.𝐾𝐹𝛽 .𝐾𝐹𝛼
 Hệ số 𝐾𝐹𝛽 =1 tra bảng (3.8)tr45. [1]), ta có:
 Hệ số tải trọng động : KFv = 1,1 tra bảng ( 3.11 ) tr51. [1])
 Hệ số xét đến phân bố tải trọng không đều giữa các răng𝐾𝐹𝛼 , ta có:
𝑏𝑤 159,7
(Vì hệ số trùng khớp dọc 𝜀𝛽 = 𝑠𝑖𝑛𝛽 = . sin(0) = 0 ≤ 1nên 𝐾𝐹𝛼 = 1 )
𝜋𝑚𝑛 𝜋.6
Theo công thức (3.69)tr54[1])
Suy ra: KF = KFv.𝐾𝐹𝛽 = 1,1 .1. 1 = 1,1
3,83 . 1769,6. 1,1
𝜎𝐹1 = = 58 (Mpa)
0,85.50,4 . 3
Vậy:{ 3,66 . 1779,6 . 1,1
𝜎𝐹2 = = 55,43 (Mpa)
0,85.50,4 . 3
Ứng suất uốn cho phép công thức 3.71 tr55 .[1], ta có:
𝐾𝐹𝐿 𝑌𝑅 𝑌𝑥 𝑌𝛿 𝐾𝐹𝐶
[𝜎𝐹 ] = 𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚
𝑠𝐹
Trong đó:
 Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi, chọn KFC = 0,7 (khi quay
hai chiều)
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám, YR = 1,05 khi đánh bóng
 Hệ số kích thước, khi tôi bề mặt và thấm nitơ 𝑌𝑥 = 1,05 (m)
 Hệ số nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung tải trọng 𝑌𝛿 = 1,082 (lgm)
 Giới hạn mỏi uốn: 𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻; 𝑠𝐹 = 1,75 tra bảng (3.5) tr41 [1]
Vậy:
1.1,05.1,05.1,082.0,7
[𝜎𝐹1 ] = 1,8.280. = 240,5 (𝑀𝑃𝑎)
1,75
1.1,05.1,05.1,082.0,7
[𝜎𝐹2 ] = 1,8.270. = 232,5 (𝑀𝑃𝑎)
1,75
Đặt tính so sánh độ bền uốn của các bánh răng:
[𝜎𝐹1 ] 240,5
= = 62,79
𝑌𝐹1 3,83
[𝜎𝐹2 ] 146,2
= = 65,71
𝑌𝐹2 3,66
𝜎 = 58 < [𝜎𝐹1 ] = 240,5 (𝑀𝑃𝑎)
Vậy:{ 𝐹1 .
𝜎𝐹2 = 55,43 < [𝜎𝐹2 ] = 232,5 (𝑀𝑃𝑎)
Vậy bộ truyền thỏa điều kiện bền uốn.
Page 15
2.3 THUYẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT- BÁNH VÍT
2.3.1 Thông số ban đầu
Bộ truyền trục vít – bánh vít một cấp trong hộp giảm tốc được thiết kế theo số liệu:
Công suất trên trục vít: N1 = 2,309 (Kw)
Số vòng quay trong một phút của trục vít: ntv = 236,665 (vòng/phút)
Số vòng quay trong một phút của bánh vít: nbv = 8,841 (vòng/phút)
Tỉ số truyền itv = 27,905
T= 2600041,26
2.3.2Chọn vật liệu
3,7
Vận tốc trượt v = 5 .n.𝑇 2/3 =1,204 m/s < 5m/s
10
Chọn vật liệu bánh vít là: Đồng thanh Gang xám GX 15-32
2.3.3 Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH ] = 175 – 35v =42,14 MPa
Ứng suất tiếp xúc cho phép kiểm tra khi quá tải:
[σHmax ]=1,65σbF=528 MPa
2.3.4 Ứng suất cho phép:
Đối với bánh vít làm bằng gang: - Bánh vít quay 1 chiều:
[σF ]=0,22.σbF =70,4
2.3.5 Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
[σFmax ]=0,6.σbF =192
2.3.6 Chọn số ren z1 của trục vít, z2 của bánh vít, z2 của bánh vít
Ta có tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít : i =

Chọn số mối ren của trục vít : Z1 = 2
Số răng của bánh vít: Z2 = itv.Z1 = 8,481.21 = 56 (răng)
tỉ số truyền thực: 56/2=28
2.3.7Chọn sơ bộ trị số hiệu suất, xác định khoảng cách trục và module m
 = 0,9.(1-i/2000)=0,774
aw=687,92 mm
2𝑎𝑤
tính môđun m theo công thức sau:𝑚 = =19,22
𝑧2+𝑞
ta chọn m =20
2.3.8 Định các kích thước bộ truyền
+ Mô đun : m = 20 (mm)
+ Khoảng cách trục: A = 715,6 (mm)
Page 16
+ Số mối ren trục vít : Z1 = 2
+ Số răng bánh vít : Z2 = 56
+ Hệ số đường kính: q = 14 (mm)
+ Góc frofin ren trục vít:  = 200
+ Bước ren trục vít p= 62,8
+ Bước xoắn ốc của ren trục vít pz1= 125,6
+ Hệ số chiều cao ren f0=1
+Hệ số khe hở hướng tâm c0= 0,2-0,3
+Chiều cao đầu ren ha1 = 20
+Chiều cao chân ren: hf1 =404
+Đường kính vòng chia trục vít d1 = 311,2
+Đường kính vòng đỉnh trục vít da1 = 351,2
+Đường kính vòng chân ren (đáy) trục vít df1 =263,2
+Đường kính vòng lăn trục vít dw1 =311,2
+Góc xoắn ốc vít (góc nâng ren) y=15,33
+Chiều dài phần cắt ren trục vít b1=287,2
+Đường kính vòng chia (vòng lăn) bánh vít d2 =1120 mm
+Đường kính vòng đỉnh răng bánh vít da2 =1160
+Đường kính vòng đáy răng bánh vít df2 =1072
+Đường kính lớn nhất bánh vít 1190
+Chiều rộng bánh vít b2= 263,4
2.3.9Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng

𝑚.𝑛1
Vs = √𝑧12 +𝑞2 =3,8 m/s
19500
Do sai số >5% nên ta tính toán lại với Vs =3,8 m/s
Chọn cấp chính xác là 8
Chọn vật liệu bánh vít là: Đồng thanh Không thiếc Br AlFe9-4
2.3.9.1Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH ]=(276-300)-25Vs=181 MPa
2.3.9.2 Ứng suất cho phép:
[σF ]=44,20
2.3.9.3Hiệu suất của bộ truyền trục vít trong trường hợp trục vít dẫn động
𝑡𝑔150 33′
ŋ =0,9 = 0,91
𝑡𝑔(150 33′ +10 19′ )
2.3.9.4 Hệ số tải trọng
KH = Kv. K=1,4.1,0138=1,42
2.3.9.5 Kiểm nghiệm lại aw
aw =292 mm
Page 17
module m=8,34 chọn m= 8
2.3.9.6 Xác định kích thước bộ truyền
+Khoảng cách trục aw= 280
+Góc biên dạng ren  =20
+Bước ren trục vít p=25,12
+Bước xoắn ốc của ren trục vít pz1=50,24
+Hệ số đường kính q=24
+Hệ số dịch chỉnh x=0
+Chiều cao đầu ren ha1=8
+Chiều cao chân ren hf1=9,6
+Đường kính vòng chia trục vít d1=112
+Đường kính vòng đỉnh trục vít da1=128
+Đường kính vòng chân ren (đáy) trục vít df1=92,8
+Đường kính vòng lăn trục vít dw1=112
+Góc xoắn ốc vít (góc nâng ren) tgy=0,25
+Chiều dài phần cắt ren trục vít b1=114,88
+Đường kính vòng chia (vòng lăn) bánh vít d2=448
+Đường kính vòng đỉnh răng bánh vít da2=464
+Đường kính vòng đáy răng bánh vít df2=467,2
+Đường kính lớn nhất bánh vít daM2=464,83
+Chiều rộng bánh vít b2 =1344
Page 18
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ TRỤC -THEN VÀ CHỌN Ổ LĂN – KHỚP NỐI
3.1 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ TRỤC
3.1.1 Chọn vật liệu
Trục là chi tiết dùng để đỡ các chi tiết máy quay hoặc chuyển động và moment từ các
chi tiết lắp trên nó đến các chi tiết khác hoặc cả hai nhiệm vụ khác. Nên vật liệu làm trục phải
có độ bền cao, ít nhạy với tập trung ứng suất, có thể nhiệt luyện được và gia công dễ dàng. Vì
hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình nên ta chọn loại Thép 45 ( tôi cải thiện ) có:
σb = 785 MPa; σch = 540 MPa; τch = 324 MPa; σ-1 = 383; τ-1 = 226 MPa; [σ] = 85, 70
hoặc 65 MPa ứng với trục có đường kính lần lượt 30, 50, hoặc 100 mm
Chọn [ =20MPa đối với trục vào ra và =15MPa đ/v trục trung gian
3.1.2 Lực tác dụng lên trục
3.1.2.1Bộ truyền trong hộp
 Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
2𝑇𝐼𝐼𝐼 2.95558,51
Lực vòng:Ft = = = 1769 (𝑁)
𝑑𝑤1 108
Lực hướng tâm:Fr = Ft.tgα. = 1769.tg(20o) = 643,86 (N)
+ Bộ truyền trục vít bánh vít
Trục vít :Fa=2T/d2=4642 N
Ft=1160.5 N
Fr=1689,54 N
Bánh vít
Ft= 4642 N
Fa= 1160,5 N
Fr= 1689,54 N
3.1.2.2Bộ truyền ngoài hộp
 Bộ truyền đai
𝛼
Lực tác dụng lên trục:𝐹𝑟 ≈ 3𝐹0. 𝑍. 𝑠𝑖𝑛 1 =𝐹𝑟 = 942,12(𝑁)
2
3.1.3Tính sơ bộ đường kính trục
Theo công thức (7.2)tr175. [1], ta có :d ≥ 3√5𝑇/[𝜏]
Do đó đường kính sơ bộ của các trục sẽ là:
 Đối với trục vào và ra ta chọn [𝜏] = 20
 Đối với trục trung gian a chọn ([𝜏] = 15𝑀𝑃𝑎)
Page 19
Trục I: chọn [𝜏] = 20 => d1≥ 26 mm
Trục II:,chọn [𝜏] = 15 => d2 ≥ 31,69 mm
Trục III: chọn [𝜏] = 20 => d3 ≥ 86,62 mm
Chọn theo tiêu chuẩn d1= 30mm; d2 = 35 mm; d3 = 90 mm;
Từ đường kính sơ bộ d của các trục, sử dụng bảng 10.2 [2] xác định gần đúng chiều
rộng ổ lăn bo tương ứng:
 Với trục I có d1 = 30 mm => chọn ổ lăn có bo = 19 mm
 Với trục II có d2 = 35 mm => chọn ổ lăn có bo = 21 mm
 Với trục III có d3 = 90 mm => chọn ổ lăn có bo =43 mm
Trong đó:
 k - Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc ( k = 1..3).
 i - Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng,
𝑖 = 0 𝑣à 1 (𝑐á𝑐 𝑡𝑖ế𝑡 𝑑𝑖ệ𝑛 𝑙ắ𝑝 ổ 𝑡𝑟ụ𝑐)
với:{
𝑖 = 2. . 𝑠, 𝑣ớ𝑖 𝑠 𝑙à 𝑠ố 𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 𝑞𝑢𝑎𝑦 (𝑏á𝑛ℎ 𝑟ă𝑛𝑔, 𝑥í𝑐ℎ, đ𝑎𝑖 𝑣à 𝑘ℎớ𝑝 𝑛ố𝑖)
 lk1 – khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k.
 lki – khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ I trên trục k.
 lmki – chiều dài mayơ của chi tiết thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k.
 lcki – khoảng công xôn ( khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ I ở ngoài hộp
giảm tốc đến gối đỡ.
 bki – chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục thứ k.
 Lcki = 0,5(lmki + b0) + k3 + hn (Theo công thức (10.14)tr190. [2])
k 3 – khoảng cách chi tiết quay đến nắp ổ.
Với : { (Theo bảng (10.3)tr189 [2])
hn − chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
Theo bảng (10.3)tr189. [2], ta có:
 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách
giữa các chi tiết quay :
k1 = (8...15)mm. Chọn k1 = 10 (mm)
 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5 … 15)mm. Chọn k2 = 10 (mm)
 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ:
K3 = (10 ...20)mm. Chọn k3 = 15 (mm)
 Chiều cao nắp ổ và đầu Bulông:
hn = (15 … 20)mm. Chọn hn = 17 (mm)
Page 20
Bảng 3.1 Thông số các khoảng cách lắp các chi tiết trên trục và đặt gối đỡ
Kích
Trục Thông số thước
(mm)
Chiều dài mayơ bánh răng trụ
40
Chiều dài mayơ bánh đai

40
lm12 = (1,2 ÷ 1,5)d1 = (1,2 ÷ 1,5). 30 = (36 ÷ 45) (mm)
I Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh răng

49,5
Khoảng cách giữa 2 gối đỡ:

99
l11 = 2l13
Khoảng cách giữa gối đỡ đến bánh đai ngoài hộp:
61,5
l12 = 0,5(lm12 + b0) + k3 + hn = 0,5.(40+ 19) + 15 +17
Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
50
lm22 = (1,2 ÷ 1,5)d2 = (1,2 ÷ 1,5). 90 = (108 ÷ 135) (mm)
Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh răng trụ:

55,5
II l22= 0,5.(lm22 + bo) + k1 + k2 = 0,5.(110+21) + 10 + 10
Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh vít
209
Khoảng cách giữa hai gối đỡ trên trục:

418
l21 = (0,9…1)daM2
III Chiều dài mayơ bánh vít

108
Khoảng cách giữa 2 gối đỡ :
191
Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh vít
95,5
Page 21
3.1.4 Tính trục I
Hình 3.1 Biểu đồ môment trục I
Page 22
2𝑇𝐼𝐼𝐼 2.95558,51
Lực vòng bánh răng:Ft = = = 1769 (𝑁)
𝑑𝑤1 108
Lực hướng tâm bánh răng:Fr = Ft.tgα. = 1769.tg(20o) = 643,86 (N)
𝛼1
Lực tác dụng lên trục của bánh đai:𝑅𝑑 ≈ 3𝐹0. 𝑍. 𝑠𝑖𝑛 =𝑅𝑑 = 942,12(𝑁)
2
𝑅𝐵𝑦 = 321,93 N 𝑅𝐵𝑥 = 309,4 N
RAx= 2411,12 N 𝑅𝐴𝑦 = 321,93 N
Xét mặt cắt 1-1, như hình vẽ ta có:
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = −𝑅𝑑 . 𝑍 = − 942,12. 𝑍
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = 0
𝑀𝑥 = 0
 Tại Z = 0 → {𝑀 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀𝑥 = − 57940,38
 Tại Z = 61,5 (mm) → { 𝑀𝑦 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
Xét mặt cắt 2-2 như hình vẽ, ta có:

𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = −𝑅𝑑. 𝑍 + 𝑅𝑎𝑥 . (𝑍 − 61,5)
↔ 𝑀𝑥 = − 942,12. 𝑍 + 2422,12(𝑍 − 61,5)
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = 𝑅𝑎𝑦 . (𝑍 − 61,5)
↔ 𝑀𝑦 = 321,93(𝑍 − 61,5)
𝑀𝑥 = −57940,38
 Tại Z = 61,5 (mm) → { 𝑀𝑦 = 0
(𝑁. 𝑚𝑚)
𝑀 = 15319,62
 Tại Z = 111 (mm) → {𝑀 𝑥 = 15935,535 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = 𝑅𝑏𝑥 . 𝑍 = 309,4. 𝑍
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = 𝑅𝑏𝑦 . 𝑍 = 321,93. 𝑍
𝑀𝑥 = 0
 Tại Z = 0 (mm) → {
𝑀𝑦 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑀𝑥 = 15315,3
 Tại Z = 49,5 (mm) → { (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑀𝑦 = 15935,535
 Xác định đường kính trục
Page 23
Theo công thức (7.3)tr162.[1], ta có môment uốn tổng hợp tại từng tiết diện:
𝑀𝑗 = √𝑀𝑥𝑗2 +𝑀𝑦𝑗
2
Theo công thức (7.4)tr162.[1], ta có Môment uốn tương đương, ta có:
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗 2 +0,75𝑇𝑗2
Bảng 3.2 Môment và đường kính tiết diện trên trục I
Tiết diện
A B C D
Giá trị
Môment uốnphương Ox
0 57940,38 15319,61 0
𝑀𝑥𝑗 (N.mm)
Môment uốn phương Oy 0
0 0 15935,535
𝑀𝑦𝑗 (N.mm)
Môment xoắn
68599,07
T (N.mm)
Môment tổng hợp 0
0 57940,38 22105,01
𝑀𝑗 (N.mm)
Môment tương đương
59408,53 82984,70 63387,74 0
𝑀𝑡đ𝑗 (N.mm)
Đường kính tiết diện
3 𝑀𝑡đ𝑗
𝑑𝑗 ≥ √ (mm) 20,69 23,13 21,14 0
0,1.[𝜎]
Chọn [𝜎] = 67𝑀𝑃𝑎
𝑑𝐴1 = 25
𝑑 = 25
Lấy theo tiêu chuẩn, ta chọn { 𝐵1 mm)
𝑑𝐶1 = 25
𝑑𝐷1 = 25
Hình 3.2 Bản phác thảo trục I
Page 24
3.1.5Tính trục II
Hình 3.3 Biểu đồ môment trục II
Page 25
2𝑇𝐼𝐼𝐼 2.95558,51
Lực vòng bánh răng:Ft = = = 1769 (𝑁)
𝑑𝑤1 108
Lực hướng tâm bánh răng:Fr = Ft.tgα. = 1769.tg(20o) = 643,86 (N)
Trục vít :Fa=2T/d2=4642 N
Ft=1160.5 N
Fr=1689,54 N
𝑅𝑐𝑦 = 2284,85, 𝑅𝑐𝑥 = 2584,12 N
Rdy= 48,54 N 𝑅𝑑𝑥 = -345,37 N
M=4642.64= 297088 N.mm

𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = 𝐹𝑡 . 𝑍 = 1769. 𝑍
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = 𝐹𝑟 . 𝑍
𝑀𝑥 = 0
 Tại Z = 0 → {𝑀 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀𝑥 = 98179,5
 Tại Z = 55,5 (mm) → { (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑀𝑦 = 35734,23
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = 𝐹𝑡 . 𝑍 − 𝑅𝑐𝑥 . (𝑍 − 55,5)
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = 𝐹𝑟 . 𝑍 − 𝑅𝑐𝑦 . (𝑍 − 55,5)
𝑀 = 98179,5
 Tại Z = 55,5 (mm) → {𝑀 𝑥 = 35734,23 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀 = 72180,58
 Tại Z = 264,5 (mm) → {𝑀 𝑥= −307232,68 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = −𝑅𝑑𝑥. 𝑍
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = −𝑅𝑑𝑦 . (𝑍)
𝑀𝑥 = 0
 Tại Z = 0 (mm) → {𝑀 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
Page 26
𝑀 = 72182,33
 Tại Z = 209 (mm) → {𝑀 𝑥= −10144,86 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
2
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗 2 +0,75𝑇𝑗2
Bảng 3.3 Môment và đường kính tiết diện trên trục II

Tiết diện
A B C D
Giá trị
Môment uốnphương Ox
0 98179,5 72180,58 0
𝑀𝑥𝑗 (N.mm)
Môment uốn phương Oy 0
0 35734,23 −307232,68
𝑀𝑦𝑗 (N.mm)
Môment xoắn
95558,51 0
T (N.mm)
Môment tổng hợp 315597,77 0
0 104480,37
𝑀𝑗 (N.mm) 53
Môment tương đương 82756,09
133284,35 326267,57 0
𝑀𝑡đ𝑗 (N.mm) 7
Đường kính tiết diện
3 𝑀𝑡đ𝑗
𝑑𝑗 ≥ √ (mm) 23,11 27,09 36,51 0
0,1.[𝜎]
𝑑𝐴2 = 25
𝑑 = 35
Lấy theo tiêu chuẩn, ta chọn { 𝐵2 (mm)
𝑑𝐶2 = 40
𝑑𝐷2 = 20
Page 27
Hình 3.4 Bản phác thảo trục II
3.1.6 Tính trục III
Page 28
Hình 3.5 Biểu đồ môment trục III
Page 29
Trục vít : Ft=4642 N
Fa=1160.5 N
Frbv=1689,54 N
𝑅𝑓𝑦 = 564,84 N 𝑅𝑓𝑥 = 3505 N

Rey= 564,84 N Rex= 1694 N
F=5200
M=269236 N.mm
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = −𝑅𝑒𝑥 . 𝑍 =
𝑀
∑ 𝑦⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑦 = Rey. 𝑍
𝑀𝑥 = 0
 Tại Z = 0 → {𝑀 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀𝑥 = −161777
 Tại Z =95,5 (mm) → {𝑀 = 53942,22 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀
∑ 𝑥⁄𝑘 = 0 ↔ 𝑀𝑥 = −𝑅𝑒𝑥 . 𝑍 + 𝐹𝑡(𝑍 − 95,5)
𝑀𝑦
∑⁄ = 0 ↔ 𝑀𝑦 = Rey. 𝑍 − 𝐹𝑟(𝑍 − 95,5)+M
𝑘
𝑀 = −161777
 Tại Z = 95,5 (mm) → {𝑀 𝑥 = 323178,22 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦
𝑀 = −119757
 Tại Z = 191 (mm) → {𝑀 𝑥 = 215769,37 (𝑁. 𝑚𝑚)
𝑦

2
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗 2 +0,75𝑇𝑗2
Page 30
Bảng 3.4 Môment và đường kính tiết diện trên trục III
Tiết diện D
A B C
Giá trị
Môment uốnphương Ox 119757 0
0 161777
𝑀𝑥𝑗 (N.mm)
Môment uốn phương Oy 215769,37 0
0 323178,22
𝑀𝑦𝑗 (N.mm)
Môment xoắn
2600041,26
T (N.mm)
Môment tổng hợp 246775,5 0

0 361408,3
𝑀𝑗 (N.mm)
Môment tương đương 2251701, 2265184,11 0
2280521,18
𝑀𝑡đ𝑗 (N.mm) 78
Đường kính tiết diện 0
3 𝑀𝑡đ𝑗 76,80
𝑑𝑗 ≥ √ (mm0029 76,65 76,97
0,1.[𝜎]

𝑑𝐴3 = 80
𝑑 = 80
Lấy theo tiêu chuẩn, ta chọn { 𝐵3 (mm)
𝑑𝐶3 = 80
𝑑𝐷3 = 80.
Hình 3.6 Bản phác thảo trục III
Page 31
3.2 THIẾT KẾ VÀ KIỂM NGHIỆM THEN
3.2.1Kiểm nghiệm độ bền then
3.2.1.1 Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn
− Hai tiết diện lắp ổ trên cùng một trục có cùng đường kính nên ta chỉ kiểm tra tiết diện
lắp ổ chịu tải lớn trong hai ổ
Hệ số an toàn trục truyền (công thức (7.6) và (7.7)tr165. [1]), ta có:
𝑠𝜎 . 𝑠𝜏
𝑠= ≥ [𝑠]
√𝑠𝜎2 + 𝑠𝜏2
Trong đó𝑠𝜎 ,𝑠𝜏 được tính theo công thức (7.8),(7.9) tr165.[1], ta có:
𝜎−1
𝑠𝜎 =
𝐾𝜎 . 𝜎𝑎
+ 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚
𝜀𝜎 . 𝛽
𝜏−1
𝑠𝜏 =
𝐾𝜏 . 𝜏𝑎
+ 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚
𝜀𝜏 . 𝛽
Theo công thức (7.10)tr165. [1]), ta có:
𝜎−1 = 0,45. 𝜎𝑏 = 0,45.736 = 331,2 (Mpa)
𝜏−1 = 0,24. 𝜎𝑏 = 0,24.736 = 176,64 (Mpa)
Moment cản uốn:
𝜋𝑑3 𝑏𝑡(𝑑−𝑡)2
 Trục có then :𝑊 = − 𝑖.
32 2𝑑
𝜋𝑑3
 Trục đặc: W =
32
Moment cản xoắn:
𝜋𝑑3 𝑏𝑡(𝑑−𝑡)2
 Trục có then: 𝑊0 = − 𝑖.
16 2𝑑
𝜋𝑑 3
 Trục đặc: W0 =
16
Bảng 3.5 Moment cản uốn và cản xoắn của các tiết diện trục
Tiết diện Đường kính bxh t W W0
A1,C1,A2 25 8x7 3,3 1285,35 2819,33
D2,D1 20 - - 785,39 1570,79
B2 35 - - 4209,24 8418,48
C2 40 - - 6283,18 12566,37
A3,C3 80 - - 50265,48 100530
B1 25 - - 1533,98 3067,96
Page 32
B3,D3 80 22x14 5,4 46133,35 96398,8
Biên độ và giá trị trung bình của ứng suất:
Theo công thức (7.11)tr164.[1], ta có trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì
đối xứng:
𝑀𝑡đ
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 = ; 𝜎𝑚 = 0
𝑊
Theo công thức (7.13)tr164.[1], ta có ứng suất tiếp thay đổi theo chu kì đối xứng do trục
quay 2 chiều:
𝑇
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 = ; 𝜏𝑚 = 0
𝑊0
Bảng 3.6 Biên độ và giá trị trung bình các ứng suất
Tiết diện 𝜎𝑎 , Mpa 𝜎𝑚 , Mpa 𝜏𝑎 , MPa 𝜏𝑚 , MPa
A1 46,21 0 24,33 0
B1 54,09 0 22,35 0
C1 49,31 0 24,33 0
A2 64,38 0 33,89 0
B2 42,99 0 11,35 0
C2 58,29 0 7,06 0
B3 49,26 0 26,97 0
C3 44,79 0 25,86 0
A3 44,79 0 25,86 0
D3 49,26 0 26,97 0
Hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi và phụ thuộc vào cơ
tính vật liệu (bảng (7.4)tr164. [1]), ta có:
𝜓 = 0,1
{ 𝜎
𝜓𝜏 = 0,05
Hệ số tăng bền bề mặt ứng với kiểu tăng bền thấm cacbon (bảng 7.6, tr165 [1])
β = 1,8
Hệ số xét đến ảnh hưởng của tập trung ứng suất đến độ bền mỏi và phụ thuộc vào cơ
tính vật liệu (bảng (7.7)tr165. [1]), ta có:
𝐾𝜎 = 2,05 ; 𝐾𝜏 = 1,9
Chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho tiết diện lắp ổ, đối với các tiết diện lắp bánh
răng, bánh xích, ổ lăn chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi
Page 33
Đối với kiểu lắp then ta tính tỉ số 𝐾𝜎 /𝜀𝜎 và 𝐾𝜏 /𝜀𝜏 bằng cách tra hệ số kích thước 𝜀𝜎 và
𝜀𝜏 (bảng (7.5), tr164 [1])
Đối với kiểu trung gian có độ dôi ta chọn tỉ số 𝐾𝜎 /𝜀𝜎 và 𝐾𝜏 /𝜀𝜏 (bảng (7.11), tr166 [1]).
𝜎−1
𝑠𝜎 =
𝐾𝜎 . 𝜎𝑎
+ 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚
𝜀𝜎 . 𝛽
𝜏−1
𝑠𝜏 =
𝐾𝜏 . 𝜏𝑎
+ 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚
𝜀𝜏 . 𝛽
𝜎−1 = 0,45. 𝜎𝑏 = 0,45.736 = 331,2 (Mpa)
𝜏−1 = 0,24. 𝜎𝑏 = 0,24.736 = 176,64 (Mpa)
Bảng 3.7 Kết quả tính toán

𝐾𝜎 /𝜀𝜎 𝐾𝜏 /𝜀𝜏
Tiết d, [s]
Rãnh Lắp Rãnh Lắp 𝑠𝜎 𝑠𝜏 𝑠
diện mm (1,5÷2,5)
then trục then trục
A1 25 2,25 2,44 2,09 1,86 5,28 6,25 4,03

B1 25 2,25 2,44 2,16 1,86 4,51 6,58 3,72
C1 25 2,25 2,44 2,16 1,86 4,95 6,05 3,83
Thỏa điều
A2 25 2,25 2,44 2,09 1,86 3,79 4,48 2,89 kiện bền
B2 35 2,44 2,44 2,26 1,86 5,68 12,3 5,15
C2 40 2,50 2,44 2,26 1,86 4,19 19,9 4,1
A3 80 2,75 2,65 2,24 2,28 5,02 5,48 3,7
B3 80 2,75 2,65 2,24 2,28 4,56 5,26 3,44
C3 80 2,75 2,65 2,24 2,28 5,02 5,48 3,71
3.2.1.2Kiểm nghiệm theo độ bền dập

Theo công thức ta có:
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑡2 𝑑𝑙𝑙
Page 34
3.2.1.3 Kiểm nghiệm độ bền cắt
Theo công thức ta có:
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 𝑐 ]
𝑏𝑑𝑙𝑙
Chiều cao chịu tải của rãnh mayơ, theo công thức [1].tr170 ta có:
𝑑 𝑏
t2 = h – t + {1 − cos(𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( )}
2 𝑑
Theo bảng (7.13)tr121. [1]),ta có:
Ứng suất dập cho phép của then vớiđặc tính tải trọng va đập nhẹ, ta có:
[𝜎𝑑 ] = 100( 𝑀𝑃𝑎 )
Ứng suất cắt cho phép của then chịu tải trọng va đập nhẹ, ta có
[𝜏𝑐 ] = 90 (𝑀𝑃𝑎)
Bảng 3.8 Giá trị ứng suất dập và cắt của then tại trên các trục
Tiết T d Loại then t t2 𝝈𝒅 𝝉𝒄

diện Nmm mm bxhxl mm mm Mpa MPa
A1 25 8x7x32 3,3 4,35 31,53 17
C1 68599,07 25 8x7x32 3,3 4,35 31,53 17
A2 25 8x7x32 3,3 4,35 43,93 23,88
95558,51
B3 80 22x14x80 5,4 10,14 80,12 36,93

D3 2600041,26 80 22x14x80 5,4 10,14 80,12 36,69
So với điều kiện:
2𝑇
Bền dập : 𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑡2 𝑑𝑙𝑙
2𝑇 Thỏa
Bền cắt: 𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 𝑐 ]
𝑏𝑑𝑙𝑙
Vậy kích thước của then đảm bảo làm việc tốt
Page 35
3.3 THIẾT KẾ Ổ LĂN
3.3.1Tính ổ trục I
Hình 3.7 Sơ đồ bố trí ổ lăn

 Thông số làm việc:
 Số vòng quay: n = 473,33 (rpm)
 Thời gian làm việc: Lh = 48000 (h)
 Đường kính ngõng trục :dol = 30 (mm)
3.3.1.1Chọn sơ bộ ổ lăn
Bảng 3.9 Kích thước ổ 7605

Kích thước C C0 Khối
Kí
e Y Y0 lượng
hiệu d D T B c r r1 kN kN
Kg
7605 25 62 25,25 24 21 2 0,8 47,6 26,6 0,27 2,19 1,2 0,37
Dầu 5300
nth khi bôi trơn bằng
Mỡ 7000
3.3.1.2 Xác định các lực tác dụng lên ổ

𝑅 = 2411,12 (𝑁)
Phản lực theo phương Ox: { 𝐴𝑥
𝑅𝐵𝑥 = 309,4 (𝑁)
Page 36
𝑅𝐴𝑦 = 321,93 (𝑁)
Phản lực theo phương OY:{
𝑅𝐵𝑦 = 321,93(𝑁)
Lực hướng tâm xác định theo công thức (8.1)tr191.[1], ta có:
2 2
 Tại A: 𝐹𝑟𝐴 = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 = 2432,51 (𝑁)
2 2
 Tại B: 𝐹𝑟𝐵 = √𝑅𝐵𝑥 + 𝑅𝐵𝑦 = 446,50 (𝑁)
Do Fa = 0 thì ta chọn
3.3.1.3 Chọn ổ theo khả năng tải
Do số vòng quay n = 473,33 (rpm) > 1 (rpm) nên ta chọn ổ theo khả năng tải động
Theo công thức (8.3)tr193.[1], ta có:
Q = (XVFr + YFa).Kt𝐾𝜎
Trong đó:
 Chọn loại có vòng trong quay: V = 1
 Theo đặc tính tải trọng, làm việc ta 𝐾𝜎 = 1,2 tra bảng (8.4)tr195.[1]
 Với nhiệt độ làm việc bé hơn 100oC, ta có Kt = 1
Do Fa = 0 thì ta chọn
𝑋 = 𝑋𝐵 = 1
ta được: { 𝐴
𝑌𝐴 = 𝑌𝐵 = 0
Suy ra tải trọng quy ước tác đụng lên ổ:
QA = (1. 1. 2432,51 + 0. 0).1. 1,2 = 2919,012 (N)
QB = (1. 1. 446,50 + 0. 0).1. 1,2 = 535,8 (N)
Vì QA > QB nên ta tính toán tại A
Do ổ làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc, nên tải trọng tương đương QEtính
theo công thức (11.12)tr219.[2], ta có:
𝑚 ∑(𝑄𝑖𝑚 .𝐿𝑖 )
QE = √
∑ 𝐿𝑖
𝑚 𝑄01 𝑚 𝐿ℎ1 𝑄02 𝑚 𝐿ℎ2 𝑄03 𝑚 𝐿ℎ2

QE =𝑄𝑜𝑙 √( ) . +( ) . +( ) .
𝑄𝑜2 𝐿ℎ 𝑄𝑜2 𝐿ℎ 𝑄𝑜2 𝐿ℎ
3 1 6 1
 QE = 2919,012. √(0,8)3 . + 1. + (0,9)3 . = 2833,36 (N)
8 8 8
Với ổ bi đỡ chặn có bậc đường công mỏi: m = 3 ; Lhi (xem theo sơ đồ tải trọng).
Thời gian làm việc tương tương theo công thức (8.8)tr194.[1], ta có:
Page 37
𝐿𝑖 = 60𝑛. 10−6 . 𝐿ℎ𝑖 = 60. 473,33.10-6 .48000 = 1363,1904 (triệu vòng)
Khả năng tải động tính của ổ theo công thức (8.10)tr196.[1], ta có:
𝑚
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄𝐸 √𝐿
↔ 𝐶𝑡𝑡 = 2833,36. 3√1363,1904 =31,416 (kN) < C = 47,6 (kN) (Thỏa)
Vậy ổ đảm bảo bền, ta chọn ổ này.
3.3.1.4Tính lại tuổi thọ của ổ
𝐶 𝑚 47,6.1000 3
𝐿=( ) =( ) = 3694,17 (triệu vòng)
𝑄 2833,36
106 . 𝐿 106 . 3694,17

𝐿ℎ = = = 130077,32 (ℎ)
60𝑛 60.473,33
3.3.1.5Kiểm tra lại số vòng quay tới hạn của ổ
Theo công thức (8.13)tr197.[1], ta có
𝑘1 𝑘2 𝑘3
𝑛𝑔ℎ = [𝐷𝑝𝑤 𝑛]
𝐷𝑝𝑤
Trong đó:
 Tích số [Dpwn] =3.105 khi được bôi trơn bằng dầu
 Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn
𝑑+𝐷 30 + 90
𝐷𝑝𝑤 = = = 60 (mm)
2 2
 Hệ số kích thước k1 = 1 vì 𝐷𝑝𝑤 = 60 ≤ 100 (𝑚𝑚)
 Hệ số cỡ ổ k2 = 0,8 (đối với ổ nặng)
 Hệ số tuổi thọ k3 = 1 vì Lh = > 50000 (h)
Suy ra :
0,8. 1. 1
𝑛𝑔ℎ = (3.105 ) = 4000 (𝑟𝑝𝑚)
60
Theo điều kiện số vòng quay của ổ (8.12)tr197.[1], ta có
n = 473,33< ngh = 4000 (rpm) ( Thỏa điều kiện)
3.3.2 Tính ổ trục II
Page 38
 Số vòng quay: n = 236.665 (rpm)
3.3.2.1 Chọn loại ổ lăn
𝐹𝑎 𝐹𝑎 4642
Tính sơ bộ tỷ số: = = = 13,3 >0,3
𝐹𝑟𝑐 2 +𝑅 2
√𝑅𝑑𝑥 √345,37 2 +48,542
𝑑𝑦
Do trục đầu vào lắp bánh vít nên đòi hỏi độ cứng vững của ổ phải cao để đảm bảo điều
kiện ăn khớp của bánh vít nên ta chọn ổ đũa côn tại trục đầu vào .
Chọn sơ bộ ổ theo phụ lục (P8.5)tr508. [1], ta có
Bảng 3.10 Kích thước ổ 7607 cỡ trung
Kí
e Y Y0 lượng
Kg
7607 35 80 22.75 31 27 2,5 0,8 76 61,5 0,32 2,03 1,1 0,8
Dầu 5000
Mỡ 6700
3.3.2.2 Xác định các lực tác dụng lên trục

𝑅𝑐𝑥 = 2584,12 (𝑁)
Phản lực theo phương Ox: {
𝑅𝐷𝑥 = 245,37 (𝑁)
𝑅𝑐𝑦 = 2284,12 (𝑁)
Phản lực theo phương OY:{
𝑅𝐷𝑦 = 48,54 (𝑁)
 Tại C: 𝐹𝑟𝐴 = √𝑅𝑐𝑥
2 + 𝑅 2 = √2584,122 + 2284,122 = 3448,89 (𝑁)
𝑐𝑦
2 2
 Tại D: 𝐹𝑟𝐷 = √𝑅𝐷𝑥 + 𝑅𝐷𝑦 = √245,372 + 48,542 = 250,12 (𝑁)
Lực dọc trục phụ theo công thức (8.2b)tr191.[1], ta có:

 Tại C: S1 = 0,83.e.Frc = 0,83.0,32.3448,89 = 916,02(N)
 Tại D: S2 = 0,83.e.FrD= 0,83.0,32.250,12 = 66,43 (N)
Theo bảng (8.1), ta thấy tỷ lệ giữa các lực:
Page 39
𝑆1 = 916,02 > 𝑆2 = 66,43
𝐹𝑎 = 4642 > 0
{
=> 𝐹𝑎𝑐 = 𝑆1 = 916,02
𝐹𝑎𝑑 = 𝐹𝑎 + 𝑆1 = 5558,02
3.3.2.3Chọn ổ theo khả năng tải
Do số vòng quay n = 236.665 (rpm) > 1 (rpm) nên ta chọn ổ theo khả năng tải động, Theo
công thức (8.3)tr193.[1], ta có:
Trong đó:
 Chọn góc 𝛼 = 12° suy ra: e = 0,32
𝐹𝑎𝐶 916,02
= = 0,26 < 𝑒 = 0,32
𝑉𝐹𝑟𝐴 3448,89
 Xét tỉ số :{ 𝐹𝑎𝐷 5558,02
= = 22,22 > 𝑒 = 0,32
𝑉𝐹𝑟𝐷 250,12
𝑋 𝐷 = 0.4
𝑌 = 0,4. 𝑐𝑜𝑡𝑔(12°) = 1,6
Tra theo bảng (8.2)tr193[1] ta được: { 𝐷
𝑋𝐶 = 1
𝑌𝐶 = 0
 Tại D: QD = (0,4. 1. 250,12 + 1,6. 5558,02).1. 1,2 = 10791,456 (N)
 Tại C: QC=1. 1. 3448,89. 1. 1,2 = 4138,668 (N)
Vì QD>Qc nên ta tính toán ổ theo thông số tại D
Do ổ làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc, nên tải trọng tương đương Q E
tính theo công thức (11.12)tr125.[2], ta có:
QE = √
∑ 𝐿𝑖

QE =𝑄𝑜𝑙 √( ) . +( ) . +( ) .
10
3 1 10
6 1 10
 QE = 10791,456. √(0,8) 3 . + 1. + (0,9) 3 . = 10446,59561(N)
8 8 8
10
Trong đó với ổ đũa m = ; Lhi xem theo sơ đồ tải trọng
3
Page 40
𝐿𝑖 = 60𝑛. 10−6 . 𝐿ℎ𝑖 = 60. 236.665.10-6 .48000 = 681.5952 (triệu vòng)
10
𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄𝐸 √𝐿 = 10446,59561. √681.5952 = 73966,10 (kN) < C = 76 (kN) (Thỏa)
Vậy ổ 7606 đảm bảo bền, ta chọn ổ này.
3.3.2.4 Tính lại tuổi thọ của ổ
10⁄
𝐶 𝑚 76000 3
𝐿=( ) =( ) = 935,189(triệu vòng)
𝑄 9762,11
106 . 𝐿 106 . 935,189

𝐿ℎ = = = 65858,844(ℎ)
60𝑛 60.236,665
𝑘1 𝑘2 𝑘3
𝐷𝑝𝑤
Trong đó
𝑑+𝐷 35+80
 Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:𝐷𝑝𝑤 = 2
=
2
= 57.5 (mm)
 Hệ số kích thước k1 = 1 vì 𝐷𝑝𝑤 = 57,5 < 100 (𝑚𝑚)
 Hệ số cỡ ổ k2 = 0,85 (đối với ổ cỡ trung)
 Hệ số tuổi thọ k3 = 1 vì Lh = 817577,3> 50000 (h)
Suy ra :
1.0,85.1
𝑛𝑔ℎ = (3.105 ) = 4173.91 (𝑟𝑝𝑚)
57.5
n = 236.665< ngh = 4173.91 (rpm) ( Thỏa điều kiện)
Page 41
3.3.3 Tính ổ trục III
 Số vòng quay: n = 8,481 (rpm)
3.3.3.1 Chọn loại ổ lăn
𝐹𝑎 𝐹𝑎2 1160,5
Tính sơ bộ tỷ số: = = = 0,64 > 0,3.
𝐹𝑟𝐸 2 +𝑅 2
√𝑅𝐸𝑥 √564,842 +1694 2
𝐸𝑦
Ta chọn ổ bi đỡ chặn
Chọn sơ bộ ổ theo phụ lục (P8.3)tr504. [1], ta có
Kí
e Y Y0 lượng
Kg
7308 80 140 35.25 33 28 3 1 143 126 0,4 1.49 0,82 1,5
Dầu 2400
Mỡ 3400
3.3.3.2 Xác định các lực tác dụng lên trục

Rex = 1694 (𝑁)
Phản lực tại E {
Rey = 564,84 (𝑁)
𝑅𝑓𝑥 = 3505 (𝑁)
Phản lực tại F:{
𝑅𝑓𝑦 = 564,84 (𝑁)
 Tại E: 𝐹𝑟𝑒 = √𝑅𝑒𝑥
2 + 𝑅 2 = 1785,68 (𝑁)
𝑒𝑦
2 2
 Tại F: 𝐹𝑟𝑓 = √𝑅𝑓𝑥 + 𝑅𝑓𝑦 = 3550,22 (𝑁)
Lực dọc trục phụ ta có:

 Tại E: S1 = e.FrC = 0,525. 1785,68 = 937,482 (N)
 Tại F: S2 = e.FrD=0,525. 3550,22 = 1863,86 (N)
Theo bảng (8.1), ta thấy tỷ lệ giữa các lực:
Page 42
𝑆1 ≤ 𝑆2
{
𝐹𝑎 = 1160,5 > 𝑆2 − 𝑆1 = 926,378
Nên: :
𝐹𝑎𝐸 = 𝑆1 = 937,482
{ (𝑁)
𝐹𝑎𝐹 = 𝑆1 + 𝐹𝑎 = 937,482 + 1160,5 = 2097,982
3.3.3.3Chọn ổ theo khả năng tải
Do số vòng quay n = 8,481 (rpm) > 1 (rpm) nên ta chọn ổ theo khả năng tải động, Theo công
thức (8.3)tr193.[1], ta có:
Trong đó:
 Chọn góc 𝛼 = 12° suy ra: e = 0,19
𝐹𝑎𝐸 937,482
= = 0,525 > 𝑒 = 0,19
𝑉𝐹 1785,68
 Xét tỉ số :{ 𝐹𝑎𝐹𝑟𝐸 2097,982
= = 0.59 > 𝑒 = 0,19
𝑉𝐹𝑟𝐹 3550,22
𝑋𝐶 = 0,56
𝑌 = 2,3
Tra theo bảng (8.2)tr193[1] ta được: { 𝐶
𝑋𝐷 = 0,56
𝑌𝐷 = 2,3
 Tại E: QE =(0,56. 1. 1785,68 + 2,3. 937,482).1. 1,2 = 3787,42 (N)
 Tại F: QF =(0,56. 1. 3550,22 + 2,3. 2097,982 ).1. 1,2 =8176,17(N)
Vì QF>QE nên ta tính toán ổ theo thông số tại F
Do ổ làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc, nên tải trọng tương đương Q E
tính theo công thức (11.12)tr125.[2], ta có:
QE = √
∑ 𝐿𝑖

QE =𝑄𝑜𝑙 √( ) . +( ) . +( ) .
3 1 6 1
 QE = 8176,17. √(0,8)3 . + 1. + (0,9)3 . = 7908,96 (N)
8 8 8
Trong đó với ổ bi m = 3 ; Lhi xem theo sơ đồ tải trọng
Page 43
𝐿𝑖 = 60𝑛. 10−6 . 𝐿ℎ𝑖 =60. 8,481.10-6 .48000= 24,42 (triệu vòng)
𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄𝐸 √𝐿 = 7908,96. √24,42 =22,95 (kN)< C = 143 (kN) (Thỏa)
Vậy ổ đảm bảo bền, ta chọn ổ này.
3.3.3.4 Tính lại tuổi thọ của ổ
𝐶 𝑚 143000 3
𝐿=( ) =( ) = 5910,85 (triệu vòng)
𝑄 7908,96
106 . 𝐿 106 . 5910,85

𝐿ℎ = = = 11615866 (ℎ)
60𝑛 60.8,481
𝑘1 𝑘2 𝑘3
𝐷𝑝𝑤
Trong đó
𝑑+𝐷 80+140
 Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:𝐷𝑝𝑤 = 2
=
2
= 110 (mm)
 Hệ số kích thước k1 = 0,98 vì 𝐷𝑝𝑤 > 100 (𝑚𝑚)
 Hệ số cỡ ổ k2 =1(đối với ổ cỡ nhẹ )
 Hệ số tuổi thọ k3 = 1 vì Lh > 50000 (h)
Suy ra :
1.0,98.1
𝑛𝑔ℎ = (3.105 ) = 2672,72 (𝑟𝑝𝑚)
110
n = 8,481< ngh = 2672,72 (rpm) ( Thỏa điều kiện)
CHƯƠNG 4
CHỌN VỎ HỘP – CHI TIẾT PHỤ - DUNG SAI LẮP GHÉP

4.1 THIẾT KẾ VỎ HỘP
Page 44
Chọn vỏ hộp đúc, mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua đường làm các trục để
việc lắp ghép được dễ dàng.
Ta tính được kích thước của vỏ hộp như sau:
Bảng 4.1 Kích thước các phần tử vỏ hộp
Tên gọi Biểu thức tính toán

δ =0,03.aw + 3 = 0,03.280 + 3 = 11,4 (mm)
Chiều dày thân hộp δ
Chọn δ = 12(mm)
δ1= 0,9δ = 0,9.12 = 10,8
Chiều dày nắp hộp δ1
Chọn δ1= 11(mm)
d1> 0,04 aw+10 = (0,04.280) +10> 12
Bulông nền, d1
d1 = 21,2> 12 . Chọn d1 = 21 (mm)
d2= (0,7 ÷ 0,8). d1= (0,7 ÷ 0,8). 21
Bulông cạnh ổ,d2
d2 = (14,7 ÷ 16,8). Chọn d2 = 16 (mm)
Đường Bulông ghép bích nắp Chọn d3 = 12 (mm)

kính và thân,d3
d4 = (0,6÷ 0,7).d2 = (0,6 ÷ 0,7). 16
Vít ghép nắp ổ, d4
d4 = (8 ÷ 11,2) . Chọn d4 = 10 (mm)
Vít ghép nắp cửa d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2 = (0,5 ÷ 0,6). 16

thăm, d5 d5 = (8 ÷ 9,6) . Chọn d5 = 8 (mm)
Chiều dài bích thân S3= (1,4÷ 1,8). d3= (1,4 ÷ 1,8).14
hộp, S3  S3 = (19,6 ÷ 25,2) . ChọnS3 = 20 (mm)
Chiều dài bích nắp S4 = (0,9÷ 1). S3= (0,9÷ 1). 20

Mặt bích hộp, S4  S4 = (18 ÷ 20) .ChọnS4 = 20 (mm)
ghép nắp
và thân K3 = K2 – (3÷5) = 50 – 5 = 45 (mm)
Chiều rộng bích nắp Trong đó:

và thân, K3 K2 = E2+R2 + (3÷ 5)= 26+20+4 = 50 (mm)
Với + E2≈ 1,6 d2≈ 1,6. 16≈ 26 (mm)
+ R2≈ 1,3 d2≈ 1,3. 16≈ 20 (mm)
Page 45
S = (1,3÷ 1,5). d1 = (1,3÷ 1,5). 21
Chiều dày đế không 1
có phần lồi, S1  S1 = (27,2 ÷ 31,5) .ChọnS1 = 28 (mm)
Mặt đế hộp K1 = 3d1 = 3.21 = 63 mm

Bề rộng, K1 và q q ≥K1 + 2δ = 63 + (2.12)
 q ≥ 85 .Chọn q = 85 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh E2≈ 1,6d2≈ 1,6.16 ≈26 (mm)

ổ, E2
Bề rộng mặt ghép K2 = E2 + R2 = 26 + 20 = 46 (mm)
Kích thước bulông cạnh ổ, K2 Với R2≈1,3 d2≈1,3.16 ≈20
gối trục Chiều cao h h = 10 (mm)
Bánh răng với thành ∆≥ (1 ÷ 1,2)𝛿 = (1 ÷ 1,2). 12
Khe hở trong hộp ∆ ≥ (12 ÷ 14,4). Chọn ∆ = 13 (mm)
giữa các
Đỉnh bánh răng lớn ∆1 ≥ (3 ÷ 5)12 = (3 ÷ 5). 12
chi tiết
với đáy hộp
∆1 ≥ (36 ÷ 60). Chọn ∆1 = 40 (mm)
Mặt bên bánh răng ∆ ≥ 12 Chọn ∆2 = 13 (mm)
(𝐿+𝐵) (600 + 300)
Z= (200÷300)
= = 6 (chiếc)
300
Chọn sơ bộ:
Số lượng Bulông trên nền, Z
+ Chiều dài của hộp: L= 600 (mm)
+ Chiều rộng của hộp: B= 300 (mm)
4.2 CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ

4.2.1Cửa thăm
Để dễ kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,
trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng (10.16)tr271.[1], ta có
Bảng 4.2 Kích thước cửa thăm
A B A1 B1 C K R Vít Số lượng
150 100 190 140 175 120 12 M8 x 22 4
Page 46
Hình 4.1 Bản phác thảo cửa thăm
4.2.2 Nút thông hơi

Khi làm việc, các bộ truyền trong hộp ăn khớp với nhau tọa nên ma sát làm cho nhiệt độ
trong hộp tăng lên, do đó để áp suất và điều hòa không khí bên ngoài vỏ hộp, ta dùng nút
thông hơi được lắp trên cửa thăm.
Ta chọn
Bảng 4.3 Kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Page 47
Hình 4.2 Bản phác thảo nút thông hơi
4.2.3 Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất, do đó
phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được bít kín
bằng nút tháo dầu. Ta chọn nút tháo dầu có kích thước:
Bảng 4.4 Kích thước nút tháo dầu
d b m F L c q D S D0
M20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
Hình 4.3 Bản phác thảo nút tháo dầu

4.2.4 Que thăm dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu và kích
thước như hình
Page 48
Hình 4.4 Bản phác thảo que thăm dầu
4.2.5 Chốt định vị

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ lắp ở
trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân
trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị hình côn, nhờ có chốt
định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.
Chọn loại chốt định vị hình côn, theo bảng (10.13)tr269.[1], ta có:
Bảng 4.5 Kích thước chốt định vị
d, mm c, mm l, mm
6 1 50
Page 49
Hình 4.5 Bản phác thảo chốt định vị
4.2.6Bôi trơn hộp giảm tốc
Ở trên chúng ta đã trình bày phương pháp bôi trơn bộ phận ổ, nên phần này chỉ trình
bày việc bôi trơn các bộ truyền bánh răng. Do cấu tạo của hộp giảm tốc nên ta chọn phương
pháp bôi trơn ngâm dầu. Ta cho ngâm ngập chiều cao ren nhưng không vượt quá đường
ngang tâm viên bi. Nếu không ngâm được hết chiều cao của ren trục vít trong dầu thì lắp
vòng vung trên trục vít, dầu bắn lên bánh vít rồi theo răng đến bôi trơn chổ ăn khớp. Theo
bảng 10-17, [1] chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở 500C là 116 centistốc hoặc 16 độ
Engle. Theo bảng 10-18, [1] chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bộ truyền trục vít ở 500C là 165
centistốc hoặc 24 độ Engle, chọn loại dầu công nghiệp 45 (bảng 10-20, [1])
4.2.7 Vòng chắn dầu

Sử dụng vòng chắn dầu quay cùng với trục để hạn chế dầu chảy vào ổ hoặc các tạp
chất xâm nhập vào ổ, ta có kích thước vòng chắn dầu:
Hình 4.6 Bản phác thảo vòng chắn dầu
4.3 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Chọn dung sai của các chi tiết lắp ghép theo các hệ thống lỗ và trục [4]
Chọn theo điều kiện và phạm vi sử dụng của các kiểu lắp bánh răng trên trục. Bảng
(16.28)tr465.[1]
Page 50
Trục I
Dung sai trục I
Kiểu lắp Sai lệch giới hạn (mm)

Chi tiết
TCVN Trục Lỗ
𝐻7 es = 0 ES = +0,021
Ổ đỡ và trục ∅25
ℎ6 ei = -0,013 EI = 0
𝐻7 es = 0 ES = +0,021
Bánh răng nhỏ và trục ∅25
ℎ6 ei = -0,013 EI = 0
𝐾7 es = 0 ES = + 0,010
Ổ đỡ và vỏ hộp ∅62
ℎ6 ei = – 0,022 EI = – 0,025
Trục II
Dung sai trục II

Chi tiết
TCVN Trục Lỗ
𝐻7 es = 0 ES = + 0,025
Ổ đỡ và trục ∅35
ℎ6 ei = - 0,013 EI = 0
𝐻8 es = + 0,018 ES = + 0,039
Trục vít và trục ∅40
𝑘6 ei = + 0,002 EI = 0
𝐻8 es = + 0,018 ES = + 0,021
Bánh răng lớn và trục ∅25
𝑘6 ei = + 0,002 EI = 0
𝐾7 es = 0 ES = + 0,010
Ổ đỡ và vỏ hộp ∅80
ℎ6 ei = – 0,022 EI = – 0,025
Trục III
Dung sai trục III
Chi tiết
TCVN Trục Lỗ
𝐻7 es = 0 ES = + 0,03
Ổ đỡ và trục ∅80
ℎ6 ei = - 0,019 EI = 0
Page 51
𝐻7 es = 0 ES = + 0,03
Bánh vít và trục ∅80
ℎ6 ei = -0,019 EI = 0
𝐾7 es = 0 ES = + 0,012
Ổ đỡ và vỏ hộp ∅140
ℎ6 ei = – 0,025 EI = – 0,028
Page 52

Đ Án CSTKM

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đ Án CSTKM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẨN THƠ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾQUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

Ngành: Cơ Khí Giao Thông – Khóa: 41

Cần thơ, ngày 16 tháng 11 năm 2018

3.2 THIẾT KẾ VÀ KIỂM NGHIỆM THEN ……………………………………………………...31

4.2 CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ…………………………………………………………………...47

CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ

Hiệu số của toàn bộ hệ thống

1.1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ

1.1.3 Chọn tỉ số truyền sơ bộ

Trong đó ta chọn sơ bộ:

1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Trục I: N1 = Nct.η1.η4= 3,56.0,96.0,995 = 3,4 kW

n (vòng/phút) 1420 473,33 236,665 8,481 8,481

N(kW) 4 3,4 2,3681 2,309 2,297

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG.

Cho biết các thông số ban đầu:

2.1.2. Trình tự thiết kế tính toán

v= p D1n1 ≤ vmax = ( 30 ÷35) (m/s) (5-18, [1])

Ta thấy :vO vA và vƂ đều nhỏ hơn vmax =(30 ÷ 35) (m/s)

2.1.2.3.Chọn sơ bộ khoảng cách trục A :

A =D2 (mm) (Bảng 5-16, [1]) 360 360 400

2.1.2.4.Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A sơ bộ

α1= 180 - D2 - D1 .57° (5-3, [1]) 143°5ʼ 142°57ʼ 143°30ʼ

2.1.2.7.Xác định số đai Z cần thiết

Chiều rộng bánh đai

Trong đó: s o là ứng suất căng ban đầu (N/mm2)

2.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

2.2.4 Xác định các hệ số

Theo công thức 3.27 tr46.[1]), ta chọn aw = 160(mm)

Sai số tương đối tỉ số truyền:

Chọn vật liệu làm răng là thép, ta có :ZM = 275 Mpa1/2

Hệ số tải trọng tính KH = 𝐾𝐻𝛽 . 𝐾𝐻𝑣 . 𝐾𝐻𝛼

Khi độ nhám bề mặt Ra = 0,63÷ 1,25 (𝜇𝑚) => ZR = 1

Ta có tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít : i =

2.3.9Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng

Chiều dài mayơ bánh đai

I Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh răng

Khoảng cách giữa 2 gối đỡ:

Khoảng cách từ gối đỡ đến bánh răng trụ:

Khoảng cách giữa hai gối đỡ trên trục:

III Chiều dài mayơ bánh vít

Hình 3.1 Biểu đồ môment trục I

Xét mặt cắt 2-2 như hình vẽ, ta có:

Theo công thức (7.4)tr162.[1], ta có Môment uốn tương đương, ta có:

𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗 2 +0,75𝑇𝑗2

Bảng 3.2 Môment và đường kính tiết diện trên trục I

Chọn [𝜎] = 67𝑀𝑃𝑎

Hình 3.2 Bản phác thảo trục I

Hình 3.3 Biểu đồ môment trục II

M=4642.64= 297088 N.mm

Theo công thức (7.4)tr162.[1], ta có Môment uốn tương đương, ta có:

𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗 2 +0,75𝑇𝑗2

Bảng 3.3 Môment và đường kính tiết diện trên trục II

Chọn [𝜎] = 67𝑀𝑃𝑎

3.1.6 Tính trục III

𝑅𝑓𝑦 = 564,84 N 𝑅𝑓𝑥 = 3505 N